FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) SEBAGAI

TINDAKAN PENCEGAHAN TERHADAP KEGAGALAN PENGUJIAN

BEBAN DINAMIS FRAME BODY SEPEDA MOTOR

Abstrak
Analisis resiko merupakan salah satu tindakan pencegahan terhadap ketidaksesuaian yang dapat
diterapkan dalam proses pengujian.

i
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Frame body sepeda motor, merupakan stuktur utama sepeda motor yang berfungsi
sebagai penyangga unit, menjadi tempat dudukan komponen-komponen (engine, kelistrikan,
lamp, estetic cover, chassis system, handling system) dan sekaligus dudukan pengguna/rider.
Sehingga part frame body ini harus dilakukan pengujian terhadap beban jalan pada Road
Load simulator (RLS) agar menjamin kesesuaian terhadap spesifikasi atau metode uji yang
disyaratkan dalam JIS/ standar acuan perusahaan pembuat. Sehingga dalam menjalankan
perannya, suatu perusahaan yang memiliki laboraturium pengujian RLS harus memperhatikan
metode yang digunakan dalam proses pengujian part tersebut.

Pada proses pengujian tentu terdapat resiko kegagalan yang dapat muncul kapan saja.
Beberapa kasus sering terjadinya kegagalan pengujian yang pernah terjadi pada laboraturium
RLS uji antara lain disebabkan oleh hal berikut : 1. Kerusakan power source saat pengujian, 2.
Pemasangan jig yang tidak sesuai dengan layoutnya, 3. Proses duplikasi data jalan beban
dinamis yang error sehingga simulasi tidak sesuai, 4. Kontroller mati. 5. Terlepasnya sensor
pembacaan accelerometer.

Kegagalan ini dapat berpengaruh terhadap mutu hasil pengujian. Hal ini tentunya tidak
diinginkan dalam proses pengujian, sehingga tindakan pencegahan menjadi penting. Tindakan
pencegahan terhadap kegagalan dapat dilakukan dengan menjalankan analisis resiko.
Laboraturium RLS belum memiliki analisis resiko pada pengujian part frame body. Yang
dimana dari pemaparan diatas penting metode pengujian yang dilakukan memiliki tindakan
pencegahan untuk menghindari resiko kegagalan. Hal ini menjadi dasar pemikiran peneliti.
Untuk melakukan analisis resiko dengan studi kasus pengujian frame body dengan beban
dinamis pada RLS. Diharapkan dengan dibangunnya pola analisis ini dapat menjadi acuan
analisis resiko pada pengujian metode part motor lainnya.

Salah satu metode analisis yang dapat digunakan ialah FMEA ( Failure Mode and Effect
Analysis ). Metode ini sudah banyak digunakan di bidang konstruksi, otomotif, kesehatan,
penerbangan, dan sebagainya. Sehingga penerapan dalam bidang pengujian merupakan hal
yang baru. Penerapan FMEA di bidang pengujian ini diharapkan dapat memperkecil resiko
terjadinya kegagalan pengujian atau diperolehnya data yang tidak valid dengan cara
mempersiapkan sistem uji dengan baik dan memberikan perhatian lebih besar pada hal-hal
yang dapat berpotensi menyebabkan kegagalan pengujian.

2
2. DASAR TEORI
2.1 Sistem pengukuran beban jalan pada pengujian unit sepeda motor
Pengukuran beban jalan pada unit sepeda motor menggunakan sensor strain gauge yang
berfungsi sebagai sensor pengukur nilai strain dimana

Sehingga setiap contur jalan yang di lalui akan dapat direkam oleh pengkondisi sinyal
strain gauge ini. Sehingga kita bias mereplikasi stress yang terjadi pada beban jalan. Kedalam
labolaturium RLS.

2.2 penempatan Unit uji

Proses penempatan unit motor atau sampel uji dilakukan dengan cara menaikan unit keatas
mesin RLS, dipasang dengan mengikat semua jig ke unit agar pada saat dilakukan pengujian,
unit tidak mengalami kerusakan. Berikut ilustrasinya.

