Laporan Modul 2x

LAPORAN MODUL II
Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Disusun untuk Memenuhi Persyaratan dalam Menyelesaikan Praktikum

Perencanaan dan Pengendalian Logistik
Oleh :
FARADHIBA SALSABILLA
1202016052
MANAJEMEN C
LABORATORIUM DISTRIBUSI LOGISTIK

PRODI TEKNIK LOGISTIK
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS YARSI
JAKARTA
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
LEMBAR ASISTENSI
iii
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang.
Kami panjatkan puji syukur atas Kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat,
hidayah, dan inayah-Nya kepada Kami, sehingga dapat menyelesaikan laporan
praktikum modul 2 tentang Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
Laporan praktikum modul 2 ini telah bersama Kami susun dengan maksimal dan
mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar
pembuatan laporan ini. Maka dari itu Kami menyampaikan terima kasih kepada
yang telah berkontribusi dalam pembuatan laporan ini.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam

laporan ini. Oleh karena itu Kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca
agar Kami dapat memperbaiki laporan ini.
Akhir kata Kami berharap semoga laporan praktikum modul 2 ini dapat
memberikan manfaat terhadap pembaca.
Jakarta, November 2017
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
LEMBAR ASISTENSI.........................................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................x
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang 1

1.2 Tujuan Praktikum 1
1.3 Perumusan Masalah 1
1.4 Batasan Masalah 1
1.5 Sistematika Penulisan Laporan 2
BAB II.....................................................................................................................3
LANDASAN TEORI..............................................................................................3
2.1 Pengertian MPS 3

2.2 Rough Cut Capacity Planning 4
2.3 Memilih Teknik RCCP 6
2.4 Membandingkan Kapasitas yang Dibutuhkan dengan Kapasitas Tersedia
………………………………………………………………………………………………………………….…...7
BAB III....................................................................................................................8
METODOLOGI PENELITIAN...........................................................................8
3.1 Studi Literatur 8

3.2 Perumusan Masalah 8
3.3 Pengumpulan Data 8
v
3.4 Pengolahan Data 9
3.5 Analisis 9
3.6 Penutup 9
BAB IV..................................................................................................................11
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................................11
4.1 Pengumpulan Data 11

4.2 Pengolahan Data 17
BAB V....................................................................................................................46
ANALISIS DATA................................................................................................46
5.1 Data Master Production Schedulling (MPS)…………………..…...…46

5.2 Data Hari Kerja Efektif per Periode…………………………….….….46
5.3 Data Umum Stasiun Kerja………………………………………..……46
5.4 Data Routing File Tresher…………………………………………...…46
5.5 Data Bill of Material (BOM) ……………………………………….…47
5.6 Data Rekapitulasi Waktu Proses per Stasiun Kerja...............................47
5.6 Data Perhitungan Standard Hours………………………………......…47
5.8 Data Perhitungan Bill of Capacity per Stasiun Kerja............................48
5.9 Perhitungan EDC (Effective Daily Capacity) ………………………...49
5.10 Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) …………………49
BAB VI
PENUTUP…………...…………………………………………………………..50
6.1 Kesimpulan………………………………….……….……………………50
6.2 Saran………………………………………………………………………50
LAMPIRAN………………………………..……………………………………51
LAMPIRAN A Routing File Tresher

LAMPIRAN B Routing Rakitan Tresher
LAMPIRAN C Bill of Material Tresher
LAMPIRAN D Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 20
Perakitan
LAMPIRAN E Standard Hours per unit Tresher
LAMPIRAN F Rekapitulasi Bill of Capacity Tresher
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Data MPS Tresher………………………………………….………………….11

Tabel 2 Rekapitulasi Hari Kerja Efektif Per Periode………………….…….………12
Tabel 3 Data Umum Stasiun Kerja Tresher……...………….……………………….12
Tabel 4 Routing File Tresher………………….……………………………………….14
Tabel 5 Routing Rakitan Tresher………………….……………………………….….15
Tabel 6 Bill of Material Tresher………………….…………………………………...16
Tabel 7 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 1 Pengukuran………17
Tabel 8 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 2 Potong Plat………18
Tabel 9 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 3 Pencetak Plat……19
Tabel 10 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 4 Pengerollan……19
Tabel 11 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 5 Lipat Plat………19
Tabel 12 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 6 Gunting Kecil…20
Tabel 13 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 7 Pengedrillan……20
Tabel 14 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 8 Pemotongan Besi
Beton………………….………………….……..…………….……………….20
Tabel 15 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 9 Pengelasan………21
Tabel 16 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 10 Pengepressan…21
Tabel 17 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 11 Penggulungan....21
Tabel 18 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 12
Penghalusan………………….………………….……………..……….…….21
Tabel 19 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 13 Pond……….……22
Tabel 20 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 14 Potong Plat
Tangan…………………………………………………………….….22
Tabel 21 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 15 Sekrap……..…...22
Tabel 22 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 16 Pembubutan…...22
Tabel 23 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 17 Gerinda Potong..23
Tabel 24 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 18 Gunting Besar....23
Tabel 25 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 19 Penggergajian....24
vii
Tabel 26 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 20 Perakitan……...24
Tabel 27 Standard Hours per unit Tresher………………….…………………….….25
Tabel 28 Bill of Capacity Tresher SK 1 (Pengukuran) ………………..………..…26
Tabel 29 Bill of Capacity Tresher SK 2 (Potong Plat). …………………………….27
Tabel 30 Bill of Capacity Tresher SK 3 (Pencetak Plat)……………………………28
Tabel 31 Bill of Capacity Tresher SK 4 (Pengerollan)……………………………..28
Tabel 32 Bill of Capacity Tresher SK 5 (Lipat Plat)………………………….…….28
Tabel 33 Bill of Capacity Tresher SK 6 (Gunting Kecil) ………………………….29
Tabel 34 Bill of Capacity Tresher SK 7 (Pengedrillan) ………………………...….29
Tabel 35 Bill of Capacity Tresher SK 8 (Pemotongan Besi Beton) …………...…29
Tabel 36 Bill of Capacity Tresher SK 9 (Pengelasan) ……………………….…….29
Tabel 37 Bill of Capacity Tresher SK 10 (Pengepressan) ……………….……..….30
Tabel 38 Bill of Capacity Tresher SK 11 (Penggulungan) ……………….….…….30
Tabel 39 Bill of Capacity Tresher SK 12 (Penghalusan) ……………………….….30
Tabel 40 Bill of Capacity Tresher SK 13 (Pond) ………………….………….…….30
Tabel 41 Bill of Capacity Tresher SK 14 (Potong Plat Tangan) ………………….31
Tabel 42 Bill of Capacity Tresher SK 15 (Sekrap) ………………………...……….31
Tabel 43 Bill of Capacity Tresher SK 16 (Pembubutan) …………………….…….31
Tabel 44 Bill of Capacity Tresher SK 17 (Gerinda Potong) ……………...……….31
Tabel 45 Bill of Capacity Tresher SK 18 (Gunting Besar) ………………….…….32
Tabel 46 Bill of Capacity Tresher SK 19 (Penggergajian) ……………….….…….32
Tabel 47 Rekapitulasi Bill of Capacity Tresher………………….……….………....33
Tabel 48 Perhitungan Efective Daily Capacity Tresher…………………………….34
Tabel 49 Data MPS Produk Tresher untuk 12 Periode………………………….….35
Tabel 50 Jumlah Hari Kerja per Periode………………….……………………….….35
Tabel 51 Perhitungan RCCP Tresher SK 1 (Pengukuran) ……………………..….35
Tabel 52 Perhitungan RCCP Tresher SK 2 (Potong Plat) …………………...…….36
Tabel 53 Perhitungan RCCP Tresher SK 3 (Cetak Plat) ……………………….….36
Tabel 54 Perhitungan RCCP Tresher SK 4 (Pengerollan) …………………..…….37
Tabel 55 Perhitungan RCCP Tresher SK 5 (Lipat Plat) ……………………..…….37
Tabel 56 Perhitungan RCCP Tresher SK 6 (Gunting Kecil) ………………..…….38
Tabel 57 Perhitungan RCCP Tresher SK 7 (Pengedrillan) ……………….……….38
viii
Tabel 58 Perhitungan RCCP Tresher SK 8 (Pemotongan Besi Beton) …….……39
Tabel 59 Perhitungan RCCP Tresher SK 9 (Pengelasan) ………………………….40
Tabel 60 Perhitungan RCCP Tresher SK 10 (Pengepressan) …………….……….40
Tabel 61 Perhitungan RCCP Tresher SK 11 (Penggulungan) …………………….41
Tabel 62 Perhitungan RCCP Tresher SK 12 (Penghalusan) ………………...…….41
Tabel 63 Perhitungan RCCP Tresher SK 13 (Pond) ……………………………….42
Tabel 64 Perhitungan RCCP Tresher SK 14 (Potong Plat Tangan) ……..……….42
Tabel 65 Perhitungan RCCP Tresher SK 15 (Sekrap) ………………………….….43
Tabel 66 Perhitungan RCCP Tresher SK 16 (Pembubutan) …………………...….43
Tabel 67 Perhitungan RCCP Tresher SK 17 (Gerinda Potong) …………….…….44
Tabel 68 Perhitungan RCCP Tresher SK 18 (Gunting Besar) …………………….44
Tabel 69 Perhitungan RCCP Tresher SK 19 (Penggergajian) …………………….45
Tabel 70 Perhitungan RCCP Tresher SK 20 (Perakitan) ……………………….….45
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

SK 1 (Pengukuran) .…………….…...………………………...………….35

SK 2 (potong plat) ………………….………………….………………….36

SK 3(cetak plat) ………………….………………….…………………….37

SK 4 (pengerollan) ………………….………………….……………..….37

SK 5 (lipat plat) ………………….………………….…………………….38

SK 6 (gunting kecil)………………….………….…….………………….38

SK 7 (pengedrillan) ………………….………………….…………….….39

SK 8 (pemotongan besi beton) ………………….……………...……….39

SK 9 (pengelasan) ………………….………………….………………….40

SK 10 (pengepressan) ………………….……………………..…………40

SK 11 (penggulungan) ………………….……………………………….41

SK 12 (penghalusan) ………………….…………………………..…….41
x
SK 13 (pond) ………………….………………….………...…………….42

