40

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri. Jakarta, 06 November 2021

Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada

Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri
Wahyuni1, Mira Ramadhina1, Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al-Azhar Indonesia, Komplek Masjid Agung Al-
Azhar, Jalan Sisingamangaraja, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110

E-mail: yulisriwahyuni23@gmail.com

Abstrak – Penjadwalan merupakan suatu
kegiatan pengalokasian sumber daya yang
terbatas untuk mengerjakan sejumlah
pekerjaan. Proses penjadwalan timbul jika
terdapat keterbatasan sumber daya yang
dimiliki, karena pada saat ini perusahaan
menerapkan sistem penjadwalan manual
dimana dengan penjadwalan tersebut masih
terdapat beberapa produk yang terlewati,
sehingga menyebabkan keterlambatan dalam
proses produksi. Praktikum kali ini dilakukan
analisis penjadwalan pada proses pembuatan
Keyboard EBT 212 untuk setiap stasiun kerja.
Tujuan penjadwalan tersebut adalah untuk
meningkatkan produktivitas mesin, mengurangi
persediaan barang setengah jadi, dan
mengurangi keterlambatan karena telah
melampaui batas waktu. Penjadwalan dapat
dilakukan dengan berbagai macam metode
diantaranya adalah Shortest Processing Time
(SPT), Earliest Due Date (EDD), dan Hodgson
Algorithm (HA). Perhitungan menggunakan
ketiga metode tersebut dilakukan untuk
mendapatkan nilai Maximum Lateness, Mean
Flow Time, dan Mean Lateness. Berdasarkan
hasil pengumpulan data dan dilakukan analisis
dengan penjadwalan metode Shortest Processing
Time (SPT), Earliest Due Date (EDD), dan
Hodgson Algorithm (HA), dapat disimpulkan
bahwa metode paling efisien untuk melakukan
penjadwalan produksi Keyboard EBT 212 yang
memiliki 5 work center adalah dengan
menggunakan metode Shortest Processing Time
(SPT) untuk stasiun kerja mesin CNC, meja
kerja, penyolderan, dan meja rakit, dan
menggunakan Hodgson Algorithm (HA) untuk
stasiun kerja mesin 3D printing. Hal tersebut
disebabkan oleh metode SPT dan HA
merupakan metode yang memiliki Mean Flow
Time (MFT) terkecil atau rata – rata waktu
penyelesain tercepat. Stasiun kerja mesin CNC
sebesar 240,67, stasiun kerja 3D printing sebesar
390,67 detik, stasiun meja kerja meja kerja
sebesar 1.233,33 detik, stasiun kerja
penyolderan sebesar 2.402,86, dan stasiun kerja
meja rakit sebesar 330 detik.
Abstract – Scheduling is an activity of
allocating limited resources to do a number
of jobs. The scheduling process arises if
there are limited resources, because at this
time the company applies a manual
scheduling system where with this
scheduling there are still some products that
are missed, causing delays in the production
process. In this practicum, scheduling
analysis was carried out on the process of
making EBT 212 Keyboard for each work
station. The purpose of the scheduling is to
increase machine productivity, reduce
inventories of semi-finished goods, and
reduce delays due to overdue. Scheduling
can be done with various methods including
Shortest Processing Time (SPT), Earliest
Due Date (EDD), and Hodgson Algorithm
(HA). Calculations using these three
methods are carried out to obtain the
Maximum Lateness, Mean Flow Time, and
Mean Lateness values. Based on the results
of data collection and analysis by scheduling
the Shortest Processing Time (SPT), Earliest
Due Date (EDD), and Hodgson Algorithm
(HA) methods, it can be concluded that the

Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm
most efficient method for scheduling the
production of the 212 EBT Keyboard which
has 5 work centers is by using the Shortest
Processing Time (SPT) method for CNC
machine work stations, workbenches,
soldering, and assembly tables, and using
Hodgson Algorithm (HA) for 3D printing
machine work stations. This is because the
SPT and HA methods are methods that have
the smallest Mean Flow Time (MFT) or the
fastest average completion time. The CNC
machine work station is 240.67 seconds, the
3D printing work station is 390.67 seconds,
the work desk work station is 1,233.33
seconds, the soldering work station is
2,402.86, and the assembly table work
station is 330 seconds.
Keywords – Scheduling, Shortest Processing
Time, Earliest Due Date, Hodgson Algorithm,
Weight – Shortest Processing Time
PENDAHULUAN
P enjadwalan adalah proses pengalokasian
sumber-sumber atau mesin-mesin yang ada
untuk menjalankan sekumpulan tugas dalam
jangka waktu tertentu. Sistem penjadwalan yang
kurang baik dapat memperpanjang waktu
penyelesaian produksi yang pada akhirnya dapat
menurunkan kuantitas produksi yang dihasilkan
serta meningkatkan jumlah waste. Salah satu
strategi yang dapat dilakukan perusahaan adalah
dengan penjadwalan dan pengalokasian sumber
daya perusahaan. Dengan penjadwalan, maka
perusahaan diharapkan dapat mengambil keputusan
yang tepat dalam penjadwalan produksi sehingga
didapatkan waktu penyelesaian produksi yang
minimum dan permintaan dapat terpenuhi tepat
waktu. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengukur dan mengatur penjadwalan produksi di
lantai produksi serta dapat mengukur kapasitas
produksi produk Keyboard EBT 212 dengan
menggunakan metode penjadwalan Shortest
Processing Time (SPT), Earliest Due Date,
Hodgson Algorithm (AH), dan Weight – Shortest
Processing Time.
41
TUNJAUAN PUSTAKA
Sistem Penjadwalan
Penjadwalan produksi merupakan suatu cara untuk
mengalokasikan sumber daya produksi (material,
mesin dan operator) yang tersedia, untuk
menentukan waktu dimulainya operasi dan kapan
operasi tersebut harus selesai dalam mengerjakan
sejumlah pekerjaan (job). Penjadwalan juga
didefiniskan sebagai proses pengalokasian sumber-
sumber atau mesin-mesin yang ada untuk
menjalankan sekumpulan tugas dalam jangka
waktu tertentu. Keputusan yang dibuat dalam
penjadwalan diantaranya meliputi:
1. Pengurutan pekerjaan (sequencing)
2. Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)
3. Urutan proses suatu pekerjaan (routing)
Sistem penjadwalan yang baik diharapkan dapat
menyelesaikan pesanan produk tepat pada
waktunya dengan kata lain meminimasi
keterlambatan (lateness), memenuhi spesifikasi
yang telah ditetapkan bersama, memaksimalkan
output, minimasi biaya produksi, pengurangan
makespan, mengurangi WIP (Work In Process),
peningkatan utilisasi fasilitas produksi [1].
Dengan penjadwalan produksi yang baik tentunya
mesin-mesin yang digunakan dapat dioperasikan
sesuai dengan kapasitas yang dimiliki dan
memperkecil kemungkinan timbulnya waktu yang
tidak produktif dari mesin-mesin tersebut. Namun
demikian setidak-tidaknya dengan suatu
penjadwalan produksi yang baik dan tepat, maka
hasil produksi relatif akan lebih tinggi jika
dibandingkan dengan penjadwalan mesin produksi
yang hanya berdasarkan intuisi saja. Dalam
pembuatan jadwal harus diketahui lebih dahulu
adalah kapasitas produksi mesin diukur
berdasarkan bermacam-macam aturan yang dapat
digunakan, diantaranya: First Come First Server
(FCFS) dimana urutan pekerjaan diproses
berdasarkan urutan order/pesanan yang masuk.
Shortest Processing Time (SPT) dimana urutan
pekerjaan dipilih berdasarkan waktu proses yang
paling singkat.. Longest Processing Time (LPT)
dimana urutan pekerjaan dipilih berdasarkan waktu
proses yang paling lama. Adapun fungsi pokok
penjadwalan mesin produksi adalah untuk membuat

Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1
arus produksi dapat berjalan lancar sesuai dengan
waktu yang direncanakan [2].
Tujuan Penjadwalan
Proses penjadwalan memiliki beberapa tujuan, hasil
penjadwalan terbaik akan mendapatkan nilai
optimal sesuai dengan yang diharapkan. Secara
umum tujuan penjadwalan tersebut adalah :
1. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu
dengan mengurangi waktu menganggur.
2. Mengurangi persediaan barang setengah
jadi dengan cara mengurangi jumlah rata-
rata pekerjaan yang menunggu dalam
antrian suatu mesin karena mesin tersebut
sibuk,
3. Mengurangi keterlambatan karena telah
melampaui batas waktu dengan cara
mengurangi maksimum keterlambatan dan
mengurangi jumlah pekerjaan yang
terlambat [1].
Masalah Penjadwalan
Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi,
yang harus dipertimbangkan adalah ketersediaan
sumber daya yang dimiliki, baik berupa tenaga
kerja, peralatan ataupun bahan baku. Karena
sumber daya yang dimiliki dapat berubah- ubah
(terutama operator dan bahan baku), sehingga dapat
dikatakan penjadwalan merupakan proses yang
dinamis. Masalah penjadwalan muncul karena
adanya keterbatasan, diantaranya adalah waktu,
tenaga kerja, jumlah mesin, sifat dan syarat
pekerjaan [1].
Metode Penjadwalan Produksi
1. Shortest Processing Time (SPT)
Metode Shortest Processing Time adalah metode
penjadwalan yang memberikan prioritas tertinggi
pada waktu penyelesaian job paling cepat
diselesaikan. Adapun algoritma SPT sebagai
berikut [3]:
1. Dimulai dengan urutan job yang tidak
mengacu pada aturan SPT.
2. Alokasikan dua pekerjaan sebagai job i dan
j, dimana i mengikuti j dengan syarat pi <
pj. c.
3. Ubah urutan antara job i dan j. d. Kembali
ke langkah 2. sampai urutan SPT terbentuk.
42
2. Metode Longest Processing Time merupakan
Metode penjadwalan yang memberikan prioritas
tertinggi pada waktu penyelesaian job paling lama
diselesaikan. Adapun algoritma LPT sebagai
berikut [3]:
1. Urutkan semua tugas menurut waktu proses
terpanjang (Longest Processing Time).
Pekerjaan yang memiliki waktu yang
terpanjang dapatkan pada urutan pertama.
2. Urutkan masing-masing tugas sesuai
dengan waktu proses terpanjang pada
masing-masing mesin sesuai dengan aturan
waktu proses terpanjang.
3. Setelah semua tugas-tugas selesai
diurutkan, balikkan urutannya pada
masing-masing mesin sesuai dengan aturan
waktu proses terpanjang.
3. Earliest Due Date (EDD)
Metode Earliest Due Date mengurutkan pekerjaan-
pekerjaan berdasarkan tanggal jatuh tempo (due
date) yang terdekat. Metode ini dapat digunakan
untuk penjadwalan pada satu mesin (single
machine) maupun untuk penjadwalan beberapa
mesin (parallel machine). Metode penjadwalan
yang menghasilkan maximum tardiness yang paling
minimum adalah metode Earliest DueDate.
Parameter-parameter yang diperlukan dalam
penjadwalan dengan metode Earliest Due Date ini
adalah waktu pemrosesan dan due date tiap
pekerjaan. Langkah-langkah penggunaan metode
ini antara lain [4]:
1. Langkah 1: Urutkan pekerjaan
berdasarkan tanggal jatuh tempo
terdekat.
2. Langkah 2: Ambil pekerjaan satu
persatu dari urutan berdasarkan tanggal
jatuh tempo itu lalu jadwalkan pada
mesin dengan beban yang paling
minimum. Jika ada dua mesin atau
lebih yang bebannya paling minimum,
jadwalkan pekerjaan.
4. Earliest Due Date with Hodgsn Algoritm
Aturan Algortm Hodgson membantu untuk mencari
jumlah minimal pekerjaan yang terlambat pada
operasi dengan satu prosesor [4].
5. Weighted Shortest Processing Time (WSPT)
Bertujuan untuk meminimalkan rata-rata
kelambatan pada satu prosessor. - Pendekatan
WSPT digunakan karena mungkin saja terjadi
 43
Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm

