1

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

KERANGKA TEMPAT TIDUR

DISUSUN OLEH
KELOMPOK 9

Dimas Nugroho 210130152

Al-Akhfas Ridwan Daulay 210130159
Sunanda Atrian Shb 210130207

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Tata Letak Fasilitas yang dibimbing oleh
:
Yohana Dian Putri, S.T., M. T

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALIKUSSALEH 2023/2024

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT karena atas rahmat dan hidayah-Nya
lahkami dapat melaksanakan pengamatan dan membuat laporan yang berjudul
“Kerangka Tempat Tidur” untuk memenuhi salah satu tugas Mata Kuliah
Perencanaan Tata Letak Fasilitas yang diampu oleh Yohana Dian Putri, S.T., M. T
Terimakasih kami sampaikan kepada pihak-pihak yang telah berkontribusi
dalam melakukan pengamatan hingga pembuatan laporan ini.Kami menyadari
bahwa masih terdapat banyak kekurangan serta kekeliruan dalam laporan ini.Untuk
itu kami mengharap kritik dan saran yang bersifat membangun untuk menyusun
laporan atau pun tugas lain dimasa yang akan datang. Kami mengharapkan semoga
makalah ini dapat bermanfaat, tidak hanya bagi penulis, tetapi juga untuk rekan-
rekan.

Bukit Indah,1 Desember 2023

Kelompok 9

i
 DAFTAR ISI
halaman
KATA PENGANTAR ............................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR ISI ............................................................. Error! Bookmark not defined.
DAFTAR TABEL ..................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR GAMBAR ................................................ Error! Bookmark not defined.
DAFTAR RUMUS .................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB I. PENDAHULUAN ........................................ Error! Bookmark not defined.
1.2 Latar Belakang ............................................. Error! Bookmark not defined.
1.2 Tujuan ........................................................... Error! Bookmark not defined.
1.3 Manfaat ......................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB II. LANDASAN TEORI ................................. Error! Bookmark not defined.
2.1 Pengertian Operation Process Chart (OPC) . Error! Bookmark not defined.
2.1.1 Simbol-simbol Operation Process Chart (OPC) . Error! Bookmark not
defined.
2.2 Pengertian Routing Sheet .............................. Error! Bookmark not defined.
2.3 Pengertian Multi Product Process Chart (MPPC) .... Error! Bookmark not
defined.
2.3.1 Simbol-simbol dari MPPC dan Kegunaannya: .... Error! Bookmark not
defined.
2.4 Luas Lantai ..................................................... Error! Bookmark not defined.
2.4.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan. Error! Bookmark not defined.
2.4.2 Gudang Bahan Baku Model Rak ........... Error! Bookmark not defined.
2.4.3 Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan) ...... Error! Bookmark not
defined.
2.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi ........... Error! Bookmark not defined.
2.4.5 Ringkasan Total Luas Lantai ................. Error! Bookmark not defined.
BAB III. PENGOLAHAN DATA ........................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Operation Process Chart (OPC) ................... Error! Bookmark not defined.
3.2 Rounting Sheet ............................................. Error! Bookmark not defined.
3.3 Multi Product Process Chart (MPPC) .......... Error! Bookmark not defined.
3.4 Luas Lantai ................................................... Error! Bookmark not defined.
3.4.1 Luas Lantai Model Tumpukan ............... Error! Bookmark not defined.
3.4.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak ..... Error! Bookmark not
defined.

ii
 3.4.3 Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan) ..... Error! Bookmark not
defined.
3.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi ........... Error! Bookmark not defined.
3.4.5 Ringkasan Total Luas Lantai ................. Error! Bookmark not defined.
BAB IV. ANALISIS DAN EVALUASI ................... Error! Bookmark not defined.
4.1 Analisis ............................................................. Error! Bookmark not defined.
4.1.1 Analisis Operasi Process Chart (OPC) Error! Bookmark not defined.
4.1.2 Analisis Perhitungan Menggunakan Metode Rounting Sheet........ Error!
Bookmark not defined.
4.1.3 Analisis Penggambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi Product
Process Chart (MPPC) ................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.4 Analisis Perhitungan Menggunakan Metode Luas Lantai ............. Error!
Bookmark not defined.
4.2 Evaluasi ........................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Evaluasi Pada Operasi Process Chart (OPC) ...... Error! Bookmark not
defined.
4.2.2 Evaluasi Perhitungan Menggunakan Metode Rounting Sheet ....... Error!
Bookmark not defined.
4.2.3 Evaluasi Penggambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi Product
Process Chart (MPPC) ................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.4 Evaluasi Perhitungan Menggunakan Metode Luas Lantai ........... Error!
Bookmark not defined.
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Kesimpulan ................................................. ......Error! Bookmark not defined.
5.2 Saran .............................................................................................................30

iii
 DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 2.1 Routing Sheet ......................................................................................(5)
Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan ...... (11)
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak ................(12)
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin .............................................(13)
Tabel 2.5 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi ......................(14)
Tabel 2.6 Total Lantai Pada Pembuatan Kerangka Tempat Tidur .....................(15)
Tabel 3.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan .........................(20)
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak ....................................(21)
Tabel 3.3 Luas Lantai Mesin ..............................................................................(22)
Tabel 3.4 Luas Lantai Gudang Bahan ................................................................(23)
Tabel 3.5 Ringkasan Total Luas Lantai ..............................................................(23)

iv
 DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 2.1 Simbol Operasi ................................................................................(4)
Gambar 2.2 Simbol Pemeriksaan ........................................................................(4)
Gambar 2.3 Simbol Penyimpanan.......................................................................(4)
Gambar 2.4 Operasi ............................................................................................(8)
Gambar 2.5 Penyimpanan ...................................................................................(8)
Gambar 3.1 Operation Process Chart .................................................................(16)
Gambar 3.2 Routing Sheet .................................................................................(18)

v
 DAFTAR RUMUS
Halaman
2.1 Rumus Produksi Mesin/jam ............................................................................6
2.2 Rumus Bahan Disiapkan .................................................................................6
2.3 Rumus Jumlah MesinTeoritis .........................................................................6

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perancangan tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai salah satu hal
penting dalam pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan
mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan
material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya
yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik. Pada
umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan
efisiensi dalam beberapa hal dan akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun
kesuksesan kerja suatu industri (Putra, 2021).
Tata letak fasilitas merupakan bagian perancangan fasilitas yang lebih fokus
pada pengaturan unsur-unsur fisik berupa mesin, peralatan, meja, kursi, bangunan
dan sebagainya. Pengaturan dan penyusunan tata letak fasilitas dalam suatu
industri/tempat/area sangat diperlukan dalam rangka peningkatan dan perbaikan
fasilitas guna menunjang kegiatan usaha, kelayakan pelayanan dan pemanfaatan
area yang efektif dan efisien (Rosyidi, 2018).
Kami melakukan pengambilan data tata letak fasilitas pada Kerangka
Tempat Tidur yang mana aspek yang perlu diperhitungkan secara matang dalam
perencanaan tata letak antara lain meliputi komponen-komponen apa saja yang
digunakan, mesin-mesin maupun semua perabotan. Dalam mata kuliah tata letak
fasilitas ini, untuk dapat melakukan perencanaan tata letak yang baik dalam suatu
industri, maka sebaiknya terlebih dahulu mengetahui deskripsi dari kayu kursi yang
akan dirakit. Setelah kami sudah mengenal suatu perencanaan tata letak fasilitas
serta perancangan Operation Process Chart (OPC) selanjutnya dibutuhkan
pembuatan Routing Sheet, Routing Sheet (pengurutan produksi) merupakan suatu
tabulasi langkah-langkah yang meliputi proses produksi komponen tertentu secara
rinci berkaitan dengan hal-hal yang perlu dilakukan. Routing Sheet berguna dalam
menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan

