Muhamad Odi Akbar

TUGAS AKHIR (602502A)
ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

KORBAN KAPAL LANDING CRAFT UTILITY (LCU)
1500 DWT
MUHAMAD ODI AKBAR

NRP. 0216030018
DOSEN PEMBIMBING
MUKHLIS, ST., MT.
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
i
TUGAS AKHIR (602502A)
ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

1500 DWT
MUHAMAD ODI AKBAR

NRP. 0216030018
DOSEN PEMBIMBING
MUKHLIS, ST., MT.
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
i
ii
iii
(HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN)
iv
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT dan juga Shalawat
serta salam selalu untuk junjungan kita Nabi Muhammad SAW, karena
rahmat dan karuniaNya-lah penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas
akhir ini tepat pada waktunya dengan judul:
“ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

1500 DWT”
Laporan Tugas Akhir ini bertujuan untuk memenuhi syarat
memperoleh gelar Ahli Madya (AmD) dan juga salah satu kurikulum yang
ada di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis mendapatkan
dukungan, bantuan, bimbingan, pengalaman, dukungan dan kerja sama yang
baik dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima
kasih kepada:
1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA selaku Direktur Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya.
2. Bapak Ruddianto, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan
Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, M.T., selaku Ketua Prodi Teknik
Bangunan Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Bapak Mukhlis, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
banyak membantu dan memberi nasehat dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini.
5. Bapak Denny Oktavina Radianto, S.Pd., M.Pd., selaku Koordinator
Tugas Akhir.
6. Bapak dan Ibu Dosen serta staff Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu.
vi
7. Kedua orang tua serta keluarga yang selalu memberikan semangat, doa
dan dukungannya.
8. Pegawai PT. Daya Radar Utama unit Lamongan selaku pembimbing
OJT yang selalu memberi arahan, ilmu dan masukan.
9. Teman-teman Teknik Bangunan Kapal angkatan 2016 yang selalu
menyemangati dan menemani.
10. Serta pihak – pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha

semaksimal mungkin mengerjakan sebaik-baiknya. Namun penulis
menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan dan kelemahannya.
Untuk itu penulis memohon saran dan kritik yang membangun diterima
dengan senang hati guna kesempurnaan laporan ini.
Akhirnya penulis senantiasa berharap bahwa apa yang ada dalam
laporan ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri, dan bagi
pembaca pada umumnya.
Surabaya,
Penulis
vii
ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA KORBAN
KAPAL LANDING CRAFT UTILITY (LCU) 1500 DWT
Muhamad Odi Akbar
ABSTRAK
Korosi pada kapal adalah menjadi hal yang bisa pada galangan. Sehingga biaya
yang dikeluarkan untuk penanggulangan korosi sangat besar perlu dilakukannya
pengendalian dengan metode Sacrifice Anode Cathodic Protection (SACP). Dalam tugas
akhir ini yang digunakan adalah zinc anode dan aluminium anode. Hal pertama yang
dilakukan adalah mengetahui luas area yang akan diproteksi pada kapal Landing Craft
Utility (LCU) 1500 DWT. Setelah itu mendesain secara teknis sistem proteksi katodik
yang seusai klasifikasi dari Dnv-Rp-B401 kemudian diketahui perbandingan antara zinc
anoda dan aluminium anoda. Dalam perhitungan ini diperoleh hasil area lambung kapal
yang akan diproteksi pada kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT adalah
sebesar 1617,30 m2., dengan kebutuhan zinc anode sebanyak 95 batang dengan berat
perbatang sebesar 9,5 kg dan bisa melindungi area sebesar 12,7 m2, sehingga total
berat secara keseluruhan sebesar 891 kg. Sedangkan kebutuhan aluminium anode
sebanyak 50 kg dengan berat perbatang 4 kg dan bisa melindungi area sebesar 21,7
m2, sehingga berat total aluminium anoda sebesar 200 kg. sehingga diperoleh
biaya zinc anode sebesar Rp 56.810.000,00, sedangkan aluminium anode sebesar
Rp Rp 12.400.000,00. Berdasarkan perbandingan biaya antara zinc anode dan
aluminium anode, bahwa aluminium anode lebih ekonomis 74% dibandingkan
zinc anode.
Kata kunci : Sacrofice Anode Cathodic Protection (SACP), proteksi katodik, zinc
anode, aluminium anode.
viii
ix
TECHNICAL AND FINANCIAL ESTIMATION OF SHIP
ANODE VICTIMS OF LANDING CRAFT UTILITY (LCU) 1500
DWT
Muhamad Odi Akbar
ABSTRACT
Corrosion to ship can be in shipyard. Expenditures for protection issued

for corrosion prevention need to be greatly improved by the Sacrifice Anode
Cathodic Protection (SACP) method. In this final project the zinc anode and
aluminum anode are used. The first thing to do is to study the large area to be
protected on a 1500 DWT Landing Craft Utility (LCU) ship. After that the official
design of the cathodic protection system after the classification of Dnv-Rp-B401
was then classified as between zinc anode and aluminum anode. In this calculation,
the result of the hull area to be protected on a Landing Craft Utility (LCU) 1500
DWT is 1617.30 m2. With 95 anode zinc needs with a stem weight of 9.5 kg and
can be increased by an area of 12 , 7 m2, so that the total weight of the whole is 891
kg. While the anode aluminum needs as much as 50 kg with a weight of 4 kg per
stem and can maintain an area of 21.7 m2, so that the total weight of anode
aluminum is 200 kg. So that the anode zinc costs Rp 56,810,000.00, while the
aluminum anode is Rp 12,400,000.00. Based on the cost between zinc anode and
aluminum anode, aluminum anode is 74% more economical than zinc anode.
Keywords: Sacrifice Anode Cathodic Protection (SACP), cathodic protection

anode, zinc, aluminum anode.
x
xi
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ‘ ........................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ..................... Error! Bookmark not defined.
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT .......... Error! Bookmark not defined.
ABSTRAK .................................................................................................. viii
ABSTRAK ..................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ...................................................................................... xvi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................ xviii
BAB 1 ............................................................................................................ 1
PENDAHULUAN ......................................................................................... 1
1.1 Latar belakang ...................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................. 2
1.3 Tujuan .................................................................................................. 2
1.4 Manfaat ................................................................................................ 3
1.5 Batasan Masalah .................................................................................. 3
BAB 2 ............................................................................................................ 5
TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................ 5
2.1 Korosi Air Laut .................................................................................... 5
2.2 Korosi ................................................................................................... 8
2.3 Macam-Macam korosi pada Kapal Baja .............................................. 9
xii
2.4 Jenis – jenis Korosi yang Terjadi Pada Pipa.........................................9
2.5 Mekanisme Proteksi Katodik..............................................................15
2.6 Jenis inhtibitor dan jenis mekanisme kerjanya ...................................18
2.7 Pengendalian Korosi Air Laut ............................................................24
2.8 Katodik Proteksi ................................................................................26
2.9 Desain Proteksi Katodik ....................................................................31
2.9.1 Perhitungan Luas Permukaan Kapal ..........................................33
2.9.2 Perhitungan Faktor Breakdown Coating....................................34
2.9.3 Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi ......................................34
2.9.4 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc anode dan Aluminium

Anode .........................................................................................35
BAB 3 ...........................................................................................................37
METODOLOGI PENELITIAN ...................................................................37
3.1 Diagram alir penelitian .......................................................................37
3.2 Tinjuan Pustaka ..................................................................................38
3.3 Pengumpulan data...............................................................................38
3.3.1 Data ukuran utama kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500
DWT ..........................................................................................38
3.3.2 Perhitungan Luas Area lambung Kapal Landing Craft Utility

(LCU 1500 DWT.......................................................................38
3.3.3 Perhitungan Faktor Breakdown Coating ....................................39
xiii
3.3.4 Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi ...................................... 39
3.3.5 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc Anode dan Aluminium

Anode ......................................................................................... 39
3.4 Pengolahan data ................................................................................. 39
BAB 4 .......................................................................................................... 41
HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 41
4.1 Data Utama Kapal ............................................................................. 41
4.2 Perhitungan Luas Permukaan Kapal .................................................. 42
4.3 Desain Teknis Kebutuhan Zinc Anode ............................................... 42
4.4 Desain Teknis Kebutuhan Aluminium Anode .................................... 47
BAB 5 .......................................................................................................... 55
KESIMPULAN ........................................................................................ 55
5.1 Kesimpulan ........................................................................................ 55
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 57
LAMPIRAN ................................................................................................ 59
xiv
xv
DAFTAR TABEL
Tabel.2.1.Unsur pokok dalam media air laut (Benjamin D, 2006) ................ 6
Tabel 2.6.1 memperlihatkan konsentrasi kritis dari NaCl dan Na2SO4

selaku ........................................................................................................... 19
Tabel 2.6.2 Konsentrasi kritis NaCl dan Na2SO4 selaku depasivator pada
inhibitor Na2CrO4 dan NaNO2 bagi logam besi ........................................ 20
Tabel 2.6.3 pengaruh katalis Co (3,4-Toluen diamine) 2Cl2 terhadap laju

