See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/334647690

Penilaian 5s Pada Lantai Produksi Pabrik Kelapa Sawit di Aceh Tamiang

Article  in  Talenta Conference Series Energy and Engineering (EE) · May 2019

DOI: 10.32734/ee.v2i2.441

CITATIONS READS
0 187

2 authors, including:

Anizar Anizar
University of Sumatera Utara
37 PUBLICATIONS   31 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Changing lamp type and position to improve lighting quality View project

All content following this page was uploaded by Anizar Anizar on 08 December 2020.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 PENILAIAN 5S PADA LANTAI PRODUKSI PABRIK KELAPA SAWIT
DI ACEH TAMIANG

ANIZAR1, BENNY R SIMBOLON2

Dosen Departemen Teknik Industri1, Mahasiswa Departemen Teknik Industri2
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
Jl. Almamater Kampus USU, Medan 20155
Email : anizar_usu@usu.ac.id
Email : bennyrajultisimbolon@gmail.com

Abstrak
Penelitian ini bertujuan menganalisa penerapan 5S pada pabrik kelapa sawit di Aceh Tamiang yang mengolah
tandan buah segar (TBS) menjadi crude palm oil(CPO) dan kernel. Kondisi lingkungan kerja pada lantai
produksi pabrik kelapa sawit tersebut kurang bersih dan tidak tertata dengan rapi. Terdapatnya tumpukan limbah,
genangan air di lantai, peralatan yang tidak tersusun dan tumpukan sampah menyebabkan operator kurang
leluasa untuk beraktifitas sehingga berpengaruh terhadap efisiensiwaktu produksi. Metode yang dipergunakan
untuk menyelesaikan masalah tersebut adalahmelakukan penilaian 5S meliputi Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu Dan
Shitsuke. Penilaian dilakukan dengan pengamatan langsung ke lantai produksi, membuat lembaran check list
yang berisi butir pertanyaan untuk ditanyakan kepada pekerja, mengisi lembaran scoring, membuat catatan
temuan, dan menentukan kriteria terhadap evaluasi penerapan 5S. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa 5S
belum diterapkan sepenuhnya pada lantai produksi pabrik. Seiri mendapat nilai cukup baik Sedangkan Seiton,
Seiso, Seiketsu, Shitsuke mendapat nilai yang buruk. Perbaikan dapat dilakukan dengan memberi label pada
barang, menentukan tanggung jawab kebersihan dan inspeksi, membuat visual display, dan memberi pelatihan
5S kepada pekerja.

Kata kunci: 5S, budaya Kerja, Pemeliharaan Lokasi Kerja

1. Pendahuluan disiplin di lokasi kerja sekaligus

Pabrik kelapa sawit di Aceh Tamiang
mengolah tandan buah segar (TBS)
menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel
(inti sawit). Proses pengolahan TBS
menjadi CPO dan inti sawit dilaksanakan
pada 7 stasiun kerja yaitu stasiun
penimbangan TBS, sortasi, perebusan,
pemisahan brondolan (treshing),
pengempaan, pemurnian, dan pengolahan
biji (nut).Pabrik dengan kapasitas produksi
30 ton per jam dan 2 shift kerja sangat
membutuhkan daerah kerja yang rapi dan
bersih serta budaya kerja yang tertib untuk
mendapatkan efisiensi dan efektifitas
kerja.Efisiensi dan efektifitas merupakan
faktor yang perlu diperhatikan untuk
menghasilkan output yang diharapkan
Konsep 5S merupakan metode
penataan dan pemeliharaan wilayah kerja
secara intensif yang berasal dari Jepang
dan digunakan manajemen dalam usaha
memelihara ketertiban, efisiensi, dan
meningkatan kinerja perusahaan secara
menyeluruh. Pelaksanaan 5S bermanfaat
terhadap keamanan karena pemilihan dan
penataan barang-barang dan kelengkapan
kerja yang tersedia akan mengurangi angka
kecelakaan kerja oleh faktor manusia
(Ferdiana,2016). Metode 5S ini digunakan
untuk menciptakan dan menjaga kualitas
lingkungan kerja dalam organisasi
sehingga tetap aman, bersih, nyaman dan
kondusif serta memiliki hubungan yang
positif terhadap kualitas dan produktivitas.
(Pramudya, 2018). Perbaikan kondisi
stasiun kerja dapat meningkatan mutu
produk yang dihasilkan dari stasiun kerja
tersebut (Elfitria, 2013). Lingkungan kerja
yang aman dan nyaman dapat
meningkatkan produktivitas dan motivasi
pekerja (Dewi, 2017). Penerapan prinsip
5S mengakibatkan ruangan terlihat lebih
rapi dan nyaman (Hudori, 2017).
Penerapan metode 5S di lantai produksi