SK 14 (potong plat tangan) ………………….………………...……….42

SK 15 (sekrap) ………………….………………………………….…….43

SK 16 (pembubutan) ………………….………………….…….……..…43

SK 17 (gerinda potong) ………………….………………………..…….44

SK 18 (gunting besar) ………………….………………….……….……44

SK 19 (penggergajian) ………………….……………………………….45

SK 20 (perakitan) ………………….…………………………………….45
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dunia industri mengalami perkembangan yang begitu pesat seiring dengan

berkembangnya teknologi, dan ilmu-ilmu baru yang mendukung proses
industri, terutama pada industri manufaktur. Perusahaan-perusahaan
industri pun terus berdatangan yang artinya persaingan di dunia industri
semakin ketat.
Persaingan yang semakin ketat tersebut membuat perusahaan berlomba-

lomba dalam melakukan proses produksi dengan efektif, dan efisien.
Bagaimana proses pengolahan bahan mentah menjadi barang yang siap
dipasarkan dengan mempertimbangkan kapasitas yang dimiliki dalam
proses produksi, kapasitas yang dibutuhkan untuk proses produksi, dengan
jadwal induk produksi, dan kapasitas pada work center harus
dipertimbangkan oleh perusahaan.
Salah satu metode yang dapat digunakan dalam mengoptimalkan hal

tersebut adalah Rough Cut Capacity Planning (RCCP). RCCP adalah
proses menyesuaikan antara rencana produksi dengan kapasitas yang
dimiliki yang berkaitan dengan sumber daya, seperti tenaga kerja, mesin
dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts,
dan sumber daya keuangan.
Dengan menggunakan metode RCCP perusahaan dapat memperhitungkan

dan menyeimbangkan antara kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
yang tersedia. Ketika perusahaan ingin meningkatkan produksinya, maka
perusahaan juga harus melakukan penambahan kapasitas sumber daya,
seperti mesin atau tenaga kerja contohnya, sehingga proses produksi tetap
berjalan baik.
1
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan yang diharapkan pada dilaksanakannya praktikum modul 2 Rough
Cut Capacity Planning (RCCP) adalah sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui dan memahami informasi tentang rencana produksi

dari Jadwal Induk Produksi.
2. Dapat mengetahui Effective Daily Capacity, beban kerja, dan proporsi
stasiun kerja.
3. Dapat mengetahui dan memahami langkah-langkah yang diperlukan
dalam membuat Rough Cut Capacity Planning.
4. Dapat menghitung kebutuhan sumber daya dan membuat laporan
Rough Cut Capacity Planning.
1.3 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian di atas, maka permasalahan dalam praktikum ini
dirumuskan sebagai berikut:
1. Berapa jumlah produk (unit) Thresher yang harus diproduksi untuk
dua belas periode kedepan?
2. Apa yang dapat disimpulkan dari perhitungan RCPP dari SK 1 sampai
dengan 20?
3. Berapa kapasitas waktu produksi yang harus tersedia agar dapat
memenuhi permintaan?
1.4 Batasan Masalah

Setelah merumuskan masalah, masalah tersebut harus dibatasi agar
praktikum ini lebih terarah dan spesifik, sehingga tujuan dari praktikum
dapat tercapai. Batasan masalahnya adalah sebagai berikut:
a. Perhitungan dilakukan hanya untuk produk Thresher.
b. Metode yang digunakan dalam peramalan yaitu Rough Cut Capacity
Planning (RCCP).
c. Perhitungan melibatkan factor-faktor operasi (jumlah mesin, jam
kerja, efesiensi, dan utilitas)
d. Perhitungan menggunakan EDC untuk factor penunjang kapasitas.
2
e. Perhitungan menggunakan Bill Of Capacity (BOC).
1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Berdasarkan praktikum yang telah di lakukan, maka laporan praktikum
dibuat dengan susunan sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas tentang latar belakang dilakukannya praktikum
ini, tujuan dari praktikum, rumusan masalah, batasan masalah, dan juga
sistematika penulisan laporan.
BAB II : LANDASAN TEORI

Bab II berisi tentang teori yang akan menjadi landasan untuk praktikum
modul 2. Teori yang berhubungan dengan kasus yang akan dihadapi.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Bab III berisi tentang studi literature, identifikasi masalah, perumusan
masalah, pengumpulan data, pengolahan data, analisis, serta penutup.
BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab IV berisi tentang pengumpulan data serta pengolahan data yang telah
diolah menggunakan excel.
BAB V : ANALISIS
Bab V berisi tentang analisis dari data yang telah diolah yang digunakan
untuk menjawab rumusan masalah.
BAB VI : PENUTUP
Bab VI berisi kesimpulan dan saran untuk praktikum modul 2.
3
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Menurut Rio (2017), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan
proses merubah rencana produksi atau Master Production Schedule (MPS)
ke dalam kapasitas yang dibutuhkan seperti sumber-sumber daya yang
krusial seperti tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP
digunakan untuk memastikan kapasitas yang dimiliki sesuai dengan
rencana Master Production Schedule (MPS).
Proses RCCP melibatkan pelaksanaan dari 3 fungsi berikut :
 Membuat MPS yang achievable

 Perencanaan dan pengontrolan prioritas
 Perencanaan dan pengontrolan kapasitas
Tahapan untuk melakukan Rough Cut Capacity Planning adalah seperti

berikut :
 Identifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi (work
center, tenaga kerja, material)
 Menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS
per periode
 Penghitungan kapasitas nominal (calculated capacity)
 Komparasi kapasias nominal per periode dengan beban sumber
daya (apakah underload atau overload), Adjustment / revisi
kapasitas atau jadwal bila terjadi overload
Teknik dasar yang dapat digunakan untuk metode RCCP antara lain :
4
 Capacity Planning Factor
 Bill of Capacity
 Time –Phased Bill of Capacity
Pada pelaksanaan praktikum modul 2 ini, digunakan metode yang kedua
yaitu Bill of Capacity.
Rumus untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan produk k pada

stasiun kerja i untuk periode j adalah :
untuk semua i, j
: waktu baku pengerjaan produk k pada stasiun kerja i
: jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j.
Untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan pada setiap workcenter

adalah sebagai berikut :
CR = N x WB
Keterangan:
CR : kapasitas yang dibutuhkan
N : banyak produk
WB : waktu baku
Sedangkan untuk menghitung kapasitas yang tersedia dapat dihitung

menggunakan rumus berikut :
5
CA = x efisiensi x utilitas
Keterangan:
CA : kapasitas tersedia
Tj : waktu kerja tersedia setiap periode j
Efisensi: variabel acak pekerja
Utilitas : variabel acak mesin
Sedangkan untuk menghitung sisa kapasitas produksi yng tersedia adalah:
Sisa kapasitas = CA – CR
Keterangan:
CA : kapasitas tersedia
CR : kapasitas yang dibutuhkan
Rumus yang akan digunanakan pada modul 2 RCCP adalah sebagai

berikut:
 Effective Daily Capacity = Jumlah mesin/WC x Jumlah

shift/hari x jam kerja/hari x Effisiensi x Utilitas
 Beban kerja/WC = Waktu produksi/thn : Jumlah
produksi/thn
 Kapasitas tersedia = EDC x hari kerja/minggu
 Kapasitas dibutuhkan = Standar labor hours/unit/SK x MPS
 Varians = Kapasitas dibutuhkan – Kapasitas
tersedia
 % LC = (Kapasitas dibutuhkan /Kapasitas
tersedia) x 100 %
6
Secara skematis RCCP memiliki hubungan dengan MPS sebagai berikut :
Rough Cut Capacity Planning

(RCCP)
INPUT PROSES OUTPUT

1. Data Permintaan Total Penjadwalan Jadwal Produksi
Produksi
Status Inventori Induk
Induk (MPS)
Rencana Produksi (MPS)
Data Perencanaan
Informasi dari RCCP
Umpan Balik
Gambar 1 Skema Hubungan antara RCCP dengan MPS
2.2 Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) adalah pernyataan tentang produk
akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS
merupakan output disagregasi dari agregat planning. MPS merupakan
perencanaan produksi pada suatu perusahaan manufaktur yang berkaitan
dengan rencana menyeluruh dalam proses produksi hingga menghasilkan
produk akhir yang siap dipasarkan (Budi, 2017).
2.3 Membandingkan Kapasitas yang Dibutuhkan dengan Kapasitas yang

Tersedia
Menurut Rio (2017), ketika didapatkan kapasitas yang dibutuhkan lebih

besar dari kapasitas yang tersedia, artinya perusahaan membutuhkan
tambahan kapasitas untuk dapat memenuhi seluruh kapasitas produksi yang
dibutuhkan. Ada beberapa pilihan yang dapat dipilih untuk dapat
menambah kapasitas produksi, yaitu dengan melakukan overtime,
subkontrak, dan penambahan personil.
7
Menurut Gaspersz (2005), tindakan yang harus dilakukan ketika kapasitas yang
dibutuhkan tidak seimbang dengan kapasitas yang tersedia adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan Kapasitas (Increasing Capacity)
a. Menambah extra shifts.
b. Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pekan

(work wekeends).
c. Menambah peralatan dan/atau personel.
d. Subkontrak satu atau lebih shop orders.
2. Mengurangi Kapasitas (Reducing Capacity)
a. Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts.
b. Reassign personnel temporarily (JIT menyarankan penggunaan

waktu ini untuk investasi dalam pendidikan tenaga kerja, atau
melakukan perawatan terhadap peralatan dan fasilitas).
3. Meningkatkan Beban (Increasing Load) Mengeluarkan pesanan

lebih awal (release orders early) dari yang dijadwalkan.
a. Meningkatkan ukuran lot (lot size).
b. Meningkatkan MPS.
c. Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau
disubkontrakkan.
4. Mengurangi Beban (Reducing Load)
a. Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa

item yang dalam keadaan normal item itu dibuat).
b. Mengurangi ukuran lot (lot size).
c. Mengurangi MPS.
d. Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi

(mengeluarkan pesanan lebih lambat).
8
e. Meningkatkan waktu tunggu penyerahan (delivery lead times).
5. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistributing Load)
a. Menggunakan alternate work centers.
b. Menggunakan alternate routings.
c. Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang

(lebih awal atau lebih lambat). II-38
d. Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi

untuk memperlambat pengeluaran pesanan manufaktur.
e. Memperbaiki MPS.
Jika dari pilihan tersebut masih tetap tidak dapat memenuhi kapasitas yang
dibutuhkan, maka MPS dapat dapat direvisi agar seimbang dengan
kapasitas yang tersedia.
2.4 Merevisi MPS Ketika Tidak dapat Memenuhi Kapasitas yang