reaksi pengikatan O2 oleh hidrasin.............................................................. 23
Tabel 2.6.4 penggunaan katalis senyawa aryl amina selaku katalis bagi
hidrasin sebagai oxygen scavenger bagi air untuk boiler ............................ 23
Tabel 2.7.1 Anoda korban seng aplikasi dalam media air laut .................... 27
Tabel 2.7.2 Anoda korban seng aplikasi dalam media air laut .................... 28
Tabel 2.7.3. Standar kimia alloy magnesium .............................................. 30
Tabel 2.8.1 Jenis Anoda dengan Resistivitas Lingkungan .......................... 33
Tabel 4. 1 Pembagian letak zinc anode ....................................................... 46
Tabel 4.2 Harga Zinc Anode........................................................................ 47
Tabel 4. 3 Pembagian letak zinc anode ....................................................... 51
Tabel 4.4 Harga Aluminium Anode ............................................................ 52
Tabel 4.5 Tabel perbandingan biaya anatara zinc anode dan aluminium
anode ............................................................................................................ 53
xvi
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN)
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.4.2 Pitting Corrosion ............................................................................... 10
Gambar 2.4.3 Errosion Corrosion ............................................................................ 11
Gambar 2.4.4 Galvanic Corrosion ........................................................................... 12
Gambar 2.4.5 Stress Corrosion ................................................................................ 12
Gambar 2.4.6 Crevice Corrosion ............................................................................. 13
Gambar 2.4.7 Korosi Mikrobiologi.......................................................................... 14
Gambar 2.4.8 Fatigue Corrosion .............................................................................. 15
Gambar 2.5.1 Prinsip kerja sistem proteksi katodik ................................................ 16
Gambar 2.5.2 Korosi dari zinc dan besi didalam asam klorida ............................... 17
Gambar 2.7.1 Proses Coating ................................................................................... 25
Gambar 2.7.2 Pemakaian Zinc Anode ..................................................................... 25
Gambar 2.8 Instalasi ICCP ....................................................................................... 29
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ....................................................................... 37
Gambar 4. 1 Kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT.................................. 41
xviii
xix
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Kapal merupakan sarana penting dalam perkembangan ekonomi diberbagai negara.
Hampir 95% negara didunia menggunakan kapal sebagai alat transportasi untuk
mengangkut muatan dari suatu pulau ke pulau lainya. Hal ini sangat menguntungkan
karena dapat meningkatkan perekonomian suatu negara. Walaupun sekarang banyak
ditemukan sistem transportasi yang lebih modern akan tetapi kapal tetap dipilih karena
mampu mengangkut muatan dengan jumlah yang lebih besar dan biaya yang lebih murah
dibanding alat transportasi lainnya.
Kapal yang menjadi alat transportasi laut, tentunya sangat rentan terkena ancaman
bahaya oleh faktor alam maupun faktor lainnya. Oleh karena itu kapal harus mempunyai
struktur dan komponen-komponen yang tangguh dalam mengahadapi berbagai ancaman
yang ada. Proses yang dapat mendegradasikan ketangguhan kapal adalah korosi. Korosi
uniform ini mampu mengurangi dimensi, sementara korosi lokal mampu menaikkan
konsentrasi tegangan pada material.
Korosi atau yang biasa disebut karat merupakan peristiwa kerusakan atau penurunan
kualitas bahan logam akibat bereaksi dengan lingkungan sekitar. Dengan adanya ancaman
korosi maka diperlukan rencana pada awal pembangunan kapal untuk melindungi bagian
kapal yang tercelup air laut dari korosi. Meskipun korosi tidak dapat dicegah, setidaknya
laju korosi dapat dikendalikan dengan metode cleaning, coating atau painting, sistem
proteksi katodik atau kombinasi dari ketiga anoda tersebut. Sistem proteksi katodik adalah
pengendalian laju korosi yang dihasilkan oleh polarisasi katodik permukaan logam yang
terkorosi (Marshall, 1984).
Dalam tugas akhir ini, sistem proteksi katodik yang saya gunakan adalah metode
anoda korban (Sacrificial Anode Cathodic Protection). Dalam tugas akhir kalini metode
yang digunakan adalah metoda anoda korban karena penggunaan dan perawatannya yang lebih
murah. Jenis anoda yng digunakan yaitu zinc anode dan Aluminium Anode.
Secara umum korosi dapat digolongkan berdasarkan rupanya, keseragaman atau
keserbanekaannya, baik secara mikroskopis maupun makroskopis. Dua jenis mekanisma
utama dari korosi adalah berdasarkan reaksi kimia secara langsung, dan reaksi
elektrokimia. Korosi dapat terjadi didalam medium kering dan juga medium basah. Sebagai
1
contoh korosi yang berlangsung didalam medium kering adalah penyerangan logam besi
oleh gas oksigen (O2) atau oleh gas belerang dioksida (S02).
Didalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam maupun secara
terlokalisasi. Contoh korosi seragam didalam medium basah adalah apabila besi
terendam didalam larutan asam klorida (HCl). Korosi didalam medium basah
yang terjadi secara terlokalisasi ada yang memberikan rupa makroskopis,
misalnya peristiwa korosi galvani sistim besi - seng, korosi erosi, korosi retakan,
korosi lubang, korosi pengelupasan, serta korosi pelumeran, sedangkan rupa
yang mikroskopis dihasilkan misalnya oleh korosi tegangan, korosi patahan, dan
korosi antar butir. Dengan demikian, apabila didalam usaha pencegahan korosi dilakukan
melalui penggunaan inhibitor korosi, maka mekanisma dari jenis-jenis korosi diatas
sangatlah penting artinya (Indra Surya Dalimunthe, 2004).
Pada pembangunan kapal Landing Craft Utility 1500 DWT di PT. Daya Radar
Utama unit Lamongan, galangan perlu mempertimbangkan pemilihan jenis anoda yang
akan digunakan dalam proteksi katodik kapal. Pemilihan bahan untuk proteksi katodik
juga harus diperhitungkan karena akan berpengaruh pada penggunaan maupun ketahanan
anoda yang akan digunakan. Hal tersebut yang melandasi penulis untuk melakukan
“Estimasi Anoda Korban”. Dimana penggunaan logam ini dilakukan melihat dari sektor
perairan yang akan diarungi kapal tersebut dan juga penggunaan secara teknis maupun ekonomis.
1.2 Perumusan Masalah
Dari latar belakang dapat dirumuskan beberapa masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana kondisi area lambung kapal yang akan diproteksi pada kapal Landing
Craft Utility (LCU) 1500 DWT ?
2. Bagaimana desain proteksi katodik untuk lambung kapal Landing Craft Utility
(LCU) 1500 DWT ?
3. Bagaimana perbandingan ekonomi anoda Zinc dan anoda Aluminium untuk

sistem proteksi lambung kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT ?
1.3 Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui kondisi area lambung kapal yang akan diproteksi pada kapal
Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT
2
2. Untuk mengetahui desain proteksi katodik untuk almbung kapal Landing
Craft Utility (LCU) 1500 DWT
3. Untuk mengetahui perbandingan ekonomi anoda Zinc dan anoda

Aluminium untuk sistem proteksi lambung kapal Landing Craft Utility
(LCU) 1500 DWT
1.4 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari penulisan tugas akhir ini adalah :

1. Bagi mahasiswa, penulisan ini memberikan manfaat bagaimana cara
menghitung kebutuhan anoda pada sistem proteksi katodik di lambung
kapal
2. Bagi PT. Daya Radar Utama unit Lamongan, penulisan ini menjadi
salah satu efisiensi penggunaan perusahaan dalam pemakaian anoda
korban
1.5 Batasan Masalah
Batasan dari tugas akhir ini adalah :
1. Kapal yang diamati adalah kapal Landing Craft Untility (LCU) 1500
DWT yang sedang di bangun di PT. Daya Radar Utama unit Lamongan.
2. Perhitungan yang digunakan sesuai dengan standar Dnv.
3. Jenis anoda yang digunakan adalah Zinc dan Aluminium.
4. Hanya menghitung kebutuhan pengadaan anoda tidak menghitung

kebutuhan jam orang.
5. Umur dari anoda direncanakan selama 3 tahun
3
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Korosi Air Laut

Pada tugas akhir kali ini yang dibahas pertama kali adalah korosi yang
tercelup air laut. Mengenai korosi air laut akan dibahas dari teori beberapa ahli.
Berikut ini adalah pemaparan teori-teori tentang kosori yang disebabkan air laut.
Bumi ini sebagian besar terdiri dari lautan. Hampir 2/3 bagian bumi terdiri
dari lautan. Dengan kondisi geografis yang berupa lautan maka banyak sekali
industri yang berkaitan dengan sistem kelautan seperti perkapalan, pengeboran
lepas pantai dan konstruksi bangunan khusus untuk daerah pantai. Air laut
merupakan salah satu elektrolit yang paling bagus sehingga lingkungan ini banyak
menimbulkan masalah korosi jika ditempatkan logam korosif. (S,Heri 2003,II:28).
Hal ini karena air laut memiliki beberapa faktor yang bersifat meningkatkan
oksidasi. Faktor tersebut diantaranya kandungan garam, kecepatan media,
temperatur dan unsur biologi.
Seperti yang kita ketahui bahwa laut sangat kaya akan berbagai macam unsur-
unsur yang kemungkinan dapat menyebabkan korosi. Jika ditinjau dari komposisi
air laut, secara umum unsur-unsur yang ada pada air laut dinyatakan dalam ppm
(parst of million). Komposisi air laut adalah sebagai berikut : chloride ( 19.345
ppm), sodium (10.752 ppm), sulfate (2.701 ppm), magnesium (1.295 ppm), calcium
(0.416 ppm), potassium (0.390 ppm), bicarbonate (0.145 ppm), bromide (0.027
ppm), stronsium (0.013 ppm), fluoride (0.001 ppm), dan lainnya (kurang dari 0.001
ppm). (Munasir & Surabaya, 2017).
Korosi yang terjadi dilingkungan air laut di dorong oleh faktor-faktor :
kadar gas dalam air laut (aerosols), hujan (rain), embun (dew), kondensasi
(condensation) dan tingkat kelembaban (humidity) serta resistivitas. Secara
alami lingkungan air laut mengandung ion khlorida (chloride ions) dengan
10 kombinasi tingginya penguapan (moisture), unsur yang terkandung dalam air
5
laut dapat dilihat dalam Tabel.2.1 dan persentasi oksigen terkandung yang
juga turut memperparah korosi karena air laut. Korosi pada air laut sangat
tergantung pada(Sasono, 2010) :
a. Kadar khlorida
b. pH
c. Kadar Oksigen
d. Temperatur
Part per Million

Equevalents per
Anion Part/Million per unit
Million
Chlorinity
Chloride, Cl- 18.980,00 535,30 998,90
Sulfate, SO42- 2.649,00 55,10 139,40
Bicarbonete,
139,70 2,30 7,35
HCO3-
Bromine, Br- 64,60 0,80 3,40
Fluoride,F- 1,30 0,10 0,07
Boric Acid,
26,00 - 1,37
H3BO3
Total 593,60
Part per Million
Equevalents per
Cation Part/Million per unit
Million
Chlorinity
Sodium, Na+ 10.556,10 159,00 555,60
Magnesium, MG2+ 1.272,00 104,60 66,95
Calcium, Ca2+ 400,10 20,00 21,06
Potassium, K+ 380,00 9,70 20,00
Strotium, Sr2+ 13,30 0,30 0,70
Total 593,60
Tabel.2.1.Unsur pokok dalam media air laut (Benjamin D, 2006)

(Sumber : https://jurnal.poltekba.ac.id/index.php/jst/article/download/31/26)
Air laut merupakan lingkungan yang korosif untuk besi dan baja, terutama
karena resistivitas air laut sangat rendah (+ 25 Ohm–cm) dibandingkan
11 resistivitas air tawar ( + 4000 Ohm–cm ). Proses korosi air laut merupakan
proses elektrokimia. Faktor –faktor yang mendorong korosi pelat baja dalam
media air laut adalah :
6
a. Sifat air laut (kimia-fisika dan biologis)
b. Sifat logam (pengaruh susunan kimia dan mill scale )
a. Sifat kimia – fisika air laut

Kandungan garam yang terlarut dalam air laut dan temperatur sangat
menentukan penghantaran listrik pada air laut, yang merupakan salah satu
faktor mempercepat terjadinya proses korosi. Pada kadar garam yang sama,
kenaikan temperatur air laut menyebabkan daya hantar listrik air laut
meningkat, sedangkan pada temperatur air laut yang sama dengan kadar garam
yang meningkat menyebabkan hantaran listrik air laut naik.
b. Sifat biologis air laut