masing-masing pekerjaan mempunyai arti penting METODOLGI

yang berbeda. (misalnya dengan nilai penalti yang
berbeda), sehingga digunakan pembobotan pada Start
masing-masing pekerjaan untuk membantu
penjadwalannya.
Langkah penjadwalan dengan pendekatan WSPT Tujuan Penelitian

[5]:
1. Beri bobot pada masing-masing pekerjaan Identifikasi
Masalah
(Wi).
2. Hitung nilai ti/Wi
3. Urutkan pekerjaan berdasarkan nilai no. 2 Studi Literatur
mulai dari yang terkecil ke nilai terbesar.
4. Hitung waktu alir rata-rata pembobotan.
Pengumpulan Data

6.Hodgson Algortihm
Aturan Algoritma Hodgson digunakan untuk Waktu
Data
Due Date Stasiun
mencari jumlah minimal pekerjaan yang terlambat Proses
Kerja
pada operasi dengan satu prosesor. Adapun
prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut [5]:
Pengolahan Data
1. Tahap I : Urutkan job berdasarkan EDD, dengan Metode
nyatakan sebagai set job E. Penjadwalan
2. Tahap II : Jika tidak ada job yang terlambat
pada E, penjadwalan tersebut sudah Shortest
Earliest Due Hodgson
optimal, jika tidak, job yang pertama Processing Time
Date (EDD) Algorithm (HA)
(SPT)
terlambat, nyatakan sebagai job ke k.
3. Tahap III : Pilih job yang memiliki
processing time yang terpanjang diantara k Hasil Perhitungan
Setiap Stasiun
job dan pindahkan job tersebut ke set T, Kerja dari Ketiga
sesuailan waktu penyelesaian untuk semua Metode
job, kembali ke tahap II.
Analisis Data

Hasil Metode yang

Terpilih (SPT dan
HA)

Kesimpulan
Penelitian

End

Gambar 1. Flowchart Penelitian

 44
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengumpulan data pada praktikum kali ini adalah
dengan cara menggunakan data dari produksi
Keyboard EBT 212, data yang dibutuhkan adalah
data pada bill computation yang sebelumnya telah
dibuat.
Tabel 1. Pengumpulan Data

Setup Setup Total

Work Runtime Process
No Item Operation Lot Size Time Time(Detik)/ Waktu
Center (Detik) (Detik)
(Detik) Lot Size (Detik)
Body Keyboard 1 Inspeksi 45.087 0 0 60 60
1 361.33
Body Keyboard 1 Pencetakan 45.087 60 1.33 300 301.33
Tombol Keyboard 2 Inspeksi 45.087 0 0 60 60
2 661.33
Tombol Keyboard 2 Pencetakan 45.087 60 1.33 600 601.33
PCB 3 Penyetelan 40.887 0 0 100 100
Piezoelectric 3 Penempelan 48.240 0 0 200 200
AC DC Rectifier 3 Penempelan 56.655 0 0 150 150
3 900
DC DC Setup 3 Penempelan 28.327 0 0 150 150
Lithium Battery 3 Penempelan 63.342 0 0 150 150
Wireless Transmitter 3 Penempelan 39.557 0 0 150 150
PCB 4 Penyolderan dengan komponen lain 40.887 30 0.73 250 250.73
Piezoelectric 4 Penyolderan dengan komponen lain 48.240 0 0 300 300
AC DC Rectifier 4 Penyolderan dengan komponen lain 56.655 0 0 300 300
4 DC DC Setup 4 Penyolderan dengan komponen lain 28.327 45 1.59 250 251.59 1863.08
Lithium Battery 4 Penyolderan dengan komponen lain 63.342 0 0 300 300
Wireless Transmitter 4 Penyolderan dengan komponen lain 39.557 30 0.758 400 400.76
Komponen Dalam 4 Inspeksi 40.887 0 0 60 60
Keyboard EBT 212 5 Merakit semua bagian jadi satu 45.087 0 0 120 120
5 420
Keyboard EBT 213 5 Inspeksi 45.087 0 0 300 300

