LAPORAN PRAKTIKUM

PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK

Nama Anggota :

Muhammad Putra Perdana (0101518012)

Raghdawulan (0101518020)
Syafira Ihsani (0101518031)

Nama Dosen:

Aprilia Tri Purwandari, S.T

Nama Asisten:

Aisyah Sabrina
Avira Dinda Pradiani
Nadiya Hasna Fakhirah Hartanto

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS AL AZHAR INDONESIA
JAKARTA

2021
 DAFTAR ISI

Daftar Isi ............................................................................................ii

BAB I .................................................................................................1
PENDAHULUAN .............................................................................1
1.1 Latar Belakang .............................................................................1
1.2 Perumusan Masalah .....................................................................1
1.3 Tujuan Penelitian .........................................................................1
1.4 Manfaat Penelitian .......................................................................2
BAB II ...............................................................................................3
TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................3
2.1 Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik .................................3
2.2 Pengertian Analytical Hierarchy Process (AHP) ........................3
2.3 Software Super Decision ..............................................................3
2.4 Pengertian Bill Of Material .........................................................3
2.5 Peta Proses Operasi ......................................................................3

ii
2.6 Pengertian Assembly Chart ..........................................................4
2.7 Pengertian Routing Sheet .............................................................4
2.8 Pengertian Multi-Product Process Chart ....................................4
2.9 Pengertian Material handling ......................................................4
2.10 Gudang dan Penanganan Material .............................................4
2.11 Pengertian Material Handling Planning Sheet ..........................5
2.12 From To Chart ...........................................................................5
2.13 Graph Based ..............................................................................5
2.14 Group of Technology .................................................................5
2.15 Hollier ........................................................................................6
2.16 Pairwise Exchange ....................................................................6
2.17 Activity Relationship Diagram (ARD) ......................................6
2.18 Area Allocation Diagram (AAD) ..............................................6
2.19 Activity Relationship Chart (ARC) ............................................6
2.20 Jarak Rectilinear ........................................................................7
2.21 Perancangan Organisasi dan Fasilitas Kantor ............................7
2.22 Pembuatan Maket Tata Letak Pabrik .........................................7
BAB III ..............................................................................................8
METODOLOGI PENELITIAN ........................................................8
BAB IV ............................................................................................10
HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................10
4.1 Pemilihan Lokasi .......................................................................10

iii
4.1.1 Kuesioner Kriteria ..................................................................10
4.1.2 Kuesioner Alternatif ...............................................................31
4.2 Perencanaan Proses ....................................................................32
4.2.1 Profil Perusahaan ....................................................................32
4.2.2 Spesifikasi Produk .................................................................32
4.2.3 Peta Proses Operasi (Operational Process Chart) .................33
4.2.4 Bill Of Material (BOM) ..........................................................34
4.2.5 Peta Perakitan (Assembly Chart) ............................................36
4.3 Perencanaan Kebutuhan Lantai Produksi ..................................37
4.3.1 Routing Sheet ..........................................................................37
4.3.2 Multi Product Process Chart (MPPC) ..................................38
4.3.3 Luas Lantai Produksi ............................................................38
4.3.4 Luas Gudang ..........................................................................39
4.4 Penanganan Material .................................................................42
4.4.1 Material Handling Planning Sheet .........................................42
4.5 Usulan Tata Letak Lantai Produksi ...........................................54
4.5.1 From To Chart .......................................................................49
4.5.2 Group of Technology ..............................................................49
4.5.3. Hollier 1 .................................................................................52
4.5.4 Hollier 2 ..................................................................................56
4.5.5 Graph Based ...........................................................................58
4.5.6 Pairwise ..................................................................................62
4.5.6 Kesimpulan .............................................................................64
4.6 Organisasi ..................................................................................65
4.6.1 Struktur Organisasi .................................................................65
4.6.2 Jumlah Pegawai ......................................................................65
4.6.3 Job Description .......................................................................66
4.6.4 Task Independecy ....................................................................67
4.6.5 Skala Kedekatan .....................................................................68
4.7. Plant Service .............................................................................69
4.8 Layout PT. Jins Kece .................................................................73
BAB V .............................................................................................74
PENUTUP .......................................................................................74
5.1 Kesimpulan ................................................................................74
5.2 Saran ..........................................................................................74
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................75

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada merupakan
landasan utama dalam dunia industri. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan
baik akan ikut menentukan efisiensi dan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan
kerja suatu perusahaan. Tata letak fasilitas produksi mempunyai dampak terhadap proses operasi
perusahaan, terutama dalam proses produksi salah satunya perpindahan material dari satu unit ke
unit lainnya, sampai material tersebut menjadi barang jadi. Pada penelitian ini dilakukan
perancangan ulang tata letak pabrik celana jeans wanita di PT. Jins Kece untuk mengatur ulang
jalur lalu lintas material yang lebih sesuai, sehingga dapat meminimalkan jarak dan ongkos
material handling. Perancangan ulang tata letak pabrik ini diharapkan proses produksi yang
berlangsung dapat meningkatkan produktivitas secara efektif dan efisien. Salah satu cara untuk
mendapatkan usulan tata letak baru yaitu dengan bantuan tools seperti Analytical Hierarchy
Process (AHP), Operation Process Chart (OPC), Routing Sheet, Multi Product Process Chart
(MPPC), From-To-Chart (FTC), Hollier, Graph Based, Group of Technology, Pairwise
Exchange, Activity Relationship Diagram (ARC), dan Activity Relationship Diagram (ARD).
Serta perhitungan jarak material handling yang digunakan yaitu jarak rectilinear.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut, rumusan masalah penelitian ini adalah sebagai berikut;

1. Dimana lokasi yang paling tepat untuk PT. Jins Kece dengan menggunakan metode
Analitycal Hierarchy Process (AHP) dan Software Super Decision?
2. Apa jenis material handling yang cocok untuk digunakan di PT. Jins Kece?
3. Bagaimana bentuk layout lantai produksi yang paling optimal untuk PT. Jins Kece
berdasarkan metode yang dilakukan yaitu From-To-Chart (FTC), Hollier, Graph Based,
Group of Technology, dan Pairwise Exchange?
4. Apa saja fasilitas penunjang yang ada di PT. Jins Kece?
5. Bagaimana rancangan ulang tata letak pabrik secara keseluruhan pada PT. Jins Kece?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang sudah dibuat, maka adapun tujuan dari penelitian ini yaitu:

1. Menentukan lokasi yang tepat untuk PT. Jins Kece dengan menggunakan metode
Analytical Hierarchy Process (AHP) dan Software Super Decision.
2. Menentukan jenis material handling yang cocok untuk digunakan di PT. Jins Kece.
3. Merancang bentuk layout lantai produksi yang paling optimal untuk PT. Jins Kece
berdasarkan metode yang dilakukan yaitu From-To-Chart (FTC), Hollier, Graph Based,
Group of Technology, dan Pairwise Exchange.
4. Menentukan fasilitas penunjang yang ada di PT. Jins Kece.
5. Merancang ulang tata letak pabrik secara keseluruhan pada PT. Jins Kece.
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang didapatkan dari penelitian ini yaitu:

1. Dapat mengetahui lokasi yang tepat untuk PT. Jins Kece dengan menggunakan metode
Analytical Hierarchy Process (AHP) dan Software Super Decision.
2. Dapat menentukan jenis material handling yang cocok untuk digunakan di PT. Jins Kece.
3. Dapat mengetahui rancangan layout lantai produksi yang paling optimal untuk PT. Jins
Kece berdasarkan metode yang dilakukan yaitu From-To-Chart (FTC), Hollier, Graph
Based, Group of Technology, dan Pairwise Exchange.
4. Dapat mengetahui fasilitas penunjang yang ada di PT. Jins Kece.
5. Dapat mengetahui hasil rancangan ulang tata letak pabrik secara keseluruhan pada PT.
Jins Kece.

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

3
2.1 Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Plant layout atau
facilities layout didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi, jarak material handling dalam area produksi akan
mempengaruhi lintasan dan waktu proses dari produksi. Pada umumnya tata letak pabrik yang
terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan akan menjaga kelangsungan
hidup ataupun kesuksesan suatu industri.

2.2 Pengertian Analytical Hierarchy Process (AHP)

Analytical Hierarchy Process (AHP) merupakan suatu model pendekatan yang

memberikan kesempatan bagi para perencana dan pengelola program bidang kesehatan untuk
dapat membangun gagasan-gagasan atau ide-ide dan mendefinisikan persoalan-persoalan yang
ada dengan cara membuat asumsi-asumsi dan selanjutnya mendapatkan pemecahan yang
diinginkannya. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan intervensi program yang paling
efektif, dengan metodologi analitik dengan menggunakan sistem pembuat keputusan dengan
model AHP.

2.3 Software Super Decision

Super Decisions merupakan salah satu aplikasi yang digunakan untuk mengambil
keputusan. Aplikasi tersebut menggunakan metode AHP untuk proses dan hasil keputusannya.
Untuk selanjutnya terkait metode AHP, akan menjadi bahasan utama dalam penelitian ini dengan
membuat sebuah aplikasi yang merupakan pengembangan dari Super Decisions ataupun aplikasi
lain yang sudah ada sebelumnya.

