Skripsi Rizki

SIMULATOR SISTEM SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA
ACQUISITION) UNTUK GARDU INDUK RAWALO
SKRIPSI
RIZKI FAUZI MULIARTO

NIM. 1503030015
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK DAN SAINS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PURWOKERTO
NOVEMBER 2019
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana

Teknik Elektro
RIZKI FAUZI MULIARTO

NIM. 1503030015
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK DAN SAINS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PURWOKERTO
NOVEMBER 2019
HALAMAN PERSETUJUAN
Skripsi yang diajukan oleh:

Nama : Rizki Fauzi Muliarto
NIM. : 1503030015
Program Studi : Teknik Elektro
Fakultas : Teknik dan Sains
Perguruan Tinggi : Universitas Muhammadiyah Purwokerto
Judul : Simulator Sistem SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) Untuk Gardu Induk Rawalo
Telah disetujui untuk diajukan dalam ujian skripsi

Purwokerto, 22 November 2019
PEMBIMBING
Itmi Hidayat Kurniawan, S.T., M.Eng.

NIK. 2160520
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi yang diajukan oleh:

NIM : 1503030015
Judul : Simulator Sistem SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) Untuk Gardu Induk Rawalo
telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
(S.T.). pada Program Studi Teknik Elektro, Fakultas Teknik dan Sains,
Universitas Muhammadiyah Purwokerto.
DEWAN PENGUJI
Penguji 1 (Pembimbing) :
Penguji 2 :
Penguji 3 :
Ditetapkan di : Purwokerto
Tanggal : 22 November 2019
Mengetahui
Dekan Fakultas Teknik dan Sains
M. Taufiq Tamam, S.T., M.T.

NIK. 2160223
HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS
Saya yang bertandatangan di bawah ini:

NIM. : 1503030015
Menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi ini adalah hasil karya saya
dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan
benar serta bukan hasil penjiplakan dari karya orang lain.
Demikian pernyataan ini saya buat dan apabila kelak di kemudian hari terbukti
ada unsur penjiplakan, saya bersedia mempertanggungjawabkan sesuai dengan
ketentuan yang berlaku.

Yang membuat pernyataan
Rizki Fauzi Muliarto

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademika Universitas Muhammadiyah Purwokerto dan

demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya yang bertanda tangan di bawah ini:
NIM. : 1503030015
Jenis Karya : Skripsi
menyetujui untuk memberikan Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) kepada Universitas Muhammadiyah Purwokerto atas karya
ilmiah saya yang berjudul:
Simulator Sistem SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Untuk

Gardu Induk Rawalo
Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Nonekslusif ini Universitas Muhammadiyah Purwokerto berhak menyimpan,
mengalihmedia/mengalihformatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), merawat, dan memublikasikan skripsi saya dengan tetap
mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak
Cipta.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Purwokerto
Pada tanggal : 22 November 2019
Yang menyatakan,
Rizki Fauzi Muliarto

MOTTO
“Alhamdulillah”
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan judul
“Simulator Sistem SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) Untuk
Gardu Induk Rawalo”. Penulisan skripsi ini dilakukan dalam rangka memenuhi
salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi
Teknik Elektro, Fakultas Teknik dan Sains, Universitas Muhammadiyah
Purwokerto.
Penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini, tidak terlepas dari
bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Dengan segala kerendahan hati
izinkanlah penulis untuk menyampaikan terima kasih dan penghargaan yang
setinggi-tingginya kepada semua pihak yang telah berjasa memberikan motivasi
dalam rangka menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Dr. Anjar Nugroho, M.S.I,. M.H.I. selaku Rektor Universitas
Muhammadiyah Purwokerto.
2. Dian Nova Kusuma Hardani, S.T., M.Eng. selaku Ketua Program Studi
Teknik Elektro yang telah memberikan informasi dan bimbingan tentang
tata laksana penyusunan skripsi.
3. Itmi Hidayat Kurniawan, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing yang
telah menyediakan waktu, tenaga dan pikiran untuk mengarahkan dalam
penyusunan skripsi ini.
4. Wakhyu Dwiono, S.T., M.T. selaku dosen penguji yang telah memberikan
kritik dan saran yang membangun sehingga sangat membantu terhadap
penyempurnaan skripsi ini.
5. Arif Johar Taufiq, S.T., M.T. selaku dosen penguji yang telah meberikan
kritik dan saran yang membangun sehingga sangat membantu terhadap
penyempurnaan skripsi ini.
6. Kedua orang tuaku, Bapak Arif Muliarto dan Ibu Waryanti yang telah
memberikan motivasi, kepercayaan dan dukungan baik materi maupun
moral selama penyusunan skripsi ini.
7. Kedua adikku, Harry Nur Fauzi dan Artika Sari Putri Rahayu yang telah
memberikan motivasi selama penyusunan skripsi ini.
8. Bunga Tri Permatasari yang telah memberikan motivasi selama
penyusunan skripsi ini.
9. Laboran Teknik Elektro, Mas Fadil dan Mas Bayu yang telah membantu
dalam pelaksanaan penelitian.
10. Teman-teman seperjuangan, Teknik Elektro 2015 yang telah menjadi
keluarga selama kuliah.
Akhir kata, semoga Allah SWT memberikan balasan atas segala kebaikan
semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat bagi
pengembangan ilmu pengetahuan.
Penulis
Rizki Fauzi Muliarto1, Itmi Hidayat Kurniawan2
ABSTRAK
Di gardu induk pembacaan beban masih menggunakan meter digital dan analog
yang dilakukan oleh operator di gardu induk tersebut. Pembacaan meter tersebut
tidak akan menjadi masalah ketika penempatan panel meter masih dalam satu area
yang sama. Hal ini akan menjadi masalah ketika jarak antara panel meter dengan
pusat ruang kontrol terpisah, dikarenakan panel meter ditempatkan diluar area
yang kondisi tempatnya membutuhkan waktu yang cukup lama untuk ditempuh.
Tujuan penelitian ini untuk membuat sebuah sistem SCADA untuk mengontrol
dan mengawasi simulator plant gardu induk, contoh sistem gardu induk yang
dikontrol yaitu jalur Transformer 1 dan jalur Transformer 2 yang ada di gardu
induk Rawalo. Pada peneilitian ini mengunakan tiga PLC Twido untuk
mengontrol simulator plant gardu induk, PLC pertama digunakan sebagai master
dan dua PLC lainnya digunakan sebagai PLC slave. Pada plant terdapat dua
Power Meter PM5350 digunakan untuk mengukur besaran lsitrik seperti arus,
tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya semu, frekuensi dan faktor daya pada jalur
Transformer 1 dan jalur Transformer 2. Dari hasil perancangan dan pengujian
diperoleh bahwa PLC Twido dapat digunakan sebagi PLC master dan slave,
penggunaan software SCADA Wonderware InTouch dapat memvisualisasikan
plant yang dikontrol, menampilkan hasil pengkuran besaran listrik dan mencatat
alarm ketika terjadi ganguan. Data hasil pengukuran besaran listrik simulator
plant gardu induk disimpan di dalam database Microsoft Access.
Kata Kunci: SCADA, PLC, PM5350, gardu induk

SIMULATOR OF SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA
ACQUISITION) SYSTEM FOR RAWALO SUBSTATION
Rizki Fauzi Muliarto1, Itmi Hidayat Kurniawan2
ABSTRACT
At the substation the load reading still uses digital and analog meters carried out
by the operator at the substation. The meter reading will not be a problem when
placing the panel meter in the same area. This will become a problem when the
distance between the panel meter and the center of the control room is separated,
because the meter panel is placed outside the area where the conditions require a
long time to be taken. The purpose of this study is to create a SCADA system to
control and supervise the substation plant simulator, for example the substation
system that is controlled is the Transformer 1 line and the Transformer 2 line in
Rawalo substation. This research uses three Twido PLCs to control the substation
plant simulator, the first PLC is used as a master and the other two PLCs are
used as slave PLCs. In the plant there are two PM5350 Power Meters used to
measure electrical quantities such as current, voltage, active power, reactive
power, apparent power, frequency and power factor in the Transformer 1 and
Transformer 2 lines. From the results of the design and testing it is found that the
Twido PLC can be used As a master and slave PLC, the use of the SCADA
Wonderware InTouch software can visualize controlled plants, display electrical
output measurements and record alarms when disturbances occur. Data from the
measurement of electrical substations for the substation plant simulator is stored
in the Microsoft Access database.
Keywords: SCADA, PLC, PM5350, Substation

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................iii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS.....................................................iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK
KEPENTINGAN AKADEMIS...............................................................................v
MOTTO..................................................................................................................vi
KATA PENGANTAR...........................................................................................vii
ABSTRAK..............................................................................................................ix
ABSTRACT...............................................................................................................x
DAFTAR ISI...........................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiv
DAFTAR TABEL.................................................................................................xvi
DAFTAR SINGKATAN.....................................................................................xvii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
A. Latar Belakang Masalah................................................................................1
B. Perumusan Masalah......................................................................................2
C. Batasan Masalah...........................................................................................2
D. Tujuan Penelitian..........................................................................................3
E. Manfaat Penelitian........................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................4
A. Hasil Penelitian Terdahulu............................................................................4
B. Landasan Teori..............................................................................................8
1. Gardu Induk...............................................................................................8
2. Power Meter............................................................................................11
3. RS-485.....................................................................................................11
4. TCP/IP (Transfer Control Protocol/Internet Protocol)..........................12
5. Protokol Modbus.....................................................................................14
6. LAN (Local Area Network).....................................................................15
7. PLC (Programmable Logic Controller)..................................................16
8. OPC (OLE for Process Control).............................................................31
9. ODBC (Open Database Connectivity)....................................................32
10. Microsoft Access..................................................................................34
11. SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition)..........................35
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................41
A. Gambaran Umum Sistem............................................................................41
B. Diagram Alir Sistem Kendali......................................................................42
C. SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition).................................44
D. OPC (OLE for Proses Control)...................................................................44
E. ODBC (Open Database Connectivity)........................................................44
F. PLC Twido TWDLCAE40DRF..................................................................45
G. PLC Twido TWDLCAA16DRF.................................................................45
H. Power Meter PM5350.................................................................................46
I. Perancangan Perangkat Keras Komunikasi Serial RS-485.........................47
1. Komunikasi Power Meter 1 Dan Power Meter 2 Ke PLC slave 1..........47
2. Komunikasi PLC Slave 2 Ke PLC Master..............................................47
J. Perancangan Komunikasi Pada Perangkat Lunak.......................................48
1. Setting Komunikasi Pada Power Meter 1................................................48
2. Setting Komunikasi Pada Power Meter 2................................................49
3. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Master)......49
4. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Slave 1)......51
5. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC Slave 2).....53
6. Setting KEPServerEX..............................................................................53
7. Setting ODBC..........................................................................................56
K. Perancangan Database Microsoft Access...................................................57
L. Perancangan Ladder Diagram....................................................................58
1. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Master)...........58
2. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Slave 1)..........59
3. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC Slave 2)..........60
M. Perancangan Ladder Diagram Sistem SCADA..........................................60
N. Perancangan HMI Pada Software Wonderware InTouch...........................63
1. HMI Login...............................................................................................63
2. HMI Supervisor.......................................................................................64
3. HMI Operator..........................................................................................65
4. HMI Monitoring Nilai Besaran Listrik...................................................65
5. HMI Tren.................................................................................................66
6. HMI Tabel Alarm....................................................................................68
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................69
A. Analisa Umum............................................................................................69
B. Pegujian Komunikasi PLC Master-Slave...................................................71
1. PLC Master ke PLC Slave 1....................................................................71
2. PLC Master ke PLC Slave 2....................................................................72
C. Pengujian Sistem Keamanan SCADA........................................................74
D. Pengujian Menampilkan Hasil Pengukuran Pada HMI..............................75
E. Pengujian Alarm Management....................................................................79
F. Pengujian Data Logger...............................................................................82
BAB V SIMPULAN DAN SARAN......................................................................84
A. Simpulan.....................................................................................................84
B. Saran............................................................................................................85
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................86
LAMPIRAN...........................................................................................................88
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Power Meter......................................................................................11