1
untuk mendapatkan area kerja yang rapi,
bersih dan teratur merupakan
tanggungjawab seluruh pihak yang terlibat
dengan mengembangkan rasa memiliki
area kerja. Keberhasilan 5S akan
meningkatkan visual control, visibilitas
proses dan potensi problem solving
(Anizar, 2017). Standar penilaian 5S
dibangun berdasarkan paradigma
penentuan indikator penilaian dengan
metode Delphi. Metode Delphi merupakan
sebuah metode pengambilan keputusan
dengan menggunakan penilaian beberapa
pakar terkait dengan permasalahan yang
ingin dipecahkan. Delphi ini untuk
menentukan parameter kunci untuk
mengukur kompleksitas sebuah projek
(Widianti, 2016). Penerapan 5S di lantai
produksi membutuhkan biaya namun akan
sebanding dengan manfaat secara
keseluruhan seperti meningkatkan
produktifitas kerja, efisiensi waktu,
meningkatkan profit, keselamatan dan
kesehatan pekerja dan mendapatkan
kepercayaan dari konsumen (Purba, 2013).
metode 5S untuk mengurangi pemborosan
dan mengoptimalkan produktivitas.
3. Pembahasan
Permasalahan yang diamati pada
lantai produksi pabrik adalah kondisi
lingkungan kerja yang kurang bersih dan
kurang tertata rapi. Kondisi lingkungan
kerja tersebut akan berdampak terhadap
efisiensi dan efektifitas proses produksi.
Kondisi lingkungan kerja di lantai
produksi pada pabrik kelapa sawit yang
kurang bersih dan tidak tertata rapi adalah
sebagai berikut:
1. Tumpukan nut di lantai produksi di
sekitar pengolahan kernel
mempersempit ruang gerak pekerja
karena terhalang saat beraktifitas
sebagaimana ditampilkan di gambar 1.

2. Metodologi
Pengamatan dilakukan pada lantai
produksi pabrik kelapa sawit di Aceh Gambar 1. Tumpukan Nut pada
Tamiang selama 1 (satu) bulan. Departemen Pengolahan Kernel
Pengamatan ini melakukan analisis 5S
yaitu suatu metode penataan dan 2. Genangan air dan kondisi lantai yang
pemeliharaan daerah kerja secara intensif licin di sekitar mesin boiler
sehingga tercapai efisiensi dan disiplin sebagaimana ditampilkan di gambar 2.
kerja dalam upaya peningkatan kinerja
secara menyeluruh. Penilaian lantai
produksi pabrik dilakukan menggunakan
checklist yang berisi butir-butir pertanyaan
yang disusun berdasarkan hal yang harus
diperhatikan dalam konsep 5S disertai
penyesuaian. Pengamatan dilakukan untuk
katagori Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu Dan
Shitsuke. Penilaian didasarkan pada
pengamatan langsung dengan parameter Gambar 2. Genangan Air di Mesin
angka 0 berarti sangat kurang, angka 1 Boiler
berarti kurang, angka 2 berarti sedang,
angka 3 berarti baik, angka 4 berarti sangat 3. Bahan baku dan peralatan tidak
baik. tersusun dengan rapi pada departemen
Hasil temuan direkapitulasi disertai gudang sebagaimana ditampilkan di
dengan catatan temuan. Permasalahan gambar 3.
yang ada dan ditemukan di lantai produksi
akan diberikan solusi sesuai dengan

