Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri, Jakarta 11 November 2020 1

Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi

AAN JAYA dengan Menggunakan Metode Process
Scheduling
Ayu Fajarrini1, Azizah Andra Risa1, Melati Nur Affiyanti1, Sopian Maulana1, Widya
Nurcahayanty Tanjung1

Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al-Azhar Indonesia, Komplek Masjid Agung
Al-Azhar, Jalan Sisingamangaraja, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110

*E-mail: aayufajarr@gmail.com

Abstrak – Dalam dunia industri proses
produksi merupakan hal yang sangat
penting. Produksi akan berjalan lancar
apabila waktu produksi sesuai dengan
permintaan agar tidak menimbulkan back
order dimana untuk menghindari hal
tersebut perlu dilakukan suatu penjadwalan.
Penjadwalan adalah proses yang berguna
untuk pengurutan pengerjaan produk secara
menyeluruh yang dikerjakan pada beberapa
buah mesin dengan mempertimbangkan
waktu pengoperasian. Penjadwalan memiliki
beberapa metode, diantaranya yaitu Metode
Shortest Processing Time (SPT), Weighted
Shortest Processing Time (WSPT), Metode
Earliest Due Dates (EDD), dan Earliest Due
Date with Hodgsn Algoritm. Selanjutnya
perusahaan mampu mengetahui aliran
produksi yang akan dilakukan, aliran
produksi ada 5 yaitu job shop, flow shop,
proyek, batch production, dan continuous
production. Pada praktikum kali ini
pengumpulan dan pengolahan data
dilakukan menggunakan ketiga 4 metode
tersebut yaitu untuk mendapatkan nilai
Maximum Lateness, Mean Flow Time, dan
Mean Lateness ketiga nilai ini yang akan
menunjukkan apakah metode tersebut baik
diaplikasikan pada perusahaan atau tidak.
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan
data hasil yang didapatkan dari input data
Waktu proses dan Batas Waktu, Metode
yang baik digunakan oleh AAN JAYA sama
diantara work center., maka dapat
disimpulkan bahwa metode penjadwalan
yang terpilih adalah metode SPT. Hal ini
dikarenakan metode SPT memiliki nilai
mean lateness paling negatif dan nilai MFT
paling kecil.
Abstrak – In the industrial world, the
production process is very important.
Production will run smoothly during
production according to demand so as not to
re-generate orders where to avoid this it is
necessary to do a scheduling. Scheduling is a
process that is useful for sequencing the
overall product work done on several
machines by considering the specified time.
Scheduling has several methods, including the
Shortest Processing Time (SPT) Method,
Weighted Shortest Processing Time (WSPT),
the Earliest Due Dates (EDD) Method, and
the Earliest Due Date with the Hodgsn
Algorithm. Furthermore, the company is able
to see the production flow to be carried out,
there are 5 production flows, namely job
shop, shop flow, project, batch production,
and continuous production. In this
practicum, data processing is carried out
using these three methods, namely to obtain
the Maximum Delay value, Average Flow
Time, and Average Value of these three
values which will indicate whether the
method is well applied to the company or not.
Based on and data processing results
obtained from data input processing time and
time limit, a good method used by AAN
JAYA is the same among work centers, it can
be denied that the scheduling method chosen
 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya
Nurcahayanty Tanjung1
is the SPT method. This is because the SPT
method has the most negative mean delay and
the smallest MFT value.
Keywords: Shortest processing time (SPT),
weighted shortest processing time (WSPT),
earliest due dates (EDD), earliest due date with
hodgsn algoritm
PENDAHULUAN
P enjadwalan merupakan salah satu proses
produksi yang digunakan untuk
pengalokasian urutan proses, mesin, tenaga
dengan mempertimbangkan waktu proses dan
batas waktu. Adapun fungsi dari penjadwalan
produksi itu sendiri yaitu dengan membuat
penjadwalan secara efektif, berarti perusahaan
menggunakan sumber daya secara lebih efektif
dan menciptakan kapasitas yang lebih besar
sehingga biaya yang dikeluarkan pun lebih
rendah. Oleh karena itu Perusahaan AAN JAYA
melakukan perhitungan penjadwalan dengan
berbagai metode penjadwalan untuk melihat
metode mana yang memiliki nilai lateness paling
negative dan MFT paling kecil.
TINJAUAN PUSTAKA
Penjadwalan Produksi
Penjadwalan secara umum diartikan
”Schedulling is the allocation of resources
overtime to perform collection of risk”, yang
memiliki arti penjadwalan adalah
pengalokasikan sumberdaya yang terbatas untuk
mengerjakan sejumlah pekerjaan. Penjadwalan
adalah pengurutan pengerjaan produk secara
menyeluruh yang dikerjakan dengan beberapa
buah mesin.
Maksimasi utilitas shop floor (yaitu
minimasi idle time)
1. Minimasi WIP (work in process): minimize
flow time, atau minimize earliness.
2. Minimasi konsumen menunggu (maksimasi
kepuasan konsumen): number of tardy job,
mean lateness, maximum lateness, mean
queque time. [2]
Metode Shortest Processing Time (SPT)
1
2
Metode Shortest Processing Time (SPT) waktu
pemprosesan terpendek. Pekerjaan yang
memiliki waktu pemprosesan terpendek ditangai
dan diselesaikan terlebih dahulu. Penjadwalan
dengan aturan shortest processing time, bila
digunakan pada order yang memiliki due date,
maka akan meminimasi keterlambatan rata-rata
dan meminimasi waktu alir rata-rata pada suatu
penjadwalan.
Langkah-langkah penggunaan metode ini antara
lain, dengan cara pengurutan job:
1. Urutkan semua job berdasarkan waktu
proses paling pendek.
2. Tempatkan semua job terawal dari hasil
pengurutan pada mesin yang memiliki
beban terkecil. Bila beban sama, pilih
mesin secara acak. Ulangi hingga sampai
job habis. [5]
Weighted Shortest Processing Time (WSPT)
Metode Weighted Shortest Processing Time
berguna untuk meminimalkan rata-rata
keterlambatan pada satu prosesor. Pendekatan
WSPT ini digunakan apabila tiap pekerjaan
mempunyai arti penting yang berbeda-beda.
Maka dari itu digunakan pembobotan pada
masing-masing pekerjaan untuk membantu
penjadwalannya. [4]
Metode Earliest Due Dates (EDD)
Metode Earliest Due Date dilakukan dengan
mengurutkan pekerjaan-pekerjaan berdasarkan
tanggal jatuh tempo (due date) yang terdekat.
Metode ini digunakan untuk penjadwalan pada
satu mesin (single machine) dan penjadwalan
beberapa mesin (parallel machine). Metode
penjadwalan yang menghasilkan maximum
tardiness yang paling minimum adalah metode
Earliest Due Date. Parameter-parameter yang
diperlukan dalam penjadwalan dengan metode
Earliest Due Date ini adalah waktu pemrosesan
dan due date tiap pekerjaan. Langkah-langkah
penggunaan metode ini antara lain:
a. Langkah 1: Urutkan pekerjaan berdasarkan
tanggal jatuh tempo terdekat
b. Langkah 2: Pilih pekerjaan satu persatu dari
urutan berdasarkan tanggal jatuh tempo itu
kemudian jadwalkan pada mesin dengan
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 3
Menggunakan Metode Process Scheduling

beban yang paling minimum. Jika terdapat

dua mesin atau lebih yang bebannya paling METODOLOGI
minimum, jadwalkan pekerjaan [1]
Mulai
Earliest Due Date with Hodgsn Algoritm