Unit Uji

Actuator Actuator
Horizontal Rear Horizontal Front

Actuator
Vertical Front
Actuator
Vertical Rear

2.3 pemberian sinyal input

Proses pemberian sinyal input diperoleh dengan cara metode pendekatan atau Iteration
dimana data jalan pengukuran beban endurance akan di duplikasi dengan mengunakan
software khusus sehingga nilai data jalan hasil pengukuran dapat sesuai dengan data Road
Load simulator.

3
2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Salah satu teknik analisis kegagalan yang sudah diterapkan diberbagai bidang adalah
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Pendekatan hardware-oriented atau bottom-up
ditekankan pada analisis FMEA yang ditandai dengan proses analisis dilakukan dimulai dari
peralatan atau proses dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih tinggi
. McDermott dkk, mendefiniskan FMEA sebagai “ a systematic method of identifying and
preventing product and process problems before they occur”. Berdasarkan definisi yang
diberikan dapat dipaha mi bahwa FMEA memiliki tujuan mencermati proses maupun produk
untuk mengetahui kemungkinan kegagalan yang terjadi dengan mengidentifikasi potensi
kegagalan, akibat serta kemungkinan munculnya.
FMEA dapat dipakai baik untuk menganalisis mode kegagalan pada proses maupun
produk. Pada penelitian ini, FMEA yang digunakan adalah FMEA proses. Evaluasi kegagalan
FMEA proses pengujian strees dilakukan dengan menggunakan tiga indikator yaitu severity
(S), occurrence (O) serta detection (D). Untuk menentukan nilai prioritas mode kegagalan,
ketiga indikator tersebut dikalikan dan menghasilkan RPN (Risk Priority Number). RPN ini
menunjukkan tingkat prioritas sebuah mode kegagalan yang diperoleh dari hasil analisis pada
proses yang dianalisis. Semakin tinggi nilai RPN maka urutan prioritas perbaikannya semakin
tinggi. Nilai RPN dihitung dengan rumus di bawah ini:
RPN = S x O x D (2)
Nilai S atau severity merupakan sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek
atau akibat dari potensi kegagalan pada proses yang dianalisis. Skala 1 sampai 10 digunakan
untuk menentukan nilai severity. Penjelasan skala severity dapat dilihat pada Tabel saverity.
Nilai O pada analisis mencerminkan probabilitas atau peluang terjadinya kegagalan yang
terjadi sedangkan nilai D adalah peluang terjadinya kegagalan yang dapat terdeteksi sebelum
terjadi. Skala penilaian nilai O, D sama dengan skala nilai S yaitu dari 1 sampai 10, yang
membedakan adalah deskripsi pada masing-masing skala
Menurut ketika menerapkan FMEA pada sebuah proses, yang perlu diperhatikan
adalah elemen-elemen analisis dalam proses. Sehingga langkah pertama yang harus dilakukan
adalah melakukan identifikasi proses serta elemen-elemennya. Kemudian baru dapat dibuat
tabel rentang penilaian nilai S, O, dan D yang dapat dilihat pada Tabel di bawah ini.

4
3. METODOLOGI
Langkah analisi resiko dengan FMEA pada kasus pengujian frame body pada lab RLS dapat
dilihat pada gambar berikut :

5
 Start

Tinjauan Proses

Brainstorming
Potensi kegagalan

List dampak potensial

dari tiap mode kegagalan

Penilaian Severity setiap

dampak

Penilaian occurrence
setiap mode kegagalan

Penilaian detection setiap

dampak

Perhitungan RPN

Potensi mode kegagalan untuk

penentuan tindakan

Perhitungan Nilai RPN

Selesai

Langkah pelaksanaan analisis FMEA di awali dengan melakukan tinjauan terhadap proses
yang akan dianalisis dan mendefinisikan batasan prosesnya, kemudian melakukan identifikasi
mode kegagalan yang dilakukan melalui proses brainstorming dengan tim pelaksana
pengujian. Metode brainstorming dipilih untuk menggali seluruh aspek yang berpengaruh
pada pengujian berdasarkan sudut pandang orang yang berkompeten dibidangnya dan
didukung dengan pengalaman yang terjadi pada saat melakukan pengujian. Berdasarkan hasil
brainstorming dibuat kuesioner pengukuran potensi kegagalan yang akan dinilai oleh tim
pelaksana pengujian.