Gambar 2. 2 PLC (Programmable Logic Controller)............................................16
Gambar 2. 3 Icon Twido Suite................................................................................20
Gambar 2. 4 Tampilan menu Twido Suite..............................................................21
Gambar 2. 5 Pilihan Project management.............................................................21
Gambar 2. 6 Mengisikan nama Project dan Directory..........................................22
Gambar 2. 7 Layar setting PLC.............................................................................22
Gambar 2. 8 Tampilan pertama editor ladder diagram.........................................23
Gambar 2. 9 Editor ladder diagram beserta fungsi dasar PLC..............................24
Gambar 2. 10 InTouch Application Manager........................................................38
Gambar 2. 11 InTouch Window Maker..................................................................39
Gambar 2. 12 InTouch Window Viewer.................................................................40
YGambar 3. 1 Gambaran umum sistem …………………………………….
……. 42
Gambar 3. 2 Diagram alir sistem kendali..............................................................43
Gambar 3. 3 Wiring komunikasi Power Meter 1 dan Power Meter 2 ke PLC Slave
1..............................................................................................................................47
Gambar 3. 4 Wiring komunikasi PLC slave 2 ke PLC master..............................48
Gambar 3. 5 Setting komunikasi serial pada Power Meter 1.................................48
Gambar 3. 6 Setting komunikasi serial pada Power Meter 2.................................49
Gambar 3. 7 Setting komunikasi ethernet pada PLC master.................................50
Gambar 3. 8 Setting komunikasi serial pada PLC master.....................................51
Gambar 3. 9 Setting komunikasi ethernet pada PLC slave 1.................................52
Gambar 3. 10 Settting komunikasi serial pada PLC slave 1..................................52
Gambar 3. 11 Settting komunikasi serial pada PLC slave 2..................................53
Gambar 3. 12 Channel pada KEPServerEX...........................................................54
Gambar 3. 13 Konfigurasi IP address PLC Twido TWDLCAE40DRF................54
Gambar 3. 14 Tag-tag pada software KEPServerEX untuk PLC Twido
TWDLCAE40DRF (PLC master).........................................................................55
Gambar 3. 15 DSN untuk mengakses database Microsoft Access........................56
Gambar 3. 16 Database Microsoft Access untuk menyimpan hasil pengukuran
pada jalur Transformer 1........................................................................................57
Gambar 3. 17 Database Microsoft Access untuk menyimpan hasil pengukuran
pada jalur Transformer 2........................................................................................58
Gambar 3. 18 Tampilan HMI login.......................................................................64
Gambar 3. 19 Tampilan HMI supervisor...............................................................64
Gambar 3. 20 Tampilan HMI operator..................................................................65
Gambar 3. 21 Tampilan HMI monitoring besaran listrik pada jalur Transformer 1
................................................................................................................................66
Gambar 3. 22 Tampilan HMI monitoring besaran listrik pada jalur Transformer 2
................................................................................................................................66
Gambar 3. 23 HMI tren arus fasa S pada jalur Transformer 1..............................67
Gambar 3. 24 HMI tren arus fasa S pada jalur Transformer 2..............................67
Gambar 3. 25 HMI tabel alarm..............................................................................68
Y
Gambar 4. 1 Bagian-bagian dari simulator plant gardu induk...............................70
Gambar 4. 2 Ladder diagram pada PLC master saat menulis 1 bit pada jaringan
modbus dengan alamat pengiriman PLC slave 1...................................................72
Gambar 4. 3 Ladder diagram pada PLC slave 1 saat menerima data 1 bit dari PLC
master.....................................................................................................................72
Gambar 4. 4 Ladder diagram pada PLC master saat menulis 1 bit pada jaringan
modbus dengan alamat pengiriman PLC slave 2...................................................73
Gambar 4. 5 Ladder diagram pada PLC slave 2 saat menerima data 1 bit dari PLC
master.....................................................................................................................73
Gambar 4. 6 Tampilan saat nama pengguna dan kata sandi tidak sesuai..............74
Gambar 4. 7 Tampilan saat nama pengguna supervisor dan kata sandi sesuai......75
Gambar 4. 8 Tampilan saat nama pengguna operator dan kata sandi sesuai.........75
Gambar 4. 9 Hasil pembacaan nilai pengukuran Power Meter di PLC master.....76
Gambar 4. 10 Nilai hasil pengukuran yang dibaca oleh KEPServerEX................77
Gambar 4. 11 HMI menampilkan hasil pengukuran plant pada jalur Transformer 1
................................................................................................................................78
Gambar 4. 12 HMI menampilkan hasil pengukuran plant pada jalur Transformer 2
................................................................................................................................78
Gambar 4. 13 Peringatan pada HMI saat terjadi alarm.........................................80
Gambar 4. 14 Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm arus lebih....................80
Gambar 4. 15 Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm tegangan lebih............81
Gambar 4. 16 Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm tegangan kurang.........82
Gambar 4. 17 Data logger jalur Transformer 1 pada database Microsoft Access 83
Gambar 4. 18 Data logger jalur Transformer 2 pada database Microsoft Access 83
DAFTAR TABEL
YTabel 2. 1 Hasil penelitian terdahulu.....................................................................5

Tabel 2. 2 Daftar tipe instruksi Compare Block.....................................................30
YTabel 3. 1 Alamat register Power Meter PM5350...............................................46
Tabel 3. 2 Alokasi alamat input pada PLC Twido TWDLCAE40DRF sebagai
PLC master............................................................................................................59
Tabel 3. 3 Alokasi alamat output pada PLC Twido TWDLCAE40DRF sebagai
PLC slave 1............................................................................................................60
Tabel 3. 4 Alokasi alamat output pada PLC Twido TWDLCAA16DRF sebagai
PLC slave 2............................................................................................................60
Tabel 3. 5 Alokasi alamat memori bit (%M) pada PLC Twido TWDLCAE40DRF
sebagai PLC master...............................................................................................61
Tabel 3. 6 Alokasi alamat memori float (%MF) pada PLC Twido
TWDLCAE40DRF sebagai PLC master...............................................................62
DAFTAR SINGKATAN
ADO : ActiveX Data Objects

ADU : Application Data Unit
API : Application Programming Interface
ASCII : American Standard Code for Information Interchange
CPU : Central Processing Unit
DBMS : Database Management System
DCS : Distributed Control System
DSN : Data Source Name
ERF : Enterprise Resource Planning
GL : Grafcet Languages
HMI : Human Machine Interface
HL : High-Level Languages
IL : Instruction List
LAN : Local Area Network
LD : Ladder Diagram
MTU : Master Terminal Unit
NIST : National Institute of Standards and Technology
ODBC : Open Database Conectivity
OPC : OLE for Process Control
PDU : Protocol Data Unit
PLC : Programmable Logic Controller
RTU : Remote Terminal Unit
SCADA : Supervisory Control And Data Aquisition
SFC : Sequential Function Chart
SL : Statement List
TCP/IP : Transfer Control Protocol/Internet Protocol
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Di gardu induk pembacaan beban masih menggunakan meter digital
dan analog yang dilakukan oleh operator di gardu induk tersebut. Pembacaan
meter tersebut tidak akan menjadi masalah ketika penempatan panel meter
masih dalam satu area yang sama. Hal ini akan menjadi masalah ketika jarak
antara panel meter dengan pusat ruang kontrol terpisah, dikarenakan panel
meter ditempatkan di luar area yang kondisi tempatnya membutuhkan waktu
yang cukup lama untuk ditempuh (Andi Ardiansyah, 2015).
Menurut Nela Aniza (2014), SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition) merupakan sistem pendukung utama dalam sistem pengendalian
tenaga listrik. Beberapa kelebihan SCADA yaitu memudahkan dispatcher
untuk memantau keseluruhan jaringan distribusi tanpa harus melihat langsung
ke lapangan. Pengontrolan dan pengawasan seluruh sistem pada kawasan ini
dapat dilakukan secara terintegrasi pada suatu tempat. Sistem SCADA sangat
bermanfaat terutama pada saat pemeliharaan dan penormalan jika terjadi
gangguan.
B. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah disebutkan di atas, maka
disusun beberapa rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara membuat simulator gardu induk berbasis SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition)?
2. Bagaimana cara menampilkan hasil pengukuran besaran energi listrik
simulator gardu induk pada HMI (Human Machine Interface)?
3. Bagaimana cara membuat sistem PLC master-slave pada simulator gardu
induk?
4. Bagaimana cara membuat management alarm pada simulator gardu induk?
5. Bagaimana cara membuat data logger pada simulator gardu induk?
C. Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian menggunakan contoh sistem gardu induk yang ada di gardu
induk Rawalo.
2. Penelitian hanya mengambil dua jalur pengukuran pada Transformer 1 dan
Transformer 2 yang ada di sistem gardu induk Rawalo.

D. Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah di atas disusun beberapa tujuan
penelitian sebagai berikut:
1. Membuat sistem SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
untuk simulator gardu induk.
2. Membuat sistem untuk menampilkan hasil pengukuran besaran energi
listrik simulator gardu induk pada HMI (Human Machine Interface).
3. Membuat sistem PLC master-slave pada simulator gardu induk.
4. Membuat management alarm pada simulator gardu induk.
5. Membuat data logger pada simulator gardu induk.
E. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menambah wawasan terutama pada bidang otomasi industri.
2. Mempermudah operator dalam melakukan pemantauan gardu induk.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Hasil Penelitian Terdahulu
Nela Aniza (2014), dengan judul “Perancangan Human Machine
Interface Berbasis SCADA Pada PT. PLN (Persero) Unit Pengatur Beban
(UPB) SUMBAGTENG” penelitian ini dilengkapi dengan simulator plant
yang terdiri dari sensor suhu LM35, potensiometer dan lampu. PLC LG
digunakan untuk unit kendali, sedangkan program HMI menggunakan
perangkat lunak InfoU.
Andi Ardiansyah (2015), dengan judul “Rancang Bangun Protocol
Modbus Pada KWH Meter Elektronik Tipe ION 8600 Untuk Memonitor
Besaran Energi Listrik Trafo Dengan Menggunakan Aplikasi Citect SCADA”
penelitian ini menggunakan KWH Meter ION 8600 yang digunakan untuk
pembacaan besaran energi listrik tegangan tinggi melalui inputan arus dan
tegangan yang disuplai oleh CT (Current Transformer) dan CVT (Capasitive
Voltage Transformer). Pada penelitian ini besaran energi yang terbaca pada
sistem monitor memiliki akurasi yang tinggi yaitu nilai errornya hanya 0,3-
0,5%.
Hamdani (2017), dengan judul “Audit Energi Sistem Kelistrikan
Gedung Politeknik Negeri Ujung Pandang Menggunakan SCADA Sebagai
Instrumen Pengukuran Permanen” pada penelitian ini menggunakan PM5350
yang berfungsi sebagai alat ukur untuk membaca data kelistrikan dari panel
listrik gedung Teknik Elektro PNUP, HMI GXU3512 digunakan untuk media
komunikasi antara operator dengan komputer. PM5350 dihubungkan dengan
PLC menggunakan komunikasi RS-485, data hasil pengukuran ditampilkan
software SCADA dan software HMI.
Irwan Heryanto (2018), dengan judul “Studi Perencanaan Prototipe
Sistem Otomasi Metering Gardu Induk Menggunakan Konsep Human
Machine Interface” dimana dalam penelitian ini peralatan yang digunakan
adalah PLC, PM710, WinCC SIMATIC, Movicon, Relay, MCB, CT dan
Transformer. Berdasarkan modul, gardu daya disimulasikan dengan WinCC
SIMATIC dan data pengukuran seperti daya nyata, daya semu, faktor daya
dan frekuensi oleh MOVICON yang ditampilkan di monitor PC.
Tabel 2. Hasil penelitian terdahulu
No. Nama Judul Metode Hasil

