ANALISIS WASTE DENGAN MENGGUNAKAN VALUE

STREAM MAPPING PADA PRODUKSI TAILBOOM MK-II DI

PT DIRGANTARA INDONESIA
WASTE ANALYSIS USING VALUE STREAM MAPPING IN
TAILBOOM MK-II PRODUCTION IN PT DIRGANTARA
INDONESIA
1
Nur Ikhsan A., 2Anissha Ayu P., 3Nur Rezqi H.
1, 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
3
Program Studi Sistem Informasi, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
1
nurikhsanashari@gmail.com, 298anisshaayu@gmail.com, 3nrezqih@gmail.com

Abstrak— PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan
yang bergerak dalam bidang industri pesawat terbang. PT Dirgantara
tidak hanya memproduksi berbagai pesawat tetapi juga helicopter.
Selain itu, PT Dirgantara Indonesia menjadi sub-kontraktor untuk
distribusi industry-industri pesawat terbang di dunia seperti Boeing,
Airbus, dan sebagainya. Saat ini, PT Dirgantara Indonesia sedang
melakukan proyek untuk pesawat jenis MK-II permintaan dari
Prancis.
Pesawat jenis MK-II memiliki berbagai part, satu diantaranya ialah
tailboom. Tailboom merupakan bagian belakang dari pesawat terbang
yang terdiri dari cone dan pylon.
Akan tetapi, PT Dirgantara Indonesia belum dapat memenuhi
permintaan yang ada terhitung sejak tahun 2015 hingga tahun 2018.
Hal ini disebabkan adanya (permasalahan belum dapat disimpulkan
karena pemetaan vsm masih 50%). Waste (yang paling banyak
terjadi), menyebabkan part terlambat datang (delay), sehingga
permintaan yang ada tidak dapat terpenuhi.
Langkah pertama adalah memetakan aliran material dan informasi
yang ada pada lantai produksi perakitan tailboom dengan
menggunakan pendekatan Lean Manufacturing dan salah satu tools
lean yaitu Value Stream Mapping (VSM). Kemudian
mengidentifikasi penyebab pemborosan berdasarkan 7 waste serta
mencari value added dan non-value added selama kegiatan perakitan
tailboom berlangsun. Selanjutnya, mencari akar permasalahan
dengan menggunakan fishbone diagram.
Usulan perbaikan untuk (belum ada)
Kata kunci: Waste, Fishbone Diagram, Value Added, Non-Value Added,
Lean Manufacturing, tools lean
Abstract—PT Dirgantara Indonesia (Persero) is a company engaged
in the aircraft industry. PT Dirgantara not only manufactures various
aircraft but also helicopters. In addition, PT Dirgantara Indonesia
became a sub-contractor for the distribution of aircraft industries in
the world such as Boeing, Airbus, and so on. At present, PT
Dirgantara Indonesia is conducting a project for MK-II type aircraft
in demand from France. The MK-II type aircraft has various parts,
one of which is the tailboom. Tailboom is the back of an airplane
consisting of cones and pylon.
(belum lengkap)
Keywords: Waste, Fishbone Diagram, Value Added, Non-Value Added,
Lean Manufacturing, tools lean
I. PENDAHULUAN
PT. Dirgantara Indonesia atau yang dikenal dengan PT DI
adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan pesawat
terbang. Kompetensi perusahaan meliputi desain dan pengembangan
pesawat, pembuatan struktur pesawat, perakitan pesawat, dan
layanan pesawat. Kompetensi tersebut tersedia tidak hanya untuk
warga sipil tetapi juga untuk militer dalam ukuran khusus. PT
Indonesian Aerospace didirikan pada tahun 1976 sebagai perusahaan
milik negara di Bandung, Indonesia. Perusahaan telah memproduksi
berbagai jenis pesawat seperti CN295, CN235, NC212, N219 dan
memproduksi komponen pesawat yang akan diekspor seperti
komponen Airbus A320, CN235, CN295, dan MK-II.
Dalam pembuatan komponen pesawat khususnya MK-II
memiliki beberapa proses, salah satunya ialah perakitan tailboom.
Tailboom adalah sisi belakang atau bagian ekor pesawat. Itu terbagi
menjadi dua bagian utama yaitu Cone dan Pylon.
Untuk memenuhi permintaan pelanggan, perusahaan harus
memproduksi tail boom dalam jumlah yang berbeda setiap tahun
seperti yang ditunjukkan pada Tabel I-1. Namun, perusahaan hanya
dapat memenuhi 48,39% dari permintaan rata-rata.
Table 1-1 Permintaan dan Permintaan Terpenuhi
Tahun Demand Fulfilled Demand
(unit) (unit)
2015 4 3
2016 4 3
2017 8 7
2018 15 5
Hal ini disebabkan oleh berbagai faktor. Rangkaian proses
pada perakitan tailboom akan digambarkan dan dianalisis dengan
menggunakan Value Stream Mapping, sehingga dapat
memperlihatkan waktu secara dari masing – masing proses.
