Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Analisis Pengendalian Kualitas Kemasan

Produk Menggunakan Metode Pareto Chart Dan Fishbone Chart
Pada Cv. Tropis Tirta DahagaBengkulu
1
Trisna Murni , Syamsul Bachri 2, Dwi Retno Safitri3
Universitas Bengkulu¹²³
Email Korespondensi:tmurni@unib.ac.id; sbachri@unib.ac.id

Abstract
The purpose of this study was to find out how to control the quality ofpackaging bottled drinking water
products in the company CV. Tropis Tirta Dahaga. The number of samples taken was 329 pieces for
600ml bottles and 270 pieces for 220ml cup packaging. The sampling technique used in this study is
random sampling. Data collected through observation, interview and documentation. Data were
analyzed using pareto charts and fishbone charts. The results showed that the average damage/defect
that occurred in bottle packaging and cup packaging was above the tolerance set by the company
which is 5.73% for bottle packaging with a standars of 5% and 10.37% for cup packaging with
standard company by 10%. By using the pareto chart found the main problems of damage/defect that
occur in the bottle packaging, namely thin bottles/dents, tilted lids and opaque bottles. While on the
cup packaging the main problems that occur are the lid leak, the lid does not stick amd the double
cup. Furthermore, by using a fishbone charts found the factors that cause the main problems are
material factors, man, machines, methods and the environment.

Keywords: quality control, product packaging quality, pareto chart, fishbonechart

1. PENDAHULUAN
Pertumbuhan dunia industri manufaktur di Indonesia semakin berkembang, dari data
terakhir yakni tahun 2019 industri manufaktur Indonesia menyumbang sebesar 20% ke GDP
pada quarter pertama, dengan pencapaian tersebut World Bank menempatkan Indonesia
berada di peringkat kelima di negara-negara G-20 dimana kontribusi manufakturnya sebesar
20,6%. Sejalandengan perkembangan industri manufaktur tersebut tentunya memicu
timbulnya persaingan antar perusahaan yang semakin ketat, tidak hanya persaingan antar
perusahaan dalam negeri tetapi juga persaingan dengan banyak perusahaan asing
atau luar negeri.
Untuk menghadapi persaingan yang semakin ketat, tentunya
perusahaanharusmemiliki strategi yang tepat untuk mencapai keunggulan kompetitif
agarmampu bersaing dan mempertahankan/mendapatkan pelanggan. Pelanggan merupakan
salah satu aset yang sangat penting untuk keberlangsungan suatu usaha, sehingga perusahaan
harus mampu memuaskan pelanggan dengan memenuhi kebutuhan mereka. Salah satu cara
untuk memuaskan pelanggan yaitu dengan terus berinovasi dan senantiasa meningkatkan
kualitas produk yang dihasilkan agar kondisi produk tersebut dipastikan terjamin dengan
baik.
Assauri (2011) menyatakan bahwa pengendalian kualitas merupakan usaha untuk
mempertahankan kualitas barang yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang
telah ditetapkan oleh perusahaan. Artinya, pengendalian kualitas merupakan salah satu
kegiatan yang sangat penting untuk dilakukan dalam suatu perusahaan, baik perusahaan
manufaktur maupun perusahaan jasa.
Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi
Universitas Negeri Surabaya Page 138
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Suatu perusahaan tentu memiliki standar kualitas produknya masing-masing sesuai