2

Gambar 3. Bahan Baku dan Peralatan
Tidak Teratur
4. Sampah berserakan di lantai produksi
sebagaimana ditampilkan di gambar 4.
Gambar 4. Sampah pada Lantai
Produksi
3.1. Penilaian Penerapan Prinsip 5S
Penilaian dilakukan secara langsung
di lantai produksi menggunakan lembar
checklist berisi butir-butir pertanyaan yang
disusun sesuai dengan konsep 5S.
Pengamatan terhadap kegiatan dengan
katagori Seiri berkaitan dengan klasifikasi
barang-barang yang terdapat di tempat
kerja dan sekitarnya dengan klasifikasi
barang diperlukan atau tidak diperlukan.
Katagori Seiton berarti mengelompokkan
barang berdasarkan penggunaannya dan
menatanya secara memadai agar upaya dan
waktu untuk mencari/menemukan menjadi
minimum. Untuk menerapkan hal ini,
semua barang harus memiliki alamat
tertentu, nama tertentu, dan volume yang
tertentu pula. Katagori Seiso berarti
membersihkan lingkungan kerja yaitu
mesin dan alat kerja, lantai tempat kerja,
dan berbagai daerah di tempat kerja.
Katagori Seiketsu berarti tertib pribadi
seperti mengenakan pakaian yang pantas
dan bersih, kaca mata pengaman, sarung
tangan dan sepatu serta selalu menjaga
keadaan lingkungan kerja yang bersih dan
sehat. Katagori Shitsuke berarti disiplin
pribadi sehingga orang yang menerapkan
seiri, seiton, seiso dan seiketsu secara
terus menerus dan menjadikan kegiatan ini
dalam kehidupan sehari-harinya dapat
menyebut dirinya memiliki disiplin
pribadi. Hasil pengamatan terhadap 5
katagori tersebut ditampilkan pada table 1.

Tabel 1. Penilaian Penerapan Prinsip 5S

Kategori Kriteria Skor
Membedakan antara apa yang dibutuhkan dan
Seiri 0 1 2 3 4
tidak dibutuhkan
Area penyimpanan sudah tidak menyimpan alat
√
yang tidak dibutuhkan
Sudah ada prosedur / tata cara membuang alat yang
√
tidak diperlukan (bernilai dan tidak bernilai)
Alat yang dibutuhkan berada di dekat area kerja
√
dan jumlah serta item / jenisnya sesuai kebutuhan
Tidak ada peralatan kerja rusak dibiarkan begitu
√
saja di area penyimpanan
Lokasi penyimpanan (termasuk alat ukur /
pemeriksaan) sudah ditentukan serta mudah dan √
cepat untuk mendapatkan dan mengembalikannya
Sebuah tempat untuk segala sesuatu dan segala
Seiton 0 1 2 3 4
sesuatu di tempatnya
Alat telah disimpan di tempatnya sesuai klasifikasi √
Layout / tata letak tempat penyimpanan telah
√
ditentukan dan telah diberi batas yang jelas

3
 Semua alat telah ada label / identitas √
Penyimpanan dokumen (file, standar kerja, daily
control, form, dll) sudah ditentukan dan √
memudahkan setiap orang untuk mendapatkannya
Semua personil menaati aturan penyimpanan dan
√
lay out yang telah ditetapkan
Disiplin rutin menjaga tempat kerja yang bersih
Seiso 0 1 2 3 4
dan terorganisir
Sarana / alat kebersihan sudah tersedia sesuai jenis
dan jumlahnya serta penempatannya sudah sesuai √
ketentuan
Pembersihan area kerja sudah dilakukan secara
√
rutin dan terjadwal sesuai ketentuan
Area tanggung jawab 5R resik sudah ditentukan
√
dan pelaksanaannya telah sesuai ketentuan
Alat K3 dibersihkan dan diperiksa secara teratur
√
dan tidak kadaluarsa
Tidak ada tempelan, tulisan dan coretan yang tidak
√
relevan dengan area kerja
Melakukan standarisasi terhadap praktek 3S
Seiketsu 0 1 2 3 4
(Seiri, Seiton, dan Seiso)
Standarisasi Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin
√
sudah diterapkan
Eliminasi sumber kotor dan penyederhanaan
proses, prosedur sudah dibahas, dilaksanakan dan √
dimonitor / dievaluasi
Penerapan visual kontrol, anti salah telah
√
dilaksanakan di semua area
Pemeriksaan berkala dan evaluasi / audit penerapan
√
5S telah dilaksanakan secara periodik
Sistem sumbang saran / Kaizen telah diterapkan di
semua area dan semua personil telah √
melaksanakannya
Shitsuke Membiasakan Budaya 5S 0 1 2 3 4
Sikap kerja semua pekerja sudah menunjukkan
kebiasaan positif (atribut kerja, tepat waktu, √
disiplin, dll)
Semua pekerja secara aktif dan kreatif memberikan
saran perbaikan baik kelompok maupun √
perorangan
Target/sasaran/quality objective perusahaan,
departemen, bagian, kelompok, perorangan telah
disosialisasikan dan pencapaiannya telah direkam, √
dimonitor, dievaluasi, ditindaklanjuti dan
disosialisasikan
Sudah ada activity board yang menyajikan
informasi area masing-masing (hasil Kaizen, √
efisiensi, produktivitas, hasil audit, dll)
Kegiatan / penerapan 5S sudah dimasukkan /
√
dikaitkan dengan ISO / GKM / PA / job description
NILAI 0 4 18 12 4
TOTAL 38

