MGCL Dari MgOH Dan HCL 500

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI

MAGNESIUM HIDROKSIDA DAN ASAM KLORIDA
DENGAN KAPASITAS 500 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA
NIM : 070425002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA

NIM : 070425002
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
( Dr.Ir. Iriany, MSi ) ( M. Hendra S.Ginting, ST, MT)

NIP : 196406131990032001 NIP : 1970091919990310010
Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir
(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

NIP : 196808201995011001

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009

Oleh :
YUDHA PUTRA UTAMA
070425002
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr.Ir.Iriany,MSi M.Hendra S.Ginting, ST, MT

NIP. 196406131990032001 NIP. 1970091919990310010
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr.Ir.Iriany,MSi Dr.Eng.Ir.Irvan,MSi Dr.Ir.Taslim, MSi

NIP. 196406131990032001 NIP : 196808201995011001 NIP :19640613199003701
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Dr.Eng.Ir.Irvan, MSi
NIP : 196808201995011001

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun. Tugas Akhir
ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si selaku Dosen Pembimbing I yang telah membimbing
dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini. Terima
kasih atas waktu, saran dan ide-ide, kesediaan, kesabaran, dan perhatian yang
diberikan selam proses pembimbingan skripsi ini.Jika ada kesalahan-
kesalahan yang dilakukan penulis selama ini mohon dimaafkan. Terima kasih
sekali lagi untuk semuanya. Semoga Allah SWT membalas kebaikan ibu.
2. Bapak M. Hendra Sahputra Ginting, ST, MT sebagai Dosen Pembimbing II

yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Renita Manurung, ST. MT selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT

USU.
4. Bapak Dr.Ir.Irvan Msi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik

Kimia FT USU
5. Orang tua penulis yaitu Ibunda Nur Asiah, dan Ayahanda Eddy Prayetno,
yang telah memberikan limpahan materi dan tidak pernah lupa memberikan
doa, motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Seluruh staff karyawan Departemen Teknik Kimia FT USU yang sudah

membantu memperlancar administrasi terutama kepada kak Srik dan pak
Yono.
7. Terspesial sekali kepada Hafizah Khairiah, terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada adinda.
8. Teman seperjuangan Sondang Lydiana Sitanggang, sebagai partner penulis

dalam penyelesaian Tugas Akhir ini dan teman yang tak terlupakan kepada
,Arifin suden, Wahid, Zulfikar,Teja, terima kasih atas diskusinya, dan penulis
banyak mengucapkan kepada kalian terima kasih sebesar-besarnya..
9. Buat teman-teman stambuk 2007 , Alamsyah, Kadirun, Hotma, Hertina, bang

Arief dan kepada senior penulis, bang Sadat, bang Marwan, yang telah
membantu menghilangkan kejenuhan selama penyusunan TA.
10. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 25 November 2009
Penulis
Yudha Putra Utama

070425002
INTISARI
Magnesium Klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium

hidroksida (Mg(OH)2) dan asam klorida (HCl) di dalam reaktor mixed flow pada
temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi
Pabrik pembuatan magnesium klorida ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 500 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Labuhan,Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal 8990 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan 114 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang General Manager dengan struktur
organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan magnesium klorida ini adalah
sebagai berikut:
 Modal Investasi : Rp 99.143.968.524
 Biaya Produksi : Rp 53.944.561.583
 Hasil Penjualan : Rp 93.340.486.800
 Laba Bersih : Rp 27.456.761.914
 Profit Margin : 41,99%
 Break Even Point : 44,19%
 Return on Investment : 27,69 %
 Return on Network : 46,15%
 Pay Out Time : 3,61 tahun
 Internal Rate of Return : 42,21 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .................................................................................. i

INTISARI .................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perencanaan Pabrik .......................................................... I-2
1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik ...................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Magnesium klorida ...................................................................... II-1
2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk.............................................. II-1
2.2.1 Magnesium Hidroksida .......................................................... II-1
2.2.2 Asam Klorida ........................................................................ II-2
2.2.3 Silikon Dioksida .................................................................... II-2
2.2.4 Feri Oksida ............................................................................ II-3
2.2.5 Kalsium Oksida ..................................................................... II-3
2.2.6 Magnesium Klorida ............................................................... II-4
2.3 Proses –proses pembuatan Magnesium Klorida............................ II-4
2.3.1 Pembuatan dari air laut dan kapur .......................................... II-4
2.3.2 Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut .................................. II-4
2.2.3 Pembuatan dari Bittern .......................................................... II-5
2.2.4 Pembuatan dari Carnallitte ..................................................... II-5
2.2.5 Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah .............................. II-5
2.2.6 Pembuatan dari Magnesium Hidroksida ................................. II-6
2.4 Seleksi Proses .............................................................................. II-7
2.5 Deskripsi Proses .......................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
3.1 Reaktor (R-201)........................................................................... III-1
3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. III-1
3.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... III-2
3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................. III-2
3.5 Evaporator 1 (V-401)................................................................... III-2
3.6 Evaporator 2 (V-404)................................................................... III-3
3.7 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-4
3.8 Spray Drier (D-601)……………………………………………. .III-5
3.9 Cyclone 1 (B-604)………………………………………………. III-5
3.10 Cyclone 2 (B-605)……………………………………………... III-6
3.11 Adsorber (D-701)........................................................................ III-6
3.12 Mixer 1 (M-102)……………………………………………….. III-7
3.13 Conveyor (J-801)……………………………………………... .III-7
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
4.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... IV-1
4.3 Evaporator 1 (V-401)................................................................... IV-2
4.4 Kondensor (E-403) ...................................................................... IV-2
4.5 Evaporator 2 (V-404)................................................................... IV-2
4.6 Spray Drier (D-601)..................................................................... IV-3
4.7 Furnace (Q-602) .......................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
5.1 Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101) ....................................... V-1
5.2 Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802) ........................................... V-1
5.3 Bak Penampung (F-304) .............................................................. V-2
5.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)................................... V-3
5.5 Adsorber 1 (D – 701) ................................................................... V-3
5.6 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. V-4
5.7 Filter Press 2 (H-301) .................................................................. V-4
5.8 Elevator (J-102) .......................................................................... V-4
5.9 Screw Conveyor (J-801) .............................................................. V-5
5.10 Mixer 1 (M-102)........................................................................ V-5
5.11 Mixer 2 (M-302)........................................................................ V-6
5.12 Reaktor (R-210)......................................................................... V-7
5.13 Flash Drum (D-501) .................................................................. V-8
5.14 Furnace (Q-602) ....................................................................... V-8
5.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403) .................................... V-9
5.16 Separator siklon 1 (D-604)......................................................... V-9
5.17 Separator siklon 2 (D-604)......................................................... V-9
5.18 Spray Dryer (D-601) .................................................................. V-10
5.19 Evaporator 1 (V– 401) .............................................................. V-10
5.20 Evaporator 2 (V– 404) .............................................................. V-11
5.21 Blower 1 (G-503) ...................................................................... V-11
5.22 Blower 2 (G-504) ...................................................................... V-12
5.23 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.24 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.25 Blower 5 (G-803) ...................................................................... V-13
5.26 Pompa mixer 1 (L-104).............................................................. V-13
5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105) ............................................... V-13
5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106) ............................................... V-13
5.29 Pompa Reaktor (L-202) ............................................................. V-14
5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304) .................................................... V-14
5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402) ..................................................... V-14
5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404) ..................................................... V-14
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja....................................................................... VI-12
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1

7.1 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-1
7.1.1 Screening ............................................................................... VII-4
7.1.2 Sedimentasi ........................................................................... VII-5
7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi ......................................................... VII-5
7.1.4 Filtrasi ................................................................................... VII-7
7.2 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-8
7.3 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-8
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-8
7.5 Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-13
7.5.1 Bak Penampungan ................................................................. VII-11
7.5.2 Bak Ekualisasi ....................................................................... VII-11
7.5.3 Bak Pengendapan (BP) .......................................................... VII-12
7.5.3 Bak Netralisasi....................................................................... VII-12
7.5.5 Bak Netralisasi....................................................................... VII-13
7.5.6 Tangki Sedimentasi ............................................................... VII-17
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-18
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .............................................................................. VIII-1
8.1.1 Faktor Primer ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Faktor Sekunder..................................................................... VIII-2
8.2 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................ IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional................................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional Dan Staf ................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris .................................................................. IX-6
9.4.3 Direktur ................................................................................. IX-7

9.4.4 Staf Ahli ................................................................................ IX-7
9.4.5 Sekretaris ............................................................................... IX-7
9.4.6 Manejer Produksi................................................................... IX-7
9.4.7 Manejer Teknik ..................................................................... IX-7
9.4.8 Manejer Umum dan Keuangan............................................... IX-8
9.4.9 Manjer Pembelian dan pemasaran .......................................... IX-8
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-10
9.5.1 Karyawan Non-Shift .............................................................. IX-10
9.5.2 Karyawan Shift ...................................................................... IX-11
9.6 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-11
9.7 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-13
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ................................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ........ X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC).................................... X-3
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC) ............................ X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales) ...................................................... X-5
10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha....................................................... X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) .............................................................. X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ...................................................... X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI) ................................................. X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) ............................................................ X-7
10.4.5 Return On Network (RON) .................................................. X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................ X-7
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... xiv
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................. LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN .................. LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................. LE-1
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida Di Indonesia ........................................ I-1

Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O ........................................ II-1
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O ........................ II-6
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor (R-201) ............................................. III-1
Tabel 3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................... III-1
Tabel 3.3 Tangki Pencampur (M-302)........................................................... III-2
Tabel 3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................... III-2
Tabel 3.5 Evaporator 1 (V-401) .................................................................... III-2
Tabel 3.6 Evaporator 2 (V-404) .................................................................... III-3
Tabel 3.6.1 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-3
Tabel 3.6.2 Spray Drier (D-601) ................................................................... III-3
Tabel 3.7 Cyclone 1 (B-604) ......................................................................... III-1
Tabel 3.8 Cyclone 2 (B-605) ......................................................................... III-1
Tabel 3.9 Adsorber (D-701) .................................................................... III-2
Tabel 3.10 Mixer1 (M-102).......................................................................... III-2
Tabel 3.11 Conveyor (J-801)........................................................................ III-2
Tabel 4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
Tabel 4.2 Mixer 2 (M-302)............................................................................ IV-1
Tabel 4.3 Evaporator 1 (V-301) .................................................................... IV-1
Tabel 4.4 Kondensor (E-303) ........................................................................ IV-1
Tabel 4.5 Evaporator 2 (V-301) .................................................................... IV-2
Tabel 4.6 Spray Drier (V-301) ..................................................................... IV-2
Tabel 4.7 Furnace (Q-602) ........................................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida .......................................... VI-6
Tabel 6.2 Keselamatan Kerja ........................................................................ VI-12
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .............................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses Pada Alat .................................................... VII-3
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................... VII-3
Tabel 7.4 Kualias Air Sungai Sungai Deli ..................................................... VII-5
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik .......................................................... VII-8
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik .......................................................... VIII-7
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-11
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan Dan Kualifikasi ............................................... IX-12
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-13
Tabel LA.1 neraca massa Reaktor ................................................................. LA-1
Tabel LA.2 Neraca Massa Filter Press 1........................................................ LA-4
Tabel LA.3 Neaca Massa Mixer 2 ................................................................. LA-7
Tabel LA. 4 Neraca Massa Filter Press 2 ....................................................... LA-8
Tabel LA 5 Neraca Massa Evaporator 1 ........................................................ LA-12
Tabel LA. 6 Neraca Massa Evaporator 2 ...................................................... LA-14
Tabel LA. 7 Neraca Massa Flash Drum ........................................................ LA-15
Tabel LA.8 Neraca Massa Spray Drier .......................................................... LA-16
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 .................................................... LA-17
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 .................................................. LA-19
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Adsorber ................................................... LA-21
Tabel LA.12 Neraca Massa pada Mixer 1 ..................................................... LA-23
Tabel LA.13 Neraca Massa pada Conveyor................................................... LA-24
Tabel LB. 1 Neraca Energi Reactor .............................................................. LB-4
Tabel LB. 2 Neraca Energi Mixer 2 ............................................................... LB-4
Tabel LB. 3 Neraca Energi Evaporator 1 ...................................................... LB-6
Tabel LB. 4 Neraca Energi Kondensor ......................................................... LB-7
Tabel LB. 5 Neraca Energi Evaporator 2 ...................................................... LB-7
Tabel LB. 6 Neraca Energi Spray Drier ...................................................... LB-8
Tabel LB. 7 Neraca Energi pada Furnace ..................................................... LB-9
Tabel LC.1 Tabel data-data pada alur 1 ........................................................ LC-1
Tabel LC.2 Tabel data-data pada alur 24 ...................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 2 .................................. LC-16
Tabel LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1 .................................. LC-20
Tabel LC.7 Komposisi umpan masuk (R-210)....LC-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin...LD-17
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................ . LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... ....LE-3
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. ....LE-6

Tabel LE.4 Estimilasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ...... ....LE-7
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... ....LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... ...LE-12
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas.................................................................... ...LE-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ................................................................ ...LE-15
Tabel LE.11Data Perhitungan Interval Rate of Return (IRR)..............................LE-26
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa.......................................................... VI-6

Gambar 6.2 Instrmentasi Tangki Cairan ........................................................ VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi Flash Drum .......................................................... VI-7
Gambar 6.4 Instrmumentasi Kondensor ........................................................ VI-7
Gambar 6.5 instrumentasi Reaktor ................................................................ VI-8
Gambar 6.6 Evaporator ................................................................................. VI-8
Gambar 6.7 instrumentasi Blower ................................................................. VI-9
Gambar 6.8 instrumentasi Furnace ................................................................ VI-9
Gambar 6.9 instrumentasi Adsorber .............................................................. VI-10
Gambar 6.10 Instrumentasi Mixer ................................................................. VI-10
Gambar 6.11 Instrumentasi Filter Press ......................................................... VI-11
Gambar 6.12 Instrumentasi Spray Dryer ....................................................... VI-11
Gambar 8.1 Tata letak pabrik Magnesium Klorida ........................................ VIII-9
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari
Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ................................. IX-13
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat dari atas) ....... LD-1
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan pada cooling tower (CT)LD-17
.......................................................................................................
Gambar LD.3 Kurva Hy terhaap 1 / (Hy*-Hy) ............................................... LD-18
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk tangki penyimpangan (storage)
dan tangki pelarutan................................................................. LE-5
Gambar LE.4 Grafik Break Even Point (BEP)............................................... LE-26
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Magnesium klorida merupakan salah satu senyawa yang memiliki peranan
penting pada indusri kimia. Produksi magnesium klorida pada skala industri pada
umumnya tidak dapat langsung dikonsumsi, tetapi produksi ditujukan untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku industri-industri hilir. Salah satu pemanfaatan
magnesium klorida pada bidang industri kimia adalah sebagai bahan dasar proses
pembuatan logam magnesium dengan cara elektrolisa. Pemanfaatan lain dari
magnesium klorida pada berbagai bidang industri kimia meliputi :
1. Sebagai katalis
2. Bahan pembuat keramik, semen, kertas, dan komponen zat penahan
panas pada kayu.
Magnesium klorida dapat dibuat dari magnesium karbonat, hidroksida atau
oksida dengan asam klorida lalu dikristalisasi didalam evaporator. Sebagian besar
berasal dari air laut atau natural brine. Magnesium klorida juga dapat dibuat dari
mineral carnallite. Produk yang dihasilkan biasanya berupa heksahidrat
(MgCl2.6H2O). (Patnik, 2003)
Magnesium klorida adalah salah satu nama dari senyawa kimia dengan
rumus MgCl2, dan bentuk hidrat MgCl2.x.H2O. Magnesium klorida hidrat sangat
larut dalam air. Anhidrat magnesium klorida yang utama adalah menghasilkan logam
magnesium yang diproduksi dalam skala besar. Jika ditinjau dari beberapa jenis
hidrat, anhidrat magnesium klorida merupakan suatu asam lewis meskipun
merupakan asam yang lemah. Didalam proses Dow, magnesium klorida dapat
diturunkan dari magnesium hidroksida.
(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)
Cara yang paling mudah untuk pembuatan magnesium klorida pada skala
industri dapat dilakukan dalam beberapa cara, seperti pembuatan magnesium klorida
dari karnalit, air garam, air laut, dan dengan menggunakan bahan magnesium
hidroksida. (Dini Harsanti, 2008).
Ditinjau dari kedudukannya pada struktur industri kimia, magnesium klorida
merupakan produk industri hulu yang akan digunakan sebagai bahan industri hilir
yang menggunakannya. Indonesia saat ini masih harus mengimpor kebutuhan akan
magnesium klorida.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik kebutuhan magnesium klorida di
Indonesia dapat dilihat dalam tabel 1.1 dibawah ini. Dari tabel tersebut dapat dilihat
bahwa industri magnesium klorida memiliki peluang pasar yang cukup besar.
Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida di Indonesia
Impor
Tahun
Berat bersih (kg)
2004 497.553
2005 452.157
2006 243.131
2007 506.990
(Sumber : Biro Pusat Statistik,berbagai tahun)
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan terhadap produk-produk yang menggunakan magnesium klorida
cukup tinggi di Indonesia. Untuk memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor
dari negara-negara yang telah memproduksi magnesium klorida. Berdasarkan
informasi ini, Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida perlu dilakukan.
1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

Tujuan Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida dari magnesium
hidroksida adalah untuk mengaplikasikan disipilin ilmu teknik kimia yang meliputi
neraca massa, neraca energi, perancangan proses, operasi teknik kimia, utilitas , juga
untuk mengetahui aspek ekonomi dalam pembiayaan pabrik, sehingga akan
memberikan gambaran kelayakan pendirian pabrik pembuatan magnesium klorida
dari magnesium hidroksida.
1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik
1. Memberikan informasi tentang pendirian pabrik magnesium klorida, sehingga
kebutuhan magnesium klorida dalam negeri dapat terpenuhi, dan diharapkan
Indonesia dapat membangun pabrik pembuatan magnesium klorida
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Magnesium klorida

Salah satu kegunaan yang paling penting dari MgCl2, selain dalam pembuatan
logam magnesium, adalah pembuatan semen magnesium oksiklorida, dimana dibuat
melalui eksotermik larutan MgCl2 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang
didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang terdapat dalam larutan garam .
5 MgO + MgCl2 + 13 H2O 5 MgO MgCl2.8 H2O
Penggunaanya terutama semen magnesium oksiklorida ini adalah sebagai semen
lantai dengan pengisi yang tak reaktif dan pigmen berwarna.
Magnesium Klorida juga digunakan sebagai desinfektan (bahan pembersih
lantai), sebagai masukan untuk mencukupi kebutuhan magnesium dalam tubuh,
bahan pemati api, sebagai zat tahan api pada kayu, sebagai katalis dalam kimia
organik serta sebagai bahan baku dalam pembuatan senyawa magnesium yang lain.
Magnesium klorida dapat dalam bentuk anhidrat dan heksahidrat
MgCl2.6H2O. Sifat-sifat fisik senyawa-senyawa ini dapat dilihat pada tabel 2.1
dibawah ini.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O
Uraian MgCl2 MgCl2.6H2O
Berat Molekul 95,22 203,31
Warna Putih Tidak Berwarna
Bentuk Kristal Heksagonal Monosiklik
Titik didih 14120C Mengurai
Densitas g/cm3 2,333 1,585
(Sumber : Kirk-Othmer, 1964)
2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk pada kondisi 250C 1, atm.
2.2.1 Magnesium Hidroksida
Sifat fisik
Rumus molekul : Mg(OH)2
Massa molekul : 58,32 g/mol
System kristal : Hexagonal
Densitas : 2,36 g/cm3
Warna : Tidak berwarna
Titik lebur : 350 0C
Hf298 : -924,54 Kj/mol
Gf298 : -833,58 Kj/mol
Cp 298 : 77,03 J/mol K
Sifat kimia :
- Mudah larut dalam HCl
- Tidak larut dalam air
- Mudah larut dalam garam-garam ammonium
- Tidak bereaksi dengan HCl jika pada Mg(OH)2 terdapat garam-garam
ammonium (Vogel, 1979)
2.2.2 Asam Klorida
Sifat fisik :
Rumus molekul : HCl
Massa molekul : 36,5 gr/mol
Warna : Tidak berwarna
Titik didih : -85 0C
Titik Beku : -114 0C
Sifat kimia :
- Larut dalam air
- Larut dalam alkohol
- Larut dalam eter
- Melarutkan magnesium hidroksida
2.2.3 Silikon dioksida

Sifat fisik :
Rumus molekul : SiO2
Titik didih : 2230 0C
Titik Beku : 1650 0C
Densitas : 2,2 g/cm3
Kelarutan dalam air : 0,012g/100ml
Sifat kimia :
- Tidak larut dalam asam apapun (asam-asam encer) kecuali HF dengan
reaksi
SiO2 + 6HF H2SiF6 + 2H2O
- Bereaksi dengan NaOH membentuk Natrium silika trioksida
SiO2 + NaOH Na2SiO3 + H2O
2.2.4 Feri oksida
Sifat fisik :
Rumus molekul : Fe2O3
Titik Beku : 1566 0C
Densitas : 2,2 g/cm3 , padat
Hf298 : −825.50 Kj/mol
Sifat kimia :
- Tidak larut dalam air
- Sukar larut dalam asam-asam encer
- Larut dalam asam-asam kuat
Fe2O3 + 6H+ 2 Fe3+ + 3 H2O (Vogel, 1979)
2.2.5 Kalsium oksida
Sifat fisik :
Rumus molekul : CaO
Massa molekul : 56.077 g/mol
Titik didih : 2850 °C (3123 K)
Titik Beku : 2572 °C (2845 K)
Densitas : 3.35 g/cm3
Sifat kimia :
- Tidak bereaksi dengan asam klorida encer (2M-3M) (Vogel, 1979)
2.2.6 Magnesium klorida
Sifat fisik
Rumus molekul : MgCl2
Massa molekul : 95,211 g/mol (anhidrat)
203,31 g/mol (hexahidrat)
Warna : Putih atau kristal padat tidak berwarna
Densitas : 2,32 g/cm3 (anhidrat)
1,56 g/cm3 (hexahidrat)
Titik lebur : 714 0C
Titik didih : 1412 0C
Kelarutan didalam air : 54,3 g/100 ml (200C)
Hf298 : -641,3 Kj/mol
Gf298 : -591,8 Kj/mol
Sifat kimia :
- Larut dalam air dan alkohol
- Mudah terbakar
- Cukup Mengandung racun
Sumber : (www. Wikipedia.com,1998)
2.3 Proses-proses pembuatan Magnesium klorida

2.3.1. Pembuatan dari air laut dan kapur (Ca(OH)2)
Sebagai bahan baku utama pembuatan magnesium klorida dipilih air laut,
kapur dan asam klorida. Garam magnesium yang terkandung didalam air laut
dimanfaatkan untuk memperoleh magnesium hidroksida pada temperatur 45 0C dan
tekanan 1 atm dengan cara mereaksikan air laut dengan kapur, kemudian magnesium
hidroksida dipisahkan dari larutannya dan direaksikan dengan HCl menghasilkan
magnesium klorida. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida heksahidrat yang
kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat.
( Kirk-Othmer, 1964)
2.3.2. Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut
Pada proses ini, Dolomite digunakan sebagai bahan untuk menyediakan
magnesium hidroksida pada temperatur 48 0C dan tekanan 1 atm. Proses selanjutnya
sama dengan proses pembuatan magnesium klorida dari air laut.
Pabrik yang menggunakan teknologi ini adalah Moss Landing California
milik Kaiser Chemical Division. Di Pascagoula, Missisipi, Corning Glass Work
membuat garam magnesium dari sumber yang sama.(Kainer, 2003)
2.3.3. Pembuatan dari Bittern

Bittern adalah larutan sisa proses pembuatan garam dari air laut dengan
menggunakan energi matahari. Dalam proses pembuatan garam, komponen yang
diambil dari air laut adalah natrium klorida. Perlakuan yang diterapkan pada bittern
untuk memperoleh magnesium klorida ini sama dengan perlakuan yang diterapkan
pada air laut seperti pada penjelasan sebelumnya. Perbedaan yang ada adalah
kandungan magnesium yang terdapat dalam bittern lebih besar dibandingkan dengan
kandungan magnesium yang terdapat didalam air laut , komposisi bittern sebesar
18,4 % CaCl2, 30,1 % MgCl2, 3,73 % NaCl dan komposisi air laut sebesar 18,4 %
CaCl2, 28,1 % MgCl2, 26,8 % NaCl.
2.3.4. Pembuatan dari Carnallitte

Carnallitte adalah salah satu mineral magnesium yang banyak terdapat di
kerak bumi. Proses utama yang terjadi pada pembuatan magnesium klorida dari
carnallite (KCl MgCl2 6H2O) pada temperatur 46 0C dan tekanan 1 atm adalah
dekomposisi KCl dari mineral Carnalitte dengan cara pemanasan. Dari proses ini
akan diperoleh larutan MgCl2 28 %. Proses selanjutnya adalah menaikkan
konsentrasi MgCl2 dan menghilangkan pengotor yang masih ada dengan cara
evaporasi. Logam besi yang masih terdapat didalam larutan dapat dipisahkan dengan
cara oksidasi dengan menggunakan KCl pada akhir evaporasi dilanjutkan dengan
pemisahan menggunakan Ca(OH)2. (Ettouney, 2002)
2.3.5. Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah
Proses ini sedang dikembangkan oleh Dow Chemical Co. yaitu dengan
menggunakan air garam bawah tanah di Michigan dengan komposisi 20,7 % CaCl2,
3,9 % MgCl2, 5,73 % NaCl pada temperatur 42 0C dan tekanan 1 atm . Proses ini
diawali dengan menambahkan sedikit bromine dan chlorine kedalam air garam.
Setelah itu Mg(OH)2 diendapkan dengan slaker dolomite. Larutan Mg(OH)2 yang
dihasilkan diendapkan, disaring dan dicuci untuk menghasilkan lumpur yang
mengandung 45 % Mg(OH)2, selanjutnya magnesium hidroksida direaksikan dengan
HCl untuk menghasilkan MgCl2.
Metode lain untuk memperoleh magnesium klorida dari air garam ini adalah dengan
pengendapan menggunakan kalsium hidroksida dan karbonasi lumpur hasil proses
dengan karbon dioksida untuk membentuk magnesium klorida dan magnesium
karbonat. Selanjutnya magnesium klorida dengan magnesium karbonat dipisahkan.
(Ettouney, 2002)
2.3.6. Pembuatan dari Magnesium Hidroksida

Magnesium hidroksida terdiri dari Fe2O3, SiO2 , CaO untuk membentuk
produk magnesium klorida.. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida
heksahidrat yang kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat
seperti terlihat pada tabel 2.3 dibawah ini.
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O.
No Range Temperatur Reaksi
1 95-115 0C MgCl2.6H2O MgCl2.4H2O + 2H2O
MgCl2.4H2O MgCl2.2H2O + 2H2O
2 135-180 0C MgCl2.4H2O MgOHCl + HCl +2H2O