Pengaruh fouling (pengotoran lambung kapal akibat melekatnya hewan
dan tumbuhan laut) akan menimbulkan korosi pada pelat lambung kapal. Proses
korosi terjadi saat melekatnya mikro organisme bersel satu pada lambung kapal
dengan bantuan cat sebagai zat perekatnya, sehingga terdapat lapisan yang
mudah mengelupas. Pada lapisan yang mengelupas akan timbul benih-benih
hewan laut dan tumbuhan laut yang akan terus berkembang biak.
Mikroorganisme yang menempel di lambung kapal menimbulkan
pertukaran zat yang menghasilkan zat-zat agresif seperti : NH4OH, CO2, H2S
dan atom-atom yang agresif, selanjutnya akibat reaksi elektrokimia
terbentuklah gas oksigen. Gas oksigen dengan proses chlorophile akan
membentuk sulfit dan sulfat yang menghasilkan zat yang berpengaruh terhadap
terjadinya korosi air laut.
Korosi air laut merupakan satu masalah korosi yang sangat rumit karena dari
air laut sendiri mengandung elektrolit yang sangat bagus. Dibalik kandungan
elektolit ada kandungan garam yang tinggi, ini juga factor yang tinggi dalam
penyebab korosi. Faktor lain laut laut bersifat meningkatkan oksidasi.
7
2.2 Korosi
Dalam dunia pembangunan kapal, tidak pernah terlepas dari masalah korosi.
Seiring berjalannya waktu material logam akan mengalami korosi yang diakibatkan
kontak langsung dengan udara. Untuk mengendalikan korosi yang terjadi pada
kapal maka digunakanlah metode anoda korban. Dibawah penejelasan tentang
korosi oleh beberapa ahli.
Korosi didefinisikan sebagai penghancuran paksa zat seperti logam dan
bahan bangunan mineral media sekitarnya, yang biasanya cair (agen korosif). Ini
biasanya dimulai pada permukaan dan disebabkan oleh kimia dan dalam kasus
logam, reaksi elektrokimia. Kehancuran kemudian dapat menyebar ke bagian
dalam materi. Organisme juga dapat berkontribusi pada korosi bahan bangunan.
selain itu juga dapat diartikan sebagai penurunan mutu logam
yang disebabkan oleh reaksi elektrokimia antara logam dengan lingkungan
sekitarnya (Afandi, Arief, & Amiadji, 2015).
Korosi adalah bentuk kerusakan material akibat adanya reaksi kimia antara
logam atau alloy dengan lingkungannya. Pada dasarnya reaksi korosi memerlukan
4 (empat) faktor yaitu anoda sebagai tempat terjadinya oksidasi, katoda sebagai
tempat terjadinya reduksi, elektrolit sebagai media penghantar listrik dan adanya
hubungan antara anoda dan katoda (DAEROBI, 2012).
Korosi adalah proses degradasi / deteorisasi / perusakan material yang
disebabkan oleh pengaruh lingkungan dan sekitarnya. Ada pengertian dari pakar
lain, yaitu :
1. Korosi adalah perusakan material tanpa perusakan material
2. Korosi adalah kebalikan dari metalurgi ekstraktif
3. Korosi adalah system thermodinamika logam dengan lingkungan ( udara, air,
tanah ), yang berusaha mencapai kesetimbangan.(Utomo, 2009)
Korosi adalah pelepasan elektron elektron positif atau pengurangan
komposisi pada logam yang disebabkan alam disekitarnya. Penurunan komposisi
atau ketangguhan dari logam bisa disimpulkan dalam teori elektrokimia.
Penanggulangan korosi/ perlambatan laju korosi bisa dikendalikan oleh metode-
8
metode yang ada.
2.3 Macam-Macam korosi pada Kapal Baja
korosi kapal baja bisa di simpulkan bahwa penyebab utamnya adalah air laut.
sekian banyak macamnya ada 5 macam korosi pada kapal baja yang dijelaskan oleh
edi, satria, & huda. Korosi kapal baja dapat dibedakan menjadi menjadi 5 jenis yaitu
korosi merata, pelobangan, korosi tegangan, korosi erosi dan korosi celah (Edi
Septe, Satria, & Huda, 2015).
a) Korosi Merata atau uniform corrosion adalah seluruh permukaan pelat
terserang korosi biasanya pada bagian pelat yang berada diatas garis air.
b) Korosi Pelobangan (pitting corrosion), pada permukaan pelat
terjadi lobang yang semakin lama akan bertambah dalam dan akhirnya dapat
menembus pelat kapal.
c) Korosi Tegangan (stress corrosion), korosi pada bagian pelat yang
memikul beban besar.
d) Korosi Erosi (errosion corrosion), korosi yang terjadi pada material
yang menerima tumbukan partikel cairan yang mengalir dengan kecepatan
tinggi.
e) Korosi Celah (crevice corrosion), korosi yang terjadi pada celah,
daerah jepitan, sambungan dan daerah yang ditutupi binatang.
2.4 Jenis – jenis Korosi yang Terjadi Pada Pipa
1. Uniform attack ( korosi seragam )
Gambar.2.4.1 Korosi Seragam pada pipa ballast

(Sumber : https://ejournal.undip.ac.id/index.php/kapal/article/viewFile/2731/2421)
9
Adalah korosi yang terjadi pada permukaan logam akibat reaksi kimia
karena pH air yang rendah dan udara yang lembab,sehingga makin lama logam
makin menipis. Biasanya ini terjadi pada pelat baja atau profil, logam homogen.
Korosi jenis ini bisa dicegah dengan cara Diberi lapis lindung yang
mengandung inhibitor seperti gemuk.
a. Untuk lambung kapal diberi proteksi katodik
b. Pemeliharaan material yang tepat
c. Untuk jangka pemakain yang lebih panjang diberi logam berpaduan
tembaga 0,4%
2. Pitting corrosion ( korosi sumur )

Adalah korosi yang disebabkan karena komposisi logam yang tidak
homogen yang dimana pada daerah batas timbul korosi yang berbentuk sumur.
Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
a. Pilih bahan yang homogen
b. Diberikan inhibitor
c. Diberikan coating dari zat agresif
Gambar 2.4.2 Pitting Corrosion

3. Errosion Corrosion ( korosi erosi )

Korosi yang terjadi karena keausan dan menimbulkan bagian – bagian yang
10
tajam dan kasar, bagian – bagian inilah yang mudah terjadi korosi dan juga
diakibatkan karena fluida yang sangat deras dan dapat mengkikis pelindung pada
logam. Korosi ini biasanya terjadi pada pipa dan propeller. Korosi jenis ini dapat
dicegah dengan cara :
a. Pilih bahan yang homogen
b. Diberi coating dari zat agresif
c. Diberikan inhibitor
d. Hindari aliran fluida yang terlalu deras
Gambar 2.4.3 Errosion Corrosion

4. Galvaniscorrosion (korosi galvanis )

Korosi yang terjadi karena adanya 2 logam yang berbeda dalam satu
elektrolit sehingga logam yang lebih anodic akan terkorosi. Korosi ini dapat
dicegah dengan cara :
a. Beri isolator yang cukup tebal hingga tidak ada aliran elektolit
b. Pasang proteksi katodik
c. Penambahan anti korosi inhibitor pada cairan
11
Gambar 2.4.4 Galvanic Corrosion
5. Stress corrosion (korosi tegangan )

Terjadi karena butiran logam yang berubah bentuk yang diakibatkan karena
logam mengalami perlakuan khusus ( seperti diregang, ditekuk dll.) sehingga
butiran menjadi tegang dan butiran ini sangat mudah bereaksi dengan
lingkungan. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
a. Diberiinhibitor
b. Apabila ada logam yang mengalami stress maka logam harus
direlaksasi.
Gambar 2.4.5 Stress Corrosion

12
6. Crevice corrosion ( korosi celah )
Korosi yang terjadi pada logam yang berdempetan dengan logam lain
diantaranya ada celah yang dapat menahan kotoran dan air sehingga kosentrasi
O2 pada mulut kaya disbanding pada bagian dalam, sehingga bagian dalam lebih
anodic dan bagian mulut jadi katodik Korosi ini dapat dicegah dengan cara :
a. Isolator
b. Dikeringkan bagian yang basah
c. Dibersihkan kotoran yang ada
Gambar 2.4.6 Crevice Corrosion

7. Korosi mikrobiologi
Korosi yang terjadi karena mikroba Mikroorganisme yang mempengaruhi
korosi antara lain bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi ini bertanggung
jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju
korosi di suatu area, mikroorganisme umumnya berhubungan
dengan permukaan korosi kemudian menempel pada permukaan logam dalam
bentuk lapisan tipis atau biodeposit. Lapisan film tipis atau biofilm.
Pembentukan lapisan tipis saat 2 – 4 jam pencelupan sehingga membentuk
lapisan ini terlihat hanya bintik-bintik dibandingkan menyeluruh di permukaan.
Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
a. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan dengan kondisi-
13
Kondisinya
b. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam terlindung dari
Lingkungannya
c. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif Perlindungan secara
elektrokimia dengan anoda korban atau arus tandingan.
d. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan air,lumpur dan zat
korosif lainnya.
Gambar 2.4.7 Korosi Mikrobiologi

8. Fatigue corrosion ( korosi lelah )

Korosi ini terjadi karena logam mendapatkan beban siklus yang terus
berulang sehingga semakin lama logam akan mengalami patah karena terjadi
kelelahan logam. Korosi ini biasanya terjadi pada turbin uap, pengeboran
minyak dan propeller kapal. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :
a. Menggunakan inhibitor
b. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.
c. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.
14
Gambar 2.4.8 Fatigue Corrosion
2.5 Mekanisme Proteksi Katodik