Dibutuhkan
Jika alternatif diatas tetap tidak dapat membuat kapasitas yang tersedia
memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka pilihan terakhir yang harus
dilakukan adalah memperbaiki MPS. Menurut Rio (2017), jika terjadi
kelebihan kapasitas yang dibutuhkan, maka proses produksi tidak akan
selesai pada tepat waktu. Sehingga manajemen harus bertanggung jawab
untuk merevisi batas waktu pengerjaan dalam rangka menetapkan MPS
yang mungkin untuk diselesaikan tepat waktu. Ini maksud dari
memperbaiki MPS.
2.5 Bill of Material (BOM)
Menurut Sri (2016), Bill of Material (BOM) adalah komponen atau barang-
barang yang dibutuhkan dalam proses manufaktur untuk memenuhi
kebutuhan perusahaan, dimana daftar komponen tersebut disesuikan dengan
jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk menghasilkan barang jadi atau
barang setengah jadi (sub rakitan) sesuai kebutuhan perusahaan.
9
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Studi Literatur
Studi literatur pada modul II ini menjelaskan mengenai informasi tentang

rencana produksi dari Jadwal Induk Produksi (MPS), dan juga langkah
menggunakan metode RCCP. Dalam melakukan praktikum ini harus
dilakukan teknik penyusunan yang sistematis untuk memudahkan
langkah-langkah yang akan diambil. Begitu pula yang dilakukan
kelompok kami dalam praktikum ini, langkah pertama yaitu dengan
melakukan studi literatur pada website, buku-buku atau modul yang
membahas tentang teknik melakukan RCPP, bill of material, penentuan
MPS, kapasitas produksi, lead time, dan sebagainya yang telah dilakukan
yang berkaitan dengan proses produksi. Data yang didapat dari studi
literatur ini akan digunakan sebagai acuan untuk menentukan apakah
kapasitas dari fasilitas yang dimiliki oleh suatu sistem produksi dapat
memenuhi kapasitas permintaan produk.
3.2 Perumusan Masalah
1. Bagaimana menentukan langkah – langkah untuk melaksanakan

metode RCPP?
2. Bagaimana teknik – teknik dasar yang dapat digunakan untuk metode

RCPP?
3. Berapakah kapasitas yang seharusnya dapat tersedia oleh setiap

stasiun kerja agar dapat memenuhi permintaan produksi?
10
3.3 Pengumpulan Data
 Pengumpulan data permintaan untuk 12 periode ke depan yang
didapat dari lampiran T modul 1.
 Pengumpulan data given berupa jumlah hari kerja dari 12 periode
yang telah diramalkan, jumlah mesin, tingkat utilitas, tingkat efisiensi
serta jumlah shift pada setiap stasiun kerja, bill of material, proses
pengerjaan, dan waktu proses tiap pengerjaan bill of material tersebut,
rekapitulasi waktu pengerjaan setiap stasiun kerja, serta kapasitas
yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan untuk setiap stasiun
kerja.
3.4 Pengolahan Data
Setelah dilakukan pengumpulan data, kemudian data tersebut diolah

untuk melakukan perhitungan terhadap standar hours, bill of capacity per
stasiun kerja, EDC (Effective Daily Capacity) dan perhitungan RCCP
(Rough Cut Capacity Planning). Pengolahan data dilakukan
menggunakan program Excel.
3.5 Analisis
Berdasarkan pengumpulan data yang telah dilakukan, kami rekapitulasi
terhadap waktu proses per stasiun kerja. Kemudian untuk memulai
perhitungan RCPP, kami perlu menghitung standard hours pada masing-
masing komponen yang diperlukan dalam memproduksi tresher. Lalu
melakukan perhitungan Perhitungan Bill of Capacity per stasiun kerja
untuk mengetahui keseluruhan data-data kapasitas yang berkaitan dengan
produksi tresher. Berdasarkan perhitungan tersebut, dapat ditentukan
total standard hours per unit finished product. Kemudian menghitung
EDC (Effective Daily Capacity) dengan melakukan hasil kali terhadap
jumlah mesin, jam kerja, jumlah shift, efisiensi dan utilitas. Perhitungan
ini digunakan terhadap masing-masing stasiun kerja. Setelah semua
tahapan selesai, baru kami dapat menghitung RCPP.
11
3.6 Penutup
Pada bagian penutup makalah biasanya berisi 2 sub bab yakni simpulan
dan saran. Di bab simpulan, kami akan menjabarkan kesimpulan dari
praktikum yang dilakukan serta poin-poin yang sudah dicapai selama
melakukan penelitian.
Sedangkan bagian saran merupakan harapan dari penulis kepada pihak-

pihak yang bersangkutan dengan praktikum yang dilakukan. Saran bisa
diberikan juga kepada pembaca untuk melakukan tindakan tertentu yang
berkaitan dengan masalah yang diteliti.
Terkadang bagian penutup makalah tidak menggunakan sub bab

simpulan ataupun saran. Jadi penutupnya langsung dibuat dalam satu
halaman, meskipun isinya juga tidak akan berbeda jauh dengan simpulan
dan saran.
12
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan dan pengolahan data dilakukan berdasarkan data yang diperoleh

dari Laboratorium Distribusi Logistik / data given. Data tersebut terdiri dari data
hari kerja per periode, data umum stasiun kerja, Bill of Material (BOM), Routing
Sheet Tresher, Routing Sheet Rakitan Tresher, dan data MPS dari praktikum
sebelumnya.
4.1 Pengumpulan Data
Pada praktikum modul 2 RCCP ini seluruh data yang akan diolah telah
diberikan (data given). Pengumpulan data dilakukan agar data yang
diperoleh dapat dikelompokan berdasarkan data hari kerja per periode,
data umum stasiun kerja untuk produk Tresher, Bill of Material produk
Tresher, Routing Sheet Tresher, Routing Sheet Rakitan tresher, dan data
MPS dari praktikum sebelumnya. Data tersebut digunakan dalam
pengolahan data dalam menentukan rough cut capacity planning
(RCCP).
4.1.1 Data Master Production Schedulling (MPS)
Data Master Production Schedulling (MPS) diperoleh berdasarkan

praktikum yang telah dilakukan pada modul sebelumnya, yaitu pada
lampiran T modul 1. Berikut ini data MPS yang terdiri dari 12 periode
untuk produk tresher.
13
Tabel 1 Data MPS Tresher
No. Periode Peramalan
1 53 15
2 54 15
3 55 15
4 56 15
5 57 15
6 58 15
7 59 15
8 60 15
9 61 15
10 62 15
11 63 14
12 64 14
4.1.2 Data Hari Kerja Efektif per Periode
Data hari kerja efektif telah diberikan (data given). Data hari kerja efektif
menjelaskan jumlah hari kerja dalam seminggu yang digunakan dalam
perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP). Rekapitulasi hari
kerja efektif dapat dilihat dari tabel berikut ini.
Tabel 2 Rekapitulasi Hari Kerja Efektif Per Periode

No Periode Jumlah Hari Kerja
1 53 5
2 54 5
3 55 5
4 56 5
5 57 5
6 58 5
7 59 5
8 60 5
9 61 5
10 62 5
11 63 5
12 64 5
4.1.3 Data Umum Stasiun Kerja
Data umum stasiun kerja juga telah disediakan (data given). Data umum
stasiun kerja menjelaskan stasiun kerja, jumlah mesin, utilitas, efisiensi,
dan jumlah shift dalam memproduksi tresher. Data umum stasiun kerja
tresher dapat dilihat dari tabel berikut ini.
Tabel 3 Data Umum Stasiun Kerja Tresher
14
Utilitas Efisie ns i Jumlah
No Stasiun Ke rja Jumlah Me sin
(%) (%) Shift
1 pengukuran 1 0,93 0,92 1
2 potong plat 2 0,92 0,95 1
3 cetak plat 1 0,93 0,89 1
4 pengerollan 1 0,92 0,85 1
5 lipat plat 1 0,95 0,93 1
6 gunting kecil 3 0,96 0,94 1
7 pengedrillan 2 0,94 0,93 1
8 pemotongan besi beton 1 0,93 0,86 1
9 pengelasan 2 0,91 0,99 1
10 pengepresan 2 0,95 0,84 1
11 penggulungan 1 0,96 0,89 1
12 penghalusan 4 0,88 0,92 1
13 pond 2 0,90 0,84 1
14 potong plat tangan 1 0,96 0,93 1
15 sekrap 1 0,92 0,91 1
16 pembubutan 2 0,89 0,97 1
17 gerinda potong 1 0,86 0,83 1
18 gunting besar 2 0,88 0,81 1
19 penggergajian 1 0,88 0,86 1
20 perakitan 7 0,92 0,95 1
4.1.4 Routing File Tresher
Routing file tresher menjelaskan mengenai informasi nama part, proses