dengan ukuran maupun karakteristik produk yang telah ditetapkan, begitupula untuk kemasan
yang digunakan harus memiliki standar kualitas tertentu. Menurut Kotler dan Armstrong
(2016) kemasan merupakan salah satu bagian dari karakteristik atribut produk, dan
didefinisikan sebagai suatu wadah atau pembungkus untuk sebuah produk. Wirya (1999)
mengatakan bahwa kemasan memiliki efektifitas dan efisiensi yang ditujukan kepada
konsumen seperti kemasan menjamin dapat melindungi produk, kemasan mudah dibuka atau
ditutup, kemasan memiliki proporsi yang sesuai, kemasan dapat digunakan kembali, kemasan
mudah dibawa, kemasan dapat memudahkan pemakai dalam menghabiskan dan
menggunakannya kembali.
Pengawasan kualitas yang diteliti dengan konsisten akan menghasilkan suatu produk
yang berkualitas sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan. Perusahaan harus
menggunakan metode tertentu untuk menjalankan pengendalian
kualitas agar menghasilkan produk dengan kualitas yang baik. Ada banyak metode yang
dapat digunakan untuk mengukur kualitas dengan karakteristik dan ketentuannya masing-
masing. Salah satunya adalah metode Statistical QualityControl (SQC) yaitu metode yang
dilakukan untuk mengetahui ataumeminimalkan kemungkinan adanya produk cacat atau
produk gagal. StatisticalQuality Control (SQC) dapat digunakan pada semua hal yang
berkaitan denganproses produksi yang dilakukan dengan cara yang sama namun masih saja
terdapat perbedaan dalam hal kualitas yakni kecacatan pada produk atau produk gagal.
Terdapat beberapa alat pada metode Statistical Quality Control yang dapat digunakan untuk
mengendalikan kualitas, seperti Pareto Chart yang dapat digunakan untuk menemukan
masalah utama pada kerusakan yang terjadi pada suatu produk dan Fishbone Chart yang
dapat digunakan untuk menemukan akar penyebab dari masalah-masalah yang terjadi pada
proses produksi suatu perusahaan.
Pertumbuhan industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) mengalami peningkatan
setiap tahunnya, sepanjang tahun 2019 diyakini mampu meningkat hingga kisaran 10%,
target tersebut lebih baik dibandingkan tahun sebelumnya yakni dengan pertumbuhan
menccapai 9%, peningkatan tersebut terjadi seiring dengan jumlah konsumsi dalam negeri
yang terus meningkat. Pola hidup masyarakat Indonesia yang semakin hari semakin modern
dan dinamis serta tingkat kebutuhan yang semakin kompleks menyebabkan upaya dalam
pemenuhan kebutuhan masyarakat lebih kepada segalasesuatu yang praktis. Salah satu
produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang telah menjadi top of mind adalah AQUA
yang di produksi oleh PT. Aqua Golden Mississippi, dimana AQUA sampai saat ini memiliki
penjualan terbesar diantara produk pesaing lainnya serta telah menjadi pelopor industri
AMDK di Indonesia. Kualitas air AQUA sendiri telah memenuhi semua persyaratan
kesehatan yang paling ketat. Untuk industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK), AQUA
adalah yang pertama mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dikawasan Asia, selain itu AQUA
telah menerapkan teknologi In-Line ProcessTechnology untuk menjamin produk yang
higienis. Teknologi tersebutmemungkinkan pemrosesan air dan pembuatan kemasan botol
dilakukan pada saat yang bersamaan (Suparman:2007). Para pelaku bisnis khususnya industri
AMDK dapat menjadikan AQUA sebagai acuan dalam menjalankan bisnisnya.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 139
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dapat dikatakan masih sangat sedikit
untuk di Bengkulu khususnya air mineral dalam kemasan yang menggunakan teknologi
Reverse Osmosis (RO) yaitu mesin yang digunakan untuk mengolah air mentah agar menjadi
air bersih yang siap diminum. Salah satu perusahaan di Bengkulu yang memproduksi Air
Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan menggunakan teknologi RO adalah CV. Tropis
Tirta Dahaga dengan nama produknya KitaRO, beralamatkan di Desa Talang pauh, jalan
Panca Mukti Blok 6 Kecamatan Pondok Kelapa Kabupaten Bengkulu Tengah, dan sudah
beroperasi sejak tahun 2015 hingga saat ini. Untuk mendapatkan hasil produk yang
berkualitas perusahaan tidak hanya berpedoman pada pendekatan bahan baku, tetapi harus
melakukan pendekatan pengendalian kualitas dalam proses dan produk akhir yang dihasilkan,
karena proses produksi merupakan salah satu penentu tingkat keberhasilan kualitas.
Meskipun jenis air yang diproduksi bukan berasal dari air pegunungan seperti AQUA, tetapi
perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga tetap dapat menjadikan AQUA sebagai acuan untuk
meraih kesuksesan dipasar.
Berdasarkan informasi yang di dapat dari bagian produksi CV. Tropis Tirta Dahaga,
diketahui bahwa perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga telah melakukan pengendalian
terhadap produk yang mereka hasilkan serta selalu berusaha agar kerusakan produk atau
produk cacat dapat diminimalisir. Salah satu kerusakan produk AMDK yang sering adalah
kerusakan pada kemasan, baik kerusakan pada kemasan cup seperti cup bocor, maupun
kerusakan kemasan botol seperti botol penyok/tipis.
Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) yang di produksi oleh Perusahaan CV. Tropis
Tirta Dahaga adalah AMDK dengan kemasan botol, cup dan galon. AMDK kemasan botol
terdiri dari ukuran 330ml, 600ml dan 1.500ml, untuk kemasan cup terdiri dari ukuran 120ml,
220ml dan 240ml, dan untuk kemasan galon memiliki ukuran 19 liter. Penelitian ini
dilakukan karena kerusakan dan kecacatan produk yang terjadi di perusahaan masih belum
terkontrol sepenuhnya, hal tersebut terlihat dari kerusakan setiap harinya yang masih tinggi,
selain itu dikarenakan beberapa kecacatan produk terlihat sampai ke tangan konsumen.
Proporsi kerusakan atau kecacatan dilihat berdasarkan reject proses cup, LID, reject proses
botol dan pelabelan yang pernah mencapai 10% dari totalproduksi/hari. (wawancara pra
survey dengan karyawan CV.Tropis Tirta Dahaga)
Penelitian ini dilakukan dengan harapan pihak perusahaan akan mendapatkan
informasi mengenai bagaimana mengendalikan kualitas kemasan produk AMDK melalui
analisis mulai dari menemukan masalah utama yang perlu diatasi, penyebab masalah-masalah
tersebut hingga usulan tindakan perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan informasi
mengenai produk pembanding yang lebih unggul yakni AMDK dengan merek AQUA
sehingga harapannya perusahaan dapat melakukan perbaikan berdasarkan hasil penelitian ini.