2.4 Pengertian Bill Of Material

Bill Of Material (BOM) digunakan untuk Material Requirement Planning (MRP). BOM
adalah daftar komponen yang lengkap, formal, dan terstruktur yang mencantumkan keanggotaan
hierarkis dan hubungan kuantitas dari bahan baku ke bagian, komponen hingga produk akhir.
Bill of Material (BOM) dirancang untuk memuat semua perubahan bentuk sehingga
mempermudah dalam penghitungan kebutuhan raw material dan pelacakan pergerakan material
(material movement).

2.5 Peta Proses Operasi

4
 Peta proses operasi ini akan memberikan gambaran fasilitas kerja yang digunakan dalam
proses produksi dan tingkat kecacatan setiap tahapan proses serta waktu yang dibutuhkan dari
setiap proses. Kapasitas produksi setiap produk akan ditentukan berdasar jumlah permintaan,
kemudian akan dihitung jumlah kebutuhan bahan baku berdasarkan tingkat kecacatan pada setiap
tahapan proses. Peta proses operasi (OPC), menggambarkan layout awal,dan menghitung total
momen produk dengan From To Chart (FTC). Peta proses operasi (Operation Process Chart)
dari setiap produk yang diamati.

2.6 Pengertian Assembly Chart

Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-
bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk.

2.7 Pengertian Routing Sheet

Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk
menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi
yang diinginkan. Kegunaan atau manfaat dari routing sheet adalah untuk menghitung jumlah
mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.

2.8 Pengertian Multi-Product Process Chart

Multi-Product Process Chart (MPPC) adalah sebuah peta yang digunakan untuk
menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak
jenis, atau produk dengan banyak part. Fungsi dari MPPC adalah untuk mengetahui jumlah
mesin yang dibutuhkan untuk setiap departemen (area mesin).

2.9 Pengertian Material handling

Material handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah yang tepat dari
material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat
dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan
metode yang benar.

2.10 Gudang dan Penanganan Material

5
 Gudang merupakan tempat penyimpanan material bahan baku (gudang bahan baku),
ataupun barang jadi (gudang barang jadi). Pada beberapa pabrik ada yang menggunakan pallet
sebagai alas bahan baku dan barang jadi, dan ada pula yang menggunakan rak untuk
memanfaatkan ukuran tinggi dari pabrik sebagai lahan penyimpanan. Dalam penanganannya,
penting adanya ketelitian dalam penentuan jumlah bahan baku atau barang jadi yang dapat
disimpan dalam satu pallet atau satu rak. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya
peletakkan yang kurang tepat, sehingga membuat bahan baku ataupun barang jadi menjadi cacat.

2.11 Pengertian Material Handling Planning Sheet

Material Handling Planning Sheet (MHPS) adalah tabel yang digunakan untuk
menghitung besarnya biaya dari tiap-tiap penanganan atau pemindahan bahan berdasarkan jarak
dan peralatan pemindahan bahan yang digunakan. Jarak pemindahan bahan didapatkan dengan
menggunakan data luas tiap kelompok mesin pada perhitungan luas lantai produksi teoritis.

2.12 From To Chart

Metode From To Chart (FTC) adalah sebuah teknik konvensional yang umum digunakan
untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. From
To Chart merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang umumnya dijumpai pada suatu peta
perjalanan, angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari
berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume dari faktor-faktor ini.
FTC akan menunjukkan hubungan prioritas kedekatan antar setiap fasilitas yang diperoleh dari
Activity Relationship Chart (ARC).

2.13 Graph Based

Graph Based merupakan suatu konsep dasar dalam metode pembobotan, metode ini
berbasis graph yaitu dengan membangun grafik kedekatan yang diwakili simpul sebagai
departemen yang dihubungkan busur antar kedua simpul. Pendekatan pertama diawali dengan
diagram ketertarikan, kemudian pemilihan dilakukan dengan memotong busur penghubung antar
simpul yang meyakinkan bahwa grafik terakhir adalah planar. Pendekatan kedua adalah
konstruksi iterasi dari grafik kedekatan melalui algoritma pemasukan sebuah simpul. Dengan
metode ini memungkinkan hubungan antar fasilitas akan menjadi terstruktur.

2.14 Group of Technology

6
 Group of Technology (GT) yaitu dengan cara mengelompokkan mesin-mesin yang mirip
menjadi satu sel sehingga pemecahan masalah tersebut dapat menghemat waktu dan tenaga.
Pendekatan Group of Technology dapat mengurangi jarak dan waktu perpindahan material.
Group of technology layout merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokan produk
atau komponen yang dibuat, dalam hal ini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis
produk akhir tetapi dikelompokan berdasarkan langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan
yang dipakai.

2.15 Hollier

Metode Hollier menggunakan data from to chart perpindahan bahan antar fasilitas.
Metode demikian tidak membutuhkan data dimensi fasilitas serta tidak memerlukan penetapan
urutan awal fasilitas atau mesin yang akan ditata letak. Ada 2 metode Hollier, yaitu Hollier 1 dan
Hollier 2. Perbedaan keduanya metode tersebut hanya untuk mempermudah proses pengaturan
urutan mesin pada lantai produksi atau efisiensi dalam proses perhitungan.

2.16 Pairwise Exchange

Pairwise exchange merupakan salah satu metode perbaikan untuk merancang ulang
layout yang sudah ada dengan tujuan untuk meminimalisasi biaya pemindahan bahan di lantai
produksi maupun antar departemen. Dasar dari metode ini dilakukan dengan mengganti
penempatan mesin yang satu dengan mesin yang lain dengan menggunakan data dari From to
Chart (FTC) yang diperhitungkan sebelumnya.

2.17 Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity relationship diagram merupakan diagram hubungan antar aktivitas yang dibuat
menggunakan informasi dari peta keterkaitan kegiatan yang digunakan menjadi dasar
perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan
dengan kegiatan produksi. Diagram hubungan antar aktivitas ini merupakan diagram balok yang
menunjukan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal.

2.18 Area Allocation Diagram (AAD)

Area allocation diagram (AAD) merupakan bentuk gambaran layout keseluruhan

sehingga dapat menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan skala ukuran luas
lantai yang sebenarnya. Input dari pembuatan AAD ini adalah area relation diagram dan data
luas lantai setiap departemen.

2.19 Activity Relationship Chart (ARC)

7
 Peta hubungan aktivitas atau activity relationship chart (ARC) adalah suatu cara atau
teknik yang sederhana didalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan
derajat hubungan aktivitas – yang sering dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” dan cenderung
berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif –dari masing-masing fasilitas
atau departemen.

2.20 Jarak Rectilinear

Jarak rectilinear dapat disebut juga sebagai jarak Manhattan dimana jarak yang diukur
mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran ini sering digunakan karena mudah dalam
penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai. Rumus yang
dapat digunakan sebagai berikut:

dij = |xi – xj| + |yi + yj| ……………….……………………………………………..…. (1)

2.21 Perancangan Organisasi dan Fasilitas Kantor

Hal ini dilakukan guna mengetahui total keseluruhan operator, staff, supervisor, manager,
satpam hingga pimpinan perusahaan yang ada di lingkungan pabrik maupun kantor. Dengan
mengetahui total keseluruhan pekerja yang ada, maka dapatlah diperkirakan kebutuhan fasilitas
yang ada.

2.22 Pembuatan Maket Tata Letak Pabrik

Maket adalah tiruan tiga dimensional dari beberapa objek nyata yang terlalu besar, terlalu
jauh, terlalu kecil terlalu mahal, terlalu jarang untuk dibawa ke dalam kelas dan dipelajari siswa
dalam wujud aslinya. Proses terakhir dari perancangan tata letak pabrik adalah pembuatan maket
berdasarkan jarak rectilinear keseluruhan antar fasilitas. Jarak rectilinear ini adalah total
keseluruhan perpindahan produk dari gudang bahan baku hingga ke gudang barang jadi. Jarak
rectilinear yang diambil adalah yang terpendek dari setiap metode penyusunan tata letak stasiun
produksi. Pembuatan maket menggunakan software Microsoft Visio dalam pengerjaan tata letak
pabrik yang telah ditentukan. Untuk perbandingan jarak antar maket dan pabrik asli ditentukan
menggunakan skala perbandingan.