MgCl2.2H2O MgCl2.H2O + H2O
3 185-230 0C MgCl2.4H2O MgOHCl + HCl +2H2O
4 >230 0C MgCl2.H2O MgCl2 + H2O
MgCl2.4H2O MgOHCl + HCl
( Sumber : Kirk-Othmer, 1964)
Cara ini sudah diterapkan di Dow Chemical Co di Freepot dan Velasco,
Texas oleh Marine Magnesium Product Co di San Fransisco Selatan. Pembuatan
magnesium klorida di Dow Chemical Co dilakukan dengan menambahkan
magnesium hidroksida dengan HCl 10% untuk memperoleh magnesium klorida.
Selanjutnya magnesium klorida dipekatkan dengan cara evaporasi melalui
pemanasan langsung. Hasil akhir adalah magnesium klorida 50% dengan
temperatur 120 0C pada tekanan 1 atm .
2.4. Seleksi Proses

Pada prarancangan pabrik pembuatan magnesium klorida ini, proses yang
dipilih adalah pembuatan magnesium klorida dari magnesium hidroksida yang
direaksikan dengan HCl untuk menghasilkan MgCl2.Alasan pemilihan ini karena
produk yang dihasilkan menghasilkan kemurnian produk yang lebih tinggi.
Hal ini sesuai dengan proses Dow dimana reaksinya dapat ditunjukkan sebagai
berikut :
Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq) MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)
Magnesium klorida ini juga dapat dibuat dari magnesium karbonat dengan reaksi
yang sama.
Karena beberapa alasan tersebut maka proses inilah yang dipilih dalam perancangan
pabrik ini.
2.5. Deskripsi Proses

Mula-mula Magnesium Hidroksida padat 98% (aliran1) dalam tangki
penyimpanan (F-101) dialirkan ke reaktor (R-201) melalui elevator yang beroperasi
50 0C dan tekanan 1 bar dengan penambahan HCl 10 % dalam tangki HCl 10% (F-
103) dengan perbandingan mol 1:2 (Anonim, 2001a), disini impurity seperti CaO,
Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida encer tersebut (Vogel,
1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi 94,5%, dengan reaksi
sebagai berikut :
Mg(OH)2(s) + 2 HCl(aq) MgCl2(aq) + 2 H2O(l)
Umpan dialirkan ke filter press (H-301) untuk memisahkan padatan dan cairan.
Setelah padatan dipisahkan, diumpankan ke tangki pencampur (M-302) yang
digunakan untuk melarutkan MgCl2 yang tersisa dengan penambahan air, lalu
dialirkan ke filter press (H-303) untuk mendapatkan MgCl2 yang dilarutkan oleh air.
Sisa padatan (alur 13) dialirkan ke tanki penampung (F-304).
Aliran cairan yang keluar dari filter press 2 (aliran 8 dan 12) diumpankan ke
evaporator 1 (V-401) dengan temperatur 230 0C dan tekanan 5,4 bar sehingga HCl
dan air teruapkan, kemudian HCl dan air yang teruapkan (aliran 15) dikondensasikan
pada kondensor (E-403) dan aliran HCl dan air tersebut dinetralkan pada perlakuan
pengolahan limbah. Selanjutnya cairan yang keluar dari evaporator 1 (aliran 16)
diumpankan ke evaporator 2 (V-404) pada temperatur 250 0C pada tekanan 3,6 bar
yang uap panasnya digunakan kembali untuk memanaskan reaktor.
Cairan yang berasal dari evaporator 2 (aliran 19) dialirkan ke spray drier
(D-601) dengan temperatur 263,78 0C dengan menggunakan gas HCl dan udara
panas dengan temperatur 320 0C (aliran 20) . Produksi gas HCl mula-mula dari
tangki HCl 37 % (F-105) dialirkan ke flash drum (D-501) dengan suhu 34 0C dengan
tekanan 5 bar sehingga terpisah dua aliran. Aliran bawah yang berupa cairan
dinetralkan pada perlakuan pengolahan limbah, aliran atas berupa gas HCl dan uap
air serta udara yang berasal dari blower (G-503) bersama-sama dengan gas HCl
recycle yang berasal dari adsorber (D-701) dialirkan ke furnace (Q-602) dimana
temperatur aliran meningkat menjaci 320 0C yang dialirkan ke spray drier
(aliran20). Produk pembakaran (aliran gas) yang dihasilkan furnace digunakan untuk
memanaskan evaporator 1 dan evaporator 2
Aliran gas dan padatan yang berasal dari spray drier dialirkan ke cyclone 1
(B-604) dan cyclone 2 (B-605),aliran gas dialirkan ke adsorber untuk di recycle ke
spray drier yang sebelumnya dipanaskan didalam furnace (aliran 26) dan adsorber
yang diregenerasi untuk menghilangkan air dan HCl yang tertinggal didalam. .
Padatan yang keluar dari kedua cyclone (aliran 23 dan 25) didinginkan oleh udara
yang bertujuan menurunkan suhu MgCl2 padatan, lalu dialirkan ke Tanki penyimpan
MgCl2 (F-802) yang merupakan produk dari MgCl2 yang siap untuk dipasarkan.
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 500 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Reaktor (R-201)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur (1) Alur (2) Alur (4)
Mg(OH)2 40,0698
Mg(OH)2 sisa 2,2038
CaO 0,4218 0,4218
Fe2O3 0,1476 0,1476
SiO2 1,2654 1,2654
H2O 0,2742 451,4806 475,1328
HCl 50,1645
HCl sisa 2,7590
MgCl2 61,8934
Jumlah 543,8238 543,8238
3.2 Filter Press 1 (H-301)
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,2038 0,0441 2,1597
CaO 0,4218 0,0084 0,4134
Fe2O3 0,1476 0,0030 0,1447
SiO2 1,2654 0,0253 1,2401
H2O 475,1328 465,6302 9,5027
MgCl2 61,8934 60,6555 1,2379
HCl sisa 2,7590 2,7039 0,0552
Jumlah 543,8238 543,8238
3.3 Mixer 2 (M-302)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-302)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,1597 2,1597
CaO 0,4134 0,4134
Fe2O3 0,1447 0,1447
SiO2 1,2401 1,2401
H2O 9,5027 2,3378 11,8405
MgCl2 1,2379 1,2379
HCl sisa 0,0552 0,0552
Jumlah 17,0915 17,0915
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,1597 0,0432 2,1166
CaO 0,4134 0,0083 0,4051
Fe2O3 0,1447 0,0029 0,1418
SiO2 1,2401 0,0248 1,2153
H2O 11,8405 11,6037 0,2368
MgCl2 1,2379 1,2131 0,0248
HCl sisa 0,0552 0,0541 0,0011
Jumlah 17,0913 17,0913
3.5 Evaporator 1 (V-401)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 477,2338 238,6169 238,6169
MgCl2 61,8686 61,8686
HCl sisa 2,7590 2,7590
Jumlah 542,0213 542,0213
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)

Komponen
Alur (16) Alur (19)
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 238,6169 215,2482 23,3687
MgCl2 61,8686 61,8686
Jumlah 300,6454 300,6454
3.7 Flash Drum (D-501)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)

Komponen
HCl 5,8340 9,8839 5,8048
H2O 9,9336 0,0292 0,0497
Jumlah 15,7676 15,7676
3.8 Spray Drier (D-601)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)

Keluar (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 23,3687 0,0497
MgCl2 61,8686 61,8686
H2O(uap) 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 863,3873 863,3873
3.9 Cyclone 1 (B-604)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0044 0,0829
CaO 0,0167 0,0008 0,0159
Fe2O3 0,0058 0,0003 0,0056
SiO2 0,0501 0,0025 0,0476
MgCl2 61,8686 3,0934 58,7752
H2O(uap) 23,4184 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 863,3872 863,3872

3.10 Cyclone 2 (B-605)
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)
Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0044 0,0044
CaO 0,0008 0,0008
Fe2O3 0,0003 0,0003
SiO2 0,0025 0,0025
MgCl2 3,0934 3,0934
H2O(uap) 23,4184 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 804,4602 804,4602
3.11 Adsorber (D-701)
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)

Komponen
H2O(v) 23,4184
H2O(l) 23,4184
Gas HCl 580,4847 579,9042 0,5805
Udara 197,4557 197,2582 0,1975
Jumlah 801,3588 801,3588
3.12. Mixer 1 (M-102)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Mixer1 (M-102)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
HCl 50.1654 50.1654
H2O 351,4303 100,0504 451,4806
Jumlah 501,6460 501,6460
3.13 Conveyor (J-801)
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)

Alur (30) Alur (32)
MgCl2 61,8686 61,8686
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,1476 0,0058
SiO2 1,2654 0,0501
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
Jumlah 62,0285 62,0285
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
4.1 Reactor (R-201)
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Reactor (R-201)
Panas Masuk Panas Keluar

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 221,4765
2. Produk 50986,5429
3. Del Hr 89,1963
4. Q 50854,2627
Total 51075,7392 51075,7392
4.2 Mixer 2 (M-302)
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Mixer 2 (M-302)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 7533,9698
2. Produk 7533,9698
Total 7533,9698 7533,9698
Tabel 4.3 Neraca Energi Evaporator 1 (V-301)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 32777,2046
2. Produk 948689,1191
3. Q 897372,7027
Total 948689,1191 948689,1191
4.4 Vertical Kondensor -Sub Cooler (E-403)
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Kondensor (E-303)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 734221,8039
2. Produk 221,3121
3. Air pendingin -734000,4918
4. steam
Total 221,3121 221,3121
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Evaporator 2 (V-301)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 214467,3151
2. Produk 654035,6443
3. Q 439568,3292
Total 654035,6443 654035,6443
4.6 Spray drier (D-601)
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Spray Drier (V-301)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 227.630,6377
2. Produk 5.090.108,1893
Total 5.090.108,1893 5.090.108,1893
4.7 Furnace (Q-602)
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Furnace (Q-602)

No Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 162992,5269
2. Produk 211338,6642
3. Q 48346,1373
Total 211338,6642 211338,6642
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan Bahan baku untuk kebutuhan 90 hari
Bahan konstruksi : Beton
Bentuk : Gedung persegi panjang ditutup atap
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 54,0459 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur : 28°C
- Tekanan : 1 bar
Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :
Panjang = 5 m
Lebar =4m
Tinggi = 5 m
5.2 Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802)

Fungsi : Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur : 28 0C
- Tekanan : 1 bar
Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :
Panjang = 5 m
Lebar =4m
Tinggi = 5 m
5.3 Bak Penampung (F-304)

Fungsi : Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press
untuk kebutuhan 1 hari
Bentuk : Bak dengan permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur : 28 0C
- Tekanan : 1 bar
Kondisi fisik :
- Silinder
- Diameter : 9,2215 m
- Tinggi : 16,1376 m
- Tebal : 1,5 in
- Tutup
- Tinggi : 2,3054 m
- Tebal : 1,5 in
5.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA – 240, Grade C, type 410
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur : 28 °C
- Tekanan : 1 bar
Kondisi fisik :
- Silinder
- Tinggi : 2,343 m
- Tebal : 0,5 in
- Tutup
- Tinggi : 0,7380 m
- Tebal : 0,5 in
5.5 Adsorber 1 (D – 701)

Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur : 61,65°C
- Tekanan : 3,6 bar
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Tinggi : 4,5778 m
- Tebal : 0,5 in
- Tutup
- Tinggi : 4,5778 m
- Tebal : 0,5 in
Fungsi : Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-129 Grade A
Jenis : Plat and frame
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 28 0C
Tekanan : 1 bar
Ukuran Luas : 0,054 m2
Jumlah Plate and Frame : 1
Fungsi : Untuk memisahkan MgCl2 dari padatannya

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 28 0C
Tekanan : 1 bar
Ukuran Luas : 0,054 m2
Jumlah Plate and Frame : 2
5.8 Elevator (J-102)

Fungsi : Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan
(F-101) ke Reaktor (R-201)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 28 0C
- Tekanan (P) : 1 bar
Daya : 2,1449 hp
5.9 Screw Conveyor (J-801)

Fungsi : Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk
Jenis : Horizontal screw conveyor
Kondisi operasi :
- Tekanan (P) : 1bar
− Diameter flight = 6 in
− Diameter pipa = 2,5 in
− Diameter shaft = 2 in
− Kecepatan putaran = 60 rpm
− Panjang = 15 ft
− Daya motor = 0,75 hp
Dipilih motor dengan daya 1 hp.
5.10 Mixer 1 (M-102)

Fungsi : Mengubah HCl 37% menjadi 10%.
Jenis : Tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel, SA – 240, Grade C, type 410
Kondisi operasi :
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Tinggi : 0,4757 m
- Tebal : 1,5 in
- Tutup
- Tinggi : 0,2379 m
- Tebal : 1,5 in
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlagh Buffel : 4 buah
Diameter Impeller : 0,7804 m
Daya motor : 0,25 hp
5.11 Mixer 2 (M-302)

Fungsi : Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kondisi operasi :
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter : 0.0629 m
- Tinggi : 0,3023 m
- Tebal : 1,5 in
- Tutup
- Diameter : 0.0629 m
- Tinggi : 0,0839 m
- Tebal : 1,5 in
5.12 Reaktor (R-210)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur : 50 °C
- Tekanan : 1 bar
Volume reaktor : 1,1329 m3
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Tinggi : 1,3163 m
- Tebal : 0,5 in
- Tutup
- Tinggi : 0,494 m
- Tebal : 0,5 in
- Jaket
- Tinggi : 0,494 m
- Tebal : 1,5 in
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam
5.13 Flash Drum (D-501)
Fungsi : Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%
(F-108)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup Torispherical
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 34 °C
Tekanan = 5 bar
Kondisi Fisik :
- Silinder
- Tinggi : 1,2352 m
- Tebal : 1,5 in
- Tutup
- Tinggi : 0,0356 m
- Tebal : 1,5 in
5.14 Furnace (Q-602)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk
Spray Drier (D-601)
Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit
Temperatur keluar : 330 °C
: 626 °F
5.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)
Fungsi : Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi
fasa cair
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : baja karbon
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan : 54,3186 ft2
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 21
Diameter shell : 8 in
5.16 Separator siklon 1 (D-604)

Fungsi : Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.
Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 263,7862 °C
Laju alir volumetrik = 0,01177
Dc = 0,203
5.17 Separator siklon 2 (D-604)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir volumetrik = 0,0077
Dc = 0,203
5.18 Spray Dryer (D-601)

Fungsi : Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan
udara panas.
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 1 Unit
Laju alir udara : 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s
Umpan masuk : 85,3972 kg/jam
5.19 Evaporator 1 (V– 401)

Fungsi : Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan
menguapkan
air
Jenis : 2 – 4 shell and tube exchanger

Dipakai : 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 in triangular pitch
Jumlah tube : 44
Diameter shell : 8 in
5.20 Evaporator 2 (V– 404)
menguapkan
air

Jumlah : 1 unit
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 ¼ in triangular pitch
Jumlah tube : 68
Diameter shell : 13,25 in
5.21 Blower 1 (G-503)

Fungsi : Memompa udara menuju aliran gas HCl
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : 32 ºC dan 550 kPa

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 133,77 m3/jam
Daya motor : ½ hp
5.22 Blower 2 (G-504)

Fungsi : Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju
Furnace (Q-602)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 ½ hp
5.23 Blower 3 (G-603)

Fungsi : Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray
Drier (D-601)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4 hp
5.24 Blower 4 (G-702)

Fungsi : Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace
(Q-602)
Kondisi operasi : 263,79 ºC dan 500 kPa

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4 hp
5.25 Blower 5 (G-803)

Fungsi : Mendinginkan MgCl2

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp
5.26 Pompa mixer 1 (L-104)

Fungsi : Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor
R-201
Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 501,6460 kg/jam
Daya motor : 1/2 hp
5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105)

Fungsi : Memompa larutan HCl 37% dari F-105 menuju Mixer
M-102

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)

Fungsi : Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash Drum
D-501

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
5.29 Pompa Reaktor (L-202)
Fungsi : Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press
H-301

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)

Fungsi : Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1
V-401

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 542,0203kg/jam
Daya motor : 1/2 hp
5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)

Fungsi : Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)
menuju Evaporator 2 (V-404)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)
Fungsi : Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier
D-601

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin
tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
VI-1
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan
pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan
check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida
Jenis
No Nama alat Kegunaan
instrumen
1 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
TC Mengontrol temperatur dalam flash drum
3 Flash drum
PC Mengontrol tekanan dalam flash drum
4 Kondensor, TC Mengontrol suhu dalam kondensor
TC Mengontrol temperatur dalam reaktor
5 Reaktor PI Menunjukkan tekanan dalam reaktor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
TC Mengontrol temperatur dalam evaporator
6 Evaporator
PR Mencatat tekanan dalam eaporator
7 Blower FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
TI Menunjukkan suhu dalam furnace
8 Furnace
PC Mengontrol tekanan dalam furnace
9 Adsorber PC Mengontrol tekanan pada adsorber
10 Mixer LC Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor
11 Filter Press PC Mengontrol tekanan pada Filter Press
TC Mengontrol temperatur dalam spray dryer
12 Spray dryer PI Menunjukkan tekanan dalam spray dryer
TC Mengontrol suhu pada spray dryer
1. Pompa
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
2. Tangki cairan
LI
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.
3. Flash Drum
PC TI
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Flash Drum
Instrumentasi pada flash drum mencakup Temperature Indicator (TI) yang

berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam flash drum, Pressure Controller
(PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam flash drum, dan Level
Controller (LC) yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam flash drum.
4. Kondensor
TC
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Kondensor
Instrumentasi pada kondensor mencakup Temperature Controller (TC) yang

berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran kondensor dengan mengatur
bukaan katup steam atau air pendingin masuk.
5. Reaktor
PI
TC
Steam
LC
Kondensat
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Reaktor
Instrumentasi pada reaktor mencakup Temperature Controller (TC), Pressure

Indicator (PI), dan Level Controller (LC). Temperature Controller (TC) berfungsi
untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup steam.
Pressure Indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan dalam reaktor. Level
Controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan
mengatur bukaan katup aliran produk keluar reaktor.
6. Evaporator
Uap
Steam Cairan
TC Pi
Kondensat
Gambar 6.6 Instrumentasi pada Evaporator

Temperature Controller (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam
evaporator dengan cara mengatur banyaknya steam yang dialirkan. Jika temperatur
di bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar
dan jika temperatur di atas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih
kecil. Instrumentasi yang lain adalah Pressure Recorder (PR) yang berfungsi untuk
mencatat tekanan yang terdapat di dalam evaporator.
7. Blower
FC
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Blower
Instrumentasi pada blower mencakup Flow Controller (FC) yang berfungsi

untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.
8. Furnace
TI
Furnace PC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Furnace

Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure Controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan Temperature indikatorr (TI)
yang berfungsi untuk menunjukkan suhu furnace.
9. Adsorber
PC
PC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Adsorber
Instrumentasi pada adsorber meliputi Temperatur indikator (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada adsorber.
10. Mixer
LC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer
Instrumentasi pada Mixer meliputi Level Control (LC) yang berfungsi untuk
mengatur cairan yang terdapat pada Mixer
11. Filter Press
PC
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer
Instrumentasi pada Filter Press meliputi Pressure Control (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada Filter Press
12. Spray Dryer
PI
TC
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Spray Dryer

Instrumentasi pada spray dryer mencakup Temperature Controller (TC)
untuk mengendalikan temperatur dalam spray dryer, dan Pressure Indicator (PI)
untuk menunjukkan tekanan di dalam spray dryer.
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya
yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
• Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.

2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan magnesium
klorida dari magnesium hidroksida adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Magnesium Klorida ini adalah sebagai berikut:
• Air Pendingin :
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Jumlah Air
Nama alat Pendingin
(kg/jam)
Kondensor sub cooler (E-205) 141,3255
Total 141,3255
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown.
(Perry’s, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry’s, 1997)
Di mana: Wc = jumlah air masuk menara = 141,3255 kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 28 °C = 82,4 °F
T2 = temperatur air keluar = 65 °C = 149 °F
Maka,
We = 0,00085 × 141,3255 × (149-82,4)
= 8,0004 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 141,3255 = 0,2827 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry’s, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We 8,0004
S −1 5 −1
Wb = = = 2,0001 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb

= 8,0004 + 0,2827 + 2,0001
= 10,2832 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
(Met Calf, 1991)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan = 114 orang
Maka total air domestik = 4 x 114 = 456 ltr/jam x 1 kg/liter = 456 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air proses pada Alat
Jumlah Air
Nama alat
Proses (kg/jam)
Mixer (M-302) 2,34
Total 2,34
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan Kantor 456
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50
Total 756
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 2,34 + 756 + 10,2823 = 768,6232 kg/jam.
Sumber air untuk pabrik pembuatan Magnesium Klorida ini berasal dari Sungai
Deli, daerah Labuhan, Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut,
22 September 2008). Kualitas air Sungai Deli dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Deli, Daerah Kawasan Industri Medan
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C ± 28
Kekeruhan NTU 290
PH 7,3
Nitrat (NO3-N) mg/L 0,2
Nitrit (NO2-N) mg/L 0,1
Clorida (Cl) mg/L 8,7
Sulfat (SO4) mg/L 16
Iron (Fe) mg/L 0,873
Timbal (Pb) mg/L 1,142
Mangan ( Mn) mg/L 0,154
Sianida (CN) mg/L 0,0018
Total Dissolved Solid mg/L 31,6
Tembaga (Cu) mg/L 0,113
Hardness (as CaCO3) mg/L 87
Kalsium mg/L 43
Magnesium mg/L 28
(Sumber :data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air (Sumber : Bapedal Sumut,
2008)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan
air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
7.1.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.1.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum adalah 5,4 penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3.
Sedangkan pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis
reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-

2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanen menurut proses soda dingin sebagai berikut (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3

CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 768,6232 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 768,6232 = 0,0384 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 768,6232 = 0,0208 kg/jam
7.1.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Magnesium klorida menggunakan
media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
2. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
3. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahappada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrikini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
4. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 756 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 % (anonim,
2008)
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 756)/0,7 = 0,0022 kg/jam
7.2 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik Magnesium klorida adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,0384 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0208 kg/jam
3. Kaporit = 0,0022 kg/jam
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 16
2. Unit utilitas 19
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 20
4. Bengkel 25
5. Penerangan Mess dan perkantoran 30
Total 110
Total kebutuhan listrik = 110 hp

Total kebutuhan listrik = 110 Hp × 0,7457 kW/Hp
= 82,027 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :

Daya output generator = 82,027 / 0,8 = 102,5338 kW
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai bakar yang
tinggi.
Keperluan bahan bakar generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry’s, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 102,5338 kW
Daya generator yang dihasilkan = 102,5338 kW×(0,9478 Btu/det.kW)×3600 det/jam
= 349853,3577 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (349853,3577 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm × 0,45359 kg/lbm)
= 7,9904 kg/jam
Kebutuhan solar = (7,9904 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 8,978 liter/jam
Dipakai 2 unit diesel generator AC 1000 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit cadangan)
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan magnesium klorida ini dihasilkan limbah cair dan
padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada
pembuatan Magnesium klorida ini meliputi :
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian perlalatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Magnesium Hidroksida : 0,001 x 40,0698 = 0,04007 kg/jam
Densitas = 2360 kg/m3
Debit = 0,000017 m3/jam
- Magnesium klorida : 0,001 x 61,8686 = 0,0618686 kg/jam
Densitas = 2320 kg/m3
Debit = 0,00002667 m3/jam
Total debit = 0,000017 m3/jam + 0,00002667 m3/jam = 0,00004367 m3/jam
= 0,04367 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 ltr/hari
- kantor = 20 ltr/hari (Metcalf, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 114 x (10 + 20) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 168 ltr/jam
3. Limbah unit proses
Komposisi limbah dari unit proses ditabulasi berikut ini:

Komponen BM ρ (kg/m3)
F (kg/jam) Fraksi, x ρ×x
HCl 37,5 1039 8,593 0,0426 44,2614
H2O 18 998,94 193,2593 0,9574 956,3852
Total 201,8523 1 1000,6466
201,8523
Volume limbah proses, V = = 0,202 m3/jam
1000,6466
= 202 liter/jam
4. Laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Diperkirakan 20 liter/jam.
Total air buangan = 0,04367 + 168 + 202 + 20
= 390,04 liter/jam = 0,39004 m3/jam
Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik magnesium klorida ini
berasal dari limbah hasil pencucian peralatan, limbah domestik, dan limbah proses.
Dan dari pemaparan berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang
dihasilkan limbah domestik yang merupakan limbah organik. Sehingga pengolahan
limbah cair pabrik ini dilakukan dengan penetralan:
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,39004 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (0,39004 × 10 × 24) = 93,6069 m3/jam
93,6069
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 104,0106 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 1,5 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
104,0106 m3 = 1,5l × l × l
l = 4,1083 m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
lebar bak (l) = 7 m
tinggi bak (t) = 5 m
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)
Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Waktu penampungan air buangan = 2 hari
Volume air buangan = (0,39004 × 2 × 24) = 18,7221 m3/jam
18,7221
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
20,8023 m3 = 2.l × l × l
l = 2,1829 m
lebar bak (l) = 7 m
7.5.3 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
= 9,361 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 hari (Perry’s, 1997)
Volume bak (V) = 0,39004 m3/jam × 24 jam/hari x 2 hari = 18,7221 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak =

18,7219
= 20,8023 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
27,2 m3 = 2l × l × l
l = 2,387m
lebar bak (l) = 7 m
7.5.4 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan anorganik
mempunyai pH = 5. Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri dari bahan-bahan
anorganik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998.
Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk
menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml air limbah (Lab. Analisa
FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,39004 m3/jam = 9,361 m3/hari =10,4012m3 =9361,048
liter/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9361,048 l/hari)×(150 mg/0,03 L)×(1 kg/106 mg)×(1 hari/24
jam)
= 0,0028 kg/jam
0,0028
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 0,009 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry’s, 1999)
0,009
Volume 30% Na2CO3 = = 0,00000678 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,39004 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = 0,39004 m3/jam ×1 hari × 24 jam/hari = 12,24 m3
12,24
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
13,6 m3 = 2l × l × l
l = 1,8945 m
lebar bak (l) = 7 m
7.6 Spesifikasi Peralatan

7.6.1 Screening (S-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 1m
Lebar = 1m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 25 buah
7.6.2 Pompa Screening (L-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke Water Reservoir
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : ½ hp
7.6.3 Water Reservoir (F-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas : 0,9459 m3/hari
Panjang : 4m
Lebar :2m
Tinggi : 2m
Waktu tinggal : 0,08333 hari
7.6.4 Pompa Water Reservoir (L-02)
Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.5 Bak Sedimentasi (F-02)