1. Nela Aniza Z Perancangan Simulasi dari Dari hasil
Human Machine sistem SCADA pengujian
Interfae Berbasis menggunakan PLC diperoleh bahwa
SCADA Pada PT. untuk pengontrolan HMI SCADA
PLN (Persero) Unit data yang telah berhasil
Pengatur Beban disesuaikan dengan melakukan
(UPB) pengalamatan I/O komunikasi
SUMBAGTENG pada Pemrograman dengan modul
PLC. Data yang komunikasi serial
diperoleh dan dapat
kemudian dikirim mengakses I/O
ke PC agar dapat yang dibutuhkan
ditampilakan pada pada PLC LG.
HMI.
2. Andi Rancang Bangun Penelitian ini Dari hasil
Ardiansyah Protocol Modbus menggunakan percobaan
Pada KWH Meter KWH Meter tipe menunjukan
Elektronik Tipe ION 8600 yang bahwa sistem
ION 8600 Untuk digunakan untuk monitoring yang
Memonitor membaca tegangan, dibuat telah
Besaran Energi arus, daya dan berfungsi sesuai
Listrik Trafo frekuensi melalui dengan
Dengan inputan arus dan perancangan.
Menggunakan tegangan yang Server mampu
Aplikasi Citect disuplai oleh CT menampilkan data
SCADA (Current pembacaan energi
Transformer) dan secara realtime
CVT (Capasitive yang di ambil dari
Voltage KWH Meter
Transformer). melalui protokol
Melalui protokol modbus dengan
yang tersedia akurasi 0,3-0,5 %.
masing-masing
besaran energi
tersebut diberikan
semacam alamat
(address) yang
nantinya digunakan
oleh aplikasi yang
terhubung melalui
jaringan intranet
untuk
menampilkan
besaran energi
yang kita harapkan
melalui HMI.
3. Hamdani Audit Energi Pada rancangan ini, Dari hasil
Kelistrikan Gedung PM5350 berfungsi percobaan
Politeknik Negeri sebagai alat ukur menunjukan
Ujung Pandang untuk membaca bahwa sistem
Menggunakan data kelistrikan dari yang dibuat telah
SCADA Sebagai panel listrik gedung berfungsi sesuai
Instrumen Teknik Elektro dengan
Pengukuran PNUP. PM5350 perancangan.
Permanen dihubungkan Untuk membaca
dengan PLC data digunakan
menggunakan PM5350 dan PLC
komunikasi serial sebagai
RS-485, data hasil pemrosesan data
pengukuran untuk keperluan
PM5350 diolah pengukuran dan
untuk keperluan untuk kontrol. Di
visualisasi tahun kedua
menggunakan pemantauan dan
software SCADA pengendalian data
dan software HMI. fungsi
menggunakan
HMI GXU3512
Schneider.
4. Irwan Studi Perencanaan PM710 digunakan Dari hasil
Heryanto E Prototipe Sistem untuk mengukur percobaan
Otomasi Metering kWh, frekuensi, menunjukan
Gardu Induk arus, tegangan, dan bahwa sistem
Menggunakan cos φ. PLC yang monitoring yang
Konsep Human digunakan tipe dibuat berfungsi
Machine Interface OMRON CPM2A sesuai
sebagai pengatur perancangan.
ON/OFF Untuk switching
Disconecting menggunakan
Switch dan Circuit PLC dengan
Breaker. Gardu WinCC
daya disimulasikan SIMATIC
dengan SIMATIC sedangkan untuk
WinCC dan data metering
pengukuran oleh menggunakan
MOVICON yang PM710 dengan
ditampilkan di monitoring
monitor PC. MOVICON.
B. Landasan Teori
1. Gardu Induk
Menurut Andi Ardiansyah (2015), Gardu induk merupakan bagian
yang tak terpisahkan dari saluran transmisi distribusi listrik. Dimana suatu
sistem tenaga yang dipusatkan pada suatu tempat berisi saluran transmisi dan
distribusi, perlengkapan hubung bagi transfomator, dan peralatan pengaman
serta peralatan kontrol. Fungsi utama dari gardu induk adalah:
a. Untuk mengatur aliran daya listrik dari saluran transmisi ke saluran
transmisi lainnya yang kemudian didistribusikan ke konsumen.
b. Sebagai tempat control.
c. Sebagai pengaman operasi system.
d. Sebagai tempat untuk menurunkan tegangan transmisi menjadi
tegangan distribusi.
Oleh karena itu, jika dilihat dari segi manfaat dan kegunaan dari gardu
induk itu sendiri, maka peralatan dan komponen dari gardu induk harus
memiliki keandalan yang tinggi serta kualitas yang tidak diragukan lagi, atau
dapat dikatakan harus optimal dalam kinerjanya sehingga masyarakat sebagai
konsumen tidak merasa dirugikan oleh kinerjanya. Menurut jenisnya, gardu
induk dibagi menjadi 2 macam yaitu:
a. Gardu Induk konvensional
Adalah suatu gardu induk yang peralatan instalasinya berisolasikan
udara bebas karena sebagian besar peralatanya terpasang di luar

gedung (switchyard) dan sebagian kecil di dalam gedung sehingga
memerlukan tanah yang relatif luas.
b. Gardu Induk GIS (Gas Insulated Switchgear)
Suatu gardu induk yang semua peralatan utamanya berisolasikan gas
SF-6 karena peralatan tersebut terpasang di dalam gedung dan dikemas
dalam tabung sehingga memerlukan tanah yang jauh lebih kecil
(memerlukan 5,8% dari gardu induk konvensional).
Menurut Bongas L Tobing (2012), Peralatan tegangan tinggi yang
terdapat pada suatu gardu induk adalah sebagai berikut:
a. Pemutus Daya (Circuit Breaker)
Pemutus daya (Circuit Breaker) berfungsi untuk mencegah terjadinya
kerusakan pada peralatan sistem dan untuk mempertahankan kestabilan
sistem saat terjadi gangguan.
b. Konduktor
Konduktor digunakan untuk menyalurkan arus dari satu bagian ke
bagian lain dan juga untuk menghubungkan bagian-bagian yang
dirancang bertegangan sama. Pada sistem tenaga listrik, konduktor
bertegangan tinggi dijumpai pada transmisi, gardu induk, jaringan
distribusi dan panel daya.
c. Pelindung Tegangan Lebih (Arester)
Pelindung tegangan lebih (Arester) adalah suatu alat yang digunakan
untuk melindungi peralatan agar tidak rusak saat terjadi tegangan lebih
pada sistem tenaga listrik akibat dari sambaran petir.

d. Sakelar Pemisah (Disconecting Switch)
Sakelar pemisah (Disconecting Switch) adalah suatu komponen sistem
tenaga listrik yang digunakan untuk memisahkan komponen yang akan
menjalani pemeliharaan dengan rangkaian sistem, sehingga komponen
yang akan menjalani pemeliharaan benar-benar bebas dari tegangan
tinggi.
e. Trafo Tegangan (Voltage Transformer)
Trafo tegangan (Voltage Transformer) digunakan untuk
mentransformasikan tegangan sistem ke suatu tegangan rendah agar
dapat diukur dengan voltmeter.
f. Trafo Arus (Current Transformer)
Trafo arus (Current Transformer) digunakan untuk mentransformasi
arus kuat pada suatu jaringan ke suatu nilai arus lemah supaya dapat
diukur amperemeter.
g. Trafo Daya
Trafo daya digunakan untuk menyalurkan daya dari generator
bertegangan menegah ke transminisi bertegangan tinggi, dan untuk
menyalurkan daya dari transmisi bertegangan tinggi ke jaringan
distribusi.
2. Power Meter
Menurut Hamdani (2017), Power Meter adalah peralatan elektronik
yang memiliki kemampuan melakukan perhitungan untuk menghasilkan
nilai besaran-besaran listrik. Power Meter adalah peralatan digital yang
multifungsi. Power Meter dapat menggantikan bermacam-macam alat ukur
meter, relai, tranduser dan komponen-komponen lainnya. Power Meter
menggunakan komunikasi RS-485 yang dilengkapi dengan
pengintegrasian dalam setiap pemantauan daya dan sistem kendali. Bentuk
dari Power Meter dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut.
Gambar 2. Power Meter

(Sumber: PM5350 Series Technical Data Sheet, 2018)
3. RS-485
RS-485 adalah teknik komunikasi data serial yang dikembangkan di
tahun 1983 dimana dengan teknik ini, komunikasi data dapat dilakukan pada
jarak yang cukup jauh yaitu 1,2 km sampai 1,6 km. Berbeda dengan
komunikasi serial RS-232 yang mampu berhubungan secara one to one, maka
komunikasi RS-485 selain dapat digunakan untuk komunikasi multidrop yaitu
berhubungan secara one to many dengan jarak yang jauh, teknik ini juga dapat
digunakan untuk menghubungkan 32 unit peralatan elektronik. Jarak
komunikasi dapat mencapai 1,6 km dengan digunakannya kabel AWG-24
twisted pair (Arvi Rizky Pratama Putra, 2018).
4. TCP/IP (Transfer Control Protocol/Internet Protocol)
Menurut Badrul Umam (2018), TCP singkatan dari Transfer Control
Protocol dan IP singkatan dari Internet Protocol. TCP/IP menjadi satu nama
karena fungsinya selalu bergandengan satu sama lain dalam komunikasi data.
TCP/IP saat ini digunakan dalam banyak jaringan komputer LAN (Local Area
Network) yang terhubung ke internet, karena memiliki sifat:
a. Merupakan protokol standar yang terbuka, gratis dan dikembangkan
terpisah dari perangkat keras komputer tertentu. Karena itu protokol ini
banyak didukung oleh merek perangkat keras, sehingga TCP/IP
merupakan pemersatu perangkat keras komputer yang beragam merek
begitu juga sebagai pemersatu berbagai perangkat lunak yang beragam
merek sehingga walau memakai perangkat keras dan perangkat lunak
komputer yang berlainan pada jaringan komputer berbeda, sehingga
dapat berkomunikasi data melalui internet.
b. Berdiri sendiri dari perangkat keras jaringan apapun. Sifat ini
memungkinkan TCP/IP bergabung dengan banyak jaringan komputer.

TCP/IP bisa beroperasi melalui sebuah ethernet, sebuah token ring,
sebuah saluran dial-up, sebuah X-25 dan secara virtual melalui
berbagai media fisik transmisi data.
c. Bisa dijadikan alamat umum sehingga tiap perangkat yang memakai
TCP/IP akan memiliki sebuah alamat unik dalam sebuah jaringan
komputer lokal, atau dalam jaringan komputer global seperti internet.
d. Protokol ini distandarisasi dengan skala tinggi secara konsisten, dan
bisa memberikan servis kepada user-user di dunia.
IP address dibagi ke dalam lima kelas, yaitu kelas A, kelas B, kelas C,
kelas D dan kelas E. Perbedaan tiap kelas adalah pada ukuran dan jumlahnya,
berikut ini penjelasan dari masing-masing kelas:
a. Kelas A: Digunakan untuk jaringan WAN, IP address nya pada bagian
pertama antara 0-127, dan yang merupakan network ID nya yaitu 1
bagian yang pertama. Subnet mask nya 255.0.0.0.
b. Kelas B: Biasanya digunakan untuk jaringan MAN, IP address nya
pada bagian pertama antara 128-191, dan yang merupakan network ID
nya yaitu 2 bagian pertama. Subnet mask nya 255.255.0.0.
c. Kelas C: Biasanya digunakan untuk jaringan LAN, IP address nya
pada bagian pertama antara 192-223, dan yang merupakan network ID
nya yaitu 3 bagian pertama. Subnet mask nya 255.255.255.0.
d. Kelas D: Biasanya digunakan untuk keperluan multicasting, IP
address nya pada bagian pertama antara 224-247. Dalam multicasting
tidak dikenal network ID dan host ID.

e. Kelas E: Biasanya digunakan untuk keperluan umum, IP address nya
pada bagian pertama antara 248-255.
5. Protokol Modbus
Protokol modbus dibuat oleh perusahaan Modicon tahun 1979 dan
sampai sekarang menjadi salah satu protokol komunikasi standar yang dipakai
untuk proses otomatisasi pendataan PLC (Programmable Logic Controller),
proses industri dan lain-lain. Secara sederhana, modbus merupakan metode
yang digunakan untuk mengirimkan data/informasi melalui koneksi serial
antar perangkat elektronik. Modbus telah menjadi protokol komunikasi standar
dalam industri, dan sekarang paling banyak dipakai untuk menghubungkan
perangkat elektronik industri. Protokol modbus terdiri dari mode transmisi
TCP (Transmission Control Protocol), RTU (Remote Terminal Unit) dan
ASCII (American Standard Code for Information Interchange) yang
mendukung RS-232, RS-422, RS-485 dan perangkat ethernet.
Jaringan modbus terdiri dari master dan beberapa slave. Master yang
berinisiatif memulai komunikasi antara lain menulis data, membaca data dan
mengetahui status slave. Permintaan master disebut juga sebagai request atau
query. Slave hanya bersifat pasif/menunggu atau dengan kata lain slave hanya
merespon jika ada permintaan/query dari master.
Pesan yang dipertukarkan antara master dan slave disebut frame. Ada
dua jenis frame modbus: PDU (Protocol Data Unit) dan ADU (Application
Data Unit). Frame PDU berisi kode fungsi diikuti oleh data. Kode fungsi
merupakan tindakan untuk melakukan dan data merupakan informasi yang
akan digunakan untuk tindakan ini. Frame ADU menambahkan lebih sedikit
kompleksitas dengan bagian alamat tambahan. Frame ADU juga menyediakan
beberapa pengecekan error (Zulham Qamara, 2018).
6. LAN (Local Area Network)
LAN (Local Area Network) didefinisikan sebagai network atau
jaringan sejumlah sistem komputer di lokasi terbatas di dalam satu gedung dan
tidak menggunakan media fasilitas komunikasi umum seperti telepon,
melainkan pemilik dan pengelola media komunikasinya adalah pemilik LAN
itu sendiri. Dari definisi diatas dapat diketahui bahwa sebuah LAN dibatasi
oleh lokasi fisik dan mengakibatkan semua komputer yang terhubung dalam
jaringan dapat bertukar data atau berhubungan. Kerjasama ini kemudian
semakin berkembang dari hanya pertukaran data hingga penggunaan peralatan
secara bersama. LAN dihubungkan melalui hub sehingga akan mengikuti
prinsip kerja hub, yaitu bahwa hub tidak memiliki pengetahuan tentang alamat
tujuan sehingga penyampaian data dilakukan secara broadcast, dan juga hanya
memiliki satu domain collision maka bila salah satu port sibuk maka port-port
yang lain harus menunggu (Hudi Kusuma Bharata, 2019).