pengerjaan, stasiun kerja, dan waktu proses pengerjaan dalam pembuatan
tresher. Dengan adanya data tersebut, maka dapat diketahui waktu proses
pengerjaan part tresher. Berikut ini data Routing File Tresher yang
diperoleh.
15
Tabel 4 Routing File Tresher
No No. Part Nama Part Prose s Pe nge rjaan Stasiun Ke rja Waktu Prose s (me nit)
1 TH- 5005 Rangka belakang kanan Dipotong Dept. Penggergajian 4,07
2 TH- 5005 Rangka belakang kanan Dipotong Dept. Gunting Besar 0,58
3 TH- 5006 Rangka samping atas kanan Dipotong Dept. Penggergajian 3,12
4 TH- 5006 Rangka samping atas kanan Dipotong Dept. Gunting Besar 0,9
5 TH- 5006 Rangka samping atas kanan Dilubangi Dept. Pengedrillan 1,04
6 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan Dipotong Dept. Penggergajian 5,14
7 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan Dipotong Dept. Gerinda Potong 0,98
8 TH- 4004 Rangka bawah kanan Dipotong Dept. Gunting Kecil 3,01
9 TH- 4004 Rangka bawah kanan Dipotong Dept. Gerinda Potong 0,87
10 TH- 5008 Rangka depan kanan Dipotong Dept. Penggergajian 2,99
11 TH- 5008 Rangka depan kanan Dipotong Dept. Gunting Besar 0,53
12 TH- 3004 Plat body samping kanan Diukur Dept. Pengukuran 0,5
13 TH- 3004 Plat body samping kanan Dipotong Dept. Potong Plat 0,33
14 TH- 3004 Plat body samping kanan Dipotong Dept. Potong Plat Tangan 3,12
15 TH- 3004 Plat body samping kanan Dibentuk Dept. Pengepresan 1,5
16 TH- 5009 Rangka depan dudukan Dipotong Dept. Penggergajian 3,21
17 TH- 5009 Rangka depan dudukan Dipotong Dept. Gunting Kecil 1,09
18 TH- 5009 Rangka depan dudukan Dilubangi Dept. Pengedrillan 2,84
19 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,54
20 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri Dibentuk Dept. Pengepresan 3,31
21 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan Dipotong Dept. Penggergajian 3,54
22 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan Dibentuk Dept. Pengepresan 3,31
23 TH- 5012 Rangka belakang dudukan Dipotong Dept. Penggergajian 3,21
24 TH- 5012 Rangka belakang dudukan Dipotong Dept. Gunting Kecil 1,12
25 TH- 5012 Rangka belakang dudukan Dilubangi Dept. Pengedrillan 2,98
26 TH- 4007 Plat dudukan mesin Diukur Dept. Pengukuran 0,5
27 TH- 4007 Plat dudukan mesin Dipotong Dept. Potong Plat 0,35
28 TH- 4007 Plat dudukan mesin Digunting Dept. Gunting Besar 2,01
29 TH- 4007 Plat dudukan mesin Dicetak Dept. Pond 1,1
30 TH- 4007 Plat dudukan mesin Dilubangi Dept. Pengedrillan 5,5
31 TH- 2004 Rangka bawah dudukan kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,14
32 TH- 2005 Rangka bawah dudukan kanan Dipotong Dept. Penggergajian 3,14
33 TH- 4008 Rangka belakang kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,14
34 TH- 4008 Rangka belakang kiri Dipotong Dept. Gunting Besar 0,58
35 TH- 4010 Rangka depan kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,13
36 TH- 4010 Rangka depan kiri Dipotong Dept. Gunting Besar 0,53
37 TH- 4009 Rangka samping atas kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,08
38 TH- 4009 Rangka samping atas kiri Dipotong Dept. Gunting Besar 0,8
39 TH- 4009 Rangka samping atas kiri Dicetak Dept. Pond 0,47
40 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri Dipotong Dept. Penggergajian 3,64
41 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri Dipotong Dept. Gerinda Potong 0,87
42 TH- 3007 Plat body samping kiri Diukur Dept. Pengukuran 0,5
43 TH- 3007 Plat body samping kiri Dipotong Dept. Potong Plat 0,33
44 TH- 2007 Rangka atas bagian depan Dipotong Dept. Penggergajian 3,14
45 TH- 2007 Rangka atas bagian depan Digergaji Ujung Dept. Penggergajian 0,37
46 TH- 2007 Rangka atas bagian depan Dilipat Dept. Lipat Plat 0,73
47 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang Dipotong Dept. Penggergajian 3,14
48 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang Digergaji Ujung Dept. Penggergajian 0,37
49 TH- 2008 Rangka bawah 1 Dipotong Dept. Penggergajian 4,92
50 TH- 2008 Rangka bawah 1 Dipotong Dept. Gerinda Potong 1,76
Tabel selengkapnya dapat di lihat di LAMPIRAN A
16
Tabel 5 Routing Rakitan Tresher
Rakitan 1Deskripsi Operasi tipe mesin Alat bantu Bahan habis pakaiWork Center Waktu Proses (Menit)
plat strip jari-jari roda 1
rakitan 1 Batang Karbit Dept. Pengelasan 7,4
pipa dudukan jari-jari roda 1 Mesin las
pipa dudukan jari-jari roda 3 Mesin las
Rakitan 1
rakitan 3 Batang Karbit Dept. Pengelasan 10
plat lingkaran roda Mesin las
Rakitan 2
plat lingkaran perontok Mesin las
pipa dudukan jari-jari roda 2
Besi jari-jari roda 1 Mesin las
Plat atas rangka tutup atas 1
Plat atas rangka tutup atas 2
plat rangka tutup atas bagian depan
plat rangka tutup atas bagian belakang Mesin las
plat penutup samping 1
plat rangka tutup samping 1
plat rangka tutup samping 2 Mesin las
Rakitan 3
Rakitan 4
rakitan 8 Rakitan 5 Batang Karbit Dept. Pengelasan 8,7
As roda perontok
Klahar Mesin las
Rangka belakang kanan
Rangka samping atas kanan Mesin las
Rangka depan kanan
Rangka samping bawah kanan Mesin las
Rangka depan dudukan
Rangka tengah bagian kiri Mesin las
Rangka tengah bagian kanan
rangka belakang dudukan Mesin las
rakitan 9
rakitan 13 rakitan 10 Batang Karbit Dept. Pengelasan 10
rangka bawah kanan Mesin las
rakitan 11
rakitan 14 rakitan 12 Batang Karbit Dept. Pengelasan 9,33
Plat dudukan mesin Mesin las
rakitan 13
plat body samping kanan Mesin las
Rakitan 14
rakitan 16 baut dudukan Mesin las Batang Karbit Dept. Pengelasan 6,67
mur dudukan
rakitan 15
rakitan 16
rakitan 17 Mesin las Batang Karbit Dept. Pengelasan 2,57
Rangka bawah dudukan kiri
Rangka bawah dudukan kanan
rangka belakang kiri
rangka samping atas kiri Dept. Pengelasan
rakitan 18 Mesin las Batang Karbit 7,44
rangka depan kiri
rangka samping bawah kiri
Rakitan 18
rakitan 19 Mesin las Obeng Batang Karbit Dept. Perakitan 5,33
plat body samping kiri
rakitan 19
Rangka atas bagian depan
rangka bawah 1
rangka bawah 2
rakitan 20 rangka atas bagian belakang Mesin las Obeng Batang Karbit Dept. Perakitan 7,67
sirip penyangga kaki 1
Tabel selengkapnya dapat di lihat di LAMPIRAN B
17
4.1.5 Bill of Material (BOM)
Bill of Material berisikan level, part number, nama komponen, jumlah
(unit/produk), lead time, MFG/BO yang diperlukan dalam memproduksi
tresher. Data Bill of Material dapat dilihat dari tabel dibawah ini.
Tabel 6 Bill of Material Tresher

jumlah MFG/
No Level Part Number Nama Komponen Lead Time
(unit/pro BO
1 0 TH- 0001 Tresher 1 1 MFG
2 1 TH- 1001 Rakitan 39 1 1 MFG
3 1 TH- 1002 Rakitan 17 1 2 MFG
4 1 TH- 1003 Rakitan 20 1 3 MFG
5 1 TH- 1004 Rakitan 24 1 2 MFG
6 1 TH- 1005 Rakitan 26 1 2 MFG
7 1 TH- 1006 Rakitan 35 1 1 MFG
8 1 TH- 1101 Pully 1 2 BO
9 1 TH- 1012 Baut Penyetel Pully 1 2 BO
10 2 TH- 2001 Rakitan 38 1 1 MFG
11 2 TH- 2101 Baut Klahar 4 3 BO
12 2 TH- 2102 Mur Klahar 4 2 BO
13 2 TH- 2002 Rakitan 15 1 1 MFG
14 2 TH- 2003 Rakitan 16 1 1 MFG
15 2 TH- 2004 Rangka bawah dudukan kiri 1 1 MFG
16 2 TH- 2005 Rangka bawah dudukan kanan 1 1 MFG
17 2 TH- 2006 Rakitan 19 1 1 MFG
18 2 TH- 2007 Rangka atas bag. Depan 1 2 MFG
19 2 TH- 2008 Rangka Bawah 1 1 2 MFG
20 2 TH- 2009 Rangka Bawah 2 1 1 MFG
21 2 TH- 2010 Rangka atas bag. Belakang 1 1 MFG
22 2 TH- 2011 Sirip Penyangka Kaki 1 1 1 MFG
26 2 TH- 2015 Rakitan 23 1 1 MFG
27 2 TH- 2103 Rangka Pengeluaran 2 3 BO
28 2 TH- 2104 Plat Strip Pemegang Tresher 4 2 BO
29 2 TH- 2105 Plat Alat Rangka Tresher 4 2 BO
30 2 TH- 2016 Rakitan 25 1 2 MFG
31 2 TH- 2017 Besi Strip Lengkung 1 1 3 MFG
32 2 TH- 2018 Besi Strip Lengkung 2 1 3 MFG
33 2 TH- 2019 Rakitan 34 1 3 MFG
34 2 TH- 2106 Engsel 1 1 1 BO
35 3 TH- 3001 Rakitan 36 1 1 MFG
36 3 TH- 3002 Rakitan 37 1 1 MFG
37 3 TH- 3101 Besi Perontok 72 2 BO
38 3 TH- 3003 Rakitan 13 1 1 MFG
39 3 TH- 3004 Plat Body Samping Kanan 1 2 MFG
Tabel
40 selengkapnya
3 TH- dapat
3005di lihat di LAMPIRAN
Rakitan 14 1C 2 MFG
41 3 TH- 3102 Baut Dudukan 4 2 BO
42 3 TH- 3103 Mur Dudukan 16 3 BO
43 3 TH- 3006 Rakitan 18 1 2 MFG
44 3 TH- 3007 Plat Body Samping Kiri 1 3 MFG
45 3 TH- 3008 Rakitan 21 1 3 MFG
46 3 TH- 3009 Rakitan 22 1 3 MFG
18
47 3 TH- 3010 Besi Jeruji Lengkung 1 1 3 MFG
48 3 TH- 3011 Besi Jeruji Lengkung 2 1 2 MFG
49 3 TH- 3012 Rakitan 30 1 2 MFG
50 3 TH- 3013 Rakitan 33 1 1 MFG
4.2 Pengolahan Data
Setelah dilakukan pengumpulan data, kemudian data tersebut diolah

untuk melakukan perhitungan terhadap standar hours, bill of capacity
per stasiun kerja, EDC (Effective Daily Capacity) dan perhitungan
RCCP (rough cut capacity planning).
2.11.1 Rekapitulasi Waktu Proses per Stasiun Kerja
Berdasarkan pengumpulan data yang telah dilakukan, kemudian

dilakukan rekapitulasi terhadap waktu proses per stasiun kerja.

Pengukuran
No Part Number Komponen Waktu (menit) Waktu (detik) Waktu (jam)
1 TH- 3004 Plat body samping kanan 0,5 30 0,01
2 TH- 4007 Plat dudukan mesin 0,5 30 0,01
3 TH- 3007 Plat body samping kiri 0,5 30 0,01
4 TH- 2011 Sirip Penyangga kaki 1 0,5 30 0,01
8 TH- 4013 Plat Samping Alur 0,5 30 0,01
9 TH- 4015 Plat Alur 0,5 30 0,01
10 TH- 4016 Plat Body Depan 0,5 30 0,01
11 TH- 4019 Plat Body Belakang bawah 0,5 30 0,01
12 TH- 4018 Plat penutup depan 0,5 30 0,01
13 TH- 4020 Plat penutup belakang 0,5 30 0,01
14 TH- 4017 plat melingkar 0,5 30 0,01
15 TH- 5015 plat penutup atas 0,5 30 0,01
16 TH- 6005 plat alas rangka tutup atas 1 0,5 30 0,01
18 TH- 6007 Plat penutup samping 1 0,5 30 0,01
19 TH- 6008 Plat penutup samping 2 0,5 30 0,01
20 TH- 6009 plat rangka tutup samping 1 0,5 30 0,01
22 TH- 5018 plat atap 0,5 30 0,01
23 TH- 5019 Penahan atap samping depan 1 0,5 30 0,01
25 TH- 5021 Penahan atap samping belakang 1 0,5 30 0,01
27 TH- 6004 Plat lingkaran Perontok 0,59 35,4 0,01
Keterangan :
19
Waktu (detik) = 0,5 x 60 = 30
Waktu (jam) = 0,5/60 = 0,01
Contoh perhitungan :
1. Stasiun kerja pengukuran : Plat body samping kanan
Waktu proses (jam) = 0,5 menit / 60 = 0,008 jam
Waktu (jam) = 0,5 : 60
1. Stasiun kerja pengukuran : Plat body samping kiri
Waktu proses (jam) = 0,5 menit / 60 = 0,008 jam
Tabel 8 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 2 Potong Plat