KAJIAN TEORI
Pengendalian kualitas secara umum dapat diartikan sebagai penggunaan teknik dan
kegiatan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk atau
layanan. (Besterfield, 2009). Hal tersebut melibatkan pengitegrasian terkait teknik dan
aktivitas berikut:
1. Spesifikasi dari apa yang dibutuhkan.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 140
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

2. Desain dari produk atau jasa dalam memenuhi spesifikasi.

3. Produksi atau instalasi dalam memenuhi maksud menyeluruh dari spesifikasi.
4. Inspeksi untuk menentukan kesesuaian spesifikasi.
5. Meninjau penggunaan dalam menyediakan informasi untuk revisi spesifikasi jika
diperlukan.
Menurut Heizer & Render (2017) terdapat beberapa alat bantu untuk mengendalikan
kualitas, yaitu seperti Pareto Chart, yang mana dengan diagram ini dapat diketahui faktor
yang dominan dan yang tidak. Faktor yang dominan ialah faktor-faktor yang secara bersama-
sama menguasai sekitar 70% - 80% dari nilai akumulasi. Dengan memakai diagram pareto,
dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian
masalah. Fungsi
dari diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk
peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil. Kemudian Fishbone Chart
yang berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas.
Selain itu, dalam diagram ini dapat dilihat juga faktor-faktor yang lebih terperinci yang
berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat dilihat dari panah
yang berbentuk tulang ikan.
Sebagai pelopor industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK), AQUA memiliki
standar kualitas yang sangat terjamin dan telah sesuai dengan Standar
Nasional Indonesia (SNI) bahkan AQUA juga telah mendapatkan sertifikasi akan kualitasnya
dari Environment Protection Agency (EPA) yang mengacu pada standar US-FDA. Pada
dasarnya semua industri melakukan pengendalian kualitas dengan melihat dari berbagai
faktor seperti material (bahan baku), machine (mesin/peralatan), method (cara kerja), man
(manusia/tenaga kerja), environment (lingkungan). Perusahaan AQUA juga melakukan
pengendalian berdasarkan
faktor-faktor tersebut, diantaranya:
1. Material (Bahan Baku), AQUA senantiasa menggunakan bahan bakudengan kualitas
terbaik yaitu kemasan yang ramah lingkungan, aman digunakan karena terbuat dari
100% plastik botol yang di daur ulang dan 100% bisa di daur ulang.
2. Machine (Mesin/Peralatan), perusahaan senantiasa melakukan monitoring terhadap
semua mesin yang digunakan.
3. Method (Cara Kerja), AQUA menjadi produsen air mineral pertama yangmenerapkan
system produksi in line yaitu sistem dimana pemrosesan air dan pembuatan kemasan
AQUA dilakukan secara bersamaan. Sistem ini memungkinkan kemasan yang baru
dibuat dapat segera diisi air bersih di akhir proses proses produksi sehingga proses
produksi menjadi lebih higienis karena minim campur tangan manusia. Proses produksi
AMDK merek AQUA dapat dilihat pada gambar 2.1.
4. Man (Manusia), AQUA membuat suatu program kebaikan untukkaryawan dalam rangka
menghargai keterampilan dan dedikasi yang diberikan oleh setiap karyawan bagi
kemajuan perusahaan dengan
memberikan tunjangan atau insentif untuk menumbuhkan semangat kerja bagi seluruh
karyawan. Beberapa bentuk tunjangan yang diberikan perusahaan AQUA kepada
karayawannya dapat dilihat pada gambar 2.2.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 141
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

5. Environment (lingkungan), perusahaan senantiasa menjaga lingkunganbaik internal

maupun eksternal dengan menerapkan berbagai strategi untuk menghindari atau
meminimalkan dampak negatif yang mungkin terjadi.

KERANGKA PEMIKIRAN

Produksi per hari

Produk Rusak

Pareto Chart

Fishbone Chart

Usulan Tindakan Perbaikan

Sumber: Stevenson, W.,J. (2005)

2. METODE PENELITIAN
Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah studi kasus dan lapangan(case studyand field research),
kasus yang akan diteliti yaitu mengenai aspek kualitas, dalamhal ini yaitu pengendalian
kualitas produksi kemasan botol 600ml dan cup 220ml Air Minum Dalam Kemasan
(AMDK) merek KitaRO pada CV. Tropis Tirta Dahaga.

Metode Pengambilan Sampel.

Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan teknik random
sampling. Penelitian ini menggunakan sampel sebanyak 599 buah perhari, besaran sampel
tersebut mewakili jumlah total produksi AMDK yang dihasilkan. Sampel diambil dari 2 jenis
kemasan AMDK tersebut, jumlah sampel yang diambil dihitung menggunakan metode yang
dikembangkan oleh Isaac dan Michael yakni metode pengambilan jumlah sampel dengan
syarat diketahui jumlah populasinya dan memiliki taraf kesalahan 1%, 5% dan 10%
(Sujarweni: 2019). Populasi pada penelitian ini yakni sebanyak 216.000 buah untuk cup
Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi
Universitas Negeri Surabaya Page 142
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

220ml dan 6000 buah untuk kemasan bool 600ml, taraf kesalahan yang ditetapkan yakni
sebesar 10% untuk kemasan cup 220ml dan 5% untuk kemasan botol 600ml. Kemudian,
dilihat pada tabel Isaac dan Michael berdasarkan taraf kesalahan tersebut didapat total sampel
yang diambil yaitu sebanyak 599 buah diperoleh dari 270 buah untuk kemasan cup 220ml
dan 329 buah untuk kemasan botol 600ml.

Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalampenelitian ini berupa data primer
(primary data). Data primer merupakan data yang bersumber langsung dari objek
penelitian yang diteliti yaitu pada perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga. Metode ini
dilakukan dengan berinteraksi secara langsung terhadap objek yang akan diteliti melalui
dokumentasi, wawancara dan observasi.

Metode Analisis Data

Metode analisis data yang digunakan dalam penelitian inimenggunakan metode
Pareto Chart dan Fishbone Chart. Penggunaan metode ini didasarkan atas jumlah produk
rusak dan menyimpang dari standar yang telah ditentukan oleh perusahaan, untuk metode
Pareto Chart urutan pelaksanaanya yaitu:
1. Menentukan faktor-faktor penyebab masalah yang hendak diteliti, yaitu
kerusakan/kecacatan suatu produk.
2. Melakukan pengumpulan data dari masing-masing faktor yaitu kemasan produk yang
tidak sesuai dengan standar dan di hitung jumlah kontribusi dari masing-masing
faktor tersebut.
3. Menyusun faktor-faktor dalam urutan baru yang di mulai dari jumlah kontribusi
terbesar hingga yang terkecil dan kemudian di hitung nilai akumulasinya.
4. Membuat kerangka diagram pareto dengan garis vertikal sebelah kiri menunjukkan
frekuensi, sedangkan garis vertikal sebelah kanan dalam bentuk kumulatif. Tinggi
garis sebelah kiri dan kanan harus sama.
Sedangkan langkah-langkah yang dilakukan dalam menyusun diagram sebab-akibat adalah
sebagai berikut:
1. Tentukan masalah/akibat yang akan dicari penyebabnya. Tuliskan dalam kotak yang
menggambarkan kepala ikan yaitu yang berada di ujung tulang utama (garis
horizontal).
2. Tentukan grup/kelompok faktor-faktor penyebab utama yang mungkin menjadi
masalah itu dan tuliskan masing-masing pada kotak yang berada pada cabang. Pada
umumnya, pengelompokkan didasarkan atas unsur bahan baku, peralatan/mesin, cara
kerja, tenaga kerja/manusia dan lingkungan.
3. Pada setiap cabang, tulis faktor-faktor penyebab yang lebih rinci yang dapat menjadi
faktor penyebab masalah yang dianalisis. Faktor-faktor penyebab ini berupa ranting,
yang bila diperlukan bisa dijabarkan lebih lanjut ke dalam anak ranting.
4. Lakukan analisis dengan membandingkan data/keadaan dengan persyaratan untuk
setiap faktor dalam hubungannya dengan akibat, sehingga dapat diketahui penyebab
utama yang mengakibatkan terjadinya masalah kualitas yang diamati.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 143
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengendalian kualitas ini menggunakan metode Statistical Quality Control dengan
alat yang digunakan adalah pareto chart yang dapat melihat masalah utama yang terjadi
pada suatu proses serta untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan menggunakan
diagram fishbone (tulang ikan).
Pareto Chart
Untuk membuatpareto chartlangkah pertama yang harusdilakukan yakni membuat
tabel yang berisi jenis kerusakan dan jumlah kerusakan kemasan AMDK yaitu kemasan
botol pada tabel 1 dan kemasan cup pada tabel 2.