Pada dasarnya proteksi katodik merupakan control korosi secara elektrokimia
dimana reaksi oksida pada sel galvanis dipusatkan di daerah anoda dan menekan
proses korosi pada daerah katoda dalam sel yang sama. Dengan demikian, teknologi
ini sebenarnya merupakan gabungan yang terbentuk dari unsur-unsur elektrokimia,
listrik dan pengetahuan tentang bahan. Unsur elektrokimia mencakup dasar-dasar
proses terjadinya reaksi korosi, sedangkan unsur kelistrikan mencakup konsep
dasar perilaku obyek yang diproteksi dan lingkungannya jika arus listrik dialirkan.
Untuk mendapatkan gambaran konsep dasar tentang proses korosi dan aplikasi
proteksi katodik secara teoritis.
Pada gambar 2.5.1 menunjukan ada dua buah logam besi dan zinc yang
terpisah dan dicelupkan ke dalam suatu elektrolit. Kedua logam tersebut akan
terkorosi dan kedua reaksi korosi (oksidasi) diseimbangkan dengan reaksi reduksi
yang sama, dimana pada kedua kasus tersebut terjadi pembebasan gas hidrogen.
Kejadian akan berbeda jika kedua logam tersebut dihubungkan satu sama lain
secara elektris seperti terlihat pada Gambar 2(b). disini reaksi korosi dipusatkan
pada elektroda zinc (anode) dan hampir semua reaksi reduksi dipusatkan pada
elektroda besi (katoda). Reaksi anoda zinc pada rangkaian Gambar 2(b) akan lebih
cepat dari pada rangkaian (a). Pada waktu yang bersamaan, korosi pada besi akan
berhenti. Dengan kata lain anoda zinc telah dikorbankan untuk memproteksi besi.
15
Pada aplikasi di lapangan , struktur yang dilindungi akan diusahakan menjadi
lebih katoda dibandingkan dengan bahan lain yang dikorbankan untuk terkorosi.
Proses ini dilakukan dengan cara mengalirkan arus searah dari sumber lain melalui
elektrolit ke permukaan pipa dan menghindari adanya arus yang meninggalkan
pipa. Jika jumlah arus yang dialirkan diatur dengan baik, maka akan mencegah
mengalirnya arus korosi yang keluar dari daerah anoda dipermukaan pipa dan arus
akan mengalir dalam pipa pada daerah tersebut. Sehingga permukaan pipa tersebut
akan menjadi bersifat katodik, dengan demikian maka proteksi menjadi lengkap.
Untuk jelasnya, prinsip kerja proteksi katodik dapat dilihat pada Gambar 2.5.1
Gambar 2.5.1 Prinsip kerja sistem proteksi katodik

(Sumber: https://beeothers.wordpress.com/2014/11/11/proteksi-
katodik/)
Pada gambar tersebut tampak bahwa arus mengalir ke pipa pada daerah dimana
sebelumnya sebagai anoda. Driving voltage system proteksi katodik harus lebih
besar dari pada driving voltage sel korosi yang sedang berlangsung. Supaya sistem
proteksi katodik bekerja, harus ada arus yang mengalir dari groundbed. Selama
terjadinya aliran arus ke tanah, maka material groundbed akan menjadi subjek
korosi. Oleh karena kegunaan groundbed untuk mengeluarkan arus, maka
sebaiknya menggunakan bahan yang laju konsumsinya lebih rendah dari pada
pipanya itu sendiri. Atau secara termodinamika, potensial pipa / struktur yang
diproteksi dibuat menjadi imun yaitu pada -850 mV (CSE).
16
1. Mekanisme Korosi
Gambar 2.5.2 Korosi dari zinc dan besi didalam asam klorida
(Sumber : www.corrosionsource.com)
Kedua logam diatas zinc dan besi akan mengalami korosi karena kedua logam
tersebut mengalami reaksi oksidasi dan diseimbangkan dengan reaksi reduksi gas
hidrogen.
Fe –> Fe2+ + 2e– Reaksi oksidasi

2H+ + 2e––> H2 Reaksi reduksi
2H+ + Fe –> Fe2+ + ReaType
H2
equation here.ksi
net
Zn –> Zn2+ + 2e– Reaksi oksidasi
2H+ + 2e– –> H2 Reaksi reduksi
2H+ + Zn –> Zn2+ + Reaksi net
H2
Fe –> Fe2+ + 2e– Reaksi oksidasi
2H+ + 2e––> H2 Reaksi reduksi
2H+ + Fe –> Fe2+ + H2
Pada gambar diatas reaksi korosi (oksidasi) terpusatkan pada elektroda zinc
(anode) karena zinc lebih reaktif terhadap lingkungan daripada besi dan hampir
17
semua reaksi reduksi dipusatkan pada besi (LASRYZA,2014).
2.6 Jenis inhtibitor dan jenis mekanisme kerjanya
1. Inhibitor memasifkan anoda

Salah satu contoh inhibitor yang memasifkan anoda adalah senyawa-
senyawa kromat, misalnya Na2C2O4 =. Salah satu reaksi redoks yang terjadi
dengan logam besi adalah: (Indra Surya Dalimunthe, 2004)
Oksidasi : 2 Fe + 2 H2O ----------- Fe2O3 + 6 H+ + 6e

Reduksi : 2 CrO4 = + 10 H+ + 6e -------- Cr2O3 + 5 H2O
red-oks : 1 Fe + 2 CrO4= + 2 H+ ------- Fe2O3 + Cr2O3 + 3 H2O
Padatan atau endapan Fe2O3 dan Cr203 inilah yang kemudian bertindak
sebagai pelindung bagi logamnya. Lapisan endapan tipis saja, namun cukup
efektif untuk melindungi permukaan logam yang lemah dari serangan zat-zat
agresif. Untuk ini diperlukan kontinuitas pembentukan lapisan endapan
mengingat lapisan tersebut bisa lepas yang disebabkan oleh adanya arus larutan.
Berbagai data penelitian dengan berbagai kondisi percobaan menganggap bahwa
Cr(III) nampak dominan pada spesimen yang didukung oleh pembentukan lapisan
udara, sementara itu Cr(IV) teramati di daerah luar dari spesimen pengamatan
yang didukung oleh suatu lapisan pelindung yang mengandung Cr(III). Ini
menunjukkan bahwa reduksi Cr(IV) menjadi Cr(III) pada permukaan spesimen.
Secara keseluruhan tebal lapisan yang terdiri dari spesimen kromium dan
aluminium memperlihatkan lapisan dalam bentuk
Hasil penelitian dengan menggunakan teknik pendar fluor dari adsorpsi
sinar x memperlihatkan disagregasi lapisan yang mengandung Cr(IV) sebanding
dengan pertumbuhan Cr203 yang mengisi celah-celah lapisan anodik (dalam hal ini
Al203)diatas permukaan logam Al. Cara yang sudah lazim tentang studi
pembentukan lapisan pasif pada permukaan logam akibat reaksi antar muka logam
dengan inhibitor dapat menggunakan diagram potensial - pH dan secara kinetik
dengan menggunakan kurva polarisasi. Inhibitor jenis Cr04 = dan N02- cukup
18
banyak digunakan untuk perlindungan logam besi dam aluminium terhadap
berbagai medium korosif. Namun dari studi teoritis maupun eksperimentil, kedua
jenis inhibitir tersebut kurang baik digunakan dalam medium yang mengandung
H2S dan Cl-. Dengan adanya H2S, sebagian dari Cr04= bereaksi dengan H2S yang
menghasilkan belerang.
Nampaknya Cr203 yang terbentuk tidak dapat terikat kuat pada logamnya.
Sedangkan pada medium Cl-, terjadi kompetisi reaksi dengan logamnya. Misalnya
ion klorida dapat membentuk kompleks terlarut dengan senyawa Fe (III) yang ada
pada permukaan logam besi, sehingga lapisan pelindung Cr2O3 - Fe203 sukar
dipertahankan keberadaannya. Tabel 1 berikut ini merupakan rangkuman tentang
penggunaan inhibitor kromat untuk melindungi beberapa jenis logam dalam
berbagai lingkungan korosif. Tabel 2.6.1 (dari berbagai Iiteratur). Konsentrasi
efektif dari inhibitir kromat.
LOGAM LINGKUNGAN INHIBITOR

HNO3 10% alkali, kromat 0,1%
H3PO4 alkali, kromat 0,1%
H2PO 20% Na2CrO4 0,5%
H3PO4 pekat Na2CrO4 5%
Al
Etanol panas K2Cr2O7
NaCl 3-5% Na2CrO4 1%
Na-trikloroasetat 50% Na2Cr2O7 0,5%
Tetrahidrofuran, alk Na2CrO4 0,3%
Cu Tetrahidrofuran, alk Na2CrO4 0,3%
Na – trikloroasetat 50% Na2Cr2O7 0,5%
Baja
Tetrahidrofuran, alk Na2CrO4 0,3%
Tabel 2.6.1 memperlihatkan konsentrasi kritis dari NaCl dan Na2SO4 selaku
depasivator pada penggunaan Na2CrO4 dan NaNO3 selaku inhibitor korosi logam
besi.
(sumber: http://library.usu.ac.id/download/ft/tkimia-indra3.pdf)
19
Konsentrasi Konsentrasi kritis (ppm)
Inhibitor
(ppm) NaCl Na2SO4
200 12 55
Na2CrO4
500 30 120
50 210 20
NaNO2 100 460 55
500 200 450
Tabel 2.6.2 Konsentrasi kritis NaCl dan Na2SO4 selaku depasivator pada inhibitor
Na2CrO4 dan NaNO2 bagi logam besi
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah apabila konsentrasi inhibitor jenis ini tidak
mencukupi, malahan dapat menyebabkan peningkatan kecepatan korosi logam. Bila lapisan
pasif yang terbentuk tidak mencukupi untuk menutupi permukaan logam, maka bagian
yang tidak tertutupi akan terkorosi dengan cepat. Akibatnya akan terbentuk permukaan
anoda yang sempit dan permukaan katoda yang jauh luas, sehingga terjadilah korosi
setempat dengan bentuk sumuran-sumuran. Contoh senyawa lain dari inhibitor pasivasi
anodik adalah phosfat (PO4-3), tungstat (Wo4-2) dan molibdat (MoO4-2), yang oleh
karena tidak bersifat oksidator maka reaksinya dengan logamnya memerlukan kehadiran
oksigen.
2. Inhibitor memasifkan katoda.
Dua reaksi uatama yang umum terjadi pada katoda diadalam medium air, yaitu
reaksi pembentukan hidrogen dari proton:
2 H+ + 2 e ---------- H2
dan reaksi reduksi gas oksigen dalam suasana asam
O2 + 4 H+ + 4 e ----- 2 H2O
Karena bagi suatu sal korosi, reaksi reduksi oksidasi terbentuk oleh pasangan reaksi
reduksi dan reaksi oksidasi dengan kecepatan yang sama, maka apabila reaksi reduksi (pada
katoda) dihambat akan menghambat pula reaksi oksidasi (pada anoda). Inilah yang menjadi
pedoman pertama di dalam usaha menghambat korosi logam dalam medium air atau
medium asam. Hal yang kedua adalah melalui penutupan permukaan katoda oleh suatu
senyawa kimia tertentu baik yang dihasilkan oleh suatu reaksi kimia atau melalui
20
pengaturan kondisi larutan,misalnya pH. Secara umum terdapat 3 jenis inhibutor yang
mempasifkan katoda, yaitu jenis racun katoda, jenis inhibutor mengendap pada katoda dan
jenis penangkap oksigen. Inhibutor racun katoda pada dasarnya berperan mengganggu
rekasi katoda. Pada kasus pembentukan gas hidrogen, reaksi diawali yang teradsorpsi pada
permukaan katoda.
H+ + e H (ads)
Atau
H3O+ + e H (ads) + H2O
Selanjutnya
2H (ads) H2 (g)
Inhibitor harus berperan menghambat kedua tahap reaksi diatas terutama reaksi
yang pertama, misaInya berdasarkan diagram arus –potensial (voltamogram) reaksi
pembentukan hidrogen dari asamnya, maka untuk memperkecil arus katodik dapat dengan
menurunkan tegangan lebih katodiknya. Yang patut dipertimbangkan adalah bila inhibutor
hanya menghambat reaksi kedua saja, maka akan terjadi penumpukan atom hidrogen pads
permukaan katoda. Atomatom tersebut dapat terpenetrasi ke dalam kisi logam – dan
mengakibatkan timbulnya kerapuhan akibat hidrogen. Senyawa sulfida (S=) dan selenida
(Se=) mungkin dapat digunakan, karena dapat terserap pada permukaan katoda. Namun
sayang sekali pada umumnya senyawa-senyawa itu mempunyai kelarutan yang rendah di
dalam air atau suasana asam. Selain itu dapat pula mengendapkan berbagai logam,
disamping sifat racunnya. Senyawa arsenat, bismutat dan antimonat dapat pula digunakan,
yang melalui reaksi tertentu (misal reaksi kondensasi) dapat tereduksi menghasilkan
produk yang mengendap pada katoda. Biasanya reaksi tersebut berlangsung pada pH relatif
rendah. Inhibutor jenis kedua adalah yang dapat diendapkan pada katoda.
Cukup banyak senyawa-senyawa yang dengan pengaturan pH larutan
dapat membentuk suatu endapan, misalnya garam-garam logam transisi akan mengendap
sebagai hidroksidanya pada pH tinggi yang lazim digunakan adalah ZnSO4 yang
terhidrolisis
ZnSO + 2 H2O Zn(OH)2(S) + H2S04
pH larutan harus tetap tinggi mengingat harus menetralisir asam yang berbentuk.
21
Cara sederhana lainnya adalah pembentukan karbonat dari logam
alkali tanah (CaC03' Bac03' atau MgC03) melalui reaksi Ca(HC03)2 + Ca(OH)2 -
2 cac03(S) + 2 H2O atau apabila diperkirakan sudah ada senyawa sebagai alkali
tanah (CaCo3, BaCO3, atau MgCO3) melalui reaksi
Ca (HCO3)2 + Ca (OH)2 2 CaCO3 (s) + 2 H2O
Atau apablia diperkirakan sudah ada senyawa sebagai bikarbonatnya, dapat