1
 2

untuk menghitung jumlah partyang harus disiapkan dalam usaha memperoleh

sejumlah produk yang diinginkan, setelah pebuatan Routing Sheet selanjutnya yaitu
pembuatan Multi Product Process Chart (MPPC), digunakan untuk mengetahui
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi (terutama untuk
jobshop), untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk
atau antar produk dan untuk mengetahui pembuatan pada Production Space
Requirement Work Sheet (PSRS), digunakan menganalisi luas lantai yang
dibutuhkan oleh setiap kegiatan. Pada sheet ini juga dapat dilihat luas lantai yang
dibutuhkan oleh mesin, operator dan alat bantu dari setiap kegiatan

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dalam perencanaan ulang tata letak fasilitas adalah sebagai
berikut:
1. Untuk mengetahui alat dan bahan dalam pembuatan kerangka tempat tidur.
2. Untuk mengetahui tahapan pembuatan Multi Product Process Chart
(MPPC).
3. Untuk mengetahui total luas lantai pada pembuatan kerangka tempat tidur.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat dalam perencanaan ulang tata letak fasilitas adalah sebagai
berikut:
1. Dapat mengetahui alat dan bahan dalam pembuatan kerangka tempat tidur.
2. Dapat mengetahui tahapan pembuatan Multi Product Process Chart
(MPPC).
3. Dapat mengetahui total luas lantai pada pembuatan kerangka tempat tidur.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Operation Process Chart (OPC)

Operation Process Chart (OPC) merupakan serangkaian langkah yang
digambarkan ke dalam suatu bentuk diagram proses mengenai suatu proses
produksi sampai menjadi komponen utuh yang siap dipakai. Adanya OPC ini akan
memudahkan kita dalam memahami alur dan proses terbentuknya suatu barang atau
produk. Maupun sebagai komponen dan juga memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisis yang lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material
yang digunakan dan tempat atau alat mesin yang dipakai. Operation Process Chart
(OPC) memuat informasi-informasi yang dibutuhkan untuk tahap analisis lebih
lanjut, seperti: waktu dari suatu proses, material yang digunakan dalam proses
produksi, alat atau mesin yang digunakan dalam setiap proses dan scrap yang
dihasilkan pada setiap proses. Adapun kegunaan lain dari OPC adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai alat untuk mengetahui kebutuhan mengenai mesin dan
penganggarannya.
2. Sebagai alat untuk memperkirakan kebutuhan mengenai bahan baku dengan
memperhitungkan efisiensi pada setiap proses.
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Sebagai alat untuk menentukan apakah harus ada perbaikan mengenai cara
kerja yang sedang dipakai atau tidak.
5. Sebagai alat untuk pelatihan kerja.

2.1.1 Simbol-simbol Operation Process Chart (OPC)

Adapun lambang-lambang yang terdapat pada OPC adalah sebagai berikut:
1. Operasi
Kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat,
baik fisik maupun kimiawi. Kegiatan ini merupakan kegiatan yang paling

3
 4

banyak terjadi dalam suatu proses produksi yang biasanya terjadi pada suatu
mesin atau workstation.

Gambar 2.1 Simbol Operasi

Sumber: Microsoft Word
2. Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja mengalami proses
pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas yang berupa proses
membandingkan objek tertentu dengan standar yang telah ditetapkan oleh
perusahaan.

Gambar 2.2 Simbol Pemeriksaan

Sumber: Microsoft Word
3. Penyimpanan
Kegiatan penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama yang biasanya ditahan atau dilindungi terhadap
pengeluaran tanpa izin tertentu.

Gambar 2.3 Simbol Penyimpanan

Sumber: Microsoft Word
 5

2.2 Pengertian Routing Sheet

Routing Sheet atau lembar pengurutan merupakan langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu diketahui
dari hal-hal yang saling berkaitan satu sama lain. Sebuah Routing Sheet menujukan
secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan untuk sebuah bagian dalam sebuah
produksi. Hal ini memungkinkan juga untuk mengatur waktu untuk setiap operasi
dan setiap mesin. Proses Routing ini menyimpulkan langkahlangkah operasi yang
diperlukan untuk merubah bahan baku menjadi produk yang dikehendaki dimana
untuk itu beberapa informasi harus menyertai di dalam langkah ini yaitu nama dan
komponen yang akan dibuat, nomor dari gambar kerja dari komponen tersebut,
macam operasi kerja dan nomor operasinya, mesin dan peralatan produksi yang
dipakai, serta waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.
Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs dan fixture dan lain-lain
yang harus dicantumkan secara spesifik didalam proses Routing ini karena pada
akhirnya perencanaan tata letak pabrik akan ditujukan untuk mengatur semua
fasilitas produksi ini. Routing Sheet menghasilkan beberapa informasi yang
diperlukan dalam perancangan tata letak fasilitas yaitu jumlah mesin teoritis yang
diperlukan untuk setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus mesin dan bahan baku
yang diperlukan, memperbaiki metode kerja, dengan menurunkan waktu standar,
dan menentukan apakah waktu lembur lebih murah dibanding penambahan mesin,
serta menentukan apakah kerusakan mesin dapat mengganggu seluruh lintasan
produksi. Pembuatan Routing Sheet memerlukan data-data sebagai berikut yaitu
kapasitas mesin, persentase scrap dan efisiensi mesin.
Adapun tabel Routing Sheet yang akan digunakan pada penyusunan
makalah ini dapat dilihat pada Tabel 2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.1 Routing Sheet
Kebutuhan
No. Nama Produksi % Bahan Bahan Esefiensi
Deskripsi Mesin
Operasi Mesin Mesin/Jam Scrap Diminta Disiapkan Mesin
Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sumber: Jurnal

Variabel Routing Sheet merupakan suatu lembaran yang terdiri dari

beberapa kolom perhitungan:
 6

1. Kolom 1 merupakan nomor operasi, dimana berisi nomor urut operasi-

operasi yang dilakukan dalam menghasilkan suatu produk.
2. Kolom 2 merupakan deskripsi yaitu nama operasi yang dilakukan pada
urutan nomor urut operasi.
3. Kolom 3 merupakan nama mesin yaitu nama mesin yang digunakan pada
setiap operasi sesuai dengan urutan mesin yang digunakan.
4. Kolom 4 merupakan produksi mesin/jam, dimana berisi banyak unit produk
yang dihasilkan dalam waktu 1 jam atau 60 menit.
60 menit
Produksi Mesin/jam = Waktu operasi ........................................................... (2.1)