Tabel 1. Jenis kerusakan dan jumlah kerusakan dari 329 sampel/hari kemasan botol
AMDK pada CV. Tropis Tirta Dahaga selama 15 hari produksi
Jenis Kerusakan
Hari Dasar Botol Botol Tutup Tidak Total
Ke- botol tipis/ buram miring ada
miring Penyok tutup
1 3 3 4 7 1 18
2 1 7 2 8 2 20
3 3 4 3 2 1 13
4 2 4 3 4 3 16
5 1 5 7 3 1 17
6 2 8 - 8 3 21
7 3 5 2 6 3 19
8 5 4 3 5 5 22
9 - 5 - 3 6 14
10 - 6 5 7 2 20
11 2 4 3 9 4 22
12 2 8 2 8 1 21
13 4 7 4 5 3 23
14 1 5 3 5 1 15
15 8 - 6 3 5 22
Total 37 75 47 83 41 283
Sumber: Data diolah, 2020

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 144
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Tabel 2. Jenis kerusakan dan jumlah kerusakan dari 270 sampel/hari kemasan
cup AMDK pada CV. Tropis Tirta Dahaga selama 15 hari produksi

Jenis Kerusakan
Hari Cup Cup Cup Cup Lid tidak Lid Total
Ke- tipis/ cacat double pecah menempel bocor
Penyok
1 1 3 2 2 5 12 25
2 3 1 5 3 5 12 29
3 4 2 2 2 6 9 25
4 3 5 5 3 8 7 31
5 2 5 5 1 6 9 28
6 3 3 5 2 11 11 35
7 4 5 1 2 8 14 34
8 1 3 2 3 5 12 26
9 3 1 4 2 7 6 23
10 2 5 3 2 5 14 31
11 3 4 5 2 8 15 37
12 2 - 4 1 10 13 30
13 1 3 2 2 11 10 29
14 2 2 4 1 6 9 24
15 1 3 - 1 5 3 13
Total 35 45 49 29 106 156 420
Sumber: Data diolah, 2020

Langkah selanjutnya yaitu mengolah data pada tabel 1 dan 2 menjadi tabel baru
yang nerisi hasil pengolahan data produk rusak/cacat dan proporsi kerusakan yang terjadi
pada kemasan AMDK perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 145
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Tabel 3. berisi jumlah kerusakan/cacat kemasan botol dan proporsi kecacatan

kemasan botol AMDK yang terjadi pada perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga

Hari Sampel Produk Persentase Standar Uji

ke (buah) Cacat Proporsi Perusahaan Kelayakan
(buah) Kecacatan
1 329 18 5,47% 5% Tidak layak
2 329 20 6,07% 5% Tidak layak
3 329 13 3,95% 5% Layak
4 329 16 4,86% 5% Layak
5 329 17 5,16% 5% Tidak layak
6 329 21 6,38% 5% Tidak layak
7 329 19 5,77% 5% Tidak layak
8 329 22 6,68% 5% Tidak layak
9 329 14 4,25% 5% Layak
10 329 20 6,07% 5% Tidak layak
11 329 22 6,68% 5% Tidak layak
12 329 21 6,38% 5% Tidak layak
13 329 23 6,99% 5% Tidak layak
14 329 15 4,55% 5% Layak
15 329 22 6,68% 5% Tidak layak
Total 4.935 283 5,73% 5% Tidak layak
Sumber: Data diolah, 2020

Tabel 4. berisi jumlah kerusakan/cacat kemasan cup dan proporsi kecacatan

kemasan AMDK cup yang terjadi pada perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga

Hari Sampel Produk Persentase Standar Uji

ke (buah) Cacat Proporsi Perusahaan Kelayakan
(buah) Kecacatan

1 270 25 9,25% 10% Layak

2 270 29 10,74% 10% Tidak layak
3 270 25 9,25% 10% Layak
4 270 31 11,48% 10% Tidak layak
5 270 28 10,37% 10% Tidak layak
6 270 35 12,96% 10% Tidak layak
7 270 34 12,59% 10% Tidak layak
8 270 26 9,62% 10% Layak
9 270 23 8,51% 10% Layak
10 270 31 11,48% 10% Tidak layak
11 270 37 13,7% 10% Tidak layak
12 270 30 11,11% 10% Tidak layak
13 270 29 10,74% 10% Tidak layak
14 270 24 8,88% 10% Layak
15 270 13 4,81% 10% Layak
Total 4.050 420 10,37% 10% Tidak layak
Sumber: Data diolah, 2020

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 146
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Kesimpulan yang dapat di ambil dari perhitungan pada tabel 3 dan 4 adalah bahwa
kecacatan yang terjadi pada kemasan botol maupun kemasan cup adalah tidak berada
dalam batas toleransi yang ditetapkan perusaahaan, sehingga perlu dilakukan analisis lebih
lanjut untuk mengetahui penyebab utama dan jenis kerusakan kemasan yang paling
dominan untuk diatasi terlebih dahulu.
Langkah selanjutnya adalah membuat faktor-faktor dalam urutan baru
menggunakan data jenis kerusakan dan jumlah kerusakan kemasan yang di mulai dari
jumlah kontribusi terbesar hingga yang terkecil dan kemudian di hitung nilai
akumulasinya.
• Persentase Jumlah Kerusak an Kemasan Botol