Aturan Algorithm Hodgson membantu untuk Melakukan Studi

mencari jumlah minimal pekerjaan yang Lapangan
terlambat pada operasi dengan satu prosesor.
Apabila terjadi penalty atas pekerjaan terlambat
sama untuk seluruh pekerjaan dan tak tergantung Mengidentifikasi
pada seberapa lama pada tingkat Masalah
keterlambatannya. Aturan EDD akan
memberikan hasil yang terbaik jika dan hanya
jika terdapat hanya satu atau nol pekerjaan yang Menetapkan
terlambat. Jika terdapat lebih dari satu pekerjaan Tujuan
terlambat, algoritme heuristik yang
dikembangkan oleh Hodgson akan memberikan
Melakukan Studi
hasil yang lebih baik. [3] Literatur dari Jurnal,
Buku, Internet dan
Modul

Bill of
Computation

Weight Shortest Earliest Due Date

Shortest Processing Earliest Due
Processing Time (EDD) Hodgson
Time (SPT) Date (EDD)
(W-SPT) Algorithm

Menganalisis
Data

Membuat
Kesimpulan

Selesai

Gambar 1. Flowchart Penelitian

 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 4
Nurcahayanty Tanjung1

asumsi batas waktu (due date) pada setiap work

HASIL DAN PEMBAHASAN center. Data tersebut akan digunakan untuk
melakukan analisis terhadap penjadwalan
Pengumpulan Data (scheduling) produksi.

Pada penelitian kali ini, dilakukan pengumpulan Stasiun Kerja

data berupa Bill of Computation dan work center
yang berasal dari modul sebelumnya. Berikut Pengumpulan data selanjutnya adalah
merupakan pengumpulan data yang telah penjabaran nomor work center atau stasiun kerja
diperoleh. yang digunakan untuk memproduksi topi
baseball pada perusahaan AAN JAYA.
Tabel 1. Bill of Computation Produk Topi
AAN JAYA Tabel 2. Stasiun – Stasiun Kerja untuk Produksi
Produk Topi AAN JAYA
WC Part Operation Lot Size

1 Badan Topi Menggambar Pola Topi 9,5

WC Keterangan
Memotong Bahan sesuai
Badan Topi
2 dengan Pola Topi 9,5 1 Stasiun Meja Pola
3 Badan Topi Pressing Potongan Bahan 9,5
Membordir Potongan Bahan 2 Stasiun Meja Potong
Badan Topi
4 sesuai Desain yang Ada 6,6
Menjahit Potongan Bahan
Badan Topi
5 Menjadi Satu 23,8
Menjahit Bahan untuk Bagian
3 Stasiun Meja Press
Visor
5 Visor 23,8
5 Visor Pemasangan Visor Board 20,2
Menggabungkan Visor Board 4 Stasiun Mesin Bordir
Badan Topi + Visor
5 dengan Badan Topi 50,6
5 Badan Topi + Visor Menjahit Strap Bagian Topi 50,6 5 Stasiun Meja Jahit
6 Badan Topi + Visor Memasang Metal Eyelet 58,9
6 Badan Topi + Visor Memasang Button Topi 59,7
6 Stasiun Meja Rakit
7 Badan Topi Inspeksi 1,0
7 Visor Inspeksi 1,0
7 Badan Topi + Visor Inspeksi 1,0 7 Stasiun Inspeksi
8 Badan Topi + Visor Packaging 1,0
Total
8 Stasiun Meja Packing
Setup Setup Runtime Batas Waktu
Process WC Waktu
Time (m) time/lot (m) (m) (menit)
(menit)
1 0,10526316 5 5,105263 1 5,11 7,00 Terdapat 8 stasiun kerja yang digunakan untuk
1
0,10526316 2 2,105263
2 2,11 4,00 memproduksi topi baseball perusahaan AAN
1 0,10526316 1 1,105263 3 1,11 3,00 JAYA yaitu stasiun meja pola, meja potong, meja
10
1,51515152 5 6,515152
4 6,52 8,00 press, mesin bordir, meja jahit, meja rakit,
1 5
stasiun inspeksi, dan terakhir meja packing.
0,04201681 7 7,042017
1 5
0,04201681 3 3,042017
19,17 25,00
Pengolahan Data
1 0,04950495 1 1,049505 5
1
0,01976285
5
5,019763
5
Setelah dilakukan pengumpulan data berupa bill
1
1
0,01976285
0,01697793
3
2
3,019763
2,016978
5
6
of computation, selanjutnya dilakukan
1 0,01675042 2 2,01675 6
4,03 6,00 pengolahan data mengenai penjadwalan
1 1 2 3 7 (scheduling) produksi dengan beberapa metode,
1 1 2 3 7 9,00 12,00
1 1 2 3 7 yaitu Shortest Processing Time (SPT), Weight
1 1 5 6 8 6,00 8,00 Shortest Processing Time (W-SPT), Earliest
Due Date (EDD), Earliest Due Date dengan
Pada Tabel 1 tertera bill of computation, dimana Hodgson Algorithm. Berikut pengolahan data
didalamnya terdapat lot size, setup time, setup yang dilakukan.
time/lot size, runtime, dan process time serta
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 5
Menggunakan Metode Process Scheduling