melalui pemasan
Ca (HCO3)2 pemanasan CaCO3 (s) + H2O + CO2 (g)
Perhitungan yang teliti dapat dilakukan untuk mendapatkan kondisi yang baik
berdasarkan data Ksp' tetapan keasaman, dan tetapan kestabilan dari berbagai
spesi yang ada dalam sistem itu. Jenis inhibutor yang mempasifisi katodik lainnya
adalah didasarkan pada kerjanya yang mengikat oksigen terlarut (oxygen
scavenger).
Hidrasin (H2H4) merupakan senyawa yang paling banyak digunakan, yang

reaksinya dengan oksigen adalah
N2H4 + O2(g) N2(g) + 2 H2O
Sayang sekali reaksi ini sangat lambat, walaupun pada pemanasan sampai suhu
60°C. Untuk mempercepat reaksi, diperlukan katalisator, misalnya garam garam dari
Co(II), Mn(II) atau Cu(II), dan pada akhir-akhir ini banyak digunakan senyawasenyawa
organologam. Organologam dihasilkan akibat reaksi pembentukan senyawa khelat antara
ion logam dengan suatu ligan tertentu, misal senyawa Co(3,4 - toluen diamine)2Cl2. Tabel
2.6.3 berikut ini menunjukkan peningkatan lajut ikat dari hidrasin terhadap oksigen dengan
adanya katalis tersebut.
22
Waktu
0 3 5 7 10
Hidrasin dengan katalis Co (3,4-Toluen 7,4 4,6 2,4 0,7 0,3

diamine) 2Cl2Hidrasin tanpa katalis 8,7 7,4 6,8 6,4 6
Tabel 2.6.3 pengaruh katalis Co (3,4-Toluen diamine) 2Cl2 terhadap laju reaksi pengikatan O2
oleh hidrasin
Angka banding jumlah senyawa kompleks terhadap senyawa hidrasin adalah

antara 0,002 - 0,04 bagian senyawa kompleks terhadap 1 bagian senyawa
hidrasin. Di samping katalis garam-garam logam transisi atau senyawa kompleks
organologam, dapat pula digunakan senyawa senyawa organik jenis aryl amina.
Tabel 4 di bawah ini menunjukkan efektifitas beberapa jenis senyawa aryl amina
sebagai katalis bagi hidrazin selaku oxygen scavenger. Studi dilakukan dalam
kondisi 150 ppm hidrasin, pH = 10, pada suhu 25°C, sebagai oxygen scavenger
dalam air untuk keperluan boiler.
% O2 yang hilang
Senyawa aryl amina 3 ppm
5 menit 10 menit
o-phenylen diamina
p-phenylen diamina 44 82
2,3 –Toluen diamine 84 95
2,6 – Toluen diamine 55 92
n-animo benzoteifluorida 75 95
1-animo-2 napthol-4 sulfanic 62 95
acid 65 95
hidrasin tanpa katalis 25 50
(sebagai control)
Tabel 2.6.4 penggunaan katalis senyawa aryl amina selaku katalis bagi hidrasin sebagai oxygen
scavenger bagi air untuk boiler
23
Di samping hidrasin masih banyak lagi senyawa-senyawa yang dapat digunakan
sebagai oxygen scavenger, misalnya Na2S03, hidroksil amin HCl, N,N-diethyl
hydroxylamin, gas S02, dan sebagainya.
3. Inhibutor Ohmik dan Inhibutor Pengendapan
Sebagai akibat lain daripada penggunaan inhibitor pembentuk lapisan pada katoda
maupun anoda adalah semakin bertambahnya tahanan daripada rangkaian elektrolit.
Lapisan yang dianggap memberikan kenaikan tahanan yang memadai biasanya mencapai
ketebalan beberapa mikroinchi. Bila lapisan terjadi secara selektif pada daerah anoda, maka
potensial korosi akan bergeser kearah harga yang lebih positif, dan sebaliknya potensial
korosi akan bergeser ke arah yang lebih negatif bilamana lapisan terjadi pada daerah katoda.
Jenis inhibitor pengendapan yang banyak digunakan adalah natrium silikat dan berbagai
senyawa fosfat yang pada umumnya baik digunakan untuk melindungi baja.
2.7 Pengendalian Korosi Air Laut

Pengendalian korosi air laut dibagi menjadi 2 yaitu coating dan zinc anode.
Pengendalian sendiri tidak akan menghindarkan dari korosi tetapi mengendalikan korosi
tersebut. Coating mengandung anti korosi dan ini lapisan utama yang mencegah korosi,
zinc anode adalah anoda yang mengendalikan laju korosi pada plat kapal itu sendiri
(Munasir & Surabaya, 2017).
1. Pelapisan (coating)
Metode pelapisan atau coating adalah suatu upaya mengendalikan korosi dengan
menerapkan suatu lapisan pada permukaan logam besi. Misalnya dengan pengecatan atau
penyepuhan logam. Penyepuhan besi biasanya menggunakan logam krom atau timah.
Kedua logam ini dapat membentuk lapisan oksida yang tahan terhadap lapisan film
permukaan dari oksida logam hasil oksidasi yang tahan terhadap korosi lebih lanjut.
Logam seng juga digunakan untuk melapisi besi (galvanisir) akan tetapi seng tidak
membentuk lapisan oksida seperti pada krom dan timah, meliakan berkarbondemi besi.
Ada dua cara pelapisan yaitu :
a) Pelapisan dengan bahan logam. Pada pelapisan dengan bahan logam, dapat
digunakan bahan-bahan logam yang lebih inert maupun yang kurang inert sebagai
bahan pelapis. Pemakaian kedua macam bahan tersebut mempunyai kelebihan dan
kekurangan masing-masing.
b) Pelapisan dengan bahan non logam. Yaitu dengan pelapis berbahan dasar organik
24
seperti cat polimer dan pelapis berbahan dasar anorganik. Aplikasi pengecatan dapat
dilihat pada Gambar 2.7.1
Gambar 2.7.1 Proses Coating

(Sumber :PT. Daya Radar Utama unit Lamongan)
1. Pengunaan Zinc Anode
Oleh karena itu, dalam rangka pengendalian korosi kita perlu mengenal lingkungan
beserta sifat-sifatnya, macam-macam logam yang dipakai serta daya tahan terhadap
lingkungannya dan peristiwa serta bentuk-bentuk korosi yang diperkirakan akan terjadi,
tetapi faktor ekonomi dalam tiap pengendalian korosi merupakan faktor yang paling
menentukn. Salah satu pemasangan anoda pada kapal dapat dilihat pada gambar 2.7.2
dibawah ini.
Gambar 2.7.2 Pemakaian Zinc Anode

(Sumber :PT. Daya Radar Utama Unit Lamongan)
25
2.8 Katodik Proteksi
Proteksi Katodik (Cathodic Protection) adalah teknik yang digunakan untuk
mengendalikan karat (korosi) pada logam dengan cara menjadikan permukaan logam
tersebut sebagai katode dari sel elektrokimia. Proteksi katodik merupakan cara yang efektif
dalam mencegah stress corrosion cracking (retak karena korosi), dengan cara membalikkan
arah arus korosi untuk mengembalikan elektron-elektron yang mengurai dari logam
tertentu, yang bersifat kebal atau imun sehingga proses korosi pada logam dapat dikurangi
atau ditiadakan (tidak sampai hilang). Sistem proteksi katodik biasanya digunakan untuk
melindungi baja, jalur pipa, tangki, tiang pancang, kapal, anjungan lepas pantai, dan casing
(selubung) sumur minyak di darat (RAHARTRI SERPONG, 2017).
A. Sacrifice Anode Cathodic Protection (SACP)
Proteksi katodik dengan sistem anoda tumbal dapat dijelaskan dengan prinsip sel
galvanik. Dalam suatuk sel galvanic, bagian anoda adalah pihak yang terkorosi sedangkan
katoda tidak terkorosi. Dalam proteksi katodik dengan metode anoda tumbal logam yang
diproteksi diatur agar berperan sebagai katoda. Sejauh ini proteksi katodik banyak
digunakan untuk mengendalikan korosi pada pipa minyak, lambung kapal, anjungan
pengeboran lepas pantai, pipa gas serta pipa air dibawah tanah.Kesemuanya dilindungi
dari serangan korosi di salah satu lingkungan alami yang sehingga kerusakan pada sistem
ini akan berakibat fatal terhadap kinerja sistem proteksi.
a) Macam-macam anoda
Anoda yang biasa dipakai untuk sistem SACP adalah zinc anode dan
aluminium anode.
1. Zinc anode
Zinc dianggap sebagai bahan yang dapat diandalkan, tetapi tidak cocok
untuk digunakan pada suhu yang lebih tinggi, karena cenderung untuk pasif
(tegangan elektroda standar menjadi kurang negatif); jika hal ini terjadi, arus
listrik mungkin berhenti mengalir dan anoda berhenti bekerja. Perairan indonesia
bisa dibilang di bawah suhu tinggi dan cocok menggunakan anoda ini, oleh
karena itu secara ekonomis resiko yang ditimbulkan dari harga yang lebih tinggi
dari aluminium anode tetapi kinerjanya maksimal.
Zinc adalah jenis bahan yang telah digunakan untuk anoda sejak tahun
1824. Zinc Anode terbuat dari bahan zinc dengan kemurnian 99.995%, dan
menghasilkan kapasitas arus sebesar 780 ampere jam (Ah) per kg. Kapasitas zinc
26
anode tidak terpengaruh oleh kepadatan arus. Cocok digunakan sebagai
perlindungan katodik untuk pipa dan dalam air atau rawa dengan ketahanan arus
100 ohm per cm. Dimana susunan komponen aluminium anode dapat dilihat
pada Tabel 2.7.1
Element Kl-Zn1 KI-Zn2