- Tutup Miring : 100% = 29,33%

- Botol Tipis/penyok : 100% = 26,50%

- Botol Buram : 100% = 16,61%

- Tidak Ada Tutup : 100% = 14,49%

- Dasar Botol Miring : 100% = 13,07%

Tabel 5. Data Kerusakan Kumulatif pada Kemasan Botol

Jenis Kerusakan Jumlah Persentase Persentase

Kerusakan Jumlah Kerusakan
Kerusakan Kumulatif
Tutup Miring 83 29,33% 29,33%
Botol 75 26,50% 55,83%
Tipis/Penyok
Botol Buram 47 16,61% 72,44%
Tidak Ada Tutup 41 14,49% 86,93%
Dasar Botol 37 13,07% 100,00%
Miring
Total 283 100,00%
Sumber: Data diolah, 2020

• Persentase Jumlah Keru skan Kemasan Cup

- Lid bocor :100% = 37,14%

- Lid tidak menempel : 100% = 25,24%

- Cup Double : 100% = 11,67%

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 147
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

- Cup cacat :100% = 10,71%

- Cup tipis/penyok : 100% = 8,33%

- Cup pecah : 100% = 6,90%

Tabel 6. Data Kerusakan Kumulatif pada Kemasan Cup

Jenis Kerusakan Jumlah Persentase Persentase

Kerusakan Jumlah Kerusakan
Kerusakan Kumulatif
Lid Bocor 156 37,14% 37,14%
Lid Tidak 106 25,24% 62,38%
Menempel
Cup Double 49 11,67% 74,05%
Cup Cacat 45 10,71% 84,76%
Cup Tipis/Penyok 35 8,33% 93,10%
Cup Pecah 29 6,90% 100,00%
Total 420 100,00%
Sumber: Data diolah, 2020

Langkah selanjutnya dari tabel tersebut dapat di buat sebuah diagram pareto yang
disajikan pada gambar 1 untuk kemasan botol dan 2 untuk kemasan cup.
Gambar 1. Diagram Pareto untuk Kemasan botol AMDK pada CV.
TropisTirta Dahaga

Sumber: Data diolah, 2020

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 148
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Gambar 2. Diagram Pareto untuk Kemasan cup AMDK pada CV.

TropisTirta Dahaga

Sumber: Data diolah, 2020

Terlihat dari gambar 1 dan 2 dapat disimpulkan bahwa kemasan cup memiliki
tingkat kerusakan/kecacatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kemasan botol. Dari 5
jenis kerusakan/kecacatan yang terjadi pada kemasan botol terdapat 3 jenis kerusakan yang
menjadi masalah utama yaitu rusak karena tutup miring, botol tipis/penyok dan botol
buram, yang mana ketiga jenis kerusakan tersebut secara bersama menguasai sebesar
72,44% dari nilai akumulasi sehingga ketiga jenis kerusakan tersebut yang perlu dilakukan
penanganan terlebih dahulu.
Sedangkan pada kemasan cup dari 6 jenis kerusakan terdapat 3 jenis
kerusakan/kecacatan yang menjadi masalah utama yaitu lid bocor, lid tidak menempel dan
cup double, ketiga jenis kerusakan tersebut secara bersama menguasai sebesar 74,05% dari
nilai akumulasi sehingga ketiga jenis kerusakan tersebut yang perlu dilakukan penanganan
terlebih dahulu.
Fishbone Chart
Untuk membantu melihat faktor-faktor penyebab kerusakanyang terjadi dapat
dilakukan analisis lebih lanjut menggunakan metode fishbonechart. Setelah melakukan
wawancara terhadap salah satu informan di perushaantersebut, langkah selanjutnya adalah
membuat diagram sebab-akibat atau fishbone untuk mempermudah dalam melihat analisis
faktor-faktor apa saja yang menjadi kerusakan/cacat kemasan AMDK.
Penyebab kerusakan kemasan AMDK tersebut dilihat dari (1) bahan baku yaitu
komponen-komponen yang menjadi bahan dalam menghasilkan kemasan, (2) peralatan
yaitu berbagai macam mesin yang digunakan dalam proses produksi, (3) metode yaitu
instruksi yang harus diikuti atau cara kerja yang harus dilakukan oleh para pekerja dalam
proses produksi, (4) manusia yaitu para pekerja yang terlibat dalam proses produksi dan (5)
lingkungan yaitu keadaan sekitar yang mempengaruhi proses produksi. Gambaran
permasalahan yang dibuat dalam bentuk diagram tulang ikan (fishbone) dapat dilihat pada
gambar 3.
Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi
Universitas Negeri Surabaya Page 149
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat (fishbone)

Material Machine

Mudah pecah
Lid tidak
menempel
Botol tidak tercetak
dengan baik
Lid dan cup tipis
Suhu mesin cup
Kualitas bahan Suhu mesin blowing sealer tidak stabil
baku Cup cacat
tidak stabil
botol kurang
baik

Kesalahan ekspedisi
Pindah Supplier Kerusakan/
Cacat
Kemasan
AMDK Botol
dan Cup
Kecepatan mesin dengan Kurang fokus
pekerja tidak
seimbang
Mengantuk
Jatuh dan pecah Lambat Suhu mesin tidak
stabil

