5S

MAKSUD PENERAPAN 5S

PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA

PELATIHAN 5S

Sikap Perilaku Tempat Kerja

PENERAPAN 5S

Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja

FASE-FASE 5S

FASE INITIAL ( 1 MONTHS )

FASE RAJIN ( 1 MONTHS )
•TEAM BUILDING (CORE)
•POSTER
•MAPPING & GAP ANALISIS
•PENILAIAN
•TRAINING
•SOSIALISASI
•MASTER PLAN

FASE RINGKAS ( 1 MONTHS ) FASE RAWAT ( 1 MONTHS )

•FOTO SEMUA KEADAAN •PENETAPAN CHECK LIST
•IDENTIFIKASI •PERIODE AUDIT GEMBA
•CEK ULANG BY TEAM

FASE RAPI ( 1 MONTHS ) FASE RESIK ( 2 WEEKS )

•STANDAR TEMPAT KERJA •PROSEDUR / TATA CARA
•SOP •SCHEDULE HARIAN
•LINE DLL •PETUGAS
HAMBATAN PENERAPAN 5S

SALAH PERSEPSI
- SEPERTI ANAK KECIL
- HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN
- TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT
- HAL SEPELE
- IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK

KEBIASAAN
- MERASA SUDAH MENERAPKAN
- COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN
- MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU

TIDAK ADA WAKTU

- SIBUK
- TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG

HUMAN RELATION
- TIDAK SUKA ATAU TIDAK COCOK DENGAN ATASAN
ALTERNATIF SOLUSI

1. Penyamaan pola pikir arti “ pemborosan “

dalam tempat kerja
- Training 5S
- Sosialisasi 5S melalui poster, slogan,
pameran foto dan lain sebagainya

2. Pengarahan dari atasan – Lead by example

Dengan atasan memberikan contoh dan
mengarahkan secara konsisten maka
bawahan pun akan mengikutinya

3. Pemberian Reward & Punishment

DAMPAK PENERAPAN 5S

 Zero (meminimumkan potensi terjadinya) :

~ Accident (kecelakaan kerja)
~ Breakdown (gangguan kerusakan)
~ Crisis (krisis)
~ Defect (cacat atau salah kerja)

 Manusia yang bersemangat kerja

 Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai

arahan strategi pimpinan
PEMBOROSAN

Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan

Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai

tambah
PEMBOROSAN

Segala sesuatu yang :

• Tidak memberikan nilai tambah
• Berlebihan dari kebutuhan minimum
• Tidak membantu suatu proses
• Tidak menguntungkan secara materi

Contoh :
1. Mencari tools harus berjam-jam
2. Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang
lama.
3. Keterlambatan kedatangan material
STUDI KASUS
SEIRI = RINGKAS

MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang

tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang
tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa
barang yang diperlukan disimpan dalam
jangkauan supaya lebih efisien dengan
memperhatikan frekuensi pemakaian.
Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan
berdampak terhadap inventory, menurunkan
produktifitas dan menimbulkan bahaya.
 SEIRI = RINGKAS Diagram Kerja
Seiri = Ringkas

Membuang barang yang tidak diperlukan

Diperlukan Ragu-ragu Tidak Diperlukan

1. Red Tag ( label merah )

2. Tempat Penyimpanan sementara
- Mudah di akses
- Kapasitas Area mencukupi
- Tentukan batas waktu
3. Keputusan Manajemen

Seiton = Rapi Buang

 SEIRI = RINGKAS Red Tag
Adalah suatu cara memberi tanda – tanda pada barang yang tidak diperlu
kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber -
warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja )

LABEL MERAH
*Klasifikasi 1. Fasilitas 5. Buku/Dokumen
2. Bahan 6. Peralatan kerja
3. Produk Jadi 7. Barang yang sedang dikerjakan
4. Mesin 8. ……………………………….
Nama Barang
Nomor
Jumlah
* Alasan 1. Tidak diperlukan 3. Kedaluarsa
2. NG 4. Bahan Sisa
* Tindakan 1. Dibuang
2. Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan
3. Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah
Bagian/Seksi
Nama kelompok 5 S
Tanggal Ditempelkan Pelaksanaan Tindakan
Tanggal : Tanggal :