Pada Tabel 4 ditunjukkan hasil perhitungan

Shortest Processing Time (SPT) penjadwalan produksi dengan metode Shortest
Processing Route (SPT) untuk stasiun meja
Metode Shortest Processing Time (SPT) potong. Hasil dari maximum lateness yang
merupakan salah satu metode penjadwalan diperoleh adalah sebesar -1,9 menit. Kemudian
produksi yang memprioritaskan penyelesaian hasil dari mean lateness adalah sebesar -1,9
proses produksi berdasarkan waktu proses menit, dan mean flow time yang didapatkan
terpendek. Pada praktikum kali ini, data yang adalah sebesar 2,1 menit. Pada stasiun meja
telah diperoleh sebelumnya pada Tabel 1 potong, tidak terdapat tardy job, yang berarti
dikelompokkan berdasarkan work center-nya. tidak terdapat pekerjaan yang terlambat.
Kemudian, mengurutkan pekerjaan berdasarkan
waktu proses terkecil hingga terbesar. Lalu, Tabel 5. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
melakukan perhtiungan terhadap max lateness, dengan Metde SPT pada Stasiun Meja Press
mean lateness, minimum flow time, dan tardy
Waktu
job pada masing – masing work center. Berikut Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Batas Keterlambatan
Waktu (di) (Li) = Ci - di
merupakan pengolahan data yang dilakukan. Stasiun (Ci)
Badan Topi 1,1 3,00 -1,9
Maximum Lateness -1,9
Tabel 3. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Mean Lateness -1,9
dengan Metode SPT pada Stasiun Meja Pola Mean Flow Time 1,10
Tardy Job -
Waktu
Batas Keterlambatan
Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Waktu (di) (Li) = Ci - di Pada Tabel 5 ditunjukkan hasil perhitungan
Stasiun (Ci)
badan topi 5,1 7,0 -1,9 penjadwalan produksi dengan metode Shortest
Maximum Lateness -1,9 Processing Route (SPT) untuk stasiun meja
Mean Lateness -1,9
Mean Flow Time 5,1
press. Hasil dari maximum lateness yang
Tardy Job - diperoleh adalah sebesar -1,9 menit. Kemudian
hasil dari mean lateness adalah sebesar -1,9
Pada Tabel 3 ditunjukkan hasil perhitungan menit, dan mean flow time yang didapatkan
penjadwalan produksi dengan metode Shortest adalah sebesar 1,1 menit. Pada stasiun meja
Processing Route (SPT) untuk stasiun meja press, tidak terdapat tardy job, yang berarti tidak
pola. Pada metode SPT ini dilakukan terdapat pekerjaan yang terlambat.
perhitungan untuk mencari maximum lateness,
mean lateness, dan mean flow time serta ada Tabel 6. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
atau tidaknya tardy job. Hasil dari maximum dengan Metode SPT pada Stasiun Mesin Bordir
lateness yang diperoleh adalah sebesar -1,9
Waktu
menit. Kemudian hasil dari mean lateness Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Batas Keterlambatan
Waktu (di) (Li) = Ci - di
adalah sebesar -1,9 menit, dan mean flow time Stasiun (Ci)
yang didapatkan adalah sebesar 5,1 menit. Pada Badan Topi 6,515151515 8,00 -1,5
stasiun meja pola, tidak terdapat tardy job, yang Maximum Lateness -1,5
Mean Lateness -1,5
berarti tidak terdapat pekerjaan yang terlambat. Mean Flow Time 6,52
Tardy Job -
Tabel 4. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode SPT pada Stasiun Meja Potong Pada Tabel 6 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode Shortest
Waktu
Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Batas Keterlambatan Processing Route (SPT) untuk stasiun mesin
Waktu (di) (Li) = Ci - di
Stasiun (Ci) bordir. Hasil dari maximum lateness yang
badan topi 2,1 4,0 -1,9
Maximum Lateness -1,9
diperoleh adalah sebesar -1,5 menit. Kemudian
Mean Lateness -1,9 hasil dari mean lateness adalah sebesar -1,5
Mean Flow Time 2,10
Tardy Job -
menit, dan mean flow time yang didapatkan
adalah sebesar 6,52 menit. Pada stasiun mesin
 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 6
Nurcahayanty Tanjung1

bordir, tidak terdapat tardy job, yang berarti

tidak terdapat pekerjaan yang terlambat.
Tabel 9. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
Tabel 7. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi dengan Metode SPT pada Stasiun Stasiun Inspeksi
dengan Metode SPT Stasiun pada Meja Jahit
Waktu
Batas Keterlambatan
Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Waktu Waktu (di) (Li) = Ci - di
Batas Keterlambatan Stasiun (Ci)
Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Waktu (di) (Li) = Ci - di Badan Topi 3 12 -9
Stasiun (Ci)
Visor 6 12 -6
Visor 1,0 25 -24,0
Badan Topi + Visor 9 12 -3
Badan Topi + Visor 4,1 25 -20,9
Maximum Lateness -3
Visor 7,1 25 -17,9
Mean Lateness -6
Badan Topi + Visor 12,1 25 -12,9
Mean Flow Time 10
Badan Topi 19,2 25 -5,8
Tardy Job -
Maximum Lateness -5,8
Mean Lateness -16,3
Mean Flow Time 17,3
Tardy Job -
Pada Tabel 9 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode Shortest
Pada Tabel 7 ditunjukkan hasil perhitungan Processing Route (SPT) untuk stasiun inspeksi.
penjadwalan produksi dengan metode Shortest Hasil dari maximum lateness yang diperoleh
Processing Route (SPT) untuk stasiun meja adalah sebesar -3,0 menit. Kemudian hasil dari
jahit. Hasil dari maximum lateness yang mean lateness adalah sebesar -6,0 menit, dan
diperoleh adalah sebesar -5,8 menit. Kemudian mean flow time yang didapatkan adalah sebesar
hasil dari mean lateness adalah sebesar -16,3 10 menit. Pada stasiun inspeksi, tidak terdapat
menit, dan mean flow time yang didapatkan tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan
adalah sebesar 17,3 menit. Pada stasiun meja yang terlambat.
jahit, tidak terdapat tardy job, yang berarti tidak
Tabel 10. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
terdapat pekerjaan yang terlambat. dengan Metode SPT pada Stasiun Meja Packing
Tabel 8. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Waktu
Batas Keterlambatan
dengan Metode SPT Stasiun pada Meja Rakit Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Waktu (di) (Li) = Ci - di
Stasiun (Ci)
Badan Topi + Visor 6 8 -2
Waktu
Batas Keterlambatan Maximum Lateness -2
Bagian Proses (i) Pengerjaan Di
Waktu (di) (Li) = Ci - di Mean Lateness -2
Stasiun (Ci)
Mean Flow Time 6,00
Badan Topi + Visor 2 6 -4
Tardy Job -
Badan Topi + Visor 4,03374823 6 -2,0
Maximum Lateness -2,0
Mean Lateness -3,0
Mean Flow Time 4,0
Pada Tabel 10 ditunjukkan hasil perhitungan
Tardy Job - penjadwalan produksi dengan metode Shortest
Processing Route (SPT) untuk stasiun meja
Pada Tabel 8 ditunjukkan hasil perhitungan packing. Hasil dari maximum lateness yang
penjadwalan produksi dengan metode Shortest diperoleh adalah sebesar -2,0 menit. Kemudian
Processing Route (SPT) untuk stasiun meja hasil dari mean lateness adalah sebesar -2,0
rakit. Hasil dari maximum lateness yang menit, dan mean flow time yang didapatkan
diperoleh adalah sebesar -2,0 menit. Kemudian adalah sebesar 6,0 menit. Pada stasiun meja
hasil dari mean lateness adalah sebesar -3,0 packing, tidak terdapat tardy job, yang berarti
menit, dan mean flow time yang didapatkan tidak terdapat pekerjaan yang terlambat.
adalah sebesar 4,0 menit. Pada stasiun meja
rakit, tidak terdapat tardy job, yang berarti tidak Weight Shortest Processing Time (W-SPT)
terdapat pekerjaan yang terlambat.
Metode Weight Shortest Processing Time (W-
SPT) merupakan metode yang bertujuan untuk
meminimalkan rata-rata keterlambatan pada satu
prosesor. Pendekatan WSPT ini digunakan
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 7
Menggunakan Metode Process Scheduling