8
 BAB III
METODE PENELITIAN

Mulai

Perumusan Masalah

Menetapkan Tujuan

Studi Literatur
dengan Jurnal

Data Bill of
Peta Proses Peta
Kuesioner Material
Operasi Perakitan
Pakar (BOM)

Penentuan alternatif lokasi

menggunakan metode Perhitungan Routing Sheet
AHP dengan Software
Super Decision

Perhitungan MPPC

Luas Lantai
Produksi

Menghitung Keseluruhan
Total Luas Lantai Produksi

Kapasitas dan
Biaya Angkut
Material
Handling

Menghitung Biaya
Material Handling dengan
MHPS

9
 A

Perhitungan FTC

1. Group of Techonology
2. Hollier 1
Penentuan Layout Lantai
3. Hollier 2
Produksi
4. Graph Based
5. Pairwise Exchange

Pemilihan Alternatif
Terbaik dengan Metode
FTC

Perancangan Organisasi
dan Fasilitas Penunjang
Pabrik

Perancangan Tata Letak

Pabrik PT. Jins Kece

Menganalisis Data

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 1. Metodologi Penelitian

10
11
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pemilihan Lokasi

Penentuan pemilihan lokasi pabrik merupakan hal utama yang perlu dipertimbangkan
sebelum dilakukan pembangunan pabrik. Lokasi pabrik yang strategis sangat menentukan
keberhasilan suatu usaha dan dapat memaksimalkan keuntungan yang diperoleh oleh perusahaan.
Penentuan lokasi pabrik kali ini menggunakan metode AHP (Analytical Hierarchy Process) yang
merupakan alat pengambilan keputusan untuk mengumpulkan informasi dan pendapat ahli dalam
memilih alternatif yang ada. AHP terdiri dari hierarki keputusan dan matriks perbandingan
sederhana yang digunakan untuk menentukan bobot dan peringkat dari masing-masing kriteria
dan alternatif. Pengambilan keputusan ini dilakukan menggunakan kuesioner yang dipertanyakan
kepada 3 pakar untuk dinilai, yang terdiri dari Ismail sebagai pakar 1, Moza sebagai pakar 2, dan
Risa sebagai pakar 3.

4.1.1 Kuesioner Kriteria

Pengambilan keputusan pemilihan lokasi PT Jins Kece (pabrik celana jeans wanita)
menggunakan metode AHP. Kemudian diberikan kuesioner kepada tiga orang pakar. Kuesioner
tersebut berisikan perbandingan antar alternatif lokasi pabrik (Jakarta, Bandung, dan Bogor) dan
antar 14 kriteria.

Gambar 2. Struktur Hierarki Pemilihan Lokasi PT. XYZ

Analytical Hierarchy Process dari kriteria dan alternatif untuk pemilihan lokasi pabrik
celana jeans dapat dilihat pada Gambar. 1. Berikut adalah kuesioner yang dikumpulkan.

12
 Tabel 2. Data Perbandingan Kriteria Pakar 1

Tabel 3. Data Perbandingan Kriteria Pakar 2

Tabel 4. Data Perbandingan Kriteria Pakar 3

Data perbandingan kriteria dari ketiga pakar didapatkan dari kuesioner antar kriteria dari
pemilihan lokasi pabrik. Terdapat 14 kriteria sebagai data perbandingan, yaitu:

1. Lokasi Pasar
Pemilihan lokasi perusahaan akan mempengaruhi risiko dan keuntungan perusahaan
tersebut secara keseluruhan, mengingat lokasi sangat mempengaruhi biaya tetap maupun
biaya variabel, baik dalam jangka menengah maupun jangka panjang. Pemilihan lokasi
juga akan berdampak pada biaya-biaya yang muncul dikemudian hari akibat telah
dipilihnya suatu lokasi sebagai tempat usaha.

2. Harga Tanah
Kebutuhan tanah yang sangat tinggi ini akan berdampak pada harga tanah di daerah
tersebut. Peningkatan harga tanah di suatu daerah akan berbeda dengan daerah lainnya
dikarenakan adanya beberapa faktor yang dapat menjadi pemicu dalam peningkatan suatu

13
 harga tanah. Selain itu, meningkatnya nilai tanah dapat dipengaruhi oleh meningkatnya
pembangunan di daerah atau kota tersebut.

3. Harga Bangunan/Gedung
Harga Bangunan akan mempengaruhi hasil dari kualitas bangunan yang didirikan. Hal ini
dikarenakan kualitas bangunan merupakan hasil konstruksi yang berpengaruh pada
kemampuan untuk memenuhi harapan dan kebutuhan pemilik perusahaan. Sehingga
kualitas bangunan menjadi faktor yang dipertimbangkan.

4. Biaya distribusi barang jadi

Biaya distribusi adalah biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk menyalurkan barang
atau jasa kepada konsumen, dimana di dalamnya termasuk biaya transportasi.

5. Biaya Pengangkutan bahan baku

Tersedianya bahan baku yang dekat dengan lokasi pabrik sangat menguntungkan
perusahaan, karena biaya yang timbul dalam pengadaan bahan baku bisa diminimalisir
karena biaya transportasi lebih rendah.

6. Biaya Pengangkutan bahan pembantu

Apabila tersedianya bahan pembantu yang terletak jauh dengan lokasi pabrik maka akan
mempengaruhi biaya untuk mendistribusikan barang tersebut dan harga jual barang.

7. Biaya Pengangkutan komponen pembantu

Apabila tersedianya bahan komponen pembantu yang terletak jauh dengan lokasi pabrik
maka akan mempengaruhi biaya untuk mendistribusikan barang tersebut dan harga jual
barang.

8. Ketersediaan bahan baku

Ketersediaan bahan baku menjadi bahan dasar dalam menghasilkan suatu barang. Ketika
lokasi pabrik dekat dengan akses bahan baku, maka kelancaran produksi akan lebih
terjamin.

9. Lokasi sumber bahan baku

Lokasi bahan baku memiliki fungsi untuk mendukung pengadaan bahan baku dalam
jumlah besar sehingga dapat menjamin ketersediaan bahan baku bagi banyak industri.
Apabila lokasi pabrik terletak jauk dengan lokasi sumber bahan baku maka akan semakin
besar biaya transportasi dan distribusi barang.

10. Lingkungan masyarakat

Memastikan bahwa pengaruh lingkungan tersebut dapat disalurkan melalui arah yang
positif dan dapat memberikan kontribusi yang optimal terhadap keberhasilan dan
pencapaian keunggulan bersaing secara keseluruhan.

11. Tingkat upah buruh di daerah tersebut

Tingkat upah buruh diatur dalam kebijakan pemerintah mengenai upah minimum
regional yang berbeda-beda antar wilayah. Sehingga jika pemilihan lokasi berada di pusat

14
 kota atau ibukota provinsi maka memiliki upah minimum yang tinggi begitupun
sebaliknya. Hal tersebut akan berpengaruh terhadap biaya yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan.

12. Fasilitas Umum

Tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan-bahan) melalui
setiap fasilitas dalam waktu tersingkat yang memungkinkan.

13. Tersedianya Utilitas

Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian penting yang
menunjang berlangsungnya suatu proses dalam suatu pabrik. Unit pendukung proses
antara lain : unit penyediaan air (air proses, air pendingin, air sanitasi, dan air untuk
perkantoran dan perumahan), listrik dan pengadaan bahan bakar.

14. Persediaan Tenaga Kerja

Persediaan tenaga kerja menjadi faktor penting untuk memenuhi kebutuhan perusahaan.
Karena dalam penentuan lokasi harus dipertimbangkan besarnya kebutuhan tenaga kerja
yang ada di daerah tersebut baik tenaga kerja skilled, trained, dan unskilled.

4.1.2 Kuesioner Alternatif

Dari 14 kriteria tersebut dibandingkan oleh ketiga pakar untuk melihat faktor manakah
yang paling berpengaruh dalam perencanaan pemilihan lokasi untuk pembangunan pabrik celana
jeans wanita.

15
Tabel 5. Tabel Jawaban Pakar 1 Level 2 (Kriteria)

16
Tabel 6. Jawaban Pakar 1 Level 2 (Kriteria)

17
Tabel 7. Jawaban Pakar 1 Level 3 (Alternatif)

18
Tabel 8. Jawaban Pakar 1 Level 3 (Alternatif)

19
Tabel 9. Jawaban Pakar 1 Level 3 (Alternatif)

20
Tabel 9. Jawaban Pakar 2 Level 2 (Kriteria)

21
Tabel 10. Jawaban Pakar 2 Level 2 (Kriteria)

22
Tabel 10. Jawaban Pakar 2 Level 3 (Alternatif)

23
Tabel 11. Jawaban Pakar 2 Level 3 (Alternatif)

24
Tabel 12. Jawaban Pakar 3 Level 2 (Kriteria)

25
Tabel 13. Jawaban Pakar 3 Level 2 (Kriteria)

26
Tabel 14. Jawaban Pakar 3 Level 3 (Alternatif)

27
Tabel 15. Jawaban Pakar 3 Level 3 (Alternatif)

28
Tabel 16. Data Perbandingan Alternatif oleh Pakar 1

29
Tabel 17. Data Perbandingan Alternatif oleh Pakar 2

30
Tabel 18. Data Perbandingan Alternatif oleh Pakar 3

31
 Data pada tabel 16, 17 dan 18 didapatkan dari kuesioner antar alternatif dari pemilihan
lokasi pabrik. Alternatif yang diberikan berjumlah 3 tempat yaitu Bandung, Bogor dan Jakarta.
Selanjutnya, dilakukan pengolahan data menggunakan tabel nilai normalize hasil Software Super
Decision.