5. Kolom 5 merupakan scrap yaitu jumlah buangan bahan baku atau

persentase kerusakan yang diperkirakan yang dilakukan dalam satu operasi
(dalam %).
6. Kolom 6 merupakan bahan diminta. Bahan diminta merupakan jumlah
bahan yang diharapkan setelah melalui suatu proses. Perhitungan bahan
diminta pertama kali dilakukan pada proses terakhir dari produk akhir,
dimana jumlah produk awal yang digunakan pada perhitungan bahan
diminta, sehingga bahan disiapkan dapat dihitung.
7. Kolom 7 merupakan bahan disiapkan. Kolom jumlah bahan yang harus
disiapkan, berisi jumlah bahan yang harus tersedia dengan
mempertimbangkan persen scrap sebelum melakukan proses operasi
tertentu. Persamaan yang digunakan untuk menghitung bahan yang
disiapkan yaitu:
Bahan yang diminta
Bahan Disiapkan = ........................................................(2.2)
1-% Scrap

8. Kolom 8 merupakan efisiensi mesin yaitu tingkat pemanfaatan mesin.

Kolom efisiensi mesin merupakan tingkat pemanfaatan mesin.
Bahan yang disiapkan
Efisiensi Mesin = ........................................................ (2.3)
% Efisiensi

9. Kolom 9 merupakan Jumlah Mesin Teoritis (JMT) yaitu jumlah mesin

secara teoritis untuk setiap operasi sesuai dengan peta proses operasi.
Persamaan yang digunakan untuk perhitungan efisiensi mesin dan jumlah
mesin teoritis dapat dilihat di bawah ini.
 7

Efisiensi Mesin
Jumlah Mesin Teoritis = mesin Jam kerja .......................(2.4)
produksi x Reliabilitas x
Jam hari

10. Kolom 10 merupakan jumlah mesin aktual. Kolom ini berisi tentang jumlah
mesin yang akan digunakan pada proses produksi, dimana diperoleh dari
pembulatan hasil pada jumlah mesin teoritis.

2.3 Pengertian Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi Product Process Chart (MPPC) adalah diagram yang
menggambarkan urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi produk
jadi. MPPC digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai
keperluan produksi (terutama job shop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi
antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan atau
aktivitas. Dengan demikian, dapat diperoleh informasi yang diperlukan untuk
analisis lebih lanjut, seperti jumlah mesin teoritis, langkah pengerjaan yang dilalui
material dengan melewati proses dari beberapa mesin dan lain sebagainya. Tahapan
pembuatan MPPC adalah sebagai berikut:
1. Tuliskanbagian,kegiatan,proses dan mesin yang harus dilalui komponen
pada sisi kiri kertas,berurutan dari atas ke bawah, memperhatikan urutan
yang selogis mungkin,semua factor diperhitungkan (tidak diperlukan urutan
yang pasti,karena struktur peta ini akan menunjukkan pengaturan atau
urutan yang sesuai).
2. Berdasarkan Routing Sheet,catat operasi pada tiap komponen,berhadapan
dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah jenis
komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis nomor
operasinya.
3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi
suatu urutan mundur.
4. Analisis petayang dihasilkan untuk:
a. Urutan mundur,menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali bagian.
b. Kesamaan pola aliran,menunjukkan kebutuhan akan komponen proses
pada tempat yang sama, waktu yang sama dst.
c. Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran efisien.
5. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis untuk tiap
 8

kelompok mesin dan jumlah mesin aktualnya.

2.3.1 Simbol-simbol dari MPPC dan Kegunaannya:

Adapun simbol-simbol dari MPPC dan kegunaanya adalah sebagai berikut:
1. Operasi
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan
sifat, baik fisik maupun kimiawi. Mengambil informasi maupun
memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi
merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu mesin atau
sistem kerja.

Gambar 2.4 Operasi

Sumber : Microsoft Word
2. Penyimpanan
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja di simpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu
objek yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan
ataudilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu.

Gambar 2.5 Penyimpanan

Sumber: Microsoft Word

Berdasarkan Multi Product Process Chart (MPPC) tersebut akan dipelajari

perencanaan tata letak seperti aliran balik dimana dalam hal ini ditunjukan dengan
adanya aliran balik akibat fasilitas produksi tidak di tempatkan sesuai dengan urutan
proses. Aliran balik dalam proses perencanaan tata letak merupakan indikator
 9

penting karena hal tersebut akan menunjukkan langkah pemindahan material yang
sama sekali tidak efisien. Pengelompokan pola aliran yaitu pengelompokan
komponen yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang
sama. Hal ini akan penting dalam penyusunan tata letak berdasarkan
pengelompokan proses produksi. Berdarkan routing sheet, maka selanjutnya dapat
di buat Multi Product Prosess Chart (MPPC).

2.4 Luas Lantai

Perancanaan luas lantai dari tempat kerja didapat setelah kita mengetahui
jumlah mesin yang dibutuhkan (diperoleh dari routing sheet), ukuran bahan dan
juga ukuran tiap mesin. Lantai yang akan dihitung luasnya terdiri dari lantai
produksi, gudang komponen pembantu, gudang bahan pembantu, gudang bahan
baku dan gudang barang jadi.
Dalam perhitungan luas lantai, perlu diperhatikan mengenai gang (aisle).
Penentuan besarnya gang dipengaruhi oleh ukuran faktor manusia, peralatan atau
mesin dan bahan baku yang digunakan. Adapun kegiatan yang mempengaruhi
terhadap perhitungan luas lantai yaitu alat angkut, cara pengangkutan, cara
penyimpanan bahan baku dan aliran yang kesemuanya harus diperhingkan dalam
penentuan luas lantai dengan menambah kelonggaran.
Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas
lantai bagian produksi adalah sebagai berikut:
1. Gudang bahan baku, yaitu gudang bahan model tumpukan dan rak.
2. Fabrikasi dan perakitan, yaitu mesin dan peralatan.
3. Gudang barang jadi.