karena mungkin saja terjadi bahwa tiap lateness yang didapatkan yaitu sebesar -1,9
pekerjaan mempunyai arti penting yang berbeda- menit, kemudian mean lateness yang didapatkan
beda, arti ini disebut dengan weight yang adalah sebesar -1,9 menit, kemudian mean flow
memiliki nilai berbeda – beda sesuai dengan time yang didapatkan adalah sebesar 2,1 menit.
penilaian pakar. Pada penelitian ini dilakukan Pada stasiun meja potong, tidak terdapat tardy
pula perhitungan menggunakan metode W-SPT job.
untuk produksi topi Baseball Perusahaan AAN
JAYA. Tabel 13. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode W- SPT pada Meja Press
Tabel 11. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode W- SPT pada Stasiun Meja Pola W-SPT
Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di

Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan 0,5 Badan Topi 1,1 3,00 -1,9
W-SPT
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di Maximum Lateness -1,9
Mean Lateness -1,9
5,1 badan topi 5,10 7 -1,90 Mean Flow Time 1,10
Maximum Lateness -1,90
Tardy Job -
Mean Lateness -1,90
Mean Flow Time 5,10
Tardy Job - Pada tabel 13 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
Pada tabel 11 ditunjukkan hasil perhitungan pada Stasiun Meja Press. Hasil maximum
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT lateness yang didapatkan yaitu sebesar -1,9
pada stasiun Meja Pola. Perhitungan yang menit, kemudian mean lateness yang didapatkan
dilakukan yaitu mencari maximum lateness, adalah sebesar -1,9 menit, kemudian mean flow
mean lateness, mean flow time serta untuk time yang didapatkan adalah sebesar 1,1 menit.
mengetahui ada atau tidaknya tardy job pada Pada stasiun meja press, tidak terdapat tardy
stasiun meja pola. Nilai maximum lateness yang job.
didapatkan adalah sebesar -1,9 menit, kemudian
nilai mean lateness yang didapatkan adalah Tabel 14. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
sebesar -1,9 menit dan mean flow time yang dengan Metode W- SPT pada Mesin Bordir
didapatkan adalah sebesar 5,10 menit. Nilai
minus menandakan bahwa pekerjaan tidak Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan
W-SPT
terlambat. Kemudian pada stasiun meja pola, Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di

tidak terdapat tardy job. Tardy Job atau 5 Badan Topi 6,5 8,00 -1,5
tardiness Tardiness adalah besarnya Maximum Lateness -1,5
keterlambatan atau disebut juga lateness yang Mean Lateness -1,5
bernilai positif. Karena tidak terdapat pekerjaan Mean Flow Time 6,52
Tardy Job -
yang terlambat atau bernilai + maka pada stasiun
meja pola tidak terdapat tardiness. Pada tabel 14 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
Tabel 12. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
pada Stasiun Mesin Bordir. Hasil maximum
dengan Metode W- SPT pada Stasiun Meja Potong
lateness yang didapatkan yaitu sebesar -1,5
menit, kemudian mean lateness yang didapatkan
Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan
W-SPT
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di adalah sebesar -1,5 menit, kemudian mean flow
2 badan topi 2,1 4 -1,9
time yang didapatkan adalah sebesar 6,5 menit.
Maximum Lateness -1,9 Pada stasiun mesin bordir, tidak terdapat tardy
Mean Lateness
Mean Flow Time
-1,9
2,10
job.
Tardy Job -

Pada tabel 12 ditunjukkan hasil perhitungan

penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
pada Stasiun Meja Potong. Hasil maximum
 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 8
Nurcahayanty Tanjung1

Tabel 15. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Tabel 17. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode W- SPT pada Meja Jahit dengan Metode W- SPT pada Stasiun Inspeksi

Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan
W-SPT W-SPT
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di

1 Visor 1,0 25 -24,0 1 Visor 3 12 -9

Badan Topi 2 Badan Topi 6 12 -6
1,5 4,1 25 -20,9
+ Visor Badan Topi
2 9 12 -3
3 Visor 7,1 25 -17,9 + Visor
3,5 Badan Topi 14,2 25 -10,8 Maximum Lateness -3
Badan Topi Mean Lateness -6
5 19,2 25 -5,8 Mean Flow Time 10
+ Visor
Maximum Lateness -5,8 Tardy Job -
Mean Lateness -15,9
Mean Flow Time 18,1
Tardy Job - Pada tabel 17 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
Pada tabel 15 ditunjukkan hasil perhitungan pada Stasiun Inspeksi. Hasil maximum lateness
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT yang didapatkan yaitu sebesar -3 menit,
pada Stasiun Meja jahit. Hasil maximum kemudian mean lateness yang didapatkan adalah
lateness yang didapatkan yaitu sebesar -5,8 sebesar -6 menit, kemudian mean flow time yang
menit, kemudian mean lateness yang didapatkan didapatkan adalah sebesar 10 menit. Pada
adalah sebesar -15,9 menit, kemudian mean flow stasiun inspeksi, tidak terdapat tardy job.
time yang didapatkan adalah sebesar 18,1
menit. Pada stasiun meja jahit, tidak terdapat Tabel 18. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
tardy job. dengan Metode W- SPT pada Meja Packing

Tabel 16. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi W-SPT

Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di
dengan Metode W- SPT pada Meja Rakit
Badan Topi
2,5 6 8 -2
+ Visor
Bagian Waktu Pengerjaan Batas Keterlambatan Maximum Lateness -2
W-SPT
Proses (i) Di Stasiun (Ci) Waktu (di) (Li) = Ci - di Mean Lateness -2
Mean Flow Time 6,00
Badan Topi
1 2,0 6 -4,0 Tardy Job -
+ Visor
Badan Topi
2 4,0 6 -2,0
+ Visor Pada tabel 18 ditunjukkan hasil perhitungan
Maximum Lateness -2,0
Mean Lateness -3,0 penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
Mean Flow Time 4,0 pada Stasiun Meja packing. Hasil maximum
Tardy Job -
lateness yang didapatkan yaitu sebesar -2 menit,
kemudian mean lateness yang didapatkan adalah
Pada tabel 16 ditunjukkan hasil perhitungan
sebesar -2 menit, kemudian mean flow time yang
penjadwalan produksi dengan metode W- SPT
didapatkan adalah sebesar 6 menit. Pada stasiun
pada Stasiun Meja Rakit. Hasil maximum
packings, tidak terdapat tardy job.
lateness yang didapatkan yaitu sebesar -2,0
menit, kemudian mean lateness yang didapatkan
Earliest Due Date (EDD)
adalah sebesar -3,0 menit, kemudian mean flow
time yang didapatkan adalah sebesar 4 menit.
Metode Earliest Due Date (SPT) merupakan
Pada stasiun meja rakit, tidak terdapat tardy job.
metode penjadwalan produksi yang
memprioritaskan berdasarkan batas waktu (due
date) yang terdekat. Maka dari itu, dapat
dikatakan bahwa metode ini merupakan metode
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 9
Menggunakan Metode Process Scheduling