Fungsi : Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil
yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 0,9459 m3/hari
Panjang : 0,3 m
Lebar : 1 ft
Tinggi : 7 ft
Waktu retensi : 9,5541 menit
7.6.6 Pompa Sedimentasi (L-03)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (F-03)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 28°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,5023 m
Tinggi : 0,5023 m
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 1/2 hp
7.6.8 Pompa Alum (L-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (F-04)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,4126 m
Tinggi : 0,4126 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.10 Pompa Soda Abu (L-05)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.11 Clarifier (F-05)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,7279 m
Tinggi : 0,9704 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.12 Sand Filter (F-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,83 m
Tinggi tangki : 32,19 m
7.6.13 Water Cooling Tower (F-08)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 78,32388°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 65 oC
Suhu air keluar menara = 28 oC
Jumlah : 1 unit
Luas menara : 0,9833 ft2
Tinggi : 1,762 m
Daya : 1/2 hp
7.6.14 Pompa Water Cooling Tower (L-10)
Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower
untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.15 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,1947 m
Tinggi : 0,1947 m
Daya motor : 1/2 hp
7.6.16 Pompa Kaporit (L-08)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit ke Tangki Utilitas
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.17 Tangki Utilitas (F-10)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 4,072m
Tinggi : 6,1073 m
7.6.18 Pompa Utilitas (L-09)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.6.19 Tangki Bahan Bakar (F-11)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,2628 m
Tinggi : 3,2628 m
7.6.20 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-11)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari ke Generator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/2 hp
7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.7.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 27,2 m3
Panjang : 7m
Lebar : 7m
Tinggi : 5m
7.7.2 Pompa Bak Penampung (LL-01)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan
(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 27,2 m3
Panjang : 7m
Lebar : 7m
Tinggi : 5m
7.7.4 Bak Pengendapan (BS)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Panjang : 7,23 m
Lebar : 3,615 m
Tinggi : 3,615 m
7.7.5 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 7m
Lebar : 7m
Tinggi : 5m
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus, 2004).
8.1.1 Faktor Primer/Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu
meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Bernasconi, 1995) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal – hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
− Lokasi sumber bahan baku
− Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
− Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
− Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
− Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel – bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah –
sekolah, tempat – tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga, tempat –
tempat rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat – alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
− Upah buruh relatif rendah
− Harga tanah lebih murah
− Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida ini direncanakan berlokasi di daerah Labuhan,
yang merupakan kawasan pelabuhan terbesar di Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah:
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku, disamping juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah
pemasaran, sehingga pengaduan transportasi mudah diatasi. Bahan baku utama
pembuatan Magnesium klorida adalah Magnesium hidroksida didatangkan dari
Surabaya, sedangkan bahan kimia pendukung dapat diperoleh dari supplier bahan
kimia di dalam propinsi, Karena Belawan merupakan kawasan pelabuhan, maka
pemasokan bahan baku dari Surabaya akan efisien dilakukan dengan
menggunakan transportasi laut.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui laut.
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan.
c. Pemasaran Produk
Kebutuhan akan Magnesium klorida menunjukkan nilai fluktuatif dari tahun ke
tahun, seiring dengan adanya kebutuhan akan Magnesium klorida. Lokasi
pendirian pabrik berada di Belawan yang merupakan kawasan pelabuhan
sehingga produk dapat dipasarkan baik dalam maupun luar negeri. Negara Cina
adalah salah satu negara dengan kebutuhan Magnesium klorida yang tinggi.
Dengan demikian, eksport yang dilakukan ke negara tersebut akan efisien dan
dapat menghemat biaya pengiriman karena dibandingkan kawasan pelabuhan lain
di Indonesia, Belawan adalah pelabuhan yang lebih mudah dijangkau atau dekat
dari Cina, Malaysia dan Singapura.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Deli dengan debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut, 22 September 2006),
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas, dan kebutuhan
domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel dengan bahan bakar solar yang diperoleh dari PT
Pertamina, Belawan.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 28-35 oC dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Magnesium klorida ini karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 10
2 Parkir 100
3 Taman 400
4 Areal Bahan Baku 700
5 Ruang Kontrol 80
6 Areal Proses 2.900
7 Areal Produk 300
8 Perkantoran 200
9 Laboratorium 80
10 Poliklinik 50
11 Kantin 100
12 Ruang Ibadah 80
13 Gudang Peralatan 60
14 Bengkel 80
15 Perpustakaan 80
16 Unit Pemadam Kebakaran 70
17 Unit Pengolahan Air 300
18 Pembangkit Listrik 200
19 Pengolahan Limbah 400
20 Area Perluasan 1.300
21 Perumahan Karyawan 1000
22 Jalan 500
Total 8990
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan

Magnesium Klorida ini sekitar 8990 m2. Susunan areal – areal bagian pabrik
Magnesium Klorida seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada
gambar 8.1.
20
20
7 Keterangan gambar:
No. Jenis Area
1 Pos keamanan
3
2 Parkir
RAYA
3 Taman
SUNGAI
4 Areal Bahan Baku
21
5 Ruang kontrol
6
4 6 Areal Proses
7 Areal Produk
JALAN
8 Perkantoran
9 Laboratorium
3 10 Poliklinik
1
5 11 Kantin
15
12 Ruang Ibadah
13 9 13 Gudang Peralatan
19 17 2 2 14 Bengkel
3
16 14 10
8
15 Perpustakaan
11 16 Unit Pemadam Kebakaran
18 12 17 Unit Pengolahan Air
18 Pembangkit Listrik
19 Pengolahan Limbah
Tanpa Skala 20 Area Perluasan
21 Perumahan Karyawan
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Magnesium Klorida
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester
I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik
Magnesium klorida ditampilkan pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida

direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun.
Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):

1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris.
Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer umum dan keuangan, manajer pembelian dan pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi proses, kepala seksi laboratorium
dan kepala seksi utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi listrik, kepala seksi instrumentasi dan
kepala seksi maintenance atau pemeliharaan mesin pabrik.
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, dan personalia. Dalam
menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh tiga kepala seksi,
yaitu kepala seksi keuangan, kepala seksi administrasi, dan kepala seksi personalia.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer pembelian dan pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga kepala
seksi, yaitu kepala seksi pembelian, kepala seksi penjualan serta kepala seksi
gudang/lLogistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Magnesium klorida ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
− Shift I (pagi) : 00.00 – 08.15 WIB

− Shift II (sore) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III (malam) : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan

seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jum Pendidikan

lah
Dewan Komisaris 1 Ekonomi/Teknik (S1)

Teknik Kimia (S2),pengalaman 10
Direktur
1 tahun
Staf Ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya (lanjutan)
Juml
Jabatan Pendidikan
ah
Teknik Industri (S1), Pengalaman

Manajer Teknik
1 5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),
Manajer Umum dan Keuangan
1 Pengalaman 5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),
Manajer Pembelian dan Pemasaran
1 Pengalaman 5 tahun
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Maintenance 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang 1 Politeknik (D3)
Karyawan Produksi 32 SMK/Politeknik
Karyawan Teknik 17 SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan 11 SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan Pemasaran 14 SMU/D1/Politeknik

Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 4 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 4 SMU
Perwira Keamanan 2 Polri yang masih aktif
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 114
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan

Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 13.000.000 13.000.000
Direktur 1 18.000.000 18.000.000
Staf Ahli 1 9.000.000 9.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi Proses 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Utilitas 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Maintenance 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Listrik 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.500.000 4.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Personalia 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Gudang 1 4.500.000 4.500.000
Karyawan Produksi 32 1.500.000 48.000.000
Karyawan Teknik 17 1.500.000 25.500.000
Karyawan Umum dan Keuangan 11 1.500.000 16.500.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 14 1.500.000 21.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 4 1.300.000 5.200.000
Petugas Kebersihan 4 1.100.000 4.400.000
Perwira Keamanan 2 1.300.000 2.600.000
Supir 4 1.500.000 6.000.000
Jumlah 114 272.200.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan yang memadai.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan

layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 46.437.126.260
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 14.687.893895
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 46.437.126.260 + Rp 14.687.893895
= Rp 61.125.020.155
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 38.018.948.369
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 59.486.381.115
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 39.657.587.419
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap sebesar
Rp 31.203.275.274
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel sebesar
Rp 22.741.286.309
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
= Rp 53.944.561.583
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Magnesium klorida yaitu
sebesar Rp 93.340.486.800
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 39.198.945.591

2. Pajak penghasilan = Rp 11.742.183.677
3. Laba setelah pajak = Rp 27.456.761.914
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 39.198.945.591
PM = x 100%
Rp 93.340.486.800
= 41,9957 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 41,9957 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.4.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
Rp 31.203.275.274
BEP = x 100%
Rp 93.340.486.800 - Rp 22.741.286.309
= 44,1978%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 220,9889 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 41.254.417.664
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 44,1978% maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.4.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
Rp 27.456.761.914
ROI = x 100%
Rp 99.143.968.524
= 27,6938 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 27,6938 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.4.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,2769
POT = 3,6109 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,6109 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
Rp 27.456.761.914
RON = x 100%
Rp 59.486.381.115
RON = 46,1564%
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan menguntungkan
tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 42,21 %, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5% (Bank Mandiri, 2009) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,31% (www.infobisnis.com 14 Oktober 2009) maka MARR (minimum Acceptable
Rate of Return) adalah :
MARR = (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan)-1
= (1 + 0,125)(1 + 0,0731) – 1
= 20,72%
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.
BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida direncanakan 500 ton/tahun dengan 330 hari
kerja/tahun.
2.Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi garis
dan staf.
3.Lokasi pabrik direncanakan di daerah Labuhan, Provinsi Sumatera Utara karena
berbagai pertimbangan antara lain , daerah pemasaran, sarana transportasi yang
mudah dan cepat, serta dekat dengan sumber air yaitu Sungai Deli.
4.Luas tanah yang dibutuhkan adalah 8990 m2.
5.Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 114 orang.
6.Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida ini adalah
sebagai berikut
 Modal Investasi : Rp 99.143.968.524
 Biaya Produksi : Rp 53.944.561.583
 Hasil Penjualan : Rp 93.340.486.800
 Laba Bersih : Rp 27.456.761.914
 Profit Margin : 41,99%
 Break Even Point : 44,19%
 Return on Investment : 27,69 %
 Return on Network : 46,15%
 Pay Out Time : 3,61 tahun
 Internal Rate of Return : 42,21 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.1998.Filter Press. http://www. icis.com: 5 Maret 1998

Anonim.1998b www. Wikipedia.com,1998)
Anonim.2000.Kemurnia MgCl2 http://www. lyondellbasell.com : 2 January 2000.
Anonim.2001b.Kelarutan MgCl2 Hidroksida.7 February 2001
Anonim. 2001a.Magnesium Hidroksida http://www. lyondellbasell.com: 1 Desember
2001
Anonim.2006 PT. Prudential Life Assurance, 2006
Anonim. 2007.Zeolite.2 Maret 2007
Anonim. 2008a.Limited Reaction. John Wiley and Sons Inc:3 Desember 2008
Anonim, 2008b. Pengolahan air.15 Maret 2008
Anonim.2009 http:// www.hargatoyota.com, November 2009.
Anonim. 2009. http:// www.infobisnis.com
Anonim.2009. http://www.Kompas.com, 14 Oktober 2009.
Anonim. 2009. http:// www.photoformulary.com.
Anonim. 2009. http:// www.Warta Ekonomi.com
Anonim. 2009. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim. 2009. PERTAMINA
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal Sumut, 2008, Air Sungai Deli 22 September 2008

Beckart Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.html
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS. Data Impor Indonesia .Badan Pusat Statistik berbagai tahun
Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, Wiley Eastern Ltd.,
New Delhi.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Dini Harsanti, 2008. Berbagai cara Pembutan magnesium klorida.Januari 2008
Ettouney, 2002. Fundamentals of salt water desalination.Department of chemical
Engineering College of Engineering and petroleum Kuwait University. New
York: John Wiley and Sons Inc.
Felder,Richard M ,1986, Elementary Principles of Chemical Processes, New York:
John Wiley and Sons Inc.
Foust, A.S., 1980, Principles of Unit Operation, John Wiley and Sons, Inc., London.
rd
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3 editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Kainer, 2003. inorganic chemistry. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
KEP-03/MENLH/1/1998.Lingkungan Hidup
Kep.234/Men/2003,Jam kerja karyawan
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Stephanopoulus, G.,1984. Chemical Process Control An Introduction to
Theory and Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Lab. Analisa FMIPA USU,1999.perbandingan Na2CO3 terhadap limbah.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1997. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Patnik, 2003. Inorganic hand book. New York: John Wiley and Sons Inc.
Pasal 10 Kep.234/Men/2003. Perhitungan Upah Lembur

Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Pasal 5 UU No.21/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Perry, R.H, Green, D, 1999, Chemical Engineering Handbook, Mc Graw-Hill

Company, New York
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Medan.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill

Book Company, New York.
Rittmann, 2001. Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbot, 1996, “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic”, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
UU No. 1 tahun 1995.

Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997.Pajak bumi dan
bangunan.
UU No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6. Aturan Depresiasi.
UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000.Perhitungan biaya Depresiasia.
UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000.Pajak.

Vogel 1979. Textbook of macro and semimacro qualitative inorganic analysis . G
Svehla, Longman inc. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang - undangan Perpajakan Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
www. US patent 3,719,743.com

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 500 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Magnesium Klorida tiap jam adalah:
500 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 63,1313 kg/jam
Raksi :
Jumlah MgCl2 yang diinginkan = 63,1313 kg/jam (dengan kadar 98%)
(Anonim, 2000)
Mr Mg(OH)2 = 58,31
Mr CaO = 56,08
Mr SiO2 = 88,172
Fe2O3 = 159,694
Mr H2O = 18
Jumlah MgCl2 yang murni = 98% x 63,1313 kg/jam
= 61,8686 kg/jam
Perhitungan neraca massa dilakukan mengikuti metode perhitungan alur
maju.
Basis perhitungan : F1 = 42,1787 kg/jam
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010. LA-1
LA-2
LA.1 REAKTOR (R-201)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan Mg(OH)2 dengan HCl
HCl = 10%
H2O = 90 %
Alur (2)
Alur (1) Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 = 95 % Reaktor MgCl2
CaO =1% Alur (4) CaO
Fe2O3 = 0,35 % Fe2O3
SiO2 =3% SiO2
H2O = 0,65 % H2O
HCl sisa
Umpan merupakan fase padat yang direaksikan dengan HCl 10% disini
impurity seperti CaO, Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida
encer tersebut (Vogel, 1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi
94,5% (Anonim, 2008a).
Alur 1
F1Mg(OH)2 = 0,95 x 42,1787 = 40,0698kg/jam
F1CaO = 0,01 x 42,1787 = 0,4218kg/jam
F1Fe2O3 = 0,0035 x 42,1787 = 0,1476kg/jam
F1SiO2 = 0,03 x 42,1787 = 1,2654kg/jam
F1H2O = 0,0065 x 42,1787 = 0,2742kg/jam
Alur 2
40,0698
kmol Mg(OH)2 = = 0,6872 kmol
58,31
kmol HCl = 2 x 0,6872 = 1,3744 kmol
massa HCl = 1,3744 x 36,5 = 50,1645 kg/jam
F2HCl = 50,1645 kg/jam
LA-3
Jadi laju alir 2 adalah

0,1 F2 = 50,1645
F2 = 501,645 kg/jam
F2H2O = 501,645 kg/jam – 50,1645 kg/jam

= 451,4806 kg/jam
Alur 4
Konversi 94,5 % (anonim, 2008a)
Mg(OH)2 bereaksi : 0,945 x 0,6872 = 0,6494
Reaksi : Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq) MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)
Mula2 (kmol) 0,6872 1,3744 0 0
Reaksi 0,6494 1,2988 0,6494 1,2988
Sisa 0,0378 0,0756 0,6494 1,2988
kmol Mg(OH)2 yang bereaksi = kmol MgCl2 yang bereaksi = 0,6494 kmol
F4MgCl2 = 0,6494 x 95,31
= 61,8934 kg/jam
4
F CaO = F1CaO = 0,4218kg/jam
F4Fe2O3 = F1Fe2O3 = 0,1476kg/jam
F4SiO2 = F1SiO2 = 1,2654 kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
Hasil reaksi (Mg(OH)2 + HCl) yang berupa air :
Kmol H2O = 2 x 0,6494
= 1,2988 kmol
Massa H2O = 1,2988 x 18
= 23,3780kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
= 0,2742kg/jam + 451,4806kg/jam + 23,3780kg/jam
= 475,1328 kg/jam
LA-4
Mg(OH)2 sisa :
Kmol Mg(OH)2 sisa = 0,6872kmol - 0,6494kmol
= 0,0378 kmol
F4Mg(OH)2 sisa = 0,0378 x 58,31
= 2,2038 kg/jam
HCl sisa :
Kmol HCl sisa = 1,3744 kmol - 1,2988 kmol
= 0,0756 kmol
F4HCl sisa = 0,0756 x 36,5
= 2,7590 kg/jam
Tabel L.A-1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)

Komponen
Mg(OH)2 40,0698
Mg(OH)2 sisa 2,2038
CaO 0,4218 0,4218
Fe2O3 0,1476 0,1476
SiO2 1,2654 1,2654
H2O 0,2742 451,4806 475,1328
HCl 50,1645
HCl sisa 2,7590
MgCl2 61,8934
Jumlah 543,8238 543,8238
LA-5
LA.2 FILTER PRESS 1 (H-301)
Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan
Alur (4) Alur (9) Padatan

MgCl2 Filter Press 1 MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 MgCl2 Fe2O3
SiO2 Alur (8) CaO SiO2
H2O Cairan Fe2O3 H2O
Mg(OH)2 sisa H2O SiO2
HCl sisa MgCl2 Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Umpan yang masuk pada filter, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi efisiensi alat
sebesar 98% (Anonim,1998).
Alur 4
F4MgCl = 61,8934 kg/jam
F4CaO = 0,4218 kg/jam
F4Fe2O3 = 0,1476 kg/jam
F4SiO2 = 1,2654 kg/jam
F4H2O = 475,1328 kg/jam
F4Mg(OH)2 sisa = 2,2038 kg/jam
4
F HCl sisa = 2,7590 kg/jam
Alur 8
F8MgCl = 0,98 x F4MgCl
= 0,98 x 61,8934
= 60,6555 kg/jam
LA-6
F8CaO = 0,98 x F4CaO
= 0,98 x 0,4218
= 0,0084 kg/jam
F8Fe2O3 = 0,98 x F4Fe2O3

= 0,02 x 0,1476
= 0,0030 kg/jam
F8SiO2 = 0,02 x F4SiO2

= 0,02 x 1,2654
= 0,0253 kg/jam
F8H2O = 0,98 x F4H2O

= 0,98 x 475,1328
= 465,6302 kg/jam
F8Mg(OH)2 sisa = 0,02 x F4Mg(OH)2 sisa
= 0,0441 kg/jam
F8HCl sisa = 0,98 x 2,7590 kg/jam = 2,7039 kg/jam
Alur 9 (padatan)
F9MgCl = F3MgCl – F8MgCl
= 61,8934 kg/jam - 60,6555 kg/jam
= 1,2379 kg/jam
F9CaO = F3CaO - F8CaO

= 0,4218 kg/jam - 0,0084 kg/jam
= 0,4134 kg/jam
F9Fe2O3 = F3Fe2O3 – F8Fe2O3

= 0,1476 kg/jam - 0,003 kg/jam
= 0,1447 kg/jam
F9SiO2 = F3SiO2 – F8SiO2
LA-7
= 1,2654 kg/jam - 0,0253 kg/jam

= 1,2401 kg/jam
9
F H2O = F3H2O – F8H2O
= 475,1328 kg/jam - 465,6302 kg/jam
= 2,0874 kg/jam
F9Mg(OH)2 sisa = F3Mg(OH)2 sisa – F8Mg(OH)2 sisa

= 2,2038 kg/jam - 0,0441 kg/jam
= 2,1597 kg/jam
F9HCl sisa = F3HCl sisa - F8HCl sisa
= 2,7590 kg/jam - 2,7039 kg/jam
= 0,0552 kg/jam
Tabel L.A-2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,2038 0,0441 2,1597
CaO 0,4218 0,0084 0,4134
Fe2O3 0,1476 0,0030 0,1447
SiO2 1,2654 0,0253 1,2401
H2O 475,1328 465,6302 9,5027
MgCl2 61,8934 60,6555 1,2379
HCl sisa 2,7590 2,7039 0,0552
Jumlah 543,8238 543,8238
LA-8
LA.3 MIXER 2 (M-302)
Fungsi : Untuk melarutkan MgCl2 dengan menggunakan air
Alur (10)
H2O
Alur (9) Alur (11)

MgCl2 Mixer 2 MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
Mg(OH)2 sisa Mg(OH)2 sisa
HCl sisa
Perbandingan H2O yang ditambahkan untuk melarutkan MgCl2 adalah :
1 kmol MgCl2 : 10 kmol H2O dimana semua MgCl2 larut semua dalam air.
(anonim, 2001b)
Alur 9
F9Fe2O3 = 0,1447 kg/jam
F9SiO2 = 1,2401 kg/jam
F9H2O = 9,5027 kg/jam
9
F HCl sisa = 0,0552 kg/jam
Alur 10
kmol MgCl2 = 1,2379 / 95,31 = 0,01299 kmol
kmol H2O = 0,01299 kmol x 10 = 0,1299 kmol
massa H2O yang ditambahkan = 0,1299 kmol x 18
F10H2O = 2,33780 kg/jam
LA-9
Alur 11
11
F CaO = 0,4134 kg/jam
F11Fe2O3 = 0,1447 kg/jam
F11SiO2 = 1,2401 kg/jam
F11H2O = 11,8405 kg/jam
F11HCl sisa = 0,0552 kg/jam
Tabel L.A-3 Neraca Massa pada Mixer 2 (M-302)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,1597 2,1597
CaO 0,4134 0,4134
Fe2O3 0,1447 0,1447
SiO2 1,2401 1,2401
H2O 9,5027 2,3378 11,8405
MgCl2 1,2379 1,2379
HCl sisa 0,0552 0,0552
Jumlah 17,0915 17,0915
LA-10
LA.4 FILTER PRESS 2 (H-303)

Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan
Alur (11) Alur (13) Padatan

MgCl2 Filter Press 2 MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 MgCl2 Fe2O3
SiO2 Alur (12) CaO SiO2
H2O Limpahan Fe2O3 H2O
Mg(OH)2 sisa H2O SiO2
HCl sisa MgCl2 Mg(OH)2 sisa
Mg(OH)2 sisa
Umpan yang masuk pada filter press, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi magnesium
klorida terikut seluruhnya pada limpahan (Anonim, 1998).
Alur 11
11
F11Fe2O3 = 0,1447 kg/jam
F11SiO2 = 1,2401 kg/jam
F11H2O = 11,8405 kg/jam
Alur 12 (limpahan)
F12MgCl = 0,98 x F11MgCl
= 0,98 x 1,2379
= 1,2131 kg/jam
F12CaO = 0,02 x F11CaO
LA-11
= 0,02 x 0,4134
= 0,0083 kg/jam
12
F Fe2O3 = 0,02 x F11Fe2O3
= 0,02 x 0,1447
= 0,0029 kg/jam
F12SiO2 = 0,02 x F11SiO2

= 0,02 x 1,2401
= 0,0248 kg/jam
F121H2O = 0,98 x 11,8405 kg/jam

= 11,6037 kg/jam
F12Mg(OH)2 sisa = 0,02 x F11Mg(OH)2 sisa

= 0,0432 kg/jam
F12HCl sisa = 0,98 x 0,0552 kg/jam
= 0,0541 kg/jam
Alur 13 (padatan)
F13MgCl = F11MgCl – F12MgCl
= 1,2379 kg/jam - 1,2131 kg/jam
= 0,0248 kg/jam
F13CaO = F11CaO - F12CaO

= 0,4134 kg/jam - 0,0083 kg/jam
= 0,4051 kg/jam
F13Fe2O3 = F11Fe2O3 – F12Fe2O3

= 0,1447 kg/jam - 0,0029 kg/jam
= 0,1418 kg/jam
F13SiO2 = F11SiO2 – F12SiO2
LA-12
= 1,2401 kg/jam - 0,0248 kg/jam

= 1,2153 kg/jam
13
F H2O = F11H2O – F12H2O
= 11,8405 kg/jam – 11,6037 kg/jam
= 0,2368 kg/jam
F13Mg(OH)2 sisa = F11Mg(OH)2 sisa – F12Mg(OH)2 sisa

= 2,1598 kg/jam - 0,0432 kg/jam
= 2,1166 kg/jam
F13HCl sisa = F11HCl sisa - F12HCl sisa
= 0,0011 kg/jam
Tabel L.A-4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)
Komponen
Mg(OH)2 sisa 2,1597 0,0432 2,1166
CaO 0,4134 0,0083 0,4051
Fe2O3 0,1447 0,0029 0,1418
SiO2 1,2401 0,0248 1,2153
H2O 11,8405 11,6037 0,2368
MgCl2 1,2379 1,2131 0,0248
HCl sisa 0,0552 0,0541 0,0011
Jumlah 17,0915 17,0915
LA-13
LA.5 EVAPORATOR 1 (V-401)

Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 15% menjadi 50 % dengan cara
menguapkan air
Alur (15)
H2O
HCl sisa
Alur 14 (8+12) Alur (16)
MgCl2 Evaporator 1 MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
HCl sisa
Asumsi Air yang hilang sebesar 50 % dan HCl seluruhnya menguap
Alur (14)
F14Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F14SiO2 = 0,0501 kg/jam
F14H2O = 477,2338 kg/jam
F14MgCl2 = 61,8686 kg/jam
Alur (15)
F15H2O = 0,5 x 477,2338 = 238,6169 kg/jam
Alur (16)
F16Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
LA-14
F16SiO2 = 0,0501 kg/jam

F16H2O = 477,2338 kg/jam - 238,6169 kg/jam = 238,6169 kg/jam
16
F MgCl2 = 61,8686 kg/jam
Tabel L.A-5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)
Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 477,2338 238,6169 238,6169
MgCl2 61,8686 61,8686
HCl sisa 2,7590 2,7590
Jumlah 542,0213 542,0203
LA.6 EVAPORATOR 2 (V-404)

Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 50% menjadi 98 % dengan cara
menguapkan air,dan uap air tersebut digunakan untuk memanaskan reaktor.
H2O
Alur 16 Alur (19)

MgCl2 Evaporator 2 MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
Perbandingan air yang keluar dari evaporator adalah 2 kmol :
1 kmol MgCl2, (US patent 3,719,743) .
LA-15
Alur 16
F16Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F16SiO2 = 0,0501 kg/jam
16
F H2O = 238,6169 kg/jam
16
F Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
Alur 19
F19MgCl = F16MgCl = 61,8686 kg/jam
F19CaO = F16CaO = 0,0167 kg/jam
19 16
F Fe2O3 =F Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F19SiO2 F16SiO2 = 0,0501 kg/jam
kmol MgCl2 = 61,8686 / 95,31 = 0,6491
kmol H2O = 2 x 0,6491 = 1,2982 kmol
F19H2O = 1,2982 x 18 = 23,3687 kg/jam
F19Mg(OH)2 sisa = F16Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
FH2O = F19H2O - F16H2O
= 238,6169 kg/jam - 23,3687 kg/jam = 215,2482 kg/jam
Tabel L.A-6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)
Komponen
Alur (16) Alur (19)
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 238,6169 215,2482 23,3687
MgCl2 61,8686 61,8686
Jumlah 300,6454 300,6454
LA-16
LA.7 Flash Drum (D-501)

Fungsi : Pemisah antara fasa gas dan fasa cairan berdasarkan perbedaan tekanan uap
34 0C
Gas HCl
Uap H2O
Alur (7)
Alur (5) Flash Drum

HCl = 37 %
H2O = 63 %
Alur (6)
H2O
HCl
34 0C
Diasumsikan bahwa gas HCl menguap sebesar 99,5%
(US patent 3,760,050).
Basis diambil HCl 37% sebanyak 15,7676 kg/jam.
Alur (5)
F5HCl = 0,37 x 15,7676 = 5,8340 kg/jam.
F5H2O = 0,63 x 15,7676 = 9,9336 kg/jam
Alur (7)
F7HCl (v) = 0,995 x 15,7676 kg/jam = 5,8048
F7H2O(v) = 0,005 x 15,7676 kg/jam = 0,0497
Alur (6)
F6H2O(l) = 9,8839 kg/jam
F6HCl (l) = 0,0292 kg/jam
LA-17
Tabel L.A-7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)

Komponen
HCl 5,8340 9,8839 5,8048
H2O 9,9336 0,0292 0,0497
Jumlah 15,7676 15,7676
LA.8 SPRAY DRIER (D-601)

Fungsi : Merubah cairan MgCl2 fase cair menjadi MgCl2 dalam fase padat dengan
suhu tinggi
Alur (19) Alur (21)

MgCl2 Spray drier MgCl2
CaO Alur CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 alur (20) SiO2
H2O gas HCl gasHCl
Mg(OH)2 sisa Udara Udara
Air Uap H2O
Diasumsikan bahwa gas HCl dapat menguapkan seluruh air, perbandingan
MgCl2 : gas HCl : Udara = 1 kmol : 24,5 kmol : 10,5 kmol, (US PATENT
3,760,050).
Alur 19
F19Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F19SiO2 = 0,0501 kg/jam
LA-18
F19H2O = 23,3687 kg/jam
Alur (20)
F20HCl (gas) = 580,4847 kg/jam
F20Udara = 197,4557 kg/jam
F20Uap Air = 0,0497 kg/jam
Alur 21
F21MgCl = F19MgCl = 61,8686 kg/jam
F21CaO = F19CaO = 0,0167 kg/jam
F21Fe2O3 = F19Fe2O3 = 0,1476 kg/jam
F21SiO2 = F19SiO2 = 0,0501 kg/jam
F21H2O(gas) = F19H2O = 23,3687 kg/jam
F21HCl (gas) = 0,5805 kg/jam + 579,9042 kg/jam = 580,4847 kg/jam
(sama dengan 24,5 kmol MgCl2)
F21Udara = 197,4557 kg/jam (sama dengan 10,5 kmol dari MgCl2)
F21Mg(OH)2 sisa = F19Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
Tabel L.A-8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)

Keluar (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,0058 0,0058
SiO2 0,0501 0,0501
H2O 23,3687 0,0497
MgCl2 61,8686 61,8686
H2O(uap) 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 863,3873 863,3873
LA-19
LA.9 CYCLONE 1 (B-604)

Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks
SiO2
MgCl2
Alur (22) CaO
Fe2O3 , H2O(v) , Mg(OH)2 , Udara, Gas HCl
Alur (21) cyclone

MgCl2
CaO Alur
Fe2O3
SiO2 Alur (23) MgCl2
H2O(v) CaO
Mg(OH)2 Fe2O3
Udara SiO2
Gas HCl Mg(OH)2
Asumsi effisiensi cyclone adalah 95 %.