2.4.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan

Adapun langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitangan luas lantai
model tumpukan adalah sebagai berikut:
1. Menentukan potongan per-material (bahan banyak material diterima atau
dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan baku yang akan
dibuat).
 10

2. Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus disediakan dalam

satu jam produksi.
3. Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan material dalam
satu periode. Penentuan satu periode didasarkan pada periode penerimaan
bahan atau material, kapasitas maksimum dari lahan (jika terbatas) dan
karakteristik material.
4. Menentukan material per-unit, yaitu material yang akan diterima untuk
disimpan di gudang.
5. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material
yang akan di simpan di gudang untuk satu periode.
6. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan
volume hasil perhitungan. Setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum
tumpukan yang diizinkan dan cara penumpukkan yang dilakukan. Hal-hal
yang perlu diperhatikan dalam menentukan tinggi tumpukkan adalah
karakteristik material, alat angkut dan cara pengankutan serta keamanan.
7. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat
angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan dan dimensi atau ukuran
material.
8. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan model
tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan baku di gudang,
maka perlu digambarkan bagaimana cara penumpukkan material tersebut, sehingga
luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil perhitungan. Gambaran yang dibuat
harus memberikan penjelasan mengenai:
1. Tinggi memuat berapa tumpukan.
2. Lebar memuat berapa timpukan.
3. Panjang memuat berapa tumpukan.
Adapun tabel format perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukan
yang akan digunakan pada penyusunan makalah ini dapat dilihat pada Tabel 2.2
sebagai berikut:
 11

Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan

Tinggi Tumpukkan
Ukuran (cm)

Allowance (100%)
Voulme Total (m3 )

Luas Lantai (m𝟐 )

Total Luas (m𝟐 )

Bahan/ Minggu
Volume (m3 )
Komponen
No. Komp

Nama

Tipe
P L T D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Sumber:Jurnal
Keterangan:
1. Kolom 1,2,3,4,5 Diketahui
2. Kolom 6 merupakan produk perminggu = 30 x hari kerja/minggu x V
3. Kolom 7 merupakan kolom 6 / kolom 5
4. Kolom 8 merupakan kolom 7 x jumlah minggu kerja/bulan
5. Kolom 9 merupakan hasil perkalian kolom 4
6. Kolom 10 merupakan kolom 8 x kolom 9
7. Kolom 11 merupakan kolom 10 / tinggi max model rak = 2 meter
8. Kolom 12 merupakan kolom 11 x allowance x %
9. Kolom 13 merupakan kolom 11 + kolom 12

2.4.2 Gudang Bahan Baku Model Rak

Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan data-data
seperti nomor dan nama komponen, potongan per-perakitan, tipe material, ukuran
kemasan (kardus, kaleng, kantong), unit yang tersedia (isi atau kapasitas dari satu
kemasan material), dan efisiensi bahan. Sedangkan langkah-langkah perhitungan
luas lantai model rak ini adalah :
1. Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material) dalam satu
jam produksi.
2. Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan (material
dalam satu periode produksi).
3. Menentukan volume per-material.
4. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material
yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
5. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
 12

6. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan model rak
setelah ditambah kelonggaran.
Adapun tabel format perhitungan luas lantai bahan baku model rak yang
akan digunakan pada penyusunan makalah ini dapat dilihat pada Tabel 2.3 sebagai
berikut:
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak
Ukuran (cm)

Allowance (100%)
Volume Unit (m𝟑 )

Luas Lantai (m𝟐 )

Volume Material
Produk/Minggu

Total Luas (m𝟐 )

Vol Pemakaian

Unit/ Minggu
Unit Tersedia

Unit/4 minggu
Komponen
No. Komp

Nama

(m𝟑 )
P L T D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Sumber: Jurnal
Keterangan:
1. Kolom 1,2,3,4,5 Diketahui
2. Kolom 6 merupakan produk per minggu = 30 x hari kerja/minggu x V
3. Kolom 7 merupakan kolom 6 / kolom 5
4. Kolom 8 merupakan kolom 7 x jumlah minggu kerja/bulan
5. Kolom 9 merupakan hasil perkalian kolom 4
6. Kolom 10 merupakan kolom 8 x kolom 9
7. Kolom 11 merupakan kolom 11 / tinggi max model rak = 2 meter
8. Kolom 12 merupakan kolom 11 x Allowance x %
9. Kolom 13 merupakan kolom 11 + kolom 12

2.4.3 Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah nama
mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan, dan ukuran mesin atau peralatan.
Penentuan kebutuhan luas lantai bermula dari stasiun-stasiun kerja. Prosedur untuk
menghitung kebutuhan luas lantai yaitu :
1. Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya, hal
ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu kebutuhan lahan
untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
2. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelongggaran yang diberikan untuk
penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
 13

3. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran untuk

memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in process (WIP),
operator atau mungkin tempat peralatan.
4. Menghitung kelonggaran untuk gang (aisle), kelonggaran gang diberikan
untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Adapun tabel format perhitungan luas lantai mesin yang akan digunakan
pada penyusunan makalah ini dapat dilihat pada Tabel 2.4 sebagai berikut:
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin
Ukuran Luas Luas Toleransi Total
Nama Jumlah (m) Allowance
Departemen Mesin seluruh Bahan Luas
Mesin Mesin (100%)
P L (m𝟐 ) Mesin (m𝟐 ) (100%) (m𝟐 )

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Sumber: Jurnal
Keterangan:
1. Kolom 1,2,3,4 Diketahui
2. Kolom 5 merupakan hasil perkalian kolom 4
3. Kolom 6 merupakan kolom 3 x kolom 5
4. Kolom 7 merupakan kolom 6 x Toleransi bahan (100%)
5. Kolom 8 merupakan kolom 6 x Allowance x %
6. Kolom 9 merupakan kolo 6 + kolom 7 + kolom 8

2.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang barang jadi
adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi. Langkah-langkah
perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu :
1. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau dimensi dari
kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan. Ukuran kardus
atau kemasan ditentukan oleh ukuran produk jadi.
2. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-jam dari
perusahaan.
3. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume kebutuhan
untuk produk jadi per-periode tertentu.
 14

4. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume

kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum
tumpukan yang diijinkan.
5. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
6. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi setelah
ditambah kelonggaran.
Adapun tabel format perhitungan luas lantai gudang barang jadi yang akan
digunakan pada penyusunan makalah ini dapat dilihat pada Tabel 2.5 sebagai
berikut:
Tabel 2.5 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Total
Ukuran Total Tinggi
Nama Vol Produk Luas Allowance Luas
Produk Volume Tumpukan
Komp. 𝟑
(m ) Jadi/Minggu 𝟐
Lantai (m ) (100%) Lantai
(m) (m𝟑 ) (m)
(m𝟐 )
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Sumber: Jurnal
Keterangan:
1. Kolom 1,2 Diketahui
2. Kolom 3 merupakan hasil perkalian kolom 2
3. Kolom 4 merupakan dari kapasitas produksi x hari kerja/minggu
4. Kolom 5 merupakan kolom 3 x kolom 4
5. Kolom 6 diketahui = 1 meter
6. Kolom 7 merupakan kolom 5 / kolom 6
7. Kolom 8 merupakan kolom 7 x Allowance x %
8. Kolom 9 merupakan kolom 7 + kolom 8

2.4.5 Ringkasan Total Luas Lantai

Ringkasan total luas lantai merupakan hasil ringkasan keseluruhan dari hasil
luas lantai bahan baku (luas lantai model tumpukan dan luas lantai model rak), luas
lantai mesin, dan luas lantai barang jadi.
Adapun total luas lantai dari ke 4 bagian dapat dilihat pada tabel 2.6 adalah
sebagai berikut:
 15