7. PLC (Programmable Logic Controller)
Menurut Agfianto Eko P (2017), PLC (Programmable Logic
Controller) adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggantikan rangkaian
sederetan relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses konvensional. PLC
bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor terkait),
kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan,
yang berupa menghidupkan atau mematikan luarannya (logic, 0 atau 1, hidup
atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya dinamakan diagram
tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC yang
bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus
dilakukan pada instrumen luaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau
besaran yang diamati. Bentuk dari PLC dapat dilihat pada Gambar 2.2
dibawah ini.
Gambar 2. PLC (Programmable Logic Controller)
(Sumber: Product Datasheet TWDLCAE40DRF, 2013)

PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada
proses pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis dan lain sebagainya.
Dengan kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau
elektronik dalam dunia industri membutuhkan PLC.
PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrokontroler khusus untuk
industri, artinya seperangkat perangkat lunak dan keras yang diadaptasi untuk
keperluan aplikasi dalam dunia industri. Komponen-komponen dasar sebuah
PLC adalah sebagai berikut:
a. CPU (Central Processing Unit)
Unit pengelola pusat atau CPU merupakan otak dari sebuah kontroler
PLC. CPU ini juga menangani komunikasi dengan piranti eksternal,
interkonektivitas antar bagian-bagian internal PLC, eksekusi program,
manajemen memori, mengawasi atau mengamati masukan dan
memberikan sinyal keluaran (sesuai dengan program atau proses yang
dijalankan).
b. Memori
Memori sistem digunakan oleh PLC untuk sistem kontrol proses.
Selain berfungsi untuk menyimpan sistem operasi, juga digunakan
untuk menyimpan program yang harus dijalankan, dalam bentuk biner,
hasil terjemahan diagram tangga yang dibuat oleh pengguna atau
pemrogram.
c. Pemrograman PLC
PLC dapat diprogram melalui komputer, tetapi bisa juga diprogram
secara manual menggunakan konsol.
d. Catu Daya PLC
Catu daya listrik digunakan untuk memberikan pasokan catu daya ke
seluruh bagian PLC. Kebanyakan PLC bekerja dengan catu daya 24
VDC atau 220 VAC.
e. Masukan-masukan PLC
Sinyal-sinyal masukan PLC dapat berupa logik (ON atau OFF)
maupun analog. PLC kecil biasanya hanya memiliki jalur masukan
digital saja, sedangkan yang besar mampu menerima masukan analog
melalui unit khusus yang terpadu dengan PLC-nya.
f. Pengaturan Atau Antarmuka Masukan
Antarmuka masukan berada di antara jalur masukan yang
sesungguhnya dengan unit CPU. Tujuanya adalah melindungi CPU
dari sinyal-sinyal yang tidak dikehendaki, yang bisa merusak CPU itu
sendiri.
g. Luaran-luaran PLC
Beberapa alat atau piranti yang banyak digunakan adalah motor,
solenoida, relay, lampu indikator, speaker dan lain sebagainya.

h. Pengaturan Atau Antarmuka Luaran
Sebagaimana pada antarmuka masukan, luaran juga membutuhkan
antarmuka yang sama yang digunakan untuk memberikan
perlindungan antara CPU dengan peralatan eksternal.
i. Jalur Ekstensi Atau Tambahan
Setiap PLC biasanya memiliki jumlah masukan dan luaran yang
terbatas. Jika diinginkan, jumlah ini dapat ditambahkan menggunakan
sebuah modul luaran dan masukan tambahan.
Menurut Muhammad Itmamul Huda (2017), Pada PLC ada enam
metode/tipe bahasa pemrograman yang bisa digunakan, namun keenam bahasa
pemrograman tersebut tidak semua didukung oleh suatu PLC, bahasa
pemrograman yang digunakan tersebut adalah LD (Ladder Diagram), IL
(Instruction List), SL (Statement List), SFC (Sequential Function Chart), GL
(Grafcet Languages) dan HL (High-Level Languages).
Namun umumnya bahasa pemrograman yang banyak didukung oleh
PLC adalah ladder diagram dan instruction list. Bahasa ladder diagram pada
dasarnya adalah suatu perangkat simbol dari perintah yang digunakan untuk
menciptakan program pengontrol. Bahasa pemrograman tersebut dirancang
untuk mewakili sedekat mungkin penampakan sistem relay yang diberi
pengkawatan yang secara garis besar berfungsi untuk mengontrol output yang
didasarkan pada kondisi input.
Program ladder diagram dapat ditampilkan pada layar monitor
kemudian elemen-elemen seperti kontak normally open, kontak normally

closed, timer, counter, compare block, relay, dan lain-lain dinyatakan dalam
bentuk gambar.
a. Pemrograman Menggunakan Ladder Diagram
Ladder diagram merupakan salah satu bahasa pemrograman
yang didukung oleh PLC Twido yang pembuatannya dapat dibuat
melalui Software Twido Suite. Pembuatan ladder diagram pada Twido
Suite terdiri dari beberapa rung, dan dari masing-masing rung tersebut
dapat dibuat ladder diagram yang dimulai dari bar sisi kiri dan
berakhir pada bar sisi kanan. Untuk menggunakan Twido Suite, klik
icon Twido Suite pada desktop seperti pada Gambar 2.3.
Gambar 2. Icon Twido Suite
Untuk pertama kalinya, Twido Suite akan menampilkan
tampilan seperti pada Gambar 2.4. Memilih ‘Programming Mode’
untuk memprogram PLC.

Gambar 2. Tampilan menu Twido Suite
Layar program akan menuju ke Gambar 2.5, yaitu layar
“Project management”. Programmer diberi pilihan untuk membuat
program baru atau membuka program yang sudah jadi. Pilih “Create
a new project”.
Gambar 2. Pilihan Project management

Tentukan nama Project dan Directory tempat Project akan
disimpan pada menu Project information seperti pada Gambar 2.6,
kemudian klik tombol ‘Create’.
Gambar 2. Mengisikan nama Project dan Directory
Pada tampilan berikutnya pilih ‘Describe’ untuk setting PLC
seperti pada Gambar 2.7.
Gambar 2. Layar setting PLC

Pada layar setting PLC, pilih di kotak sebelah kanan (catalog)
bases-compact-TWDLCAE40DRF, kemudian melakukan drag and
drop ke kotak sebelah kiri pada gambar PLC-nya. Setelah setting PLC
selesai, pilih pada bagian kanan atas ‘Program’ untuk menuju editor
program PLC. Hasilnya akan tampil di editor diagram ladder seperti
Gambar 2.8.
Gambar 2. Tampilan pertama editor ladder diagram
Untuk memulai membuat ladder diagram, klik icon ‘add
section’, sampai muncul tampilan pada Gambar 2.9.

Gambar 2. Editor ladder diagram beserta fungsi dasar PLC
b. Instruksi Utama Ladder Diagram
1) Kontak
Memungkinkan untuk masukan kontak seperti tombol tekan
dan internal variable contacts. Kontak terdiri dari dua jenis kontak
yaitu:
a) Kontak Normally Open (NO) dengan simbol:
b) Kontak Normally Closed (NC) dengan simbol:

2) Coil
Secara umum coil berhubungan langsung dengan keluaran
yang akan mengerjakan semua perintah sesuai dengan yang
diinginkan. Pada Software Twido Suite, coil terdiri dari empat
jenis, yaitu:
a) Direct Coils dengan simbol:
b) Reverse Coils dengan simbol:
c) Set Coils dengan simbol:
d) Reset Coils dengan simbol:
3) Link Elements
Berupa garis penghubung antara kontak dengan kontak atau
sebagai garis penghubung antara kontak dengan coil. Ada dua jenis
garis penghubung yang digunakan yaitu garis yang berbentuk
vertical dan garis berbentuk horizontal.
a) Horizontal Connection
Digunakan untuk hubungan secara seri.

b) Vertical Connection
Digunakan untuk membuat hubungan secara paralel.
Adapun cara membuat ladder diagram dengan Twido Suite, ladder
diagram program dinyatakan dalam suatu bentuk umum simbolik untuk
relay yang dikontrol oleh rangkaian elektrik. Program ditampilkan pada
layer dan elemen-elemen seperti kontak normally open, kontak normally
close, counter, sequencer (rotary switch), relay dan lain-lain, dinyatakan
dalam bentuk gambar. Listrik mengalir dari sisi kiri ke sisi kanan yang
disebut ladder line (terdiri dari beberapa rung).
Adapun aturan umum menggambarkan suatu program ladder
diagram adalah:
1) Aliran listrik/tenaga dari rel kiri ke kanan.
2) Suatu coil keluaran tidak dihubungkan langsung ke rel (rail)
sebelah kiri.
3) Tidak ada kontak yang ditempatkan di kanan dari suatu coil
keluaran.
4) Hanya satu dari coil keluaran dalam suatu ladder line.
5) Tiap coil keluaran umumnya hanya satu kali dalam suatu
program.
c. Pemrograman Twido Suite
Pada pemrograman PLC menggunakan Twido Suite dibagi atas
beberapa komponen, yaitu: input, output, internal bits, membuat
pengalamatan (addressing), compare block dan macros comm.
1) Input
Input merupakan masukan yang berupa sinyal yang
diterima dari sensor luar. Sintaksis yang digunakan pada Twido
Suite adalah sebagai berikut:
%Iy.z
Keterangan:
% = Menunjukkan objek
I = Menunjukkan masukan
y = Nomor/jumlah modul
z = Nomor/jumlah saluran
2) Output
Output adalah sinyal yang dihasilkan oleh PLC yang
dikirim ke relay dan lain sebagainya, sintaksis yang digunakan
adalah sebagai berikut:
%Qy.z
Keterangan:
Q = Menunjukkan keluaran
y = Nomor/jumlah modul
z = Nomor/jumlah saluran
3) Internal Bits
Internal Bits merupakan wilayah memori yang dialokasikan
oleh PLC, internal bits ini dapat dipakai sebagai output internal
dan hanya dapat digunakan untuk keperluan internal. Dengan kata
lain, output internal tidak langsung mengendalikan peranti output.
Pada PLC Twido compact type TWDLCAE40DRF internal bits
yang bisa digunakan yaitu mulai dari %M0 sampai %M255.
Sintaksis yang digunakan adalah sebagai berikut:
%Mn
Keterangan:
M = Menunjukkan bit di dalam memori internal
n = Nomor/jumlah bit internal
4) Membuat Pengalamatan (addressing)
Pengalamatan adalah memberi notasi input dan output pada
kontak dan ladder diagram.
a) Format umum dari pengalamatan I/O adalah sebagai berikut:
% I,Q x . y . z
Keterangan :
I = Input
Q = Output
x = Master(0)/Slave (1-7) controller

y = Base (0)/expansion (1-7) I/O
z = I/O channel number
b) Format umum dari pengalamatan bit adalah sebagai berikut:
% M, S, or X, i
Keterangan:
M = Internal Bits
S = Sistem bits
X = Step bits
i = Number
c) Format umum pengalamatan word adalah sebagai berikut:
% M, K, or S, W, i
Keterangan:
M = Internal word
K = Konstanta word
S = Sistem word
W = Word (16 bit)
i = Number
d) Format umum pengalamatan floating adalah sebagai berikut:
% M, K, or F, i
Keterangan:
M = Internal floating
K = Konstanta floating
F = Sistem floating (32 bit)

i = Number
5) Compare Block
Instruksi compare block yang ada pada PLC Twido
digunakan untuk membandingkan dua operand. Tabel 2.2
merupakan daftar tipe dari instruksi perintah compare block.
Tabel 2. Daftar tipe instruksi Compare Block
Instruksi Fungsi
> Digunakan jika operand satu lebih besar dari
operand dua.
>= Digunakan jika operand satu lebih besar atau sama
dengan operand dua.
< Digunakan jika operand satu lebih kecil dari
operand dua.
<= Digunakan jika operand satu lebih kecil atau sama
dengan operand dua.
= Digunakan jika operand satu lebih sama dengan
operand dua.
<> Digunakan jika operand satu lebih berbeda dengan
operand dua.
Sumber: (Twido Suite V2.3 Programming Guide, 2011)
6) Macros Comm
Intruksi macros comm pada PLC Twido berfungsi untuk
membaca atau menulis bit dan word melalui jaringan modbus.
Berikut macam-macam fungsi pada macros comm:
a) C_RD1B
Berfungsi untuk membaca 1 bit pada jaringan modbus.