4
3.2. Temuan Masalah
Hasil penilaian penerapan 5S di
lantai produksi sebagaiman tertera pada
tabel 1 terlihat banyak masalah yang
ditemukan sebelum penerapan metode 5S.
nilai total yang diperoleh adalah 38 dari
nilai total maksimum 100 yang berarti
38%. Kondisi pada lantai produksi yang
tidak terorganisir membuat area kerja
menjadi tidak beraturan. Masalah yang
ditemukan pada lantai produksi dapat
tertera pada tabel 2.

Tabel 2. Rekapitulasi Hasil Temuan di Lantai Produksi

Seiri
Membedakan antara apa yang
No. Catatan Temuan
dibutuhkan dan tidak dibutuhkan
Area penyimpanan sudah tidak menyimpan alat Masih terdapat peralatan yang tidak
1
yang tidak dibutuhkan diperlukan pada beberapa stasiun
Sudah ada prosedur/tata cara membuang Alat yang Belum ada prosedur membuamg
2
tidak diperlukan (bernilai dan tidak bernilai) alat yang tidak diperlukan
Alat yang dibutuhkan berada di dekat area kerja Alat telah berada di dekat area kerja
3
dan jumlah serta item/jenisnya sesuai kebutuhan namun belum dalam jumlah sesuai
Tidak ada peralatan kerja rusak dibiarkan begitu Tidak ada peralatan rusak dibiarkan
4
saja di area penyimpanan begitu saja
Lokasi penyimpanan (termasuk alat ukur/
Sebagian tempat penyimpanan
5 pemeriksaan) sudah ditentukan serta mudah dan
sudah tersedia
cepat untuk mendapatkan dan mengembalikannya
Seiton
Sebuah tempat untuk segala sesuatu
No. Catatan Temuan
dan segala sesuatu di tempatnya
Alat telah disimpan di tempatnya sesuai Sebagian alat belum disimpan
6
klasifikasi sesuai klasifikasi
Layout / tata letak tempat penyimpanan telah Telah terdapat tempat penyimapan
7
ditentukan dan telah diberi batas yang jelas namun batasnya belum tentu
8 Semua alat telah ada label/identitas Tidak ada pemberian label
Penyimpanan dokumen (file, standar kerja, daily Dokumen sudah ditentukan tempat
9 control, form, dll) sudah ditentukan dan penyimpanannya namun masih sulit
memudahkan setiap orang untuk mendapatkannya untuk mendapatkannya
Semua personil menaati aturan penyimpanan dan Hanya sebagian personil yang
10
layout yang telah ditetapkan menaati penyimpanan layout
Seiso
Disiplin rutin menjaga tempat kerja yang
No. Catatan Temuan
bersih dan terorganisir
Sarana/alat kebersihan sudah tersedia sesuai
Hanya tersedia beberapa sarana
11 jenis dan jumlahnya serta penempatannya sudah
kebersihan
sesuai ketentuan
Pembersihan area kerja sudah dilakukan secara Pembersihan area kerja dilakukan
12
rutin dan terjadwal sesuai ketentuan namun waktu tak tentu
Area tanggung jawab 5S sudah ditentukan dan
13 Belum ada tanggung jawab area 5S
pelaksanaannya telah sesuai ketentuan
Alat K3 dibersihkan dan diperiksa secara teratur
14 Tidak ada pembersihan alat K3
dan tidak kadaluarsa
Masih ada sebagian coretan yang
Tidak ada tempelan, tulisan dan coretan yang tidak perlu
15
tidak relevan dengan area kerja