Tabel 2. Work Center Due Date (EDD), dan Hodgson Algorithm (HA).
Dari ketiga metode dipilih nilai Mean Flow Time
Work Center Nama Kegiatan (MTF) terkecil yang merupakan rata – rata waktu
1 Stasiun Kerja Mesin CNC yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses
2 Stasiun Kerja Mesin 3D Printing pembuatan Keyboard EBT 212.
3 Meja Kerja
Shortest Processing Time (SPT)
4 Stasiun Kerja Penyolderan
5 Meja Rakit Proses pekerjaan pada metode SPT diurutkan
berdasarkan waktu pemprosesan terpendek.
Tabel 2 merupakan work center yang digunakan
pada proses pembuatan Keyboard EBT 212. Work Tabel 3. Hasil SPT Stasiun Pertama
center yang digunakan sebanyak 5, diantaranya
Saat Selesai Batas
yaitu stasiun kerja mesin CNC, stasiun kerja mesin Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
Keterlambatan
3D printing, meja kerja, stasiun kerja penyolderan, (Li) = Ci - di
(Ci) (di)
meja rakit. Body Keyboard 60 900 -840
Body Keyboard 361.33 600 -238.67
Maximum Lateness 0
Pengolahan Data Mean Lateness -539.33
Mean Flow Time 240.67
Tardy Job None
Setelah data jumlah pekerjaan, data waktu proses
pembuatan, data batas waktu proses dan daftar work
center terkumpul, kemudian dilakukan pengolahan Tabel 3 merupakan hasil perhitungan SPT pada
data dengan menggunakan metode penjadwalan. stasiun kerja mesin CNC. Nilai Mean Flow Time
Metode penjadwalan yang digunakan diantaranya atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
adalah Shortest Processing Time (SPT), Earliest menyelesaikan pekerjaan pada stasiun pertama
 45
Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm

adalah sebesar 240,67 detik atau kurang lebih 4,01

Saat Selesai Batas
menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami Keterlambatan
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses (Ci) (di)
(Li) = Ci - di

pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas Inspeksi 60 900 -840

Penyolderan dengan komponen lain 310.73 1800 -1489.27
waktu yang telah ditentukan.
Penyolderan dengan komponen lain 562.32 1800 -1237.68
Penyolderan dengan komponen lain 862.32 1800 -937.68
Tabel 4. Hasil SPT Stasiun Kedua Penyolderan dengan komponen lain 1162.32 1800 -637.68
Penyolderan dengan komponen lain 1462.32 1800 -337.68
Saat Selesai Batas Penyolderan dengan komponen lain 1863.08 1800 63.08
Keterlambatan Maximum Lateness 63.08
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
(Li) = Ci - di Mean Lateness -773.84
(Ci) (di)
Tombol Keyboard 60 900 -840 Mean Flow Time 2402.86
Tombol Keyboard 661.33 600 61.33 Tardy Job 1
Maximum Lateness 61.33
Mean Lateness -389.33
Mean Flow Time 390.67
Tabel 6 merupakan hasil perhitungan SPT pada
Tardy Job 1 stasiun kerja penyolderan. Nilai Mean Flow Time
atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Tabel 4 merupakan hasil perhitungan SPT pada menyelesaikan pekerjaan pada stasiun keempat
stasiun kerja mesin 3D printing. Nilai Mean Flow adalah sebesar 2.402,86 detik atau kurang lebih
Time atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk 40,05 menit dan terdapat satu pekerjaan yang
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kedua adalah mengalami keterlambatan (tardy job) yaitu
sebesar 390,67 detik atau kurang lebih 6,51 menit pekerjaan penyolderan Wireless Transmitter
dan terdapat satu pekerjaan yang mengalami dengan komponen lain, artinya proses tersebut
keterlambatan (tardy job) yaitu pekerjaan dapat diselesaikan melebihi batas waktu yang telah
pencetakan tombol keyboard dengan komponen ditentukan.
lain, artinya proses tersebut dapat diselesaikan
melebihi batas waktu yang telah ditentukan. Tabel 7. Hasil SPT Stasiun Kelima

Saat Selesai Batas

Tabel 5. Hasil SPT Stasiun Ketiga Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
Keterlambatan
(Li) = Ci - di
(Ci) (di)
Saat Selesai Batas Merakit semua bagian jadi satu 120 600 -480
Keterlambatan
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu Inspeksi 420 900 -480
(Li) = Ci - di
(Ci) (di) Maximum Lateness 0
Penyetelan 100 720 -620 Mean Lateness -480
Penempelan 250 900 -650 Mean Flow Time 330
Penempelan 400 900 -500 Tardy Job None
Penempelan 550 900 -350
Penempelan 700 900 -200
Penempelan 900 900 0 Tabel 7 merupakan hasil perhitungan SPT pada
Maximum Lateness 0 stasiun kerja meja rakit. Nilai Mean Flow Time atau
Mean Lateness
Mean Flow Time
-386.67
1233.33
rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Tardy Job None menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kelima
adalah sebesar 330 detik atau 55 menit dan tidak
Tabel 5 merupakan hasil perhitungan SPT pada terdapat pekerjaan yang mengalami keterlambatan
stasiun kerja meja kerja. Nilai Mean Flow Time atau (tardy job), artinya semua proses pekerjaan dapat
rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk diselesaikan kurang dari batas waktu yang telah
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun ketiga adalah ditentukan.
sebesar 1.233,33 detik atau kurang lebih 20,55
menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami Earliest Due Date (EDD)
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses
pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas Proses pekerjaan pada metode SPT diurutkan
waktu yang telah ditentukan. berdasarkan pekerjaan yang memiliki batas waktu
penyelesaian pekerjaan terpendek.