b) C_RD1W
Berfungsi untuk membaca 1 word pada jaringan modbus.
c) C_WR1B
Berfungsi untuk menulis 1 bit pada jaringa modbus.
d) C_WR1W
Berfungsi untuk menulis 1 word pada jaringan modbus.
e) C_RDNW
Berfungsi untuk membaca banyak word pada jaringan modbus.
f) C_WRNW
Berfungsi untuk menulis banyak word pada jaringan modbus.
8. OPC (OLE for Process Control)
Menurut Badrul Umam (2018), OPC merupakan kependekan dari OLE
for Process Control. OPC merupakan standar industri untuk koneksi antar
sistem. Dengan menggunakan standar OPC, data dapat dikirimkan dari
berbagai macam sumber data ke aplikasi apapun yang memenuhi standar
OPC. Aplikasi-aplikasi ini termasuk HMI (Human Machine Interface),
trender, spreadsheet, pengarsip data, aplikasi ERP (Enterprise Resource
Planning) dan lain sebagainya. Tujuan dari OPC adalah menyediakan sebuah
infrastruktur standar untuk pertukaran data kontrol proses. Misalnya, pabrik
biasanya memiliki berbagai macam sumber data seperti PLC (Programmable
Logic Controller), DCS (Distributed Control System), basis data, meteran,
RTU (Remote Terminal Unit) dan lain sebagainya. Data-data ini tersedia
melalui berbagai macam koneksi yang berbeda-beda, misalnya, serial,
ethernet, atau bahkan melalui pemancar radio. Sedangkan aplikasi kontrol
prosesnya bisa menggunakan berbagai macam sistem operasi yang berbeda,
seperti windows, UNIX, DOS, atau VMS.
9. ODBC (Open Database Connectivity)
Menurut Boby Arianur (2017), ODBC (Open Database Connectivity)
adalah sebuah standar terbuka untuk konektivitas antar mesin basis data.
Standar ini menyediakan API (Application Programming Interface) yang
dapat digunakan untuk menjalankan dan mengoneksikan sebuah aplikasi
dengan sebuah DBMS (Database Management System). Para desainer ODBC
membuatnya dengan tujuan agar ODBC terbebas dari penggunaan bahasa
pemrograman tertentu, sistem manajemen basis data tertentu, dan sistem
operasi tertentu. Spesifikasi ODBC menawarkan API prosedural untuk
menggunakan query dengan bahasa SQL untuk mengakses sebuah basis data.
Sebuah implementasi ODBC, akan menyediakan satu aplikasi atau lebih,
pustaka inti ODBC, dan juga "driver basis data". Pustaka inti ODBC, yang
bersifat independen terhadap aplikasi dan juga DBMS bertindak sebagai
interpreter antara aplikasi dan juga driver basis data, sementara driver basis
data mengandung detail-detail mengenai DBMS tertentu. Sehingga, dengan
cara seperti ini, para programmer dapat menulis aplikasi basis data, tanpa
harus memahami sistem manajemen basis data tertentu, mengingat semuanya
telah ditangani oleh ODBC. Akan tetapi, para pembuat driver basis data
ODBC hanya harus mengetahui bagaimana caranya memasukkan driver basis
data ke dalam pustaka inti ODBC. Dengan begitu, ODBC ini dapat disebut
sebagai sistem yang modular. ODBC memiliki beberapa komponen utama,
yakni sebagai berikut:
a. ODBC API: sekumpulan panggilan fungsi, kode-kode kesalahan dan
sintaksis SQL yang mendefinisikan bagaimana data dalam sebuah
DBMS diakses.
b. Driver basis data ODBC: driver (yang berupa dynamic link library)
yang mampu memproses panggilan fungsi ODBC untuk sebuah
DBMS tertentu.
c. ODBC Driver Manager: yang bertugas untuk memuat driver basis
data ODBC yang dibutuhkan oleh aplikasi.
Pengguna sistem operasi Windows dapat mengonfigurasikan ODBC
dengan menggunakan utilitas ODBC yang terdapat di dalam Control Panel.
Utilitas ini mengizinkan mereka untuk mendefinisikan DSN (Data Source
Name) untuk basis data yang hendak diakses dan juga driver yang digunakan
untuk mengakses basis data tersebut. Untuk mengonfigurasikan ODBC
dengan utilitas ini, mereka dapat mengasosiasikan sebuah DSN dengan sebuah
driver ODBC, yang mengizinkan aplikasi untuk dapat berinteraksi dengan
sebuah basis data yang disimpan baik secara lokal di dalam mesin yang sama
maupun di dalam server jaringan.

10. Microsoft Access
Menurut Fauziah Latif (2015), Microsoft Access adalah salah satu
program pengolahan berbasis data relasional (sekumpulan informasi yang
saling berhubungan dan memiliki tujuan tertentu), yang canggih dengan
kemudahan penggunaan yang ada seperti pengaturan data, pembuatan form,
pembuatan laporan, serta dukungan penuh untuk mengolah berbagai jenis
basis data dengan pengoperasian dalam ODBC (Open Database Connectivity)
dan teknologi ADO (ActiveX Data Objects) yang membuat Microsoft Access
sebagai database “default” dalam sistem operasi Windows. Di dalam berkas
tersebut semua objek yang terkait dengan database, termasuk semua tabel
disimpan. Berikut fitur-fitur yang masuk dalam Microsoft Access yaitu:
a. Tabel
Tabel adalah sekumpulan tempat untuk meletakkan, menyimpan, dan
mengubah data pada database Microsoft Access.
b. Query
Query adalah perintah-perintah untuk mengolah data. Microsoft
Access adalah database yang query bisa disimpan sehingga jika ingin
menggunakannya lagi, tidak perlu susah-susah membuat kembali tapi
langsung bisa dijalankan.
c. Form
Form adalah interface atau penghubung antara Microsoft Access
dengan penggunaannya. Tujuan dari form ini adalah agar orang yang
mengolah data di Microsoft Access tidak perlu untuk masuk ke dalam
database Microsoft Access, tetapi cukup dari form yang dibuat.
d. Report
Report adalah fasilitas untuk menampilkan data ke dalam bentuk
laporan yang siap dicetak. Dengan adanya report, informasi hasil
pengolahan data lewat query yang dijalankaan di form bisa
ditampilkan sebaik mungkin dan se-informatif mungkin. Dengan
demikian nilai informasi-nya bisa lebih mudah untuk dipahami oleh
orang lain.
11. SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition)
Menurut Handy Wicaksono (2012), SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) adalah sistem yang melakukan pengawasan, pengendalian
dan akuisisi data terhadap sebuah plant. Definisi yang lebih formal diberikan
oleh NIST (National Institute of Standards and Technology) yaitu sistem
terdistribusi yang digunakan untuk mengendalikan aset-aset yang tersebar
secara geografis, sering terpisah ribuan kilometer persegi, dimana kontrol dan
akuisisi data terpusat sangat penting bagi operasi sistem. Menurut NIST, sistem
SCADA banyak digunakan pada sistem terdistribusi seperti: sistem distribusi
air, jaringan pipa minyak dan gas, jaringan listrik dan sistem transportasi kereta
api. Dari definisi tersebut nampak bahwa adanya jarak yang jauh merupakan
alasan mendasar dibutuhkanya sistem SCADA yang dilengkapi dengan sistem

komunikasi antar peralatan yang memadai. Arsitektur dari sistem SCADA
adalah sebagai berikut:
a. Operator
Operator (manusia) mengawasi sistem SCADA dan melakukan fungsi
supervisory control untuk operasi plant jarak jauh.
b. HMI (Human Machine Interface)
HMI menampilkan data pada operator dan menyediakan input kontrol
bagi operator dalam berbagai bentuk, termasuk grafik, skematik,
jendela, menu pull-down, touch screen dan lain sebagainya.
c. MTU (Master Terminal Unit)
MTU merupakan unit master pada arsitektur master/slave. MTU
berfungsi menampilkan data pada operator melalui HMI,
mengumpulkan data dari tempat yang jauh dan mengirimkan sinyal
kontrol ke plant yang berjauhan.
d. Communication System
Sistem komunikasi antara MTU-RTU ataupun RTU-Field device
diantaranya adalah RS-232, RS-485, LAN, wireless LAN, GSM
network, Radio Modems.
e. RTU (Remote Terminal Unit)
RTU merupakan unit slave pada arsitektur master/slave. RTU
mengirimkan sinyal kontrol pada peralatan yang dikendalikan,
mengambil data dari peralatan tersebut dan mengirimkan data tersebut
ke MTU.
f. Field Device
Merupakan plant di lapangan yang terdiri dari objek yang memiliki
berbagai sensor dan aktuator. Nilai sensor dan aktuator inilah yang
umumnya diawasi dan dikendalikan supaya objek/plant berjalan sesuai
dengan keinginan pengguna.
Salah satu paket SCADA software yang beredar di pasaran adalah
Wonderware. Software utama yang mendasari keseluruhan program SCADA
adalah Wonderware InTouch. Pada dasarnya, InTouch adalah software Human
Machine Interface yang dilengkapi dengan fitur dasar SCADA software. Untuk
menggunakan Wonderware InTouch, ada 3 komponen penyusun utama yang
harus diketahui yaitu:
a. InTouch Application Manager
InTouch Application Manager berfungsi untuk
mengorganisasikan aplikasi yang akan dibuat. Masing-masing aplikasi
akan dibuatkan directory tersendiri untuk menyimpan semua file yang
berhubungan. Tampilanya dapat dilihat pada Gambar 2.10.

Gambar 2. InTouch Application Manager
b. InTouch Window Maker
InTouch Window Maker adalah suatu development
environtment dari InTouch. Dengan Window Maker, kita dapat
membuat halaman-halaman Human Machine Interface (HMI) dengan
grafik dengan grafik yang object-oriented untuk menciptakan layar
tampilan yang dapat bergerak dan dapat menerima masukan dari
pengguna. Tampilan dari InTouch Window Maker dapat dilihat pada
Gambar 2.11.
Gambar 2. InTouch Window Maker
c. InTouch Window Viewer
InTouch Window Viewer adalah suatu run-time environment
yang dapat menampilkan layar grafik yang telah dibuat pada Window
Maker. Layar tersebut menampilkan hasil eksekusi dari InTouch Quick
Scripts yang digunakan saat pemrograman awal. Gambar 2.12
menampilkan contoh aplikasi yang telah dibuat dan dijalankan pada
Window Viewer.
Gambar 2. InTouch Window Viewer
Ada pun perpindahan dari Window Maker ke Window Viewer
(proses eksekusi) dengan menekan tombol Runtime, pada bagian kanan
atas halaman Window Maker. Sedangkan untuk mengembalikan ke
mode development, pengguna harus menekan tombol Development! di
sisi kanan atas Window Viewer.

BAB III
METODE PENELITIAN
A. Gambaran Umum Sistem
Sistem yang akan dibangun merupakan sistem SCADA simulator
gardu induk yang terdiri dari tiga PLC Twido, satu PLC digunakan sebagai
master sedangkan dua PLC lainnya digunakan sebagai slave, kedua PLC slave
tersebut digunakan untuk mengendalikan plant pada tempat yang berbeda.
Pada plant terdapat dua Power Meter yang digunakan untuk membaca nilai
pengukuran besaran listrik. Nilai hasil pembacaan Power Meter dibaca oleh
PLC slave, yang selanjutnya PLC master membaca nilai tersebut dari PLC
slave lalu ditampilkan pada HMI.
Komunikasi Power Meter 1 dan Power Meter 2 ke PLC slave 1
menggunakan komunikasi RS-485, komunikasi PLC slave 2 ke PLC master
mengunakan komunikasi RS-485. Sedangkan komunikasi antara PLC slave 1,
PLC master dan komputer menggunakan komunikasi ethernet. Dimana data
beserta protokol akan dikirim melalui jaringan LAN. Hub pada sistem ini
perlu digunakan untuk menyatukan beberapa jaringan ethernet. Gambaran
umum perancangan sistem yang dibangun dapat dilihat pada Gambar 3.1
berikut.
Gambar 3. Gambaran umum sistem
B. Diagram Alir Sistem Kendali
Diagram alir (Flowchart) untuk pengendalian simulator plant gardu
induk dapat dilihat pada Gambar 3.2 berikut.

Gambar 3. Diagram alir sistem kendali
C. SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition)
SCADA adalah software komputer yang digunakan untuk melakukan
pengawasan, kontrol dan akuisisi data terhadap plant simulator gardu induk.
SCADA digunakan untuk mengontrol PLC master (PLC Twido
TWDLCAE40DRF) pada sistem secara real-time, software SCADA yang
digunakan yaitu Wonderware InTouch. SCADA nantinya akan
mengrim/menerima data dari/ke OPC kemudian ditampilkan pada HMI.
D. OPC (OLE for Proses Control)
OPC merupakan software untuk mengakses sumber data dari peralatan
dengan berbagai protokol yang bisa digunakan, pada simulator gardu induk ini
menggunakan protokol modbus ethernet. OPC yang digunakan adalah
software KEPServerEX karena untuk penggunaannya cukup mudah.
Disamping itu KEPServerEX sudah sangat umum digunakan sehingga sudah
banyak referensi yang menjelaskan tentang software tersebut.
E. ODBC (Open Database Connectivity)
Pada sistem simulator gardu induk ini, ODBC digunakan untuk
mengakses database Microsoft Access. Agar dapat berinteraksi antara ODBC
dan database Microsft Access, terlebih menginstal Microsoft Access Database
Engine lalu mendefinisikan DSN (Data Source Name) pada ODBC untuk
database Microsoft Access yang hendak diakses.

F. PLC Twido TWDLCAE40DRF
Pada simulator plant gardu induk ini menggunakan dua PLC Twido
TWDLCAE40DRF keluaran Schneider, PLC ini memiliki dua komunikasi
yaitu komunikasi serial dan komunikasi ethernet. Dengan adanya dua tipe
komunikasi tersebut memudahkan antar PLC untuk saling berkomunikasi.
PLC Twido TWDLCAE40DRF pertama digunakan sebagai PLC
master, yang bertugas untuk mengontrol dan mengambil data dari PLC slave 1
dan PLC slave 2. PLC Twido TWDLCAE40DRF kedua digunakan sebagai
PLC slave 1 yang bertugas mengontrol jalur di Transformer 1 pada simulator
plant gardu induk, dan digunakan sebagai pengambil data hasil pengukuran
Power Meter 1 dan Power Meter 2.
G. PLC Twido TWDLCAA16DRF
Pada simulator plant gardu induk menggunakan PLC ketiga yaitu PLC
Twido TWDLCAA16DRF sebagai PLC slave 2, digunakan untuk mengontrol
jalur di Transformer 2. PLC slave 2 hanya memiliki satu komunikasi yaitu
serial, maka data hasil pengukuran Power Meter 2 pada jalur Transformer 2
diambil datanya oleh PLC slave 1 yang memiliki dua komunikasi yaitu serial
dan ethernet. Karena komunikasi serial pada PLC slave 2 digunakan untuk
komunikasi anatara PLC slave 2 dengan PLC master.

