Identifikasi Bahaya pada Reach Stacker menggunakan Failure Mode

Effect Analysis (FMEA) di Perusahaan Jasa Petikemas

Muhammad Qolbin Salim1*, Arief Subekti2, dan Mey Rohma Dhani3

1,2,3
Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Jurusan Teknik Permesinan Kapal,
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Jl. Teknik Kimia Kmpus ITS Sukolilo-Surabaya, 60111,
Indonesia
*
E-mail: muhammadqolbin@student.ppns.ac.id

Abstrak

Perusahaan jasa petikemas bergerak dibidang penyediaan fasilitas terminal petikemas. Perusahaan ini beroperasi
24 jam melayani seluruh kegiatan bongkar muat. Sarana pendukung yang dapat membantu lancarnya bongkar
muat salah satunya adalah Reach Stacker (RS). Salah satu kegagalan yang terjadi adalah twistlock macet yang
dapat membahayakan pekerja maupun alat disekitar area kerja. Penelitian ini menggunakan metode Failure
Mode Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi
kegagalan pada komponen Reach Stacker (RS) dan menghitung nilai Risk Priority Number (RPN). Kemudian
ditentukan komponen kritis Reach Stacker (RS) dengan menggunakan diagram paretto. Failure mode dari
diagram paretto dijadikan top event pada analisis FTA untuk menentukan basic event dan minimal cutset. Hasil
analisis FMEA pada Reach Stacker (RS) didapatkan 28 mode kegagalan dari 27 komponen yang berbeda.
Selanjutnya dicari komponen kritis menggunakan diagram paretto dan didapatkan 4 komponen kritis yang
selanjutnya dicari akar penyebab kegagalan menggunakan FTA. Top event pada FTA didapat dari penentuan
komponen kritis menggunakan diagram paretto. Dari hasil perhitungan probabilitas menunjukan bahwa terdapat
3 basic cause yang nilai probabilitasnya mendekati angka 1 dan memerlukan tindakan lebih lanjut dari
perusahaan agar kegagalan pada Reach Stacker (RS) dapat diminimalisir.
Kata Kunci: Reach Stacker, FMEA, RPN, Paretto.

Abstract

Container service company is engaged in providing container terminal facilities. This company operates 24
hours serving all loading and unloading activities. Supporting facilities that can help smooth loading and
unloading one of them is Reach Stacker (RS). One failure that occurs is a jammed twistlock that can prevent
workers or use the work area. This research uses Failure Mode Effect Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis
(FTA) methods. The FMEA method is used to calculate failures in the Reach Stacker (RS) component and
calculate the Risk Priority Number (RPN) value. Then the critical components of the Reach Stacker (RS) are
determined using a Paretto diagram. The failure mode from the Paretto diagram is created for the event in the
FTA analysis to determine the basic event and minimum cutset. FMEA analysis results on Reach Stacker (RS)
obtained 28 failed modes from 27 different components. Furthermore, critical components are searched using a
paretto diagram and 4 critical components are obtained which are then searched for the root causes of failure
using FTA. The top event in the FTA is obtained from important components using a paretto diagram. From the
results of the calculation of the probability shows 3 basic causes whose probability value determines the number
1 and requests further action from the company so that the failure of the Reach Stacker (RS) can be minimized.
Keywords: Reach Stacker, FMEA, RPN, Paretto.

