Perusahaan

PT. Natamas Plast merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

manufaktur dan kebanyakan dari produk yang dihasilkan merupakan produk
olahan yang berbahan baku biji plastik

Rumusan Masalah PT. Natamas Plast masih mengalami kesulitan dalam mengidentifikasi alur
proses yang tidak optimal dan menghasilkan pemborosan (waste) dalam
proses produksi terutama jenis botol shinzu’i 500 ml.
Hal ini dikarenakan permintaan atas produk ini semakin meningkat setiap
periodenya. Namun, semakin besar jumlah produksi, kerugian yang dialami
perusahaan juga semakin meningkat.

Tujuan Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membantu perusahaan dalam
mengidentifikasi faktor- faktor penyebab terjadinya pemborosan pada proses
produksi kemasan botol 500 ml

Penelitian ini memberikan usulan perbaikan dalam rangka meminimasi waste

dan meningkatkan efisiensi dan efektivitas dari proses produksi botol
kemasan sehingga dapat mengurangi pemborosan yang ada dan pada
akhirnya dapat meningkatkan income perusahaan

Metode Pendekatan lean manufacturing dengan metode Value Stream Mapping

(VSM) dirasa paling optimal untuk memecahkan masalah yang ada.
Pendekatan ini dapat memetakan aliran produksi dan aliran informasi
terhadap suatu produk pada tingkat produksi total, sehingga dapat
memberikan manfaat untuk memperbaiki proses bisnis secara menyeluruh
yang berimplikasi pada peningkatkan efisiensi dan efektifitas dari proses yang
ada

VSM adalah suatu cara dapat menjangkau aliran proses dengan tiga tahapan,
yaitu dengan menggambarkan current state map yang di dalamnya berusaha
memetakan aliran informasi dan material yang terjadi pada setiap proses
secara real time.

Data yang perlu disiapkan Metode kuantitatif dengan melakukan observasi lapangan dan pengumpulan
data :
total produksi,
waktu proses produksi,
data penjualan,
material bahan baku,
alur tahapan proses,
jumlah defect yang ada.
 waktu proses produksi,
data penjualan,
material bahan baku,
alur tahapan proses,
jumlah defect yang ada.

Data yang perlu dihitung work in process,

cycle time,
value stream lead time,
defect rate,
available time,
change over time
hingga uptime.

Proses produksi
 bergerak di bidang
kan merupakan produk

m mengidentifikasi alur
borosan (waste) dalam

makin meningkat setiap

kerugian yang dialami

tu perusahaan dalam
emborosan pada proses

ngka meminimasi waste

proses produksi botol
yang ada dan pada

lue Stream Mapping

masalah yang ada.
dan aliran informasi
otal, sehingga dapat
nis secara menyeluruh
ktifitas dari proses yang

s dengan tiga tahapan,

di dalamnya berusaha
adi pada setiap proses

ngan dan pengumpulan

Data Produksi Botol Shinzu’i 500 ml
Bulan Unit
Oct-17 195,000
Nov-17 560,000
Dec-17 125,000
Jan-18 163,000
Feb-18 82,000
Mar-18 41,000

Data defect Produk Botol Shinzu’i 500 ml

Defect
Bulan Output Total
Material Shrink
Oct-17 195,000 457 378 835
Nov-17 560,000 764 572 1336
Dec-17 125,000 375 334 709
Jan-18 163,000 326 285 611
Feb-18 82,000 374 257 631
Mar-18 41,000 279 224 503
Jumlah 1,166,000 2,575 2,050 4,625
Average 194,333 429 342 771

Waktu Proses Inventory

Waktu
Nama Proses
(Menit)
Bahan baku dari gudang ke mesin mixing 2,071
WIP antara proses mixing dengan proses inject -
WIP antara proses inject dengan proses streat blow 293
WIP antara proses streat blow dengan proses shrink -
WIP antara proses shrink dengan final inspection 187
WIP antara proses final inspection dengan proses delivery -

Total Value stream Inventory

Total Permintaan per bulan 41,000
Jumlah hari efektif 24
Jumlah permintaan per hari 1,708

Hari yang
Nama Proses
dibutuhkan
Bahan Baku dari gudang ke mesin mixing 1.21
WIP antara proses mixing dengan proses inject -
WIP antara proses inject dengan proses streat blow 0.2
WIP antara proses streat blow dengan proses shrink -
WIP antara proses shrink dengan final inspection 0.1
WIP antara proses final inspection dengan proses delivery -

Total Produk Cycle Time (waktu siklus setiap proses pada produk Botol Shinzu’i 500 mL)
Mixing 33
Freepom 36,9
Strect Blow 9
Shrink/stiker 27
Final Inspection 15
Freepom 36.9
Total 120.9

Change Over time

Proses Waktu Silus
Mixing 21
Freepom 18
Strect Blow 4
Shrink/stiker 13
Final Inspection 7
Total 63

Jam Kerja perhari /jam 9

Waktu istirahat /jam 1 95.625
Available time /jam 8
Available time /Menit 480

Available time /menit 480

Change Over time 63
Uptime 86.875

Nilai baseline didapatkan

dari jumlah keseluruhan dari total value stream inventory,
processing lead time, processing time, defect rate, available time,
change over time hingga persentase uptime seperti tertera pada