yang sensitif terhadap waktu. Sama halnya adalah sebesar -1,9 menit. Kemudian hasil dari
dengan metode Shortest Processing Time (SPT), mean lateness adalah sebesar -1,9 menit, dan
pada penelitian kali ini, data diperoleh mean flow time yang didapatkan adalah sebesar
berdasarkan pada Tabel 1, kemudian data 2,1 menit. Pada stasiun meja potong, tidak
tersebut dikelompokkan berdasarkan work terdapat tardy job, yang berarti tidak terdapat
center-nya. Kemudian, mengurutkan pekerjaan pekerjaan yang terlambat.
berdasarkan batas waktu (due date) terkecil
hingga terbesar. Lalu, melakukan perhtiungan Tabel 21. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
terhadap max lateness, mean lateness, minimum dengan Metode EDD pada Meja Press
flow time, dan tardy job pada masing – masing
work center. Berikut merupakan pengolahan Bagian Proses
Waktu Pengerjaan
Batas Waktu (di)
Keterlambatan
Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di
data yang dilakukan.
Badan Topi 1,104821803 3 -1,895178197
Maximum Lateness -1,895178197
Tabel 19. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Mean Lateness -1,895178197
dengan Metode EDD pada Meja Pola Mean Flow Time 1,10
Tardy Job -

Waktu Pengerjaan Keterlambatan

Bagian Proses Batas Waktu (di)
Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di Pada Tabel 21 ditunjukkan hasil perhitungan
Badan Topi 5,104822 7,00 -1,90
penjadwalan produksi dengan metode Earliest
Maximum Lateness -1,90 Due Date (EDD) untuk stasiun meja press. Hasil
Mean Lateness -1,90 dari maximum lateness yang diperoleh adalah
Mean Flow Time 5,10
Tardy Job -
sebesar -1,89 menit. Kemudian hasil dari mean
lateness adalah sebesar -1,89 menit, dan mean
Pada Tabel 19 ditunjukkan hasil perhitungan flow time yang didapatkan adalah sebesar 1,1
penjadwalan produksi dengan metode Earliest menit. Pada stasiun meja press, tidak terdapat
Due Date (EDD) untuk stasiun meja pola. Pada tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan
metode EDD ini dilakukan perhitungan untuk yang terlambat.
mencari maximum lateness, mean lateness, dan
mean flow time serta ada atau tidaknya tardy Tabel 22. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode EDD pada Mesin Bordir
job. Hasil dari maximum lateness yang diperoleh
adalah sebesar -1,9 menit. Kemudian hasil dari
Waktu Pengerjaan Keterlambatan
mean lateness adalah sebesar -1,9 menit, dan Bagian Proses
Di Stasiun (Ci)
Batas Waktu (di)
(Li)=Ci-di
mean flow time yang didapatkan adalah sebesar
5,1 menit. Pada stasiun meja pola, tidak terdapat Badan Topi
6,515151515 8,00 -1,48
tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan Maximum Lateness -1,48
yang terlambat. Mean Lateness -1,48
Mean Flow Time 6,52
Tardy Job -
Tabel 20. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode EDD pada Meja Potong
Pada Tabel 22 ditunjukkan hasil perhitungan
penjadwalan produksi dengan metode Earliest
Waktu Pengerjaan Keterlambatan
Bagian Proses
Di Stasiun (Ci)
Batas Waktu (di)
(Li)=Ci-di Due Date (EDD) untuk stasiun mesin bordir.
Hasil dari maximum lateness yang diperoleh
Badan Topi 2,104821803 4,00 -1,90
adalah sebesar -1,48 menit. Kemudian hasil dari
Maximum Lateness -1,90 mean lateness adalah sebesar -1,48 menit, dan
Mean Lateness -1,90
Mean Flow Time 2,10 mean flow time yang didapatkan adalah sebesar
Tardy Job - 6,52 menit. Pada stasiun mesin bordir, tidak
terdapat tardy job, yang berarti tidak terdapat
Pada Tabel 20 ditunjukkan hasil perhitungan pekerjaan yang terlambat.
penjadwalan produksi dengan metode Earliest
Due Date (EDD) untuk stasiun meja potong.
Hasil dari maximum lateness yang diperoleh
 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 10
Nurcahayanty Tanjung1

tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan

yang terlambat.

Tabel 23. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Tabel 25. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode EDD pada Meja Jahit dengan Metode EDD pada Stasiun Inspeksi