1 TH- 3004 Plat body samping kanan 0,33 19,8 0,01
3 TH- 3007 Plat body samping kiri 0,33 19,8 0,01
4 TH- 2011 Sirip Penyangga kaki 1 1 60 0,02
8 TH- 4012 Plat body belakang atas 1 60 0,02
10 TH- 4015 Plat Alur 0,27 16,2 0,005
11 TH- 4014 Besi strip Alur 0,13 7,8 0,002
12 TH- 4016 Plat Body Depan 0,54 32,4 0,01
13 TH- 4019 Plat Body Belakang bawah 0,54 32,4 0,01
14 TH- 4018 Plat penutup depan 0,46 27,6 0,01
15 TH- 4020 Plat penutup belakang 0,4 24 0,01
17 TH- 5015 plat penutup atas 0,39 23,4 0,01
18 TH- 6005 plat alas rangka tutup atas 1 0,53 31,8 0,01
21 TH- 6010 plat rangka tutup samping 2 0,48 28,8 0,01
22 TH- 5018 plat atap 0,27 16,2 0,005
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,33 x 60 = 19,8
Waktu (jam) = 0,33 / 60 = 0,01
20
Tabel 9 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 3 Pencetak
Plat
1 TH- 4018 Plat penutup depan 1,67 100,2 0,03
2 TH- 4020 Plat penutup belakang 1,67 100,2 0,03
3 TH- 6007 Plat penutup samping 1 2,97 178,2 0,05
Keterangan :
Waktu (detik) = 1,67 x 60 = 100,2
Waktu(jam) = 100,2 / 60 = 0,03

Pengerollan
1 TH- 4015 Plat Alur 0,3 18 0,01
2 TH- 4014 Besi strip Alur 0,3 18 0,01
4 TH- 2017 besi strip lengkung 1 0,7 42 0,01
6 TH- 5015 plat penutup atas 0,97 58,2 0,02
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,3 x 60 = 18
Waktu (jam) = 0,3 / 60 = 0,01
Tabel 11 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 5 Lipat Plat

1 TH- 2007 Rangka atas bagian depan 0,73 43,8 0,01
2 TH- 2011 Sirip Penyangga kaki 1 0,73 43,8 0,01
6 TH- 4015 Plat Alur 0,57 34,2 0,01
7 TH- 4016 Plat Body Depan 1,07 64,2 0,02
8 TH- 4019 Plat Body Belakang bawah 0,57 34,2 0,01
9 TH- 5018 plat atap 0,44 26,4 0,01
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,73 x 60 = 43,8
Waktu (jam) = 0,73 / 60 = 0,01
21
22
Tabel 12 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 6 Gunting
Kecil
1 TH- 4004 Rangka bawah kanan 3,01 180,6 0,05
2 TH- 5009 Rangka depan dudukan 1,09 65,4 0,02
3 TH- 5012 Rangka belakang dudukan 1,12 67,2 0,02
6 TH- 5016 plat L atas 0,53 31,8 0,01
7 TH- 5017 plat L Samping 0,53 31,8 0,01
Keterangan :
Waktu (detik) = 3,01 x 60 = 180,6
Waktu (jam) = 3,01/60 = 0,05

Pengedrillan
1 TH- 5006 Rangka samping atas kanan 1,04 62,4 0,02
Keterangan :
Waktu (detik) = 1,04x60 = 62,4
Waktu (jam) = 1,04/60 = 0,02

Pemotongan Besi Beton
1 TH- 3010 besi jeruji lengkung 1 0,53 31,8 0,01
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,53x60 = 31,8
Waktu (jam) = 0,53/60 = 0,01
23
Tabel 15 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 9 Pengelasan
1 TH- 4017 plat melingkar 0,83 49,8 0,01
2 TH- 5018 plat atap 0,44 26,4 0,01
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,83 x 60 = 49,8
Waktu (jam) = 0,83 / 60 = 0,01

Pengepressan
1 TH- 3004 Plat body samping kanan 1,5 90 0,03
2 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri 3,31 198,6 0,06
3 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan 3,31 198,6 0,06
Keterangan :
Waktu (detik) = 1,5 x 60 = 90
Waktu (jam) = 1,5/60 = 0,03

Penggulungan
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,67 x 60 = 40,2
Waktu (jam) = 0,67 / 60 = 0,01

Penghalusan
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,5 x 60 = 30
Waktu (jam) = 0,5 / 60 = 0,01
24
Tabel 19 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 13 Pond
2 TH- 4009 Rangka samping atas kiri 0,47 28,2 0,01
Keterangan :
Waktu (detik) = 1,1 x 60 = 66
Waktu (jam) = 1,1 / 60 = 0,02
Tabel 20 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 14 Potong

Plat Tangan
1 TH- 3004 Plat body samping kanan 3,12 187,2 0,05
Keterangan :
Waktu (detik) = 3,12 x 60 = 187,2
Waktu (jam) = 3,12 / 60 = 0,05
Tabel 21 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 15 Sekrap

1 TH- 5004 As Roda Perontok 4,67 280,2 0,08
Keterangan :
Waktu (detik) = 4,67 x 60 = 280,2
Waktu (jam) = 4,67 / 60 = 0,08

Pembubutan
1 TH- 5004 As Roda Perontok 5 300 0,08
2 TH- 6002 Plat lingkaran Roda 2 120 0,03
3 TH- 6004 Plat lingkaran Perontok 2 120 0,03
Keterangan :
Waktu (detik) = 5 x 60 = 300
Waktu (jam) = 5 / 60 = 0,08
25
Tabel 23 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 17 Gerinda
Potong
1 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan 0,98 58,8 0,02
2 TH- 4004 Rangka bawah kanan 0,87 52,2 0,01
3 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri 0,87 52,2 0,01
4 TH- 2008 Rangka bawah 1 1,76 105,6 0,03
5 TH- 2009 Rangka bawah 2 1,67 100,2 0,03
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,98 x 60 = 58,8
Waktu (jam) = 0,98 / 60 = 0,02
Tabel 24 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 18 Gunting

Besar
1 TH- 5005 Rangka belakang kanan 0,58 34,8 0,01
2 TH- 5006 Rangka samping atas kanan 0,9 54 0,02
3 TH- 5008 Rangka depan kanan 0,53 31,8 0,01
4 TH- 4007 Plat dudukan mesin 2,01 120,6 0,03
5 TH- 4008 Rangka belakang kiri 0,58 34,8 0,01
6 TH- 4010 Rangka depan kiri 0,53 31,8 0,01
7 TH- 4009 Rangka samping atas kiri 0,8 48 0,01
10 TH- 6002 Plat lingkaran Roda 3,8 228 0,06
Keterangan :
Waktu (detik) = 0,58 x 60 = 34,8
Waktu (jam) = 0,58 / 60 = 0,01
26
Penggergajian
1 TH- 5005 Rangka belakang kanan 4,07 244,2 0,07
2 TH- 5006 Rangka samping atas kanan 3,12 187,2 0,05
3 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan 5,14 308,4 0,09
4 TH- 5008 Rangka depan kanan 2,99 179,4 0,05
6 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri 3,54 212,4 0,06
7 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan 3,54 212,4 0,06
9 TH- 2004 Rangka bawah dudukan kiri 3,14 188,4 0,05
10 TH- 2005 Rangka bawah dudukan kanan 3,14 188,4 0,05
11 TH- 4008 Rangka belakang kiri 3,14 188,4 0,05
12 TH- 4010 Rangka depan kiri 3,13 187,8 0,05
13 TH- 4009 Rangka samping atas kiri 3,08 184,8 0,05
14 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri 3,64 218,4 0,06
17 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang 3,14 188,4 0,05
18 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang 0,37 22,2 0,01
19 TH- 2008 Rangka bawah 1 4,92 295,2 0,08
20 TH- 2009 Rangka bawah 2 3,92 235,2 0,07
21 TH- 4024 Penahan penutup depan 3,33 199,8 0,06
22 TH- 4024 Penahan penutup depan 0,88 52,8 0,01
23 TH- 4025 penahan penutup belakang 3,19 191,4 0,05
24 TH- 5004 As Roda Perontok 10,73 643,8 0,18
Keterangan :
Waktu (detik) = 4,07 x 60 = 244,2
Waktu (jam) = 4,07 / 60 = 0,07
Tabel 26 Rekapitulasi Waktu Proses Tresher Stasiun Kerja 20 Perakitan

Waktu Proses
Rakitan Komponen Waktu Proses (Jam)
(Menit)
Rakitan 1 7,40 0,123
Rakitan 2 8,10 0,14
Rakitan 1
Rakitan 3 10,00 0,17
plat lingkaran roda
Rakitan 2
Rakitan 4 5,70 0,095
plat lingkaran perontok
Rakitan 5 6,11 0,102
Besi jari-jari roda 1
plat atas rangka tutup atas 1
plat alas rangka tutup atas 2
Rakitan 6 4,20 0,070
plat rangka tutup atas bagian depan
plat rangka tutup atas bagian belakang
Rakitan 7 5,56 0,093
Rakitan 3
Rakitan 4
Rakitan 8 Rakitan 5 8,70 0,145
As roda perontok
Klahar
Rangka belakang kanan
Rakitan 9 6,50 0,108
Rangka samping atas kanan
Rangka depan kanan
Rakitan 10 16,67 0,278
Rangka samping bawah kanan
27
Tabel selengkapnya dapat dilihat di LAMPIRAN D
28
Keterangan :
Waktu (jam) = 7,40 / 60 = 0,123
4.2.2 Perhitungan RCCP (Rough Cut Capacity Planning)
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) digunakan untuk menguji

kelayakan kapsitas dari suatu rencana master induk (MPS) sebelum MPS
tersebut ditetapkan, sehingga dapat dilihat kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis. Proses perhitungan ini
meliputi: perhitungan terhadap standar Hours, bill of capacity, EDC, dan
perhitungan RCCP.
4.2.2.1 Perhitungan Standard Hours
Perhitungan yang dilakukan terhadap standard hours pada masing-

masing komponen yang diperlukan dalam memproduksi tresher.
Tabel 27 Standard Hours per unit Tresher