Tangerang ,
Disetujui , Dibuat ,

Atasan Kelompok
SEIRI = RINGKAS Red Tag

1.Pada permulaan bulan tempelkan setiap item

dengan label merah ( red tag )
2.Selama bulan berjalan, lepaskan label merah
jika item tersebut digunakan
3.Pada akhir bulan, putuskan mana item yang
masih terdapat label merahnya untuk dibuang
atau disimpan pada tempat sementara
SEIRI = RINGKAS Standar Label Merah

FREKWENSI PEMAKAIAN
NILAI METHODE STRATIFIKASI
BARANG

* Barang tidak digunakan tahun * Dibuang

lalu ( > 12 bulan )
1. RENDAH
* Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan * Simpan jauh - jauh
terakhir

* Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan * Simpan dibagian tengah

terakhir tempat kerja
2. RATA-
RATA
*
Digunakan sekali dalam satu bulan

* * Simpan dekat orang yang

Digunakan lebih dari sekali per- minggu
menggunakan
3. TINGGI *
Digunakan setiap hari
*
Digunakan setiap jam
SEITON = RAPI Definisi

MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan

pengaturan lingkungan kerja dan peralatan
secara rapi dengan sasaran tata letak dan
penempatan yang efisien sehingga
pemborosan waktu untuk mencari barang
bisa dihilangkan, untuk memperlancar
pekerjaan
SEITON = RAPI Tujuan

Kita harus mengatur peralatan di

papan sehingga bisa diambil
dalam waktu 30 detik
SEITON = RAPI Diagram kerja

Seiton = Rapi
Subyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi

Rapi = Penataan

Tempat Simpan Tata Letak Label / Identifikasi

-Terbuka - Mudah di akses - Format label
-Mudah dilihat - Mudah dilihat - Data Stock / Inventaris
-Mudah di akses - Minim Pemindahan - Stock maksimum dan mi
-Berdasarkan Frekuensi - Safety nimum
- Buat Denah Tempat

Pemberian warna & marking pada tempat kerja

 Tiga Kunci dalam Merapikan

Kata Kunci 3 Hal 3 Kunci

1. Dimana? Posisi Tetap
Strategi
1. Dapat Dilihat 2. Apa? Barang Tetap
Siapa saja Melabel
2. Dapat Dikeluarkan 3. Berapa? Jumlah Tetap
segera
3. Dapat Dikembalikan

Standarisasi

1. Menetapkan Posisi
a. Identifikasikan blok-blok rak secara berbeda,
menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan
lain yang tepat.
b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom
(jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan
huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..).
c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan
untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk
menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas
ke bawah.
 Tiga Kunci dalam Merapikan

2. Menetapkan Barang-barang
a. Pengidentifikasian barang  berikan label pada
barang yang disimpan di tempat tersebut (misal
nama atau nomor identitas).
b. Penentuan Rak  berikan label pada rak dimana
barang tersebut disimpan.
c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat
dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak
tempat penyimpanan.

3. Menentukan Jumlah
a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak.
b. Tunjukkan jumlah persediaan minimum dan
maksimum:
• Maksimum  Warna Merah
• Minimum  Warna Kuning
c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor.
d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus
menghitungnya.
SEITON = RAPI Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI Ilustrasi Penyimpanan File
SEITON = RAPI Ilustrasi Penyimpanan Meja Kerja
SEITON = RAPI Warna Pada Tempat Kerja

Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi

Pengecatan
Lantai :
 Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak
menimbulkan stress.
 Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks.
 Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan
dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.

WARNA LANTAI

AREA WARNA CATATAN

Area kerja Hijau
Area istirahat Biru
Lorong Hijau Telur Asin Cat yg bersinar
Gudang Abu - Abu
Tahap 2 : Rapi

• Garis Pemisah
- Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja
- Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya

• Garis Jalan Keluar / Masuk

- Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus
- Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk.

