QUALITATIVE

SAFETY ANALYSIS TOOLS

 K3

QUALITATIVE VS QUANTITATIVE TOOLS

‒ Kedua pendekatan bertujuan untuk menemukan ketergantungan

sebab akibat antara bahaya pada sistem dan kesalahan pada
individu.

‒ Pendekatan KUALITATIF berfokus pada pertanyaan "Apa yang

salah, sehingga bahaya (hazard) dapat terjadi?"

- Metode KUANTITATIF bertujuan untuk memberikan perkiraan

tentang tingkat probabilitas dan tingkat keparahan suatu bahaya
atau kecelakaan.
1 5
Preliminary Hazard List
[PHL] What-if Analysis

2 6
Preliminary Hazard Hazard Identification &
Assessment (PHA) Risk Assessment (HIRA)

3 7
Hazard & Operability
Study (HAZOP) Facility Hazard Analysis

4 Failure Mode & Effect

AnalysisJob
(FMEA)
Safety Analysis/
8 Job Hazard Analysis

QUALITATIVE
 #1 PRELIMINARY HAZARD LIST [PHL]

‒ PHL adalah metode brainstorming untuk mengidentifikasi sebanyak

mungkin hazard (bahaya) dalam sistem dan memberikan masukan untuk
hazard analysis (analisa bahaya).
‒ Idenya adalah untuk membangun daftar semua kemungkinan, tanpa
memperhatikan kemungkinan peristiwa sebenarnya terjadi.
‒ PHL dilakukan di awal perancangan proses.
 K3

#1 PRELIMINARY HAZARD LIST [PHL]

‒ PHL ini biasanya digunakan sebelum menggunakan

metode PHA
‒ I d e n ti fi k a s i b a h a y a p a d a P H L dapat berupa:
‒ Checklists
‒ Matriks bahaya
‒ Deskripsi bahaya pada suatu tempat kerja
‒ Data laporan terjadinya insiden/accident
‒ Riwayat operasional kerja masa lalu dari tugas serupa
 #1 PRELIMINARY HAZARD LIST [PHL]
Untuk identifikasi hazard, seharusnya dilakukan:
‒ Menggunakan pendekatan tim (Team Approach) : mengumpulkan
perwakilan (representatif) dari masing-masing disiplin dalam sistem dan
brainstorming bersama-sama.
‒ Meninjau data keamanan yang ada.
‒ Menguji dan memeriksa desain yang sama dengan secara langsung menuju ke
sistem amatan.
‒ Berbicara kepada pengguna atau operator yang bersangkutan.
‒ Meninjau kode, standar dan regulasi yang digunakan.
‒ Meninjau data desain secara rinci dan melakukan analisa teknis.
‒ Meninjau data pengujian dan modifikasi.
‒ Mempelajari catatan perawatan (maintenance).
‒ Mempertimbangkan semua fase life-cycle, mempertimbangan semua elemen
sistem.
‒ Identifikasi semua sumber energi dan sistem perantaranya.
‒ Meninjau daftar hazard umum
#1 PRELIMINARY HAZARD LIST [PHL]
#1 PRELIMINARY HAZARD LIST [PHL]
Risk Assessment Code (RAC)
 #2 PRELIMINARY HAZARD ASSESMENT [PHA]

‒ The Preliminary Hazard Analysis (PHA) adalah analisis kelompok

bahaya umum yang ada dalam sistem, pengevaluasian, dan rekomendasi
untuk pengendalian .
‒ PHA biasanya merupakan upaya pertama dalam proses keamanan sistem
untuk mengidentifikasi dan mengkategorikan bahaya atau potensi bahaya
yang terkait dengan pengoperasian sistem, proses, atau prosedur yang
diusulkan.
‒ Namun, dalam banyak kasus, PHA dapat didahului dengan
persiapan Preliminary Hazard List (PHL).
‒ Metode yang digunakan untuk mengembangkan PHA serupa, tetapi lebih
spesifik, daripada yang digunakan selama pengembangan PHL yang
lebih umum.
 RSK3 – S2

#2 PRELIMINARY HAZARD ASSESMENT [PHA]

Data yang diperlukan untuk melengkapi PHA antara lain:

- Ruang lingkup bahaya yang dianalisis

- Lingkungan tempat produk akan beroperasi

- Konsep sistem yang digunakan untuk mengembangkan produk

- Peralatan / perangkat keras yang akan digunakan dengan produk

- Kriteria operasional untuk penggunaan akhir produk

RSK3 – S2

#2 PRELIMINARY HAZARD ASSESMENT [PHA]

 RSK3 – S2

#3 HAZARD & OPERABILITY STUDY [HAZOP]

‒ A HAZard and OPerability (HAZOP) study adalah pendekatan

sistemik untuk mengidentifikasi hazard pada proses dan inefisiensi
dalam sistem.
‒ Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau
operasi pada suatu system secara sistematis, untuk menentukan apakah
proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan
yang tidak diinginkan.
‒ Tim Engineer secara metodologis melakukan analisis sistem
menggunakan kata-kata panduan (guide words).
Prosedur utama HAZOP adalah:

1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada

dalam sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses
yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses,
diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap
proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (model-
model pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa menggunakan
beberapa guide word dimaksudkan untuk mempermudah proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap
penyimpangan (bersama konsekuensinya). Ukuran besar kecilnya efek
negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi
operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan
yang terjadi.
 RSK3 – S2

#3 HAZARD & OPERABILITY STUDY [HAZOP]

‒ Pemimpin Tim (Team leader) harus engineer yang

memahami HAZOP
dan memfasilitasi proses.
‒ Setidaknya satu anggota tim memiliki pemahaman menyeluruh
mengenai proses.
‒ Membuat catatan pertemuan HAZOP.
‒ 4-8 orang harus menempati posisi sebagai designers, operators dan user
lainnya.
 RSK3 – S2

#4 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS [FMEA]

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah analisis yang

mengidentifikasi kegagalan dalam sistem dan menganalisis
bagaimana pengaruhnya terhadap sistem.

Mode kegagalan menjelaskan bagaimana komponen bisa gagal.

Karena mode kegagalan mungkin memiliki lebih dari satu
penyebab, semua kemungkinan penyebab independen harus
diidentifikasi dan dijelaskan
 RSK3 – S2

#4 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS

[FMEA]
Proses untuk melakukan FMEA adalah:
1.Mendefinisikan sistem dan ruang lingkup serta batasan analisis. 2. Buat
diagram blok fungsional.
3. Nilai setiap blok fungsional dan tentukan apakah kegagalannya akan
mempengaruhi sistem lainnya.
4. Di setiap area fungsional di mana kegagalan dapat berdampak buruk
pada sistem, buat daftar mode atau cara komponen dapat gagal.
5. Untuk setiap mode kegagalan, nilai efek kegagalan.
6. Identifikasi apakah kegagalan adalah satu-titik kegagalan yang bisa
terjadi ke seluruh sistem.
7. Tentukan metode tindakan korektif.
8. Dokumen di lembar kerja FMEA.
RSK3 – S2

#4 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS [FMEA]

Kondisi kegagalan khas yang harus dipertimbangkan adalah:

- Operasi yang salah.
- Kegagalan waktu operasi
- Operasi terputus-putus.
- Kegagalan untuk menghentikan operasi pada waktu yang
ditentukan.
- Kehilangan output atau kegagalan selama operasi.
- Nilai output atau kemampuan operasional yang menurun
RSK3 – S2

#4 FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS [FMEA]

 RSK3 – S2

#5 WHAT-IF ANALYSIS

‒ Tujuan dari “WHAT IF” adalah untuk secara hati-

hati mempertimbangkan dampak (effects) dari kejadian tidak terduga
dalam sistem.
‒ Dapat membantu mempertimbangkan daerah hazard utama dan
memberikan pertanyaan :
‒ Apa yang menyebabkan bahaya terjadi?
‒ Bagaimana bahaya terjadi sehingga menyebabkan kecelakaan?

‒ Tim harus mendokumentasikan hasil dari pertanyaan tersebut.