Waktu Pengerjaan Keterlambatan Waktu Pengerjaan Keterlambatan

Bagian Proses Batas Waktu (di) Bagian Proses Batas Waktu (di)
Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di
Badan Topi 3 12,00 -9,00
Badan Topi
7,041946309 25 -17,95805369 Visor 6 12,00 -6,00
Visor Badan Topi + Visor 9 12,00 -3,00
10,08389262 25 -14,91610738
Maximum Lateness -3,00
Visor 11,13339757 25 -13,86660243 Mean Lateness -6,00
Badan Topi + Mean Flow Time 10
Visor 16,1531448 25 -8,846855197 Tardy Job -
Badan Topi +
Visor 19,17289204 25 -5,827107961 Pada Tabel 25 ditunjukkan hasil perhitungan
Maximum Lateness -5,827107961
Mean Lateness -12,28294533
penjadwalan produksi dengan metode Earliest
Mean Flow Time 32,08493527 Due Date (EDD) untuk stasiun inspeksi. Hasil
Tardy Job - dari maximum lateness yang diperoleh adalah
sebesar -3,0 menit. Kemudian hasil dari mean
Pada Tabel 23 ditunjukkan hasil perhitungan lateness adalah sebesar -6,0 menit, dan mean
penjadwalan produksi dengan metode Earliest flow time yang didapatkan adalah sebesar 10
Due Date (EDD) untuk stasiun meja jahit. Hasil menit. Pada stasiun inspeksi, tidak terdapat
dari maximum lateness yang diperoleh adalah tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan
sebesar -5,8 menit. Kemudian hasil dari mean yang terlambat.
lateness adalah sebesar -12,28 menit, dan mean
flow time yang didapatkan adalah sebesar 32,08 Tabel 26. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
menit. Pada stasiun meja jahit, tidak terdapat dengan Metode EDD pada Meja Packing
tardy job, yang berarti tidak terdapat pekerjaan
yang terlambat. Waktu Pengerjaan Keterlambatan
Bagian Proses Batas Waktu (di)
Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di
Tabel 24. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi Badan Topi + Visor 6 8,0 -2
dengan Metode EDD pada Meja Rakit Maximum Lateness -2
Mean Lateness -2
Mean Flow Time 6,00
Waktu Pengerjaan Keterlambatan Tardy Job -
Bagian Proses Batas Waktu (di)
Di Stasiun (Ci) (Li)=Ci-di
Badan Topi + Pada Tabel 26 ditunjukkan hasil perhitungan
Visor 2,016986581 6 -3,983013419
Badan Topi +
penjadwalan produksi dengan metode Earliest
Visor 4,03374823 6 -1,96625177 Due Date (EDD) untuk stasiun meja packing.
Maximum Lateness -1,96625177 Hasil dari maximum lateness yang diperoleh
Mean Lateness -2,974632595
Mean Flow Time 4,033860696 adalah sebesar -2,0 menit. Kemudian hasil dari
Tardy Job - mean lateness adalah sebesar -2,0 menit, dan
mean flow time yang didapatkan adalah sebesar
Pada Tabel 24 ditunjukkan hasil perhitungan 6,0 menit. Pada stasiun meja packing, tidak
penjadwalan produksi dengan metode Earliest terdapat tardy job, yang berarti tidak terdapat
Due Date (EDD) untuk stasiun meja rakit. Hasil pekerjaan yang terlambat.
dari maximum lateness yang diperoleh adalah
sebesar -1,96 menit. Kemudian hasil dari mean Earliest Due Date dengan Algoritma Hodgson
lateness adalah sebesar -2,97 menit, dan mean
flow time yang didapatkan adalah sebesar 4,03 Metode penjadwalan selanjutnya yang
menit. Pada stasiun meja rakit, tidak terdapat digunakan adalah metode EDD dengan
algoritma Hodgson. Aturan Algortm Hodgson
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 11
Menggunakan Metode Process Scheduling

membantu untuk mencari jumlah minimal sebesar -1,9 menit. Kemudian hasil dari mean
pekerjaan yang terlambat pada operasi. Pada lateness adalah sebesar -1,9 menit, dan mean
metode ini pengurutan job dilakukan dengan flow time yang didapatkan adalah sebesar 2,1
menit. Pada stasiun meja potong, tidak terdapat
dengan EDD, kemudian dilakukan iterasi dan
tardy job artinya tidak terdapat pekerjaan yang
jika tidak ada atau hanya satu job yang tardy terlambat.
(positive lateness) maka iterasi berhenti. Pada Tabel 29. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
setiap stasiun kerja untuk produksi topi baseball dengan Metode EDD Hodgson pada Meja Press
perusahaan AAN JAYA, tidak ditemukan tardy
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan
jobs maka iterasi yang dilakukan hanya sampai Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
iterasi 1. Berikut merupakan hasil perhitungan Badan Topi 1,104821803 3,00 -1,90
Maximum Lateness -1,90
maximum lateness, mean lateness, dan mean Mean Lateness -1,90
Mean Flow Time 1,104821803
flow time dengan menggunakan metode EDD Tardy Job -
Hodgson.
Pada tabel 29 merupakan hasil perhitungan
Tabel 27. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi menggunakan metode EDD Hodgson pada
dengan Metode EDD Hodgson pada Meja Pola stasiun meja press. Hasil dari maximum lateness
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan
yang didapatkan adalah sebesar -1,9 menit.
Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di Kemudian hasil dari mean lateness adalah
Badan Topi 5,104821803 7,00 -1,90 sebesar -1,9 menit, dan mean flow time yang
Maximum Lateness -1,90
Mean Lateness -1,90
didapatkan adalah sebesar 1,1 menit. Pada
Mean Flow Time 5,104821803 stasiun meja press, tidak terdapat tardy job.
Tardy Job -

Tabel 30. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi

Pada tabel 27 ditunjukkan hasil perhitungan dengan Metode EDD Hodgson pada Mesin Bordir
penjadwalan produksi dengan metode EDD
Hodgson untuk stasiun meja pola. Seperti Bagian Proses (i)
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
metode lainnya, pada metode EDD Hodgson
dilakukan perhitungan untuk mencari maximum Badan Topi 6,515151515 8,00 -1,48

lateness, mean lateness, dan mean flow time Maximum Lateness -1,48
Mean Lateness -1,48
serta ada atau tidaknya tardy job. Hasil dari Mean Flow Time 6,515151515
maximum lateness yang didapatkan adalah Tardy Job -
sebesar -1,9 menit. Kemudian hasil dari mean
lateness adalah sebesar -1,9 menit, dan mean Pada tabel 30 dapat ditunjukkan bahwa hasil dari
flow time yang didapatkan adalah sebesar 5,1 maximum lateness yang didapatkan adalah
menit. Pada stasiun meja pola, tidak terdapat sebesar -1,48 menit. Kemudian hasil dari mean
tardy job. lateness adalah sebesar -1,48 menit, dan mean
flow time yang didapatkan adalah sebesar 6,5
Tabel 28. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi menit. Pada stasiun mesin bordir, tidak terdapat
dengan Metode EDD Hodgson pada Meja Potong tardy job artinya tidak terdapat pekerjaan yang
terlambat.
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan
Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
Tabel 31. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
Badan Topi 2,104821803 4,00 -1,90
dengan Metode EDD pada Meja Jahit
Maximum Lateness -1,90
Mean Lateness -1,90
Mean Flow Time 2,104821803
Tardy Job -

Pada tabel 28 dapat ditunjukkan bahwa hasil dari

maximum lateness yang didapatkan adalah
 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 12
Nurcahayanty Tanjung1

Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan

Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
Pada tabel 33 dapat ditunjukkan bahwa hasil dari
Badan Topi 7,041946309 25 -17,95805369 maximum lateness yang didapatkan adalah
Visor 11,04194631 25 -13,95805369 sebesar -3 menit. Kemudian hasil dari mean
Visor 12,06465294 25 -12,93534706
lateness adalah sebesar -6 menit, dan mean flow
Badan Topi + time yang didapatkan adalah sebesar 10 menit.
17,08440017 25 -7,915599826
Visor Pada stasiun meja inspeksi, tidak terdapat tardy
Badan Topi +
20,10414741 25 -4,89585259 job artinya tidak ada keterlambatan pada stasiun
Visor
Maximum Lateness -4,90 inspeksi.
Mean Lateness -11,53
Mean Flow Time 33,96888467
Tardy Job -
Pada tabel 31 merupakan hasil perhitungan Tabel 34. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
dengan Metode EDD Hodgson pada Meja Packing
menggunakan metode EDD Hodgson pada
stasiun meja jahit. Hasil dari maximum lateness Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan
Bagian Proses (i)
yang didapatkan adalah sebesar -4,9 menit. Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
Kemudian hasil dari mean lateness adalah Badan Topi +
6 8,00 -2,00
Visor
sebesar -11,53 menit, dan mean flow time yang Maximum Lateness -2,00
didapatkan adalah sebesar 33, 96 menit. Pada Mean Lateness -2,00
Mean Flow Time
stasiun meja jahit, tidak terdapat tardiness. 6
Tardy Job -