 Dalam proses perakitan tersebut, masih terdapat banyak dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah
waste atau pemborosan. Salah satu metode untuk menunjang dan yang tidak memberikan nilai tambah, yang selanjutnya dapat
perbaikan dengan meningkatkan kinerja adalah dengan penerapan dilakukan langkah-langkah untuk mengeliminasi pemborosan yang
konsep lean pada perakitan tail boom. Konsep lean dapat ada. Dari penggunaan VSM diharapkan dapat mengetahui secara
menghilangkan pemborosan dan aktivitas-aktivitas yang tidak pasti waste yang ada sehingga performansi yang ada dapat
bernilai tambah (non value added) dioptimalkan dan waste yang ada dapat diminimasi atau dieliminasi
Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi dan serta perbaikan yang dilakukan lebih efisien.
menganalisis jenis pemborosan (waste) yang terjadi dalam Selain itu, penelitian ini juga menggunakan fishbone diagram
alur proses perakitan tail boom di unit MK-II. ,untuk untuk mencari akar penyebab masalah yang terjadi pada produksi
mengetahui jenis waste terbesar dan paling berpengaruh yang tailboom jenis MK-II.
terjadi dalam alur proses perakitan tail boom di unit MK-II,
mengidentifikasi faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya III. METODOLOGI PENELITIAN
proses pemborosan (waste) yang terjadi dalam alur proses
perakitan tail boom di unit MK-II. A. Model Konseptual
Model Konseptual adalah suatu gambaran mengenai data
II. STUDI LITERATUR yang dibutuhkan dan kerangka berpikir untuk memecahkan
Lean Manufacturing merupakan suatu konsep yang awalnya masalah pada penelitian ini. Berikut merupakan skema yang
dikembangkan oleh Toyota, kemudian dikenal sebagai Just-In-Time. menggambarkan alur model konseptual
Konsep ini, bertujuan untuk mengubah suatu organisasi menjadi
lebih efisien dan kompetitif. Implementasi dari dari konsep ini yaitu
mengurangi lead time dan meningkatkan output dengan
menghilangkan pemborosan yang terjadi.
Lean manufacturing mendorong terciptanya fleksibilitas pada
sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap
perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang
ramping dengan persediaan yang rendah. Selain itu, pendekatan ini
dapat mengurangi unnecessary inventory, menambah pengetahuan
mengenai proses produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat
sehingga kualitas meningkat, mengurangi lead time produksi.
Terdapat lima prinsip dasar dari lean, yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa)
berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelangggan
menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas
superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan Figure 1 Diagram Alir Model Konseptual
yang tepat waktu. Dari gambar diatas, data yang digunakan untuk
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan penelitian ini yaitu data cycle time, bill of material, demand
proses pada value stream) untuk setiap produk (barang produksi, set-up time dan inventory. Setelah data tersebut
dan/atau jasa). diperoleh dan diolah maka akan mendapatkan analisis hasil
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari permasalahan yang ada.
dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. B. Sistematika Penyelesaian Masalah
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk Berikut merupakan gambaran sistematika
itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses penyelesaian masalah menggunakan Value Stream
value stream menggunakan sistem tarik (pull system). Mapping
5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat
peningkatan (improvement tools and techniques) untuk
mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan
terusmenerus (continous improvement).
Dari uraian permasalahan yang ada, penelitian ini
menggunakan value stream mapping (VSM) yang merupakan salah
satu tools dari Lean Manufacturing. VSM adalah suatu metode
pemetaan aliran produksi dan aliran informasi untuk memproduksi
satu produk atau satu family produk, yang tidak hanya pada masing-
masing area kerja, tetapi pada tingkat total produksi serta
mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added, maupun non
value added.
VSM mengelompokkan aktivitas-altivitas yang ada pada lantai
produksi dalam aktivitas value added dan non value added, sehingga Figure 2 Sistematika Penyelesaian Masalah