5
 Seiketsu
Melakukan standarisasi terhadap praktek 3S
No. Catatan Temuan
(Seiri, Seiton, dan Seiso)
Standarisasi Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin
16 Belum ada standarisasi 5S
sudah diterapkan
Eliminasi sumber kotor dan penyederhanaan
Eliminasi sudah dilakukan namun
17 proses, prosedur sudah dibahas, dilaksanakan
tidak ada monitor dan evaluasi
dan dimonitor / dievaluasi
Penerapan visual kontrol, anti salah telah Penerapan visual kontrol hanya
18
dilaksanakan di semua area terdapat di beberapa stasiun
Pemeriksaan berkala dan evaluasi / audit Pemeriksaan dilakukan ketika
19
penerapan 5S telah dilaksanakan dirasa sudah perlu saja
Sistem sumbang saran telah diterapkan di semua
20 Tidak ada sistem sumbang saran
area dan semua personil telah melaksanakannya
Shitsuke
No Membiasakan Budaya 5S Catatan Temuan
Sikap kerja semua personil sudah menunjukkan Masalah waktu dan disiplin masih
21
kebiasaan positif (atribut kerja, tepat waktu) kurang
Semua personil secara aktif dan kreatif
Tidak ada saran saran perbaikan
22 memberikan saran perbaikan baik kelompok
dari operator
maupun perorangan
Target/sasaran/quality objective perusahaan,
departemen, bagian, kelompok, perorangan telah Sasaran yang ada hanya sesuai mutu
23
disosialisasikan dan pencapaiannya telah produk saja
direkam, dimonitor, dievaluasi, ditindaklanjuti
Sudah ada activity board yang menyajikan Hanya ada beberapa activity board
24 informasi area masing-masing (hasil Kaizen, yang menunjukkan hasil
efisiensi, produktivitas, hasil audit, dll) produktivitas
Kegiatan/penerapan 5S sudah dimasukkan Belum ada ISO untuk 5S pada
25
dengan ISO/GKM/PA/job description perusahaan

3.3. Pemecahan Masalah

Masalah lingkungan kerja tidak
tertata yang ditemukan di lantai produksi
pabrik kelapa sawit diselesaikan dengan
metode 5S. Metode tersebut meliputi Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke yang
merupakan suatu sistem untuk mengurangi
pemborosan sekaligus mengoptimalkan
produktivitas melalui pemeliharaan tempat
kerja yang terorganisir dan isyarat visual
untuk mencapai hasil yang lebih konsisten.
Rekapitulasi hasil penilaian untuk
5 katagori tersebut tertera pada tabel 3.

Tabel 3. Rekapitulasi Hasil Penilaian

Rata-rata
Jumlah Total
Kategori (Total Keterangan
Kriteria Nilai
Nilai/Kriteria)
Seiri 5 12 2,4 tidak bermasalah
Seiton 5 8 1,6 buruk
Seiso 5 5 1,0 buruk
Seiketsu 5 8 1,6 buruk
Seiso 5 5 1,0 buruk