Produk menumpuk saat Kurang

pengepakan Pelatihan Suhu ruang

Methods Man Environment

Sumber: Data diolah, 2020

Hasil analisis menunjukkan bahwa tingkat kerusakan atau kecacatan dari kemasan
botol Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) pada perusahaan CV. Tropis Tirta Dahaga
disebabkan oleh faktor-faktor sebagai berikut:
1. Faktor Material (Bahan Baku), dalam hal ini kualitas bahan baku yang didapat
untuk kemasan botol (biji plastik) kurang baik dikarenkan perusahaan berganti
supplier, untuk kemasan cup yang dibeli siap pakai seringkali mendapat yang tipis
serta lid yang dibeli untuk label kemasan cup juga sering mendapatkan yang tipis
sehingga mudah pecah saat produksi, selain itu sering terjadi cacat kemasan cup
yang disebabkan oleh kesalahan bagian ekspedisi.
2. Faktor Machine (Mesin), botol seringkali tidak tercetak dengan baik saat proses
pembuatannya, hal tersebut disebabkan oleh suhu mesin blowing yang sering tidak

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 150
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

stabil. Pada kemasan cup juga kecacatan sering terjadi pada suhu mesin cup sealer
yang tidak stabil sehingga menyebabkan lid cup tidak menempel.
3. Faktor Methods (Cara Kerja), kurangnya koordinasi antara operator mesin dengan
pekerja di bagian pengepakan menyebabkan keduanya menjadi tidak seimbang
yakni kecepatan mesin dan kemampuan pekerja, hal tersebut menjadikan produk
akan menumpuk terlalu banyak pada saat pengepakkan dan akibatnya banyak
produk yang jatuh kemudian pecah.
4. Faktor Man (Manusia), kelalaian yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan
pada faktor manusia adalah kondisi pekerja yang seringkali kurang fokus
dikarenakan mengantuk, selain itu karyawan seringkali lambat saat proses
pengepakkan yang disebabkan oleh kurang pelatihan.
5. Faktor Environment (Lingkungan), suhu ruang yang tidak menentu menjadi
penyebab banyaknya kegagalan produksi terutama cacat kemasan, hal tersebut
terjadi karena suhu ruang yang terlalu panas menyebabkan suhu mesin tidak stabil.
Usulan Tindakan Perbaikan
Dengan mengetahui penyebab-penyebab utama dari kegagalan produksi terutama
cacat produk maka diharap perusahan bisa melakukan tindakan antisipasi seperti:
• Memilih supplyer yang tepat,
• Melakukan perawatan terhadap mesin secara teratur,
• Metode pengepakan yang lebih teratur sehingga tidak terjadi penumpukkan produk,
• Melatih karyawan agar mampu menyesuaikan kecepatan kerjanya dengan
kecepatan kerja mesin,
• Memberikan tunjangan atau insentif bagi setiap tenaga kerja yang berprestasi, hal
tersebut diberikan agar para tenaga kerja lebih bersemangat dan focus dalam
bekerja,
• Selalu menjaga suhu ruangan agar tidak terlalu panas atau terlalu dingin.

4. KESIMPULAN
Kesimpulan
Hasil penelitian dan analisis pada perusahaan CV. Tropis TirtaDahaga dapat
disimpulkan sebagai berikut.
pada bab sebelumnya, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada kemasan AMDK botol pada perusahaan CV. Tropis
Tirta Dahaga yaitu dasar botol miring, botol tipis/penyok, botol buram, tutup miring dan
tidak ada tutup. Jenis kerusakan pada kemasan AMDK cup yaitu cup tipis/penyok, cup
cacat, double cup, cup pecah, lid tidak menempel dan lid bocor.
2. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan selama 15 hari produksi terdapat 283
buah kemasan botol yang mengalami kecacatan dengan jumlah total sampel sebanyak
4.935 buah dan didapat rata-rata kerusakan kemasan botol adalah sebesar 5,73% sedangkan
standar kerusakan yang ditetapkan perusahaan adalah sebesar 5%. Pada kemasan cup
terdapat 420 buah yang mengalami kecacatan dengan total sampel sebanyak 4.050 buah
dan didapat rata-rata kerusakannya sebesar 10,37%, sedangkan standar kerusakan yang
ditetapkan perusahaan adalah sebesar 10%. Hal tersebut berarti bahwa kerusakan yang