Tabel 19. Tabel Nilai Normalize Hasil Software Super Decision

32
 Pada tabel 19 diatas merupakan tabel nilai normalize yang didapatkan dengan bantuan
Software Super Decision. Setelah didapatkan data penilaian dari 3 pakar maka dilakukan
penggabungan seluruh data yang diperoleh dengan menggunakan bantuan Ms. Excel. Kemudian,
menghitung nilai geometric mean untuk mengkomulatifkan penilaian 3 pakar dalam sebuah
formula sehingga mendapatkan sebuah keputusan. Selanjutnya, memasukkan hasil perhitungan
geometric mean ke dalam bentuk matriks pada ikon timbangan di Software Super Decision.
Setelah semua data dimasukkan, klik ikon computations lalu klik priorities, maka akan muncul
hasil nilai normalize dari penggabungan penilaian 3 pakar. Hasil yang didapatkan yaitu
pemilihan lokasi pabrik di Bandung dengan nilai normalized by cluster tertinggi sebesar 0,37687.
Data kriteria dan alternatif didapatkan hasil akhir perhitungan memberikan bobot prioritas.
Prioritas merupakan bobot dari semua elemen dan komponen. Didalam prioritas terdapat bobot
limiting dan bobot normalized by cluster. Bobot limiting merupakan bobot yang didapat dari
limit matriks sedangkan bobot normalized by cluster merupakan pembagian antara bobot
limiting elemen dengan jumlah bobot limiting elemen-elemen pada satu komponen.

33
 Gambar 3. Grafik Normalized By Cluster

Tabel 20. Tabel Rekapitulasi Nilai Inconsistency

Pada tabel 20, dari 14 kriteria pemilihan alternatif lokasi dengan nilai inconsistency tidak
lebih dari 0.10 dengan keterangan konsisten pada setiap kriteria, Kriteria paling besar adalah
kriteria pemilihan lokasi yaitu dengan nilai 0,062790. Konsistensi menunjukkan bahwa alternatif
yang terpilih merupakan alternatif yang paling optimum dan terbaik. Maka dapat disimpulkan
bahwa, untuk pemilihan alternatif lokasi perancangan pabrik celana jeans wanita menggunakan
kuesioner 3 alternatif dan 14 kriteria yang diolah menggunakan Software Super Decision,
Alternatif lokasi terpilih adalah Bandung dengan kriteria yang paling penting adalah pemilihan
lokasi.

34
4.2 Perencanaan Proses

Perencanaan proses adalah bagian yang penting di dalam seluruh rangkaian proses
manufaktur. Karena dalam tahap perencanaan kita menentukan apa tujuan kita dan bagaimana
kita akan mencapainya. Dalam hubungannya dengan proses manufaktur, perencanaan proses
meliputi penentuan spesifikasi produk, merancang peta perakitan, peta proses operasi, dan bill of
material guna menentukan jenis dan kuantitas dari bahan baku serta mesin yang diperlukan,
lamanya proses manufaktur, dan tata letak pabrik yang sesuai dengan spesifikasi yang
diperlukan.

4.2.1 Profil Perusahaan

PT. Jins Kece adalah perusahaan yang bergerak pada bidang industri manufaktur
pembuatan celana jeans wanita yang didirikan di Karawang pada tahun 2017. PT. Jins Kece
memproduksi celana jeans wanita dengan menggunakan bahan material bermutu dan berkualitas,
serta harga yang terjangkau.

4.2.2 Spesifikasi Produk

PT. Jins Kece adalah perusahaan tekstil yang memproduksi celana jeans. Celana ini
memiliki spesifikasi seperti pada Tabel 20 di bawah ini.

Tabel 20. Spesifikasi Produk.

35
 Gambar 4. Produk Celana Jeans dari PT XYZ

4.2.3 Peta Proses Operasi (Operational Process Chart)

Gambar 5. Peta Proses Operasi Celana Jeans

36
 Tabel 21. Ringkasan OPC

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan seluruh urutan suatu
proses manufaktur dari bahan baku sampai menjadi produk akhir yang meliputi proses operasi,
inspeksi, menunggu, mengirim, dan menyimpan. Peta proses operasi biasanya akan menyajikan
informasi-informasi seperti nama dan nomer proses, waktu proses, mesin atau alat yang
digunakan, persentase sisa material, dan juga kegiatan-kegiatan lain selain proses seperti
inspeksi, menunggu, dan transportasi. Pada tabel 21, data untuk ringkasan kegiatan untuk opc
terbagi atas tiga. Pertama kegiatan operasi terdapat 34 jumlah kegiatan dengan waktu 120.9
menit. Kedua yaitu kegiatan inspeksi, terdapat 10 jumlah kegiatan dengan waktu 0 menit. Ketiga
yaitu kegiatan storage, terdapat 1 jumlah kegiatan dengan waktu 0 menit.

4.2.4 Bill Of Material (BOM)

37
 Tabel 22. Bill Of Material

Setelah mengidentifikasi part number, part name, jumlah, satuan, dan keterangan apakah
komponen itu akan dibeli atau dibuat, langkah selanjutnya adalah membuat bill of material
dalam bentuk multilevel.

Gambar 6. Bill Of Material Celana Jeans

Gambar 6 di atas adalah Bill Of Material dari produk celana jeans yang diproduksi oleh
PT Jins Kece. Bill Of Material di atas merupakan multilevel Bill of Material yang menampilkan
informasi berupa daftar material yang akan digunakan untuk memproduksi celana jeans. Dalam
pencatatan BOM, elemen yang dikalkulasi tidak hanya berupa bahan mentah tapi juga assembly,
sub-assembly, sub komponen, dan bagian lainnya yang ikut dalam proses produksi. BOM pada
gambar 6 di atas memiliki 6 level terhitung dari level 0 sampai level 5. Level 0 merupakan level
dasar atau produk jadi yang harapka, dalam kasus ini adalah celana jeans. Sedangkan level 5

38
merupakan bahan baku dan bahan baku pendukung yang diperlukan seperti benang dan bahan
jeans.

4.2.5 Peta Perakitan (Assembly Chart)

Gambar 7. Peta Perakitan (Assembly Chart)

Gambar 7 di atas merupakan peta perakitan dari produk celana jeans yang diproduksi
oleh PT Jins Kece. Peta perakitan merupakan gambaran grafis dari urutan aliran penggabungan
komponen sampai menjadi suatu produk. Peta proses perakitan bertujuan untuk menunjukkan
keterkaitan antar komponen dan memberikan informasi berupa komponen apa yang dibutuhkan,
bagaimana komponen ini bergabung, aliran komponen, keterkaitan komponen, gambaran
menyeluruh dari proses perakitan, urutan waktu perakitan, dan gambaran awal dari pola aliran
bahan.

39
4.3 Perencanaan Kebutuhan Lantai Produksi

4.3.1 Routing Sheet

Tabel 23. Tabel Routing Sheet Produksi Celana Jeans PT. Jins Kece

40
 PT. Jins Kece memiliki beberapa komponen yang harus dirakit untuk menjadi produk
induknya. Komponen tersebut adalah celana bagian depan, celana bagian belakang, kantong
bagian depan, kantong bagian belakang dan label. Pada tabel 23 terdapat beberapa operasi yang
harus dilakukan untuk menghasilkan produk celana jeans. Operasi tersebut tersebut antara lain
mengukur bahan jeans, memotong bahan jeans, menjahit bagian depan celana jeans, menjahit
bagian belakang celana jeans, menjahit kantong bagian depan dan belakang, membuat label
memasang resleting, pemeriksaan hingga pengemasan. Operasi-operasi tersebut dilakukan di
meja atau mesin kerjanya masing-masing dan meninggalkan sisa atau scrap. Waktu baku untuk
setiap stasiun kerja berbeda-beda, dalam satu hari demand minimum sebanyak 8 pcs. Data
demand tersebut menjadi demand expected dari produk celana jeans di routing sheet ini.

Dari data-data yang telah didapatkan, kemudian diolah untuk mengetahui demand
scheduled dari produksi celana jeans ini. Untuk mendapatkan demand scheduled, dilakukan
pembagian antara demand expected dengan scrap pada operasi terssebut. Selanjutnya, dari
demand scheduled dapat diketahui jumlah mesin. Jumlah mesin tersebut masih bersifat teoritis,
dan untuk mengetahui jumlah mesin sebenarnya, dapat dilihat pada tabel 24 yaitu tabel MPPC.

4.3.2 Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi Product Process Chart (MPPC) digunakan untuk menentukan jumlah mesin aktual
yang digunakan untuk memproduksi suatu produk serta sebagai gambaran umum yang berkaitan
dengan produksi antara komponen produk-produk atau antar produk, part, bahan, dan pekerjaan.
MPPC didapatkan dari hasil perhitungan jumlah mesin teoritis pada routing sheet. Berikut
merupakan tabel MPPC untuk PT. Jins Kece.

