RESEARCH ON INTEGRATED CASTING AND FORGING

PROCESS OF ALUMINIUM AUTOMOBILE WHEEL

Disusun Guna Memenuhi Tugas Mata Kuliah Pembentukan Logam
Dosen: Dr. Eng. A. Ali Alhamidi, ST., MT.

Disusun oleh (Kelompok 6 kelas B):

Adzra Hana Nabila 3334170011

Ginda Quriatama 3334170044

M. Irham Mulyadi 3334170085

Faiz Izzatillah 3334170093

JURUSAN TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2019
 BAB I

PENDAHULUAN

Integrated Casting and Forging Process (ICFP) adalah teknik manufaktur

baru yang menggabungkan keuntungan dari pengecoran dan penempaan. Bagian
struktur aluminium, seperti roda mobil dari paduan aluminium, dengan bentuk
yang rumit dan sifat mekanik yang sangat baik properti dapat diproduksi oleh
proses ini. Efek dari berbagai parameter proses pada ICFP dari roda mobil adalah
disimulasikan oleh perangkat lunak Forge. Mikrostruktur wilayah penempaan dan
wilayah non-penempaan dipelajari melalui eksperimen. Hasil menunjukkan
bahwa suhu die, tekanan statis piston injeksi, kecepatan tempa, dan aliran material
berpengaruh signifikan terhadap proses. Dibandingkan dengan daerah non-
penempaan, struktur mikro dari wilayah penempaan menjadi lebih halus, lebih
seragam, dan lebih padat. Sementara itu, cacat pengecoran dapat dihilangkan dan
sifat mekanik ditingkatkan.

Penerapan velg mobil paduan aluminium terus berlanjut tumbuh karena

kebutuhan pengurangan berat dan manfaatnya dibandingkan stamping tradisional
dan pengelasan roda. Akibatnya, sebagian besar mobil sekarang dilengkapi
dengan velg mobil aluminium. Beberapa teknologi manufaktur termasuk proses
pengecoran dan penempaan telah dikembangkan untuk menghasilkan roda paduan
aluminium. Banyak penelitian telah dilakukan pada proses pengecoran velg mobil.
Zhang et al. [1] mengembangkan model matematika proses die-pengecoran
bertekanan rendah untuk produksi Velg aluminium A356 untuk memprediksi
temperatur evolusi di dalam roda dan die. Wang et al. [2] mengananalisis cacat
roda aluminium mobil listrik dengan gravity pengecoran, dan mereka menemukan
bahwa pertemuan dari jari-jari dan velg, mudah untuk menghasilkan cacat
pengecoran. Maijer et al. [3] mempelajari efek mikro struktur dan cacat pada
impact properties roda otomotif oleh diepengecoran tekanan rendah dan
memperkirakan mikrostruktur dan penyusutan akhir formasi dengan menganalisis
perilaku pengisian dan pemadatan dari velg aluminium. Chen dan Li [4]
menyelidiki sifat mekanik dari velg aluminium yang diproduksi oleh squeeze
pengecoran dan menemukan bahwa roda memiliki densitas yang tinggi, kekuatan,
dan kekerasan. Proses penempaan juga penting teknologi pembentukan velg
aluminium. Dibandingkan dengan pengecoran, bagian yang ditempa ditandai
dengan struktur mikro butiran halus dan sifat mekanik yang sangat baik. Kim et
al. [5] mempelajari deformasi plastik dan perpindahan panas dari paduan 6061
velg aluminium dan menemukan bahwa aliran bahan, tekanan distribusi, distribusi
temperatur, dan beban tempa dapat digunakan sebagai data dasar untuk proses
desain dan seleksi peralatan. Namun, banyak penelitian menunjukkan bahwa
pengecoran atau tidak dapat memenuhi persyaratan aplikasi untuk 3 bagian
berbentuk proses penempaan kompleks dengan sifat mekanik tinggi.