 RSK3 – S2

#5 WHAT-IF ANALYSIS

‒ Metode ini bersifat fleksibel, dan dapat

dimodifikasi sesuai dengan
setiap aplikasi individu
‒ Perkiraan yang sistematik untuk membuat analisa dari
rangkuman masalah dan memastikan penanganan dilakukan dengan
benar.
‒ Dilakukan oleh satu atau lebih tim dengan latar belakang yang berbeda.
‒ Deskriptif kualitatif dalam bentuk pertanyaan dan jawaban juga saran
mencegah timbulnya masalah.
‒ Kualitas evaluasi tergantung dari dokumentasi, pelatihan
dan pengalaman dalam melakukan pengembangan.
‒ Diaplikasikan untuk analisa resiko dengan kegagalan kecil dan
sederhana.
‒ Digunakan sebagai pelengkap metode pengambilan keputusan lainnya.
 RSK3 – S2

#6 HAZARD IDENTIFICATION & RISK ASSESSMENT [HIRA]

‒ Tujuan dari HIRA adalah untuk :
‒ Identifikasi semua hazard yang mungkin.
‒ Mengelompokkan hazard berdasarkan konsekuensi keparahan
(severity of consequence).
‒ Mengevaluasi hazard berdasarkan kemungkinan terjadinya
(probability).
‒ Potensi hazard dan penyebabnya diidentifikasi untuk masing-
masing sistem dan subsistem dalam bidang fungsional, kemudian
diranking melalui 3 tahap proses :
‒ Menetapkan kategori keparahan (severity) setiap kategori
hazard.
‒ Mengalokasikan kemungkinan (probability) terjadinya hazard.
‒ Menghubungkan keduanya, hazard yang lebih berbahaya
ditangani terlebih dahulu (level risiko).
 RSK3 – S2

#6 HAZARD IDENTIFICATION & RISK ASSESSMENT [HIRA]

 RSK3 – S2

#6 HAZARD IDENTIFICATION & RISK ASSESSMENT [HIRA]

Level Description of Impact

Major losses; ongoing disruption to service
High delivery, major impact on reputation; temporary
or permanent loss of critical infrastructure

Medium
Some ongoing disruption to service delivery;
medium impact on well being

Low
Minor disruption to service delivery; low impact
on well being

Level Description of Likelihood

High Will probably occur in most circumstances
Medium Might occur at some time
Low May occur only in exceptional circumstances
 RSK3 – S2

#6 HAZARD IDENTIFICATION & RISK ASSESSMENT [HIRA]

https://betterembsw.blogspot.com/2011_03_
01_archive.html
 RSK3 – S2

#7 FACILITY HAZARD ANALYSIS

‒ Tujuan untuk menerapkan teknik analisa hazard pada fasilitas dan
operasi untuk seluruh life cycle fasilitas.
‒ Fasilitas ditafsirkan sebagai bangunan, area sekitar bangunan dan
operasi di dalam, di luar dan ke dalam bangunan, termasuk :
– Fasilitas (struktur, power, lighting, heating, etc).
– Modifikasi fasilitas.
– Sistem Proteksi Kebakaran (Fire protection systems).
– Fasilitas Operasi (manufacturing lines, office areas and
management)
 RSK3 – S2

#7 FACILITY HAZARD ANALYSIS

‒ FHA 1 (High Risk):

– Ada kemungkinan tinggi (high probability) bahwa hazard dalam
fasilitas ini menyebabkan hilangnya nyawa.
– Hazard mungkin mengakibatkan cacat permanen (permanent
disability) pada satu atau lebih orang, cedera-hilang waktu kerja
pada 5 atau lebih orang, penyakit kerja yang serius.
– Kehilangan kemampuan operasional (loss of facility operational)
selama 1 bulan atau lebih.
– Kerusakan peralatan (damage to equipment or property)
mencapai > USD$ 500,000.
 RSK3 – S2

#7 FACILITY HAZARD ANALYSIS

‒ FHA 2 (Medium Risk) :

– Ada kemungkinan menengah (medium probability) bahwa
hazard dalam fasilitas ini menyebabkan hilangnya nyawa.
– Hazard mungkin mengakibatkan cacat permanen (permanent
disability) pada satu atau lebih orang, cedera-hilang waktu kerja
sampai 5 orang, penyakit kerja yang serius.
– Kehilangan kemampuan operasional (loss of facility operational)
selama 2 – 4 minggu.
– Kerusakan peralatan (damage to equipment or property)
mencapai USD$ 250,000 - USD$ 500,000.
 RSK3 – S2