H. Power Meter PM5350
Power Meter adalah alat yang digunakan untuk mengukur besaran
listrik seperti arus, tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya semu, frekuensi
dan faktor daya pada simulator plant gardu induk. Power Meter yang
digunakan yaitu tipe PM5350 produk dari Schneider. Pada simulator plant
gardu induk menggunakan dua Power Meter, Power Meter 1 digunakan untuk
mengukur besaran listrik di jalur Transformer 1 dan Power Meter 2 digunakan
untuk mengukur besaran listrik di jalur Transformer 2. Pada Power Meter
terdapat alamat register yang digunakan untuk mengakses nilai hasil
pengukuran yang nantinya nilai tersebut dibaca oleh PLC melalui alamat
register masing-masing nilai besaran lisrik, Tabel 3.1 merupakan alamat
register pada Power Meter PM5350.
Tabel 3. Alamat register Power Meter PM5350
No Alamat Register Keterangan

.
1. 2999 Arus Fasa R
2. 3001 Arus Fasa S
3. 3003 Arus Fasa T
4. 3027 Tegangan Fasa R
5. 3029 Tegangan Fasa S
6. 3031 Tegangan Fasa T
7. 3019 Tegangan Fasa R-S
8. 3021 Tegangan Fasa S-T
9. 3023 Tegangan Fasa T-R
10. 3059 Daya Aktif
11. 3067 Daya Reaktif
12. 3075 Daya Semu
13. 3109 Frekuensi
14. 3083 Faktor Daya
Sumber: (Modbus Register List PM5350, 2013)
I. Perancangan Perangkat Keras Komunikasi Serial RS-485
1. Komunikasi Power Meter 1 Dan Power Meter 2 Ke PLC slave 1
Komunikasi antara Power Meter 1 dan Power Meter 2 ke PLC slave 1
mengunakan komunikasi serial RS-485, wiring komunikasi serial RS-485
antara Power Meter 1 dan Power Meter 2 ke PLC slave 1 dapat dilihat pada
Gambar 3.3 berikut.
Gambar 3. Wiring komunikasi Power Meter 1 dan Power Meter 2
ke PLC Slave 1
(Sumber: Twido Suite V2.3 Programming Guide, 2011)
2. Komunikasi PLC Slave 2 Ke PLC Master
Komunikasi anatara PLC slave 2 ke PLC master menggunakan
komunikasi serial RS-485, wiring komunikasi serial RS-485 antara PLC slave
2 ke PLC master dapat dilihat pada Gambar 3.4 berikut.

Gambar 3. Wiring komunikasi PLC slave 2 ke PLC master
(Sumber: Twido Suite V2.3 Programming Guide, 2011)
J. Perancangan Komunikasi Pada Perangkat Lunak
1. Setting Komunikasi Pada Power Meter 1
Komunikasi serial RS-485 pada Power Meter 1 digunakan untuk
komunikasi antara Power Meter 1 ke PLC slave 1. Setting komunikasi pada
Power Meter 1 dapat dilihat pada gambar 3.5 berikut.
Gambar 3. Setting komunikasi serial pada Power Meter 1

2. Setting Komunikasi Pada Power Meter 2
Komunikasi serial RS-485 pada Power Meter 2 digunakan untuk
komunikasi antara Power Meter 2 ke PLC slave 1. Setting komunikasi pada
Power Meter 2 dapat dilihat pada Gambar 3.6 berikut.
Gambar 3. Setting komunikasi serial pada Power Meter 2
3. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Master)
Pengaturan komunikasi pada PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC
master) menggunakan Software Twido Suite. Komunikasi pada PLC Twido
TWDLCAE40DRF (PLC master) ini dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Komunikasi pertama menggunakan jaringan ethernet sehingga
diperlukan pengaturan IP address. Pada sistem yang dibuat, IP address
pada PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master) menggunakan
alamat 192.168.1.5. Komunikasi ethernet ini digunakan untuk
komunikasi antara komputer ke PLC master dan PLC master ke PLC

slave 1. Setting komunikasi ethernet pada PLC master dapat dilihat
pada Gambar 3.7 berikut.
Gambar 3. Setting komunikasi ethernet pada PLC master
b. Komunikasi kedua menggunakan komunikasi serial RS-485,
komunikasi serial ini digunakan untuk komunikasi antara PLC master
ke PLC slave 1. Setting komunikasi serial pada PLC master dapat
dilihat pada Gambar 3.8 berikut.

Gambar 3. Setting komunikasi serial pada PLC master
4. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Slave 1)
Pengaturan komunikasi pada PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC
slave 1) menggunakan Software Twido Suite. Komunikasi pada PLC Twido
TWDLCAE40DRF (PLC slave 1) ini dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Komunikasi pertama menggunakan jaringan ethernet sehingga
diperlukan pengaturan IP address. Pada sistem yang dibuat, IP address
pada PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC slave 1) menggunakan
alamat 192.168.1.6. Komunikasi ethernet ini digunakan untuk
komunikasi antara PLC slave 1 ke PLC master. Setting komunikasi
ethernet pada PLC slave 1 dapat dilihat pada Gambar 3.9 berikut.
Gambar 3. Setting komunikasi ethernet pada PLC slave 1
b. Komunikasi kedua menggunakan komunikasi serial RS-485,
komunikasi serial ini digunakan untuk komunikasi antara PLC slave 1
ke Power Meter 1 dan Power Meter 2. Setting komunikasi serial pada
PLC slave 1 dapat dilihat pada Gambar 3.10 berikut.
Gambar 3. Settting komunikasi serial pada PLC slave 1

5. Setting Komunikasi PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC Slave 2)
Komunikasi pada PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC slave 2)
mengunakan komunikasi serial RS-485, komunikasi serial ini digunakan
untuk komunikasi antara PLC slave 2 ke PLC master. Setting komunikasi
serial pada PLC slave 2 dapat dilihat pada Gambar 3.11 berikut.
Gambar 3. Settting komunikasi serial pada PLC slave 2
6. Setting KEPServerEX
PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master) supaya dapat
berkomunikasi dengan software SCADA Wonderware InTouch harus
menggunakan Software KEPServerEX. Pada KEPServerEX langkah awal
untuk pengaturan yaitu dengan membuat channel baru untuk koneksi PLC
Twido TWDLCAE40DRF (PLC master) dengan menggunakan protocol
modbus ethernet. Gambar 3.12 menunjukan channel yang dibuat pada
KEPServerEX.
Gambar 3. Channel pada KEPServerEX
Pengaturan IP address PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master)
pada KEPServerEX harus sama dengan IP address pada pengaturan Twido
Suite yaitu 192.168.1.5. Gambar 3.13 menunjukan konfigurasi IP address PLC
Twido TWDLCAE40DRF (PLC master) pada KEPSeverEX.
Gambar 3. Konfigurasi IP address PLC Twido TWDLCAE40DRF
(PLC master) Pada KEPSeverEX
Pada KEPServerEX diperlukan pembuatan tag yang nantinya sebagai
alamat protokol PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master). Pembuatan
tag, alamat memorinya disesuaikan dengan perencanaan sistem. Gambar 3.14

merupakan tampilan tag-tag yang dibuat pada Software KEPServerEX untuk
PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master).
Gambar 3. Tag-tag pada software KEPServerEX untuk PLC Twido
TWDLCAE40DRF (PLC master)

7. Setting ODBC
ODBC digunakan untuk mengakses database Microsoft Access. Agar
dapat berinteraksi antara ODBC dan database Microsoft Access, terlebih
mengisntal Microsoft Access Database Engine lalu mendefinisikan DSN
(Data Source Name) pada ODBC untuk database Microsoft Access yang
hendak diakses. Pada simulator sistem SCADA gardu induk ini database
Microsoft Access digunakan untuk penyimanan data pengukuran nilai besaran
listrik seperti arus, tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya semu, frekuensi
dan faktor daya yang sedang dimonitoring. Gambar 3.15 merupakan DSN
untuk mengakses database Microsoft Access.
Gambar 3. DSN untuk mengakses database Microsoft Access

K. Perancangan Database Microsoft Access
Database Microsoft Access digunakan sebagai tempat menyimpan data
hasil pengukuran seperti arus, tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya semu,
frekuensi dan faktor daya. Gambar 3.16 merupakan database Microsoft
Access untuk menyimpan hasil pengukuran pada jalur Transformer 1,
sedangkan Gambar 3.17 merupakan database Microsoft Access untuk
menyimpan hasil pengukuran pada jalur Transformer 2.
Gambar 3. Database Microsoft Access untuk menyimpan hasil
pengukuran pada jalur Transformer 1

Gambar 3. Database Microsoft Access untuk menyimpan hasil
pengukuran pada jalur Transformer 2
L. Perancangan Ladder Diagram
1. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Master)
Dalam pembuatan ladder diagram terlebih dahulu harus
mengalokasikan alamat input yang akan digunakan. Tabel 3.2 merupakan
alokasi alamat input pada PLC Twido TWDLCAE40DRF yang bertindak
sebagai PLC master.

Tabel 3. Alokasi alamat input pada PLC Twido
TWDLCAE40DRF sebagai PLC master
No Status Alamat Alat

.
1. Input %I0.0 Tombol ON Disconecting Switch 1 Slave 1
2. Input %I0.1 Tombol OFF Disconecting Switch 1 Slave 1
5. Input %I0.4 Tombol ON Circuit Breaker 1 Slave 1
6. Input %I0.5 Tombol OFF Circuit Breaker 1 Slave 1

2. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC Slave 1)
mengalokasikan alamat output yang akan digunakan. Tabel 3.2 merupakan
alokasi alamat output pada PLC Twido TWDLCAE40DRF yang bertindak
sebagai PLC slave 1.

Tabel 3. Alokasi alamat output pada PLC Twido
TWDLCAE40DRF sebagai PLC slave 1

.
1. Output %Q0.2 Disconecting Switch 1 Slave 1
3. Output %Q0.4 Circuit Breaker 1 Slave 1
3. Ladder Diagram PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC Slave 2)
mengalokasikan alamat output yang akan digunakan. Tabel 3.2 merupakan
alokasi alamat output pada PLC Twido TWDLCAA16DRF yang bertindak
sebagai PLC slave 2.
Tabel 3. Alokasi alamat output pada PLC Twido
TWDLCAA16DRF sebagai PLC Slave 2

.
M. Perancangan Ladder Diagram Sistem SCADA
Pembuatan ladder diagram pada sistem SCADA merupakan
pengembangan dari ladder diagram sebelumya, karena pada sistem SCADA
membutuhkan memori bit (%M) dan memori float (%MF) agar sistem
SCADA bisa terhubung maka harus mengalokasikan memori-memori tersebut

pada ladder diagram. Tabel 3.5 merupakan alokasi alamat memori bit (%M)
pada PLC Twido TWDLCAE40DRF yang bertindak sebagai PLC master,
sedangkan Tabel 3.6 merupakan alokasi alamat memori float (%MF) pada
PLC Twido TWDLCAE40DRF yang bertindak sebagai PLC master.
Tabel 3. Alokasi alamat memori bit (%M) pada PLC Twido
No Alamat Alamat Tipe Nama Variabel

. Memori Modbu Data
s
1. %M0 000001 Boolean Tombol ON Disconecting Switch 1 Slave 1
2. %M1 000002 Boolean Tombol OFF Disconecting Switch 1 Slave 1
5. %M4 000005 Boolean Tombol ON Circuit Breaker 1 Slave 1
6. %M5 000006 Boolean Tombol OFF Circuit Breaker 1 Slave 1

17. %M20 000021 Boolean Indikator Disconecting Switch 1 Slave 1

19. %M22 000023 Boolean Indikator Circuit Breaker 1 Slave 1
20. %M23 000024 Boolean Indikator Circuit Breaker 2 Slave r 1
Tabel 3. Alokasi alamat memori float (%MF) pada PLC Twido
No Alamat Alamat Tipe Data Nama Variabel