Pada proses pembuatan velg mobil menggunakan gravity casting, Analisis cacat
lubang roda mobil aluminium pada makroskopik dan mikroskopis, mengamati
bahwa cacat utama, terkonsentrasi disamping dan fase paduan utama.
Gabungan dengan parameter teknologi pengecoran lokal, proses pengisian dan
pemadatan aluminium hub alloy disimulasikan dengan menggunakan
perangkat lunak Anycasting. Hasil penelitian menunjukkan bahwa: coran
mengisi secara perlahan, di persimpangan pelek dan pusat mudah untuk
menghasilkan casting cacat. Menggunakan parameter proses yang
dioptimalkan yaitu suhu penuangan lebih rendah, tinggi penuangan dan
mengatur lubang atau venilasi untuk bereksperimen, setelah membandingkan
hasil dengan proses asli yang diketahui, Cacat penyusutan dan porositas
menurun, tetapi masih ada beberapa tingkat cacat, yang mengindikasikan
parameter proses yang dioptimalkan memiliki beberapa efek.
Proses pengecoran/penempaan menggabungkan keuntungan dari
pengecoran dan penempaan. Pertama, pengecoran dilakukan dalam cetakan untuk
mencapai bentuk yang memuaskan untuk penempaan. Lalu, penempaan dilakukan
dalam cetakan tempa untuk mendapatkan bentuk akhir dengan menggunakan
preform cast. Kim et al. [8] dan Wang et al. [9] menemukan bahwa proses
pengecoran/penempaan dilakukan untuk bagian struktur, yang membutuhkan sifat
mekanik yang baik, bentuk rumit, presisi geometris tinggi, dan permukaan
kualitas.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Integrated Casting and Forging Process (ICFP) digunakan untuk

membuat bagian yang rumit dengan kualitas tinggi. ICFP memiliki keunggulan
proses pengecoran / penempaan; selain lebih hemat biaya, lebih hemat energi, dan
membutuhkan langkah lebih sedikit. ICFP mengintegrasikan prosedur pengecoran
dan penempaan sebagai proses sinergis dalam satu set dies, yang memanfaatkan
sepenuhnya panas laten solidifikasi dalam penempaan. Selain itu, konfigurasi
optimal ICFP ditentukan oleh metode trial-and-error konvensional, yang
membutuhkan banyak beban kerja dan tidak efisien. Secara bersamaan,
pengukuran distribusi suhu dan tekanan sangat sulit di proses nyata. Finite
element method (FEM) adalah salah satu yang cara efektif untuk mengukur dan
memecahkan masalah ini. Dalam penelitian ini, FEM digunakan untuk
mensimulasikan dasar ICFP dan menyelidiki efek dari parameter.

ICFP Principle
 Gambar 1 Prinsip Proses ICFP

Prinsip proses ICFP ditunjukkan pada Gambar 1. Proses tersebut

mencakup empat prosedur yaitu pengecoran, pembekuan di bawah tekanan,
penempaan, dan pembukaan die. ICFP mengintegrasikan proses pengecoran dan
penempaan sebagai proses sinergis menggunakan satu set die, yang secara
signifikan akan mempersingkat prosedur pembuatan. Bagian yang ditempa
memliki sifat mekanik yang sangat baik. Prosedur pengecoran mengisi rongga die
hingga penuh. Tekanan statis piston ditahan beberapa detik sebelum megalami
pembekuan secara sempurna. Waktu penahanan tekanan adalah suatu periode dari
suhu pengecoran logam ke suhu logam tiba di suhu tempa awal. Tekanan waktu
penahan didefinisikan sebagai waktu tunggu penempaan. Tujuannya tekanan statis
di ICFP adalah untuk menyelesaikan feeding. Jika tekanan dilepaskan sebelum
penempaan, penyusutan tidak bisa dihindari dan beberapa cacat penyusutan akan
terjadi. Namun, pusat termal terletak di wilayah paling tebal. Porositas dan rongga
cenderung muncul dalam wilayah ini, karena paduan dipadatkan di daerah lain
tidak dapat pindah ke pusat termal. Lalu prosedur tempa memanfaatkan panas
laten pemadatan untuk selanjutnya menghindari porositas dan rongga. Densitas
pengecoran aluminium alloy roda mobil di wilayah penempaan ditingkatkan,
karena gaya penempaan aliran logam cair ke arah daerah area pembekuan
penyusutan. Sehingga, sifat mekanis dari wilayah tempa dapat ditingkatkan di
bawah parameter proses.
 BAB III

METODOLOGI

Komponen roda mobil yang digunakan sebagai objek penelitian. Model

roda mobil tiga dimensi dan daerah penempaan ditunjukkan pada Gambar 2. Jari-
jari dan daerah penyangga muatan utama diatur pada wilayah penempaan.
Ketinggian roda adalah 151 mm dan maksimum diameternya 431.8 mm (17 inci).
Bagian paling tebal adalah 50 mm dan bagian tertipis adalah 5,5 mm.