Tabel 6. Hasil SPT Stasiun Keempat Tabel 8. Hasil EDD Stasiun Pertama
 46
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

menyelesaikan pekerjaan pada stasiun ketiga adalah

Saat Selesai Batas
Keterlambatan sebesar 1.233,33 detik atau kurang lebih 20,56
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
(Ci) (di)
(Li) = Ci - di menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami
Body Keyboard 301.33 600 -298.67 keterlambatan (tardy job), artinya semua proses
Body Keyboard 361.33 900 -538.67
pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas
Maximum Lateness 0
Mean Lateness -418.67 waktu yang telah ditentukan.
Mean Flow Time 482
Tardy Job None Tabel 11. Hasil EDD Stasiun Keempat

Tabel 8 merupakan hasil perhitungan EDD pada Saat Selesai Batas

Keterlambatan
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
stasiun kerja mesin CNC. Nilai Mean Flow Time (Ci) (di)
(Li) = Ci - di
atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk Inspeksi 60 900 -840
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun pertama Penyolderan dengan komponen lain 310.73 1800 -1489.27
Penyolderan dengan komponen lain 562.32 1800 -1237.68
adalah sebesar 482 detik atau kurang lebih 8,03 Penyolderan dengan komponen lain 862.32 1800 -937.68
menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami Penyolderan dengan komponen lain 1162.32 1800 -637.68
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses Penyolderan dengan komponen lain 1462.32 1800 -337.68
Penyolderan dengan komponen lain 1863.08 1800 63.08
pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas Maximum Lateness 63.08
waktu yang telah ditentukan. Mean Lateness -773.84
Mean Flow Time 2402.86
Tabel 9. Hasil EDD Stasiun Kedua Tardy Job 1

Saat Selesai Batas

Keterlambatan
Tabel 11 merupakan hasil perhitungan EDD pada
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
(Li) = Ci - di stasiun kerja penyolderan. Nilai Mean Flow Time
(Ci) (di)
Tombol Keyboard 601.33 600 1.33 atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Tombol Keyboard 661.33 900 -238.67 menyelesaikan pekerjaan pada stasiun keempat
Maximum Lateness 1.33
adalah sebesar 2.402,85 detik atau kurang lebih
Mean Lateness -118.67
Mean Flow Time 932 40,05 menit dan terdapat satu pekerjaan yang
Tardy Job None mengalami keterlambatan (tardy job) yaitu pada
proses penyolderan Wireless Trasnsmitter dengan
Tabel 9 merupakan hasil perhitungan EDD pada komponen lain, artinya proses tersebut dapat
stasiun kerja mesin 3D printing. Nilai Mean Flow diselesaikan melebihi batas waktu yang telah
Time atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk ditentukan.
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kedua adalah
sebesar 982 detik atau kurang lebih 16,37 menit dan Tabel 12. Hasil EDD Stasiun Kelima
tidak terdapat pekerjaan yang mengalami
Saat Selesai Batas
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
Keterlambatan
pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas (Li) = Ci - di
(Ci) (di)
waktu yang telah ditentukan. Merakit semua bagian jadi satu 120 600 -480
Inspeksi 420 900 -480
Maximum Lateness 0
Tabel 10. Hasil EDD Stasiun Ketiga Mean Lateness -480
Mean Flow Time 330
Saat Selesai Batas Tardy Job None
Keterlambatan
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
(Li) = Ci - di
(Ci) (di)
Penyetelan 100 720 -620 Tabel 12 merupakan hasil perhitungan EDD pada
Penempelan 250 900 -650 stasiun kerja meja rakit. Nilai Mean Flow Time atau
Penempelan 400 900 -500
rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Penempelan 550 900 -350
Penempelan 700 900 -200 menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kelima
Penempelan 900 900 0 adalah sebesar 330 detik atau 5,5 menit dan tidak
Maximum Lateness 0
terdapat pekerjaan yang mengalami keterlambatan
Mean Lateness -386.67
Mean Flow Time 1233.33 (tardy job), artinya semua proses pekerjaan dapat
Tardy Job None diselesaikan kurang dari batas waktu yang telah
ditentukan.
Tabel 10 merupakan hasil perhitungan EDD pada
stasiun kerja meja kerja. Nilai Mean Flow Time atau
rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
 47
Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm

Hodgson Algorithm (HA) Tabel 15. Iterasi 1 Stasiun Kedua

Hodgson Algorithm (HA) merupakan metode Iterasi I

penjadwalan dengan cara meminimumkan jumlah Task (i) 1 2
job yang tardy (keterlambatan) pada sebuah mesin Processing Time (ti) 60 601.33
dengan melakukan perhitungan iterasi, hinga waktu
Completion Time (Ci) 60 661.33
lateness untuk pekerjaan awal dan tengah bernilai
negatif. Due Date (di) 600 900
Lateness (Li) -540 -238.67
Tabel 13. Iterasi I Stasiun Pertama
Tabel 15 merupakan perhitungan iterasi pertama
Iterasi I pada stasiun kerja mesin 3D printing. Nilai lateness
Task (i) 1 2 pada iterasi pertama sudah bernilai negatif, maka
Processing Time (ti) 60 301.33 tidak dilanjutkan pada perhitungan iterasi kedua
hanya sampai dengan iterasi pertama untuk stasiun
Completion Time (Ci) 60 361.33
kedua.
Due Date (di) 600 900
Lateness (Li) -540 -538.67 Tabel 16. Hasil HA Stasiun Kedua

Tabel 13 merupakan perhitungan iterasi pertama Saat Selesai Batas

Keterlambatan
Bagian Proses (i)
Stasiun Kerja Waktu
pada stasiun kerja mesin CNC. Nilai lateness pada (Li) = Ci - di
(Ci) (di)
iterasi pertama sudah bernilai negatif, maka tidak Tombol Keyboard 60 600 -540
dilanjutkan pada perhitungan iterasi kedua hanya Tombol Keyboard 661.33 900 -238.67
sampai dengan iterasi pertama untuk stasiun Maximum Lateness 0
pertama. Mean Lateness -389.33
Mean Flow Time 390.67
Tabel 14. Hasil HA Stasiun Pertama Tardy Job None