Alur (21)
F21Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
21
F SiO2 = 0,0501 kg/jam
F21H2O(v) = 23,4184kg/jam
F21Udara = 197,4557 kg/jam
LA-20
Alur (22)
F22 MgCl2 = 0,05 x 61,8686 = 3,0934 kg/jam
22
F CaO = 0,05 x 0,0167 = 0,0008 kg/jam
F22Fe2O3 = 0,05 x 0,058 = 0,0003 kg/jam
F22SiO2 = 0,05 x 0,0501 = 0,0025 kg/jam
F22Mg(OH)2 sisa = 0,05 x 0,0873 = 0,0044 kg/jam
F22H2O(v) = F21H2O(gas) = 23,4184kg/jam
F22HCl (gas) = F21HCl (gas) = 580,4847 kg/jam
F22Udara = F21Udara = 197,4557 kg/jam
Alur (23)
F23MgCl2 = 0,95 x 61,8686 = 58,7752 kg/jam
F23CaO = 0,95 x 0,0167 = 0,0159 kg/jam
23
F Fe2O3 = 0,95 x 0,0058 = 0,0056 kg/jam
F23SiO2 = 0,95 x 0,0501 = 0,0476 kg/jam
F23Mg(OH)2 sisa = 0,95 x 0,0873 = 0,0829 kg/jam
Tabel L.A-9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0044 0,0829
CaO 0,0167 0,0008 0,0159
Fe2O3 0,0058 0,0003 0,0056
SiO2 0,0501 0,0025 0,0476
MgCl2 61,8686 3,0934 58,7752
H2O(uap) 23,4184 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 863,3873 863,3873
LA-21
LA.10 CYCLONE 2 (B-605)

Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks
H2O(v)
Alur (24) Udara
Gas HCl
Alur (22) Cyclone

MgCl2
CaO Alur
Fe2O3
SiO2 Alur (25) MgCl2
H2O(v) CaO
Mg(OH)2 Fe2O3
Udara SiO2
Gas HCl Mg(OH)2
Diasumsikan bahwa hanya H2O(v), Udara dan gas HCl yang keluar dari
cyclone, karena jumlah CaO, Fe2O3, SiO2, Mg(OH)2, yang terikut sangat kecil
Alur (22)
F22Fe2O3 = 0,0003 kg/jam
22
F22H2O(v) = 23,4184 kg/jam
F22Udara =197,4557 kg/jam
LA-22
Alur (23)
F23H2O(v) = 23,3687 kg/jam
23
F HCl (gas) = 580,4847 kg/jam
Alur (24)
24
24
F Fe2O3 = 0,0003 kg/jam
F24SiO2 = 0,0025 kg/jam
Tabel L.A-10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)

Komponen
Mg(OH)2 sisa 0,0044 0,0044
CaO 0,0008 0,0008
Fe2O3 0,0003 0,0003
SiO2 0,0025 0,0025
MgCl2 3,0934 3,0934
H2O(uap) 23,4184 23,4184
Udara 197,4557 197,4557
Gas HCl 580,4847 580,4847
Jumlah 804,4602 804,4602
LA-23
LA.11 ADSORBER 1 (D-701)

Fungsi : Untuk Menyerap uap air sehingga terpisah dari gas HCl dan udara yang
akan di recycle ke Spray drier
Udara
Gas HCl
Alur (26)
Alur (24) Adsorber

H2O(v)
Udara
Gas HCl Alur (27) H2O(l)
Udara
Gas HCl
Asumsi gas HCl dan udara yang hilang sebesar 1% .

Alur (24)
F24H2O(v) = 23,4184 kg/jam
24
F HCl (gas) = 580,4847 kg/jam
Alur (26)
F26HCl (gas) = 580,4847 kg/jam x 0,99 = 574,6798 kg/jam
F26Udara =197,4557 kg/jam x 0,99 = 195,4811 kg/jam
Alur (27)
F27HCl (gas) = 580,4847 kg/jam - 574,6798 kg/jam = 5,8048 kg/jam
F27Udara = 197,4557 kg/jam - 195,4811 kg/jam = 1,9746 kg/jam
F27H2O(v) = 23,4184 kg/jam
LA-24
Tabel L.A-11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)

Komponen
H2O(v) 23,4184
H2O(l) 23,4184
Gas HCl 580,4847 5,8048 574,6798
Udara 197,4557 1,9746 195.4811
Jumlah 801,3588 801,3588
LA.12 MIXER 1 (M-102)

Fungsi : Untuk merubah HCl 37% menjadi HCl 10%
Alur (18)
H2O
Alur (3) Alur (2)

HCl 37% HCl 10%
Alur
Diambil basis HCl 37% sebesar : 50,1654 kg/jam

Dengan banyaknya air: 351,4302 Kg/jam
HCl yang keluar dari mixing tank adalah HCl dengan konsentrasi 10%.
HCl
HCl + H 2 O
0,1 =
− HCl
HCl
H2O =
0,37
LA-25
− 50,1654 kg / jam
50,1654 kg / jam
=
0.1
= 451,4806 kg/jam
Jumlah H2O yang ditambahkan dari kondensor untuk membuat larutan HCl 10%
= 451,4806 kg/jam - 351,4302 kg/jam
= 100,0504 kg/jam.
Tabel L.A-12 Neraca Massa pada Mixer 1 (M-102)

HCl 50,1654 50,1654
H2O 351,4302 100,0504 451,4806
Jumlah 501,6460 501,6460
LA.13 CONVEYOR (J-801)

Fungsi : Alat untuk mengangkut MgCl2 sebagai produk.
Alur 30 (23+25) Alur (32)
Conveyor
MgCl2 MgCl2
CaO CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
Alur (30)
F30MgCl2 = 58,7752 kg/jam + 3,0934 kg/jam = 61,8686 kg/jam
LA-26
F30CaO = 0,0159 kg/jam + 0,0008 kg/jam = 0,0167 kg/jam

F30Fe2O3 = 0,0056 kg/jam + 0,0003 kg/jam = 0,0058 kg/jam
30
F SiO2 = 0,0476 kg/jam + 0,0025 kg/jam = 0,0501 kg/jam
F30Mg(OH)2 sisa = 0,0829 kg/jam + 0,0044 kg/jam = 0,0873 kg/jam
Alur (32)
32
F Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
32
Tabel L.A-13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)

Alur (30) Alur (32)
MgCl2 61,8686 61,8686
CaO 0,0167 0,0167
Fe2O3 0,1476 0,0058
SiO2 1,2654 0,0501
Mg(OH)2 sisa 0,0873 0,0873
Jumlah 62,0285 62,0285
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : Kj/jam
Temperatur referensi : 25 0C
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
∫
T
Q=H= n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Tref
LB.1 Kapasitas panas gas Cp ( g ) = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 [ J/mol K ]

a B c d Range (0C)
H2O 3,346E+01 0,688E-02 0,7604E-05 -3,593E-09 0-1500
HCl 29,13 -0,1341E-02 0,9715E-05 -4,335E-E-09 0-1200
Sumber : Felder ,1986
Cp H2O(l) = 75,4 J/mol K ( 0 – 100) 0C (Felder ,1986)

Data kapasitas panas padat
Cp CaO(s) = 42,168 J/mol K
Cp Fe2O3(s) = 104,16 J/mol K
Cp SiO2(s) = 12,8 + 0,0044 T – 302000/T2 (Perry’s, 1999)
Cp MgCl2(s) = 71,652 J/mol K
Cp Mg(OH)2(s) = 76,44 J/mol K
Cp HCl 10 % = 0,744 J/mol K (28 0C) (Perry’s, 1999)
Tabel LB.2 Panas laten [ J/mol ]
BM BP (K) ∆Hvl
H2O 18 373,161 40656,2
HCl 36,5 188,127 16150,3
Sumber : Reklaitis, 1983
LA-2
LB-2
LB-1
Tabel LB.3 Panas reaksi pembentukan
∆Hf (KJ/mol)
Mg(OH)2 -928,074
CaO -637,308
Fe2O3 -827,4
SiO2 -851
H2O(l) -285,84
HCl(v) -167,37
H2O(l) -241,83
HCl(v) -92,31
MgCl2 -641,8
Sumber : Felder, 1986
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT ................................................................ (2)

T2 T2
2
T1 T1
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ..................... (3)

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ Cp dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT ................................................................. (4)

T2 Tb T2
l
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
LB-3
LB.1 Reaktor (R-201)
P = 1 bar
Alur 1 (T= 28 0C = 301,15 0C)
Superheated vapor HCl 10%

0
250 C 28 0C
3,6 bar 2
Mg(OH)2
sisa
Reaktor
Mg(OH)2 1 MgCl2
0 0
CaO 28 C 4 50 C CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
HCl sisa
0
Kondensat pada 139,9 C
3,6 bar
∑N ∫
Superheated vapor dari evaporator 2, 250 0C
301,15
Panas masuk reaktor = Cp dT
298,15
Tabel LB.4 Panas Masuk Reaktor
 301,15 
∫ Cp ∫ Cp(l ) dT N  ∫ Cp dT 
301,15
 
301,15
 298,15 
Komponen N (kmol/jam) (s) dT
298,15 298,15
Mg(OH)2(s) 0,6872 229,3200 157,5853

CaO(s) 0,0075 126,5040 0,9515
Fe2O3(s) 0,0009 312,4800 0,2889
SiO2(s) 0,0144 10,7550 0,1543
H2O(l) 0,0152 226,2000 3,4453
Total 162,4253
Alur 2 (T= 28 0C = 301,15 K)

P = 1 bar
Panas masuk reaktor = N Cp (T2-T1)
Tabel LB.5 Panas Masuk Reaktor
Komponen N (kmol/jam)
Cp dt N Cp (301,15 - 298,15)
HCl 10% (l) 26,4566 2,2320 59,0512
Total 59,0512
LB-4
Alur 4 (T= 50 0C = 323,15 K)
P = 1 bar
∑N ∫
323,15
4
Panas keluar reaktor = Cp dT
298,15
Tabel LB.6 Panas keluar Reaktor
 323,15 
∫ Cp dT N  ∫ Cp dT 
 
323,15
 298,15 
298,15
Mg(OH)2(s) 0,0378 0,9449 0,0357

CaO(s) 0,0075 1054,2000 7,9288
Fe2O3(s) 0,0009 2604,0000 2,4072
SiO2(s) 0,0144 11,0324 0,1583
H2O(l) 26,3963 1885 49756,9659
HCl sisa(g) 0,0756 738,1191 55,7947
MgCl2(s) 0,6494 1791,3 1163,2522
Total 50986,5429
Reaksi : Mg(OH)2 + 2 HCl MgCl2 + 2 H2O
Konversi reaksi 94,5%

r = 0,945 x 0,6872/ 1 = 0,6494
∆Hr x r = [∆Hof MgCl2 +2 ∆Hof H2O(l) –∆Hof Mg(OH)2 - 2∆Hof HCl] x r
= 137,354 kJ/kmol x 0,649389949 kmol/jam
= 89,1963 Kj/jam
Qin = Nin [H (301,15K) – H (298,15)] + Nin [H (298,15K) – H (298,15)]
= 221,4765 Kj/jam
Qout = Nout [H (323,15 K) – H (298,15)]= 50986,5429 Kj/jam
(dQ/dt) – (dW/dt) = r. ∆Hr (298,15 K) + Nout [H (323,15 K) – H (298,15)]
- Nin [H 301,15K) – H (298,15)] - Nin [H (298,15K) –
H (298,15)].
(dQ/dt) - 0 = 50854,2627 Kj/jam
(dQ/dt) = 50854,2627 Kj/jam
LB-5
Kebutuhan superheated steam apabila T steam = 2500C dan keluar sebagai kondensat
pada suhu 139,90C
λ = H v ( 250 0
C , 3, 6 bar )
− H L (139,90 C ,3, 6 bar )
λ = (2965,9 − 588,5) kJ/kg

λ = 2377,4 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :
Qout − Qin
m=
λ
= 50854,2627 Kj/jam
2377,4 Kj/kg
= 21,3907 kg/jam
Tabel LB. 7 Neraca panas reaktor
Alur masuk Alur keluar
(Kj /jam) (Kj /jam)
Umpan 221,4765
Produk 50986,5429
del Hr 89,1963
Q 50854,2627
Total 51075,7392 51075,7392
LB.2 Mixer 2 (M-302)
H2O
30 oC, 1 bar
Mg(OH)2 Mg(OH)2
CaO CaO
Fe2O3 Fe2O3
SiO2 SiO2
MgCl2 9 11 MgCl2
HCl HCl
H2O H2O
50 0C, 1 bar 40,97 0C, 1 bar
Panas masuk = Panas keluar

 n 
= ∑ N i  ∫ Cp dT 
 298,15 
Panas masuk Mixer : Qin
LB-6
Alur 9 (T = 50 0C = 323,15 K)
Tabel LB.8 Panas masuk mixer
 n 
∫ Cp dT ∫ Cp dT N  ∫ Cp dT 
 
323,15 301,15
 298,15 
298,15,15 301,15
Mg(OH)2(s) 2,1598 1911,0000 4127,3020

CaO(s) 0,4134 1054,2000 435,7549
Fe2O3(s) 0,1447 21,7500 3,1466
SiO2(s) 1,2401 11,0324 13,6807
HCl 0,01% 9,5578 13,8939 207,8830
MgCl2 1,2379 1791,3 2217,3914
H2O segar 2,3378 226,2000 528,8112
Total 7533,9698
 n 
∑ N i  ∫ Cp dT 
 298,15 
Panas Keluar: Qin =
Tabel LB.9 Panas keluar mixer
 n 
∫ Cp dT ∫ Cp dT N  ∫ Cp dT 
 
323,15 301,15
 298,15 
298,15,15 301,15
Mg(OH)2(s) 2,1598 …. …. ….
CaO(s) 0,4134 …. …. ….
Fe2O3(s) 0,1447 …. …. ….
SiO2(s) 1,2401 …. …. ….
HCl 0,01% 9,5578 …. …. ….
MgCl2 1,2379 …. …. ….
H2O segar 2,3378 …. …. ….
Total 7533,9698
Besarnya panas yang masuk ke dalam M-302 akan sama dengan

panas yang keluar. Dengan menggunakan trial and error maka diperoleh suhu keluar
pada alur adalah sebesar 40,97 0C.
LB-7
LB.3 Evaporator 1 (V-401)
Alur 14 (T= 40,97 0C = 314,12 K)
P = 3,6 bar
2300C
Gas panas masuk 14
335 0C H2O
1 bar HCl
MgCl2 14(8+12) 16 MgCl2

CaO Evaporator 1Alur CaO
Fe2O3 40,970C 2300C Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
HCl
Gas panas keluar
200 0C
P = 1 bar
∑N ∫
314 ,12
Panas masuk evaporator = Cp dT
298,15
Tabel LB. 10 panas masuk evaporator 1
 314,12 
∫ Cp dT N  ∫ Cp dT 
 
314 ,12
 298,15 
298,15
Mg(OH)2(s) 0,0015 0,0239 0,00004

CaO(s) 0,0003 673,4230 0,2006
Fe2O3(s) 0,00004 1663,4352 0,0609
SiO2(s) 0,0006 10,9224 0,0062
H2O(l) 26,5130 1204,1 31925,2991
HCl sisa(g) 0,0756 1440,5674 108,8495
MgCl2(s) 0,6491 1144,28244 742,7883
Total 32777,2046
Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)

P = 3,6 bar
= Q out = ∑ N senyawa  ∫ Cpl dT  + ∆Hvl + ∑ N senyawa  ∫ Cpg dT 

 BP  503,15 
 BP 
Panas keluar
 298.15 
LB-8
Tabel LB. 11 Panas keluar evaporator 1
298,15∫
503,15
N cp dT Qout
Mg(OH)2(s) 0,0015 15670,2000 23,4534
CaO(s) 0,0003 8644,4400 2,5746
Fe2O3(s) 0,00004 21352,8000 0,7817
SiO2(s) 0,0006 12,5497 0,0071
H2O(l) 13,2565 15457 204905,6456
MgCl2(s) 0,6491 14688,66 9534,8527
Total 214467,3151
Alur 14 (T= 230 0C = 503,15 K)

P = 3,6 bar
∑N ∫
503,15
Panas keluar evaporator 1 = Cp dT
298,15
Tabel LB.12 Panas Keluar evaporator 1
∑N ∫
373,15 ∫
∫ Cp 298,15∫
503,15 503,15
373,15 503,15
Komponen N (kmol/jam) cpl
(g) dT Hvl cpg dT Cp
dt 298,15
298,15
HCl sisa(v) 0,0756 6127,2788 46
H2O(v) 13,2565 9802,0000 40656,2000 4892,6916 73375
Total 73422
Qin = 32777,2046 Kj/jam

Qout = 948689,1191 Kj/jam
dQ/dt = Qout – Qin = 915911,9145 Kj/jam
Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.
∑N ∫
608,15
Gas panas masuk evaporator 1 = Cp dT
298,15
Tabel LB.13 Gas panas masuk evaporator 1
298,15∫
N 608,15 Fraksi
Komponen
(kmol/jam)
cp dT Hv H v campuran
massa
CO2 0,0290 15471,5208 449,2462 0,1724 77,4584
H2O 0,0581 11726,2328 680,9887 0,3448 234,8304
O2 0,0116 10288,0961 119,4448 0,0689 8,2344
N2 0,0697 9615,9175 670,1213 0,4138 277,2994
Total 1 597,8227
LB-9
∑N ∫
473,15
Gas panas keluar evaporator 1 = Cp dT
298,15
Tabel LB.14 Gas panas keluar evaporator 1
298,15∫
473,15 Fraksi
Komponen N cp dT Hv H v campuran
massa
CO2 0,0290 8490,5298 246,5393 0,1724 42,5080
H2O 0,0581 6483,2076 376,5055 0,3448 129,8332
O2 0,0116 5727,0022 66,4905 0,0689 4,5838
N2 0,0697 5362,1158 373,6791 0,4138 154,6303
Total 1 331,5552
λ = H v (335 0
C ,1 bar )
− H v ( 2000 C ,1bar )
λ = (597,8227 − 331,5552) kJ/kg

λ = 266,2675 kJ/kg
Panas yang diperlukan adalah :
Qout − Qin
m=
λ
= 915911,9145 Kj/jam
266,2675 Kj/kg
= 2550,46107 kg/jam
Tabel LB. 15 Neraca panas evaporator 1

(Kj /jam) (Kj /jam)
Umpan 32777,2046
Produk 948689,1191
Q 915911,9145
Total 948689,1191 948689,1191
LB-10
LB.4 Kondensor (E-403)
Alur 15 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
Air pendingin
30 oC
HCl 15 17 HCl
H2O o H2O
230 C o 45 C
Air pendingin bekas

60 oC
Panas masuk kondensor = panas keluar evaporator 1 (alur 14) = 734221,8039 Kj/kg
Alur 17 (T= 45 0C = 318,15 K)
P = 3,6 bar
∑N ∫
318,15
Panas keluar Kondensor = Cp dT
298,15
Tabel LB.16 Panas Keluar Kondensor
 318,15 
∫ Cp(l ) dT N  ∫ Cp l dT 
 
318,15
 298,15 
298,15
HCl(l) 0,5% 13,3321 16,6000 221,3121

Total 221,3121
(dQ/dT) = Qout – Qin

= 442,6242 - 734221,8039
= - 733779,1797 Kj/jam
Tabel LB. 17 Neraca panas Kondensor
Alur masuk (Kj /jam) Alur keluar (Kj /jam)
Masuk 734221,8039
Keluar 442,6242
Air
pendingin -733779,1797
Total 442,6242 442,6242
LB-11
Air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 30 0C dan keluar pada suhu
60 0C, Air pendingin yang diperlukan adalah :
Qout − Qin
m=
∫ cp dT
333,15
303,15
= 733779,1797 kJ/jam
2262,0000 kJ/kg
= 324,39 kg/jam
LB.5 Evaporator 2 (V-404)

Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
250 0C
Gas panas masuk
335 0C H2O(v)
1 bar
MgCl2 16 19 MgCl2
CaO Evaporator 2Alur CaO
Fe2O3 230 0C 250 0C Fe2O3
SiO2 SiO2
H2O H2O
Gas panas keluar

200 0C
1 bar
Panas masuk evaporator 2 = panas keluar evaporator 1 (alur 15) = 214467,3151

Kj/kg
Alur 19 (T= 250 0C = 523,15 K)

P = 3,6 bar

 BP  523,15 
 BP 
Panas keluar
 298.15 
LB-12
Tabel LB. 18 Panas keluar evaporator 2
 523,15 
298,15∫ N  ∫ CpdT 
 
 298,15 
523,15
komponen N cp dT
Mg(OH)2(s) 0,0015 16121,7000 24,1292

CaO(s) 0,0003 9487,8000 2,8258
Fe2O3(s) 0,00004 23436,0000 0,8579
SiO2(s) 0,0006 12,6707 0,0072
H2O(l) 1,2983 16965,0000 22024,9874
MgCl2(s) 0,6491 16121,7 10465,0822
Total 32517,8898
(T= 250 0C = 523,15 K)

P = 3,6 bar
Tabel LB.19 Panas keluar evaporator 2
298,15∫ 373,15 ∫
∑N ∫
Komponen N (kmol/jam) 373,15
cpl Hvl 523,15 523,15
dt cpg dT
Cp dT
298,15
H2O(v) 11,9582 5655,0000 40656,2000 5662,8385 621517,7545
Total 621517,7545
Qin = 214467,3151 Kj/jam
Qout = 654035,6443 Kj/jam

dQ/dt = Qout – Qin = 439568,3292 Kj/jam
Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.
∑N ∫
608,15
Gas panas masuk evaporator 2 = Cp dT
298,15
Tabel LB.20 Gas panas masuk evaporator 2
298,15∫
N 608,15 Fraksi
Komponen
(kmol/jam)
cp dT Hv H v campuran
massa
CO2 0,0290 15471,5208 449,2462 0,1724 77,4584
H2O 0,0581 11726,2328 680,9887 0,3448 234,8304
O2 0,0116 10288,0961 119,4448 0,0689 8,2344
N2 0,0697 9615,9175 670,1213 0,4138 277,2994
Total 1 597,8227
LB-13
∑N ∫
424 , 95
Gas panas keluar evaporator 1 = Cp dT
298,15
Tabel LB.21 Gas panas keluar evaporator 2
298,15∫
424,95 Fraksi
Komponen N cp dT Hv H v campuran
massa
CO2 0,0290 6082,0247 176,6036 0,1724 30,4498
H2O 0,0581 4663,2734 270,8147 0,3448 93,3870
O2 0,0116 4127,1153 47,9158 0,0689 3,3033
N2 0,0697 3868,7895 269,6111 0,4138 111,5664
Total 1 238,7065
λ = H v (335 0
C ,1 bar )
− H v ( 2000 C ,1bar )
λ = (597,8227 − 331,5552) kJ/kg

λ = 266,2675 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :
Qout − Qin
m=
λ
= 439568,3292 Kj/jam
266,2675 Kj/jam
= 1224,02809 kg/jam
Tabel LB. 22 Neraca panas evaporator 2

(Kj /jam) (Kj /jam)
Umpan 214467,3151
Produk 654035,6443
Q 439568,3292
Total 654035,6443 654035,6443
LB-14
LB.6 Spray drier (D-601)
Alur 18 (T= 250 0C = 523,15 K)
P = 3,6 bar
MgCl2 19 21 MgCl2
CaO Spray drier Alur CaO
Fe2O3 250 0C 263,7862 0C Fe2O3
H2O
gas HCl
SiO2 Mg(OH)2
Mg(OH)2 SiO2
Udara Udara
330 0C 20 gasHCl Uap H2O
H2O
Panas masuk spray drier = panas keluar evaporator 2 (alur 18) = 32517,8898 J/kg
Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)

P = 5 bar
∑N ∫
603,15
Panas masuk spray drier = Cp dT
298,15
Tabel LB.23 Panas Masuk Spray drier
 603,15 
∫ Cp dT ∫ Cp(l ) dT ∫ Cp(v ) dT N  ∫ Cp dT 
373,15 603,15
 
603,15
 298,15 
Komponen N (kmol/jam) Hvl
298,15 298,15 373,15
Gas HCl 15,9037 9190,1962 130576,7314

