PERANCANGAN ULANG PRODUK DAN PENJADWALAN

MESIN DENGAN PENDEKATAN DFMA

(DESIGN FOR MANUFACTURE AND ASSEMBLING)
Cepi Dea Iskandar1, Didit Damur Rochman2
1
Mahasiswa Program Studi Teknik Industri
Universitas Widyatama, Bandung
Email: cdiskandar22@yahoo.com
2
Program Studi Teknik Industri
Universitas Widyatama, Bandung
Email: diditdr@widyatama.ac.id

ABSTRAK

Desain di setiap perusahaan yang bergerak di bidang otomotif selalu mengedepankan desain terbaru, hal
tersebut di utamakan oleh PT.X yang mengeluarkan desain dengan spesikasi yang telah di tentukan. Sehingga
PT.X memerlukan alat bantu rakit dengan spesifikasi yang sesuai dengan desain yang akan di produksi. Alat
bantu yang di perlukan oleh perusahaan tersebut antara lain Frame jig & Fixture yang akan di pesan ke PT.GIL
yang bergerak di bidang design machinery & tools. Permasalahan yang muncul ketika memesan produk tersebut
tidak sesuainya produk yang di pesan oleh PT.X sehingga terjadinya perancangan ulang pada produk tersebut.
Pada study lapangan ini bertujuan untuk merancang ulang produk dan menghitung biaya mendesain dan
merakit Frame jig & fixture di perusahaan PT GIL dengan pendekatan DFMA (design for manufacture and
assembling), sehingga perusahaan dapan mengetahui biaya yang harus di keluarjan untuk membuat produk
yang telah di pesan oleh PT.X Metodologi perancangan di penelitian ini menggunakan pendekatan DFMA,
DFMA adalah desain untuk X Tool (DFX). Ini merupakan prosedur sistematis yang bertujuan untuk membantu
perusahaan membuat penuh menggunakan proses manufaktur yang ada dan menjaga jumlah bagian dalam
perakitan, dan mendesain ulang. Hasil dari penelitian studi lapangan ini adalah perubahan rancangan produk
dengan menggunakan pendekatan DFMA membutuhkan waktu 1 minggu dan membutuhkan biaya sebesar Rp
16.650.000,- untuk menghasilkan produk mulai dari desain sampai finish good.

Kata kunci: Perancangan Produk, DFMA

1. Pendahuluan Dunia otomotif industri mulai merancang

1.1 Latar Belakang
Kendaraan pada saat ini sudah menjadi kebutuhan
primer bagi manusia. Tingkat kebutuhan kendaraan
pada saat ini cukup tinggi, dapat di lihat dari daya
beli masyarakat yang cukup tinggi terhadap
kendaraan yang di keluarkan oleh pabrikan masing-
masing kendaraan. Jenis kendaraan yang di minati
oleh masyarakat ialah kendaraan roda dua (motor)
dan kendaraan empat (mobil). Variasi dari tiap jenis
kendaraan motor seperti motor bebek, motor sport,
dan scooter. Sedangkan kendaraan seperti mobil
yaitu mobil city car, Van, pink up. Kedua jenis
kendaraan tersebut lebih potensial motor tetapi pada
saat ini industri mobil pun mulai di minati
masyarakat, walaupun harga lebih mahal
masyarakat masih memilih mobil karena fungsi
yang lebih aman dan berkapasitas lebih banyak.
Melihat potensial tersebut industri mobil mulai
mencari keinginan masyarakat menginginkan jenis
mobil yang lebih istimewa, dari segi harga yang
terjangkau fasilitas yang bagus dan desain unik.
mobil yang di inginkan, di lihat dari data keinginan
masyarakat selain harga dan fasilitas ternyata
desain lebih di utamakan oleh perusahaan. Industri
mobil seperti PT X dan kompetitor lainnya mulai
berlomba membuat desain yang unik dan menarik
untuk kepuasan masyarakat. Untuk merealisasikan
hal tersebut maka perusahaan harus memperhatikan
sistem produksi yang berjalan. Dalam sistem
produksi terdapat bagian perakitan untuk membuat
produk tersebut. Bagian perakitan tersebut
beroperasi dalam penggabungan part body mobil,
dalam prosesnya di perlukan sistem yang
terintegrasi untuk mencapai hasil yang maksimal.
Sistem perakitan yang terintregasi dapat di lakukan
dengan baik yaitu berupa sistem moderen (tidak di
kerjakan secara manual) akan tetapi menggunakan
bantuan robotik. Cara tersebul lebih cepat dan lebih
presisi dalam penggabungan part, dalam prosesnya
perakitan menggunakan robotik di perlukan alat
bantu untuk merakit dan mempresisikan part satu
dengan yang lainya. Cara tersebut sudah di gunakan
oleh beberapa industi otomotif, salah satunya
adalah PT X. Perusahaan menggunakan cara
moderen tersebut agar dalam proses perakitannya
menjadi lebih maksimal dalam hal presisi dan
waktu perakitan yang lebih cepat. Salah satu alat Latar Belakang masalah