Gambar 3. Cetakan Automobile Wheel

Gambar 3 menunjukkan model komposit tiga dimensi die ICFP untuk roda
mobil. Punch 1, top die 2, side die 3, 4, 7, 8, bottom die 5, dan floating die 6
dibuat secara tertutup selama proses pembentukan. Bagian bawah floating die 6
menanggung kekuatan presupporting. Alur kerja set dies diuraikan di bawah ini.

(1) Pengecoran: logam cair memasuki rongga cetak melalui discharge dan feed
gate di bawah gaya dorong piston injeksi.
(2) Solidifikasi: paduan aluminium secara bertahap dipadatkan dalam kondisi
tertentu dan tekanan statis piston injeksi.
(3) Tempa: punch ditekan ke bawah untuk menempa bagian-bagian setelah
waktu menunggu penempaan tertentu. Jika kekuatan punch lebih besar dari
kekuatan presupporting dari floating die, floating die turun dengan punch
dan roda ditempa. Bahan yang berlebih dibuang melalui lubang discharge
dan masuk ke feed gate.
(4) Bukaan Die: punch bergerak mundur pada posisi setelah prosedur
penempaan bagian bawah die dan floating die turun pada sisi die yang
melengkapi sisi core pulling melalui struktur core pulling samping.
Kemudian punch dan pengupasan pola pin-lift pengaturan menarik, dan roda
dikeluarkan dari rongga mati.

Simulation

3.1. Finite Element Model.

Analisis numerik ICFP dilakukan menggunakan perangkat lunak Forge

3D berdasarkan pada FEM. Model geometri dari proses pembentukan adalah
disajikan pada Gambar 3. Perhitungan mekanik ini proses pembentukan dilakukan
dengan asumsi bahwa roda mobil (lihat Gambar 2) dibagi menjadi 494.228
elemen padat tetrahedral. Die disatukan sebagai bagian rigid dengan
menggunakan elemen shell segitiga, yang termasuk punch dengan 45.636 elemen,
side die dengan 92.777 elemen, die bagian bawah dengan 137.774 elemen,
floating die dengan 11.642 elemen, piston injeksi dengan 23.433 elemen, dan
bagian atas die dengan 89.409 elemen. Itu juga diasumsikan roda mobil dibuat
dari paduan aluminium A356, sifat fisik tercantum pada Tabel 1. Kurva tegangan-
regangan paduan ini diperoleh dari termokompresi percobaan, seperti yang
ditunjukkan pada gambar 4.

Suhu memiliki efek signifikan pada pemadatan proses logam cair. Karena
itu, fenomena perpindahan panas dihitung terlebih dahulu. Konveksi terjadi di
dalam bagian, pada antarmuka logam / mati, dan di dalam die. Itu persamaan yang
sesuai untuk fluks panas adalah :

Di sini 𝛼 adalah difusivitas termal, 𝜌 adalah kerapatan, 𝑐𝑃 adalah kapasitas panas

spesifik, dan ℎ adalah koefisien perpindahan panas. Solidifikasi logam dapat
berupa kondisi steady atau nonsteady dan melibatkan transformasi fase. Jadi, yang
melibatkan persamaan diferensial parsial. Specific boundary conditions (BC)
harus digunakan untuk menggambarkan berbagai proses pengecoran. BC klasik
digunakan untuk komputasi pemodelan solidifikasi ICFP dapat dinyatakan secara
matematis sebagai berikut:
Hukum gesekan berdasarkan kriteria tegangan geser digunakan untuk
menganalisis kondisi gesekan antara alat dan logam. Kriteria tegangan geser
gesekan menganggap bahwa maksimum gesekan adalah konstan dan tidak boleh
melebihi geser murni tegangan material 𝑌 / √3. Artinya gesekan saja berubah
dengan tegangan luluh material, ketika gesekan Faktor diberikan. Stres geser
gesekan dapat diperkirakan

di mana 𝜏 adalah tegangan geser gesekan, 𝑚 adalah faktor gesekan, dan 𝑌 adalah
tegangan alir.