. Memori Modbus
1. %MF26 300027 Float Nilai Arus Fasa R Power Meter 3
2. %MF36 300037 Float Nilai Arus Fasa S Power Meter 3
3. %MF46 300047 Float Nilai Arus Fasa T Power Meter 3
4. %MF56 300057 Float Nilai Tegangan Fasa R Power Meter 3
5. %MF66 300067 Float Nilai Tegangan Fasa S Power Meter 3
6. %MF76 300077 Float Nilai Tegangan Fasa T Power Meter 3
7. %MF86 300087 Float Nilai Tegangan Fasa R-S Power Meter 3
8. %MF96 300097 Float Nilai Tegangan Fasa S-T Power Meter 3
9. %MF106 300107 Float Nilai Tegangan Fasa T-R Power Meter 3
10. %MF116 300117 Float Nilai Daya Aktif Power Meter 3
11. %MF126 300127 Float Nilai Daya Reaktif Power Meter 3
12. %MF136 300137 Float Nilai Daya Semu Power Meter 3
13. %MF146 300147 Float Nilai Frekuensi Power Meter 3
14. %MF156 300157 Float Nilai Faktor Daya Power Meter 3
15. %MF166 300167 Float Nilai Arus Fasa R Power Meter 4
16. %MF176 300177 Float Nilai Arus Fasa S Power Meter 4
17. %MF186 300187 Float Nilai Arus Fasa T Power Meter 4
18. %MF196 300197 Float Nilai Tegangan Fasa R Power Meter 4
19. %MF206 300207 Float Nilai Tegangan Fasa S Power Meter 4
20. %MF216 300217 Float Nilai Tegangan Fasa T Power Meter 4
21. %MF226 300227 Float Nilai Tegangan Fasa R-S Power Meter 4
22. %MF236 300237 Float Nilai Tegangan Fasa S-T Power Meter 4
23. %MF246 300247 Float Nilai Tegangan Fasa T-R Power Meter 4
24. %MF256 300257 Float Nilai Daya Aktif Power Meter 4
25. %MF266 300267 Float Nilai Daya Reaktif Power Meter 4
26. %MF276 300277 Float Nilai Daya Semu Power Meter 4
27. %MF286 300287 Float Nilai Frekuensi Power Meter 4
28. %MF296 300297 Float Nilai Faktor Daya Power Meter 4
N. Perancangan HMI Pada Software Wonderware InTouch
Pembuatan HMI (Human Machine Interface) yang dilakukan melalui
InTouch Window Maker pada Software Wonderware InTouch, pembuatan
HMI ini disesuaikan dengan deskripsi kerja simulator plant gardu induk.
Terdapat beberapa bagian tampilan HMI dalam sistem ini, berikut ini adalah
penjelasanya:
1. HMI Login
Tampilan HMI login merupakan tampilan awal pada sistem SCADA,
pada tampilan ini pengguna diminta untuk memasukan nama pengguna dan
kata sandi. Terdapat dua nama pengguna dan kata sandi, nama pengguna yang
pertama yaitu “Supervisor” dengan kata sandi “11111” dan nama pengguna
yang kedua yaitu “Operator” dengan kata sandi “22222”. Perbedaan dari
kedua nama pengguna tersebut terletak ketika sudah login/masuk, nama
pengguna supervisor dapat menghidupkan/mematikan Disconecting Switch
dan Circuit Breaker yang ada pada plant sedangkan nama pengguna operator
tidak bisa melakukan hal tersebut. Gambar 3.18 merupakan tampilan dari HMI
login.
Gambar 3. Tampilan HMI login
2. HMI Supervisor
Tampilan HMI supervisor merupakan HMI untuk pengguna yang
login/masuk dengan nama pengguna “Supervisor”, pada HMI ini terdapat
tombol-tombol yang berfungsi untuk menghidupkan atau mematikan
Disconeting Switch dan Circuit Breaker pada plant. Gambar 3.19 merupakan
tampilan dari HMI supervisor.
Gambar 3. Tampilan HMI supervisor

3. HMI Operator
Tampilan HMI operator merupakan HMI untuk pengguna yang
login/masuk dengan nama pengguna “Operator”, pada HMI tidak terdapat
tombol untuk menghidupkan/mematikan Disconecting Switch dan Circuit
Breaker. Gambar 3.20 merupakan tampilan dari HMI operator.
Gambar 3. Tampilan HMI operator
4. HMI Monitoring Nilai Besaran Listrik
Tampilan HMI monitoring nilai besaran listrik berfungsi untuk
memonitoring/mengawasi nilai besaran listrik yang mengalir pada plant,
besaran listrik tersebut yaitu arus, tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya
semu, frekuensi dan faktor daya. Gambar 3.21 merupakan tampilan HMI
untuk memonitoring besaran listrik pada jalur Transformer 1, sedangkan
Gambar 3.22 merupakan tampilan HMI untuk memonitoring besaran listrik
pada jalur Transformer 2.

Gambar 3. Tampilan HMI monitoring besaran listrik pada jalur Transformer
Gambar 3. Tampilan HMI monitoring besaran listrik pada jalur Transformer
5. HMI Tren
Tampilan HMI Tren merupakan HMI yang berfungsi untuk
menampilkan perubahan nilai besaran listrik yang dimonitoring dalam setiap

detik dalam bentuk grafik. Semua besaran listrik seperti arus, tegangan, daya
aktif, daya reaktif, daya semu, frekuensi dan faktor daya memiliki tampilan
HMI tren masing-masing. Gambar 3.23 merupakan HMI tren arus fasa S pada
jalur Transformer 1 dan Gambar 3.24 merupakan HMI tren arus fasa S pada
jalur Transformer 2.
Gambar 3. HMI tren arus fasa S pada jalur Transformer 1
Gambar 3. HMI tren arus fasa S pada jalur Transformer 2

6. HMI Tabel Alarm
HMI tabel alarm merupakan HMI yang menampilkan rangkuman dari
alarm yang aktif ketika terjadi gangguan pada plant, seperti gangguan arus
lebih, tegangan kurang dan tegangan lebih. Gambar 3.25 merupakan HMI
tabel alarm.
Gambar 3. HMI tabel alarm

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Analisa Umum
Sistem dikatakan bekerja dengan baik apabila terjadi proses yang
saling berkaitan antara bagian satu dengan lainnya. Setiap bagian memiliki
fungsi masing-masing dan disatukan menjadi suatu sistem. Pengujian
dilakukan dengan maksud untuk memastikan sistem berjalan sesuai dengan
rancangan. Tabel 4.1 menunjukkan peralatan yang digunakan sebagai alat
penguji sistem, sedangkan Gambar 4.1 merupakan bagian-bagian dari
simulator plant gardu induk.
Tabel 4. Peralatan yang digunakan sebagai alat penguji sistem
No Nama Alat Jumlah Keterangan

.
1. Komputer 1 Acer Core i3
2. PLC 3  Twido TWDLCAE40DRF
 Twido TWDLCAE40DRF
 Twido TWDLCAA16DRF
3. Power Meter 2 Schneider PM5350
4. Kabel penghubung 35 Menghubungkan peralatan
5. Kabel komunikasi 3 Menghubungkan PLC ke PLC dan PLC
ethernet RJ-45 ke Laptop
6. Ethernet hub 1 Menghubungkan kabel komunikasi
ethernet RJ-45
7. Kabel komunikasi 4 Menghubungkan PLC ke PLC dan Power
serial RS-485 Meter ke PLC
8. Motor induksi 3 2 Beban
fasa
9. Hair dryer 2 Beban
Gambar 4. Bagian-bagian dari simulator plant gardu induk
Keterangan:
1. Lampu Indikator Disconecting Switch dan Circuit Breaker
2. Lampu Indikator Disconecting Switch dan Circuit Breaker
3. Power Meter PM5350
4. Power Meter PM5350
5. Tombol ON-OFF Disconecting Switch dan Circuit Breaker
6. Tombol ON-OFF Disconecting Switch dan Circuit Breaker
7. PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC slave 1)
8. Disconecting Switch
9. PLC Twido TWDLCAA16DRF (PLC slave 2)
10. Circuit Breaker
11. Current Transformer 1

12. Current Transformer 2
13. PLC Twido TWDLCAE40DRF (PLC master)
14. MCB 3 Fasa
15. Circuit Breaker
16. MCB 3 Fasa
17. MCB 3 Fasa
18. Ethernet Hub
B. Pegujian Komunikasi PLC Master-Slave
1. PLC Master ke PLC Slave 1
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui komunikasi pada PLC
master ke PLC slave 1 dengan menggunakan software Twido Suite,
komunikasi antara PLC master ke PLC slave 1 menggunakan modbus
ethernet. Pada ladder diagram PLC master menggunakan fungsi macros
comm yaitu C_WR1B, fungsi ini bertugas untuk menulis 1 bit pada jaringan
modbus yang dikirim ke alamat PLC slave 1.
Pada saat %I0.0 atau %M0 pada ladder diagram PLC master berubah
keadaan dari NO ke NC (posisi aktif) fungsi C_WR1B langsung menulis 1 bit
bernilai 1 (ON) pada jaringan modbus dan dikirim ke alamat %M0 pada PLC
slave 1, setelah data 1 bit yang bernilai 1 diterima oleh PLC slave 1 maka
alamat %M0 pada PLC slave 1 berubah keadaan dari NO ke NC (posisi aktif).
Gambar 4.2 merupakan keadaan ladder diagram pada PLC master saat
menulis 1 bit pada jaringan modbus dengan alamat pengiriman PLC slave 1,
sedangkan Gambar 4.3 merupakan keadaan ladder diagram pada PLC slave 1
saat menerima data 1 bit dari PLC master.
Gambar 4. Ladder diagram pada PLC master saat menulis 1 bit pada jaringan
modbus dengan alamat pengiriman PLC slave 1
Gambar 4. Ladder diagram pada PLC slave 1 saat menerima data 1 bit
dari PLC master
2. PLC Master ke PLC Slave 2
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui komunikasi pada PLC
master ke PLC slave 2 dengan menggunakan software Twido Suite,
komunikasi antara PLC master ke PLC slave 2 mengunakan modbus serial
RS-485. Pada ladder diagram PLC master mengunakan fungsi macros comm
yaitu C_WR1B, fungsi ini bertugas untuk menulis 1 bit pada jaringan modbus
yang dikirim ke alamat PLC slave 1.

Pada saat %I0.8 atau %M8 pada ladder diagram PLC master berubah
keadaan dari NO ke NC (posisi aktif) fungsi C_WR1B langsung menulis 1 bit
bernilai 1 (ON) pada jaringan modbus dan dikirim ke alamat %M0 pada PLC
slave 2, setelah data 1 bit yang bernilai 1 diterima oleh PLC slave 2 maka
alamat %M0 pada PLC slave 2 berubah keadaan dari NO ke NC (posisi aktif).
Gambar 4.4 merupakan keadaan ladder diagram pada PLC master saat
menulis 1 bit pada jaringan modbus dengan alamat pengiriman PLC slave 2,
sedangkan Gambar 4.5 merupakan keadaan ladder diagram pada PLC slave 2
saat saat menerima data 1 bit dari PLC master.
Gambar 4. Ladder diagram pada PLC master saat menulis 1 bit pada jaringan
modbus dengan alamat pengirirman PLC slave 2
Gambar 4. Ladder diagram pada PLC slave 2 saat menerima data 1 bit
dari PLC master

C. Pengujian Sistem Keamanan SCADA
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui sistem kemanan pada
SCADA, pada sistem keamanan ini pengguna diharuskan memasukan nama
pengguna dan kata sandi sebelum login/masuk ke sistem SCADA. Nama
pengguna sistem sendiri dibagi menjadi dua yaitu supervisor dengan kata
sandi “11111” dan operator dengan kata sandi “22222”. Saat nama pengguna
dan kata sandi yang dimasukan tidak sesuai maka tombol supervisor atau
operator untuk login/masuk akan tetap di hidden, apabila nama pengguna dan
kata sandi yang dimasukan sesuai maka tombol supervisor atau operator untuk
login/masuk akan di unhidden. Gambar 4.6 merupakan tampilan saat
memasukan nama pengguna dan kata sandi yang tidak sesuai, Gambar 4.7
merupakan tampilan saat memasukan nama pengguna supervisor dan kata
sandi yang sesuai dan Gambar 4.8 merupakan tampilan saat memasukan nama
pengguna operator dan kata sandi yang sesuai.
Gambar 4. Tampilan saat nama pengguna dan kata sandi tidak sesuai
Gambar 4. Tampilan saat nama pengguna supervisor dan kata sandi sesuai
Gambar 4. Tampilan saat nama pengguna operator dan kata sandi sesuai
D. Pengujian Menampilkan Hasil Pengukuran Pada HMI
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kinerja HMI sebagai media
penampil hasil pengukuran besaran listrik pada simulator plant gardu induk.
Pengujian dilakukan dengan memberi beban pada simulator plant gardu induk,
lalu alat ukur Power Meter melakukan pengukuran arus, tegangan, daya aktif,
daya reaktif, daya semu, frekuensi dan faktor daya. Hasil pengukuran Power
Meter dibaca oleh PLC master. Gambar 4.9 merupakan hasil pembacaan nilai
pengukuran Power Meter di PLC master.
Gambar 4. Hasil pembacaan nilai pengukuran Power Meter di PLC master
Setelah data pengukuran besaran listrik pada simulator plant gardu
induk terbaca oleh PLC master, data pengukuran tersebut dibaca oleh
KEPServerEX melalui tag-tag. Nilai hasil pengukuran yang dibaca oleh
KEPServerEX dapat dilihat pada gambar 4.10 berikut.
Gambar 4. Nilai hasil pengukuran yang dibaca oleh KEPServerEX
Nilai pengukuran yang dibaca oleh KEPServerEX melalui tag-tag,
dibaca kembali oleh tag-tag yang dibuat di software SCADA Wonderware
InTouch lalu ditampilkan pada HMI. Gambar 4.11 merupakan HMI yang
menampilkan hasil pengukuran pada plant jalur Transformer 1, sedangkan
hasil pengukuran pada plant jalur Transformer 2 dapat dilihat pada Gambar
4.12.
Gambar 4. HMI menampilkan hasil pengukuran
pada plant jalur Transformer 1
Gambar 4. HMI menampilkan hasil pengukuran
pada plant jalur Transformer 2