1. PENDAHULUAN
Perusahaan Jasa Petikemas merupakan perusahaan yang bergerak di bidang bongkar muat petikemas
dan menyediakan fasilitas terminal petikemas untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik maupun
internasional serta menjadi terminal berstandar kelas dunia di Indonesia yang berlokasi di Surabaya, Jawa
Timur. Perusahaan ini berkomitmen untuk menjadi perusahaan yang strategis yaitu sebagai pintu gerbang
 ke kawasan Indonesia bagian timur, untuk memastikan bahwa perusahaan mampu menyediakan layanan
bermutu yang dibutuhkan untuk mendukung pertumbuhan ekonomi Indonesia dan untuk menyediakan
layanan terbaik bagi para pelanggan. Dengan motto perusahaan yaitu Reliable Terminal with Service
Excellence, kepuasan pelanggan menjadi prioritas utama perusahaan tersebut. Operasional perusahaan
berlangsung selama 24 jam, sehingga pesawat angkat angkut untuk kegiatan bongkar muat yang terdapat
di perusahaan ini rentan terjadi kegagalan komponen. Maka dari itu perusahaan ini tidak akan memberi
toleransi apabila terdapat jam kerja yang hilang akibat adanya salah satu alat berat yang mengalami
kegagalan komponen.
Salah satu pesawat angkat yang digunakan untuk membantu proses bongkar muat petikemas adalah
Reach Stacker (RS). Menurut Rasyid (2012) Reach Stacker adalah mobile crane khusus untuk
mengangkat petikemas yang digunakan pada terminal petikemas. Reach Stacker sebagai salah satu
pesawat angkat yang digunakan untuk mengangkat peti kemas mempunyai peranan besar untuk
kelancaran proses bongkar muat yang ada di lapangan penumpukan atau dermaga Perusahaan Jasa
Petikemas.
Berdasarkan uraian di atas maka perlu dilakukan identifikasi bahaya pada setiap komponen Reach
Stacker yang bertujuan untuk mengetahui setiap risiko yang ada pada masing masing komponen Reach
Stacker. Agar kedepannya tidak terjadi risiko yang dapat membahayakan operator maupun pihak pihak
maintenance yang melakukan perawatan pada Reach Stacker. Pada penelitian ini metode yang akan di
gunakan adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Penggunaan FMEA berfungsi untuk
mengdentifikasi dan mengetahui setiap failure dan efek yang ditimbulkan dari masing masing komponen
yang terdapat pada Reach Stacker. Selanjutnya mencari tahu komponen kritis dari Reach Stacker
menggunakan Diagram Paretto. Dengan dilakukannya identifikasi bahaya pada Reach Stacker,
diharapkan pihak Perusahaan Jasa Petikemas dapat mengetahui apa saja potensi kegagalan yang dapat
terjadi serta upaya pengendalian yang tepat untuk meminimalisir terjadinya kegagalan tersebut.

2. METODOLOGI

a) Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Failure mode effect analysis (FMEA) adalah metode untuk mengidentifikasi dan menganalisa
potensi kegagalan dan dampak dari kegagalan tersebut yang bertujuan untuk membuat proses produksi
berjalan dengan baik dan dapat menghindari kegagalan pada produk atau proses produksi dan kerugian
yang tidak diinginkan. Tahap pembuatan FMEA :
1. Peninjauan terhadap proses atau produk.
2. Brainstorm potential failure mode (mode kegagalan potensial) pada proses atau produk
3. Membuat daftar potential effect (akibat potensial) dari masing-masing mode kegagalan.
4. Menentukan peringkat severity untuk masing-masing efek yang terjadi.
5. Menentukan peringkat occurance untuk masing-masing mode kegagalan.
6. Menentukan peringkat detection untuk masing-masing mode kegagalan dan/atau akibat yang terjadi.
7. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) untuk masing-masing kegagalan.
8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai RPN untuk dilakukan tindakan perbaikan.
9. Melakukan tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang paling banyak terjadi.
10. Mengkalkulasi hasil RPN sebagai mode kegagalan yang dikurangi atau dieliminasi.

Pada tahap ini dilakukan identifikasi penilaian risiko (RPN) terhadap komponen Reach Stacker yang
bertujuan untuk mengetahui tingkat risiko bahaya yang paling kritis dengan memperhatikan risiko yang
memiliki tingkat keparahan yang tinggi dan memiliki dampak atau keparahan yang besar serta
kemampuan deteksi untuk mencegah terjadinya dampak yang ditimbulkan. Nilai RPN didapatkan
melalui hasil perkalian antara severity (S), occurance (O), dan detection (D). Pada tabel 1, 2, dan 3
merupakan acuan yang digunakan untuk penentuan nilai S, O, dan D.