H2O(v) 0,0028 5655,0000 40656,2 8791,2474 152,0456
Udara 6,8159 9540,7649 65028,5861
Total 211338,6642
Alur 21 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)

P = 3 bar

 BP  536,9362 
 BP 
Panas keluar
 298.15 
LB-15
Tabel LB. 24 Panas keluar Spray drier
298,15∫
298,15∫ 373,15 ∫
373,15
529,7643 529,7643
N cps dT Hvl cpg dT Qou
cpl dt
Mg(OH)2(s) 0,0015 18252,8161
CaO(s) 0,0003 10069,1359
Fe2O3(s) 0,00004 24871,9692
SiO2(s) 0,0006 12,7507
H2O(v) 1,3010 5655 40656,2 6196,4741 683
MgCl2(s) 0,6491 17109,50782 1110
Udara 6,81586717 7423,5 505
Gas HCl 15,9037 7156,0880 1138
Total 24385
Qin = 32517,8898 + 211338,6642 = 243856,5540 Kj/jam

Q out = 243856,5540 Kj/jam
Tabel LB. 25 Neraca panas Spray drier
Alur keluar (Kj /jam) Alur keluar (Kj /jam)
Masuk 243856,5540
Keluar 243856,5540
Total 243856,5540 243856,5540
LB.7 Furnace (Q-602)
Fuel gas
355 0C
34 0C
Gas HCl
Air 29 20 Gas HCl
udara 330 0C Udara
air
Gas HCl
Udara 26
256,6143
25 0C
udara CH4
Alur 29 (T=34 0C = 307,15 K)

P = 5 bar
= Q in = ∑ N senyawa  ∫ Cpl dT  + ∆Hvl + ∑ N senyawa  ∫ Cpg dT 

 BP  307,15 
 BP 
Panas masuk
298.15 
LB-16
Tabel LB.26 Panas masuk furnace
298,15∫ 373,15 ∫ 298,15 ∫

373,15 307,15 307,15
cpl cpg cpg dT
N Hvl Qout
dt dT
HCl(v) 0,1590 265,4449 42,2154
H2O(v) 0,0028 23436,0000 40656,2 -2411,6435 170,1967
Udara 0,0682 273,8962 18,6684
Total 231,0805
Alur 26 (T= 256,61433 0C = 529,7643 K)

P = 5 bar
∑N ∫
529 , 7643
Panas masuk Furnace = Cp dT
298,15
Tabel LB.27 Panas masuk furnace

298,15 ∫
307,15
N cpg dT Qout
HCl(v) 15,7447 7156,0880 112670,1236
Udara 6,7477 7423,4568 50091,3228
Total 162761,4464
Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)

P = 1 bar
∑N ∫
603,15
19
Panas keluar furnace = Cp dT
298,15
Tabel LB.28 Panas keluar furnace
 603,15 
∫ Cp dT ∫ Cp(l ) dT ∫ Cp(v ) dT N  ∫ Cp dT 
373,15 603,15
 
603,15
 298,15 
Komponen N (kmol/jam) Hvl
298,15 298,15 373,15
Gas HCl 15,9037 9190,1962 130576,7314

H2O(v) 0,0028 5655,0000 40656,2 8791,2474 152,0456
Udara 6,8159 9540,7649 65028,5861
Total 211338,6642
LB-17
Panas Pembakaran
Reaksi : CH4(g) + 2 O2(g) CO2(g) + 2 H2O(g)
Dimana 20 % udara berlebih
Mol masuk Mol keluar (Ni)

CH4 = 29,037 mol CO2 = 29,037 mol
O2 = 69,6887 mol H2O = 2 x 29,037 = 58,074 mol
N2 = (79/21) x 69,6887 mol = 262,1623 mol O2 = 11,61 mol
H = Ho298,15 + Hp N2 = 262,1623 mol
Ho298,15 = -802625 J (Smith, 2001)
Hp = R {Ni(cp)H/R} (T – To)
(cp)H/R = A + (B/2) To ( + 1) + (C/3) To2 ( 2 + + 1) + D/( To2)
Dimana = T/To
Komp a b c d (Cp)H/R (Cp)H/R x Ni

CO2(g) 5,4570 1,0450E-03 0 -1,1570E+05 6,2315 6,2315
H2O(g) 3,4700 1,4500E-03 0 1,2100E+04 4,8982 9,7964
O2(g) 3,6390 5,0600E-04 0 -2,2700E+04 4,0822 1,9595
N2(g) 3,2800 5,9300E-04 0 4,0000E+03 3,8621 34,8696
CH4(g) 1,7020 9,0810E-03 -2,1640E-06 0,0000E+00 8,1405 0,0000
Total 52.8569
Hp = 8,314 x 52,8569 x (603,15 – 298,15)

Hp = 134032,9431 J
Panas pembakaran H = -802625 J + 134032,9431 J
= -668592,0569 J
= -668,5920569 Kj
Qin = 162761,4464 + 211338,6642 = 162992,5269 Kj/jam

Qout = 211338,6642 Kj/jam
Q = Qout – Qin = 48346,1373 Kj/jam
Gas panas digunakan untuk memanaskan evaporator 1 & 2 sehingga :

Q = 1403826,3809 Kj/jam
LB-18
mol CH4 yang dibutuhkan:
Q
(∆H 298 + ∆H P )
= O
= 1403826,3809
668,5921
= 2099,675529 mol/jam = 2,099675529 kmol/jam
Tabel LB. 29 Neraca panas furnace
Alur masuk (Kj/jam) Alur keluar (Kj/jam)
Umpan 162992,5269
Produk 211338,6642
Q 48346,1373
Total 211338,6642 211338,6642
LB.8 Conveyor (J-801)

Alur 30 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)
P = 1 bar
Udara
200 C
Umpan Umpan
263,7862 C 30 C 32
30
31
Udara
28 C
∑N ∫
593, 9362
Panas masuk conveyor = Cp dT
298,15
Tabel LB. 30 Panas masuk conveyor
298,15∫
536,9362
N cp dT Qout
Mg(OH)2(s) 0,0015 18252,8171 27,1967
CaO(s) 0,0003 10069,1365 2,92
Fe2O3(s) 0,00004 24871,9706 0,8954
SiO2(s) 0,0006 3044,6964 1,7294
MgCl2(s) 0,6491 17109,5088 11105,7822
Total 11138,5237
LB-19
∑N ∫
303,15
Panas keluar = Cp dT
298,15
Tabel LB. 31 Panas keluar conveyor
298,15∫
303,15
N cp dT Qout
Mg(OH)2(s) 0,0015 18252,8171 0,5695
CaO(s) 0,0003 10069,1365 0,151
Fe2O3(s) 0,00004 24871,9706 0,0187
SiO2(s) 0,0006 3044,6964 0,0306
MgCl2(s) 0,6491 17109,5088 233,3164
Qin = 11138,5237 Kj/jam

Qout = 233,3164 Kj/jam
Q = Qout – Qin = -10905,2073 Kj/jam
λ = H v ( 28 0
C ,1 bar )
− H v ( 2000 C ,1bar )
λ = (208,9879 − 331,5552) kJ/kg

λ = −122,5673 kJ/kg
Massa yang diperlukan udara adalah :
Qout − Qin
m=
λ
− 122,5673 Kj/jam
= -10905,2073 Kj/jam
= 88,9732 kg/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 TANGKI PENYIMPANAN Mg(OH)2 (F-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku untuk kebutuhan 90 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan:
• Temperatur ruangan = 28 oC
• Tekanan = 1 bar
Perhitungan Desain Bangunan :

Kapasitas gudang direncanakan untuk 90 hari
Produksi Mg(OH)2 = 42,1787 kg/jam x 24 jam/hari x 90 hari
= 91105,99 kg
Mg(OH)2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg Mg(OH)2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 91105,99 kg / 30 kg

= 3036,866 sak
Densitas Mg(OH)2 = 2360 kg/m³
Jadi 1 sak memuat:
30 kg
Volume Mg(OH)2 = = 0,0127 m³
2360 kg/m 3
Volume total = 3036,866 x 0,0127 m³
= 38,6042 m3
Faktor ruang kosong 20% dan area jalan dalam ruangan 20%, sehingga:
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 38,6042 m3 = 54,0459 m3
l
p
V=pxlxt
Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x 2l
18,0153 m3 = 4 l3
l = 2,3818 m
p = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m
t = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar =4m
Tinggi = 5 m
LC.2 TANGKI PENYIMPANAN MgCl2 (F-802)

Fungsi : Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan:
• Tekanan = 1 bar

Kapasitas gudang direncanakan untuk 30 hari
Produksi MgCl2= 62,0285 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 44660,52 kg
MgCl2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg MgCl2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 44660,52 kg / 30 kg

= 1488,684 sak
Densitas MgCl2 = 2320 kg/m³
Jadi 1 sak memuat:

30 kg
Volume MgCl2 = = 0,0129 m³
1488,684 kg/m 3
Volume total =1488,684 x 0,0129 m³
= 19,2502 m3
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 19,2502 m3 = 26,9503 m3
l
p
V=pxlxt
Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x ½l
26,9503 m3 = 2 l3
l = 1,8887 m
p = 2l = 2 x 1,8887 m = 3,7774 m
t = 2 l = 2 x 1,8887 m = = 3,7774 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :

Panjang = 5 m
Lebar =4m
Tinggi = 5 m
LC.3 Bak Penampung (F-304)
Fungsi : Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press
untuk kebutuhan 1 hari
Bentuk : Bak dengan permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan:
• Tekanan = 1 bar
• Laju alir = 4,1415 Kg/jam
• Densitas campuran = 2525,6605 kg/m3
• Faktor keamanan = 20%
Jumlah padatan masuk = 24 jam x 4,1415 Kg/jam = 99,396 Kg
1,2 x 99,396 kg
Volume Padatan = = 0,0472 m³
2525,6605 kg/m 3
Volume bak yang dibutuhkan = 1,4 x 0,0472 m3 = 0,0661 m3
l
p
V=pxlxt
Direncanakan p = l dan t = l
Maka,
V=lxlxl
0,0661 m3 = l3
l = 0,4044 m
p = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m
t = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m
Jadi ukuran bak penampung yang digunakan dirancang sebagai berikut :
Panjang = 1 m
Lebar =1m
Tinggi = 1 m
LC.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (F-105)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 28 0C
- Tekanan ( P) = 1 bar
Densitas HCl 37% : 1189,5 kg/m3
Laju alir massa : 15,7676 kg / jam
Faktor kelonggaran : 20 % (Perry’s, 1999)
Tabel LC.1 Data pada Alur 1
F Fraksi ρi
Komponen
(kg/jam) Berat (kg/m3)
HCl 37% 15,7676 1 1189,5
Total 15,7676 1 1189,5
Perhitungan:
a. Volume Tangki
15,7676 kg/jam × 10 hari × 24jam/hari
Volume larutan, Vl = 3
= 3,1814 m3
1189 kg/m
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 3,1814 m3
Volume 1 tangki, Vl = = 3,8176 m3
1
. Diameter dan Tinggi Shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

4 
Vs = R 2 H s = D2  D 
4 3 
Vs = D3
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
Vh = D (Brownell,1959)
3
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
3,8176 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 3,2405 m3
D = 1,4798 m
D = 58,26 in
D = 1,9731 m
4
Hs =
3
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 1,4798 m
D = 0,37 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (1,9731 + 1,2234) m = 2,3430 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA – 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 16.250 lb/in2
- Joint efficiency (E) = 0,85
- Corrosion allowance (C) = 0.0098 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume cairan = 3,1814 m3

3,1814 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 1,9731 m = 1,6442 m
3,8176 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 1189,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,6442 m = 19,1669 kPa
Po = 100 kPa
P = 19,1669 kPa + 100 kPa = 119,1669kPa
Pdesign = 1,2 × 155,75943 = 143,0003 kPa
= 20,7404 psia
Tebal shell tangki:
t= + nC
PR
SE − 0,6P
 
=   + (10 x 0,0098 in)
(20,7404 psi) (58,26 in)
 (16250 psi)(0,8) − 0,6(20,7404 psi) 
= 0,1422 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = ½ in.
LC.5 Adsorber 1 (D – 701)
Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Jumlah : 2 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 263,7862 0C
- Tekanan ( P) = 3,6 bar
Densitas Zeolite : 2000 kg/m3 (Anonim, 2007)
Banyaknya zeolite : 83,044 kg / jam (US patent 3,773,690)
Waktu tinggal gas : 10 Menit = 0,1667 jam
zeolite : 0,58
Faktor kelonggaran : 20 % (Perry’s, 1999)

F Fraksi ρi
Komponen
Zeolite 83,044 1 2000
Total 83,044 1 2000
Perhitungan:
a. Volume Tangki
83,044 kg/jam ×10 hari x 24jam/hari
Volume Zeolite, V1 = 3
= 9,9653 m3
2000 kg/m
9,9653 m 3
1 -∈Zeolite
Vzeolite = = 23,7269 m3
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

1,2 x 23,7269 m3
Volume 1 Adsorber = = 28,4722 m3
1
. Diameter dan Tinggi Shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

4 
Vs = R 2 H s = D2  D 
4 3 
Vs = D3
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
Vh = D (Brownell,1959)
3
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
3,8176 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 3,2405 m3
D = 2,8912 m
D = 113,8273 in
D = 3,855 m
4
Hs =
3

Diameter tutup = diameter tangki = 2,8912 m = 113,8273 in
D = 0,7228 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (3,855 + 0,7228) m = 4,5778 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA – 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 16.250 lb/in2
- Joint efficiency (E) = 0,85
- Corrosion allowance (C) = 0.0098 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume adsorber = 23,7269 m3

23,7269 m 3
Tinggi bahan dalam tangki = × 3,855 m = 3,2125 m
12,1634 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 2000 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,2125 m = 62,9642 kPa
Po = 360 kPa
P = 62,9642 kPa + 360 kPa = 422,9642 kPa
Pdesign = 1,2 × 422,9642 = 507,5570 kPa
= 73,6149 psia
Tebal shell tangki:
t= + nC
PR
SE − 0,6P
 
 
113,8273
=  + (10 x 0,0098 in)
(73,6149 psi) ( in)
 (16250 psi) (0,8) − 0,6(73,6149 psi) 

2
 
 
= 0,4027 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = ½ in.
LC.6 FILTER PRESS 1 (H-301)
Fungsi : Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya
Jumlah : 1 unit
Laju alir cake = 14,7537 kg/jam

Densitas cake = 1538,1490 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 14,7537 / 1538,1490 = 0,009592m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 543,8241 kg/jam
Laju filtrat pada filter press = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1141,2796 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1141,2796 kg/m3 = 0,4636m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
LxAx(1 − E ) xρ s = ρx[V + ( ExLxA)}x[W /(1 − W )] ................................ (Foust, 1979)
Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1141,2796 /1538,1490) = 0,258
ρ s = Densitas cake (kg/m3)
ρ = Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
V = Volume filtrat hasil penyaringan (m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
laju alir massa cake
W=
laju alir massa umpan
W = = 0,02713
14,7537
543,8241
Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm
0,1xAx(1 − 0,258) x1141,2796 = x[3,9441 + (0,258 x0,1xA)}x[0,0273 /(1 − 0,0273)]
A = 0,01457 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,01457 = 0,0175
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2 (Walas, 1988)
Jumlah plate = = 0,3 buah = 1 buah.

0,0175
0,054
Maka diambil jumlah plate = 1 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 1 buah
LC.7 FILTER PRESS 2 (H-303)

Fungsi : Untuk memisahkan sisa MgCl2 dari padatannya
Jumlah : 1 unit
Laju alir cake = 4,1415 kg/jam

Densitas cake = 2525,6605 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 4,1415 / 2525,6605 = 0,00164m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 17,0916 kg/jam
Laju filtrat pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1123,0425 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1123,0425 kg/m3 = 0,011531m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
LxAx(1 − E ) xρ s = ρx[V + ( ExLxA)}x[W /(1 − W )] (Foust, 1979)
Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1123,0425 /2525,6605) = 0,5553
ρ s = Densitas cake (kg/m3)
ρ = Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
laju alir massa cake
W=
laju alir massa umpan
W = = 0,2423
4,1415
17,0916
Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm
Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas (30 x 49) in maka luas efektif
penyaringan =
0,1xAx(1 − 0,5553) x 2525,6605 = x[3,9441 + (0,55534 x0,1xA)}x[0,2423 /(1 − 0,2423)]
A = 0,0813 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,0813 = 0,0976
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2 (Walas, 1988)
Jumlah plate = =1,8 buah = 2 buah.

0,0976
0,054
Maka diambil jumlah plate = 2 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 2 buah
LC.8 Elevator (J-102)

Fungsi : Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan
(F-101) ke Reaktor (R-201)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan (P) : 1 atm
Laju bahan yang diangkut = 42,1788 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Perry’s, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 42,1788 kg/jam = 47,2403 kg/jam
= 0,04724 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi : (Perry’s, 1999)
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in
= 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt
= 68,6 m/mnt
= 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in
= 0,1778 m
=17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = 0,07 m 0,63 Z (Timmerhaus, 2004)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
∆Z = tinggi elevator (m)
m = 47,2403 kg/jam
= 1,9683 g/s
∆Z = 20 m
Maka :
P = 0,07 x (1,9683)0,63 x 20
= 2,1449 hp = 2,8764 kW
LC.9 Screw Conveyor (J-801)
Fungsi : Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk
Jenis : Horizontal screw conveyor
Laju campuran umpan = 62,0285 kg/jam
Faktor kelonggaran = 20 %
Kapasitas total conveyor = 1,2 × Laju campuran umpan
= 1,2 x 62,0285 kg/jam
= 74,4342 kg/jam
= 0,0744 ton/jam
Untuk screw conveyor, dipilih spesifikasi : (Perry’s,1997)

− Diameter flight = 6 in
− Diameter pipa = 2,5 in
− Diameter shaft = 2 in
− Kecepatan putaran = 60 rpm
− Panjang = 15 ft
− Daya motor = 0,75 hp
Dipilih motor dengan daya 1 hp.
LC.10 Mixer 2 (M-302)

Fungsi : Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer
Senyawa Laju alir (kg/jam) % berat ρ (kg/m3) ρi (kg/m3)
2,1597 0,1464 2360,0000 345,4653
Mg(OH)2
0,4134 0,0280 3340,0000 93,5871
CaO
0,1447 0,0098 5250,0000 51,4905
Fe2O3
1,2401 0,0841 2530,0000 212,6553
SiO2
9,5027 0,6441 988,0700 636,4053
H2O
0,0552 0,0037 1039,0000 3,8874
HCl
1,2379 0,0839 2320,0000 194,6582
MgCl2
29094,628 1,0000 1538,1490
Jumlah
Perhitungan Dimensi Pencampur :

Waktu tinggal : 1 jam
14,7537 kg/jam x 1 jam
= 0,00959 m3
1538,149 kg/m
Untuk pengadukan
=1
Dt
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Dt
Tinggi tutup = He =
4
(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt
Dt = Hcs +
4
3
Hcs = Dt
4
3
Volume tutup bawah reaktor = Dt
24
(Brownell,1959)
2
Volume cairan dalam shell = D t .H cs
4
2 3
= Dt . Dt
4 4
3
Dt
3
=
16
Dt +
3 3 2 3
Volume cairan dalam tangki = Dt
16 24
13
33,5234 m3 = Dt
3
48
Dt = 0,2519 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,25196 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = D t = (0,2519 m) = 0,3359 m
3 3
Dt 0,2519 m
Tinggi tutup, He = = = 0,0839 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – 2He = 0,3359 – 2 x 0,0839 = 0,1679 m
Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = ρ x g x l
= 1538,1490 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,25196 m
= 3798,0329 Pa = 37,9803 kPa
P = 100 kPa + 37,9803 kPa = 137,9803 kPa
Umur alat (n) = 10 tahun
Maka, Pdesign = (1,10) (137,9803 kPa)
= 151,7783 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 10000 psia = 68947,4483 kPa
Tebal shell tangki:
t=
PR
SE − 0,6P
= + 10(0,125)
(151,7783 kPa) (0,2519 m)
(68947,4483 kPa)(0,8) − 0,6(151,7783 kPa)
= 1,25 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in
Perancangan pengaduk :
He Ht = Hs + 2 He
Ht = tinggi mixer
Hs = tinggi shell
He = tinggi torisperical head
Hs Hc = tinggi cairan dalam mixer
Hc
Dt = diameter dalam mixer
He
Dt
Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur

Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,2519 m = 0,0839 m
E/Da = 1
E = 0,0839 m
L/Da = ¼
L = ¼ x 0,0839 m = 0,02 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,0839 m = 0,0167 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 0,2519 m = 0,0209 m
Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik
Da = 0,0839 m = 0,2755 ft
ρ = 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
=
2
D a n. (0,2755 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )
NRe = = 12357,2661
0,00059 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
5
K T .n 3 .D a
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
Maka daya yang dibutuhkan :
P=
6,3.(1 put/det) 3 .(0,2755 ft) 5 (96,0260 lbm/ft 3 )
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
= 0,0298 ft.lbf/det x
1hp
= 0,0000543 hp
550 ft.lbf/det
Effisiensi motor penggerak = 80%
= 0,00006788 hp
0,0000543
Daya motor penggerak =
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.
LC.11 Mixer 1 (M-102)
Fungsi : Mengubah HCl 37% menjadi 10%.
Jumlah : 1 unit
LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1
401,5956 0,8006 1189,5 952,2611
HCl 37%
100,0504 0,1994 997,08 198,8619
H2O
501,6460 1,0000 1151,1229
Jumlah
Perhitungan Dimensi Pencampur :

Waktu tinggal : 30 menit
501,6460 kg/jam x 0,5 jam
= 0,2179 m3
1151,1229 kg/m
Untuk pengadukan
=1
Dt
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Dt
Tinggi tutup = He =
4
(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt
Dt = Hcs +
4
3
Hcs = Dt
4
3
Volume tutup bawah reaktor = Dt
24
(Brownell,1959)
2
Volume cairan dalam shell = D t .H cs
4
2 3
= Dt . Dt
4 4
3
Dt
3
=
16
Dt +
3 3 2 3
Volume cairan dalam tangki = Dt
16 24
13
33,5234 m3 = Dt
3
48
Dt = 0,7136 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,7136 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = D t = (0,7136 m) = 0,9514 m
3 3
Dt 0,7136 m
Tinggi tutup, He = = = 0,2379 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – 2He = 0,9514 – 2 x 0,2379 = 0,4757 m
Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = ρ x g x l
= 1151,1229 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7136 m
= 8050,0094 Pa = 80,5001 kPa
P = 100 kPa + 80,5001 kPa = 180,50009 kPa
Umur alat (n) = 10 tahun
Maka, Pdesign = (1,10) (180,50009 kPa)
= 216,6001 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress = 11249,9752 psia = 77565,7083 kPa
Tebal shell tangki:
t=
PR
SE − 0,6P
= + 10(0,125)
(216,6001 kPa) (4,281 in)
(77565,7083 kPa)(0,85) − 0,6(216,6001 kPa)
= 1,25 in
He Ht = Hs + 2 He
Ht = tinggi mixer
Hs = tinggi shell
He = tinggi torisperical head
Hs Hc = tinggi cairan dalam mixer
Hc
Dt = diameter dalam mixer
He
Dt
Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur

Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,7135 m = 0,2379 m
E/Da = 1
E = 0,2379 m
L/Da = 1/4
L = 1/4 x 0,2379 m = 0,0595 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,2379 m = 0,0476 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 0,7135 m = 0,0595 m
Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik
Da = 0,2379 m = 0,7804 ft
ρ = 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec
Bilangan Reynold,
=
2
D a n. (0,7804 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )
NRe = = 74177,8829
0,00059 lb/ft. sec
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
5
K T .n 3 .D a
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
Maka daya yang dibutuhkan :
P=
6,3.(1 put/det) 3 .(0,7804 ft) 5 (71,8641 lbm/ft 3 )
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
= 4,0732 ft.lbf/det x
1hp
= 0,0074 hp
550 ft.lbf/det
Effisiensi motor penggerak = 80%
= 0,0093 hp
0,0074
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.
LC.12 Reaktor ( R-210 )
Fungsi : Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2
Jenis : Mixed flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:
Temperatur masuk = 28 °C
Temperatur keluar = 50 °C
Tekanan operasi = 1 atm
Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk R-210

Laju alir
Senyawa Massa % berat ρ (kg/m3) % berat x ρ
(kg/jam)
Mg(OH)2 2,2038 0,0041 2360 9,5639
CaO 0,5218 0,0008 3340 2,5905
Fe2O3 0,1476 0,0003 5250 1,4252
SiO2 1,2654 0,0023 2530 5,8868
H2O 475,1328 0,8737 988,07 863,2657

HCl 2,7590 0,0051 1039 5,2713
MgCl2 61,8934 0,1138 2320 264,0425
543,8238
1152,0458
He Ht = Hs + 2 He
Ht = tinggi reaktor
Hs = tinggi shell
He = tinggi torispherical head
Hs Hc = tinggi cairan dalam reaktor
Hc
Dt = diameter dalam reaktor
He
Dt
Gambar LC.1 Mixed Flow Reaktor
Densitas larutan, ρs = 1152,0458 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)

Laju alir total, Ftot = 543,8238kg/jam
543,8238 kg/jam
Volume reaktan, V1 = 3
= 0,4721 m3/jam
1152,0458 kg/m
Laju alir mol Mg(OH)2, FA0 = 0,0378 kmol/jam
0,0378
Konsentrasi awal Mg(OH)2, CA0 = = 0,08 kmol/m3
0,4721
Waktu tinggal reaktan dalam reaktor, τ = 2 jam
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor; campuran
reaksi keluar reaktor secara over flow.
Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 0,9441 = 1,1329 m3
Desain Tangki
a. Volume reaktor
τ
V = FAo .
C A0
2
= 0,0378 x
0,08
= 0,9441 m3
Vlarutan = 0,9441 m3
Vtangki = ( 1 + 0,2 ). Vlarutan
= 1,2 (0,9441)
= 1,1329 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Di : Hs = 3 : 4
Vs = ¼ .Di2 . L
Vs = 1/3 .Di3
π
Vh = Di 3
24
Vt = Vs + 2Vh
π Di3
3
=
8
π Di3
3
88,2047 =
8
Di = 0,9872 m
Hs = 1,3163 m
Diameter tutup = diameter tangki = Di = 0,9872 m
Tinggi tangki = ½ D = ½ 4,1176 m = 0,494 m
Rasio Axis = 2:1
Tinggi tutup = Hh = ½ ( 0,9872/2 ) = 0,2468 m
t=
PR
SE − 0,6P
(Brownell,1959)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
Volume cairan = 68,5039 m3
Volume shell = 3 (4,1176 ) 3 = 73,0703 m 3
x (0,4936 + (2 x 0,2468)) = 0,8227 m
0,9441
Tinggi cairan dalam tangki =
1,1329
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 1152,0458 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8227 m
= 9288,1133 Pa = 9,2881 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 9,2881 kPa = 110,6131 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (110,6131 kPa)
= 132,7357 kPa
Joint efficiency(E)=0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 77565,8793 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PR
SE − 0,6P
=
(132,7357 kPa) (0,9872 m)
(77565,8793 kPa)(0,8) − 0,6(132,7357 kPa)
= 0,0021 m = 0,0832 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0832 in + 1/8 in = 0,2082 in
Tebal sheel standard yang digunakan = 0,5 in
Menghitung Jaket pemanas