Tabel 24. MPPC PT. Jins Kece

Dapat dilihat pada tabel diatas, didapatkan hasil jumlah mesin teoritis dan jumlah mesin
sebenarnya dari tiap-tiap mesin. Jumlah mesin sebenarnya yang harus digunakan untuk
memproduksi celana jeans wanita pada PT Jins Kece ialah sebanyak 1 mesin untuk masing-
masing work station yaitu untuk meja ukir, meja potong, meja jahit, meja kerja, dan meja
pengemasan sehingga jumlah mesin keseluruhan ialah sebanyak 5 mesin.

4.3.3 Luas Lantai Produksi

Setelah mendapatkan jumlah mesin sebenarnya, maka selanjutnya dilakukan perencanaan

lantai produksi untuk menentukan luas work station, luas departement dengan
mempertimbangkan machine footprints, in-out box footprints, dan man footprints serta
menggunakan allowance sebesar 40%. Maka, luas lantai produksi yang diperoleh dapat
ditunjukkan pada Tabel 25 berikut:

41
 Tabel 25. Tabel Luas Lantai Produksi

Pada Tabel 25 diperoleh hasil perhitungan Perencanaan Lantai Produksi untuk luas
keseluruhan stasiun kerja yaitu sebesar 15,51 m2.

4.3.4 Luas Gudang

Gudang merupakan tempat penyimpanan material yang diperlukan untuk proses

produksi, material tersebut akan terus disimpan hingga siap diproses sesuai dengan jadwal
produksi atau order konsumen. Adapun tujuan dari kegiatan penyimpanan material adalah Untuk
menyeimbangkan antara kemampuan produksi dengan demand konsumen Untuk memberikan
suatu customer service yang spesifik Untuk menambah nilai pada produk. Untuk memprediksi
luas gudang yang diperlukan, maka dibutuhkan beberapa asumsi mengenai waktu kerja, jumlah
demand, dimensi tempat penyimpanan/ruangan yang tersedia, dan spesifikasi produk maupun
tempat penyimpanan.

Tabel 26. Asumsi Box Penyimpanan Bahan Baku

Tabel 27. Asumsi Box Penyimpanan Bahan Baku Bahan Kulit

42
 Tabel 28. Asumsi Ruang Penyimpanan Bahan Baku Bahan Jeans

Tabel 26 sampai 28 di atas merupakan asumsi yang mahasiswa gunakan dalam

perancangan luas gudang. Data tersebut merupakan data sekunder yang akan mendukung
perhitungan selanjutnya.
Tabel 29. Asumsi Bahan Baku

Tabel 29 di atas merupakan informasi tambahan berupa keterangan dari masing-masing

bahan baku. Keterangan ini diperlukan untuk memperhitungkan luas dan jumlah tempat
penyimpanan yang diperlukan untuk menyimpan bahan baku. Sebelum melakukan perhitungan
luas gudang, terlebih dahulu dilakukan perhitungan kapasitas penyimpanan material di setiap rak
atau ruangan yang tersedia. Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 30 di bawah ini.

Tabel 30. Perhitungan kapasitas Penyimpanan

43
 Berdasarkan tabel 30 di atas, 1 rak dapat menyimpan 18 box celana jeans atau 72 box
kancing, atau 18 box benang, atau 360 box resleting. Untuk penyimpanan bahan jeans,
diasumsikan bahwa dengan ruangan berukuran 4 x 3 meter dengan tinggi 2 meter dapat
menyimpan sekitar 888 gulungan bahan jeans dan disimpan dalam kondisi berdiri.

Tabel 31. Luas Gudang Bahan Baku

Tabel 32. Luas Gudang Bahan Baku

Berdasarkan perhitungan di tabel 31 & 32 di atas, Luas gudang bahan baku dengan
allowance sebesar 40% adalah 63.159 m2.

Tabel 33. Luas Gudang Bahan Jadi

Tabel 34. Luas Gudang Bahan Jadi

Berdasarkan perhitungan di tabel 33 & 34 di atas, Luas gudang bahan jadi dengan
allowance sebesar 40% adalah 17.92 m2. Sehingga dapat disimpulkan bahwa total luas gudang
yang diperlukan untuk menyimpan bahan baku dan bahan jadi adalah 81,79 m2.

44
4.4 Penanganan Material

Dalam proses produksi, barang baku yang diterima dari pemasok akan disimpan ke dalam
gudang untuk selanjutnya di pindahkan ke lantai produksi untuk diolah menjadi bahan jadi.
Setelah itu bahan jadi kembali dipindahkan ke dalam gudang untuk proses penyimpanan dan siap
untuk dikirimkan ke distributor untuk didistribusikan ke pelanggan.

Dalam proses itu, diperlukan penangangan material yang baik untuk melindungi nilai
barang dan mendukung kegiatan produksi agar berjalan dengan efektif dan efisien. Material
Handling atau Penanganan Bahan adalah proses yang mencakup operasi dasar dalam pergerakan,
perlindungan, penyimpanan dan pengendalian bahan dan produk di seluruh pembuatan
(manufaktur), pergudangan, distribusi, konsumsi dan pembuangan. Proses Material Handling
atau Penanganan Bahan ini sangat penting karena semua bahan dan produk harus ditangani
dengan baik sehingga dapat mencapai tujuannya dengan aman dan juga untuk menjaga kondisi
dan kualitas bahan-bahan yang ditangani tersebut.

4.4.1 Material Handling Planning Sheet

Material Handling Planning Sheet merupakan tabel yang digunakan untuk menghitung
biaya penanganan bahan meliputi biaya upah pegawai, biaya perawatan (pelumas, suku cadang,
dll), biaya investasi (biaya pembelian alat dan biaya pemasangan), dan biaya operasi (biaya
bahan bakar) dalam melakukan pemindahan material. Hal ini dilakukan dalam rangka minimasi
biaya dan menemukan alternatif material handling dengan bobot biaya terkecil.

Dalam membuat MHPS diperlukan informasi biaya relatif dari tiap opsi material
handling. Sementara untuk mencari biaya relatif diperlukan informasi meliputi biaya upah
pegawai, biaya pembelian alat, biaya perawatan, asumsi jam kerja, dan asumsi waktu yang
digunakan untuk satu meter perpindahan.

Tabel 35. Biaya per Meter Untuk Setiap Material Handling

Tabel 36. Biaya per Meter Untuk Perawatan

45
 Dari informasi yang ada pada tabel 35 dan 36, kemudian dicari biaya realatif seperti pada
tabel 37 di bawah ini.

Tabel 37. Biaya Relatif Untuk Setiap Material Handling

Biaya relatif untuk setiap material handling merupakan penjumlahan dari biaya upah
pegawai permeter, biaya material handling permeter, dan biaya perawatan permeter. Biaya
relatif untuk material handling manual adalh Rp 17.72, untuk trolley adalah Rp 22.12, dan untuk
hand pallet adalah Rp 34.07.

Gambar 8. Hand Pallet & Trolley

46
 Tabel 38. Kapasitas Angkut Maksimum Tiap Material Handling

Tabel 38 di atas merupakan kapastias angkut dari tiap material handling untuk tiap jenis
material. Data ini diperlukan dalam perhitungan tabel MHPS seperti pada tabel 39.40, dan 41 di
bawah ini.

47
Tabel 39. Manual Material Handling

48
Tabel 40. Trolley Material Handling

49
Tabel 41. Hand Pallet Material Handling

50
 Bobot material handling adalah perkalian antara frekuensi, jarak, dan biaya relatif.
Sementara frekuensi adalah jumlah material handling yang dibutuhkan untuk memindahkan
material. Dari ketiga tabel di atas, maka dibandingkan bobot material handling untuk tiap part
sehingga didapat bobot material handling terkecil. Perbandingan bobot material handling dapat
dilihat pada hasil rekapitulasi material handling seperti tabel 42 di bawah ini.

Tabel 42. Hasil Rekapitulasi Material Handling

51
 Penentuan bobot material handling dilakukan untuk menentukan opsi material handling
mana yang akan digunakan. Pada kasus ini, terpilih opsi material handling secara manual untuk
penanganan material pada seluruh part dengan total bobot material handling Rp 1,576.

4.5 Usulan Tata Letak Lantai Produksi

4.5.1 From To Chart

52
 From To Chart (FTC) adalah metode konvesional yang umum digunakan untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Metode ini
sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah
banyak. From to chart biasanya diisi dengan biaya total dari ongkos material handling untuk
tiap-tiap perpindahan yang terjadi. Tabel FTC dapat dilihat pada tabel 43.

Tabel 43. From To Chart

Tabel 44. Koefisien Inflow

Tabel 44 merupakan tabel koefisien inflow yang digunakan untuk mencari koefisien
ongkos yang masuk dari mesin ke mesin lainnya. Koefisien inflow didapatkan dari hasil
perhitungan jumlah tiap biaya material handling dibagi dengan jumlah keseluruhan nilai pada
FTC. Setelah mendapatkan nilai koefisien inflow maka langkah selanjutnya adalah membuat
tabel skala prioritas.