3.2. Skema Simulasi.

Suhu die, tekanan statis injeksi piston, waktu tahan penempaan, gaya
pembentukan, dan kecepatan penempaan memiliki pengaruh penting pada kualitas
bagian dalam proses penempaan dan penempaan terintegrasi. Model elemen
hingga ICFP didirikan dan simulasi dilakukan untuk mendapatkan pengaruh
aturan proses parameter pada proses pembentukan. Skema untuk simulasi
tercantum pada Tabel 2. Untuk selidiki efek dari parameter, hanya satu parameter
diubah untuk setiap skema. Selama simulasi, suhu pengecoran A 356 adalah
∘ ∘
700 C, suhu penempaan awal adalah 480 C dan cetakan dalam didinginkan. Pada
saat yang sama diasumsikan bahwa logam cair mengisi rongga dan banyaknya
penempaan 3 mm.
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil
a. Temperatur Cetakan
Umumnya temperature Die casting Filling yaitu 150℃-300℃.
Daerah distribusi temperature dari bagian di bawah temperatur die yang
berbeda dianalisis. Waktu tunggu tempa dan gaya pembentukan ditentukan.
Hasilnya menunjukkan bahwa temperature cetakan memiliki efek yang
signifikan pada daerah distribusi temperature.
1. Pengaruh temperature cetakan pada waktu tunggu tempa
Solidifikasi dari roda tidak homogeny karena dimensi yang besar dan
kendala mekanik. Tekanan pada logam cair selama solidifikasi dapat
menyebabkan pengurangan porositas susut dan struktur mikro yang
seragam, yang dapat meningkatkan sifat mekanik. Pada proses solidifikasi,
distribusi temperatur roda pada temperature cetakan 300℃ ditunjukkan
pada Gambar 5
 Waktu pendinginan meningkat di wilayah tebal. Defect, seperti
porositas susut dan rongga (Voids), mudah terjadi pada bagian tebal
tersebut. adi waktu tunggu penempaan memiliki efek penting pada ICFP.
Aturan pendinginan roda pada suhu cetakan berbeda ditunjukkan pada
Gambar 6.Seperti terlihat dengan jelas, dengan peningkatan suhu die, waktu
pendinginan lebih lama. Waktu tunggu tempa masing-masing adalah 8,6 s,
9,3 s, 9,5 s, dan 10,5 s sesuai dengan suhu cetakan pada 150℃, 200℃,
250℃, dan 300℃. Hubungan waktu tunggu tempa dengan suhu temperatur
ditunjukkan pada Gambar 7. Dapat dilihat bahwa waktu tunggu tempa
meningkat dengan meningkatnya suhu die tetapi tidak banyak.

2. Pengaruh temperature cetakan terhadap Gaya Bentuk

Empat proses pembentukan disimulasikan di bawah suhu die yang
berbeda dan waktu penempaan yang berbeda, sedangkan parameter proses
lainnya sama (lihat Skema 1 pada Tabel 2).
 Waktu tunggu tempa dipilih menurut Gambar 7. Hubungan antara
gaya pembentuk dan waktu diperoleh, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 8. Gaya pembentuk adalah 28000KN ketika temperature cetakan
adalah 150℃. Kekuatan pembentukan adalah 15000KN ketika suhu mati
adalah 300℃. Hasilnya menggambarkan bahwa dengan naiknya suhu
cetakan, gaya pembentukan menurun.