Tabel 32. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi

dengan Metode EDD Hodgson pada Meja Rakit Pada tabel 34 merupakan hasil perhitungan
menggunakan metode EDD Hodgson pada
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan stasiun meja packing. Hasil dari maximum
Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di lateness yang didapatkan adalah sebesar -2
Badan Topi +
Visor
2,016986581 6 -3,983013419 menit. Kemudian hasil dari mean lateness
Badan Topi + adalah sebesar -2 menit, dan mean flow time
4,03374823 6 -1,96625177
Visor yang didapatkan adalah sebesar 6 menit. Pada
Maximum Lateness -1,97
Mean Lateness -2,97
stasiun meja packing, tidak terdapat tardy job.
Mean Flow Time 4,033860696
Tardy Job - Rekapitulasi Hasil
Pada tabel 32 merupakan hasil perhitungan Pada penelitian ini, dilakukan perhitungan pada
menggunakan metode EDD Hodgson pada beberapa metode penjadwalan yaitu Earliest
stasiun meja rakit. Hasil dari maximum lateness Due Date (EDD), Shortest Processing Time
yang didapatkan adalah sebesar -1,97 menit. (SPT), Weight Shortest Processing Time (W-
Kemudian hasil dari mean lateness adalah SPT), EDD dengan algortima Hodgson. Dari
sebesar -2,97 menit, dan mean flow time yang beberapa metode tersebut dilakukan rekapitulasi
didapatkan adalah sebesar 4,033 menit. Pada hasil, dengan membandingkan metode
stasiun meja rakit , tidak terdapat tardy job. penjadwalan mana yang paling efektif dan
efisien untuk digunakan pada produksi topi
Tabel 33. Hasil Perhitungan Penjadwalan Produksi
baseball perusahaan AAN JAYA. Berikut
dengan Metode EDD Hodgson pada Stasiun Inspeksi
merupakan hasil rekapitulasi untuk setiap
Saat Selesai Stasiun Batas Waktu Keterlambatan stasiun kerja pada produksi topi baseball.
Bagian Proses (i)
Kerja (Ci) (di) (Li) = Ci -di
Badan Topi 3 12 -9 Tabel 35. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Meja Pola
Visor 6 12 -6
Badan Topi + Max Mean
9 12 -3 Metode Tardy Jobs MFT (m) Urutan Proses
Visor Lateness (m) Lateness (m)
Maximum Lateness -3,00 EDD - -1,90 -1,90 5,10 Badan Topi
SPT - -1,90 -1,90 5,10 Badan Topi
Mean Lateness -6,00 W-SPT - -1,90 -1,90 5,10 Badan Topi
Mean Flow Time 10 EDD HODGSON - -1,90 -1,90 5,10 Badan Topi
Tardy Job -
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 13
Menggunakan Metode Process Scheduling

Pada tabel 35 ditunjukkan bahwa perhitungan

max lateness, mean lateness, dan MFT memiliki Pada tabel 38 merupakan hasil rekapitulasi hasil
hasil yang sama. Untuk mean lateness dari ke 4 dari ke 4 metode yang diperhitungkan. Untuk
metode yang perhitungkan mendapatkan hasil max lateness dari ke 4 metode yang
sebesar -1,9 menit. Kemudian untuk mean perhitungkan mendapatkan hasil sebesar -1,48
lateness yang didapatkan adalah sebesar -1,9 menit. Kemudian untuk mean lateness yang
menit. Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan didapatkan adalah sebesar -1,48 menit.
adalah sebesar 5,10 menit. Dari ke 4 metode Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan adalah
tersebut, metode penjadwalan yang dipilih sebesar 6,52 menit. Dari ke 4 metode tersebut,
adalah metode SPT. metode penjadwalan yang dipilih adalah metode
SPT. Pada stasiun ini tidak terdapat tardy job.
Tabel 36. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Meja Tabel 39. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Meja Jahit
Potong
Max Mean
Tardy
Metode Lateness Lateness MFT (m) Urutan Proses
Max Mean Jobs
Metode Tardy Jobs MFT (m) Urutan Proses (m) (m)
Lateness (m) Lateness (m)
EDD - -1,90 -1,90 2,10 Badan Topi Badan Topi - Visor - Visor -
SPT - -1,90 -1,90 2,10 Badan Topi EDD - -5,83 -12,28 32,08 Badan Topi + Visor - Badan
W-SPT - -1,90 -1,90 2,10 Badan Topi Topi + Visor
EDD HODGSON - -1,90 -1,90 2,10 Badan Topi
Visor - Badan Topi +Visor -
SPT - -5,83 -16,29 17,26 Visor - Badan Topi + Visor -
Pada tabel 36 merupakan hasil rekapitulasi hasil Badan Topi

dari ke 4 metode yang diperhitungkan. Untuk Visor - Badan Topi + Visor -

meax lateness dari ke 4 metode yang W-SPT - -5,83 -15,89 18,07 Visor - Badan Topi - Badan
Topi + Visor
perhitungkan mendapatkan hasil sebesar -1,9
Badan Topi - Visor - Visor -
menit. Kemudian untuk mean lateness yang EDD HODGSON - -4,90 -11,53 33,97 Badan Topi + Visor - Badan
Topi + Visor
didapatkan adalah sebesar -1,9 menit.
Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan adalah
sebesar 2,1 menit. Dari ke 4 metode tersebut, Pada tabel 39 ditunjukkan hasil perhitungan dari
metode penjadwalan yang dipilih adalah metode ke 4 metode penjadwalan untuk stasiun meja
SPT. Pada stasiun ini tidak ditemukan tardiness jahit. Dari ke 4 metode tersebut, metode
atau keterlambatan. penjadwalan yang dipilih adalah metode SPT.
Hal ini dikarenakan metode SPT memiliki nilai
Tabel 37. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Meja Press mean lateness paling negatif yang artinya
dengan menggunakan penjadwalan metode SPT,
Metode Tardy Jobs
Max Mean
Lateness (m) Lateness (m)
MFT (m) Urutan Proses waktu pengerjaan menjadi semakin cepat atau
EDD
SPT
-
-
-1,90
-1,90
-1,90
-1,90
1,10
1,10
Badan
Badan
Topi
Topi
semakin efisien. Nilai max lateness yang
W-SPT - -1,90 -1,90 1,10 Badan Topi didapatkan adalahs mean lateness adalah sebesar
EDD HODGSON - -1,90 -1,90 1,10 Badan Topi
-16,29 menit. Selain itu metode SPT dipilih
Nilai max lateness dari ke 4 metode yang karena memiliki nilai MFT paling kecil yaitu
ditunjukkan pada tabel 35 adalah sebesar -1,9 sebesar 17,26 menit. Pada stasiun meja jahit
menit. Kemudian untuk mean lateness yang tidak ditemukan tardy job atau pekerjaan yang
didapatkan adalah sebesar -1,9 menit. terlambat.
Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan adalah
sebesar 1,1 menit. Dari ke 4 metode tersebut, Tabel 40. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Meja Rakit
metode penjadwalan yang dipilih adalah metode
SPT.