bantu tersebut adalah Frame jig & fixture yang

dirancang sedemikian rupa sehingga dapat Tujuan

menempatkan dan memegang part yang akan di las

Studi Litelatur
oleh robot secara tepat dan presisi, fixture di
rancang memudahkan operator untuk memasang
dan mengganti part body dan memikili ketelitian Metodologi Penelitian

dalam menempatkan part. Agar PT. X mencapai Pengumpulan Data

tujuan tersebut maka adanya kerja sama dengan
memesan desain alat tersebut kepada PT GIL yang Rencana
Desain Permintaan
bergerak di bidang Design Machinery & Tools. Perancangan Desain
Baru
sebelumnya Desain

1.2 Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian yang di lakukan memiliki batasan-
Pengolahan Data
batasan masalah yang akan dibahas dalam laporan
Perancangan Usulan
ini dengan harapan tidak akan terjadi Produk Rancangan

penyimpangan dari tujuannya. Batasan dalam

penelitin ini adalah melakukan observasi di
perusahaan yang bergerak di bidang Design Analisis

Machinery & Tools, penelitian ini hanya

mengidentifikasi mengenai permasalahan yang
timbul saan melakukan pendesainan ulang di
perusahaan. Merancang ulang desain menurut
permintaan pemesan.
1.3 Perumusan Masalah
Permasalahan PT GIL yang bergerak dalam
bidang Design Machinery & Tools adalah
bagaimana perancangan alat bantu perakitan dengan
spesifikasi yang telah di tentukan oleh PT.X dan
mendesain gambar alat tersebut agar beroperasi
sesuai dengan fungsinya.
Kesimpulan dan Saran
Gambar 2.1 Flowchart Metodologi Penelitian
3. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Perancangan akan mengalami perubahan
dengan memperhitungkan biaya, adapun langkah-
langkah yang akan di ikuti dari DFM sebagai
berikut:
Usulan
Rancangan

1.4 Tujuan
Tujuan penulis melakukan study lapangan ini Perkiraan
adalah untuk merancang ulang produk dan Biaya-biaya
manufaktur

menghitung biaya merakit Frame jig & fixture di

perusahaan PT GIL dengan pendekatan DFMA.
1.5 Manfaat Penelitian Mengurangi Mengurangi Mengurangi
Biaya-biaya Biaya-biaya Biaya-biaya
Manfaat yang ingin dicapai pada penelitian ini komponen perakitan Penunjang produksi

adalah membantu perusahaan untuk dapat menekan

biaya produksi dan desain, serta menjadwalkan Mempertimbangkan
Pengaruh terhadap
perancang ulang prodak yang telah di pesan. Keputusan DFM
Terhadap faktor lain

2. Metodologi Penelitian
Pada metodologi penelitian dijelaskan mengenai Menghitung
Ulang biaya
langkah-langkah dan proses untuk menyelesaikan Manufaktur

masalah terlihat seperti di tunjukan pada gambar

2.1. Penelitian studi lapangan dilakukan untuk Tidak Cukup

mengetahui permasalahan yang ada di tempat Baik?