6
3.3.1. Seiri
Rekapitulasi nilai Seiri pada tabel 3
menunjukkan bahwa penerapan Seiri pada
lantai produksi pabrik sudah tidak
bermasalah. Namun masih didapati nilai
yang kurang berkaitan dengan masih
terdapat peralatan yang tidak diperlukan
pada beberapa stasiun kerja serta belum
ada prosedur ataupun tata cara untuk
membuang alat yang sudah tidak
diperlukan baik alat itu bernilai maupun
tidak bernilai.
3.3.2. Seiton
Rekapitulasi nilai Seiton pada tabel
3 menunjukkan bahwa penerapannya di
lantai produksi masih buruk. Kegiatan
penyimpanan baik peralatan maupun
dokumen tidak dilakukan secara teratur.
Sebagian peralatan sudah disimpan namun
belum sesuai dengan klasifikasi serta batas
penyimpanannya tidak jelas. Dokumen
yang disimpan masih sulit untuk
ditemukan secara cepat karena aturan
penyimpanan belum dipatuhi oleh semua
pekerja.
Perbaikan yang diusulkan adalah
pemberian label pada tempat barang dan
peralatan disimpan agar pekerja dapat
dengan mudah mencari barang dan
peralatan ketika diperlukan serta
mengembalikannya ketika sudah selesai
digunakan.
3.3.3. Seiso
Rekapitulasi nilai Seiso pada tabel
3 menunjukkan bahwa penerapannya di
lantai produksi masih buruk. Berdasarkan
hasil temuan didapati bahwa belum ada
area tangggung jawab pelaksanaan 5S dan
belum adanya pembersihan untuk alat alat
K3. Sarana kebersihan pada lantai produksi
juga masih terbatas sehingga pada saat
melakukan pembersihan tidak maksimal.
Perbaikan yang diusulkan adalah
menentukan daftar peralatan kebersihan
yang dibutuhkan beserta jumlahnya,
menentukan siapa saja pekerja yang
bertanggungjawab terhadap kebersihan
untuk setiap area, menentukan target
inspeksi serta menuangkannya dalam
inspection list serta menetapkan jadwal
dan petugas inspeksi.
3.3.4. Seiketsu
Rekapitulasi nilai Seiketsu pada
tabel 3 menunjukkan bahwa penerapannya
di lantai produksi masih buruk.
Berdasarkan hasil temuan didapati bahwa
belum ada standarisasi berkaitan dengan
5S dan belum ada saran perbaikan pada
area lantai produksi. Tidak dilakukan
monitoring serta evaluasi, visual control
hanya dilakukan pada stasiun tertentu saja
dan pemeriksaan hanya dilakukan pada
saat dirasakan perlu.
Saran perbaikan adalah membuat
peraturan yang jelas di lantai produksi
serta menerapkan reward dan punishment
bagi pekerja untuk mempertahankan
kondisi yang rapih dan bersih.
3.3.5. Shitsuke
Rekapitulasi nilai Shitsuke pada
tabel 3 menunjukkan bahwa penerapannya
di lantai produksi masih buruk. Pekerja
kurang displin dalam hal waktu serta tidak
ada memberikan saran perbaikan berkaitan
dengan kekurangan yang dirasakan untuk
mencapai target perusahaan.
Saran perbaikan membiasakan
pekerja untuk berperilaku disiplin dalam
semua aspek, peningkatan kualitas
komunikasi antar pekerja serta dengan
pihak manajemen dan pelatihan untuk
peningkatan mutu.
4. Kesimpulan
Berdasarkan analisis penilaian 5S
pada lantai produksi maka dapat
disimpulkan secara keseluruhan nilai yang
diperoleh dari penilaian 5S pada lantai
produksi pabrik kelapa sawit di Aceh
Tamiang adalah 38 dengan jumlah nilai
maksimal 100 yaitu 38%. Dari 5 katagori
penilaian di lantai produksi hanya katagori
Seiri saja yang memperoleh nilai baik
sedangkan 4 katagori lainnya mendapatkan
nilai buruk. Hal ini menunjukkan bahwa
penerapan 5S pada lantai produksi pabrik
kelapa sawit hanya pada proses klasifikasi
barang yang diperlukan dan yang tidak
7
 diperlukan pada lantai produksi saja.
Beberapa perbaikan diusulkan untuk setiap
katagori sesuai dengan catatan temuan
sehingga akhirnya dapat meningkatkan
kinerja pekerja dan produktivitas pabrik
kelapa sawit.
DAFTAR PUSTAKA
Ferdiana Soekresno, Andi Andi, Jni
Rahardjo, (2016), Evaluasi
Penilaian 5S di Area Penyimpanan
Alat Pada Beberapa Proyek
Konstruksi, Jurnal Media Teknik
Sipil, Universitas Kristen Petra,
Vol. 14, No.2, hal. 147-157, Jakarta
Pramudya, Risang Ardi Toni. 2018.
Pendekatan 5S Terhadap Tooling
Supply dalam Proses Manual
Assembly Untuk Mereduksi
Terjadinya Lost Tool.
Dewi Diniaty, M. Hidayat, (2017),
Analisis 5S pada Stasiun Kerja
Press dan Stasiun Kerja Boiler di
PT. Ekadura Indonesia, Prosiding
Seminar Nasional Teknologi
Informasi, Komunikasi dan Industri
(SNTIKI) 9, hal. 555-560,
Pekanbaru
Elfitria Wiratmani, (2013), Analisis
Implementasi Metode 5S Untuk
View publication stats
Pemeliharaan Stasiun Kerja Proses
Silk Printing di PT. Mandom
Indonesia tbk., Factor Excta, Vol.
6, No. 4, hal. 298-308, Jakarta.
M. Hudori, (2017), Penerapan Prinsip 5S
(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke) di Gudang Zat Kimia
Perusahaan Perkebunan Kelapa
Sawit, Industrial Engineering
Journal, Vol.6, No.2, hal 45-52
Anizar, Ulfa Audina, (2017), Identifikasi
5S Pada Stasiun Perebusan
(Sterilizer) di Pabrik Kelapa Sawit,
Prosiding Seminar Nasional Teknik
Industri Universitas Gadjah Mada,
hal. TP3-11,Yogjakarta
Widianti, Tri. (2016),Standar Pengukuran
Implementasi 5S pada Kelompok
Penelitian di Lembaga Penelitian
XYZ.
Purba Wisesa, (2013),Rancangan 5S Pada
Gudang Minyak Goreng Distibutor
PT. Gading Puri Perkasa, Calyptra:
Jurnal Ilmiah Mahasiswa
Universitas Surabaya Vol. 2 No. 2,
Surabaya
8