Standar Hours per Unit Kebutuhan per Unit Total Standar per Unit Finished Product
No Part Number Komponen SK
(Menit) Finished Product (Jam)
Dept. Penggergajian 4,07 0,07
1 TH-5005 Rangka belakang kanan 1
Dept. Gunting Besar 0,58 0,01
2 TH-5006 Rangka samping atas kanan Dept. Gunting Besar 0,9 1 0,02
Dept. Pengedrillan 1,04 0,02
3 TH-5007 Rangka samping bawah kanan 1
Dept. Gerinda Potong 0,98 0,02
Dept. Gunting Kecil 3,01 0,05
4 TH-4004 Rangka bawah kanan 1
Dept. Gerinda Potong 0,87 0,01
5 TH-5008 Rangka depan kanan 1
Dept. Gunting Besar 0,53 0,01
Dept. Pengukuran 0,5 0,01
Dept. Potong Plat 0,33 0,01
6 TH-3004 Plat body samping kanan 1
Dept. Potong Plat Tangan 3,12 0,05
Dept. Pengepressan 1,5 0,03
7 TH-5009 Rangka depan dudukan Dept. Gunting Kecil 1,09 1 0,02
8 TH-5010 Rangka tengah bagian kiri 1
9 TH-5011 Rangka tengah bagian kanan 1
10 TH-5012 Rangka belakang dudukan Dept. Gunting Kecil 1,12 1 0,02
29
Tabel selengkapnya dapat di lihat di LAMPIRAN E.
Keterangan
Contoh Perhitungan :
1. Part Number = TH – 5005
Komponen = Rangka belakang kanan
Stasiun Kerja = Penggergajian
Standar Hours per unit = 0,068
Kebutuhan/ unit finish product =1
Total standar per unit Finishing Product
= Standar hours per unit x Kebutuhan / unit finish product
= 0,068 x 1 = 0,068 jam
2.12.2 Perhitungan Bill of Capacity per Stasiun Kerja
Perhitungan Bill of Capacity per Stasiun Kerja dilakukan untuk

mengetahui keseluruhan data-data kapasitas yang berkaitan dengan
produksi tresher. Berdasarkan perhitungan tersebut, dapat ditentukan
total standard hours per unit finished product.
Tabel 28 Bill of Capacity Tresher SK 1 (Pengukuran)
30
Standar Labor Hours
No Part Number Komponen
per unit
1 TH- 3004 Plat body samping kanan 0,01
2 TH- 4007 Plat dudukan mesin 0,01
3 TH- 3007 Plat body samping kiri 0,01
4 TH- 2011 Sirip Penyangga kaki 1 0,01
8 TH- 4013 Plat Samping Alur 0,01
9 TH- 4015 Plat Alur 0,01
10 TH- 4016 Plat Body Depan 0,01
11 TH- 4019 Plat Body Belakang bawah 0,01
12 TH- 4018 Plat penutup depan 0,01
13 TH- 4020 Plat penutup belakang 0,01
14 TH- 4017 plat melingkar 0,01
15 TH- 5015 plat penutup atas 0,01
16 TH- 6005 plat alas rangka tutup atas 1 0,01
18 TH- 6007 Plat penutup samping 1 0,01
20 TH- 6009 plat rangka tutup samping 1 0,01
22 TH- 5018 plat atap 0,01
23 TH- 5019 Penahan atap samping depan 1 0,01
25 TH- 5021 Penahan atap samping belakang 1 0,01
27 TH- 6004 Plat lingkaran Perontok 0,01
Total 0,23
Keterangan
1. Stasiun Kerja 1 (pengukuran)
Total Standard Labor Hours
= 0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008 +0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008
+0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008 +0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008
+0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008 +0,008 + 0,008 + 0,008 + 0,008
+0,008 + 0,008 + 0,010
= 0,23 jam
Tabel 29 Bill of Capacity Tresher SK 2 (Potong Plat)
31
Standar Labor Hours
per unit
3 TH- 3007 Plat body samping kiri 0,01
8 TH- 4012 Plat body belakang atas 0,02
10 TH- 4015 Plat Alur 0,00
11 TH- 4014 Besi strip Alur 0,00
22 TH- 5018 plat atap 0,00
Total 0,23
Total Standard Labor Hours : 0,23
32
Tabel 30 Bill of Capacity Tresher SK 3 (Pencetak Plat)
Standar Labor Hours
per unit
Total 0,15
Total Standard Labor Hours :0,15
Tabel 31 Bill of Capacity Tresher SK 4 (Pengerollan)

Standar Labor Hours
per unit
2 TH- 4014 Besi strip Alur 0,01
4 TH- 2017 besi strip lengkung 1 0,01
Total 0,09
Tabel 32 Bill of Capacity Tresher SK 5 (Lipat Plat)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 2007 Rangka atas bagian depan 0,01
9 TH- 5018 plat atap 0,01
Total 0,11
33
Tabel 33 Bill of Capacity Tresher SK 6 (Gunting Kecil)
Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 4004 Rangka bawah kanan 0,05
2 TH- 5009 Rangka depan dudukan 0,02
3 TH- 5012 Rangka belakang dudukan 0,02
6 TH- 5016 plat L atas 0,01
7 TH- 5017 plat L Samping 0,01
Total 0,13
Tabel 34 Bill of Capacity Tresher SK 7 (Pengedrillan)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 5006 Rangka samping atas kanan 0,02
Total 0,44
Tabel 35 Bill of Capacity Tresher SK 8 (Pemotongan Besi Beton)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 3010 besi jeruji lengkung 1 0,01
Total 0,02
Tabel 36 Bill of Capacity Tresher SK 9 (Pengelasan)

Standar Labor Hours
per unit
2 TH- 5018 plat atap 0,01
Total 0,02
34
Tabel 37 Bill of Capacity Tresher SK 10 (Pengepressan)
Standar Labor Hours
per unit
2 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri 0,06
3 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan 0,06
Total 0,14
Tabel 38 Bill of Capacity Tresher SK 11 (Penggulungan)

Standar Labor Hours
per unit
Total 0,02
Tabel 39 Bill of Capacity Tresher SK 12 (Penghalusan)

Standar Labor Hours
per unit
Total 0,01
Tabel 40 Bill of Capacity Tresher SK 13 (Pond)

Standar Labor Hours
per unit
2 TH- 4009 Rangka samping atas kiri 0,01
Total 0,03
35
Tabel 41 Bill of Capacity Tresher SK 14 (Potong Plat Tangan)
Standar Labor Hours
per unit
Total 0,19
Tabel 42 Bill of Capacity Tresher SK 15 (Sekrap)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 5004 As Roda Perontok 0,08
Total 0,08
Tabel 43 Bill of Capacity Tresher SK 16 (Pembubutan)

Standar Labor Hours
per unit
2 TH- 6002 Plat lingkaran Roda 0,03
Total 0,15
Tabel 44 Bill of Capacity Tresher SK 17 (Gerinda Potong)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan 0,02
2 TH- 4004 Rangka bawah kanan 0,01
3 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri 0,01
4 TH- 2008 Rangka bawah 1 0,03
Total 0,10
36
Tabel 45 Bill of Capacity Tresher SK 18 (Gunting Besar)
Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 5005 Rangka belakang kanan 0,01
3 TH- 5008 Rangka depan kanan 0,01
5 TH- 4008 Rangka belakang kiri 0,01
6 TH- 4010 Rangka depan kiri 0,01
10 TH- 6002 Plat lingkaran Roda 0,06
Total 0,30
Tabel 46 Bill of Capacity Tresher SK 19 (Penggergajian)

Standar Labor Hours
per unit
1 TH- 5005 Rangka belakang kanan 0,07
3 TH- 5007 Rangka samping bawah kanan 0,09
4 TH- 5008 Rangka depan kanan 0,05
6 TH- 5010 Rangka tengah bagian kiri 0,06
7 TH- 5011 Rangka tengah bagian kanan 0,06
9 TH- 2004 Rangka bawah dudukan kiri 0,05
10 TH- 2005 Rangka bawah dudukan kanan 0,05
11 TH- 4008 Rangka belakang kiri 0,05
12 TH- 4010 Rangka depan kiri 0,05
14 TH- 4011 Rangka samping bawah kiri 0,06
17 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang 0,05
18 TH- 2010 Rangka atas bagian belakang 0,01
21 TH- 4024 Penahan penutup depan 0,06
22 TH- 4024 Penahan penutup depan 0,01
23 TH- 4025 penahan penutup belakang 0,05
Total 1,37

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilakukan rekapitulasi terhadap
standard labor hours per stasiun kerja .
37
Tabel 47 Rekapitulasi Bill of Capacity Tresher
Waktu
Rakitan Komponen Waktu Proses (Menit) Proses
(Jam)
Rakitan plat strip jari-jari roda 1
7,40 0,12
1 pipa dudukan jari-jari roda 1
Rakitan plat strip jari-jari roda 2
8,10 0,14
2 pipa dudukan jari-jari roda 3
Rakitan 1
Rakitan
10,00 0,17
3 plat lingkaran roda
Rakitan Rakitan 2
5,70 0,10
4 plat lingkaran perontok
Rakitan pipa dudukan jari-jari roda 2
6,11 0,10
5 Besi jari-jari roda 1
plat atas rangka tutup atas 1
Rakitan plat alas rangka tutup atas 2
4,20 0,07
6 plat rangka tutup atas bagian depan
plat rangka tutup atas bagian belakang
Rakitan plat penutup samping 2
5,56 0,09
7 plat rangka tutup samping 1
Rakitan 3
Rakitan 4
Rakitan
Rakitan 5 8,70 0,15
8
As roda perontok
Klahar
Rakitan Rangka belakang kanan
6,50 0,11
9 Rangka samping atas kanan
Rakitan Rangka depan kanan
16,67 0,28
10 Rangka samping bawah kanan
Tabel selengkapnya dapat dilihat di LAMPIRAN F
2.12.3 Perhitungan EDC (Effective Daily Capacity)
Perhitungan EDC (Effective Daily Capacity) dilakukan dengan

melakukan hasil kali terhadap jumlah mesin, jam kerja, jumlah shift,
efisiensi dan utilitas. Perhitungan ini digunakan terhadap masing-masing
stasiun kerja.
EDC = jumlah mesin x jumlah shift/hari x jam kerja x efisiensi x utilitas
38
Tabel 48 Perhitungan Efective Daily Capacity Tresher
Jumlah Jumlah Jam
SK Effisiensi Utilitas EDC
Mesin Shift Kerja
1 1 1 6 0,93 0,92 5,13
2 2 1 6 0,92 0,95 10,49
3 1 1 6 0,93 0,89 4,97
4 1 1 6 0,92 0,85 4,69
5 1 1 6 0,95 0,93 5,30
6 3 1 6 0,96 0,94 16,24
7 2 1 6 0,94 0,93 10,49
8 1 1 6 0,93 0,86 4,80
9 2 1 6 0,91 0,99 10,81
10 2 1 6 0,95 0,84 9,58
11 1 1 6 0,96 0,89 5,13
12 4 1 6 0,88 0,92 19,43
13 2 1 6 0,90 0,84 9,07
14 1 1 6 0,96 0,93 5,36
15 1 1 6 0,92 0,91 5,02
16 2 1 6 0,89 0,97 10,36
17 1 1 6 0,86 0,83 4,28
18 2 1 6 0,88 0,81 8,55
19 1 1 6 0,88 0,86 4,54
20 7 1 6 0,92 0,95 36,71
Keterangan
1. Stasiun Kerja (Pengukuran)
Jumlah Mesin = 1
Jam Kerja = 6 jam
Jumlah Shift = 1
Effisiensi = 0.92
Utilitas = 0.93
EDC = jumlah mesin x jumlah shift/hari x jam kerja
x efisiensi x utilitas
= 5,13
2.12.4 Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan proses konversi dari

rencana produksi/MPS ke dalam kapasitas yang berkaitan dengan
sumber-sumber daya kritis. RCCP ini digunakan untuk menguji
kelayakan dari suatu MPS berdasarkan kapasitas yang tersedia.digunakan
untuk membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang
dibutuhkan .
39
Tabel 49 Data MPS Produk Tresher untuk 12 Periode
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produksi 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 14 14
Tabel 50 Jumlah Hari Kerja per Periode