b. Tekanan Statis
Dalam ICFP, tekanan statis dapat membantu logam mengisi
Solidification Shrinkage dan bagian daerah padat. Ini adalah salah satu
alasan untuk perbaikan sifat mekanik. Selama proses pemadatan dan proses
penempaan, paduan aluminium harus diberi tekanan dan ditahan untuk
waktu tunggu penempaan tertentu. Empat proses pembentukan (lihat Skema
2 pada Tabel 2) disimulasikan dengan tekanan statis piston injeksi 50MPa,
100MPa, 150MPa, dan 200MPa, sementara parameter proses lainnya sama.
Efek penempaan sangat bergantung pada distribusi bidang tekanan bagian.
Menurut penelitian, tekanan tinggi menyebabkan mikrotruktur padat.
Gambar 9 menyajikan distribusi medan tekanan di bawah tekanan statis
piston injeksi yang berbeda. Tekanan pusat, jari-jari, persimpangan jari-jari
 dan pelek, dan pelek menurun secara berurutan. Hasilnya menunjukkan
bahwa tekanan daerah tempa lebih tinggi daripada tekanan daerah tempa.
Sifat mekanik bagian akan ditingkatkan di bawah fungsi tekanan statis
piston injeksi.
Tekanan dari bagian di bawah tekanan statis yang berbeda dari piston
injeksi ditunjukkan pada Tabel 3. Kekuatan pembentuk maksimum dan
tekanan bagian berkurang dengan penurunan tekanan statis piston injeksi.
Bahan surplus dari proses pembentukan didorong keluar dari gerbang keluar
dan masuk dengan memindahkan piston injeksi. Kepadatan bagian
meningkat secara signifikan dengan meningkatnya tekanan statis piston
injeksi. Presisi geometris yang baik dan kualitas permukaan yang tinggi
akan diperoleh. Namun, jika tekanan statis piston injeksi melebihi 150MPa,
bahan surplus dapat didorong keluar dari permukaan kontak die atas dan die
bawah. Dan juga tekanan internal yang besar dapat merusak / merusak
cetakan, yang mempersingkat masa pakai karena tekanan mekanik yang
parah. Oleh karena itu, nilai tekanan statis piston injeksi tidak boleh terlalu
besar, dan 100MPa-150MPa cocok.

c. Kecepatan tempa
Empat proses pembentukan (lihat Skema 3 pada Tabel 2) pada 0,05
mm / s, 0,1 mm / s, 0,15 mm / s, dan 0,2 mm / s disimulasikan, sedangkan
kondisi lainnya adalah sama. Hubungan antara kekuatan pembentukan dan
waktu ditunjukkan pada Gambar 10. Jelas, kekuatan pembentukan
meningkat dengan kecepatan tempa. Itu karena kecepatan tempa yang lebih
kecil menghasilkan regangan yang lebih kecil (lihat Gambar 14). Karena
 efek dari suhu bagian pada empat kecepatan tempa serupa, kecepatan tempa
daripada suhu tempa memiliki efek penting pada kekuatan pembentukan.
Namun, kecepatan penempaan yang rendah mengurangi efisiensi proses.
Oleh karena itu, kisaran kecepatan pembentukan yang sesuai adalah dari 0,1
mm / s hingga 0,15 mm / s.

d. Aliran Logam dari Proses Tempa.

Proses penempaan roda diwujudkan melalui deformasi logam pada set
die. Aliran logam kompleks menginduksi beban penempaan yang besar, dan
kemampuan memberi makan yang lebih kuat dari logam, serta struktur
mikro yang padat. Aliran logam selama proses penempaan di ICFP
ditunjukkan pada Gambar 11. Terutama ada dua arah aliran: aliran menuju
pintu buangan dan umpan, dan aliran dari jari-jari ke pelek simetris ke poros
tengah roda. Logam di pangkalan didorong untuk mengalir dari
persimpangan ruji dan rim ke rimand kemudian menyebar ke lingkungan
dan mengalir ke persimpangan die bergerak dan die atas. Ada dua alasan
untuk pola aliran logam ini. Pertama, selama proses penempaan die tertutup,
material surplus didorong keluar dari lubang masuk oleh piston. Kedua,
beberapa logam akan bocor dari persimpangan cetakan dan mengakibatkan
cacat.

Eksperimen ICFP
a. Eksperimen ICFP
Mesin pencetak squeeze vertikal SCV-2000 digunakan untuk
membuat roda mobil A356 oleh ICFP, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 12. Parameter teknis mesin pencetak squeeze vertikal SCV-2000
ditunjukkan pada Tabel 4. Gambar 13 menunjukkan die untuk ICFP.
Pendekatan pengisian adalah die-casting. Kondisi eksperimental adalah
sebagai berikut: suhu casting dari paduan aluminium A356 adalah 700∘C,
suhu die adalah 300∘C, jumlah penempaan adalah 3 mm, kecepatan
penempaan adalah 0,12 mm / s, tekanan statis piston injeksi adalah 100MPa,
dan waktu tunggu tempa adalah 10,5 detik. Hub diatur menjadi wilayah
tempa. Ini berarti bahwa hub dan jari-jari adalah daerah penempaan dan
pelek, dan injeksi jari-jari dan pelek adalah daerah die-casting.