penelitian yaitu pada PT. X dan mengumpulkan Ya

data-data pendukung yang diperlukan untuk Desain yang

Diterima

memecahkan permasalahan. Lalu pengumpulan Gambar 4.3 Diagram langkah DFM

data-data yang diperlukan sebagai bahan yang akan
digunakan untuk memecahkan masalah yang telah
dirumuskan sebelumnya. Data-data dikumpulkan
melalui program studi lapangan, di PT GIL. Data
hasil pengumpulan yang telah dikumpulkan dalam
tahap pengumpulan data, Perancangan produk
menghitung biaya redesain produk berdasarkan
DFMA (Design For Manufacture and Assembly)
Perkiraan Biaya Manufakturing dari hasil perhitungan biaya tersebut rencana
desain baru akan di lakukan.
Manufacturing Cost

3.1 Desain sebelumnya

Component Assembly Overhead Berdasarkan informasi yang didapat
mengenai desain sebelumnya untuk merancang
Equipment and Indirect
produk Frame Jig & Fixture baru di PT.Gerbang
Standart Custom Labor Support
Tolling Allocation
Inline untuk memenuhi pesanan PT. X adalah
sebagai berikut:
Raw Matetial Processing Tooling

Gambar 4.4 Diagram Manufacturing cost

Uraian Biaya yang di keluarkan antara lain
Biaya komponen standar selain di produksi dan
atau di subkon ke perusahaan dengan design dan
spesifikasi dari kita.
Biaya Komponen Custom seperti:
o Raw material pembelian baja material yang Gambar 4.5 Desain Assy D80 tampak atas (PT.Gerbang
di butuhkan. Inline)
o Proses antara lain proses perakitan, desain,
dan pemeriksaan (waktu dan upah tenaga
kerja)
o Tooling peralatan yang di pakai seperti
mesin biaya operasi mesin (bahan bakar,
listrik)
Biaya komponen (standard & custom) bisa
dikurangi dengan:
Redesign produk (Contoh: lubang berukurang
<0.5mm harus dibuat menggunakan mesin
milling CNC (Computer Numerical Control) Gambar 4.6 Desain Assy D80 tampak depan
dan biaya nya yang mahal, (perbesar ukurun (PT.Gerbang Inline)
lubang ke batas yang spek lebih tinggi.)
Pengurangan proses produksi komponen
termasuk subkon.
Penentuan patner subkon yg tepat (makin
banyak diproduksi/dipesan biaya/harga
komponen akan makin turun).
Menstandarisasi komponen-komponen (part
yang sama ukuran dan design nya).
Biaya overhead umumnya berdasarkan kepada:
- Biaya yang berhubungan dengan kenaikan harga
bahan baku
- Biaya yang berhubungan dengan Jumlah pekerja
yang lembur
- Biaya pengkodean komponen
- Biaya yang berhubungan dengan setup mesin
Setelah mempertimbangkan pengaruh
terhadap keputusan DFM dapat menghitung biaya
manufaktur: Gambar 4.7 Desain Assy D80 tampak samping
Tabel 4.1 Biaya Manufakturing (PT.Gerbang Inline)
Waktu/
Manufacturing Cost Nama Banyaknya Cost Total
Hari
Standar Part Locator 3 Part - Rp 625.000 Rp 1.875.000
Desain - 7 Jam 2 Rp 45.000 Rp 630.000
Komponen Raw Material Baja 3 set - Rp 1.875.000 Rp 5.625.000
Custom
Processing Assy Assembly 2 unit 5 Rp 150.000 Rp 1.500.000
Tooling Mesin CNC 7 jam 5 Rp 25.000 Rp 875.000
Labor Tenaga kerja 5 Person 21 Rp 50.000 Rp 5.250.000
Assembly
Equipment and tooling Tools 7 jam 5 Rp 25.000 Rp 875.000
Total Rp 16.630.000

Biaya di hitung dalam waktu 1 minggu, 2 hari

desain dan 5 hari perakitan hingga biaya yang harus
di keluarkan dari mulai pembelian material sampai
dengan perakitan adalah Rp 16.630.000, sehingga

Gambar 4.8 Assy D80 3 Dimensi (PT.Gerbang Inline)
Berikut ini keterangan tentang desain Assy D80:
Tabel 4.2 Keterangan general assy jig
Gambar 4.10 locator pin Ø10
(PT.Gerbang Inline)
Perubahan di lakukan karena kurang kokohnya
saat pemasangan plat untuk di assembling, dengan
stopper pin locator.
3. Perubahan di bagian posisi clamp 03 locator pin.