• Garis Pintu Masuk

- Gunakan label “JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA”
- Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka

• Garis Arus Lalu Lintas

- Ke kanan atau ke kiri
- Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah

• Pola Selang - seling

- Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai
tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll)

• Garis Ruang Penyimpanan

- Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis
- Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan
- warna merah digunakan untuk menunjukkan barang yang cacat (NG)

Striving to be the Best

SEITON = RAPI Standar Garis Pemisah

JENIS GARIS WARNA LEBAR CATATAN

Garis Pemisah Kuning 10 CM Garis tdk putus

Garis Keluar/Masuk Kuning 10 CM Garis putus
Garis Pintu Masuk Kuning 10 CM Garis putus
Garis Arus Lalu Lintas Kuning - Panah
Garis Tanda Bahaya Kuning & Hitam - Garis - Garis
Sedang dikerjakan Putih 5 CM Garis tdk putus

Garis Tempat Meja Kerja Putih 5 CM Garis bersudut

Penyimpanan Asbak Putih 3 CM Garis putus
Barang NG Putih 5 CM Garis putus
SEISO = RESIK Definisi

MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN

 Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan

Seiri dan Seiton.
 Membiasakan diri membersihkan barang
dan tempat kerja setiap waktu.
SEISO = RESIK Diagram Kerja
Seiso = Resik

Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih

Sasaran Tanggung Jawab Penyimpanan

1. Area Penyimpanan 1. Siapa PIC ? Tempat

2. Peralatan / Mesin 2. Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) penyimpanan alat
3. Lingkungan Sekitar 3. Tentukan metode Seiso ? kebersihan harus
- Lama waktu ? 5 menit cukup mudah dijangkau
- urutan Yang harus dibersihkan , dilihat dan tetap
- kesiapan prasarana dan alat
4. Setiap orang bertanggung jawab
atas tempat kerja masing-masing

Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu

SEISO = RESIK Foto Peta Tanggung jawab
SEIKETSU = RAWAT Definisi

Pemantapan, kondisi dimana Seiri,

Seiton dan Seiso selalu
dilaksanakan dan dijaga
kelestariannya dan tetap
terpelihara.
SEIKETSU = RAWAT 3 Tidak
TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPI
Dalam upaya mempertahankan tempat kerja agar
selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok
kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan
kesadaran serta aktifitas yang tetap.

KUNCI 3 “TIDAK”

 TIDAK ada barang yang tidak diperlukan

 TIDAK berserakan
 TIDAK kotor
SEIKETSU = RAWAT Diagram kerja

Seiketsu = Rawat

Mempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik

Standarisasi PK & Prosedur Pertahankan Kondisi Optimum

-Foto Kondisi standar
-Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan - Rencanakan Perbaikan terus menerus
( diraba / pakai sarung tangan putih) -Antisipasi terhadap perubahan
-Buat Penilaian terhadap area 5S
-Patroli 5S
-Buat Checksheet 5S
SHITSUKE = RAJIN Definisi

PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan

yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk
melakukan setiap hal dengan benar sesuai
standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin
diharapkan tercipta bagi seluruh orang
terutama anggota dalam segmennya
SHITSUKE = RAJIN Diagram kerja

Shitsuke = Rajin

Pengendalian Ditempat Kerja

Pengendalian Visual Evaluasi

-Menciptakan tempat kerja dimana - Pengumuman mengenai poin 5S pada

masalah mudah untuk dikenali
-Memberi dan menerima saran atau
pun kritik yang membangun
-Pameran Foto 5S
-Slogan 5S
setiap area 5S
-Lomba 5S
-Pengumuman foto hasil temuan dan
hasil perbaikan pada setiap area
-Reward untuk area 5S terbaik
-Punishment untuk Area 5S terburuk
5R / 5S TOOLS BOX

Alat promosi Alat implementasi Alat evaluasi

Berita 5R Hari 5R Stiker 5R

Apa itu Rapi?

Menata item yang diperlukan Disini perlu rapi
sehingga mudah mendapatkan & Disini perlu
mengembalikannya Ringkas

Poster 5R Dengan 5R kita tingkatkan Studi banding 5R Patroli Manajemen

produktifitas

Spanduk 5R Foto untuk improvement Checklist 5R

Lencana 5R
We all practice 5R

Lomba 5R
 Penghargaan

Department A
Super Department B
Department C
5R
Contoh Perbaikan 5S

…... …... …... Skema List Rak Material

…... …... …...

1 2 3
Maximum Level Stock

1161 0321 3111

Minimum Level Stock
2

2166 0419 2314