Tabel 2.6 Total Lantai Pada Pembuatan Kerangka Tempat Tidur

No Luas Luas Lantai (m2)
Luas Lantai Bahan Baku
a. Luas Lantai Model
1. Baku
b. Luas Lantai Model
Rak
2. Luas Lantai Mesin
3. Luas Lantai Barang Jadi
Total
Sumber: Jurnal
 BAB III
PENGOLAHAN DATA

3.1 Operation Process Chart (OPC)

Adapun Operation Process Chart (OPC)dari kerangka tempat tidur dapat
dilihat pada gambar 3.1 dan lampiran 1 adalah sebagai berikut:

OPERATION PROCESS CHART

NAMA PEKERJAAN : KERANGKA TEMPAT TIDUR

NOMOR PETA : 01
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 9
TANGGAL DIPETAKAN : 11 NOVEMBER 2023

Kaki tempat tidur Kaki tempat tidur Kaki tempat tidur Bagian rangka (sisi Papan Landasa
bagian 3 bagian 2 bagian 1 kanan,kiri,depan,belakang) Tempat Tidur Kepala tempat tidur
Diukur Diukur Diukur Diukur
5m 10 m
5 m 0-26 0-23 0-11 5 m 0-20
5 m 0-20
5m 0-20
5m 5m 5 m Diukur Diukur
0-1
5m
Sesuai pola
Sesuai pola
Dipotong Dipotong Dipotong Dipotong 10 m
7 m 0-27 7 m 0-24 7 m 0-21 10 m 0-12 Dipotong
7 m 0-21 Sesuai pola
0-21
Dipotong
0-2
Sesuai pola
Pengamplasan Pengamplasan Pengamplasan Pengamplasan Pengamplasan Pengamplasan
15 m 0-28 15 m 0-25 15 m 0-22 15 m 0-22 15 m 0-13 10 m 0-22 0-3
Pengamplasan

7m 0-14 Dibor 5 m 0-22 0-4

4 lubang Dibor
4 lubang

3 m 1-3 Diperiksa 3 m 1-3 Diperiksa 1-1

Ukurannya Ukurannya

Pengecetan
Pengecetan
70 m 0-15 45 m 0-22 0-5
Pengecetan

Perakitan
0-16

Pemasangan kaki
Tempat tidur
0-29

RINGKASAN
KEGIATAN JUMLAH WAKTU (MENIT)
OPERASI 29 365
PEMERIKSAAN 3 9
PENYIMPANAN 1 0
TOTAL 33 374

Skala : 1 : 1 Digambar : Al-Akhfas Ridwan Daulay Keterangan :

Satuan : Cm Kelompok : 9 Lampiran 01
Tanggal : 11-11-2023 Diperiksa : Yohana Dian Putri, S.T., M.T
CV. Indo Karya Teknik OPERATION PROCESS CHART No. 01 A3

Gambar 3.1 Operation Process Chart

Sumber : Pengolahan Data

16
 17

3.2 Rounting Sheet

Rounting Sheet dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC).OPC
adalah diagaram yang menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan
material, mulai dari bahan mentah hingga menjadi produk jadi. Pada OPC terdapat
informasi-informasi seperti waktu proses, jenis material yang digunakan, dan alat
atau mesin yang dibutuhkan, jika diberikan data efisiensi mesin, ketersediaan
(availability) mesin, dan banyaknya bahan yang cacat proses (reject).
Perhitungan Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen
dan bekerja mundur ke operasi pertama. Adapun perhitungan yang dapat dilihat
pada gambar 3.2 dan lampiran 2 adalah sebagai berikut:
 18

Gambar 3.2 Routing Sheet

Sumber : Pengolahan Data

3.3 Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi Product Process Chart (MPPC) adalah diagram yang digunakan
untuk menggambarkan urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi
produk jadi. MPPC digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan
sesuai dengan keperluan produksi (terutama untuk job-shop) dan untuk mengetahui
keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antarproduk, bahan,
bagian, pekerjaan, atau aktivitas. Berikut adalah langkah-langkah dalam pembuatan
MPPC:
1. Membuat Routing Sheet
Routing Sheet dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC) untuk
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan, ketersediaan mesin, dan
banyaknya bahan yang cacat proses.
2. Menggambarkan Langkah-langkah Proses
MPPC menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang
dialami bahan dalam urutan-urutan sejak awal sampai menjadi barang jadi
utuh atau sebagai bagian setengah jadi.
3. Menunjukkan Keterkaitan Produksi
MPPC terutama berguna untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara
komponen produk-produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau
kegiatan.
 19

4. Analisis Selanjutnya
Informasi yang diperoleh dari MPPC dapat digunakan untuk analisis lebih
lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat atau mesin yang dipakai.
Adapun diagram Multi Product Process Chart (MPPC) dapat dilihat pada
lampiran 3.

3.4 Luas Lantai

3.4.1 Luas Lantai Model Tumpukan
Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas lantai model
tumpukan adalah sebagai berikut :
1. Menentukan potongan per-material (berapa banyak material diterima atau
dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan baku yang akan
dibuat).
2. Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus disediakan dalam
satu jam produksi.
3. Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan material dalam
satu periode. Penentuan satu periode didasarkan pada periode penerimaan
bahan atau material, kapasitas maksimum dari lahan (jika terbatas), dan
karakteristik material.
4. Menentukan material per-unit, yaitu material yang akan diterima untuk
disimpan di gudang.
5. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material
yang akan di simpan di gudang untuk satu periode.
6. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan
volume hasil perhitungan. Setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum
tumpukan yang diizinkan dan cara penumpukan yang dilakukan. Hal-hal
yang perlu diperhatikan dalam menentukan tinggi tumpukan adalah
karakteristikmaterial, alat angkut, dan cara pengangkutan, serta keamanan.
7. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat
 20

angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan, dan dimensi atau ukuran

material.
8. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan model
tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan baku di gudang
makaperlu digambarkan bagaimana cara penumpukkan material tersebut,sehingga
luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil perhitungan.
Gambaran yang dibuat harus memberikan penjelasan mengenai:
1. Tinggi memuat berapa tumpukan.
2. Lebar memuat berapa tumpukan.
3. Panjang memuat berapa tumpukan.
Adapun perhitungan luas lantai model tumpukan dapat dilihat pada tabel 3.1
adalah sebagai berikut:
Tabel 3.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
No. Ukuran (cm) Volume Bahan/ Volume Total Tinggi Tumpukan Luas Lantai Allowance Total Luas
Komponen Nama Komponen Tipe P L T D (m³) Minggu (m³) (m) (m²) (200%) (m²)

1 Kepala Tempat Tidur papan 166 73 5 0,06059 60 3,6354 1 3,6354 7,2708 10,9062

2 Papan Landasan Tempat Tidur Papan 160 5 2 0,0016 20 0,032 1 0,032 0,064 0,096

3 Bagian Rangka (Sisi Kanan,

Kayu 209 10 3 0,00627 60 0,3762 1 0,3762 0,7524 1,1286
Kiri)