Saat Selesai Batas Tabel 16 merupakan hasi perhitungan HA pada

Keterlambatan
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu stasiun kerja mesin 3D printing. Nilai Mean Flow
(Li) = Ci - di
(Ci) (di)
Time atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Body Keyboard 60 600 -540
Body Keyboard 361.33 900 -538.67
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kedua adalah
Maximum Lateness 0 sebesar 390,67 detik atau kurang lebih 6,51 menit
Mean Lateness -539.33 dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami
Mean Flow Time 240.67 keterlambatan (tardy job), artinya semua proses
Tardy Job None pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas
waktu yang telah ditentukan.
Tabel 14 merupakan hasi perhitungan HA pada
stasiun kerja mesin CNC. Nilai Mean Flow Time Tabel 17. Iterasi I Stasiun Ketiga
atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Iterasi I
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun pertama Task (i) 1 2 3 4 5 6
adalah sebesar 240,67 detik atau kurang lebih 4,01 Processing Time (ti) 100 200 150 150 150 150
Completion Time (Ci) 100 300 450 600 750 900
menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami Due Date (di) 720 900 900 900 900 900
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses Lateness (Li) -620 -600 -450 -300 -150 0

pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas

waktu yang telah ditentukan. Tabel 17 merupakan perhitungan iterasi pertama
pada stasiun kerja meja kerja. Nilai lateness pada
iterasi pertama sudah bernilai negatif dan nol, maka
tidak dilanjutkan pada perhitungan iterasi kedua
hanya sampai dengan iterasi pertama untuk stasiun
ketiga.
 48
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

Tabel 18. Hasil HA Stasiun Ketiga Tabel 20 merupakan hasi perhitungan HA pada
stasiun kerja penyolderan. Nilai Mean Flow Time
Saat Selesai Batas
Keterlambatan atau rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu menyelesaikan pekerjaan pada stasiun keempat
(Li) = Ci - di
(Ci) (di)
adalah sebesar 3.342,67 detik atau kurang lebih
PCB 100 720 -620
Piezoelectric 300 900 -600
55,71 menit dan terdapat dua pekerjaan yang
AC DC Rectifier 450 900 -450 mengalami keterlambatan (tardy job) yaitu pada
DC DC Setup 600 900 -300 proses penyolderan Wireless Transmitter dengan
Lithium Battery 750 900 -150 komponen lain dan proses inspeksi komponen
Wireless Transmitter 900 900 0 dalam, artinya proses tersebut dapat diselesaikan
Maximum Lateness 0 melebihi batas waktu yang telah ditentukan.
Mean Lateness -353.33
Mean Flow Time 1350 Tabel 21. Iterasi I Stasiun Kelima
Tardy Job None
Iterasi I
Tabel 18 merupakan hasi perhitungan HA pada Task (i) 1 2
stasiun kerja meja kerja. Nilai Mean Flow Time atau
Processing Time (ti) 120 300
rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan pada stasiun ketiga adalah Completion Time (Ci) 120 420
sebesar 1.350 detik atau kurang lebih 22,5 menit Due Date (di) 600 900
dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami Lateness (Li) -480 -480
keterlambatan (tardy job), artinya semua proses
pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas Tabel 21 merupakan perhitungan iterasi pertama
waktu yang telah ditentukan. pada stasiun kerja meja rakit. Nilai lateness pada
iterasi pertama sudah bernilai negatif, maka tidak
Tabel 19. Iterasi I Stasiun Keempat dilanjutkan pada perhitungan iterasi kedua hanya
Iterasi I
sampai dengan iterasi pertama untuk stasiun kelima.
Task (i) 1 2 3 4 5 6 7
Processing Time (ti) 251 300 300 252 300 401 60
Completion Time (Ci) 251 551 851 1102 1402 1803 1863 Tabel 22. Hasil HA Stasiun Kelima
Due Date (di) 900 1800 1800 1800 1800 1800 1800
Lateness (Li) -649 -1249 -949 -698 -398 3 63
Saat Selesai Batas
Keterlambatan
Bagian Proses (i)Stasiun Kerja Waktu
Tabel 19 merupakan perhitungan iterasi pertama (Ci) (di)
(Li) = Ci - di
pada stasiun kerja penyolderan. Nilai lateness pada Keyboard EBT 212 120 600 -480
iterasi pertama ada yang bernilai positif tetapi Keyboard EBT 213 420 900 -480
diakhir urutan, maka tidak dilanjutkan pada Maximum Lateness 0.00
perhitungan iterasi kedua hanya sampai dengan Mean Lateness -480
iterasi pertama untuk stasiun keempat. Mean Flow Time 330
Tardy Job None
Tabel 20. Hasil HA Stasiun Keempat
Tabel 22 merupakan hasi perhitungan HA pada
Saat Selesai Batas
Keterlambatan
stasiun kerja meja rakit. Nilai Mean Flow Time atau
Bagian Proses (i) Stasiun Kerja Waktu
(Li) = Ci - di rata – rata waktu yang dibutuhkan untuk
(Ci) (di) menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kelima
PCB 250.73 900 -649.27
adalah sebesar 330 detik atau kurang lebih 5,5
Piezoelectric 550.73 1800 -1249.27
AC DC Rectifier 850.73 1800 -949.27
menit dan tidak terdapat pekerjaan yang mengalami
DC DC Setup 1102.32 1800 -697.68 keterlambatan (tardy job), artinya semua proses
Lithium Battery 1402.32 1800 -397.68 pekerjaan dapat diselesaikan kurang dari batas
Wireless Transmitter 1803.08 1800 3.08 waktu yang telah ditentukan.
Komponen Dalam 1863.08 1800 63.08
Maximum Lateness 63.08 Hasil Akhir
Mean Lateness -553.86
Mean Flow Time 3342.67
Setelah dilakukan perhitungan dengan metode
Tardy Job 2
Shortest Processing Time (SPT), Earliest Due Date
(EDD) dan Hodgson Algorithm (HA), kemudian
 49
Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm

dipilih nilai Mean Flow Time (MTF) atau rata – rata

waktu penyelesaian yang terkecil dari masing –
masing stasiun kerja.
Tabel 23. Stasiun Pertama