3.2 Permintaan Desain

Desain awal memiliki kekurangan pada posisi
locator pin yang menyebabkan produk tidak presisi
dan harus melakuna perubahan pada locator pin.
Berikut ini adalah beberapa point-point untuk
merancang desain yang di pesan PT.X di PT GIL:
1. Perubahan di bagian posisi clamp & Area spot
weld 01 spot weld 4 point locator pin Ø 10
Gambar 4.11 locator pin (PT.Gerbang Inline)
3.3 Rencana Perancangan Desain Baru
Beberapa rujukan yang keluar berdasarkan hasil
dari permintaan desain yang di ajukan oleh PT X
kepada PT GIL merubah desain yang telah di
tentukan.

Gambar 4.12 Rancangan desain baru assy D80

(PT GIL)
Gambar 4.9 locator pin Ø10
(PT.Gerbang Inline)
Perubahan di area spot welding di lakukan karena
kurangnya kemiringan pada hole pin locator
berdiameter 10mm
2. Perubahan di bagian posisi clamp & Area spot
weld 02 spot weld 2 point locator pin Ø 10
Gambar 4.13 Rancangan desain baru assy D80
(PT GIL)
3.4 Perancangan Produk Baru pabrikasi di lantai produksi dan assembling. Detail
desain tersebut antara lain:
a. Berdasarkan informasi yang di dapat
memperkirakan desain termasuk sub-komponen
secara individu

Gambar 4.14 Rancangan desain baru assy D80 (PT

GIL)
Gambar 4.17 Rancangan desain baru assy D80
(PT GIL)

Terjadi perubahan di bagian kemiringan hole assy pin

locator.

Gambar 4.15 Rancangan desain baru assy D80

(PT GIL)

Gambar 4.18 Rancangan desain baru assy D80

(PT GIL)

Terjadi perubahan di bagian kemiringan hole assy pin

locator.

Gambar 4.16 Rancangan desain baru assy D80

(PT GIL)

b. Menganalisa manufaktur sel atau lini hasil

perakitan
Perubahan yang di lakukan di pengolahan data
dapat memecahkan masalah pada hasil assembling
perakitan di lapangan, sehingga desain sesuai dengan
permintaan custoumer.
Memberikan umpan balik ke desain teknik yang
dapat berhubungan dengan (uang, waktu, Gambar 4.19 Rancangan desain baru assy D80
kompleksitas), dalam dua cara yang berbeda dan cara (PT GIL)
menjaga diskusi yang konstruktif dan membantu Terjadi perubahan di bagian kemiringan hole assy pin
membuat kemajuan yang terukur ke arah tujuan yang locator.
realistis, desain manufaktur. Beberapa detai letak
perubahan desain yang telah di sepakati oleh kedua
belah pihak dan menjadi patokan untuk bagian
Bentuk 3D dari hasil perubahan desain: 4. Analisa dan Pembahasan
4.1 Analisis
Pada waktu dan biaya pengembangan produk
Impementasi DFM harus mempunyai efek
pengurangan biaya manufacture tapi harus dievaluasi
apakah akan menambah lama waktu pengembangan.
Keterlambatan 1 minggu produksi saja bisa berarti
puluhan produk terlambat kirim. Hal yang sama juga
harus dieevaluasi pada biaya pengembangan, pada
jenis manufacture tertentu, ada kemungkinan tahap-
tahap pada DFM akan memakan biaya yang tinggi.
Maka di dapatkan biaya manufaktur dalam pembuatan
produk tersebut.
Setelah mempertimbangkan pengaruh terhadap
keputusan DFM dapat menghitung biaya manufaktur:

Gambar 4.20 Rancangan desain baru assy D80 3D Tabel 5.1 Analisis biaya manufaktur
(PT GIL)
Waktu/
Manufacturing Cost Nama Banyaknya Cost Total
Hari
Standar Part Locator 3 Part - Rp 625.000 Rp 1.875.000
Desain - 7 Jam 2 Rp 45.000 Rp 630.000
Komponen Raw Material Baja 3 set - Rp 1.875.000 Rp 5.625.000
Custom
Processing Assy Assembly 2 unit 5 Rp 150.000 Rp 1.500.000
Tooling Mesin CNC 7 jam 5 Rp 25.000 Rp 875.000
Labor Tenaga kerja 5 Person 21 Rp 50.000 Rp 5.250.000
Assembly
Equipment and tooling Tools 7 jam 5 Rp 25.000 Rp 875.000
Total Rp 16.630.000

Biaya di hitung dalam waktu 1 minggu, 2 hari

Gambar 4.21 Rancangan desain baru assy D80 3D
(PT GIL)
Gambar 4.22 Rancangan desain baru assy D80 3D
(PT GIL)
Dari hasi perubahan desain tersebut telah di
dapatkan desain baru yang akan di buat langsung di
lantai produksi, dan hasil gambar akan memberikan
jumlah material yang akan di gumakan untuk
membuat produk baru tersebut. Tugas bagian lantai
poduksi adalah meminimalisasi bahan (material) yang
akan di pakai untuk membuat produk sesuai dengan
dimensi yang telah di rancang dan di gambarkan.
desain dan 5 hari perakitan hingga biaya yang harus di
keluarkan dari mulai pembelian material sampai
dengan perakitan adalah Rp 16.630.000, sehingga dari
hasil perhitungan biayatersebut rencana desain baru
di lakukan.
Pada Kualitas produk:
Pengurangan Biaya Produksi = Kualitas Produk
Turun. Hal ini harus dievaluasi sebelum DFM
diimplementasi secara penuh. Subkon yang dilakukan
tidak boleh memberikan pengaruh buruk pada
kualitas, kecuali memang dilakukan untuk tujuan
tertentu (misalnya, perubahan target market)
Pada faktor external:
Komponen yang dapat digunakan untuk proses
manufaktur produk lain, Biaya Jaminan (Garansi)
Produk. (produk dengan biaya manufakture rendah
biasanya punya kualitas yang rendah, maka garansi
akan besar kemungkinan digunakan)
Berdasarkan hasil dari pengamatan di atas dapat di
lihat redesain pada produk yang di buat mengalami
desain ulang, adapun perubahan di lakukan oleh
PT.GIL berdasarkan permintaan costumer antara lain.:
1. Perubahan di bagian posisi clamp & Area spot
weld 01 spot weld 4 point locator pin Ø 10

Gambar 5.1 locator pin Ø10 (PT.BSP)