Hasil penilaian (skor S, O, dan D) yang diperoleh dari tim penguji kemudian diolah dengan
menggunakan rataan geometri untuk memperoleh nilai rataan penilaian. Rataan geometri
dipilih karena angka penilaian dalam FMEA merupakan rentang dan memiliki sifat yang
berbeda rumus rataan geometri dapat dilihat pada Persamaan 3. Kemudian nilai yang
diperoleh dari hasil rataan geometri tersebut dikalikan untuk memperoleh nilai RPN. Nilai
RPN yang diperoleh menentukan urutan prioritas resiko pada proses pelaksanaan pengujian
Road Load Simulator Frame body sepeda motor. Prioritas tinggi ke rendah menunjukkan
prioritas resiko yang akan menjadi dasar tindakan pencegahan yang harus dilakukan untuk
menangani resiko tersebut.

6
 (3)

4. PEMBAHASAN
No Item Potensi kegagalan Pengaruh Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Metode deteksi D RPN

tidak terukur
Pengujian tidak dapat
Resistansi tidak terukur 8 Kebel koneksi terputus saat pembecaan
dilakukan
dengan
4 multimeter 2 64
grafik
Sensor Strain sensor tidak terbaca Pengujian tidak dapat Sensor lepas dari pengukuran
1 8
Gauge pada data looger dilakukan Pengkondisi sinyal tidak tampil
4 pada layar 2 64
pada saat
memasukan
pembacaan data looger pengukuran ulang harus Sensor lepas dari titik yang
5 parameter
error dilakukan diukur
sensor, sensor
5 tidak terdeteksi 3 75
grafik
pengukuran
sensor lepas dari Pengujian tidak dapat Sensor lepas dari tempat
8 tidak stabil
tempat pengukuran dilakukan mulanya
pembacaan
Sensor 4 error 2 64
2
Accelerometer
tidak terukur
Pengujian tidak dapat
Resistansi tidak terukur 8 Kebel koneksi terputus saat pembecaan
dilakukan
dengan
4 multimeter 2 64
muncul
Pengujian tidak dapat proses pendinginan oli tidak peringatan dari
Chiller tidak bekerja 8 4 2
dilakukan bekerja remote
controller room 64
Pengujian tidak dapat motor penggerak tidak muncul alarm
HPU unit Pompa Hydrolik Mati 8
3 dilakukan bekerja 4 dari HPU room 2 64
controller

Aktuator tidak mau Pengujian tidak dapat software Test Controller

6 muncul warning
bergerak dilakukan error
notificaion pada
3 layar desktop 2 36
bolt pengencang jig pemasangan bolt tidak
pemegang unit dan Pengujian ditunda sejenak 7 sesuai dengan spec torsi unit bergetar
actuator tidak kencang yang ada 5 tidak normal 2 70
sistem perpindahan panas aktuator
Oli Hydrolic over heat pengujian ditunda sejenak 8
Aktuator tidak bekerja 5 mendakan mati 2 80
4
Hydrolic
motor servo hydrolic Pengujian tidak dapat koneksi antar PC controller
6 alat tidak mau
tidak bekerja dilakukan dengan alat tidak terkoneksi
4 bekerja 1 24
kebocoran Oli pada ulir pengikat selat sudah banyak oli yang
pengujian ditunda sejenak 6
aktuator kendur 4 menetes 1 24
Power source tiba tiba
overload tengangan input
5 power source shut down saat Pengujian di hentikan / diulang 8
melebihi batas
pengujian 6 alat shut down 1 48

Jig re strain lepas pengujian ditunda sejenak 8 baut pengikat re strain copot unit bergeser ke
Jig pencekam 4 kanan / ke kiri 1 32
6
unit unit mengalami
axle front/rear
pengujian ditunda sejenak 8 baut pengikat axle lepas getaran tidak
pencekam unit lepas
3 normal 1 24
data jalan yang
beban bergeser miring direpresentasik
pengikat beban dummy
tidak sesuai dengan pengujian ditunda sejenak 7 an tidak sesuai
kendur
tempatnya dengan beban
5 aktualnya 3 105
7 beban dummy beban dummy
dapat terlepas
lengan beban tidak saat pengujian
pengujian ditunda sejenak 8 pengikat baut lepas/ kendur 5 3 120
terpasang dengan baik dan
menyebabkan
unit tidak stabil