Tabel 1 Kriteria tingkat dampak/ keparahan (S)

Score Tingkat Keparahan Keterangan

1 Tidak Jelas Hampir tidak ada bekas

Bekas dirasakan oleh customer, tapi tidak mengganggu
2 Minor
operasional alat
3 Moderate Kegagalan komponen yang menyebabkan alat menjadi
 Score Tingkat Keparahan Keterangan

rusak/harus di ganti
Kegagalan komponen yang menyebabkan alat tidak bisa
4 Major
beroperasi
5 Catastrophic Berbahaya tanpa peringatan
(Sumber: Perusahaan Jasa Petikemas, 2019)

Tabel 2 Kriteria tingkat frekuensi kejadian (O)

Rating Score Deskripsi

Hampir Pasti 5 Kemungkinan sangat tinggi risiko terjadi beberapa kali dalam
setahun.
Sangat Mungkin 4 Sebuah risiko yang mungkin terjadi lebih dari satu kali dalam 12
bulan.
Mungkin 3 Bukan tidak mungkin, resiko terjadi dan mungkin terjadi suatu saat
dalam 2-5 tahun.
Hampir Tidak
2
Mungkin Risiko dapat terjadi lagi suatu saat, namun hampir tidak mungkin

Jarang 1 Dalam cakupan kemungkinan hampir tidak mungkin terjadi, satu

terjadi daam 10 tahun
(Sumber: Perusahaan Jasa Petikemas, 2019)

Tabel 3 Kriteria tingkat deteksi (D)

Ranking Detection Deskripsi

1 Pasti Dapat langsung dideteksi secara langsung
2 Mudah Dapat dideteksi setelah terjadi

3 Cukup sulit Dapat diketahui setalah proses keseluruhan berakhir

4 Sulit Dibutuhkan pengecekan terhadap keseluruhan unit

5 Sangat sulit Hasil deteksi tidak mampu terepresentasi secara akurat

(Sumber: Utami, 2016)

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

a) Identifikasi Bahaya dengan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Pada tabel 4 dijelaskan failure mode atau mode kegagalan apa yang dapat terjadi pada
komponen tersebut. Selanjutnya akan diidentifikasi efek dari kegagalan tersebut. Satu mode kegagalan
dapat memiliki beberapa efek dan setiap efek tersebut akan dinilai tingkat keparahannya / severity (S).
Setelah menentukan efek dari kegagalan, kemudian potensi penyebab kegagalan diidentifikasi
kembali berdasarkan tingkat kemungkinan / occurance (O). Dalam lembar kerja FMEA juga akan
menentukan bagaiamana pendeteksian / detection (S) dari kegagalan tersebut. Deteksi akan dinilai
berdasarkan bagaimana kegagalan tersebut dapat dideteksi dengan mudah atau tidaknya. Semakin sulit
kegagalan untuk dideteksi maka nilai dari deteksi akan juga semakin besar. Setelah nilai tiap severity,
occurance dan detection ditentukan, maka akan dinilai seberapa besar Risk Priority Number (RPN).
RPN merupakan perkalian dari severity, occurance dan detection. Dalam lembar kerja FMEA juga
akan mengidentifikasi pencegahan dari mode kegagalan untuk mengurangi nilai RPN. Nilai RPN yang
 sebelumnya akan dievaluasi kembali dengan cara memberikan rekomendasi pada mode kegagalan
yang ada untuk menghindari terjadinya kegagalan tersebut. Setelah diberikan rekomendasi maka akan
ditentukan siapa yang bertanggung jawab dalam melakukan rekomendasi dan ditentukan target
penyelesainnya. Pemberian rekomendasi tersebut bertujuan untuk menurunkan nilai RPN sebelumnya
menjadi nilai yang lebih rendah.

Tabel 4 Tabel FMEA

(Sumber: Hasil Penelitian, 2020)

Pada hasil analisis FMEA terdapat 4 mode kegagalan dari 4 komponen yang berbeda. Nilai tertinggi
RPN pada Reach Stacker sebesar 40 yaitu pada komponen engine dengan mode kegagalan
overheating pada main engine.