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 151
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

terjadi pada kemasn botol dan cup melebihi standar kerusakan yang telah ditetapkan
perusahaan.
3. Setelah diketahui bahwa kerusakan yang terjadi melebihi standar yang ditetapkan
perusahaan, selanjutnya perlu dilakukan analisis untuk mengetahui jenis kerusakan yang
memerlukan penanganan paling utama yakni menggunakan pareto chart. Diketahui bahwa
jenis kerusakan pada kemasan botol yang perlu di atasi terlebih dahulu yakni rusak karena
tutup miring, botol tipis/penyok dan botol buram. Sedangkan jenis kerusakan kemasan cup
yang perlu mendapatkan penanganan utama adalah lid bocor, lid tidak menempel dan cup
double. Jenis kerusakan yang terjadi pada kemasan botol dan cup tersebut menguasai lebih
dari 70% dari nilai akumulasi keseluruhan sehingga perlu menjadi perhatian utama untuk
perbaikan.
4. Beberapa masalah yang menyebabkan kerusakan pada produk AMDK di perusahaan CV.
Tropis Tirta Dahaga dapat dilihat menggunakan analisis diagram sebab-akibat (fishbone).
Penyebab kerusakan dalam proses produksi dapat dilihat berdasarkan beberapa faktor,
diantaranya seperti faktor material (bahan baku), yakni cup dan lid yang tipis sehingga
mudah pecah, kualitas bahan baku kemasan botol (biji plastik) kurang baik dan cup cacat
yang disebabkan oleh kesalahan pada ekspedisi. Faktor machine (peralatan), yakni suhu
mesin blowing dan cup sealer yang sering tidak stabil dikarenakan suhu ruang yang
berubah-ubah. Faktor method (cara kerja), yakni kecepatan mesin berjalan dengan
kemampuan pekerja tidak seimbang dan produk menumpuk saat pengepakan yang
menyebabkan produk sering jatuh kemudian pecah. Faktor man (tenaga kerja), yakni
kelalaian dari pekerja itu sendiri seperti mengantuk yang menyebabkan tenaga kerja
menjadi kurang fokus saat bekerja, serta lambatnya dalam melakukan pengepakkan
disebabkan kurangnya melatih kecepatan. Faktor environment (lingkungan), yakni suhu
ruang yang terlalu panasmenyebabkan suhu mesin tidak stabil.
Saran
Saran yang dapat diberikan oleh peneliti bedasarkan hasil penelitian yangtelah
dilakukan adalah:
1. Sebaiknya perusahaan lebih memusatkan perhatiannya kepada jenis kerusakan yang
dominan terjadi untuk lebih ditindaklanjuti penanganannya dalam mengurangi
tingkat kerusakan yang terjadi pada jenis kerusakan yang dominan terjadi tersebut,
baik pada kemasan botol seperti tutup miring, botol tipis/penyok dan botol buram
dan pada kemasan cup seperti lid bocor, lid tidak menempel dan cup double
2. Sebaiknya perusahaan dapat memproduksi sendiri kemasan cup dan label/lid pada
kemasan cup tersebut untuk meminimalisir kesalahan yang sering terjadi akibat
banyak mendapatkan cup yang cacat dan lid yang tipis atau dengan mencari
supplier lain yang benar-benar memiliki kualitas cup dan lid yang baik.
3. Sebaiknya perusahaan untuk kedepannya dapat menggunakan teknologi
4. system in line process seperti pada AQUA, untuk meminimalisir kesalahanyang
terjadi, karena dengan menggunakan teknologi tersebut perusahaan dapat
meminimalisir kesalahan dari tiga faktor yaitu faktor mesin, cara kerja dan tenaga
kerja.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 152
 Seminar Nasional Manajemen dan Call for Paper (SENIMA 5)

5. Sebaiknya perusahaan perlu melakukan pengawasan yang lebih ketat terhadap para
karyawan pada bagian produksi dan memberlakukan sanksi terhadap tenaga kerja
yang sering melakukan kesalahan.

DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. (2011). Manajemen Pemasaran.Jakarta: Rajawali Pers.
Besterfield, D. H. (2009). Quality Control Edisi 8. New Jersey: Pearson Prentice Hall.
Heizer, J., & Render, B. (2017). Manajemen Operasi: Keberlangsungan dan
Rantai Pasokan, Edisi 12. Jakarta: Salemba Empat.
https://aqualestari.aqua.co.id/data/sr-aqua-2018.pdf (di akses pada tanggal 20 Juni 2020)
https://m.bisnis.com/ekonomi-bisnis/read/20191009/257/1157316/kinerja industri-air-
minum-dalam-kemasan-tahun-ini-diprediksi-lebih-baik (diakses pada tanggal 1
maret 2020).
https://m.liputan6.com/bisnis/read/3980293/menperin-industri-di-ri-berkembang-pesat-dalam-
10-tahun-terakhir (diakses pada tanggal 1 maret 2020).
Kotler, P., & Armstrong, G. (2016). Prinsip-Prinsip Pemasaran Jilid 1. Jakarta:
Erlangga.
Stevenson,W. J. (2005). Operations Management. Singapore: McGraw-Hill/Irwin.
Sujarweni, V. W. (2019). Statistik untuk Bisnis & Ekonomi. Yogyakarta: Pustaka Baru
Press.
Wirya, I. (1999). Kemasan yang Menjual (Menang Bersaing Melalui Kemasan). Jakarta:
PT Gramedia Pustaka Utam.

Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi

Universitas Negeri Surabaya Page 153