Stasiun Kerja Mesin CNC

Tardy Max Mean
Metode MFT (s) Urutan Bagian Proses
Job Lateness (s) Lateness (s)
Inspeksi Body Keyboard - Pencetakan
SPT None 0 -539 240.67
Body Keybord
Pencetakan Body Keyboard - Inspeksi
EDD None 0 -419 482
Body Keyboard
Inspeksi Body Keyboard - Pencetakan
HA None 0 -539.33 240.67
Body Keybord

Tabel 38 merupakan hasil akhri perbandingan dari
ketiga metode pada stasiun kerja mesin CNC.
Metode penjadwalan yang dipilih pada stasiun kerja
mesin CNC adalah Shortest Processing Time (SPT)
dengan nilai Mean Flow Time (MTF) sebesar
240,67 detik, max lateness sebesar 0 detik, dan
mean lateness sebesar -539 detik. Dengan
menggunakan metode SPT, urutan bagian proses
pada stasiun kerja mesin CNC adalah proses
inspeksi body Keyboard kemudian proses
pencetakan body Keyboard. Tidak terdapat
pekerjaan yang mengalami keterlambatan (tardy
job), artinya semua proses pekerjaan dapat
diselesaikan kurang dari batas waktu yang telah
ditentukan.

Tabel 39. Stasiun Kedua

Stasiun Kerja Mesin 3D Printing

Tardy Max Mean
Metode MFT (s) Urutan Bagian Proses
Job Lateness (s) Lateness (s)
Inspeksi Tombol Keyboard -
SPT 1 61 -389 390.67
Pencetakan Tombol Keybord
Pencetakan Tombol Keyboard -
EDD None 1 -119 932
Inspeksi Tombol Keyboard
Inspeksi Tombol Keyboard -
HA None 0 -389.33 390.67
Pencetakan Tombol Keybord

Tabel 39 merupakan hasil akhri perbandingan dari
ketiga metode pada stasiun kerja mesin 3D printing.
Metode penjadwalan yang dipilih pada stasiun kerja
mesin 3D printing adalah Hodgson Algorithm (HA)
dengan nilai Mean Flow Time (MTF) sebesar
390,67 detik, max lateness sebesar 0 detik, dan
mean lateness sebesar -389,33 detik. Dengan
menggunakan metode ha, urutan bagian proses pada
stasiun kerja mesin 3D printing adalah proses
inspeksi tombol Keyboard kemudian proses
pencetakan tombol Keyboard. Tidak terdapat
pekerjaan yang mengalami keterlambatan (tardy
job), artinya semua proses pekerjaan dapat
diselesaikan kurang dari batas waktu yang telah
ditentukan.
 50
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

Tabel 40. Stasiun Ketiga

Stasiun Kerja Meja Kerja

Tardy Max Mean
Metode MFT (s) Urutan Bagian Proses
Job Lateness (s) Lateness (s)
Penyetelan PCB - Penempelan AC DC
Rectifier - Penempelan DC DC Setup -
SPT None 0 -387 1233.33 Penempelan Lithium Battery -
Penempelan Wireless Transmitter -
Penempelan Piezoelectric
Penyetelan PCB - Penempelan AC DC
Rectifier - Penempelan DC DC Setup -
EDD None 0 -387 1233.33 Penempelan Lithium Battery -
Penempelan Wireless Transmitter -
Penempelan Piezoelectric
Penyetelan PCB - Penempelan
Piezoelectric - Penempelan AC DC
HA None 0 -353.33 1350 Rectifier - Penempelan DC DC Setup -
Penempelan Lithium Battery -
Penempelan Wireless Transmitter

Tabel 40 merupakan hasil akhri perbandingan dari
ketiga metode pada stasiun kerja meja kerja.
Metode penjadwalan yang dipilih pada stasiun kerja
meja kerja adalah Shortest Processing Time (SPT)
dengan nilai Mean Flow Time (MTF) sebesar
1.233,33 detik, max lateness sebesar 0 detik, dan
mean lateness sebesar -387 detik. Dengan
menggunakan metode SPT, urutan bagian proses
pada stasiun kerja meja kerja adalah penyetelan
PCB, penempelan AC DC rectifier, penempelan
DC DC setup, penempelan lithium battery,
penempelan wireless transmitter, dan terakhir
penempelan piezoelectric. Tidak terdapat pekerjaan
yang mengalami keterlambatan (tardy job), artinya
semua proses pekerjaan dapat diselesaikan kurang
dari batas waktu yang telah ditentukan.

Tabel 41. Stasiun Keempat

Stasiun Kerja Penyolderan

Tardy Max Mean
Metode MFT (s) Urutan Bagian Proses
Job Lateness (s) Lateness (s)
Inspeksi Komponen Dalam -
Penyolderan PCB - Penyolderan DC
DC Setup - Penyolderan Piezoelectric -
SPT 1 63 -774 2402.86
Penyolderan AC DC Rectifier -
Penyolderan Lithium Battery -
Penyolderan Wireless Transmitter
Inspeksi Komponen Dalam -
Penyolderan PCB - Penyolderan DC
DC Setup - Penyolderan Piezoelectric -
EDD 1 63 -774 2403
Penyolderan AC DC Rectifier -
Penyolderan Lithium Battery -
Penyolderan Wireless Transmitter
Penyolderan PCB - Penyolderan
Piezoelectric - Penyolderan AC DC
Rectifier - Penyolderan DC DC Setup -
HA 2 63 -553.86 3342.67
Penyolderan Lithium Battery -
Penyolderan Wireless Transmitter -
Penyolderan Komponen Dalam