Al 0,10-0,50 ≤ 0,10
Cd 0,025-0,07 ≤ 0,004
Cu ≤ 0,005 ≤ 0,005
Fe ≤ 0,005 ≤ 0,0014
Pb ≤ 0,006 ≤ 0,006
Zn > 99,22 ≥ 99,88
Potential (T=20°C) -1,03V Ag/AgCl/See -1,03 V Ag/AgCl/See
Qᶢ (T=20°C) 780 Ah/kg 780 Ah/kg
Efficiency (T=20°C) 95%
Tabel 2.7.1 Anoda korban seng aplikasi dalam media air laut
(sumber: BKI,2014)
2. Aluminium anode
Aluminium anode memiliki kinerja elektrokimia yang tinggi karena dibuat
dari logam aluminium dengan kemurnian yang tinggi yang dihomogenkan dalam
tungku peleburan skala besar. Unsur lain yang ditambahkan dalam berbagai tipe
anoda aluminium karena dalam keadaan normal, aluminium murni sangat tidak
bisa diandalkan sebagai anoda korban dikarenakan aluminium memproduksi
lapisan oksida yang kemudian membungkus logam tersebut ketika masih diudara
bebas. Oleh karena itu secara ekonomis anoda ini tidak bisa dijadikan solusi
pengganti dari anoda seng.
Aluminium anode memiliki kapasitas arus 2600 Ah/kg di lingkungan air laut
dengan resistivitas 25 Ohm-cm dan -1100mV potensial sehubung dengan
Ag/AgCl. Aluminium memiliki beberapa keunggulan, seperti bobot yang lebih
ringan, dan kapasitas elektron yang jauh lebih tinggi dari seng. Namun, perilaku
elektrokimia aluminium yang cenderung sangat mudah teroksidasi (tak seperti
halnya seng), dan akan pasif pada konsentrasi ion klorida di bawah 1.446 ppm (1
27
ppm = 1 part per million / 1 per 1 juta). Oleh karena itu, penggunaan aluminium
sebagai anoda korban hanya dilakukan pada bagian-bagian tertentu dari struktur
suatu kapal. Dimana susunan komponen aluminium anode dapat dilihat pada
Tabel 2.7.2
Ti - - 0,01-0,05
In 0,01-0,03 - 0,01-0,05
Sn - 0,05-0,15 -
Other El ≤ 0,10 ≤ 0,10 ≤ 0,10
Al Residue Residue Residue
Potential -1,05V -1,05V -1,05V
(T=20°C) Ag/AgCl/See Ag/AgCl/See Ag/AgCl/See
Qᶢ (T=20°C) 2000 Ah/kg 2000 Ah/kg 2700 Ah/kg
Efficiency
95%
(T=20°C)
Tabel 2.7.2 Anoda korban seng aplikasi dalam media air laut
(sumber: BKI,2014)
B. Impressed Current Cathodic Protection (ICCP)

Dalam perencanaan sistem proteksi katodik dengan metode ICCP pada kapal,
terdapat beberapa hal yang mutlak diperhatikan sehingga perencanaan yang dilakukan
dapat tepat sasaran yaitu meminimalisir terjadinya korosi pada permukaan kapal yang
dilindungi, diantaranya adalah :
a) Kondisi struktur lingkungan yang dilindungi
b) Kondisi lingkungan operasional
c) Peralatan yang digunakan
Tujuan ICCP ini adalah meminimalisir pengkaratan atau korosi yang terjadi pada
logam yang tercelup dalam air. Perlindungan korosi pada lambung terbuka dan tempat
tempat yang tersembunyi semacam sea-chest, umumnya dilakukan pada tingkat tertentu saja
kecuali pada pembuatan perencanaan instalasi khusus. Perlindungan badan kapal dengan
metode ICCP yaitu metode perlindungan dengan memberikan elektron pada badan kapal
dengan bantuan sumber arus listrik dari luar.
28
Elektron yang diberikan pada material berasal dari anoda permanen yang
terbuat dari logam. Prinsip dasar sistem ICCP adalah memberikan potensial lebih
negatif, sehingga logam akan berpindah ke zona kekebalan. Perbedaan antara zona
korosi dengan zona kekebalan semata – mata hanya berpijak pada definisi saja,
tetapi dalam kenyataannya meskipun logam berada pada zona kekebalan, korosi
masih berlangsung dengan laju yang lebih rendah. Semakin negatif potensial yang
diberikan maka akan memperlambat reaksi anodik, sebaliknya reaksi katodik akan
semakin cepat, akibatnya logam akan menjadi lebih katodik. Gambar Sistem ICCP
dapat dilihat digambar 2.8 dibawah.
Gambar 2.8 Instalasi ICCP

(Sumber: Bureau Veritas)
Proteksi katodik dapat dilakukan dengan dua cara yaitu dengan

menggunakan anoda korban (sacrificial anode) dan impress current (ICCP).
Proteksi katodik dengan anoda korban terjadi saat sebuah logam dihubungkan
dengan logam yang lebih reaktif (anoda). Hubungan ini mengarah pada
rangkaian galvanik. Untuk memindahkan korosi secara efektif dari struktur
logam, material anoda harus mempunyai beda potensial cukup besar untuk
menghasilkan arus listrik (Sudjasta et al., 2018).
29
Gambar 5 Proteksi katodik dengan anoda korban
(sumber: https://ejournal.upnvj.ac.id/index.php/BinaTeknika/article/download/1422/pdf.)
Penggunaan proteksi katodik secara efektif akan menyediakan proteksi yang baik pada
seluruh area permukaan material. Kombinasi coating dan proteksi katodik akan
memberikan pilihan yang lebih ekonomis dan efektif untuk memproteksi material pada
lingkungan tanah dan air laut.
1. Magnesium
Anoda magnesium biasanya digunakan untuk proteksi katodik pada lingkungan
tanah. Terdapat dua buah alloy magnesium yang umum digunakan pada proteksi
katodik yaitu High-Potential Magnesium dan H-1.
Tabel 2.7.3. Standar kimia alloy magnesium

30
2. Seng
Anoda seng digunakan untuk proteksi katodik pada lingkungan tanah yang
memiliki resistivitas rendah, beberapa kondisi air seperti air laut, air payau dan
air tawar. Berikut ini merupakan table komposisi anoda seng untuk penggunaan
pada lingkungan air laut.
Tabel 2.7.4 Komposisi anoda seng untuk lingkungan air laut

3. Aluminium
Anoda aluminium digunakan pada lingkungan air laut dan beberapa kondisi
air tawar. Aluminium memiliki umur yang lebih panjang jika dibandingkan dengan
magnesium. Aluminium juga memiliki arus dan karakteristik berat yang lebih baik
jika dibandingkan dengan seng. Dalam pembuatannya aluminium biasanya
dicampur dengan mercuri, antimoni, indium, tin.
2.9 Desain Proteksi Katodik

Prinsip dari proteksi katodik (Cathodic Protection) adalah menyediakan
elektron untuk struktur logam yang akan dilindungi. Teori yang mendasari adalah
jika arus mengalir dari kutub positif ke kutub negatif (teori listrik konvensional)
struktur akan terlindungi jika arus masuk dari elektrode. Kebalikannya laju korosi
akan meningkat jika arus masuk melalui logam ke electrode (RAHARTRI 2017).
Sistem proteksi katodik banyak digunakan untuk memproteksi struktur
baja yang berada di dalam tanah dan lingkungan air laut, dan sedikit digunakan
(pada kondisi tertentu) untuk penempatan baja dalam air tawar. Dalam banyak
31
kasus, penerapan proteksi katodik sering dikombinasikan dengan coating.
Tujuannya adalah Analisis Kebutuhan Pemasangan Zink Anode untuk melindungi
baja pada saat coating mengalami kerusakan. Pada saat ini, penerapan sistem
proteksi katodik telah meningkat secara cepat dengan banyaknya penerapan di
area eksplorasi serta produksi minyak dan gas yang berada di offshore. Metode
proteksi ini merupakan metode yang paling banyak digunakan untuk memproteksi
bagian material yang terendam oleh air, terutama air laut (Sudjasta et al., 2018).
Proteksi katodik metode anoda zink dapat dilakukan dengan
menghubungkan anoda zink terhadap material yang akan diproteksi. Material
yang akan diproteksi diatur agar berperan sebagai katoda dalam suatu sel korosi
dan pasangan yang dihubungkan adalah logam lain yang memiliki potensial yang
lebih negatif sehingga berperan sebagai anoda. Elektron akan mengalir dari anoda
ke katoda melalui kabel penghubung sehingga terjadi penerimaan elektron di
katoda. Dengan adanya penerimaan elektron tersebut, katoda mengalami reaksi
reduksi dan terproteksi dari proses korosi. Berikut adalah lebihan penerapan
sistem proteksi katodik metode anoda zink (Sudjasta et al., 2018).
a) Pemasangan relatif mudah dan murah.
b) Tidak membutuhkan sumber energi listrik dari luar.
c) Distribusi arus merata.
d) Cocok untuk daerah berstruktur padat.
e) Tidak membutuhkan biaya operasional.
f) Perawatan mudah.
g) Resiko overprotection rendah.
Namun metode ini juga mempunyai beberapa kekurangan sebagai berikut:

a) Keluaran arus terbatas.
b) Tidak efektif bila resistivitas elektrolit tinggi.
c) Tidak cocok untuk struktur besar yang perlu arus proteksi besar.
Sistem proteksi katodik anoda zink biasanya diterapkan pada

perlindungan tangki dalam tanah, jaringan pipa dalam tanah, jaringan kabel listrik
dan komunikasi dalam tanah, tangki air panas dan struktur kapal laut.
32
Jenis anoda zink dan karakteristiknya Penentuan material yang digunakan
sebagai anoda zink dilakukan berdasarkan kemampuan material tersebut dalam
menurunkan potensial logam yang diproteksi mencapai daerah imun dengan cara
membanjiri struktur dengan arus searah melalui lingkungan. Faktor lainnya yaitu
biayanya murah, mampu dibentuk sesuai ukuran, dan dapat terkorosi secara merata.
Anoda zink yang biasa digunakan adalah magnesium (Mg), seng (Zn), dan
aluminium (Al).
Resistivitas
Anoda Lingkungan
(ohm/cm)
Aluminium (Al) < 150
Seng (Zn) 150 - 500
Magnesium (Mg) > 500
Tabel 2.8.1 Jenis Anoda dengan Resistivitas Lingkungan