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Hari Kerja per
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Minggu
Tabel 51 Perhitungan RCCP Tresher SK 1 (Pengukuran)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Kapasitas Dibutuhkan 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,40 3,17 3,17
Kapasitas tersedia 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67 25,67
Varians -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,27 -22,50 -22,50
%LC 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 13,24% 12,35% 12,35%
30,00
25,00
20,00
Kapasitas
15,00 Kapasitas yang

dibutuhkan
10,00 Kapasitas yang tersedia
5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

SK 1 (Pengukuran)
Keterangan Contoh perhitungan :

1. Stasiun Kerja Pengukuran
Kapasitas yang dibutuhkan = Standard labour hours/unit/SK x
MPS
= 3,40
Kapasitas tersedia = EDC x hari kerja/minggu
= 25,67
Varians = kapasitas yang dibutuhkan
-kapasitas yang tersedia
= -22,27
40
% LC = (kapasitas yang dibutuhkan / kapasitas
yang tersedia) x 100%
= 13,24%
Tabel 52 Perhitungan RCCP Tresher SK 2 (Potong Plat)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -48,95 -49,18 -49,18
%LC 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,66% 6,22% 6,22%
60,00
50,00
40,00
Kapasitas
30,00
Kapsitas yang dibutuhkan
20,00
Kapasitas yang tersedia
10,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
Gambar 2 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas

Tersedia pada SK 2 (potong plat)
Tabel 53 Perhitungan RCCP Tresher SK 3 (Cetak Plat)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,52 -22,68 -22,68
%LC 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 9,30% 8,68% 8,68%
41
30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
s 15,00 Kapasitas yang
i dibutuhkan
t 10,00 Kapasitas yang Tersedia
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 3(cetak plat)
Tabel 54 Perhitungan RCCP Tresher SK 4 (Pengerollan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,04 -22,14 -22,14
%LC 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 6,04% 5,64% 5,64%
25,00
K
20,00
a
p
a 15,00
s
i 10,00 Kapasitas yang dbutuhkan
t Kapasitas yang tersedia
a
5,00
s
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 4 (pengerollan)
Tabel 55 Perhitungan RCCP Tresher SK 5 (Lipat Plat)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -24,93 -25,04 -25,04
%LC 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,94% 5,55% 5,55%
42
30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
i dibutuhkan
t 10,00 Kapasitas yang tersedia
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 5 (lipat plat)
Tabel 56 Perhitungan RCCP Tresher SK 6 (Gunting Kecil)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,25 -79,38 -79,38
%LC 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,43% 2,26% 2,26%
90,00
80,00
K
a 70,00
p 60,00
a
50,00
s Kapasitas yang
i 40,00 dibutuhkan
t 30,00 Kapaistas yang tersedia
a 20,00
s
10,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 6 (gunting kecil)
Tabel 57 Perhitungan RCCP Tresher SK 7 (Pengedrillan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -45,78 -46,23 -46,23
%LC 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 12,71% 11,86% 11,86%
43
60,00
K 50,00
a
p 40,00
a
i dibutuhkan
a
s 10,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 7 (pengedrillan)
Tabel 58 Perhitungan RCCP Tresher SK 8 (Pemotongan Besi Beton)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,73 -23,75 -23,75
%LC 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,10% 1,03% 1,03%
SK Pemotongan Besi Beton

30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
i dibubuhkan
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

SK 8 (pemotongan besi beton)
44
Tabel 59 Perhitungan RCCP Tresher SK 9 (Pengelasan)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,74 -53,76 -53,76
%LC 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,59% 0,55% 0,55%
60,00
K 50,00
a
p 40,00
a
i dibutuhkan
a
s 10,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 9 (pengelasan)
Tabel 60 Perhitungan RCCP Tresher SK 10 (Pengepressan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,85 -45,99 -45,99
%LC 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 4,24% 3,96% 3,96%
60,00
K 50,00
a
p 40,00
a Kapasitas yang
s 30,00 dibutuhkan
i Kapasitas yang tersedia
t 20,00
a
s 10,00
0,00 Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Tersedia pada SK 10 (pengepressan)
45
Tabel 61 Perhitungan RCCP Tresher SK 11 (Penggulungan)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,30 -25,32 -25,32
%LC 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,31% 1,22% 1,22%
SK Penggulungan
30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
i dibutuhkan
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 11 (penggulungan)
Tabel 62 Perhitungan RCCP Tresher SK 12 (Penghalusan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,03 -97,04 -97,04
%LC 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,13% 0,12% 0,12%
SK Penghalusan
120,00
K 100,00
a
p 80,00
a
i dibutuhkan
a
s 20,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 12 (penghalusan)
46
Tabel 63 Perhitungan RCCP Tresher SK 13 (Pond)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,97 -44,99 -44,99
%LC 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,87% 0,81% 0,81%
SK Pond
50,00
45,00
K
40,00
a
p 35,00
a 30,00
i dibutuhkan
20,00
15,00
a
10,00
s
5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 13 (pond)
Tabel 64 Perhitungan RCCP Tresher SK 14 (Potong Plat Tangan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -23,88 -24,07 -24,07
%LC 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,85% 10,12% 10,12%
SK Potong Plat Tangan
30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
s 15,00
i Kapaitas yang dibutuhkan
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 14 (potong plat tangan)
47
Tabel 65 Perhitungan RCCP Tresher SK 15 (Sekrap)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -23,95 -24,03 -24,03
%LC 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,65% 4,34% 4,34%
SK Sekrap \
30,00
K 25,00
a
p 20,00
a
i dibutuhkan
a
s 5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 15 (sekrap)
Tabel 66 Perhitungan RCCP Tresher SK 16 (Pembubutan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,55 -49,70 -49,70
%LC 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,34% 4,05% 4,05%
SK Pembubutan
60,00
K 50,00
a
p 40,00
a
i dibutuhkan
a
s 10,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 16 (pembubutan)
48
Tabel 67 Perhitungan RCCP Tresher SK 17 (Gerinda Potong)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,88 -19,98 -19,98
%LC 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 7,18% 6,70% 6,70%
SK Gerinda Potong
25,00
K
20,00
a
p
a 15,00
s kapasitas yang
i 10,00 dibutuhkan
a
5,00
s
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 17 (gerinda potong)
Tabel 68 Perhitungan RCCP Tresher SK 18 (Gunting Besar)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,26 -38,56 -38,56
%LC 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 10,53% 9,83% 9,83%
SK Gunting Besar
45,00
40,00
K
a 35,00
p 30,00
a
25,00
s Kapasitas yang
20,00 dibutuhkan
i
t 15,00 kapasitas yang tersedia
a 10,00
s
5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 18 (gunting besar)
49
Tabel 69 Perhitungan RCCP Tresher SK 19 (Penggergajian)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 -3,55 -3,55
%LC 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 90,38% 84,36% 84,36%
SK Penggergajian
23,00
K 22,00
a
p 21,00
a
i dibutuhkan
t 19,00 Kapsitas yang tersedia
a
s 18,00
17,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 19 (penggergajian)
Tabel 70 Perhitungan RCCP Tresher SK 20 (Perakitan)

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Varians -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -126,95 -130,73 -130,73
%LC 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 30,83% 28,78% 28,78%
SK Perakitan
200,00
180,00
K
160,00
a
p 140,00
a 120,00
i Dibutuhkan
80,00
t Kapasitas yang Tersedia
60,00
a
40,00
s
20,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode

Tersedia pada SK 20 (perakitan)
50
BAB V
ANALISIS DATA
5.1 Data Master Production Schedulling (MPS)

Data Master Production Schedulling (MPS) diperoleh berdasarkan
praktikum yang telah dilakukan pada modul sebelumnya. Tetapi data
MPS yang digunakan hanya data peramalan produk tresher untuk 12
periode, yaitu periode ke 53 sampai dengan periode ke 64. Peramalan
periode 53 sampai dengan 62 memiliki nilai 15, dan peramalan periode
63 dam 64 memiliki nilai 14.
5.2 Data Hari Kerja Efektif per Periode

Data hari kerja efektif menjelaskan jumlah hari kerja dalam seminggu
yang digunakan dalam perhitungan Rough Cut Capacity Planning
(RCCP). Waktu kerja yang efektif telah ditetapkan sebanyak 5 hari dalam
seminggu.
5.3 Data Umum Stasiun Kerja

Data umum stasiun kerja menjelaskan stasiun kerja, jumlah mesin,
utilitas, efisiensi, dan jumlah shift dalam memproduksi tresher. Data
stasiun kerja, jumlah mesin, utilitas, efisiensi, dan jumlah shift telah
diberikan untuk kemudian diolah untuk perhitungan Rough Cut Capacity
Planning (RCCP).
5.4 Data Routing File Tresher

Routing file tresher menjelaskan mengenai informasi nama part, proses
pengerjaan, stasiun kerja, dan waktu proses pengerjaan dalam pembuatan
tresher. Dengan adanya data tersebut, maka dapat diketahui waktu proses
pengerjaan part tresher. Pada modul 2 ini data informasi nama part,
proses pengerjaan, stasiun kerja, dan waktu proses pengerjaan dalam
51
pembuatan tresher telah diberikan untuk kemudian diolah untuk
perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
5.5 Data Bill of Material (BOM)
Data Bill of Material berisikan level, part number, nama komponen,
jumlah (unit/produk), lead time, MFG/BO yang diperlukan dalam
memproduksi tresher. Pada modul 2 ini data level, part number, nama
komponen, jumlah (unit/produk), lead time, dan MFG/BO telah diberikan
untuk kemudian diolah untuk perhitungan Rough Cut Capacity Planning
(RCCP).
5.6 Data Rekapitulasi Waktu Proses per Stasiun Kerja