Tabel 38. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Mesin

Bordir

Max Mean
Metode Tardy Jobs MFT (m) Urutan Proses
Lateness (m) Lateness (m)
EDD - -1,48 -1,48 6,52 Badan Topi
SPT - -1,48 -1,48 6,52 Badan Topi
W-SPT - -1,48 -1,48 6,52 Badan Topi
EDD HODGSON - -1,48 -1,48 6,52 Badan Topi
 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 14
Nurcahayanty Tanjung1

Metode
Tardy
Max Mean
Lateness Lateness MFT (m) Urutan Proses
metode yang perhitungkan mendapatkan hasil
Jobs
(m) (m) sebesar -1,9 menit. Kemudian untuk mean
Badan Topi + Visor -
lateness yang didapatkan adalah sebesar -1,9
EDD - -1,97 -2,97 4,03
Badan Topi + Visor menit. Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan
adalah sebesar 5,10 menit. Dari ke 4 metode
Badan Topi + Visor -
SPT - -1,97 -2,98 4,02
Badan Topi + Visor tersebut, metode penjadwalan yang dipilih
adalah metode SPT.
Badan Topi + Visor -
W-SPT - -1,97 -2,97 4,03
Badan Topi + Visor
KESIMPULAN
Badan Topi + Visor -
EDD HODGSON - -1,97 -2,97 4,03
Badan Topi + Visor
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data,
Metode yang dipilih untuk stasiun meja rakit dari ke 4 metode penjadwalan yaitu Earliest
yaitu metode SPT, dengan nilai max lateness Due Date (EDD), Shortest Processing Time
sebesar -1,97 menit dan mean lateness sebesar (SPT), Weight Shortest Processing Time (W-
-2,98 menit. Kemudian nilai MFT untuk metode SPT), EDD dengan algortima Hodgson, metode
SPT adalah sebesar 4,02 menit. penjadwalan yang terpilih adalah metode SPT.
Hal ini dikarenakan metode SPT memiliki nilai
mean lateness paling negatif dan nilai MFT
paling kecil.
Tabel 41. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Inspeksi DAFTAR PUSTAKA
Max Mean
Metode
Tardy
Lateness Lateness MFT (m) Urutan Proses [1]. Arrifin, M dan Rudyanto, A. 2010.
Jobs
(m) (m)
Perancangan Sistem Informasi
Badan Topi - Visor -
EDD - -3,00 -6,00 10,00
Badan Topi + Visor Penjadwalan Produksi Paving Blok Pada
SPT - -3,00 -6,00 10,00
Badan Topi - Visor -
Badan Topi + Visor
CV. Eko Joyo. Seminar Nasional Aplikasi
Visor - Badan Topi - Teknologi Informasi 2010 (SNATI 2010).
W-SPT - -3,00 -6,00 10,00
Badan Topi + Visor
Yogyakarta, 19 Juni 2010.
Badan Topi - Visor -
EDD HODGSON - -3,00 -6,00 10,00
Badan Topi + Visor [2]. Baker, K. R. 2009. Prinsiples of
Sequencing and Scheduling. A John Wiley
Pada tabel 41 merupakan hasil rekapitulasi hasil & Sons,INC.
dari ke 4 metode yang diperhitungkan. Untuk [3]. Indah, Rosi. 2019. Analisis Sistem
max lateness dari ke 4 metode yang Penjadwalan Produksi Berdasarkan
perhitungkan mendapatkan hasil sebesar -3,00 Pesanan Pelanggan dengan Metode FCFS,
menit. Kemudian untuk mean lateness yang LPT, SPT dan EDD Pada PD. X . Jakarta :
didapatkan adalah sebesar -6,00 menit. Universitas Indraprasta PGRI
Selanjutnya nilai MFT yang didapatkan adalah [4]. Lysandra, M., Harsono, A. & Mustofa,
sebesar 10,00 menit. Dari ke 4 metode tersebut, F.H., 2014. Usulan Penjadwalan Kendaraan
metode penjadwalan yang dipilih adalah metode Shuttle Pt . Dengan Modifikasi Algoritma
SPT. Pada stasiun ini tidak ditemukan tardiness N-Jobs M- Mesin. Jurnal Online Institut
atau keterlambatan. Teknologi Nasional, 02(03), pp.237–247.
[5]. Yogi, dkk. 2015. Rancang Bangun Evaluasi
Tabel 42. Hasil Rekapitulasi pada Stasiun Packing Penjadwalan Produksi Pada PT. Home
Sakti Indonesia. Jurnal JSIKA. Vol 6 No 6.
Max Mean
Metode
Tardy
Lateness Lateness MFT (m) Urutan Proses Surabaya: Institut Bisnis dan Informatika
Jobs
(m) (m)
STIKOM
EDD - -2,00 -2,00 6,00 Badan Topi + Visor
SPT - -2,00 -2,00 6,00 Badan Topi + Visor
W-SPT - -2,00 -2,00 6,00 Badan Topi + Visor
EDD HODGSON - -2,00 -2,00 6,00 Badan Topi + Visor
Plagiarsm Check
Pada tabel 42 ditunjukkan bahwa perhitungan
max lateness, mean lateness, dan MFT memiliki 1. Abstrak, Pendahuluan
hasil yang sama. Untuk mean lateness dari ke 4
 Analisis Penjadwalan pada Lantai Produksi Produk Topi AAN JAYA dengan 15
Menggunakan Metode Process Scheduling

2. Tinjauan Pustaka 7. Hasil Pembahasan (Pengolahan Data EDD

Algoritma Hodgson)

8. Hasil dan Pembahasan (Rekapitulasi Hasil)

3. Hasil Pembahasan (Pengumpulan Data) dan Kesimpulan

4. Hasil Pembahasan (Pengolahan Data SPT)

5. Hasil Pembahasan (Pengolahan Data W-SPT)

6. Hasil Pembahasan (Pengolahan Data EDD)

 1 1 1
Ayu Fajarrini , Azizah Andra Risa , Melati Nur Affiyanti , Sopian Maulana1, Widya 16
Nurcahayanty Tanjung1