Tabel 5 Diagram Paretto

No. Komponen Kegagalan RPN %Prosentase %Kumulatif

1 Engine Overheating pada main engine 40 7,72 7,72

Twistlock macet tidak dapat

2 Twistlock 36 6,95 14,67
mengunci atau membuka container.

3 Accu Accu soak 32 6,18 20,85

Komponen
4 Altenator 32 6,18 27,03
rusak / terbakar.
5 Engine Filter water cooling kotor 32 6,18 33,20
6 Brake unit Kampas rem aus 30 5,79 39,00
7 Hydraulic hose Hose pecah 25 4,83 43,82
8 Gear rotator Gear penggerak pecah / aus 24 4,63 48,46
9 Hydraulic pump Pompa oli rusak 24 4,63 53,09
Cylinder Seal kit cylinder rusak dan komponen
10 24 4,63 57,72
twistlock aus
Bearing pada output shaft
11 Transmission 20 3,86 61,58
assemblies aus

12 Drive axle Gear ratio pada drive axle rusak 20 3,86 65,44

Joy Stick
13 Joystick (kadang eror) 18 3,47 68,92
Transmission
Joy Stick
14 Joystick (kadang eror) 18 3,47 72,39
Handling
 15 Dinamo Starter Baterai tidak terisi arus 16 3,09 75,48
Cylinder Seal kit cylinder rusak dan komponen
16 16 3,09 78,57
dumping aus
Cylinder side Seal kit cylinder rusak dan komponen
17 16 3,09 81,66
shift aus

18 Stabilizer Unit Hose pada stabilizer unit bocor 16 3,09 84,75

19 Wheel Wheel rear broken 12 2,32 87,07

20 Motor rotator Motor terbakar 12 2,32 89,38
21 Relay Relay putus 9 1,74 91,12
22 Control valve Katup valve buntu 8 1,54 92,66
Seal kit cylinder rusak dan komponen
23 Cylinder boom 8 1,54 94,21
aus
Cylinder Seal kit cylinder rusak dan komponen
24 8 1,54 95,75
telescopic aus
Cylinder Seal kit cylinder rusak dan komponen
25 8 1,54 97,30
spreader aus

26 Start/Stop button Tombol rusak atau tidak berfungsi 6 1,16 98,46

27 APC 2000 Program rusak. 4 0,77 99,23

28 KDU Program rusak. 4 0,77 100,00
Total 518 100,00

(Sumber: Hasil Penelitian, 2020)

Dari tabel 5 didapatkan 4 kegagalan komponen yang termasuk kritis karena nilai prosentase
kumulatifnya termasuk dalam 20%. Sedangkan yang nilai prosentase kumulatifnya tidak termasuk
dalam 20% merupakan kegagalan komponen yang tidak termasuk kritis. Seperti yang terdapat dalam
tabel 5, dimana tabel yang berwarna kuning dan tebal merupakan kegagalan komponen yang termasuk
kritis.

4. KESIMPULAN
Berdasarkan analisa dengan menggunakan metode FMEA dapat disimpulkan dalam Reach Stacker
terdapat 4 mode kegagalan pada 4 komponen yang berbeda dengan nilai tertinggi RPN sebesar 40 yaitu
yaitu pada komponen engine dengan mode kegagalan overheating pada main engine. Dan berdasarkan
diagram pareto didapatkan 4 komponen kritis antara lain, engine dengan mode kegagalan Overheating pada
main engine, twistlock dengan mode kegagalan Twistlock macet tidak dapat mengunci atau membuka
container, accu dengan mode accu soak, altenator dengan mode kegagalan altenator rusak/terbakar.

5. DAFTAR PUSTAKA
McDermott. (2009). The Basic of FMEA 2nd Edition. New York: CRC Press.
Ericson. (2005). Hazard Analysis Techniques for System Safety. New Jersey: Wiley-Intersciece.
Rasyid, H. A. (2012). Analisi Defleksi dan Frekuensi Natural Maksimum Pada Lengan Boom Reach
Stacker Dengan Variabel Sudut Lengan Berubah, Panjang Lengan dan Beban Maksimum . Medan:
Universitas Sumatra Utara.
Terminal Petikemas Surabaya. (2019, November). Diambil kembali dari https://www.tps.co.id
Utami, E. A. (2016). Risiko Kegagalan pada Kualitas Produksi Air Minum Isi Ulang di Kecamatan
Sukolilo Surabaya Menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.