4 Bagian Rangka (Sisi Depan,

papan 160 15 3 0,0072 60 0,432 1 0,432 0,864 1,296
Belakang)
5 Kaki Tempat Tidur Bagian 1 Kayu 31 5 5 0,000775 100 0,0775 1 0,0775 0,155 0,2325
6 Kaki Tempat Tidur Bagian 2 Kayu 31 5 5 0,000775 100 0,0775 1 0,0775 0,155 0,2325
Kaki Tempat Tidur 0,000775
7
Bagian 3 Kayu 31 5 5 100 0,0775 1 0,0775 0,155 0,2325

Kaki Tempat Tidur

8
Bagian 4 Kayu 31 5 5 0,000775 100 0,0775 1 0,0775 0,155 0,2325

Total Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan 14,3568

Sumber : Pengolahan Data

3.4.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak

Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan data-data
seperti nomor dan nama komponen, potongan per-perakitan, tipe material, ukuran
kemasan (kardus, kaleng, kantong), unit yang tersedia (isi atau kapasitas dari satu
kemasan material), dan efisiensi bahan. Sedangkan langkah-langkah perhitungan
luas lantai model rak ini adalah:
1. Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material) dalam satu
jam produksi.
 21

2. Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan (material

dalam satu periode produksi).
3. Menentukan volume per-material.
4. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material
yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
5. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan
kebutuhan hasil perhitungan, setelah disimpan dalam rak sesuai dengan
tinggi dan lebar maksimum dari rak serta cara penyimpanan di dalam rak,
tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan, dan cara penumpukan yang
dilakukan.
6. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
7. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan model rak
setelah ditambah kelonggaran.
Adapun hasil perhitungan pada luas lantai gudang bahan baku model rak
dapat dilihat pada tabel 3.2 adalah sebagai berikut:
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
No. Nama Vol. Ukuran (cm) Unit Produk/ Volume Volume Luas Allowance Total Luas
Unit/Minggu Unit/4 Minggu
Komponen Komponen Pemakaian P L T D Tersedia Minggu Material Unit Lantai (200%) (m²)
8 Baut 60 4 1 1 72 9000 125 500 0,000004 0,002 0,001 0,002 0,003
9 mur 60 2 1 1 72 9000 125 500 0,000002 0,001 0,0005 0,001 0,0015
Sumber : Pengolahan Data

3.4.3 Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah nama
mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan, dan ukuran mesin atau peralatan.
Penentuan kebutuhan luas lantai bermula dari stasiun-stasiun kerja. Prosedur untuk
menghitung kebutuhan luas lantai yaitu:
1. Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya, hal
ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu kebutuhan lahan
untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
2. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelongggaran yang diberikan untuk
penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
 22

3. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran untuk

memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in process (WIP),
operator atau mungkin tempat peralatan.
4. Menghitung kelonggaran untuk gang (aisle), kelonggaran gang diberikan
untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Adapun perhitungan luas lantai mesin dapat dilihat pada tabel 3.3 adalah
sebagai berikut:
Tabel 3.3 Luas Lantai Mesin
Ukuran (m)
Nama Mesin Departemen Jumlah Mesin P L Luas Mesin Toleransi Bahan Allowance % Total Luas Departemen
Meteran 1 0,04 0,04 0,0016 0,0016 0,0032 0,0064
Mesin Potong 1 0,3 0,3 0,09 0,09 0,18 0,36
Mesin Bor 2 0,01 0,02 0,0002 0,0004 0,0008 0,0016
Departemen
Mesin Fabrikasi 1 0,15 0,05 0,00075 0,00075 0,0015 0,0003
Serut Kayu
Kuas Cat 1 0,0508 0,002 0,0001016 0,000106 0,0002032 0,0004064
Total LuasMesin 0,3687064
Sumber : Pengolahan Data

3.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang barang jadi
adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi. Langkah-langkah
perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu:
1. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau dimensi dari
kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan. Ukuran kardus
atau kemasan ditentukan oleh ukuran produk jadi.
2. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang dihasilkan
untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-jam dari perusahaan.
3. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume kebutuhan
untuk produk jadi per-periode tertentu.
4. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume
kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum
tumpukan yang diijinkan.
5. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
6. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi setelah
ditambah kelonggaran.
 23

Adapun perhitungan luas lantai gudang bahan jadi dapat dilihat pada tabel
3.4 adalah sebagai berikut:
Tabel 3.4 Luas Lantai Gudang Bahan
Ukuran (m) Total Luas
Volume Produk Jadi Total Volume Tinggi Tumpukan Luas Lantai Allowance
Nama Produk P L T
Lantai
(m³) /Minggu (m³) (m) (m²) (200%)
(m²)
Kursi 2,09 1,6 1,04 3,47776 50 173,888 1 173,888 347,776 521,664
Sumber : Pengolahan Data

3.4.5 Ringkasan Total Luas Lantai

Adapun total luas lantai dari ke 4 bagian dapat dilihat pada tabel 3.5 adalah
sebagai berikut:
Tabel 3.5 Ringkasan Total Luas Lantai
No Luas Luas Lantai (m2)
Luas Lantai Bahan Baku
a. Luas Lantai Model
14,3568
1. Tumpukan
b. Luas Lantai Model
0,0015
Rak
2. Luas Lantai Mesin 0,3687064
3. Luas Lantai Barang Jadi 521,664
Total 536,390606
Sumber : Pengolahan Data
 24

BAB IV
ANALISIS DAN EVALUASI

4.1 Analisis
4.1.1 Analisis Operasi Process Chart (OPC)
Berdasarkan peta operasi terdapat 29 kegiatan operasi, 3 pemeriksaan dan 1
penyimpanan. Adapun jumlah waktu pada peroses pembuatan kerangka tempat
tidur untuk kegiatan operasi 365, pemeriksaan 9, penyimpanan 1 dan jumlah
keseluruhan waktu yaitu 389.