Penjadwalan Proses Produksi Keyboard EBT 212 pada Setiap Stasiun Kerja dengan Menggunakan Metode Shortest
Processing Time, Earliest Due Date dan Hodgson Algorithm
Tabel 40 merupakan hasil akhri perbandingan dari
ketiga metode pada stasiun kerja penyolderan.
Metode penjadwalan yang dipilih pada stasiun kerja
penyolderan adalah Shortest Processing Time
(SPT) dengan nilai Mean Flow Time (MTF) sebesar
2.042,86 detik, max lateness sebesar 60 detik, dan
mean lateness sebesar -774 detik. Dengan
menggunakan metode SPT, urutan bagian proses
pada stasiun kerja penyolderan adalah proses
inspeksi komponen dalam, penyolderan PCB,
Tabel 42. Stasiun Kelima
Stasiun Kerja Meja Rakit
Tardy Max Mean
Metode
Job Lateness (s) Lateness (s)
SPT None 0 -480
EDD None 0 -480
HA None 0 -480.00
Tabel 40 merupakan hasil akhri perbandingan dari
ketiga metode pada stasiun kerja meja rakit. Metode
penjadwalan yang dipilih pada stasiun kerja meja
rakit adalah Shortest Processing Time (SPT)
dengan nilai Mean Flow Time (MTF) sebesar 330
detik, max lateness sebesar 0 detik, dan mean
lateness sebesar -480 detik. Dengan menggunakan
metode SPT, urutan bagian proses pada stasiun
kerja meja rakit adalah proses perakitan semua
bagian Keyboard dan proses terakhir inspeksi
Keyboard EBT 212. Tidak terdapat pekerjaan yang
mengalami keterlambatan (tardy job), artinya
semua proses pekerjaan dapat diselesaikan kurang
dari batas waktu yang telah ditentukan.
KESIMPULAN
Berdasakran hasil pengumpulan data dan dilakukan
analisis dengan penjadwalan metode Shortest
Processing Time (SPT), Earliest Due Date,
Hodgson Algorithm (HA), dapat disimpulkan
bahwa metode paling efisien untuk melakukan
penjadwalan produksi Keyboard EBT 212 yang
memiliki 5 work center (stasiun kerja mesin CNC,
stasiun kerja mesin 3D printing, meja kerja, stasiun
kerja penyolderan, meja rakit) adalah dengan
menggunakan metode Shortest Processing Time
(SPT) untuk stasiun kerja mesin CNC, meja kerja,
51
penyolderan DC DC setup, penyolderan
piezoelectric, penyolderan AC DC rectifier,
penyolderan lithium battery, dan terakhir
penyolderan wireless transmitter. Terdapat satu
pekerjaan yang mengalami keterlambatan (tardy
job) yaitu pekerjaan penyolderan wireless
transmitter dengan komponen lain, artinya proses
tersebut dapat diselesaikan melebihi batas waktu
yang telah ditentukan.
MFT (s) Urutan Bagian Proses
Merakit Semua Bagian Keyboard EBT
330
212 - Inspeksi Keyboard EBT 212
Merakit Semua Bagian Keyboard EBT
330
212 - Inspeksi Keyboard EBT 212
Merakit Semua Bagian Keyboard EBT
330
212 - Inspeksi Keyboard EBT 212
penyolderan, dan meja rakit, dan menggunakan
Hodgson Algorithm (HA) untuk stasiun kerja mesin
3D printing. Hal tersebut disebabkan oleh metode
SPT dan HA merupakan metode yang memiliki
Mean Flow Time (MFT) terkecil atau rata – rata
waktu penyelesain tercepat. Stasiun kerja mesin
CNC sebesar 240,67, stasiun kerja 3D printing
sebesar 390,67 detik, stasiun meja kerja meja kerja
sebesar 1.233,33 detik, stasiun kerja penyolderan
sebesar 2.402,86, dan stasiun kerja meja rakit
sebesar 330 detik.
DAFTAR PUSTAKA
[1] D. Krisnadewara, Analisis Sistem Penjadwalan
Produksi Berdasarkan Pesanan Pelanggan
dengan Metode Sequencing (Studi Kasus pada
Pabrik Tegel Cap Kunci Yogyakarta),
Yogyakarta: Program Studi Manajemen,
Fakultas Ekonomi, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta, 2018.
[2] E. Faraouq, Simulasi Aturan Johnson Untuk
Penjadwalan Produksi Flowshop di Perusahaan
Furniture, Malang: Universitas Brawijaya,
2013.
 52
Mochamad Putra Perdana1, Muhammad Farhan Mulyadi1, Septalia Rakhmaputri1, Yuli Sri Wahyuni1, Mira Ramadhina1,
Sopian Maulana1, Widya Nurcahayanty Tanjung1

[3] S. Sapkal, Laha and Dipak, "An Efficient

Heuristic Algorithm for m-Machine No-Wait
Flowshop.," Proceeding of International
MultiConference of Engineers and Computer
Scientist, vol. 1, 2012.

[4] M. Arrifin and Rudyanto, "Perancangan Sistem

Informasi Penjadwalan Produksi Paving Blok
Pada CV. Eko Joyo," in Seminar Nasional
Aplikasi Teknologi Informasi, Yogyakarta,
2010.

[5] Utama, "Analisa Perbandingan Penggunaan

Aturan Prioritas Penjadwalan Pada
Penjadwalan Non Delay n Job 5 Mechine,"
Jurnal Seminar Nasional Teknologi dan
Rekayasa, 2016.