Tabel 45. Skala Prioritas

53
 Tabel 45 merupakan tabel skala prioritas yang menggambarkan urutan prioritas antara
departemen atau mesin dalam suatu layout produksi dimana prioritas diurutkan berdasarka nilai
koefisien inflow mulai dari nilai yang terbesar ke nilai yang terkecil. Kemudian dikelompokkan
untuk masuk ke dalam hubungan 6 skala kedekatan yaitu A, E, I, O, U, dan X. Skala kedekatan
A yaitu mutlak berdekatan, E yaitu sangat penting, I yaitu penting, O yaitu biasa, U yaitu tidak
perlu, dan X yaitu tidak diharapkan. Dari 7 stasiun kerja terdapat beberapa kegiatan yang harus
diprioritaskan yaitu GBB dengan Meja Ukur, Meja Ukur dengan Mesin Potong, Mesin Potong
dengan Mesin Jahit dan Meja Kerja, Mesin Jahit dengan Meja Ukur, Meja Kerja dengan Meja
Pengemasan dan Meja Ukur, Meja Pengemasan dengan GBJ, dan GBJ.

Gambar 9. ARD FTC

Pada gambar 9 merupakan Activity Relationship Diagram (ARD) . ARD didapatkan dari
skala prioritas yang akan menunjukkan tingkat seberapa penting atau tidaknya suatu kegiatan
berdekatan.

54
 Gambar 10. AAD FTC

Gambar 10 menunjukkan Area Allocation Diagram (AAD) dengan menggunakan

metode FTC. AAD merupakan gambaran awal pabrik secara keseluruhan yang perbandingan
ukurannya dibuat sesuai dengan ukuran sebenarnya yang diperoleh dari ARD. Ukuran luas
pabrik celana jeans secara keseluruhan yaitu 18x18 dengan panjang dan lebar yang sama sebesar
18 m2. Sedangkan ukuran tiap stasiun kerja berbeda-beda bergantung pada hasil perhitungan luas
lantai produksi, luas gudang bahan baku, dan luas gudang barang jadi.

Tabel 46. Jarak Rectilinier

55
 Tabel 46 menunjukkan jarak rectilinear dari fasilitas satu ke fasilitas lainnya. Perhitungan
jarak rectilinear didapatkan dengan menghitung masing-masing koordinat x dan koordinat y pada
tiap fasilitas. Sehingga total jarak rectilinier yang dihasilkan dengan menggunakan metode FTC
yaitu sebesar 78 m.

4.5.2 Group of Technology

Group of Technology (GT) adalah suatu filosifi manufaktur yang mengidentifikasikan

benda kerja menurut kesamaan desain maupun produksi. Benda kerja yang sama disusun dalam
part families (PF) sehingga diyakini dapat menghasilkan efisiensi manufaktur. Berikut tabel
iterasi Group of Technology (GT).

Tabel 47. Iterasi Group of Technology

Pada tabel 47 merupakan tabel iterasi Group of Technology untuk menentukan urutan
mesin dan pengelompokan dari Group of Technology. Dapat dilihat pada iterasi terakhir bahwa
terdapat 2 kelompok Group mesin yaitu Group pertama terdiri dari Mesin Potong, Mesin Ukur,
dan GBB. Sedangkan untuk Group kedua terdiri dari Mesin Jahit, Meja Kerja, Meja
Pengemasan, dan GBJ.

Tabel 48. Iterasi Group Pertama

56
Dapat dilihat pada tabel 48 iterasi Group Pertama yang telah dilakukan perhitungan iterasi
menggunakan metode Hollier didapatkan hasil urutan mesin yaitu GBB, Meja Ukur, dan Mesin
Potong.

Tabel 49. Iterasi Group Kedua

Berdasarkan tabel 49 dilakukan perhitungan iterasi untuk Group Kedua menggunakan

metode Hollier didapatkan hasil urutan mesin yaitu Mesin Jahit, Meja Kerja, Meja Pengemasan,
dan GBJ.

Gambar 11. ARD Group of Technology

Gambar 11 menunjukkan hasil layout peletakkan mesin sesuai dengan perhitungan

metode Group of Technology mulai dari GBB, Mesin Potong, Meja Ukur, Mesin Jahit, Meja
Kerja, Meja Pengemasan, dan GBJ.

57
 Gambar 12. AAD Group of Technology

Gambar 11 menunjukkan Area Allocation Diagram (AAD) dengan menggunakan

metode Group of Technology. Ukuran luas pabrik celana jeans yang diperoleh secara
keseluruhan yaitu 24x18 dengan panjang sebesar 24 m2 dan lebar sebesar 18 m2.

Tabel 50. Jarak Rectilinear

Dapat dilihat pada tabel 50 yang merupakan jarak rectilinear menggunakan metode
Group of Technology didapatkan total jarak rectilinear sebesar 89 m. Sehingga total jarak
rectilinear Group of Technology lebih besar dibandingkan total jarak rectilinear FTC.

4.5.3. Hollier 1

Selanjutnya metode Hollier 1. Data yang dibutuhkan untuk melakukan metode ini yaitu
data FTC. Untuk menentukan ARD dibutuhkan data bobot MH pada FTC akan ditotal setiap
kolom dan baris stasiun kerjanya dan dilihat mana yang terkecil. Kemudian dilakukan juga

58
perhitungan rasio apabila terdapat dua stasiun kerja terkecil dengan nilai total yang sama antara
total baris dan kolom. Pada praktikum ini, terdapat dua perhitungan rasio. Pertama pada iterasi 1,
total baris dengan nilai 0 terpilih stasiun kerja nomor 7 (GBJ). Kedua, pada iterasi 2, total baris
dengan nilai 0 terpilih stasiun kerja nomor 6 (Meja Pengemasan). Kemudian diikuti dengan
stasiun kerja nomor 1 dengan total kolom terkecil (GBB) dan selanjutnya dengan total baris
terkecil yaitu stasiun kerja nomor 5 (Meja Kerja), stasiun kerja nomor 4 (Mesin Jahit), stasiun
kerja nomor 3 (Mesin Potong) dan terakhir stasiun nomor 2 (Meja Ukur). Dari stasiun tersebut
kemudian diurutkan dari paling kanan ke kiri kecuali stasiun kerja nomor 1 yaitu GBB. Sehingga
didapatkan urutan 1-2-3-4-5-6-7. Dari urutan tersebut kemudian dibuat ARD pada Gambar 13.

Gambar 13. ARD setelah Iterasi dilakukan

ARD pada gambar 22 diurutkan berdasarkan stasiun kerja dari kiri ke kanan. Kemudian
dibuat AAD pada gambar 14 tersebut, kemudian dicari titik tengah dari setiap stasiun kerja untuk
memperoleh jarak rectilinear.

Gambar 14. AAD Hollier 1

Berdasarkan AAD pada gambar 14, titik tengah dari setiap stasiun kerja merupakan data
untuk memperoleh jarak rectilinear. Untuk metode ini, diperoleh jarak rectilinear sebesar 97
meter dapat dilihat pada Tabel 51 di bawah ini.

59
 Tabel 51. Jarak Rectilinear Hollier 1

4.5.4 Hollier 2

Sedikit berbeda dengan metode Hollier 1, metode ini menggunakan rasio dari masing-
masing baris pada tabel bobot MH di FTC. Pada tabel 52, rasio didapatkan dari pembagian total
baris dengan total kolom ini kemudian diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil. Urutan
stasiun kerja tersebut adalah 1-6-2-5-3-4-7. Kemudian berdasarkan urutan tersebut, dibuat ARD
nya sebagaimana dapat dilihat pada gambar 15.

Tabel 52. Perhitungan Rasio Hollier 2

Gambar 15. ARD Hollier 2

60
 Dari gambar ARD tersebut kemudian dibuat peta stasiun kerja AAD nya. Peta dapat
dilihat pada gambar 16.

Gambar 16. AAD Hollier 2

Setelah dibuat AAD, hitunglah jarak rectilinearnya. Perhitungan jarak rectilinear masih sama
dengan cara perhitungan jarak rectilinear pada metode-metode sebelumnya. Untuk metode
Hollier 2 ini, diperoleh total jarak rectilnearnya adalah sebesar 85.5 meter. Tabel perhitungan
jarak rectilinear ini dapat dilihat pada tabel 53 di bawah ini.

Tabel 53. Jarak Rectilinear Hollier 2

61
4.5.5 Graph Based

Informasi pertama yang dibutuhkan adalah from to chart yang telah disusun pada bagian
sebelumnya. FTC digunakan untuk membuat iterasi. FTC paa tabel 54 kemudian digunkan dalam
pembuatan iterasi.

Tabel 54. From To Chart

Tabel 55.Iterasi 1

Tabel 56.Iterasi 2

Tabel 57.Iterasi 3

62
 Tabel 58.Iterasi 4

Tabel 59.Iterasi 5

Tabel 60. Iterasi 6

Tabel 55 sampai tabel 60 merupakan iterasi 1 sampai iterasi 6 yang digunakan pada
metode ini. Iterasi 1 mencari bobot terbesar dari 6 stasiun kerja ke GBB. Didapat bobot terbesar

63
adalah bobot meja ukur ke GBB. Iterasi 2 dibuat dengan membandingkan bobot terbesar dari 5
stasiun kerja (tanpa meja ukur) ke GBB ditambah ke meja ukur. Kemudian stasiun kerja terbesar
diperlakukan sama seperti pada iterasi 1.