4.1.2 Analisis Perhitungan Menggunakan Metode Rounting Sheet

Berdasarkan perhitungan jumlah mesin yang di butuhkan dan jumlah part
menggunakan metode rounting sheet pada pembuatan kerangka tempat tidur yaitu
pada kegiatan 001 kaki tidur depan sebelah kiri, operasi O-17 peroses pengukuran
dengan mesin meteran produksi mesin 12, scrap 0, bahan diminta 20, bahan
disiapkan 20, efisiensi mesin 21,2, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan aktual 1.
Pada operasi O-18 peroses pemotongan dengan mesin gergaji, produksi mesin 10,
scrap 0,01, bahan diminta 10, bahan disiapkan 10, efisiensi mesin 10,6, kebutuhan
mesin teoritis 0,013 dan aktual 1. Pada operasi O-19 proses pengamplas dengan
mesin serut kayu, produksi mesin 30, scrap 0,02, bahan diminta 30, bahan disiapkan
30,6, efisiensi mesin 32,5, kebutuhan mesin teoritis 0,00 dan aktual 0. Pada kegiatan
002 kaki tidur depan sebelah kiri, operasi O-20 peroses pengukuran dengan mesin
meteran, produksi mesin 20, scrap 0, bahan diminta 20, bahan disiapkan 20,
efisiensi mesin 21,2, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan aktual 1. Pada operasi O-
21 peroses pemotongan dengan mesin gergaji, produksi mesin 10, scrap 0,01, bahan
diminta 10, bahan disiapkan 10, efisiensi mesin 10,6, kebutuhan mesin teoritis
0,013 dan aktual 1. Pada operasi O-22 peroses pengamplasan dengan mesin serut
kayu, produksi mesin 30, scrap 0,02, bahan diminta 30, bahan disiapkan 30,6,
efisiensi mesin 32,5, kebutuhan mesin teoritis 0,00 dan aktual 0. Pada kegiatan 003
kaki tidur belakang sebelah kiri, operasi O-23 peroses pengukuran dengan mesin
meteran produksi mesin 20, scrap 0, bahan diminta 20, bahan disiapkan 20, efisiensi
mesin 21,2, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan aktual 1. Pada operasi O-24 proses
 25

pemotongan dengan mesin gergaji, produksi mesin 10, scrap 0,01, bahan diminta
10, bahan disiapkan 10, efisiensi mesin 10,6, kebutuhan mesin teoritis 0,013 dan
aktual 1. Pada operasi O-25 proses pengamplasan dengan mesin serut kayu,
produksi mesin 30, scrap 0,02, bahan diminta 30, bahan disiapkan 30,6, efisiensi
mesin 32,5, kebutuhan mesin teoritis 0,00 dan aktual 0. Pada kegiatan 004 kaki tidur
belakang sbeelah kanan operasi O-26 peroses pengukuran dengan mesin meteran
produksi mesin 20, scrap 0, bahan diminta 20, bahan disiapkan 20, efisiensi mesin
21,2, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan aktual 1. Pada operasi O-27 peroses
pemotongan dengan mesin gergaji, produksi mesin 10, scrap 0,01, bahan diminta
10, bahan disiapkan 10, efisiensi mesin 10,6, kebutuhan mesin teoritis 0,013 dan
aktual 1. Pada operasi O-28 proses pengamplasan dengan mesin serut kayu,
produksi mesin 30, scrap 0,02, bahan diminta 30, bahan disiapkan 30,6, efisiensi
mesin 32,5, kebutuhan mesin teoritis 0,00 dan aktual 0. Pada kegiatan 005 alas
tempat tidur operasi O-6 proses pengukuran dengan mesin meteran, produksi mesin
4, scrap 0, bahan diminta 4, bahan disiapkan 4, efisiensi mesin 4,25, kebutuhan
mesin teoritis 27,84 dan aktual 3. Pada operasi O-7 peroses pemotongan dengan
mesin gerindra gergaji, produksi mesin 2, scrap 0,05, bahan diminta 2, bahan
disiapkan 2, efisiensi mesin 2,12, kebutuhan mesin teoritis 0,067 dan aktual 1. Pada
operasi O-8 proses pengamplasan dengan mesin serut kayu, produksi mesin 2, scrap
0,05, bahan diminta 2, bahan disiapkan 2, efisiensi mesin 2,127, kebutuhan mesin
teoritis 0,067 dan aktual 1. Pada kegiatan 006 rangka tempat tidur operasi O-11
proses mengukur dengan meteran, produksi mesin 12, scrap 0, bahan di minta 12,
bahan disiapkan 12, efisiensi mesin 12,76, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan
aktual 1. Pada operasi O-12 proses memotong dengan mesin gergaji, produksi
mesin 3, scrap 0,08 bahan diminta 3, bahan disiapkan 3, efisiensi mesin 3,19,
kebutuhan mesin teoritis 0,045 dan aktual 1. Pada operasi O-13 proses
pengamplasan dengan mesin serut, produksi mesin 6, scrap 0,04, bahan diminta 6,
bahan disiapkan 6, efisiensi mesin 6,38, kebutuhan mesin teoritis 0,022 dan aktual
1. Pada operasi O-14 peroses melubangi dengan mesin bor, produksi mesin 6, scrap
0,01, bahan diminta 6,06, bahan disiapkan 6,12, efisiensi mesin 6,51, kebutuhan
mesin teoritis 0,15 dan aktual 1. Pada kegiatan 007 operasi 06 proses pengukuran
dengan meteran, produksi mesin 2, scrap 0, bahan di minta 2, bahan disiapkan 2,
 26

efisiensi mesin 2,12, kebutuhan mesin teoritis 0,067 dan aktual 1. Pada operasi O-
7 proses memotong dengan mesin gergaji, produksi mesin 2, scrap 0,07, bahan
diminta 2, bahan disiapkan 2, efisiensi mesin 2,12, kebutuhan mesin teoritis 0,067,
dan aktual 1. operasi O-8 peroses pengamplasan dengan mesin serut kayu, tangan
produksi mesin 2, scrap 0,05, bahan diminta 2 bahan disiapkan 2, efisiensi mesin
2,127 kebutuhan mesin teoritis 0,067 dan aktual 1. Pada operasi O-9 proses
melubangi dengan mesin bor, produksi mesin 15, scrap 0,01, bahan diminta 15,15,
bahan disiapkan 15,30, efisiensi mesin 16,27, kebutuhan mesin teoritis 0,009 dan
aktual 1. Pada kegiatan 008 kepala tempat tidur operasi O-1 peroses mengukur
dengan mesin meteran, produksi mesin 12, scrap 0, bahan diminta 12, bahan
disiapkan 12, efisiensi mesin 12,76, kebutuhan mesin teoritis 0,143 dan aktual 1.
Pada operasi O-2 proses memootng dengan mesin gergaji, produksi mesin 6, scrap
0,005, bahan diminta 6, bahan disiapkan 6, efisiensi mesin 6,38, kebutuhan mesin
teoritis 0,022 dan aktual 1. operasi O-2 proses bentuk lingkar pinggir dengan mesin
gergaji, produksi mesin 3, scrap 0,02, bahan diminta 3, bahan disiapkan 3, efisiensi
mesin 3,191, kebutuhan mesin teoritis 0,045 dan aktual 1. operasi O-3 proses
pengamplasan dengan mesin serut kayu, produksi mesin 2, scrap 0,05, bahan
diminta 2, bahan disiapkan 2, efisiensi mesin 6,38, kebutuhan mesin teoritis 0,067
dan aktual 1. operasi O-4 proses melubangi dengan mesin bor, produksi mesin 30,
scrap 0,01, bahan diminta 30, bahan disiapkan 30, efisiensi mesin 3,191, kebutuhan
mesin teoritis 0,004 dan aktual 1. operasi O-5 proses pengecetan dengan mesin juas
cat, produksi mesin 2, scrap 0,01, bahan diminta 0,02, bahan disiapkan 2,04,
efisiensi mesin 2,127, kebutuhan mesin teoritis 0,06 dan aktual 1.Pada kegiatan 09
perakitan operasi O-16 proses perakitan dengan manual, produksi mesin 1, scrap 0,
bahan diminta 0, bahan disiapkan 0, efisiensi mesin 0, kebutuhan mesin teoritis
06,96 dan aktual 7. Pada kegiatan 010 pemasangan bagian yang sudah dibor dengan
mesin ober obeng, produksi mesin 20, scrap 0, bahan diminta 20, bahan disiapkan
20, efisiensi mesin 20, kebutuhan mesin teoritis 0,006 dan aktual 1. Pada kegiatan
011 operasi O-29 proses alas tempat tidur dengan manual, produksi mesin 4, scrap
0, bahan diminta 4, bahan disiapkan 4, efisiensi mesin 4,25, kebutuhan mesin
teoritis 0,033 dan aktual 1. Pada kegiatan 012 operasi O-29 proses kaki depan kiri
dengan manual, produksi mesin 12, scrap 0, bahan diminta 12, bahan disiapkan 12,
 27