Perubahan di bagian posisi clamp & Area spot weld
02 spot weld 2 point locator pin Ø 10
Gambar 5.2 locator pin Ø10 (PT.BSP)
Perubahan di bagian posisi clamp 03 locator pin.
Gambar 5.3 locator pin (PT.BSP)
Setelah di lakukannya perubahan desain produk
yang telah ada, dapat di desain ulang produk, sebagai
berikut:
Gambar 5.3 locator pin (PT.BSP)
Rancangan baru frame jig yang sudah di rubah desain
nya:
Gambar 5.4 Jig assy D80 (PT.BSP)
Pada perubahan ketiga bagian yang di usulkan,
sehingga banyak material tambahan karena adanya
perubahan desain dan dimensi pada produk yang akan
di produksi, dan akan menambah waktu dan biaya
yang di keluarkan karena perubahan desain tersebut.
Perubahan desain di lakukan atas pesetujuan ke dua
belah pihak dalam sisi waktu pengerjaan bertambah
dan biaya sumber daya meningkat.
Melihat dari permasalahan di atas, terdapat 4
faktor utama yang mempengaruhi perbedaan output
antara desain dengan fabrikasi, yaitu :
1. Material
desain membuat alternatifl pada materian yang
akan di pakai karena menganggap untuk setiap satu
single part adalah untuk satu ukuran, sedangkan pada
fakta nya di lapangan pabrikasi menyusun part untuk
1 produk dapat diisi untuk 1 part dari ukuran lainnya
yang berubah. Sesuai dengan keadaan seperti itu maka
ada tempat tertentu pada part yang tidak di gunakan,
sehingga penyusunan part harus lebih presisi lagi yang
mengakibatkan adanya selisih material dengan
estimasi part yang di butuhkan.
2. Mesin
Mesin disini lebih cenderung pada media nya,
dimana bagian Desain yang sudah terkomputerisasi
untuk penyusunan desainnya, sedangkan pabrikasi
menggunakan cara manual untuk pengoptimalan
material tersebut dalam pemasangan produk nya.
Perbedaan penyusunan yang diakibatkan media yang
berbeda itulah yang membuat adanya selisih dimensi
antara part dengan hole pin. sesuai dengan
penyusunan sebelum-sebelumnya, sehingga terjadi
selisih dimensi.
3. Orang
Keahlian operator pada masing-masing bagian pun
berbeda, dimana operator pada bagian desain
memiliki keahlian dalam menggunakan software nya
tanpa mengetahui pengerjaan sebenarnya di Pabrikasi
yang sangat mengetahui karakteristik material yang
berbeda-beda dan cara mengatasi nya, sehingga
mempengaruhi penyusunan part yang mengakibatkan
terjadinya kemiringan.
Ketiga faktor utama yang mempengaruhi
terjadinya perbedaan output pada bagian desain
dengan fabrikasi, dan menyesuaikan pengamatan
penulis terhadap yang terjadi pada studi lapangan ini
bahwa masalah perbedaan metode DFMA di bagian
desain dan fabrikasi adalah masalah yang dapat di
atasi terjadinya kemiringan.
 5.2 Saran
Sesuai dari pengolahan data dan analisis yang
didapat oleh penulis, maka penulis menyarankan
bagian desainer, konsumen dan parbikasi untuk
memperhatikan beberapa hal berikut:

Di sarakan perusahaan menggunakan pendekatan

DFMA (Design For Manufacture and Assembly)
untuk mengurangi biaya dalam merakit produk
frame jig.
Bagian desainer meninjau bagian fabrikasi untuk
melihat keadaan lantai produksi, baik tentang cara
penyusunan part oleh operator assembling atau
pun melihat keadaan material yang di pesan oleh
konsumen.

Penulis juga memberikan saran untuk penelitian

ini selanjutnya memperhatikan beberapa hal di bawah
ini:

Untuk penelitian selanjutnya, disarankan untuk

melakukan redisain sesuan dengan permintaan
konsumen atas desain yang di pesan.
Selanjutnya juga disarankan untuk menggunakan
pendekatan DFMA (Design For Manufacture
and Assembly) sebagai panutan perancangan
desain kedepannya.

6. Referensi
Huang, G.Q., (1996). Design for X: Concurrent
Engineering Imperatives, Chapman & Hall,
Gambar 5.4 Desain rekayasa baru London. 14 Dewhurst, Boothroyd (2007).

DFMA and Concurrent Costing. April 10, 2009.

5. Kesimpulan Saran
Boothroyd Dewhurst, Inc.
5.1Kesimpulan
Product Design and Development, 2nd Edition,
Kesimpulan dari penelitian pada studi lapangan ini Irwin McGraw-Hill. Boothroyd, Geoffrey., &
sebagai berikut : Walker, Jack M. (1996).

Telah di desain ulang frame jig & fixture ini
menggunakan pendekatan DFMA (Design For
Manufacture and Assembly) dengan biaya sebesa
Rp 16.630.000 dan waktu proses 1 minggu untuk
pembuatan 3 frame jig
Biaya yang di perlukan untuk merancang 3 produk
di atas sebanyak Rp 16.630.000,- dengan biaya
paling besar ada pada raw material sebesar
Rp 5.650.000,-
Handbook of Manufacturing Engineering,
Marcel Dekker,Inc. 270 Madison Avenue, New
York, New York 10016.
Marinescu, loan & Boothroyd, Geoffrey (2002).
Product Design for Manufacture and Assembly
2ed, Manufacturing Engineering and Materials
Processing, Marcel Dekker,Inc. 270 Madison
Avenue, New York, New York 10016.