Di saat yang bersamaan, pada iterasi ke 3 dan seterusnya dibuat pula grafik seperti pada
gambar 17 di bawah ini. Stasiun kerja dengan bobot terbesar dibuat titik dan dihubungkan
menjadi segitiga seperti pada gambar 17 di bawah.

Gambar 17. Grafik Posisi Stasiun Kerja

Tabel 61. Skala Prioritas

Skala prioritas pada tabel 61 disusun berdasarkan letak stasiun kerja seperti pada gambar
segitiga di gambar 17.

64
 Gambar 18. ARD

Gambar 18 merupakan lokasi stasiun kerja yang disusun berdasarkan informasi pada
tabel 61 sebelumnya. Denah ini kemudian menjadi acuan dalam penyusunan ARD dan
menghitung total jarak rectilinier.

Gambar 19. AAD

Gambar 19 di atas merupakan denah lengkap dengan luas. Luas lantai produksi
diasumsikan memiliki panjang 20 meter dan lebar 20 meter. Setiap stasiun kerja pada gambar 19
ditentukan titik tengahnya untuk dicari total jarak rectinilier.

65
 Tabel 62. Jarak Rectilinier

Berdasarkan tabel 62 di atas, total jarak rectilinier untuk metode graph based adalah 88.5
meter.

4.5.6 Pairwise
Tabel 63. FTC

FTC pada tabel 63 kembali digunakan dalam membuat iterasi untuk metode pairwise.
Tabel 64. Iterasi 0

Iterasi menghitung total biaya yang dibutuhkan untuk setiap opsi rute. Iterasi 0
diasumsikan menggunakan normal rute yaitu 1234567. Total biaya untuk rute ini adalah 2047.91

66
 Tabel 65. Iterasi 1

Iterasi 1 dilakukan dengan mengacak rute pada iterasi 0 (1234567) menjadi 27 opsi rute
yang berbeda-beda. Kemudian masing-masing rute dihitung total biayanya dan dipilih biaya
terkecil. Apabila nilai terkecil pada iterasi 1 lebih besar dari iterasi 0 maka iterasi sudah selesai.
Namun apabila tidak maka lanjutkan ke iterasi 2. Pada tabel 65 di atas, nilai terkecil lebih besar
dari nilai di iterasi 0 yaitu 2065.629 maka iterasi selesai.

Gambar 20. ARD

Rute yang terpilih adalah 1-2-3-4-5-7-6. Rute tersebut menjadi acuan dalam menyusun
gambar ARD seperti pada gambar 20 di atas. Aturan yang digunakan adalah seperti pada gambar
20 di atas.

67
 Gambar 21. AAD

Gambar 21 di atas merupakan denah lengkap dengan informasi luas tiap stasiun. Luas
lantai produksi diasumsikan memiliki panjang 20 meter dan lebar 20 meter. Setiap stasiun kerja
pada gambar 19 ditentukan titik tengahnya untuk dicari total jarak rectinilier.

Tabel 66. Jarak Rectilinier

Berdasarkan tabel 66 di atas, total jarak rectilinier untuk metode pairwise adalah 124
meter.

4.5.6 Kesimpulan
Tabel 67. Hasil Rekapitulasi

68
 Berdasarkan perhitungan 6 metode, didapat bahwa metode FTC memiliki jarak rectilinier
terkecil dibandingkan GT (89), Hollier 1 (97), Hollier 2 (85.8), Graph Based (88.5), dan
pairwise (124). Kesimpulannya adalah dipilih denah sesuai dengan metode FTC.

4.6 Organisasi

4.6.1 Struktur Organisasi

Gambar 22. Struktur Organisasi PT. Jins Kece

Gambar 22 merupakan struktur organisasi PT. Jins Kece yang bergerak dalam bidang
produksi celana jeans. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang Owner dan dibantu oleh para
Kepala Bagian pada setiap bidangnya serta dibantu juga oleh Staff.

4.6.2 Jumlah Pegawai

Tabel 67. Jumlah Pegawai

69
 Tabel 67 merupakan tabel jumlah pegawai dari PT. Jins Kece yang terdiri dari 9 orang
pegawai perempuan dan 19 orang pegawai laki-laki dengan total keseluruhan pegawai yaitu 28
orang.

4.6.3 Job Description

Tabel 68. Job Description PT. Jins Kece

Berdasarkan Tabel 68, yaitu tabel job description. Terdapat satu ower dan empat divisi
pada perusahaan. Divisi antara lain, keuangan, sales dan marketing, produksi dan terakhir HRD.
Setiap divisi mempunyai staff dengan unit yang berbeda serta tanggung jawab yang berbeda
pula. Divisi keuangan terdapat staff keuangan dan kasir. Divisi sales dan marketing terdapat staff
sales dan marketing. Divisi produksi terdapat staff lantai produksi dan operasional. Divisi HRD
terdapat staff HRD.

70
4.6.4 Task Independecy
Tabel 69. Task Independency

Selanjutnya, pada tabel 69 setiap divisi memiliki ketergantungan. Baik sesama divisi
maupun dari divisi yang berbeda. Terdapat tiga jenis ketergantungan yaitu berurutan bolak-balik
dan mengumpul. Salah satunya divisi keuangan yaitu antara kepala bagian keuangan dengan
owner memiliki jenis ketergantungan berurutan, Kepala bagian produksi dengan Kepala bagian
keuangan memiliki jenis ketergantungan bolak-balik dan kepala bagian sales dan marketing
dengan staff sales memiliki jenis ketergantungan mengumpul.

4.6.5 Skala Kedekatan

Tabel 70. Skala Kedekatan

71
 Pada tabel 70, jabatan yang memiliki jenis ketergantungan bolak-balik memiliki level A
atau tingkat koordinasi yang tinggi. Jabatan yang memiliki jenis ketergantungan berurutan
memiliki level E atau tingkat koordinasi yang sedang. Serta jabatan yang memiliki jenis
ketergantungan berurutan memiliki level I atau tingkat koordinasi yang rendah. Tingkat
koordinasi atau level pada jabatan menjadi penentuang bagi setiap jabatan untuk menentukan tata
letak ruang agar efisien seperti gambar 23 dan gambar 24 yaitu ARD dan ARC.

Gambar 23. ARD

72
 Gambar 24. ARC

4.7. Plant Service

Setelah melakukan perancangan tata letak ruang untuk organisasi jabatan PT. Jis Kece,
selanjutnya merancang tata letak ruang untuk fasilitas penunjang perusahaan. Fasilitas penunjang
yang akan dirancang antara lain parkir, restroom, klinik, kantin dan musholla. Pertama
menentukan luas parkiran yang dibutuhkan, dapat dihitung menggunakan data jumlah pekerja
yang membawa mobil dan motor. Pada pabrik ini, terdapat 4 pekerja yang mengendarai mobil,
dan 20 pekerja yang mengendarai motor. Luas total untuk parkiran yang sudah diberikan
allowance sebesar 40% adalah seluas 182 m2.

Tabel 71. Luas Parkiran berdasarkan Jumlah Kendaraan

Kedua, menentukan luas restroom. Perhitungan luas restroom ini menggunakan data
jumlah pegawai pada pabrik ini. Jumlah karyawan laki-laki 19 pekerja dan karyawan wanita 9
pekerja. Maka jumlah toilet yang dibutuhkan 2 untuk toilet laki-laki dan 1 untuk toilet waita
dengan total luas restroom adalah seluas 7,672 m2.

73
 Tabel 72. Luas Total Restroom untuk Pegawai

Ketiga, menentukan luas klinik. Perhitungan luas klinik ini menggunakan data jumlah
pegawai pada pabrik ini. Jumlah karyawan sebanyak 30 pekerja, maka luas klinik yang
dibutuhkan termasuk dengan allowance 40% adalah seluas 42 m2.

Tabel 73. Luas Klinik untuk Pegawai

Keempat, menentukan luas kantin. Perhitungan luas kantin ini menggunakan data jumlah
pegawai pada pabrik ini. Jumlah karyawan sebanyak 28 pekerja, maka luas kantin yang
dibutuhkan termasuk dengan allowance 40% adalah seluas 56,448 m2.

Tabel 74. Luas Kantin untuk Pegawai

Keempat, menentukan luas musholla. Perhitungan luas mushola ini menggunakan data
jumlah pegawai pada pabrik ini. Jumlah karyawan sebanyak 28 pekerja, maka luas musholla
yang dibutuhkan termasuk dengan allowance 40% adalah seluas 21 m2.

Tabel 75. Luas Mushola untuk Pegawai

Setelah menentukan luas fasilitas penunjang. Selanjutnya, Perhitungan luas luas ruangan
setiap divisi dengan menggunakan data ukuran ruangan dan jumlah fasilitas pada setiap bagian.
Maka luas seluruh fasilitas yang dibutuhkan termasuk dengan allowance 40% adalah seluas
149,8 m2.