7
Hasil penilaian terhadap mode kegagalan pada Pengujian RLS frame body unit motor dapat
dilihat pada Tabel. Hasil pada Tabel menunjukkan nilai S merupakan rataan geometri hasi
penilaian severity oleh responden (tim pelaksana pengujian). Nilai O rataan geometri
occurrence dan D adalah nilai rataan geometri detection. Dari tabel di atas diperoleh nilai
RPN (Risk Priority Number) yang merupakan hasil perkalian dari rataan geometri nilai S, O,
dan D. Nilai RPN tertinggi terdapat pada item beban dummy pada mode kegagalan lengan
beban tidak terpasang dengan baik yaitu 120. Pada mode kegagalan ini yang menjadi
penyebab adalah pengikat atau baut yang digunakan lepas / tidak terassy dengan baik
sehingga dapat menyebabkan beban dummy terlepas saat proses pengujian dan menyebabkan
gerakan unit tidak stabil dikarenakan beban dummy yang digunakan sebagai peredam getaran
tidak berfungsi dengan baik.

Prioritas nilai RPN ke dua adalah pada item beban dummy dengan mode kegagalan beban
bergeser miring tidak sesuai pada tempatnya 105. Mode kegagalan ini disebabkan oleh system
pengikat dummy yang tidak baik sehingga ketika diberikan beban dari unti melalui actuator
maka dummy tidak akan rigid, sehingga data yang direplikasikan tidak sesuai dengan beban
actualnya. Prioritas ketiga nilai RPN adalah pada item Sensor strain gauge dengan mode
kegagalan pembacaan data logger error mengakibatkan Pengulangan pada pengujian.
Berdasarkan hasil analisa ditunjukkan yang menjadi penyebabnya adalah kabel koneksi data
logeer yang terputus dikarenakan factor umur alat. Nilai RPN pada mode ini adalah 75.

Urutan keempat nilai RPN adalah 70 yang diperoleh dari item actuator hydrolic. Efek yang
ditimbulkan dari item ini adalah ditundanya proses pengujian. Berdasarkan analisis
penyebabnya adalah pemasangan bolt yang tidak sesuai dengan torsi pengencangan spec yang
sudah ada.

5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis resiko terhadap pengujian frame body dengan alat Road load
simulator maka dapat maka dapat disimpulkan sebagai berikut:

 Nilai RPN tertinggi yaitu 120 (pada mode kegagalanlengan beban tidak terpasang
dengan baik). Kemudian secara berturut-turut nilai RPN tertinggi 105 ( kegagalan
beban bergeser miring tidak sesuai pada tempatnya ), 75 (mode pembacaan data
logger error pada sensor strain gauge), dan 70 (penyebabnya adalah pemasangan bolt
yang tidak sesuai dengan torsi pengencangan spec pada actuator hydrolic).

 Berdasarkan hasil yang diperoleh dari analisis pengujian dengan metode

FMEA,prioritas perawatan atau pencegahan terhadap mode kegagalan yang perlu
diperhatikan dalam pemeliharaan pompa hydrolic komponen strain gauge , HPU
controller , beban dummy, dan power source karena komponen tersebut memiliki nilai
RPN yang tinggi.

DAFTAR PUSTAKA

Amgra, Ary Azarya. 2019. Trend Nano Aquascape Di Tengah Kaum Urban. URL:
https://binus.ac.id/bandung/2019/12/trend-nano-aquascape-di-tengah-kaum-urban/. Diakses
tanggal 11 Desember 2019.

Ardy, Beny. 2018. 3 Cara Hilangkan Parasit di Aquascape Milikmu. URL:

https://review.bukalapak.com/hobbies/3-cara-hilangkan-parasit-di-aquascape-milikmu-71241.
Diakses tanggal 11 Desember 2019.
8
Jayavardhana, Gubbi et al. 2012. Internet of Things (IoT): A Vision, Architectural Elements,
and Future Directions. Australia. Hlm. 1.