(Sumber: Teknik Pengendalian Korosi)
2.9.1 Perhitungan Luas Permukaan Kapal

Tahap awal perhitungan dimulai dengan mengetahui ukuran utama dari
kapal Lanidng Craft Utility (LCU) 1500 DWT, untuk itu digunakan data ukuran
utama kapal LCU sebagai kapal yang akan di perhitungkan. Setelah ukuran
utama kapal diketahui, maka selanjutnya dilakukan perhitungan luasan lambung
kapal yang tercelup air/ WSA (BKI, 2016).
Perhitungan luas pelat lambung kapal yang akan diproteksi
WSA = LWL (cb x B) + (1,7 x T)
Keterangan :
WSA : Watted Surface Area
Cb : Coefisien Block
B : Lebar Kapal
T : Tinggi Sarat Kapal
33
2.9.2 Perhitungan Faktor Breakdown Coating
Langkah selanjutnya adalah menentukan factor breakdown coating, yang
menunjukkan hambatan arus karena pengaplikasian lapisan insulasi elektrik pada
kapal laut. Jika fc = 0, maka lapisan tersebut memiliki hambatan 100%, dan
membuat kemampuan mengalirnya arus menjadi 0, sebaliknya jika fc = 1, berarti
lapisan pelindung tidak memiliki hambatan arus sama sekali (Veritas, 2007).
Faktor breakdown coating dapat dihitung menggunakan persamaan di
bawah ini :
𝑡𝑐
fc = (a + b) x 2
(Veritas, 2007)
Keterangan :
fc = Faktor breakdown coating.
tc = Umur desain coating (tahun).
a dan b = Konstanta coating.
Dengan :
tc = 3 tahun
a = 0,02
b = 0,015
2.9.3 Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi

Kebutuhan arus proteksi pada sistem katodik proteksi dihitung untuk
mempertahankan proteksi selama umur desain yang diharapkan. Untuk arus
proteksi ini juga tergantung dari factor Breakdon Coating yang
direncanakan(Veritas, 2007). Berikut perhitungan kebutuhan arus proteksi rata –
rata yang dihitung dengan menggunakan persamaan di bawah ini :
Ic = Ac x ic x fc
(Veritas, 2007)
Keterangan :
Ic = Kebutuhan arus proteksi (A).
34
Ac = Luasan yang diproteksi (m2).
ic = Arus densitas rata-rata (A/m2)
2.9.4 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc anode dan Aluminium Anode
1. Teknis
Perhitungan kebutuhan anoda dipengaruhi oleh beberapa faktor salah

satunya adalah lamanya periode perlindungan. Untuk lamanya periode
perlindungan disesuikan dengan waktu pengedokan kapal dimana kapal
direncanakan melakukan docking pada 2 tahun berikutnya. Data-data yang
dibutuhkan dalam perhitungan kebutuhan Zinc Anode dan Aluminium Anode
secara teknis dan ekonomis yang sesuai standar BKI atau aturan yang ada,
perhitungan kebutuhan zinc anode yang sesuai standar BKI seperti persamaan
adalah sebagai berikut
Perhitungan masa anoda korban
Dimana :
𝐼𝐶 𝑥 𝑇 𝑥 8760
𝑀= …(kg)
𝜇𝑥𝜀
Keterangan :
M = Berat anoda korban Zinc Anode (kg)

Ic = Kebutuhan arus proteksi (Ampere)
T = Umur proteksi (tahun), T = 3 Tahun ( Peraturan BKI)
µ = Faktor guna anoda korban, = 0,85
Ԑ = Electrochemical efficiency (Ah/kg), = 700 untuk Zn
= 2700 untuk Al
Js =Current Density =( 0,02 A/m2)
35
2. Ekonomis
1. Zinc Anode
Zinc anode dengan dimensi 300 x 150 x 30 mm dengan berat 9,5 kg yang
weld type. Harga zinc anode untuk setiap kilogramnya sebesar Rp 57.000,00.
a. Harga perbatang = berat satuan x harga perkilogram

b. Total harga yang dibutuhkan = harga per batang x jumlah anoda
2. Aluminium Anode
Aluminium anode dengan dimensi 300 x 150 x 30 mm dengan berat

4 kg yang welded type. Harga aluminium anode untuk setiap kilogramnya
sebesar Rp 52.000,00 dan jumlah aluminium anode yang dibutuhkan sebanyak
43 batang. Maka harga yang harus dikeluarkan adalah :

36
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram alir penelitian
Proses pengerjaan tugas akhir ini dapat digambarkan seperti flowchart
pada Gambar 3.1
Mulai
Tinjauan Pustaka
Pengumpulan Data
Desain Teknis Katodik Perbandingan Ekonomi

Identifikasi Area Proteksi
yang Diproteksi Anoda Seng dan Anoda
Aluminium
Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
37
3.2 Tinjuan Pustaka
Pada tahap ini dicari permasalahan yang ada saat proses pembangunan
kapal, sekaligus menjadi tujuan dari tugas akhir ini. Pada tugas akhir ini
permasalahan yang didapatkan yaitu mengenai pemilihan anoda dalam sistem
proteksi katodik pada kapal LCU 1500 DWT.
Tahap ini dilakukan agar penulisan dan memakai metode pada tugas akhir
ini sesuai dengan aturan-aturan yang ada agar perhitungan kebutuhan dan
penggunaan anoda tidak ada kekeliruan. Selain itu dilakukan wawancara lapangan
guna menunjang materi pada tugas akhir ini.
3.3 Pengumpulan data
Tahap ini adalah proses pengumpulan semua data penunjang dari objek yang
diamati. Pengumpulan data dilakukan melalui studi literatur dan wawancara
dilapangan. Data-data yang dibutuhkan yaitu :
3.3.1 Data ukuran utama kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT
Dalam tugas akhir kali ini kapal yang digunakan adalah kapal Landing
Craft Utility (LCU) 1500 DWT milik TNI angkatan darat yang dibangun di
PT. Daya Radar Utama unit Lamongan .Dengan ukuran utama kapal sebagai
berikut :
1 LOA : 99.20 m
2 LWL : 94.69 m
3 LBP : 91.95 m
4 Tinggi (H) : 7.80 m
5 Sarat (T) :3 m
6 V : 14 knots
7 Cb : 0.731
3.3.2 Perhitungan Luas Area lambung Kapal Landing Craft Utility (LCU)
1500 DWT
Perhitungan ini cukup mudah karena perhitungan ini hanya memerlukan
data utama kapal dan ketentuan dari BKI. Oleh karna itu perhitungan ini sudah
38
sangat umum diterapkan di dunia perkapalan. Untuk are yang dicakup dalam
proteksi katodik ini adalah area yang tercelup air atau biasa disebut Wetted
Surface Area (WSA).
3.3.3 Perhitungan Faktor Breakdown Coating
Menentukan factor breakdown coating, yang menunjukkan hambatan arus
karena pengaplikasian lapisan insulasi elektrik pada kapal laut. Jika fc = 0, maka
lapisan tersebut memiliki hambatan 100%, dan membuat kemampuan
mengalirnya arus menjadi 0, sebaliknya jika fc = 1, berarti lapisan pelindung tidak
memiliki hambatan arus sama sekali.
3.3.4 Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi
Perhitungan ini meliputi luas area yang akan dilindungi oleh anoda yang
digunakan. Arus proteksi ini sangat penting untuk lanjutan perhitungan katodik
proteksi dalam segi teknis dan segi ekonomis. Arus ini adalah aliran elektrik yang
terdapat pada lambung kapal.
3.3.5 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc Anode dan Aluminium Anode
Perhitungan anoda dari segi teknis maupun segi ekonomis memang menjadi
topik dalam tugas akhir kali ini. Segi teknis dimulai dari perhitungan area sampai
kebutuhan arus. Segi ekonomis lebih simple dari segi teknis karena perhitungan
ini hanya menjumlah anoda dengan harga yang sudah ditentukan.
3.4 Pengolahan data
Untuk menjawab rumusan masalah yang ada dilakukan pengumpulan data,

setelah semua data diperolah maka akan diolah sesuai dengan metode yang tepat.
Pada tugas akhir ini pengolahan data dilakukan dengan :
1. Menghitung luasan Watted Surface Area (WSA) kapal Landing Craft Utility
(LCU) 1500 DWT
2. Menghitung kebutuhan Faktor Breakdown Coating kapal Landing Craft

Utility (LCU) 1500 DWT
3. Menghitung kebutuhan arus proteksi kapal Landing Craft Utility (LCU)

1500 DWT
39
4. Menghitung kebutuhan anoda seng dan anoda aluminium kapal Landing
Craft Utility (LCU) 1500 DWT
5. Menghitung anoda seng dan anoda aluminium berdasarkan segi ekonomis

kapal Landing Craft Utility ( LCU) 1500 DWT
40
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Utama Kapal

Dalam tugas akhir kali ini kapal yang digunakan adalah kapal
Landing Craft Utility 1500 DWT milik TNI angkatan darat yang dibangun
di PT. Daya Radar Utama unit Lamongan seperti gambar 4.1. Dengan ukuran
utama kapal sebagai berikut :
LOA : 99.20 m
LWL : 94.69 m
LBP : 91.95 m
Lebar (B) : 16,40 m
Tinggi (H) : 7.80 m
Sarat (T) :3 m
V : 14 knots
Cb : 0.731
Gambar 4. 1 Kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500 DWT
41
4.2 Perhitungan Luas Permukaan Kapal
Tahap awal perhitungan dimulai dengan mengetahui ukuran utama dari kapal
tanker, untuk itu digunakan data ukuran utama kapal LCU sebagai kapal yang akan
di perhitungkan. Setelah ukuran utama kapal diketahui, maka selanjutnya dilakukan
perhitungan luasan lambung kapal yang tercelup air/ WSA dengan menggunakan
rumus dari data yang telah diperoleh :
Perhitungan luas pelat lambung kapal yang akan diproteksi