Jumlah steam = 21,3970 kg/jam
= 4,1455 m3/jam
21,3970
Vsteam =
5,16
Diameter luar reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )
= (0,9872ft x 12 in ) + 2 (0,3523)
= 66,6050 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 0,4936 m
= 19,4334 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 66,6050 in + ( 2x5 )
= 76,6050 in
Luas yang dilalui steam ( A )
Dimana :
D = diameter dalam jaket ( in )
d = diameter luar reaktor ( in )
π π
A= ( D2 – d2 ) = (76,6050 2 – 66,6050 2 ) = 4606,4494 in2
4 4
= 0,7253 m2
Kecepatan superficial steam ( v )

Vp 4,1455
v= = = 1,3948 m/jam
A 2,9719
Tebal dinding jaket ( tj )
Bahan stainless steel plate, SA-240 grade C, type 410
H jaket = 81,055 in = 6,7545 ft
Tekanan maksimum diambil sebesar 25 Psi lebih besar dari tekanan normal
sehingga :
Pdesign = 14,696 + 25 = 39,696 psi
t=
PR
SE − 0,6P
= + 10(0,125) = 1,2532 in
(14,9639) (19,4334)
(112039,8834)(0,8) − 0,6(14,9639)
Dipilih tebal jaket standar = 1,5 in
Perancangan Sistem Pengaduk
H = tinggi cairan dalam reaktor

Dt = diameter reaktor
Da = diameter impeller
J
E = jarak pengaduk dari dasar tangki
H J = lebar baffle
L W = lebar impeler
L = panjang impeler
W
E Da
Dt
Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam

Untuk turbin standar ( Mc Cabe, 1993 ), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ;
Da = 1/3 x 0,9872 m = 0,329 m = 1,0796 ft
E/Da = 1
E = 1,0796 ft
L/Da = ¼
L = ¼ x 1,0796 ft = 0,0824ft
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 1,0796 ft = 0,0658 ft
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,0796 ft = 0,0823 ft
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold,
ρ .N .( Di) 2 71,9218 (1) (1,0796) 2
= = 441,6852
µ
NRe =
0,17585
ρ .N 3 Da 5
P.g c.
Np = ( Geankoplis,1983 )
Np = 5,5 ( Geankoplis,1983 )
Np.ρ .N 3 Da 5 5,5.(71,9218).(1) 3 (12,624) 5
= 18,0355 x
1
P= = HP
g c. 32,174 . 550
P = 0,0328 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
= 0,04 Hp
0,0328
0,8
LC.13 Flash Drum (D-501)

Fungsi : Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%
(F-108)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup Torispherical
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 34 °C
Tekanan = 5 bar
Laju alir gas, Fgas = 5,8545 kg/jam
= 12,9070 lbm/jam
Laju alir cairan, Fcairan = 9,9131 kg/jam
= 21,8548 lbm/jam
Laju alir gas, Ngas = 0,5499 kmol/jam
Laju alir cairan, Ncairan = 0,1618 kmol/jam
=
P BM av (4,9346 atm) (8,2252kg/kmol)
gas =
RT (0,082 m 3 atm/kmol K)(307,15 K)
= 1,6115 kg/m3
= 12,9070 lbm/m3
cairan = 9,9131 kg /m3
= 21,8548 lbm/ft3
=
BM av N (8,2252 kg/kmol)(0,1618 kmol/jam)
Volume gas, Vgas =
1,6115 kg/m 3
= 3,6329 m3/jam
= 0,0356 ft3/detik
=
F 9,9131 kg/jam
Volume cairan, Vcairan =
5,1776 kg/m 3
= 1,9146 m3/jam = 0,0188 ft3/detik
Kecepatan linear yang diijinkan :
ρ
u = 0,14 −1
ρ gas
(Walas,1988)
−1
62,0126
0,14
= 0,0504
= 4,9108 ft/detik
Diameter tangki :
= = 4,0154 ft
V gas
(π / 4)u (π / 4)(4,9108)
15,7676
D= (Walas,1988)
= 1,2238 m
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft (Walas,1988)
Waktu tinggal = 10 menit
= 600 s
=
(π / 4) D (π / 4)(0,1423 ft ) 2
V 0,24
Tinggi cairan, Lcairan = 2
= 4,0526 ft (anggap 4 ft)
= 1,2352 m
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap
= 4,0526 + 5,5
= 9,5526 ft
= 2,9115 m
=
L 9,5526
= 2,3882
D 4
Perhitungan tebal shell tangki :

PHidrostatik = ρ x g x l
= 109,2164 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,0133 m
= 2,1549 kPa
P0 = Tekanan operasi
= 500 kPa
P = 2,1549 kPa + 500 kPa
= 502,1549 kPa
Faktor kelonggaran = 20%
Pdesign = (1,2) (502,1549) = 602,5859 kPa
Joint efficiency (E) = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 120645 KPa
Tebal shell tangki:
t=
PR
SE − 0,6P
=
(602,5859 kPa) (8,6178 m)
(120645 kPa)(0,85) − 0,6(602,5859 kPa)
= 0,027 m
= 1,0631 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 1,0631 in + 1/8 in
= 1,1881 in
Tutup tangki
Ratio axis = Lh : D = 1: 4
 Lh  1
=  × D =   × 1,2238
 D 4
Lh = 0,0356 m
L (panjang tangki) = Ls + Lh
Ls (panjang shell) = 100,8657 m – 2(0,0356 m)
= 99,9288 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1,5 in.
LC.14 Furnace (Q-602)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk
Spray Drier (D-601)
Bentuk : Rectangular box type furnace
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel

(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Data:
Panas yang diperlukan = 1403826,3809 kJ/jam
= 1330565,44737 Btu/jam
Temperatur keluar = 330 °C = 626 °F
Panas yang dilepaskan bahan bakar = 668,5921 kJ/jam
= 633,7006 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan = 2,0997 kmol/jam
= 2,0997 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 33,68549 kg/jam
= 74,26302 lb/jam
Jumlah O2 yang diperlukan = 69,6887 x mol CH4
= 69,6887 x 2,0997 kmol/jam
= 146,32536 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 262,1623 x mol CH4
= 262,1623 x 53723,31103 = 550,46218 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan = 146,32536 + 550,46218
= 696,78754 kmol/jam
= 696,78754 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 20095,3528 kg/jam
= 44302,2148 lb/jam
Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2 (Kern,1965)
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2

Q
(Kern,1965)
Acp
overall exchange factor (ℑ) = 0,57 (Kern,1965)
= = 42.105,2631 Btu/jam ft 2
Q 24.000
Acpℑ 0,57
Jika temperatur tube ts = 626°F (330 °C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1900°F (2360 R)
QF = 633,7006 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400°F.
Specific heat udara pada 400°F = 0,245 Btu/lbm.oF (Geankoplis,1997)
QA = 44302,21476 lb/jam x (0,245 Btu/lbm.oF x 400 oF)
= 44302,21476 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 3632781,61023 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 633,7006 = 12,67401Btu/jam
QG = W (1+G’) Cav (TG –520)
massa CH 4 yang diperlukan
G’ =
massa udara yang diperlukan
 74,26302 
= 74,26302 × 1 +  × 0,247 × (2360 − 520)
 44302,21476 
QG
= 33807,6359 Btu/jam
Q = QF + QA – QW -QG
= 633,7006 + 3632781,6102 – 12,674 – 33807,63585
= 3599595,0009 Btu/jam
Keterangan:
Q = Kebutuhan panas total (Btu/jam)
QA = Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)
QR = Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)
QS = Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)
QG = Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)
QF = Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)
QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)
Perencanaan desain:
OD tube = 2 – 8 in
Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,35–0,45% C grade HK-40)
Panjang tube = 10 – 40 ft
Diambil:
OD tube = 2 in
Panjang tube = 10 ft
Centre to centre distance = 8,5 in
Luas permukaan/tube = 10 ft x π x 2/12 ft = 5,2333 ft2
3599595,0009
12.000 × 5,2333
Jumlah tube, Nt = = 57,31839 buah
Coba 58 tube
8,5
Acp per tube = x10 = 28,333 ft2
12
Total α untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/8 = 1,0625 diperoleh α = 0,75.
αAcp/tube = 7,0833 ft2 x 0,75= 5,31250 ft2
αAcp = 5,31250 ft2 x 58 = 308,125 ft2
Permukaan refractory
End walls = 2 x 21,9583 x 11,3333 = 497,7222 ft2
Side walls = 11,3333x 10 = 113,3333 ft2
Bridge walls = 9,9167 x 10 = 99,16667 ft2
Floor and arch = 2 x 21,9583 x 10 = 439,1667 ft2
AT = 1149,3889 ft2
AR = AT - αAcp = 1149,3889 – 308,125 = 841,2639 ft2
= = 2,7303
AR 841,2639
Acp 308,125
dimention ratio = 1 : 2,1958 : 1,1333
23
L= 3 vol. furnace (Kern,1965)
L= 23
3 10 × 21,9583 × 11,3333 = 9,0343 ft
PCO2 = 0,1084 ; PH2O = 0,1284
PCO2.L = 0,1084 x 9,0343 = 0,9793
PH2O.L = 0,1284 x 9,0343 = 1,1275
Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 7.000 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 1.800 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 15.000 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 4.000 Btu/jam.ft2
T 
(qb)TG = 0,173ε b  G  dan εb = 1,00
4
 100 
(Kern,1965)
(qb)TG = 46750,4172
 t 
(qb)ts = 0,173ε b  s 
4
 100 
(qb)ts = 10564,6781
asumsi : % koreksi = 8 % (Kern,1965)
 (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG − (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts  100 − %koreksi
= 
 (q b ) TG − (q b ) ts 
G
100
 (7.000 + 15.000) − (1.800 + 4.000)  100 − 8
=
46750,4172 − 10564,6781  100 = 0,3141
 
overall exchange factor ℑ pada εG = 0,3141 dan
AR
= 2,73027
Acp
Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,28
= = 41871,8838
Q 3599595,0009
Acp.j 308,125 × 0,28
Q
Acpℑ
Karena hasilnya mendekati = 42105,2632 maka desain dapat diterima.
LC.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)

Fungsi : Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi fasa cair
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 241,3759 kg/jam = 532,1455 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 230 oC = 446 °F
Temperatur akhir (T2) = 65 °C = 149 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 5919,6 kg/jam = 13050,5523 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 60 °C = 140 °F
Panas yang diserap (Q) = 734000,4918 kJ/jam = 695695,4977 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida dingin Selisih
T1 = 446 °F t2 = 86 °F ∆t1 = 360 °F
Temperatur yang
lebih tinggi
T2 = 149 °F t1 = 140 °F ∆t2 = 9 °F
Temperatur yang
∆t2 – ∆t1 =
lebih rendah
T1 – T2 = 297 °F -243 °F
54 °F
t 2 – t1 =
Selisih
t 2 − t1
LMTD = = = 153,7536 °F
- 243
 t2   9 
ln  ln 
 t1   360 
T1 − T2 52,002
R= = = 5,5
t 2 − t1 54
t 2 − t1
S= = = 0,15
54
T1 − t 1 446 − 140
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,98 × 153,7536 = 150,6786 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 446 + 149
Tc = = = 297,5 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 140
tc = = = 113 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light
organic dan fluida dingin air, diperoleh UD = 75-150, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
Diambil UD = 85 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 54,3186 ft 2
Q 695695,4977Btu/jam
UD × t
× 150,6786 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
85 2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,2425 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t = = = 18,6662 buah
A 54,3186 ft 2
L × a " 12 ft × 0,2425 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 21 tube dengan
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 18,6662 × 0,24251ft 2 /ft
= 23,28 ft 2
UD = = = 146,3624
Q 695695,4977 Btu/jam Btu
A ⋅ t 23,28 ft × 150,6786 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida dingin : tube side, air

(3) Flow area tube, at′ = 1,04 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern)
44 × 1,04
at = = 0,0794 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern)
at
Gt = = 986187,8
13050,5523 lb m
0,0794 jam ⋅ ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 113 °F
µ = 1,0886 cP = 2,6344 lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 1,15 in = 0,0958 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
0,0958 × 986187,8
Re t = = 35875,05
1,0886
= =125,2174
L 12
D 0,0958
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 30
(7) Pada tc = 113 °F
c = 0,99 Btu/lbm°F (Gbr 3, Kern)
k = 0,898 Btu/jam.ft°F (Tabel 5, Kern)
 c ⋅ µ  3  0,99 × 2,6344  3
1
 =  = 1,4267
1

 k   0,898 
k c⋅µ  3
1
= jH × × 
hi
φs D  k 
(8) (Pers. (6.15), Kern)
i = 30 × 0,898 × 1,4267 = 401,0777

h
s 0,0958
io = h i x ID
h
OD
t t
= 401,0777 x
1,15
1
= 461,2394
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1
h io = io × t
h
t
hio = 461,2394× 1 = 461,2394
Fluida panas : shell side, air dan HCl

Condensation
De = 0,72 /12 = 0,06 ft
Gs =
τ N t De
w
532,1455
=
3,14 x 21 x 0,06
= 134,5 lb/jam lin ft
(8’) Asumsi h = ho =150
T1 + T2 446 + 149
Tv = = = 297,5
2 2
tw = t a + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= ta + × (Tv − t a )
ho
hio + ho
= 158,2768
tf = (Tv + tw)/2
= 227,8884
(9’) Dari fig 12.9 (Kern, 1965), untuk t = 158,2768diperoleh h =ho = 165
BTU/hr.ft2.oF
(10) Clean Overall Coefficient, UC

h io × h o 332,0963 × 150
UC = = = 38,1306 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 332,0963 + 150
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(3′) subcooling
Ds × C' × B 2
as =
144 × PT x n '
ft (Pers. (7.1), Kern)
Ds = Diameter dalam shell = 27 in

B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1 1/4 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 1 1/4 – 1 = 1/4 in
 1  8 × 0,25 × 4
as =   = 0,0222 ft 2
 2  144 × 1,25
(4’) Kecepatan massa
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 29933,1872 lbm/jam.ft2
665,1819
0,1198
(5’) Bilangan Reynold

Pada tc = 297,5 0F
µ = 0,321 cP = 0,7765 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De = 0,72 /12 = 0,06 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,06 × 29933,1872
Re s = = 2033,2699
0,321
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 80 pada Res = 2033,2699
(7’) Pada tc = 297,5 0F

c = 0,48 Btu/lbm⋅°F
k = 0,0876 Btu/jam lbm ft.°F
 c.µ   0,48 × 0,7765 

  =  = 1,73
1 1
3 3
 k   0,0876 
k c⋅µ  3
1
= jH × × 
hi
φs De  k 
(8) (Pers. (6.15), Kern)
i = 80 × 0,0876 × 1,73 = 202,064 Btu/jam ft2 oF

h
s 0,06
h io × h o 461,2394 × 150
UC = = = 113,1895 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 461,2394 + 150
U − U D 113,1895 − 16,5274
(11) Faktor pengotor, Rd
Rd = C = = 0,0051
U C × U D 113,1895 × 16,5274
(Pers. (6.13), Kern)
1965)
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : air, tube
(1) f = 0,0006 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,98 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1
f ⋅Gt ⋅L⋅n
Pt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ t
(2) (Pers. (7.53), Kern)
=
(0,0006 )(986187,8) (12)(4 )
2
5,22 ⋅ 1010 (0,0958)(0,98)(1)

Pt
= 1,4182 psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,087
2g'
Pr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,087
0,98
= 1,4103 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 1,4182 psi + 1,4103 psi
= 1,42088 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1′) Untuk Res = 6590,7457
f = 0,09 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
φs =1
s = 0,98
N + 1 = 12 x
L '
(2′) xn (Pers. (7.43), Kern)
B
N + 1 = 12 × x 2 = 72
12
4
Ds = 12/12 = 1 ft
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
Ps = ×
2
2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅
(3′) (Pers. (7.44), Kern)
e s
1 (0,09 )(29933,1872 ) (0,06 )(72 )

Ps = ×
2
2 5,22 ⋅ 1010 (0,06 )(0,98)(1)
= 0,0567 psi
∆Ps yang diperbolehkan = 2 psi.
LC.16 Separator Siklon 1 (D-604)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 3 bar
Laju alir = 863,3873 kg/jam
Densitas (ρ) padatan = 166,7318 kg/m3
Densitas (ρ) gas = 20,3844 kg/m3
863,3873 kg / jam
Laju alir volumetrik =
20,3844 kg / m 3
= 42,3554 m3/jam
= 0,01177 m3/s
Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard
= 0,203 m.
Dc = 0,203 m
0,5 Dc = 0,5 x 0,203
= 0,1015 m
0,5 Dc x 0,2 Dc = 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)
= 0,0041 m
1,5 Dc = 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m
2,5 Dc = 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m
0,375 Dc = 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m
0,5 Dc
0,5 Dc x 0,2 Dc 0,5 Dc
Dc 1,5 Dc
2,5 Dc
Dc
0,375 Dc
Gambar LC.1 Separator Siklon 1
LC.17 Separator Siklon 2 (D-605)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 3 bar
Laju alir = 804,4602 kg/jam
Densitas (ρ) gas = 28,9352kg/m3
804,4602 kg / jam
Laju alir volumetrik =
28,9352 kg / m 3
= 27,8021 m3/jam
= 0,00772 m3/s
Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard

= 0,203 m.
Dc = 0,203 m
0,5 Dc = 0,5 x 0,203
= 0,1015 m
0,5 Dc x 0,2 Dc = 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)
= 0,0041 m
1,5 Dc = 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m
2,5 Dc = 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m
0,375 Dc = 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m
0,5 Dc
0,5 Dc x 0,2 Dc 0,5 Dc
Dc 1,5 Dc
2,5 Dc
Dc
0,375 Dc
Gambar LC.2 Separator Siklon 2
LC.18 Spray Drier ( D-601 )

Fungsi : Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan
udara panas.
Jenis : Spray dryer with spray wheel
Jumlah : 1 Unit
Dari lampiran B diperoleh :

Laju alir udara : 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s
Umpan masuk : 85,3972 kg/jam
Udara masuk : 330 0C = 356 oF
Udara keluar : 263,7862 0C = 230 oF
Volume spesifik udara pada 330 0C = 0,5437 ft3/lbm (Geankoplis, 1983)
0 3
Volume spesifik udara pada 263,7862 C = 0,8675 ft /lbm (Geankoplis, 1983)
Laju alir volumetrik udara :
 
0,3976 lbm  (0,8675 + 0,5437) lbm 
ft 3
x  = 225,1801 ft /s
 
3
 
s 2
Waktu tinggal didalam menara pengering tidak lebih dari 30 detik (Perry, 1999)
Diperkirakan waktu tinggalnya adalah 3 detik, maka :
Vd (volume menara) = 225,1801 ft3/s x 3 s = 675,5403 ft3
 π .D 2  (0,866.π .D 3 )
Vd = 4D   +
 4 
(Walas, 1988)
12
675,5403 ft3 = 3,367 D3

D = 5,8542 ft = 1,7848 m
Rasio L/D = 1 (Walas, 1988)
Maka tinggi menara pengering, L = 1 x 5,8542 ft = 5,8542 ft =1,7848 m
Untuk ukuran standar, ukuran partikel 200 m didapat :. (Walas, 1988)
Kecepatan putar motor = 3600 rpm; 5 hp
LC.19 Evaporator 1 (V– 401)

menguapkan
air

- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 542,0203 kg/jam = 1194,9565 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 335 °C = 635 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 40,97°C = 105,746 °F
T1 = 635 °F t2 = 446°F ∆t1 = 189 °F

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T2 = 392 °F t1 = 105,75 °F ∆t2 = 286,25 °F

Temperatur yang lebih tinggi
T1 – T2 = 243 °F t2 – t1 = 340,25 °F ∆t2 – ∆t1 = 97,25°F

Temperatur yang lebih rendah
Selisih
t 2 − t1
LMTD = = = 234,2722 °F
97,25
 t2   286,25 
ln  ln 
 t1   189 
T1 − T2
R= = = 0,7142
243
t 2 − t 1 340,25
t 2 − t1
S= = = 0,6429
340,25
T1 − t 1 635 − 105,75
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,98 × 234,2722 = 229,5867 °F
(1) Tc dan tc
T1 + T2 635 + 392
Tc = = = 513,5 °F
2 2
t 1 + t 2 105,75 + 446
tc = = = 275,873 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 0,75 in
- Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A= = = 92,6166 ft 2
Q 850541,8675 Btu/jam
UD × t
× 229,5867 o F
Btu
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
40

A 92,6166 ft 2
L × a " 12 ft × 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 44 tube dengan
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 39,3176 × 0,1963 ft2/ft
= 103,6464 ft 2
UD = = = 35,7433
Q 850541,8675 Btu/jam Btu
A ⋅ t 103,6464 ft x 128,4896 °F
2
Fluida dingin : , tube
(3) Flow area tube,at’ = 1,04 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
44 × 1,04
at = = 0,0794 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa:
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 70776,9266 lbm/jam.ft 2
5622,8336
0,0794
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 275,873 °F
µ = 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,625 in = 0,0521 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0521 × 70776,9266
Re t = = 758,6153
4,8592
(6) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 29 pada Ret = 758,6153
(7) Pada Tc =275,873 °F

c = 0,99 Btu/lbm.°F (Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,899 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5, Kern, 1965)
 c.µ   0,99 × 4,8592 

  =  = 1,749
1 1
3 3
 k   0,899 
k  c.µ 
= jH × ×  
1
hi 3
ϕt ID  k 
(8)
= 29 × × 1,749 = 875,5354
ϕt
hi 0,899
0,0521
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 875,5354 × = 729,6128
ϕt
hio 0,0521
0,75
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕt = 1 (Kern, 1965)
hio = × ϕt
ϕt
hio
hio = 729,6128 × 1 = 729,6128 Btu/jam ft 2 o F

(3’) Flow area shell
Ds × C ' × B 2
as =
144 × PT x n '
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
PT = Tube pitch = 1in
= 1 – 0,75 = 0,25 in
12 × 0,25 × 4
as = = 0,0417 ft 2
144 × 1,25 x 2
Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 28678,955 lbm/jam.ft2
1194,9565
0,0417

Pada tc = 513,15 0F
µ = 0,345 cP = 0,8346 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,73
in.
De = 0,73/12 = 0,0608 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0608 × 28678,955
Re s = = 2090,4126
0,8346
(7’) Pada tc = 513,5 0F

 c.µ   0,49 × 0,8346 
  =  = 1,6713
1 1
3 3
 k   0,0876 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 79 × × 1,6713 = 190,1273
ϕs
ho 0,0876
0,0608
(9’) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ s = 1 (Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 190,1273 × 1 = 190,1273 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho

h io × h o 729,6128 × 190,1273
UC = = = 150,8245 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 729,6128 + 190,1273
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 150,8245 − 35,7433
Rd = C = = 0,0073
UC × UD 150,8245 × 35,7433
(Pers. (6.13), Kern, 965)
Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1) Untuk Ret = 758,6153
f = 0,0004 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 0,92 (Tabel 6, Kern, 1965)
φt = 1
f ⋅Gt ⋅L⋅n
Pt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,0004) × (70776,9266) 2 × (12) × (4)
Pt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0521) × (0,92) × (1)
= 0,0346 psi
2
V
(3) Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh = 0,097
2g'
Pr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(4)
.0,097
0,92
= 1,687 psi
= 0,0346 psi + 1,687 psi
= 1,7216
Fluida panas : sisi shell

(1′) Untuk Res = 2090,4126
φs =1
s = 0,9
N + 1 = 12 x
L '
(2′) xn
B
N + 1 = 24 x
12
= 72 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
4
Ds = 120/12 = 8 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.10 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
e s
1 0,094 × (28678,955) 2 × (8) × (72)

∆P = x
5,22.10 × (0,0608) × (0,9) × (1)
= 1,8027 psi
s 2 10

LC.20 Evaporator 2 (V– 404)
menguapkan
air

- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 300,6465 kg/jam = 662,8155 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 335 °C = 635 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 230 °C = 446 °F
T1 = 635 °F t2 = 482 °F ∆t1 = 153 °F

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T2 = 392 °F t1 = 446 °F ∆t2 = 54 °F

Temperatur yang lebih tinggi
T1 – T2 = 243 °F t2 – t1 = 36 °F ∆t2 – ∆t1 = 117 °F

Temperatur yang lebih rendah
Selisih
t 2 − t1
LMTD = = =112,3429 °F
117
 t2   153 
ln  ln 
 1
t  54 
T1 − T2 243
R= = = 6,75
t 2 − t1 36
t 2 − t1
S= = = 0,1905
36
T1 − t 1 635 − 446
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,98 × 112,3429 = 128,4896 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 635 + 662,8155
Tc = = = 513,5 °F
2 2
t 1 + t 2 446 + 482
tc = = = 1148,9 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
A= = = 347,4797 ft 2
Q 1530246,3155 Btu/jam
UD × t
×128,4896 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
40 2 o

A 347,4797 ft 2
L × a " 12 ft × 0,2564 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 68 tube dengan
ID shell `13,25 in.
f. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 67,7613 × 0,2564 ft2/ft
= 287 ft 2
UD = = = 48,4292
Q 1614501,6776 Btu/jam Btu
A⋅ t 287 ft x 128,4896 °F
2
Fluida dingin : , tube

(3) Flow area tube,at’ = 1,09 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t × a 't
at =
144 × n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
68 × 1,09
at = = 0,1287 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa:
Gt =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
Gt = = 20970,7996 lbm/jam.ft 2
2698,5341
0,1287
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 464 °F
µ = 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,625 in = 0,0521 ft
ID × G t
Re t =
µ
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,×20970,7996
Re t = = 224,7734
4,8592
(9) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 27 pada Ret = 224,7734
(10) Pada Tc =464 °F
c = 0,99 Btu/lbm.°F (Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,92 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5, Kern, 1965)
 c.µ   0,99 × 4,8592 

  =  = 1,736
1 1
3 3
 k   0,92 
k  c.µ 
(11) i = jH × ×  
1
h 3
ϕt ID  k 
= 27 × × 1,736 = 827,9364
ϕt
hi 0,92
0,0521
= ×
ϕt ϕt
hio hi ID
OD
= 827,9364 × = 689,947
ϕt
hio 0,625
0,75
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕt = 1 (Kern, 1965)
hio = × ϕt
ϕt
hio
hio = 689,947 × 1 = 689,947 Btu/jam ft 2 o F

(3’) Flow area shell
Ds × C ' × B 2
as =
144 × PT x n '
ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)

PT = Tube pitch = 1in
= 1 – 0,75 = 0,25 in
8 × 0,25 × 4
as = = 0,0278 ft 2
144 × 1,25 x 2

Gs =
w
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
Gs = = 23861,3594 lbm/jam.ft2
662,8155
0,0278

Pada tc = 513,15 0F
µ = 0,379 cP = 0,9168 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,79
in.
De = 0,72/12 = 0,0658 ft
De × G s
Re s =
µ
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0658 × 23861,3594
Re s = = 1713,3575
0,9168
(7’) Pada tc = 513,5 0F

 c.µ   0,48 × 0,9168 

  =  = 1,7051
1 1
3 3
 k   0,0876 
k  c.µ 
(8’) o = J H × × 
1
h 3
ϕs De  k 
= 89 × × 1,7051 = 201,9307
ϕs
ho 0,0876
0,0658
(9’) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ s = 1 (Kern, 1965)
ho = × ϕ s = 201,9307 × 1 = 201,9307 Btu/jam ft 2 o F

ϕs
ho
h io × h o 689,947 × 201,9307
UC = = = 156,2114 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 689,947 + 201,9307
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U − U D 156,2114 − 48,4292
Rd = C = = 0,0042
UC × UD 156,2114 × 48,4292
(Pers. (6.13), Kern, 965)
Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1) Untuk Ret = 224,7734
s = 0,92 (Tabel 6, Kern, 1965)
φt = 1
f ⋅Gt ⋅L⋅n
Pt =
2
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅
(2) (Pers. (7.53), Kern, 1965)
t
(0,0007) × (20970,79996) 2 × (12) × (4)

Pt =
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0521) × (0,92) × (1)
= 0,0369 psi
2
V
(3) Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh = 0,099
2g'
Pr =
4n V 2
.
s 2g'
=
(4).(2)
.0,099
0,92
= 1,7218 psi
= 0,0369 psi + 1,7218 psi
= 1,7317
Fluida panas : sisi shell
(1′) Untuk Res = 1713,3575
φs =1
s = 0,87
N + 1 = 12 x
L '
(2′) xn (Pers. (7.43), Kern, 19)
B
N + 1 = 24 x
12
= 72
4
Ds = 72/12 = 6 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
∆P = s s
5,22.10 . D .s. ϕ
(3′) (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
e s
1 0,094 × (23861,3594) 2 × (72) × (6)

∆P = x
5,22.1010 × (0,0658) × (0,87) × (1)
= 0,4296 psi
s 2
LC.21 Blower 1 (G-503)

Fungsi : Memompa udara menuju aliran gas HCl
Laju alir (N3) = 29 kmol/jam

29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 305,15 K
Laju alir volum gas Q =
550 kPa
= 133,77 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 × efisiensi × Q
P= (Perry’s, 1997)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 133,77
P= = 0,4669 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 1/2 hp.