Berdasarkan pengumpulan data yang telah dilakukan, kemudian
dilakukan rekapitulasi terhadap waktu proses per stasiun kerja. Pada
Stasiun Kerja 1 (Pengukuran) part number TH-3004 dengan komponen
“plat body samping kanan” diberikan data waktu dalam satuan Menit
yaitu 0,5 Menit, waktu dalam satuan Menit diubah menjadi waktu dalam
satuan Detik, didapatkan 30 Detik, setelah itu diubah kembali menjadi
waktu dalam satuan Jam yaitu didapatkan 0,01 Jam. Pada Stasiun Kerja 2
(Potong Plat) part number TH-3004 dengan komponen “plat body
samping kanan” diberikan data waktu dalam satuan Menit yaitu 0,33
Menit, waktu dalam satuan Menit diubah menjadi waktu dalam satuan
Detik, didapatkan 19,8 Detik, setelah itu diubah kembali menjadi waktu
dalam satuan Jam yaitu didapatkan 0,01 Jam. Begitu juga untuk Nomor
berikutnya. Perhitungan tersebut dilakukan sampai Stasiun Kerja 20
(Perakitan).
5.7 Data Perhitungan Standard Hours

Perhitungan dilakukan terhadap standard hours pada masing-masing
komponen yang diperlukan dalam memproduksi tresher. Pada part
number TH-5005 dengan nama komponen “Rangka belakang kanan”
yang dikerjakan pada stasiun kerja Penggergajian dan Gunting Besar,
dengan standard hours per unit masing-masing 4,07 menit dan 0,58
52
menit, memiliki kebutuhan per unit finished Product sebanyak 1, maka
didapatkan total standar per unit finished product yang telah diudah
dalam satuan jam, yaitu menjadi 0,07 jam, dan 0,01 jam. Begitu
seterusnya hingga part number TH-6004.
5.8 Data Perhitungan Bill of Capacity per Stasiun Kerja

Perhitungan Bill of Capacity per Stasiun Kerja dilakukan untuk
mengetahui keseluruhan data-data kapasitas yang berkaitan dengan
produksi tresher. Pada Stasiun Kerja 1 (Pengukuran) jumlah Total
standard labor hours per unit bernilai 0,23, Stasiun Kerja 2 (Potong plat)
jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0,23, Stasiun Kerja 3
(Pencetak Plat) jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0,15,
Stasiun Kerja 4 (Pengerollan) jumlah Total standard labor hours per unit
bernilai 0,09, Stasiun Kerja 5 (Lipat Plat) jumlah Total standard labor
hours per unit bernilai 0,11, Stasiun Kerja 6 (Gunting Kecil) jumlah
Total standard labor hours per unit bernilai 0,13, Stasiun Kerja 7
(Pengedrillan) jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0,44,
Stasiun Kerja 8 (Pemotongan Besi Beton) jumlah Total standard labor
hours per unit bernilai 0,02 Stasiun Kerja 9 (Pengelasan) jumlah Total
standard labor hours per unit bernilai 0,02, Stasiun Kerja 10
(Pengepresan) jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0,14,
Stasiun Kerja 11 (Penggulungan) jumlah Total standard labor hours per
unit bernilai 0,02, Stasiun Kerja 12 (Penghalusan) jumlah Total standard
labor hours per unit bernilai 0,01, Stasiun Kerja 13 (Pond) jumlah Total
standard labor hours per unit bernilai 0,03, Stasiun Kerja 14 (Potong Plat
Tangan) jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0,19,
Stasiun Kerja 15 (Sekrap) jumlah Total standard labor hours per unit
bernilai 0,08, Stasiun Kerja 16 (Pembubutan) jumlah Total standard
labor hours per unit bernilai 0,15, Stasiun Kerja 17 (Gerinda Potong)
jumlah Total standard labor hours per unit bernilai 0.10, Stasiun Kerja
18 (Gunting Besar) jumlah Total standard labor hours per unit bernilai
0,30, Stasiun Kerja 19 (Penggergajian) jumlah Total standard labor
53
hours per unit bernilai 1,37, dan Stasiun Kerja 20 (Perakitan) jumlah
Total standard labor hours per unit bernilai 3,77.
5.9 Perhitungan EDC (Effective Daily Capacity)

EDC (Effective Daily Capacity) didapatkan dari hasil kali terhadap
jumlah mesin, jam kerja, jumlah shift, efisiensi dan utilitas. Perhitungan
ini dilakukan terhadap masing-masing stasiun kerja. Pada stasiun kerja 1
didapatkan EDC sebesar 5,13, stasiun kerja 2 didapatkan EDC sebesar
10.49, stasiun kerja 3 didapatkan EDC sebesar 4.97, stasiun kerja 4
didapatkan EDC sebesar 4.69, stasiun kerja 5 didapatkan EDC sebesar
5,30, stasiun kerja 6 didapatkan EDC sebesar 16,24, stasiun kerja 7
4,80, stasiun kerja 9 didapatkan EDC sebesar 10.81, stasiun kerja 10
didapatkan EDC sebesar 4,54, dan stasiun kerja 20 didapatkan EDC
sebesar 36,71.
5.10 Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan proses konversi dari
rencana produksi atau MPS ke dalam kapasitas yang berkaitan dengan
sumber-sumber daya kritis. RCCP ini digunakan untuk menguji
kelayakan dari suatu MPS berdasarkan kapasitas yang tersedia.
Digunakan untuk membandingkan kapasitas yang tersedia dengan
kapasitas yang dibutuhkan. Perhitungan RCCP Tresher pada stasiun kerja
1 sampai dengan stasiun kerja 20 menghasilkan data bahwa kapasitas
yang tersedia selalu lebih besar dari kapasitas yang dibutuhkan pada
setiap periodenya. Nilai yang paling signifikan adalah pada stasiun kerja
54
19 (Penggergajian) dan stasiun Kerja 20 (perakitan), masing-masing
memiliki rentang selisih nilai 2,18 hingga 3,55, dan 126,95 hingga
130,73.
55
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari keseluruhan rangkaian penulisan laporan yang telah dilakukan,

maka dapat disimpulkan bahwa :
Dari keseluruhan rangkaian penulisan laporan yang telah dilakukan,

maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Penjadwalan Produksi Induk (MPS) digunakan untuk merencanakan

produksi namun sebelumnya harus melewati proses validasi dengan
metode Rough Cut Capacity Planning(RCCP). Hasil laporan
menunjukkan bahwa seluruh kapasitas yang tersedia dapat
menunjang pelaksanaan dari penjadwalan produksi induk ( MPS ).
2. Setelah dilakukan perhitungan, kapasitas yang tersedia selalu
melebihi kapasitas yang dibutuhkan oleh setiap stasiun kerja. Maka
proses produksi akan berjalan lancar, bahkan kapasitas seperti mesin
dapat dikurangi ketika kapasitas yang tersedia memiliki kelebihan
dibanding kapasitas yang dibutuhkan untuk penghematan biaya.
6.2 Saran
Untuk praktikan selanjutnya diharapkan untuk menggunakan data yang

lebih banyak agar mendapatkan hasil perhitungan yang lebih akurat.
Praktikan selanjutnya juga diharapkan lebih baik lagi dari pratikan
sebelumnya.
56
DAFTAR PUSTAKA
Turnadi, Rio. 2017. Modul 2 Praktikum Rough Cut Capacity Planning

(RCCP) Laboratorium Distribusi Logistik. Jakarta
Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Pengendalian Produksi. Jakarta:
Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi UI
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
Gumilar, Arga. 2011. Risalah Praktikum Sistem Produksi. Bandung: Program
Studi Teknik Industri, Universitas Komputer Indonesia
Robecca, Julian. 2010. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Bandung:
Hand Out Kuliah UNIKOM
Budi. 2017. Pengertian Master Production Schedule (Jadwal Induk Produksi)
dan Fungsinya. Diakses melalui :
http://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-master-production-
schedule-jadwal-induk-produksi-dan-fungsinya/
Gasperz, Vincent. 1988. Production Planning and Inventory Control. Jakarta:
Gramedia Pustaka Utama.
Rifdan, Anton, dan Dwi. 2013. Perencanaan Dan Pengendalian Kapasitas
Waktu Produksi Dengan Metode Rough Cut Capacity Planning Pada
Sistem Informasi Di Percetakan Maximem. Vol. 2, No. 2:105-113.
Modul 7 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi II. Institut Teknologi
Bandung
Sri. 2013. Apa itu Bill of Materials (BoM). Diakses melalui :
https://zahiraccounting.com/id/blog/apa-itu-bill-of-materials-bom/
57

Laporan Modul 2x

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul 2x

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN MODUL II

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Disusun untuk Memenuhi Persyaratan dalam Menyelesaikan Praktikum

LABORATORIUM DISTRIBUSI LOGISTIK

Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam

Jakarta, November 2017

1.1 Latar Belakang 1

2.1 Pengertian MPS 3

3.1 Studi Literatur 8

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................................11

4.1 Pengumpulan Data 11

5.1 Data Master Production Schedulling (MPS)…………………..…...…46

LAMPIRAN A Routing File Tresher

Tabel 1 Data MPS Tresher………………………………………….………………….11

Gambar 1 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 2 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 3 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 4 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 5 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 6 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 7 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 8 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 9 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 10 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 11 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 12 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 14 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 15 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 16 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 17 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 18 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 19 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

Gambar 20 Grafik Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan-Kapasitas Tersedia pada

1.1 Latar Belakang

Dunia industri mengalami perkembangan yang begitu pesat seiring dengan

Persaingan yang semakin ketat tersebut membuat perusahaan berlomba-

Salah satu metode yang dapat digunakan dalam mengoptimalkan hal

Dengan menggunakan metode RCCP perusahaan dapat memperhitungkan

1. Dapat mengetahui dan memahami informasi tentang rencana produksi

1.3 Perumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

BAB II : LANDASAN TEORI

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Proses RCCP melibatkan pelaksanaan dari 3 fungsi berikut :

 Membuat MPS yang achievable

Tahapan untuk melakukan Rough Cut Capacity Planning adalah seperti

Rumus untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan produk k pada

: waktu baku pengerjaan produk k pada stasiun kerja i

: jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j.

Untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan pada setiap workcenter

Sedangkan untuk menghitung kapasitas yang tersedia dapat dihitung

Sedangkan untuk menghitung sisa kapasitas produksi yng tersedia adalah:

Rumus yang akan digunanakan pada modul 2 RCCP adalah sebagai

 Effective Daily Capacity = Jumlah mesin/WC x Jumlah

Rough Cut Capacity Planning

INPUT PROSES OUTPUT

2.2 Master Production Schedule (MPS)

2.3 Membandingkan Kapasitas yang Dibutuhkan dengan Kapasitas yang

Menurut Rio (2017), ketika didapatkan kapasitas yang dibutuhkan lebih

1. Meningkatkan Kapasitas (Increasing Capacity)