Sifat mekanik, termasuk kekuatan tarik dan perpanjangan, dievaluasi

menggunakan spesimen tarik silinder yang dibuat dari hub, ruji, dan tepi
produk akhir. Panjang pengukur spesimen adalah 25mm dan diameter
pengukur 5 mm. Semua tes dilakukan pada mesin pengujian Instron pada
suhu kamar. Laju pemuatan setiap tes adalah 2 mm / mnt.

b. Verification of FEA model

Perbandingan antara hasil eksperimen dan simulasi dilakukan untuk
memverifikasi kredibilitas simulasi. Seperti ditunjukkan pada Gambar 14 (a)
dan 14 (b), model FEA dibuat berdasarkan roda nyata dan roda yang
terbentuk diperoleh oleh ICFP. Bentuk dan dimensi hasil simulasi sesuai
dengan yang eksperimental.
 c. Sifat mekanik dan mikrostruktur
Tabel 5 menunjukkan hubungan antara posisi roda dan sifat mekanik
dari uji tarik. Kedua kekuatan tarik dan perpanjangan meningkat dengan
pelek, jari-jari, dan hub secara berurutan. Ini menunjukkan bahwa ketika
struktur die-casting berubah bentuk, struktur tempa menjadi lebih kuat dan
porositas halus dan cacat lainnya dihilangkan. Kekuatan tarik ultimate
ditingkatkan dari 239,46 menjadi 290,65MPa dan peningkatannya adalah
21%. Perpanjangan meningkat dari 13,6 menjadi 28,2% dan tingkat
peningkatan adalah 107%. Daerah penempaan roda mobil memiliki sifat
mekanik yang sangat baik setara dengan produk yang dipalsukan secara
konvensional. Selain itu, hasil eksperimen dan hasil simulasi menunjukkan
persetujuan yang sangat baik, yang memverifikasi validitas metode
simulasi.

Mikrostruktur wilayah penempaan dan wilayah non-penempaan di

ICFP dianalisis. Sampel metalografi dipilih dari injeksi jari-jari dan pelek,
hub, dan jari-jari, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15 (a). Sifat
mekanik dari produk yang terbentuk sangat tergantung pada struktur mikro
akhir [17-20]. Struktur dendritik partikel of-Al yang dikembangkan akan
menghasilkan sifat mekanik yang buruk. Semakin kecil ukuran eutektik Al-
Si, semakin baik sifat mekaniknya. Gambar 15 menunjukkan struktur mikro
dari roda mobil A356. Struktur mikro terdiri dari partikel 𝛼-Al dan matriks
eutektik Al-Si. Distribusi yang tidak homogen dari struktur dendrit dengan
ukuran besar (lihat Gambar 15 (b)) dapat dilihat di persimpangan jari-jari
dan pelek. Logam di persimpangan ruji dan rim menempa di bawah tekanan
yang lebih rendah, yang mirip dengan pengecoran mikro. Porositas adalah
0,52%. Pada jari-jari (lihat Gambar 15 (c)), dendrit telah dipecah menjadi
struktur roset dan dendrit pendek. Porositas adalah 0,22%. Struktur dendrit
hub (lihat Gambar 15 (d)) menghilang secara bertahap, dan sejumlah besar
struktur spheroidal muncul dengan berkurangnya ukuran butir di hub.
Porositasnya 0,30%.

Logam di jeruji dan hub tahan tekanan lebih tinggi dan deformasi
yang lebih besar. Ukuran partikel 𝛼-Al pada Gambar 15 (c) dan 15 (d)
berukuran kecil dan struktur nondendritik terbentuk, sehingga sifat mekanis
ruji dan hub lebih baik. Namun, pusat termal berada di hub yang paling
tebal. Dimensi partikel 𝛼-aluminium lebih besar dari daerah jari-jari dan
persimpangan jari-jari dan pelek. Juga jelas bahwa tekanan statis telah
secara signifikan mempengaruhi struktur mikro roda. Dengan meningkatnya
tekanan statis (lihat Tabel 3), penurunan jumlah dendrit dan porositas, dan
penyempurnaan dalam ukuran dan bentuk butir. Hasil eksperimen konsisten
dengan hasil simulasi. Artinya metode simulasi dapat diandalkan. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa ICFP dapat meningkatkan struktur mikro
dan sifat mekanik dari roda mobil paduan aluminium.