E. Pengujian Alarm Management
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kinerja alarm
management pada simulator sistem SCADA gardu induk. Pada sistem yang
dibangun terdapat beberapa alarm yaitu alarm arus lebih, alarm tegangan
kurang dan alarm tegangan lebih. Alarm akan muncul dan memberitahu
kepada pengguna, serta mencatat jenis alarm yang tejadi pada tabel alarm di
sistem SCADA ketika nilai pada pengukuran diatas setpoint untuk alarm arus
dan tegangan lebih dan ketika nilai pengukuran dibawah setpoint untuk alarm
tegangan kurang.
Pengujian alarm arus lebih dilakukan dengan cara memberikan
beberapa beban pada simulator plant gardu induk sehingga arus yang mengalir
pada plant akan melebihi setpoint, setpoint untuk alarm arus lebih nilainya 8
A. Saat arus yang mengalir lebih dari setpoint sistem SCADA akan
menampilkan peringatan pada HMI dan mencatat jenis alarm yang terjadi
pada tabel alarm. Gambar 4.13 merupakan peringatan pada HMI saat terjadi
alarm dan Gambar 4.14 merupakan tampilan tabel alarm saat mencatat alarm
arus lebih.
Gambar 4. Peringatan pada HMI saat terjadi alarm
Gambar 4. Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm arus lebih
Pengujian alarm tegangan lebih dilakukan dengan cara memberikan
nilai tegangan melebihi setpoint sistem, setpoint untuk tegangan lebih fasa L-
N nilainya 242 volt dan setpoint untuk fasa L-L nilainya 418 volt. Saat
tegangan yang mengalir lebih dari setpoint, sistem SCADA akan

pada tabel alarm. Gambar 4.14 merupakan tampilan tabel alarm saat mencatat
alarm tegangan lebih.
Gambar 4. Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm tegangan lebih
Pengujian alarm tegangan kurang dilakukan dengan cara memberikan
nilai tegangan kurang dari setpoint sistem, setpoint untuk tegangan kurang
fasa L-N nilainya 198 volt dan setpoint untuk fasa L-L nilainya 342 volt. Saat
tegangan yang mengalir kurang dari setpoint, sistem SCADA akan
pada tabel alarm. Gambar 4.15 merupakan tampilan tabel alarm saat mencatat
alarm tegangan kurang.

Gambar 4. Tampilan tabel alarm saat mencatat alarm tegangan kurang
F. Pengujian Data Logger
Pada pegujian data logger bertujuan untuk mengetahui kinerja
database Microsoft Access sebagai data logger pengukuran besaran listrik
pada simulator sistem SCADA gardu induk. Database Microsoft Access akan
melakukan data logger dengan interval waktu 1 detik, jadi setiap 1 detik hasil
pengukuran besaran-besaran listrik simulator plant gardu induk seperti arus,
tegangan, daya aktif, daya reaktif, daya semu, frekuensi dan faktor daya akan
disimpan di dalam database Micrososft Access. Gambar 4.17 merupakan hasil
data logger jalur Transformer 1 pada database Microsoft Access dan Gambar
4.18 merupakan hasil data logger jalur Transformer 2 pada database
Microsoft Access.
Gambar 4. Data logger jalur Transformer 1 pada database
Microsoft Access
Gambar 4. Data logger jalur Transformer 2 pada database
Microsoft Access
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Berdasarkan hasil dari perancangan dan pengujian simulator sistem
SCADA gardu induk dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Penggunaan memori pada ladder diagram mampu melakukan proses
monitoring dan kontrol yang dapat dibaca oleh sistem SCADA.
2. Penggunaan software SCADA Wonderware InTouch dapat
memvisualisasikan plant yang dikontrol dan menampilkan hasil
pengukuran simulator plant gardu induk pada HMI.
3. PLC Twido TWDLCAE40DRF dapat difungsikan sebagai PLC master
pada simulator sistem SCADA gardu induk.
4. PLC Twido TWDLCAE40DRF dan PLC Twido TWDLCAA16DRF dapat
difungsikan sebagai PLC slave pada simulator sistem SCADA gardu
induk.
5. Management alarm yang ada pada sistem akan secara otomatis menulis
pada tabel alarm yang tersedia pada sistem SCADA jika terjadi gangguan
pada plant.
6. Data logger hasil pengukuran besaran listrik simulator plant gardu induk
disimpan di dalam sebuah database Microsoft Access.

B. Saran
Dari hasil Skripsi ini masih terdapat beberapa kekurangan dan
dimungkinkan untuk pengembangan lebih lanjut, diantaranya adalah:
1. Untuk memberikan gambaran yang lebih luas tentang SCADA maka dapat
mengembangkan pengendalian sistem yang lebih kompleks.
2. Mengembangkan sistem SCADA yang terintegrasi dengan internet agar
dapat diakses dimanapun.

DAFTAR PUSTAKA
Andi, A. Priatmadja, R. 2015. Rancang Bangun Protocol Modbus Pada KWH

Meter Elektronik Tipe ION 8600 Untuk Memonitor Besaran Energi Listrik
Trafo Dengan Menggunakan Aplikasi Citect SCADA. Jurnal Teknologi
Elektro, Universitas Mercu Buana, Vol.6 No.1, Januari 2015 ISSN: 2086-
9479.
Aniza Z, N. 2014. Perancangan Human Machine Interface Berbasis SCADA

Pada PT. PLN (Persero) Unit Pengatur Beban (UPB) SUMBANGTENG.
Program Studi Sistem Komputer, Fakultas Teknologi Informasi,
Universitas Andalas Padang.
Bharata, H, K. 2019. Pemanfaatan Jaringan LAN Untuk Integrasi SCADA

Dengan Aplikasi Human Machine Interface Pada Sistem Monitoring
Produksi. STMIK Binasaleh, Jurnal Gerbang, Vol. 9, No. 2, Agustus 2019.
Boby, A. 2017. Sistem Informasi Distribusi Bahan Bangunan Dan Angkutan

Latrit Pada CV. Jaya Abadi Sampit Berbasis Dekstop. Jurnal Penelitian
Dosen FIKOM (UNDA), Vol No.2 (2017).
Hamdani. 2017. Audit Energi Sistem Kelistrikan Gedung Politeknik Negeri Ujung
Pandang Menggunakan SCADA Sebagai Instrumen Pengukuran
Permanen. Jurusan Teknik Elektro. Politeknik Negeri Ujung Pandang,
Prosiding Seminar Hasil Penelitian (SNP2M) 2017 (pp.171-177).
Huda, M, I. 2017. Sistem SCADA Untuk Pengendalian Kecepatan Motor Induksi

Dengan Variable Speed Drive. Program Studi Teknik Elektro, Fakultas
Teknik, Universitas Muhammadiyah Purwokerto.
Irwan, H, E. Nurhadi, S. 2018. Studi Perencanaan Prototipe Sistem Otomasi

Metering Gardu Induk Menggunakan Konsep Human Machine Interface.
Jurnal ELTEK, Vol 16 No 01, April 2018 ISSN 1693-4024.
Latif, F. 2015. Perancangan Sistem Informasi Manajemen Arsip Elektronik (E-
Arsip) Berbasis Microsoft Access Pada PT. HI-TEST. Jurusan
Administrasi Bisnis Terapan, Politeknik Negeri Batam, Vol. 3, No. 1, 2015
ISSN: 2337-7887.
Putra, E, A. 2017. PLC Konsep Pemrograman dan Aplikasi (Omron

CPM1A/CPM2A dan ZEN Programmable Relay). Gava Media:
Yogyakarta.
Putra. 2018. Plant Proses Pemanasan dan Pencampuran Cairan Berbasis Sistem
SCADA. Jurusan Teknik Elektro, Politeknik Negeri Bandung, Vol. 9
(2018).
Qamara, Z. 2018. Implementasi Protokol Modbus Pada Power Meter SPM 91

Untuk Penerapan Monitoring Daya Listrik Rumah Tangga. Universitas
Telkom, Vol.5, No.3 Desember 2018 ISSN: 2355-9365.
Schneider Electric. 2011. Twido Suite V2.3 Programming Guide.
Schneider Electric. 2013. Modbus Register List PM5350.
Schneider Electric. 2013. Product Datasheet TWDLCAE40DRF.
Schneider Electric. 2018. PM5350 Series Technical Data Sheet.
Tobing, B, L. 2012. Peralatan Tegangan Tinggi Edisi Kedua. Erlangga: Jakarta.
Umam, B. 2018. Rancang Bangun Sistem Komunikasi Multi PLC Pada

Pengendalian Mesin Industri. Purwokerto. Universitas Muhammadiyah
Purwokerto.
Vignesh, T. Kirubakaran, J. 2015. Automation Based Power Transmission Control
Station Using PLC and SCADA. IJISET-International Journal of Innovative
Science, Engineering & Technology, Vol.2 Issue 2, February 2015.
Wicaksono, H. 2012. SCADA Software Dengan Wonderware In Touch Dasar-

dasar Pemrogramanan. Graha Ilmu: Yogyakarta.
LAMPIRAN
Foto Perancangan Simulator Sistem SCADA Gardu Induk
Ladder Diagram PLC TWDLCAE40DRF (PLC master)
Ladder Diagram PLC TWDLCAE40DRF (PLC slave 1)
Ladder Diagram PLC TWDLCAE40DRF (PLC slave 2)

Skripsi Rizki

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Rizki

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SIMULATOR SISTEM SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA

ACQUISITION) UNTUK GARDU INDUK RAWALO

RIZKI FAUZI MULIARTO

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana

RIZKI FAUZI MULIARTO

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

Skripsi yang diajukan oleh:

Telah disetujui untuk diajukan dalam ujian skripsi

Itmi Hidayat Kurniawan, S.T., M.Eng.

Skripsi yang diajukan oleh:

telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

M. Taufiq Tamam, S.T., M.T.

Saya yang bertandatangan di bawah ini:

Purwokerto, 22 November 2019

Rizki Fauzi Muliarto

Sebagai sivitas akademika Universitas Muhammadiyah Purwokerto dan

Simulator Sistem SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Untuk

Rizki Fauzi Muliarto

Kata Kunci: SCADA, PLC, PM5350, gardu induk

Keywords: SCADA, PLC, PM5350, Substation

Gambar 2. 1 Power Meter......................................................................................11

YTabel 2. 1 Hasil penelitian terdahulu.....................................................................5

ADO : ActiveX Data Objects

A. Latar Belakang Masalah

Di gardu induk pembacaan beban masih menggunakan meter digital

meter ditempatkan di luar area yang kondisi tempatnya membutuhkan waktu

yang cukup lama untuk ditempuh (Andi Ardiansyah, 2015).

Menurut Nela Aniza (2014), SCADA (Supervisory Control And Data

Acquisition) merupakan sistem pendukung utama dalam sistem pengendalian

tenaga listrik. Beberapa kelebihan SCADA yaitu memudahkan dispatcher

untuk memantau keseluruhan jaringan distribusi tanpa harus melihat langsung

ke lapangan. Pengontrolan dan pengawasan seluruh sistem pada kawasan ini

bermanfaat terutama pada saat pemeliharaan dan penormalan jika terjadi

Berdasarkan latar belakang yang telah disebutkan di atas, maka

disusun beberapa rumusan masalah sebagai berikut:

1. Bagaimana cara membuat simulator gardu induk berbasis SCADA

(Supervisory Control And Data Acquisition)?

2. Bagaimana cara menampilkan hasil pengukuran besaran energi listrik

simulator gardu induk pada HMI (Human Machine Interface)?

3. Bagaimana cara membuat sistem PLC master-slave pada simulator gardu

4. Bagaimana cara membuat management alarm pada simulator gardu induk?

5. Bagaimana cara membuat data logger pada simulator gardu induk?

Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian menggunakan contoh sistem gardu induk yang ada di gardu

2. Penelitian hanya mengambil dua jalur pengukuran pada Transformer 1 dan

Transformer 2 yang ada di sistem gardu induk Rawalo.

Berdasarkan rumusan masalah di atas disusun beberapa tujuan

penelitian sebagai berikut:

1. Membuat sistem SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

untuk simulator gardu induk.

2. Membuat sistem untuk menampilkan hasil pengukuran besaran energi

listrik simulator gardu induk pada HMI (Human Machine Interface).

3. Membuat sistem PLC master-slave pada simulator gardu induk.

4. Membuat management alarm pada simulator gardu induk.

5. Membuat data logger pada simulator gardu induk.

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Menambah wawasan terutama pada bidang otomasi industri.

2. Mempermudah operator dalam melakukan pemantauan gardu induk.

A. Hasil Penelitian Terdahulu

Nela Aniza (2014), dengan judul “Perancangan Human Machine

(UPB) SUMBAGTENG” penelitian ini dilengkapi dengan simulator plant