74
 Tabel 76. Luas Ruangan untuk Kantor Setiap Bagian

Setelah didapatkan data untuk luas dari setiap ruangan fasilitas PT. Jins Kece, kemudian
ditentukan skala kedekatannya. Skala kedekatan ini ditentukan untuk memetakan tiap-tiap
ruangan pada ARD dan AAD. Skala kedekatan setiap fasilitas dapat dilihat pada Tabel 77. ARD
yang telah disusun berdasarkan skala kedekatan dapat dilihat pada Gambar 25, sedangkan untuk
AAD dilihat pada Gambar 26 dan untuk ARC dapat dilihat pada Gambar 27.

Tabel 77. Skala Kedekatan Setiap Fasilitas

No Nama Fasilitas Parkir Restroom Klinik Kantin Mushola Kantor Lantai Produksi
1 Parkir O I I E A A
2 Restroom E E A A A
3 Klinik E E E A
4 Kantin O A E
5 Mushola A E
6 Kantor E
7 Lantai Produksi

Pada pembuatan layout fasilitas keseluruhan yang sebenarnya didasarkan pada skala
prioritas kedekatan dan fasilitas yang ada pada layout asli pabrik saat ini. Skala prioritas
berfungsi untuk menggambarkan hubungan antar fasilitas dengan fasilitas lainnya dalam suatu
struktur layout perusahaan berdasarkan tingkat prioritas kedekatan.

Tabel 78. ARD Keseluruhan Fasilitas

Klinik Kantin
Lantai Produksi Mushola
Restroom Kantor
Parkir

75
 Berdasarkan tabel 78 diatas yaitu ARD yang digunakan untuk menggambarkan letak
keseluruhan fasilitas. Selanjutnya akan disusun perancangan AAD yang digunakan untuk
fasilitas penunjang.
33
32
31
30
29
28
27 KANTIN
26 Klinik
25 Mini Garden/ Smoking Area
24 GBB
23 Mes in Jahit
22
21
20
19 Meja Ukur Mes in Potong Meja Kerja
18 Mus holla
17 Staff HRD Staff Sales
16
Staff Kasir
15
14
13 Meja Pengemasan
Kepala Bagian HRD
12 GBJ Restroom Staff Marketing
Staff Keuangan
11
10
9
8 Kepala bagian sales dan marketing
7
Staff Operarional
6 Kepala Bagian Keuangan
5 Parkir
4
3
Owner
2 OP lantai Produksi Kepala Bagian Produksi
1
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

Gambar 26. AAD Keseluruhan Fasilitas

Pada gamabr 26 tersebut merupakan AAD keseluruhan fasilitas pada PT. Jins Kece. AAD
tersebut dibuat dengan lebih detail untuk setiap fasilitas yang harus didekatkan ataupun tidak
perlu didekatkan. Lantai produksi dirancang sesuai dengan perancangan metode yang dipilih
yaitu FTC sehingga dapat meminimasi bobot material handling pada lantai produksi.

Gambar 27. ARC Keseluruhan Fasilitas

Gambar 27 merupakan ARC keseluruhan fasilitas dari hasil penglokasian tabel skala
kedekatan pada fasilitas yang harus dialokasinya dengan jarak dekat maupun jarak yang tidak
perlu dekat.

76
4.8 Layout PT. Jins Kece

Gambar 28. Layout Existing

Gambar 28. Layout Usulan

Tabel 79. Efisiensi Layout

Layout Jarak Rectilinear (m)

Existing 87
Usulan 78
Efisiensi (%) 10,34

Gambar 27 merupakan layout existing PT. Jins Kece yang memiliki jarak rectilinier
sebesar 87 meter. Sedangkan gambar 28 merupakan layout usulan dengan menggunakan metode
terbaik yaitu From to Chart (FTC) dengan jarak rectilinier sebesar 78 meter. Dapat dilihat dari
tabel 79, bahwa perancangan layout usulan dapat meminimumkan jarak rectilinier sebesar 9 meter
atau mengefisiensi jarak rectilinier sebesar 10,34 % dari layout existing.

77
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan yang dilakukan dapat disimpulkan

bahwa alternatif lokasi terpilih dengan menggunakan metode AHP dan Software Super Decision
adalah Bandung dengan normalized by cluster tertinggi sebesar 0,37687. Kriteria yang paling
penting adalah pemilihan lokasi dengan nilai sebesar 0,062790, dimana nilai inconsistency tidak
lebih dari 0.10 sehingga kriteria tersebut konsisten. Material Handling yang cocok digunakan
adalah manual dengan bobot MHnya sebesar Rp. 1.576,67. Perancangan bentuk layout lantai
produksi yang terpilih adalah From To Chart (FTC) dengan jarak rectilinear sebesar 78 meter
sehingga dapat mengefisiensikan jarak rectilinear sebesar 10.34% dari layout existing dengan
luas lahan pabrik yang dibutuhkan sebesar 18x18 m. Serta PT. Jins Kece memiliki beberapa
fasilitas penunjang diantaranya parkir, restroom, klinik, kantin dan mushola.

5.2 Saran

Tata letak usulan pada penelitan ini menghasilkan jarak, waktu proses pemindahan bahan
yang lebih minimal karena kondisi tata letak sudah sesuai dengan urutan proses produksi serta
pemilihan lokasi yang strategis. Sarannya adalah sebaiknya perusahaan tersebut
mempertimbangkan untuk menerapkan layout usulan yang berdasarkan perhitungan diatas
didapatkan dari biaya material handling terendah dan dapat mengurangi ongkos material
handlingnya hingga penataan lokasi pada pabrik.

78
 DAFTAR PUSTAKA

Makkasau, Kasman. 2017. Penggunaan Metode Analytic Hierarchy Process (AHP)

Dalam Penentuan Prioritas Program Kesehatan (Studi Kasus Program Promosi Kesehatan).
Vol. 7, No. 2. Semarang : Universitas Diponegoro.

Qoriyana, Farieza, dkk. 2016. Rancangan Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi pada
CV. Visa Insan Madani. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional. No.3, Vol.2. Bandung :
Institut Teknologi Nasional.

Arifin, Zaenal. 2016. Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Pendekatan Group
Technology Untuk Meminimasi Jarak Dan Waktu Penanganan Aliran Material di PT. XYZ.
Vol.4 No.2 : 123-131. Batam : Universitas Riau Kepulauan

Isnaini, M. Hadiyul Umam. 2017. Rancang Ulang Dan Simulasi Tata Letak Lantai
Produksi Dengan Menggunakan Metode Pairwise Exchange di PT. Alam Permata Riau. Skripsi.
Pekanbaru : Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.

Indah Pratiwi, dkk. 2018. Perancangan Tata Letak Fasiitas Di Industri Tahu
Menggunakan Blocplan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 11, No. 2. Surakarta : Universitas
Muhammadiyah Surakarta.

Taufiq Rochman, dkk. 2019. Peningkatan Produktivitas Kerja Operator melalui

Perbaikan Alat Material Handling dengan Pendekatan Ergonomi. Vol. 9, No.1: 1-10. Surakarta :
Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Nofi Erni, dkk. 2018. Usulan Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Pada PT. XYZ.
Program Studi Teknik Industri. Jakarta : Universitas Esa Unggul

Arbi Juniar Setiawan, dkk. 2018. Rekayasa Perangkat Lunak Aplikasi Keputusan Multi
Kriteria Dengan Algoritma Analytic Network Process Berbasis Android. Jurnal Sistem
Informasi, Volume 14, No. 1. Jakarta : Universitas Nasional

Hery Murnawan dan Putu Eka Dewi Karunia Wati. 2018. Perancangan Ulang Fasilitas
Dan Ruang Produksi Untuk Meningkatkan Output Produksi. Jurnal Teknik Industri, Vol. 19, No.
2. Surabaya : Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya.

Betha Nurina Sari, dkk. 2018. Bill Of Material (BOM) Pada Sistem Inventori Kawasan
Berikat Untuk Pelacakan Material Movement. Ilkom Jurnal Ilmiah Vol. 10, No. 3. Karawang :
Universitas Singaperbangsa Karawang.

79
 Iveline Anne Marie dan Teofilus Nathanael Chaiyadi. 2016. Perancangan Tata Letak
Pabrik Dan Analisis Ekonomi Pada PT. XYZ Extension. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 3
No. 1, 59 – 67. Jakarta : Universitas Trisakti.

Novitasari, Efi. 2018. Pengembangan Media Maket Berbasis Kota Palembang Untuk
Anak Anak Kelompok B Di TK Bhakti Asuhan 1 Palembang. Skripsi. Palembang : Universitas
Sriwijaya.

Arsinta Maissy Rantung, dkk. 2018. Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi PT.
Porter Rekayasa Unggul untuk Meminimasi Biaya Material Handling dan Waktu Produksi
dengan Metode Pairwise Exchange dan Simulasi. Jurnal Teknik Industri Vol. 8 No. 2. Jakarta :
Universitas Trisakti

80