Sedangkan pada bentuk mikrostruktur dengan menggunakan gravity

casting, sebagai berikut:
 Melalui simulasi numerik suhu proses pengisian dan pembekuan
coran, mampu mengekspresikan aliran dan perpindahan panas dari proses
pengisian dan pembekuan secara akurat, dan dapat memprediksi
kemungkinan kekurangan, kemudian pengoptimalan proses pengecoran,
mewujudkan kondisi pengisian cetakan yang ideal, yang memiliki arti
penting penuntun untuk produksi. Gambar 7 adalah proses pengisian dan
solidifikasi.
Prediksi dan analisis cacat
Menggunakan modul melt residual dalam modul parameter cacat probabilitas
Anycasting untuk memprediksi cacat. Gambar 10 adalah hasil dari penampang
roda yang khas. Hasilnya menunjukkan bahwa: posisi cacat pada roda dengan
proses aktual penuangan cacat coran.
Optimalisasi proses casting
Menurut hasil eksperimen simulasi spesifik, menentukan parameter yang
optimal pada roda aluminium, sebagai berikut: mengurangi suhu penuangan,
meningkatkan tinggi penuangan dan pengaturan ventilasi yang ada pada tabel
3. Tabel 4 adalah hasil simulasi kontras antara aslinya skema dan skema
optimasi. Gambar 11 adalah hasil kontras yang diprediksi untuk aslinya
 BAB V
KESIMPULAN

Dalam studi ini, ICFP diusulkan untuk memproduksi roda mobil

aluminium, di mana die-casting dan penempaan digabungkan dalam proses
yang sama. Tekanan statis memperbaiki struktur mikro dan menghilangkan
cacat wilayah tempa. Hal ini dikarenakan, jika dibandingkan dengan
produksi roda mobil menggunakan casting baik die casting atau gravity
 casting dan jenis cating lainnya, ataupun menggunakan metode forging
biasa secara terpisah hasil produksinya masih tetap menghasilkan cacat
penuyusutan porositas terutama pada bagian sambungan jari jari dan pusat.
Menurut hasil eksperimen dan simulasi, diperoleh kesimpulan sebagai
berikut.
1. Cacat dari roda aluminium motor listrik terutama porositas penyusutan
dan lubang, lubangnya terkonsentrasi di pusat, penyusutan porositas
terutama di persimpangan jari-jari pelek dan pusat.
2. Simulasi menggabungkan proses casting produksi yang sebenarnya,
hasilnya menunjukkan bahwa: pengisian cetakan coran dengan lancar,
cacat coran muncul di persimpangan jari-jari, tepi dan pusat. Posisi
cacat ini sama dengan posisi proses casting yang sebenarnya.
3. Mengadopsi optimalisasi proses yang mengurangi suhu penuangan,
meningkatkan tinggi penuangan dan pengaturan ventilasi, memang
mengasilkan produk yang semakin baik, namun enyusutan porositas
dan lubang cacat berkurang tetapi masih memiliki batas tertentu.
4. ICFP dengan parameter yang berbeda disimulasikan oleh perangkat lunak
Forge. Hasil menunjukkan bahwa penempaan waktu tunggu meningkat
dengan meningkatnya suhu cetakan, dan kekuatan pembentukan menurun
ketika suhu cedakan naik. Tekanan daerah penempaan lebih tinggi
daripada daerah non-penempaan, dan kekuatan pembentukan maksimum
dan tekanan bagian meningkat ketika tekanan statis piston injeksi dan
kecepatan penempaan meningkat. Kekuatan pembentukan meningkat
dengan kecepatan penempaan. Parameter proses yang sesuai adalah
sebagai berikut: tekanan statis piston injeksi adalah 100MPa-150MPa,
kecepatan tempa adalah 0,1 mm / s – 0,15 mm / s, dan suhu mati adalah
150∘C – 300∘C. Aliran bahan, suhu die, tekanan statis piston injeksi, dan
kecepatan penempaan memiliki efek penting pada kualitas bagian.
5. Hasil percobaan menunjukkan bahwa roda mobil dengan bentuk yang
kompleks dan sifat mekanik yang tinggi dapat diproduksi oleh ICFP.
Struktur mikro daerah tempa lebih halus, lebih seragam, dan lebih padat
daripada daerah non-tempa. Dibandingkan dengan die-casting, sifat
mekanik dari roda mobil yang diproduksi oleh ICFP sangat meningkat.