efisiensi mesin 12,76, kebutuhan mesin teoritis 0,011 dan aktual 1. Pada kegiatan
013 operasi O-29 proses kaki depan kanan dengan manual, produksi mesin 12,
scrap 0, bahan diminta 12, bahan disiapkan 12, efisiensi mesin 12,76, kebutuhan
mesin teoritis 0,11 dan aktual 1. Pada kegiatan 014 operasi O-29 proses kaki
belakang kiri dengan manual, produksi mesin 12, scrap 0, bahan diminta 12, bahan
disiapkan 12, efisiensi mesin 12,76, kebutuhan mesin teoritis 0,11 dan aktual 1.
Pada kegiatan 015 operasi O-29 proses kaki belakang kanan dengan manual,
produksi mesin 12, scrap 0, bahan diminta 12, bahan disiapkan 12, efisiensi mesin
12,76, kebutuhan mesin teoritis 0,11 dan aktual 1.

4.1.3 Analisis Penggambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi Product

Process Chart (MPPC)
Berdasarkan penggambaran peta alir menggunakan metode Multi Product
Process Chart (MPPC) pada pembuatan kerangka tempat tidur yaitu pada mesin
meteran dengan teoritis 0,639 dan aktual 1, mesin potong dengan teoritis 0,186 dan
aktual 1, mesin bor dengan teoritis 1,163 dan aktual 2, mesin serut kayu dengan
teoritis 0,156 dan aktual 1, kuas cat dengan teoritis 0,06 dan aktual 1.

4.1.4 Analisis Perhitungan Menggunakan Metode Luas Lantai

Berdasarkan perhitungan menggunakan metode luas lantai pada pembuatan
kursi yaitu pada luas lantai gudang bahan baku model tumpukan dengan total
14,3568, pada luas lantai bahan baku model rak dengan total 0,0015 pada luas lantai
mesin dengan total 0,3687064, pada luas lantai gudang barang jadi dengan total
521,664 dan total keseluruhan yaitu 536,390606.

4.2 Evaluasi
4.2.1 Evaluasi Pada Operasi Process Chart (OPC)
Dari hasil analisis Operation Process Chart terdapat 21 kegiatan operasi, 3
pemeriksaan dan 1 penyimpanan. Adapun jumlah waktu pada peroses pembuatan
kerangka tempat tidur untuk kegiatan operasi 365, pemeriksaan 9, penyimpanan 0
dan jumlah keseluruhan waktu yaitu 374.
 28

4.2.2 Evaluasi Perhitungan Menggunakan Metode Rounting Sheet

Dalam Routing sheet yang digunakan untuk menghitung jumlah mesin yang
dibutuhkan dalam operasi dibuat berdasarkan peta proses operasi yang telah dibuat
sebelumnya, yang bertujuan untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap operasi
sampai menjadi produk akhir.

4.2.3 Evaluasi Penggambaran Peta Alir Menggunakan Metode Multi

Product Process Chart (MPPC)
Metode peta alir menggunakan Multi product process chart bertujuan untuk
mengetahui urutan proses yang dilalui oleh material dari bahan baku menjadi
produk jadi, MPPC digunakan untuk mengetahui kaitan produksi antara komponen
suatu produk atau komponen antar produk, bahan, pekerjaan atau aktivitas.

4.2.4 Evaluasi Perhitungan Menggunakan Metode Luas Lantai

Dari hasil analisis perhitungan menggunakan metode luas lantai pada
pembuatan kerangka tempat tidur yaitu pada luas lantai gudang bahan baku model
tumpukan dengan total 14,3568, pada luas lantai bahan baku model rak dengan total
0,0015, pada luas lantai mesin dengan total 0,3687064, pada luas lantai gudang
barang jadi dengan total 521,664 dan total keseluruhan yaitu 536,390606.
 29

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh pada laporan adalah sebagai
berikut:
1. Alat dan bahan yang digunakan untuk membuat Dipun tempat tidur ialah
antara lain, pensil, meteran, mesin potong, mesin serut/ketam, mesin bor,
mesin gerinda amplas, kayu mahoni, mur, baut, cat.
2. Tahapan pembuatan MPPC ialah, tuliskan bagian, kegiatan, proses, dan
mesin yang harus dilalui komponen pada sisi kiri kertas,berurutan dari atas
ke bawah, memperhatikan urutan yang selogis mungkin,semua factor
diperhitungkan (tidak diperlukan urutan yang pasti,karena struktur peta ini
akan menunjukkan pengaturan atau urutan yang sesuai). Berdasarkan
Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, berhadapan dengan nama
departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah jenis komponen yang
sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis nomor operasinya.
Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi
suatu urutan mundur. Analisis petayang dihasilkan untuk urutan mundur,
menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali bagian dst. Kesamaan pola
aliran, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses pada tempat yang
sama, waktu yang sama dst. Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan
pola aliran efisien. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis
untuk tiap kelompok mesin dan jumlah mesin aktualnya.
3. Adapun hasil dari luas lantai model tumpukan dengan luas lantai sebesar
14,3568 m2, kemudian untuk luas lantai model rak dengan luas lantai sebesar
0,0015 m2, kemudian kemudian untuk luas lantai mesin dengan luas lantai
sebesar 0,3687064 m2, kemudian untuk luas lantai barang jadi dengan luas
lantai sebesar 521,664 m2. Sehingga total luas lantai yang di peroleh sebesar
536,390606 m2.
 30

5.2 Saran
Adapun saran pada laporan ini adalah sebagai berikut:
1. Anggota kelompok harus membaca referensi dari sumber lain agar
mendapatkan tambahan informasi menyangkut pembahasan daripada
laporan ini.
2. Mengkaji ulang pengumpulan data sehingga dapat dimengerti dan bisa
dikoreksi.
3. Setiap anggota kelompok memahami apa yang dimaksud dengan Operation
Process Chart, Routing Sheet, Multi Product Process Chart, dan Luas
Lantai, agar dapat mengolah data dengan baik.