#7 FACILITY HAZARD ANALYSIS

– FHA 3 (Low Risk) :
– Ada kemungkinan rendah (low probability) bahwa hazard dalam
fasilitas ini menyebabkan hilangnya nyawa.
– Hazard mungkin mengakibatkan cacat permanen (permanent
disability) pada satu atau lebih orang, cedera-hilang waktu kerja
berdasarkan jenis pekerjaan.
– Kehilangan kemampuan operasional (loss of facility operational)
selama 1 sampai 2 minggu.
– Kerusakan peralatan (damage to equipment or property)
mencapai USD $ 25,000> USD$ 250,000.
 RSK3 – S2

#7 FACILITY HAZARD ANALYSIS

– FHA 4 (Acceptable Risk) :
– Hilangnya nyawa akibat hazard tidak mungkin terjadi (unlikely).
– Hazard mungkin mengakibatkan kurang dari 5 cedera-hilang
waktu kerja.
– Kehilangan kemampuan operasional (loss of facility operational)
kurang dari 1 hari.
– Kerusakan peralatan (damage to equipment or property)
mencapai < USD $ 25,000.
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

– Job Safety Analysis adalah metode sistematis untuk

mengidentifikasi bahaya & tindakan pengendalian untuk
melakukan tugas tertentu dengan aman.

– Benefit of JSA :
• Alat investigasi kecelakaan
• Pelatihan karyawan baru
• Alat evaluasi supervisor
• Konsistensi dalam pelatihan
• Pengurangan cedera

– The general process of JSA :

o Memecah pekerjaan menjadi beberapa langkah
o Mengidentifikasi bahaya keamanan di setiap
langkah
o Mengembangkan prosedur kerja yang aman
RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

JSA Procedure :
– STEP 1 : Select the job
– STEP 2 : Perform the analysis
– STEP 3 : Identify hazards
– STEP 4 : Develop solutions
– STEP 5 : Conduct a follow-up analysis
– STEP 6 : Use of the job safety analysis
– STEP 7 : Recordkeeping
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

STEP 1 : Select the job
– JSA’s need to be completed when the following occurs:
Fatalities, accident trends, new procedure or new job, or new
equipment that has a hazard associated with it.
– You can also perform JSAs based on Freq of Accidents,
Severity of Accidents, Potential Severity.

STEP 2 : Perform the Analysis

– Who is the most qualified person to conduct the JSA–
Supervisors of the department where the jobs are performed.
– Employees that actually perform the work are also qualified to
conduct the JSA.
– Getting employees involved in the process helps to “sell the
process”.
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

STEP 3 : Identify Hazards
– Is there danger of striking against, being struck by, or
otherwise making injurious contact with an object?
– Can the employee be caught in ,caught by or between the
objects?
– Is there a potential for a slip or trip?
– Can an employee strain himself/herself by pushing, pulling,
lifting, bending, or twisting?
– Is the environment hazardous to one’s health (toxic gas,
vapor,
mist, fumes, dust, heat or radiation)?
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

STEP 4 : Develop Solutions
– Find a new way to do the job (determine the goal of the
operation and select the safest method)
– Change the physical conditions that created the hazard ( such
as tools, equipment, work area layout)
– Change the work procedure to eliminate the hazard
– Reduce the frequency of its performance Implement
administrative controls-Job Rotation
– Use personal protective equipment to protect the employee.
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

STEP 5 : Conduct a Follow-up Analysis
– Supervisors should observe employees as they perform at least
one job per month for which a JSA have been completed.
– Purpose of the Observations: To determine if employees are
following the job procedures as developed on the JSA.

STEP 6 : Use of the Job Safety Analysis

– The JSA provides a learning opportunity for supervisor and
employees.
– New employees should be trained using the JSA and all
employees should be trained at least annually.
– JSA used for training on infrequent task performed by
employees.
– The JSA is an incident/accident investigation tool. If a JSA
been
has completed on a task in which an incident/accident has

JSA should
occurred be reviewed
or When & modified
work processes as needed.
are changed or modified, the
 RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

STEP 7 : Recordkeeping
– JSA should be maintained in the department where they were
created.
– JSA should be readily accessible to employees.
– Maintain inventory list of JSA’s that have been developed.
The JSA index should include the name of task, date the JSA
was completed & the date the JSA was last revised.
RSK3 – S2

#8 JOB SAFETY ANALYSIS

[thank you ]