Fungsi : Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju
Furnace (Q-602)
Laju alir (N3) = 83,5 kmol/jam

83,5 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 307,15 K
500 kPa
= 426,4587 m3 /jam
P= (Perry’s, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 426,4587
P= = 1,4887 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 1 ½ hp.

Fungsi : Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray
Drier (D-601)

450 kPa
= 930,4849 m3 /jam

P= (Perry’s, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 930,4849
P= = 3,2482 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 4 hp

Fungsi : Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace
(Q-602)
Kondisi operasi : 263,79 ºC dan 500 kPa

450 kPa
= 584,7955 m3 /jam
P= (Perry’s, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 584,7955
P= = 2,0415 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 2,5 hp

Fungsi : Mendinginkan MgCl2
Laju alir (N3) = 29 kmol/jam

29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 301,15 K
100 kPa
= 726,0907 m3 /jam

P= (Perry’s, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 726,0907
P= = 2,5347 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 3 hp.
LC.26 Pompa mixer 1 (L-104)
Fungsi : Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor
R-201

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 100 kPa
Temperatur = 28 oC = 301,15 K
Laju alir massa (F) = 501,6460 kg/jam = 0,3072 lbm/s
Densitas (ρ) = 1046,4 kg/m3 = 65,3245 lbm/ft3
Viskositas (µ) = 0,011 cP = 0,00001 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik, Q = = = 0,0047 ft3/s

F 0,3072 lb m /sec
3
65,3245 lb m / ft
Desain pompa : Asumsi aliran turbulen

Di,opt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,0047)0,45 (65,3245)0,13
= 0,056 m = 2,2059 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa :

Ukuran nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 0,2469 in = 0,0206 ft
Diameter Luar (OD) : 2,875 in = 0,2396 ft
2
Inside sectional area : 0,03322 ft
0,0047 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,1416 ft/s
0,03322 ft 2
ρ× v× D
µ
Bilangan Reynold : NRe =
(65,3245 lbm / ft 3 )(0,1416 ft / s )(0,0206 ft )

=
0,00001 lbm/ft.s
= 25740,0650 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 25740,0650 dan ε/D = 0,088
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,018
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 − 2 
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1416 2
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,1416 2
3 elbow 90° : hf = n.Kf. = 6(0,75) = 0,0007 ft.lbf/lbm
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 0,1416 2
1 check valve : hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0006 ft.lbf/lbm
2.g c
∆L.v 2
Pipa lurus 15 ft : Ff = 4f
D.2.g c
(15)(. 0,1416 )2
(0,0874).2.(32,174)
= 4(0,018) = 0,0163 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit : hex
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1416 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 0,0182 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli :
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft²
∆Z = 15 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0182 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -15,5376 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , η= 80 %
Ws = - η x Wp
-15,0182 = -0,8 x Wp
Wp = 18,7727 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
lbm/s × 18,7727 ft.lbf/lbm x

(0,45359)(3600)
501,6460 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0105 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.
LC.27 Pompa HCl 37% (L-105)

Fungsi : Memompa larutan HCl 37% dari Tangki HCl 37% (F-
105)
menuju Mixer 1 (M-102)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 100 kPa

F 0,2459 lb m /sec
3
65,2995 lb m / ft

= 0,363 (0,0038) 0,45 ( 65,2995 )0,13
= 0,0507 m = 1,996 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 2 in
Inside sectional area : 0,0233 ft2
0,0038 ft 3 / s
0,0233 ft 2
ρ× v× D
µ
(65,2995 lbm / ft 3 )(0,1616 ft / s )( 0,1723 ) ft )

=
0,011 lbm/ft.s
= 245959,9098 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 245959,9098 dan ε/D =0,0105
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1616 2
= 0,00183 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,1616 2
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 0,1616 2
2.g c
∆L.v 2
D.2.g c
(10)(. 0,1616 )2
(0,364).2.(32,174)
= 4(0,014) = 0,0013 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1616 2
= 0,0004 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F =0,0046 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft²
∆Z = 10 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(10 ft ) + 0 + 0,0046 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-10,0046 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
401,5956 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0056 Hp
LC.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)

Fungsi : Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash
Drum
D-501

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 100 kPa

F 0,0097lb m /sec
3
74,2579 lb m / ft
ρ
ρi (kg/m3)
F Fraksi
Komponen
HCl 37% 15,7676 1 1189,5 1189,5
Total 15,7676 1 1189,5

0,45 0,13
= 0,363 (0,0001 ) (74,2579)
= 0,0113 m = 0,4463 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa:

0,0001 ft 3 / s
0,00211 ft 2
ρ× v× D
µ
(74,2579 lbm / ft 3 )(0,0616 ft / s )(0,0518 ft )

=
0,00001 lbm/ft.s
= 32089,6032 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga ε = 0,00018 (Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 32089,6032 dan ε/D = 0,0349
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,0616 2
=0,000032 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0616 2
1 check valve : hf = n.Kf. = 2(1,0) =0,0001 ft.lbf/lbm
2.g c
∆L.v 2
Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f
D.2.g c
(10)(. 0,0616 )2
(0,364).2.(32,174)
= 4(0,019) =0,0009 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,0616 2
=0,0001 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 100 kpa = 2088,5547 lbf/ft²
P2 = 500 kPa = 10442,7736 lbf/ft²
∆Z = 10 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
2
(10 ft ) + (10442,7736 − 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0011 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 74,2579
Ws = - η x Wp
-122,5028 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
15,7676 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0027 Hp
LC.29 Pompa Reaktor (L-202)

Fungsi : Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press
H-301

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 100 kPa

F 0,333 lb m /sec
3
71,9197 lb m / ft
LC.7 Komposisi bahan yang dilalui pompa
2,2038 0,0041 2360,0000
Mg(OH)2 9,5639
0,4218 0,0008 3340,0000
CaO 2,5905
0,1476 0,0003 5250,0000
Fe2O3 1,4252
1,2654 0,0023 2530,0000
SiO2 5,8868
475,1328 0,8737 988,0700
H2O 863,2657
2,7590 0,0051 1039,0000
HCl 5,2713
61,8934 0,1138 2320,0000
MgCl2 264,0425
1,0000 1152,0458
Jumlah 543,8338
= 0,363 (0,0046 )0,45 (71,9197)0,13
= 0,0563 m = 2,2182 in

Diameter Luar (OD) : 73,03 in = 0,2396ft
0,0046 ft 3 / s
0,03322 ft 2
ρ× v× D
µ
(71,9197 lbm / ft 3 )(0,1394 ft / s )(0,2058 ft )
=
0,0004 lbm/ft.s
= 5295,2731 (Turbulen)

Pada NRe = 5295,2731 dan ε/D =0,0007
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1394 2
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,1394 2
2 check valve : hf = n.Kf. = 2(2,0) = 0,0012ft.lbf/lbm
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 0,1394 2
2.g c
∆L.v 2
D.2.g c
(10)(. 0,1394 )2
(0,364).2.(32,174)
= 4(0,0095 ) = 0,0006 ft.lbf/lbm
 A1 

= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2

1 Sharp edge exit :hex
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1394 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft²
∆Z = 15 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0022 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-15,0022 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
543,8238 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0121 Hp
LC.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)

Fungsi : Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1
V-401

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 100 kPa
F 0,3319 lb m /sec
71,2204 lb m / ft 3

= 0,363 (0,0047)0,45 (71,2204)0,13
= 0,0564 m = 2,2218 in

Diameter Luar (OD) : 73,03 in = 0,2396ft
0,0047 ft 3 / s
0,03322 ft 2
ρ× v× D
µ
(71,2204 lbm / ft 3 )(0,1403 ft / s )(0,2058 ft )

=
0,0004 lbm/ft.s
= 5299,5391 (Turbulen)

Pada NRe = 5299,5391 dan ε/D =0,0088
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1403 2
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,1403 2
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 0,1403 2
2.g c
∆L.v 2
D.2.g c
(30)(. 0,1403 )2
(0,364).2.(32,174)
= 4(0,0094) = 0,0017 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1403 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft²
P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft²
∆Z = 20ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
2
(20 ft ) + (7518,797 − 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0048 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 71,2204
Ws = - η x Wp
-96,2504 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
542,0203 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0775 Hp
LC.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)

Fungsi : Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)
menuju Evaporator 2 (V-404)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 360 kPa

F 0,1841lb m /sec
3
62,3916 lb m / ft

= 0,363 (0,003) 0,45 (62,3916)0,13
= 0,0452 m = 1,778 in

0,003 ft 3 / s
0,0233 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,3916 lbm / ft 3 )(0,1267 ft / s )(0,0518 ) ft )

=
0,0007 lbm/ft.s
= 19809,3998 (Turbulen)

Pada NRe = 19809,3998 dan ε/D =0,0105
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1267 2
= 0,0137 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,1267 2
2.g c
∆L.v 2
D.2.g c
(10)(. 0,1267 )2
(0,364).2.(32,174)
= 4(0,014) = 0,081 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,1267 2
= 0,0249 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 360 kPa = 7518,797 lbf/ft²
∆Z = 20 ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,2194 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-20,2194 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
300,6465 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,009 Hp
LC.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)
Fungsi : Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier
D-601

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 360 kPa
Temperatur = 263,79 oC = 536,94 K

F 0,0523 lb m /sec
3
122,1141 lb m / ft

= 0,363 (0,0004) 0,45 (122,1141)0,13
= 0,0207 m = 0,814 in

0,0004 ft 3 / s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(122,1141 lbm / ft 3 )(0,07138 ft / s )(0,0874 ft )

=
0,0004 lbm/ft.s
= 20637,7745 (Turbulen)

Pada NRe = 20637,7745 dan ε/D =0,0005
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance:hc = 0,55 1 − 2 
 A1  2α
= 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,07138 2
= 0,0044ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,07138 2
2.g c
∆L.v 2
Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f
D.2.g c
(10 )(
. 0,07138 )
(0,364).2.(32,174)
2
= 4(0,0087) = 0,0315 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,07138 2
= 0,0079 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F =0,0596 ft.lbf/lbm.
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft²
∆Z = 20ft
Maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,0596 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-20,0596 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
85,3972 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0025 Hp
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari
20 mm).
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 768,6232 kg/jam
768,6232 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,0002 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 1 m ; Lebar screen = 1 m
1m
1m
20 mm
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 ≈ 25 buah
Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
=
Q2 (0,0002) 2
Head loss (∆h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (0,5195) 2
= 2,415.10-8 m dari air =2,415.10-5 mm dari air
LD.2 Water Reservoir (F-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
68,6232 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,772 m3/jam
995,68 kg/m x 1 hari/24 jam
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry’s, 1999)
3 3
Volume air diolah = 0,772 m /hari × 0,0833 hari = 0,0643 m
Bak terisi 90 % maka volume bak =

0,0643
= 0,0714 m3
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) ; p = 2l
tinggi bak (t) = lebar bak (l) :t=l
0,0714 m3 = 2l × l × l
l = 0,3293 m

lebar bak (l) =2m
tinggi bak (t) =2m
luas bak (A) = 9 m2
tinggi air (h) = 1,5 m
LD.3 Bak Sedimentasi (F-02)

Fungsi : untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak
tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 68,6232 kg/jam
Densitas air : = 995,68 kg/m3
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 0,772 m3/hari = 0,4543 ft3/mnt

F
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif. (Kawamura,
1991)
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran v = = = 0,0649 ft/min

Q 0,4543 ft 3 /min
At 7 ft x 1 ft
 h 
L = K   v
 υ0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,5) . 0,0649

= 0,6201 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =

Va panjang x lebar x tinggi
=
Q laju alir volumetrik
=
0,6201 x 1 x 7 ft 3
= 9,5541
0,4543 ft 3 / min
menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
=
Q laju alir volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
0,4543 ft3/min (7,481 gal/ft3)
= 1 ft x 0,6201 ft = 5,4811 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 [0,0649 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 5,704. 10-19 m dari air.
LD.4 Tangki Pelarutan Alum (F-03)
Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 0,0384 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % ( ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry’s, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % ( ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
0,0384 kg/jam × 30 hari × 24 jam/hari
0,3 × 1363 kg/m
Vlarutan = 3
= 0,0676 m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0676 m3 = 0,0811 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ D2 Hs
3
Vt = D3
8
3
0,0811 = D3
8
Maka, diameter tangki D =0,4693 m = 18,4764 in
H 
Ht = Hs =  s  × D = 0,4693 m = 18,4764 in
 D
tinggi tangki
3. Tebal shell tangki

0,0676 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 0,4693 m = 0,3911 m
0,0811 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,3911 = 5,2239 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 5,2239 kPa = 106,5489 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (106,5489 kPa) = 111,8763 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun (Timmerhaus, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 )
(111,8763 kPa) (0,2347 m)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(111,8763 kPa)
= 0,1139 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in (Brownell, 1959)
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,4693 m =0,1564 m
E/Da = 1 ; E = 0,1564 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,1564 m = 0,0391 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1564 m = 0,0313 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,4693 m = 0,0391 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
= = 16661,88
N ( Da ) 2 1363(0,5)(0,1564) 2
µ
NRe =
10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 16661,88 (Geankoplis, 2003)
P = 5(0,5) x(0,1564 ) x1363

3 5
= 0,0000798 kwatt = 0,000107 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,00013 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp
LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (F- 04)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 0,0208 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % ( ) = 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3 (Perry’s, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 % ( ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,3 × 1327 kg/m
Vlarutan = 3
= 0,0376 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0376 m3 = 0,0451m3
Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ D2 Hs
3
Vt = D3
8
3
0,0451= D3
8
Maka, diameter tangki D = 0,386 m = 15,1963 in
H 
Ht = Hs =  s  × D = 0,386 m = 15,1963 in
 D
tinggi tangki

0,0376 m 3
0,0451 m 3
P = ρ × g × h = 1327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,3217 m = 4,183 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (105,508 kPa) = 110,7834 kPa
t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 )
(110,7834 kPa) (0,193 m)
(827218,71 kPa)(0,8) − (0,6)(110,7834 kPa)
= 0,11 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in (Brownell, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,386 m = 0,1287 m
E/Da = 1 ; E = 0,1287 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,1287 m = 0,0322 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1287 m = 0,0257 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,1287 m = 0,0322 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
= = 39967,77
N ( Da) 2 1327(1)(0,1287 ) 2
µ
Bilangan Reynold, NRe =
0,00055
P = Np N 3 Da
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 39967,77
P = 5(1) (0,1287 ) 1327

(Geankoplis, 2003)
3 5
= 0,000206 kwatt = 0,000276 hp
Daya motor = 0,000345 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp.
LD.6 Clarifier (F-05)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Data :
Laju massa air (F1) = 768,6232 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,0384 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0208 kg/jam
Laju massa total, m = 768,6824 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry’s, 1999)
3
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m (Perry’s, 1999)
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier

Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
ρ=
941,85
= 995,728 kg/m3
+ +
Densitas larutan,
941,85 0,6404 0,3458
995,68 2710 2533
768,6824 kg/jam × 2 jam
Volume cairan, V = 3
= 1,8528 m 3
995,728 kg/m
Faktor kelonggaran = 20%
Volume clarifier = 1,2 x 1,8919 m3 = 2,2703 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½D
∼ Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4
Vs =
∼ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
Vs = (Perry’s, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
Vc = (Perry’s, 1999)
∼ Volume clarifier (V)
V = Vs + Ve =
1,8528 m3 = 1,178097 D3
D = 0,6802 m ; Hs = (4/3) x D = 0,9069 m
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
 0,6802 m 
Tinggi tutup =   = 0,3401 m
 2 
Tinggi total clarifier = 0,9069 m + 0,3401 m = 1,247 m
c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (0,6802)2 = 0,0028 kW = 0,0037 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P= = 0,006204 hp
0,0037 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.
LD.7 Sand filter (F-06)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju massa air (F) = 768,6232 kg/jam
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
a. Dimensi Sand filter
Lapisan – lapisan media penyaring :
1. Antarsit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
0,25 jam × 768,6232 kg/jam
Volume air yang harus tertampung =
995,68 kg/m 3
= 0,193 m3
Trial : Asumsi diameter = 6 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,2
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan
π .D 2 .L
Volume sand filter =
4
π .6 2.1,2.(6)
= = 203,472 ft3
4
π .D 2 .L'
Volume media penyaring =
4
Dimana L’ adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter
π .4 2.3,8333
Volume media penyaring = = 108,33 ft3
4
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(108,33) = 21,666 ft3
Volume terpakai sand filter = (203,47 – (108,33 – 21,666)) = 116,808 ft3
Volume terpakai sand filter ≅ Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D) = 6 ft = 72 in = 1,83 m
Tinggi (H) = 7,2 ft = 86,4 in = 2,19 m
b. Tebal tangki
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,19 = 6,527 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) ( 107,852 kPa) = 129,4225 kPa

t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 in)
(129,4225 kPa) (36 in)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(129,4225 kPa)
= 0,0003 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in.
LD.8 Menara Air (F-07)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju massa air (F) = 768,6232 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 3 jam

1. Volume tangki
768,6232 kg/jam × 3 jam
Vair = 3
= 2,3159 m3
995,68 kg/m
Direncanakan :
Volume tangki (Vt)

Vt = ¼ D2 Hs
6
Vt = D3
20
6
3,4054 = D3
20
Maka, diameter tangki D = 1,5348 m
H 
Ht = Hs =  s  × D = 1,8417 m
 D
tinggi tangki

2,3159 m 3
2,7791 m 3
P = ρ × g × h = 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,4342 = 13,9946 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (115,3196 kPa) = 138,3835 kPa

t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 in)
(138,3835 kPa) (0,7171)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(138,3835 kPa)
= 0,15406 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)
LD.9 Water Cooling Tower (F-08)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 60 oC menjadi 28 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 60°C = 140 °F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 82,4°F
Suhu udara (TG1) = 28 °C = 82,4°F
Suhu wet bulb, Tw =26,7 °C = 80°F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2⋅menit
Densitas air (30°C) = 995,68 kg/m3
Laju massa air pendingin = 324,29 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 324,29 / 995,68 = 0,3257 m3/jam
Kapasitas air, Q = 0,3257 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 1,4339 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (1,4339 gal/menit) / (1,25 gal/ft2 menit)
= 1,3766 ft2
(324,29 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(1,3766 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,2147 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,1789 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,022).103 (28 – 0) + 2,501 106 (0,022)
Hy1 = 84,3201 x 103 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0,1789 (Hy2 – 84,3201 x 103) = 0,1789 (4,187.103).(60-28)
Hy2 = 134,0683 x 103 J/kg
250
200
Entalpi(J/kg.10-3)
150
Garis operasi
Garis kesetimbangan
100
50
0
28 39 47 56 59 60
Tem peratur (0C)
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
∫
Hy 2
dHy
Hyi − Hy
Ketinggian menara, z = G . (Geankoplis, 2003)
Hy1
M kG a
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy.10^3 Hyi.10^3 1/(Hyi-Hy)
84,3201 94,4 0,0992
95,8388 110,4 0,0687
104,2097 125,8 0,0463
113,6269 152,8 0,0257
125,0032 165,5 0,0247
134,0683 189,7 0,0179
0,12
0,1
0,08
1/(Hyi-Hy)
0,06
0,04
0,02
0
84,3201 95,8388 104,2097 113,6270 125,0032 134,0683
Hy
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi– Hy)
∫
Hy 2
dHy
Hyi − Hy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D-3 ; = 1,59
Hy1
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 0,1789 (1,59) .
29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 0,4682 m = 1 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry’s, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 1,3766 ft2 = 0,0412 hp
Digunakan daya standar 1/2 hp.
LD.10 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)
Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,0022 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % ( ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry’s, 1999)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % ( ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
Vlarutan = 3
= 0,0042 m3
1272 kg/m

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ D2 Hs
1
Vt = D3
4
1
0,0049 = D3
4
H 
Ht = Hs =  s  × D = 0,1851 m
 D
tinggi tangki
0,0042 m 3
0,0049 m 3
P = ρ × g × h = 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,1543 = 1,9232 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (103,2482 kPa) = 108,4106 kPa

Tebal tangki :
t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 in)
(108,4106 kPa) (1,1108 in)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(108,4106 kPa)
= 0,1037 in
Tebal standar yang digunakan = 1/8 in (Brownell, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,1947 m = 0,0649 m
E/Da = 1 ; E = 0,0617 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,0649 m = 0,0162 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,0649 m = 0,013 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,1947 m= 0,0162 m
Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik
Bilangan Reynold,
= = 12849,95
N ( Da ) 2 1272(2,5)(0,0649) 2
µ
NRe =
10 -3
P = Np N 3 Da
5
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 12849,95 (Geankoplis, 2003)
P = 5(2,5) (0,0649) 1272 = 0,0001 kwatt = 1,5.10-4 hp

3 5
Daya motor = 1,5.10-4 hp.
Digunakan daya motor standar 1/2 hp
LD.11 Tangki Utilitas (F-10)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju massa air (F) = 756 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 24 jam

1. Volume tangki
756 kg/jam × 24 jam
Vair = = 18,2227 m3
995,68 kg/m 3
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 3 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ D2 Hs
3
Vt = D3
8
3
21,8673 = D3
8
H 
Ht = Hs =  s  × D = 5,7289 m
 D
tinggi tangki

18,2227 m 3
21,8673 m 3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,7741 = 46,5844 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (147,9094 kPa) = 155,3049 kPa

t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 in)
(155,3049 kPa) (1,9097 m)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(155,3049 kPa)
= 0,2657 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in
LD.12 Tangki Bahan Bakar (F-11)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan bakar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju volum solar (Q) = 8,978 ltr/jam
Densitas solar (ρ) = 0,89 kg/liter

1. Volume tangki
Vsolar = 8,978 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10 -3 m3/ltr = 2,1547 m3
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 2 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ D2 Hs
1
Vt = D3
8
1
2,5857 = D3
8
H 
Ht = Hs =  s  × D = 2,9758 m
 D
tinggi tangki

2,1547 m 3
2,5857 m 3
P = ρ × g × h = 890 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,4798 m = 21,6629 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (122,9538 kPa) = 125,4129 kPa

t= +nC
PR
SE − 0,6P
= + 10 (0,0098 in)
(125,4129 kPa) (0,7439 m)
(87218,71 kPa)(0,8) − 0,6(125,4129 kPa)
= 0,1507 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
LD.13 Pompa Screening (L-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Viskositas air (µ) = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s (Geankoplis, 2003)
768,6232 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 ρ 0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13
= 0,0218 m = 0,8583 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2
Q
Kecepatan linier, v = = 1,5465 ft/s
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
NRe = (Timmerhaus, 2004)
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

=
0,0005618 lbm/ft s
= 14959 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 ; ε/D = 0,000624, pada
NRe = 14959 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0049 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A2  v2

1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 − 
 = 0,55 (1 − 0)
1,5465 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0186 ft lbf/lbm
v2 (1,5465 ) 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0279 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5465 2
1 gate valve : hf = n Kf = 1(2) = 0,0743 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (70)(. 1,5465 )
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft : Ff = 4f = 4(0,0049)
D 2 gc
= 0,5833 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,5465 2
 A2  2 α gc
1 sharp edge exit : hex
2(1)(32,174)
= 0,0372 ft lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 0,7413 ft lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli:
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan ∆z = 50 ft
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7413 ft lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 80 %
Wp = -Ws / η = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp
550 550
LD.14 Pompa Ekualisasi (L-02)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
768,6232 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13
= 0,0218 m = 0,8583 in

Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )
=
0,0005618 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
1,5465 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0186 ft lbf/lbm
v2 (1,5465 ) 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5465 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (70)(. 1,5465 )
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft : Ff = 4f = 4(0,0049)
D 2 gc
= 0,5833 ft lbf/lbm
 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
1,5465 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0372 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp
550 550
LD.15 Pompa Bak Sedimentasi (L-03)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
768,6232 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13
= 0,0218 m = 0,8583 in

Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

=
0,0005618 lbm/ft s
Friction loss :
 A2  v2

1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 − 
 = 0,55 (1 − 0)
1,5465 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0186 ft lbf/lbm
v2 (1,5465 ) 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5465 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (70)(. 1,5465 )
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft : Ff = 4f = 4(0,0049)
D 2 gc
= 0,5833 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,5465 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0372 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,4266 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp
550 550
LD.18 Pompa Sand filter (L-04)

Fungsi : Memompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
768,6232 kg/jam
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13
= 0,0218 m
= 0,8583 in
Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
= 14958,72 (aliran turbulen)
NRe = 14958,72 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0048 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
 A  v2
1,5465 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0186 ft lbf/lbm
v2 1,5465 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,5465 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (80)(. 1,5465 )
(0,24167 )2(32,174)
2
Pipa lurus 80 ft : Ff = 4f = 4(0,0048)
D 2 gc
= 0,6531 ft lbf/lbm
 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
1,5465 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0372 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(60) + 0 + 0,8668 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 76,0835 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(76,0835 )(0,00093)(62,1599) = 0,0798 hp
550 550
LD.19 Pompa Air Proses (L-05)

Fungsi : Memompa air proses dari menara air (F-07)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3 (Perry’s, 1999)
Viskositas air ( ) =0,0005618 lbm/fts = 0,836 cP (Othmer, 1968)
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =

F 2,34 kg / jam
995,68 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 6,528.10-7 m3/s = 2,305.10-5 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
-5 0,4 0,2
= 0,133 (2,305.10 ) (0,0005618)
= 4,1578.10-4 ft
= 4,9893.10-3 in

Ukuran nominal : 1/8 in
Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Inside sectional area A : 0,0004 ft2
Q 2,305.10 -5 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = 2
= 5,7.10-2 ft/s
A 0,0004 ft
= 1,7.10-2 m/s
Bilangan Reynold :
× v × D (62,1599 lbm/ft 3 )(5,7.10 -2 ft/s )(0,022417 ft )
µ
NRe = =
0,0005618 lbm/ft s
= 142,9541 (aliran laminar)
Untuk aliran laminer pada NRe = 0,1379 diperoleh harga faktor fanning
f = 16/NRe
f = 0,1119
Friction loss :
 A  v2
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
(5,7.10 -2 ) 2
 A 1  2 α gc
1 sharp edge entrance : hc
2(1)(32,174)
= 2,5.10-5 ft lbf/lbm
v2 (5,7.10 -2 ) 2
1 elbow 90° : hf = n.Kf. = 1(0,75) = 3,87.10-5 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
v2 (5,7.10 -2 ) 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) = 1,03.10-4 ft lbf/lbm
(70).(5,7.10 -2 )
2 gc 2(32,174)
∆L v 2
(0,022417 )2(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft : Ff = 4f = 4(116,0297)

D 2 gc
= 3,09.10-2 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
(5,7.10 -2 ) 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 5,16.10-2 ft lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 3,1.10-2 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 3,1.10 -2 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,5389 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(62,5389 ) (2,3.10 -5 )(62,1599) = 8,9618.10 −2 hp
550 550
LD.21 Pompa Utilitas (L-06)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Laju alir massa (F) = 756 kg/jam
756 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,00021 m3/s
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,0075 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13
= 0,0219 m = 0,8624 in

Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(1,563 ft/s )(0,08742 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,563 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0189 ft lbf/lbm
v2 1,563 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,563 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,563 )
(0,17225)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f = 4(0,0051)
D 2 gc
= 0,2658 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,563 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0379 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4556 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,0695 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,0695 )(0,0094)(62,1599) = 0,0668 hp.
550 550
LD.22 Pompa Water Cooling Tower (L-07)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk
keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
23,61 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 6,587.10-6 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 2,33.10-4 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
= 0,133 (2,33.10-4)0,4 (0,000562)0,2
= 1,0481.10-3 ft
= 1,2.10-2 in

Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(62,1599 lbm/ft 3 )(0,5815 ft/s )(0,0224 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
f = 16/NRe
f = 0,0111
Friction loss :
 A  v2
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
0,5815 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0026 ft lbf/lbm
v2 0,5815 2
2 elbow 90° hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0078 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 0,5815 2
1 gate valve hf = n Kf = 1(2) = 0,0105 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,5815 )
(0,17225)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f = 4(0,0111)
D 2 gc
= 0,3121 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
0,5815 2
 A2  2 α gc
1 sharp edge exit hex
2(1)(32,174)
= 0,0053 ft lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 0,3383 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,3383 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,9229 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(62,9229 )(0,00023)(62,1599) = 1,6541 hp
550 550
LD.23 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-08)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari F-11 ke Generator
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas Bahan bakar (ρ) = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas ( ) = 0,0007392 lbm/ft s = 1,1 cP (Othmer, 1968)
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =

F 11,8347 kg / jam
890,0712 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 3,69.10-6 m3/s = 0,00013 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2
(Timmerhaus, 2004)
= 0,133 (0,00013)0,4 (0,0007392)0,2
= 8,785.10-4 ft
= 1,054.10-2 in
Q 0,00013 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 0,3261 ft/s
A 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold :
× v × D (55,56679 lbm/ft 3 )(0,3261 ft/s )(0,0224 ft )
µ
NRe = =
0,000739 lbm/ft s
= 549,4796 (aliran laminar)
f = 16/NRe
f = 0,0291
Friction loss :
 A  v2
= 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0)
0,3261 2
 A 1  2 α gc
1 sharp edge entrance : hc
2(1)(32,174)
= 0,00083 ft lbf/lbm
v2 0,3261 2
2 gc 2(32,174)
v2 0,3261 2
1 check valve : hf = n Kf = 1(2) = 0,0033 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
∆L v 2 (30)(. 0,3261 )2
(0,0303)2(32,174)
Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f = 4(0,0291)
D 2 gc
= 0,2576 ft lbf/lbm
 A1  v 2
= n 1 −  = 1 (1 − 0)
2
0,3261 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0017 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,2658 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 62,8322 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(62,8322 )(0,0001)(55,56679) = 0,000828 hp
550 550
LD.35 Pompa Bak Penampung (BP)

Fungsi : Memompa limbah ke bak penampung
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Viskositas air ( ) = 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP (Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik (Q) = 0,000108 m3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000108 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,01652 m = 0,65 in
Diameter Luar (OD) : 1,66 in
Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )

=
0,0000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,3484 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0141 ft lbf/lbm
v2 1,3484 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,3484 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,3484 )
(0,115)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f = 4(0,0058)
D 2 gc
= 0,2864 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,3484 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0283 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,0346 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp
550 550
Digunakan daya motor standar ½ hp
LD.36 Pompa Bak Ekualisasi (BE)

Fungsi : Memompa limbah ke Bak Ekualisasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Viskositas air ( ) = 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP (Othmer, 1968)
3 3
Laju alir volumetrik (Q) = 0,000142 m /s = 0,005003 ft /s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000142 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13
= 0,01652 m = 0,65 in
Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )

=
0,0000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,3484 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0141 ft lbf/lbm
v2 1,3484 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,3484 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,3484 )
(0,115)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f = 4(0,0058)
D 2 gc
= 0,2864 ft lbf/lbm
 A  v2
= n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,3484 2
 A2  2 α gc
2(1)(32,174)
= 0,0283 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,0346 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp
550 550
Digunakan daya motor standar ½ hp
LD.37 Pompa Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Memompa limbah dari Bak Pengendapan ke Bak Netralisasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Densitas (ρ) = 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3 (Perry’s, 1999)
Viskositas ( ) = 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP (Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik = 0,000191 m3/s = 0,006752 ft3/s
Desain pompa :
= 0,363 (0,000191 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13
= 0,0189 m = 0,7443 in
Q
A
Bilangan Reynold :
× v×D
µ
(55,56679 lbm/ft 3 )(1,8199 ft/s )(0,0687 ft )

=
0,000527 lbm/ft s
Friction loss :
 A  v2
1,8199 2
 A 1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0257 ft lbf/lbm
v2 1,8199 2
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,8199 2
2 gc 2(1)(32,174)
∆L v 2 (30)(. 1,8199 )
(0,172)2(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f = 4(0,0051)
D 2 gc
= 0,4587 ft lbf/lbm
 A  v2
: hex = n 1 − 1  = 1 (1 − 0)
2
1,8199 2
 A2  2 α gc
1 sharp edge exit
2(1)(32,174)
= 0,0514 ft lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
1 g P −P
ρ
2 2
(Geankoplis, 2003)
2 gc gc
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
0+
32,174
(50) + 0 + 0,7161 + Ws = 0
32,174
Wp = -Ws / η = 63,3951 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q
=
(63,3951 )(0,00675)(62,4689) = 0,0486 hp
550 550
Digunakan daya motor standar ½ hp.
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana Pra Perancangan Pabrik pembuatan Magnesium klorida

digunakan asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 500 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered.
(Timmerhaus, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9439,- (Kompas, 14 Oktober 2009).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 8990 m2
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 200.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 8990 m2 × Rp 200.000/m2 = Rp 1.798.000.000
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.798.000.000
= Rp 89.900.000
Biaya Administrasi pembelian tanah diperkirakan 2%
Biaya perataan tanah = 0,02 x Rp 1.798.000.000
= Rp 35960000
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.923.860.000
Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas
No. Nama Bangunan 2
Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
(m )
1 Pos Keamanan 10 800.000 8.000.000
2 Parkir 100 500.000 50.000.000
3 Taman 400 400.000 160.000.000
4 Areal Bahan Baku 700 900.000 630.000.000
5 Ruang Kontrol 80 1.050.000 84.000.000
bel LE 1 Perincian Harga Bang nan dan Sarana Lainn a (Lanj tan)
Luas
No. Nama Bangunan 2
Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
(m )
6 Areal Proses 2.900 1.350.000 3.915.000.000
7 Areal Produk 300 900.000 270.000.000
8 Perkantoran 200 1.500.000 300.000.000
9 Laboratorium 80 1.050.000 84.000.000
10 Poliklinik 50 900.000 45.000.000
11 Kantin 100 1.050.000 105.000.000
12 Ruang Ibadah 80 900.000 72.000.000
13 Gudang Peralatan 60 900.000 54.000.000
14 Bengkel 80 900.000 72.000.000
15 Perpustakaan 80 900.000 72.000.000
16 Unit Pemadam Kebakaran 70 900.000 63.000.000
17 Unit Pengolahan Air 300 1.200.000 360.000.000
18 Pembangkit Listrik 200 1.200.000 240.000.000
19 Pengolahan Limbah 400 900.000 360.000.000
20 Area Perluasan 1.300 800.000 1.040.000.000
21 Perumahan Karyawan 1000 900.000 900.000.000
22 Jalan 500 400.000 200.000.000
Total 8990 - 9.084.000.000
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters et.al., 2004) :
X  Ix 
Cx = Cy  2   
m
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun yang diinginkan
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
[n ⋅ X i ⋅ Yi − X i ⋅ Yi ]
(n ⋅ ) ( )
r=
X i − ( X i ) × n ⋅ Yi − ( Yi )
2 2 2 2
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²
No.
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2, Timmerhaus, 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
(n ⋅ X i Yi ) − ( X i ⋅ Yi )
(Montgomery, 1992)
b=
(n ⋅ )
Xi − ( Xi )
2 2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi

a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) – (27937)² 3185
= 16,809
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809 (2009) – 32528,8
Y = 1240,06154
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m) Marshall
& Swift. Harga faktor eksponen ini ber acuan pada Tabel 6-4, Peters et.al., (2004).
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Timmerhaus,
2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
Tangki Penyimpanan Produk
Kapasitas tangki , X2 = 3,8176 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 9800. Dari tabel 6-4, Timmerhaus,
2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002
(Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan. (Timmerhaus, 2004)
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,06154. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 254,2654748 m3 adalah :
Cx = US$ 9800 ×
0 , 49
3,8176 1240,06154.
x
1 1103
Cx = US $ 21240,81167 x(Rp9439,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 200.492.021 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE – 2 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 3 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi,

2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit

1 F-101 1 I Rp 423.813.805
2 F-105 1 I Rp 200.492.021
4 F-802 1 I Rp 301.368.209
5 R-201 1 I Rp 148.573.613
6 J-102 1 I Rp 10.458.360
7 J-801 1 I Rp 53.082.019
8 L-104 1 NI Rp 8.687.133
9 L-105 1 NI Rp 8.687.133
10 L-106 1 NI Rp 8.687.133
11 L-202 1 NI Rp 8.687.133
12 L-304 1 NI Rp 8.687.133
13 L-402 1 NI Rp 8.687.133
14 L-404 1 NI Rp 8.687.133
15 G-503 1 I Rp 70.642.927
16 G-504 1 I Rp 141.637.951
17 G-603 1 I Rp 226.192.940
18 G-702 1 I Rp 171.181.119
19 G-803 1 I Rp 194.916.217
20 H-301 1 I Rp 9.231.284
21 H-303 1 I Rp 25.896.479
22 M-301 1 I Rp 4.353.267
23 M-303 1 I Rp 33.532.830
24 V-401 1 I Rp 585.321.054
25 V-404 1 I Rp 1.017.497.709
26 E-403 1 I Rp 17.467.224
27 D-601 1 I Rp 42.135.170
28 B-604 1 I Rp 285.357.554
29 B-605 1 I Rp 285.357.554
30 D-701 1 I Rp 536.643.767
31 D-702 1 I Rp 536.643.767
32 D-501 1 I Rp 899.789.534
33 Q-602 1 I Rp 1.803.133.602
Sub Total Impor Rp 9.202.954.889
Sub Total Non Impor Rp 60.809.934
Harga Total Rp 9.263.764.823
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit

1 SC 1 I Rp 20.572.688
2 L-01 1 NI Rp 8.687.133
3 L-02 1 NI Rp 8.687.133
4 L-03 1 NI Rp 8.687.133
5 L-04 1 NI Rp 8.687.133
6 L-05 1 NI Rp 8.687.133
7 L-06 1 NI Rp 8.687.133
8 L-07 1 NI Rp 8.687.133
9 L-08 1 NI Rp 8.687.133
10 F-01 1 NI Rp 2.000.000
11 F-02 1 NI Rp 3.000.000
12 F-03 1 I Rp 25.347.527
13 F-04 1 I Rp 18.141.548
14 F-05 1 I Rp 50.128.375
15 F-06 1 I Rp 50.453.876
16 F-07 1 I Rp 144.390.670
17 F-08 1 I Rp 22.894.131
18 F-09 1 I Rp 5.119.240
19 F-10 1 I Rp 42.435.879
20 F-11 1 I Rp 112.690.538
21 TS 1 I Rp 45.000.000
22 BP 1 NI Rp 7.000.000
23 BE 1 NI Rp 4.000.000
24 BS 1 NI Rp 2.000.000
25 BN 1 NI Rp 2.000.000
26 Generator 2 NI Rp 600.000.000
Sub Total Impor Rp 537.174.473
Sub Total Non Impor Rp 689.497.068
Harga Total Rp 1.226.671.541
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
= 1,43 x (Rp 9.202.954.889+ Rp 537.174.473) + 1,21 x (Rp 60.809.934 +

Rp 689.497.068) = Rp 14.836.256.460
Biaya pemasangan diperkirakan 30 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya pemasangan = 0,3 × Rp 14.836.256.460

= Rp 4.450.876.938
Harga peralatan terpasangan (HPT) :

= Rp 14.836.256.460 + 4.450.876.938 = Rp 19.287.133.398
D. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,26 x Rp 14.836.256.460
= Rp 3.857.426.680
E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya perpipaan = 0,2 x Rp 14.836.256.460
= Rp 4.599.239.503
F. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.483.625.646
G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya insulasi = 0,09 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.335.263.081
H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,05 x Rp 19.287.133.398 = Rp 741.812.823
I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya inventaris kantor 2 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,02 x Rp 19.287.133.398 = Rp 296.725.129
J. Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/unit Harga total

No. Jenis Kendaraan Unit Jenis (Rp) (Rp)
1 Mobil Dewan komisaris 1 Toyota Camry 450.000.000 450.000.000
2 Mobil Direktur 1 Fortuner 425.000.000 425.000.000
3 Mobil Manager 4 Kijang Innova 248.000.000 992.000.000
4 Bus Karyawan 2 Bus 320.000.000 640.000.000
5 Mobil kepentingan
3 Innova Diesel 219.000.000 657.000.000
pemasaran & pembelian
6 Truk 1 Truk 300.000.000 300.000.000
Mobil pemadam
7 kebakaran 1 Truk Tangki 400.000.000 400.000.000
Total 3.864.000.000
(Sumber: www.hargatoyota.com, November 2009)
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 46.437.126.260
1.1 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Pra Investasi (A) = 0,7 x Rp 14.836.256.460

= Rp 1.038.537.952
B. Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 14.836.256.460

= Rp 4.747.602.067
C. Biaya Legalitas
Diperkirakan 4% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 14.836.256.460
= Rp 593.450.258
D. Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (D) = 0,1 × Rp 14.836.256.460
= Rp 2.818.888.727
E. Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 × Rp14.836.256.460
= Rp 5.489.414.898
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 14.687.893.895
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 46.437.126.260+ Rp 14.687.893.895
= Rp 61.125.020.155
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Magnesium Hidroksida Mg(OH)2
Kebutuhan = 42,1787 kg/jam
Harga = Rp 60.000/kg (www.photoformulary.com, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 42,1787 kg/jam x Rp 60.000
= Rp 5.466.359.520
2. Zeolit
Harga = 6000,-/kg (Warta
Ekonomi, 2009)
Harga total = 83,044 kg/jam x 6000/kg
= Rp. 498.264
3. HCl 37%
Harga = Rp 3000/kg (PT. Bratachem,
2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 15,7676 kg/jam x Rp 3000
= Rp 102.174.048
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 2.100 /kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0384 kg/jam × Rp 2.100 /kg
= Rp 174.182
2. Soda abu, Na2CO3

Kebutuhan Na2CO3 pada pengolahan air = 0,0208 kg/jam
Kebutuhan Na2CO3 pada Bak Netralisasi = 0,0028 kg/jam
Kebutuhan Na2CO3 total = 0,0236 kg/jam
Harga = Rp 3500/kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0236 kg/jam × Rp 3500/kg
= Rp 157.248
3. Kaporit
Harga = Rp 11.000/kg (PT. Bratachem, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0022 kg/jam × Rp 11.000/kg
= Rp 52.272
4. Solar
Kebutuhan = 8,978 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4825/liter (PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 8,978 ltr/jam × Rp. 4825/liter
= Rp 93.568.716
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 5.662.984.250
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan

Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 13.000.000 13.000.000
Direktur 1 18.000.000 18.000.000
Staf Ahli 1 9.000.000 9.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi Proses 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Utilitas 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Maintenance 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Listrik 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 4.500.000 4.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Personalia 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Gudang 1 4.500.000 4.500.000
Karyawan Produksi 32 1.500.000 48.000.000
Karyawan Teknik 17 1.500.000 25.500.000
Karyawan Umum dan Keuangan 11 1.500.000 16.500.000
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran 14 1.500.000 21.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 6 1.300.000 7.800.000
Petugas Kebersihan 4 1.100.000 4.400.000
Perwira Keamanan 2 1.300.000 2.600.000
Supir 4 1.500.000 6.000.000
Jumlah 114 272.200.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 370.100.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 816.600.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/97).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 1.798.000.000
- Bangunan Rp 9.084.000.000
Rp 10.882.000.000
Total NJOP Rp 10.882.000.000

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 10.852.000.000
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 542.600.000
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 816.600.000
2. Administrasi Umum 163.320.000
3. Pemasaran 163.320.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 542.600.000
1.685.840.000
T t l
2.3 Biaya Start – Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 2004)
= 0,12 × Rp 61.125.020.155
= Rp 7.335.002.419
2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual MgCl2 = Rp 190.000/kg (PT. Bratachem, 2009)
Produksi MgCl2 = 62,0285 kg/jam
Hasil penjualan MgCl2 tahunan
= 62,0285 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 190.000/kg
= Rp 93.340.486.800
Hasil penjualan total tahunan = Rp 93.340.486.800
× Rp 93.340.486.800
3
Piutang Dagang =
12
= Rp 23.335.121.700
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)

Jenis Biaya
1. Bahan baku proses dan utilitas 5.662.984.250
2. Kas 1.685.840.000
3. Start up 7.335.002.419
4. Piutang Dagang 23.335.121.700
38.018.948.369
T t l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524
Modal ini berasal dari:

Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 99.143.968.524
= Rp 59.486.381.115
Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 99.143.968.524
= Rp 39.657.587.419
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) × Rp 272.200.000 = Rp 3.810.800.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2009)
= 0,14 × Rp 39.657.587.410
Rp 5.221.169.053
C. Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6
dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Berwujud (tahun) (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat

perangkat/ tools industri.
Mobil, truk kerja

2. Kelompok 2 8 12,5
Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3 16 6,25
mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17

Tahun 2000
Umur
No. Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
1 Bangunan 9.084.000.000 20 454.200.000
2 Peralatan proses dan utilitas 19.287.133.398 16 1.205.445.837
3 Instrumentrasi dan pengendalian proses 3.857.426.680 4 964.356.670
4 Perpipaan 4.599.239503 4 1.149.809.876
5 Instalasi listrik 1.483.625.646 4 370.906.412
6 Insulasi 1.335.263.081 4 333.815.770
7 Inventaris kantor 741.812.823 4 185.453.206
8 Perlengkapan keamanan dan kebakaran 296.725.129 4 74.181.282
9 Sarana transportasi 3.864.000.000 8 483.000.000
TOTAL 5.221.169.053
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 26.474.673.780,-
= Rp 3.671.973.474
Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 5.221.169.053 + Rp 3.671.973.474
= Rp 8.893.142.527
D. Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 8% dari HPT. (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,08× Rp 19.287.133.398
= Rp 1.542.970.672
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 % dari harga bangunan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp. 9.084.000.000
= Rp 726.720.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 8 % dari harga kendaraan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 3.864.000.000
= Rp 309.120.000
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 8 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 3.857.426.680
= Rp 308.594.134
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 % dari harga perpipaan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 4.599.239.503
= Rp 367.939.160
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 8 % dari harga instalasi listrik
(Timmerhaus, 2004)
= 0.08 × Rp 1.483.625.646
= Rp 118.690.052
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8 % dari harga insulasi
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 1.335.263.081
= Rp 106.821.047
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 8 % dari harga inventaris kantor
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 741.812.823
= Rp 59.345.026
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 8 % dari harga perlengkapan kebakaran
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 × Rp 296.725.129
= Rp 23.738.010
Total biaya perawatan = Rp 3.563.938.101
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 % dari MIT
(Timmerhaus, 2004)
Plant Overhead Cost = 0,1 x Rp 61.125.020.155
= Rp 6.112.502.016
F. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya administrasi selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x 653.280.000 = 326.640.000
H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri
= 0,05 x Rp 6.112.502.016
= Rp 305.625.101
J. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari MIT (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 61.125.020.155
= Rp 611.250.202
K. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 0,31% dari MITL (Asosiasi Asuransi Jiwa
Indonesia-AAJI, 2006).
= 0,0031 × Rp 46.437.126.260
= Rp 143.955.091
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp. 351.000 /tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance,
2009)
Maka biaya asuransi karyawan = 114 orang x Rp. 300.000/orang
= Rp. 34.200.000
Total biaya asuransi = Rp 178.155.091
L. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 542.600.000
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 31.203.275.274
3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 5.662.984.250
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 5.662.984.250 x 330
90
= Rp 21.393.496.057
B. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 × Rp 21.393.496.057
= Rp 24.308.861.829
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 × Rp 21.393.496.057
= Rp 213.934.961
Total biaya variabel tambahan = Rp 1.283.609.763
Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan

C. Biaya Variabel Lainnya
= 0,05 × Rp 1.283.609.763
= Rp 64.180.488
Total biaya variabel = Rp 22.741.286.309
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
= Rp 53.944.561.583
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 93.340.486.800 – Rp 53.944.561.583
= Rp 39.395.925.217
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan pajak
sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000
- 15 % × (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000
- 30 % × (Rp 39.198.945.591 - Rp 100.000.000) = Rp 11.729.683.677
Total PPh = Rp 11.742.183.677
C. Laba setelah pajak (netto)

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 39.198.945.591 – Rp 11.742.183.677
= Rp 27.456.761.914
4 Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
39.198.945.591
PM = x 100 % = 41,9957 %
93.340.486.800
B. Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
31.203.275.274
BEP = x 100 %
93.340.486.800 - 22.741.286.309
= 44,1978 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,1978% x 500 ton/tahun
= 220,9889 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,1978 % x Total Penjualan

= 44,1978 % x Rp. 93.340.486.800
= Rp. 41.254.417.664
C. Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
27.456.761.914
ROI = x 100 % = 27,6938 %
99.143.968.524
D. Pay Out Time (POT)
POT = LE-25
= 1
x 1 tahun
E. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 42,2111 %
=
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
Kapasitas (%) Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya Produksi Total Penjualan
0 Rp 31.203.275.274 0 Rp 31.203.275.274 0
10 Rp 31.203.275.274 Rp 2.274.128.631 Rp 33.477.403.905 Rp 9.334.048.680
20 Rp 31.203.275.274 Rp 4.548.257.262 Rp 35.751.532.536 Rp 18.668.097.360
30 Rp 31.203.275.274 Rp 6.822.385.893 Rp 38.025.661.167 Rp 28.002.146.040
40 Rp 31.203.275.274 Rp 9.096.514.523 Rp 40.299.789.798 Rp 37.336.194.720
50 Rp 31.203.275.274 Rp 11.370.643.154 Rp 42.573.918.428 Rp 46.670.243.400
60 Rp 31.203.275.274 Rp 13.644.771.785 Rp 44.848.047.059 Rp 56.004.292.080
70 Rp 31.203.275.274 Rp 15.918.900.416 Rp 47.122.175.690 Rp 65.338.340.760
80 Rp 31.203.275.274 Rp 18.193.029.047 Rp 49.396.304.321 Rp 74.672.389.440
90 Rp 31.203.275.274 Rp 20.467.157.678 Rp 51.670.432.952 Rp 84.006.438.120
100 Rp 31.203.275.274 Rp 22.741.286.309 Rp 53.944.561.583 Rp 93.340.486.800
100
90 Biaya Tetap
80 Biaya Variabel
Harga (Rp) Milyaran
Biaya Produksi
70
Total Penjualan
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.1 Kurva Break Even Point Pabrik Magnesium Klorida

MGCL Dari MgOH Dan HCL 500

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MGCL Dari MgOH Dan HCL 500

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

YUDHA PUTRA UTAMA

( Dr.Ir. Iriany, MSi ) ( M. Hendra S.Ginting, ST, MT)

(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr.Ir.Iriany,MSi M.Hendra S.Ginting, ST, MT

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr.Ir.Iriany,MSi Dr.Eng.Ir.Irvan,MSi Dr.Ir.Taslim, MSi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

2. Bapak M. Hendra Sahputra Ginting, ST, MT sebagai Dosen Pembimbing II

3. Ibu Renita Manurung, ST. MT selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT

4. Bapak Dr.Ir.Irvan Msi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik

6. Seluruh staff karyawan Departemen Teknik Kimia FT USU yang sudah

8. Teman seperjuangan Sondang Lydiana Sitanggang, sebagai partner penulis

9. Buat teman-teman stambuk 2007 , Alamsyah, Kadirun, Hotma, Hertina, bang

Medan, 25 November 2009

Yudha Putra Utama

Magnesium Klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium

KATA PENGANTAR .................................................................................. i

BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1

9.4.3 Direktur ................................................................................. IX-7

Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida Di Indonesia ........................................ I-1

Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. ....LE-6

Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa.......................................................... VI-6

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

2.1 Magnesium klorida

2.2.3 Silikon dioksida

2.3 Proses-proses pembuatan Magnesium klorida

2.3.3. Pembuatan dari Bittern

2.3.4. Pembuatan dari Carnallitte

2.3.6. Pembuatan dari Magnesium Hidroksida

2 135-180 0C MgCl2.4H2O MgOHCl + HCl +2H2O

2.4. Seleksi Proses

2.5. Deskripsi Proses

Kapasitas produksi : 500 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Waktu kerja pertahun : 330 hari

Satuan operasi : kg/jam

3.1 Reaktor (R-201)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)

Jumlah 543,8238 543,8238

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)

3.3 Mixer 2 (M-302)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-302)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)

3.5 Evaporator 1 (V-401)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)

Jumlah 542,0213 542,0213

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)

Jumlah 300,6454 300,6454

3.7 Flash Drum (D-501)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)

Jumlah 15,7676 15,7676

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)

3.9 Cyclone 1 (B-604)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)