WSA = LWL (cb x B) + (1,7 x T)
= 94,69 (0,731 x 16,40) + (1,7 x 3)
= 1617,30 m2
4.3 Desain Teknis Kebutuhan Zinc Anode
1. Perhitungan Faktor Breakdown Coating
menunjukkan hambatan arus karena pengaplikasian lapisan insulasi elektrik
pada kapal tanker. Jika fc = 0, maka lapisan tersebut memiliki hambatan 100%,
dan membuat kemampuan mengalirnya arus menjadi 0, sebaliknya jika fc = 1,
berarti lapisan pelindung tidak memiliki hambatan arus sama sekali.
Faktor breakdown coating dapat dihitung menggunakan persamaan di bawah
ini :
fc = (a + b) x tc
Keterangan :
Dengan :
tc = 3 tahun
a = 0,02
b = 0,015
Sehingga :
fc = (a + b) x tc
42
= (0,02 + 0,015) x 3
= 0,035 x 3
= 0,105
2. Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi
mempertahankan proteksi selama umur desain yang diharapkan. Berikut
perhitungan kebutuhan arus proteksi rata – rata yang dihitung dengan
menggunakan persamaan di bawah ini:
Ic = Ac x ic x fc
Keterangan :
ic = Arus densitas arus rata-rata (A/m2)
Dengan :
Ac = 1617,30 m2
ic = 0,100 A/m2
fc = 0,035
Sehingga :
Ic = Ac x ic x fc
= 1617,30 x 0,100 x 0,105
= 16,98 A
3. Perhitungan kebutuhan zinc anode
dibutuhkan dalam perhitungan kebutuhan zinc anode yang sesuai standar BKI
sebagai berikut :
𝑰𝑪 𝒙 𝑻 𝒙 𝟖𝟕𝟔𝟎
𝑴= …(kg)
𝝁𝒙𝜺
43
Keterangan :
Ԑ = Electrochemical efficiency (Ah/kg), = 700 untuk Zn
Jadi perhitungan masssa anoda total :
16,98 𝑥 3 𝑥 8760
𝑀=
0,85 𝑥 700
446234,4
=
595
= 749,97 kg
Dengan kapasitas anoda :
𝑗𝑠. 𝑇
𝑥=
𝜇
0,02A/m2 . 26280 𝑗𝑎𝑚

=
700(Ah/kg)
= 0,75kg/m2
= 7.5 kg/ 10 m2
4. Perhitungan jumlah zinc anoda yang digunakan :

M
𝑁=
Mal
Keterangan :
N = Jumlah anoda yang dibutuhkan.
M = Massa total anoda (kg).
Mal = Massa bersih 1 buah Zinc Anode (kg)
44
Dengan :
M = 749,97 kg
Mal = 9,5 kg
Sehingga :
749,97
N=
9,5
= 78,94 buah
Penambahan anoda korban 20 % untuk tempat – tempat kritis dan sebagai
factor keamanan, sehingga jumlah total anoda korban yang dipasang adalah :
N = 94,7
= 95 Buah
5. Penempatan pembagian anoda
1. Penempatan Zinc anode
Kebutuhan Ziinc anode untuk kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500
DWT adalah 95 batang. Selanjutnya untuk peletakan Aluminium anode
disesuaikan dengan radius proteksi dari Zinc anode sendiri sebesar 12,7 m2
untuk 9,5 kg anode. Berdasarkan pembagian Zinc anode dapat dilihat pada
Tabel 4.1 :
45
Perencanaan Pembagian Zinc Anode
No Lokasi Jumlah Berat Total Berat
1 Sea Chest Kiri 4 9,5 Kg 38 Kg
2 Sea Chest Kanan 4 9,5 Kg 38 Kg

3 Kemudi Kiri 4 9,5 Kg 38 Kg
4 Kemudi Kanan 4 9,5 Kg 38 Kg
5 Skeg 6 9,5 Kg 57 Kg
6 Sirip Bilga Kiri 5 9,5 Kg 47,5 Kg
7 Sirip Bilga Kanan 5 9,5 Kg 47,5 Kg
8 Bilga Kiri 20 9,5 Kg 95 Kg
9 Bilga Kanan 20 9,5 Kg 95 Kg
10 Plat Dasar Kiri 11 9,5 Kg 208 Kg
11 Plat Dasar Kanan 11 9,5 Kg 208 Kg
Total 94 891 Kg
Tabel 4. 1 Pembagian letak zinc anode
46
Tabel 4.2 Harga Zinc Anode
= 9,5 kg x Rp.62.000,00
= Rp.598.000,00

= Rp.598.000,00 x 95 Buah
= Rp.56.810.000,00
4.4 Desain Teknis Kebutuhan Aluminium Anode
1. Perhitungan Faktor Breakdown Coating

menunjukkan hambatan arus karena pengaplikasian lapisan insulasi elektrik
pada kapal tanker. Jika fc = 0, maka lapisan tersebut memiliki hambatan 100%,
47
dan membuat kemampuan mengalirnya arus menjadi 0, sebaliknya jika fc = 1,
berarti lapisan pelindung tidak memiliki hambatan arus sama sekali.
Faktor breakdown coating dapat dihitung menggunakan persamaan di bawah
ini :
fc = (a + b) x tc
Keterangan :
Dengan :
tc = 3 tahun
a = 0,02
b = 0,015
Sehingga :
fc = (a + b) x tc
= (0,02 + 0,015) x 3
= 0,035 x 3
= 0,105
2. Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi
mempertahankan proteksi selama umur desain yang diharapkan. Berikut
perhitungan kebutuhan arus proteksi rata – rata yang dihitung dengan
menggunakan persamaan di bawah ini:
Ic = Ac x ic x fc
Keterangan :
ic = Arus densitas arus rata-rata (A/m2)
Dengan :
Ac = 1617,30 m2
ic = 0,100 A/m2
48
fc = 0,035
Sehingga :
Ic = Ac x ic x fc
= 1617,30 x 0,100 x 0,105
= 16,98 A
3. Perhitungan kebutuhan Aluminium Anode
dibutuhkan dalam perhitungan kebutuhan zinc anode yang sesuai standar BKI
adalah sebagai berikut :
𝑰𝑪 𝒙 𝑻 𝒙 𝟖𝟕𝟔𝟎
𝑴= …(kg)
𝝁𝒙𝜺
Keterangan :
Ԑ = Electrochemical efficiency (Ah/kg), = 2700 untuk Al
Jadi perhitungan masssa anoda total :
16,98 𝑥 3 𝑥 8760
𝑀=
0,85 𝑥 2700
446234,4
=
2295
= 165.27 kg
Dengan kapasitas anoda :
𝑗𝑠. 𝑇
𝑥=
𝜇
49
0,02A/m2 . 26280 𝑗𝑎𝑚
=
2700(Ah/kg)
= 0,19 kg/m2
= 1.9 kg/ 10 m2
4. Perhitungan jumlah Aluminium anoda yang digunakan :
M
𝑁=
Mal
Keterangan :
N = Jumlah anoda yang dibutuhkan.
M = Massa total anoda (kg).
Mal = Massa bersih 1 buah Zinc Anode (kg)
Dengan :
M = 165,27 kg
Mal = 4 kg
Sehingga :
165,27
N=
4
= 41,31 Buah
Penambahan anoda korban 20 % untuk tempat – tempat kritis dan sebagai
factor keamanan, sehingga jumlah total anoda korban yang dipasang adalah :
N = 49,572
= 50 Buah
5. Penempatan pembagian anoda
1. Penempatan Aluminium anode
Kebutuhan Aluminium anode untuk kapal Landing Craft Utility (LCU)

1500 DWT adalah 50 batang. Selanjutnya untuk peletakan Aluminium
anode disesuaikan dengan radius proteksi dari Aluminium anode sendiri
sebesar 21 m2 untuk 4 kg anode. Berdasarkan pembagian Aluminiumc anode
dapat dilihat pada Tabel 4.4:
50
Perencanaan Pembagian Aluminium Anode
No Lokasi Jumlah Berat Total Berat
1 Sea Chest Kiri 2 4 Kg 8 Kg

2 Sea Chest Kanan 2 4 Kg 8 Kg
3 Kemudi Kiri 1 4 Kg 4 Kg
4 Kemudi Kanan 1 4 Kg 4 Kg
5 Skeg 2 4 Kg 8 Kg
6 Sirip Bilga Kiri 2 4 Kg 8 Kg
7 Sirip Bilga Kanan 2 4 Kg 8 Kg
8 Bilga Kiri 4 4 Kg 16 Kg
9 Bilga Kanan 4 4 Kg 16 Kg
10 Plat Dasar Kiri 15 4 Kg 64 Kg
11 Plat Dasar Kanan 15 4 Kg 64 Kg
Total 50 200 Kg
Tabel 4. 3 Pembagian letak Aluminium Anode
51
Tabel 4.4 Harga Aluminium Anode

= 4 kg x Rp.62.000,00
= Rp.248.000,00
= Rp.248.000.000,00 x 50 Buah
= Rp.12.400.000,00
52
a. Perbandingan biaya antara Zinc anode dan Aluminium anode
Setelah perhitungan jumlah anode yang dibutuhkan dan biaya yang

dikeluarkan selesai, maka dapat dilihat perbandingan secara rinci melalui Tabel.
4.5 dibawah ini.
Jenis anoda Zinc Aluminium

Harga anoda per kg Rp 62.000,00 Rp 62.000,00
Berat anoda per batang 9,5 kg 4 kg
Harga anoda per batang Rp 598.000,00 Rp 248.000,00
Kebutuhan anoda 95 batang 50 batang
Total biaya anoda Rp 56.810.000,00 Rp 12.400.000,00
Tabel 4.5 Tabel perbandingan biaya anatara zinc anode dan aluminium anode
Dari tabel diatas menunjukan total biaya zinc anode sebesar Rp

56.810.000,00 sedangkan aluminium anode sebesar Rp 12.400.000,00 Jadi
kebutuhan biaya untuk aluminium anode lebih murah 74 % jika dibandingkan
dengan zinc anode
53
54
BAB 5
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisis yang telah dilakukan dari
rumusan masalah yang diangkat, dapat ditarik kesimpulan bahwa jenis anoda
korban yang digunakan sangat berpengaruh. Pernyataan tersebut dibuktikan dari
hasil perhitungan yang dilakukan, sehingga didapatkan perbedaan biaya yang akan
digunakan sebagai berikut :
1. Area lambung kapal yang akan diproteksi pada kapal Landing Craft Utility
(LCU) 1500 DWT adalah sebesar 1617,30 m2..
2. Zinc anode yang dibutuhkan pada kapal Landing Craft Utility (LCU) 1500
DWT sebanyak 95 batang dengan berat perbatang sebesar 9,5 kg, dengan per
batang bisa mengcover area 12,7 m2 dan total berat anoda keseluruhan sebesar
891 kg. Sedangkan untuk aluminium anode dibutuhkan sebanyak 50 kg
dengan berat perbatang 4 kg, dengan per batang bisa mengcover area 21 m2
sehingga berat total aluminium anode sebesar 200 kg.
3. Total biaya zinc anode sebesar Rp 56.810.000,00, sedangkan aluminium
anode sebesar Rp Rp 12.400.000,00. Jadi kebutuhan biaya untuk aluminium
anode lebih murah 74 % dibandingkan dengan kebutuhan biaya zinc anode.
55
56
DAFTAR PUSTAKA
Afandi, Y. K., Arief, I. S., & Amiadji. (2015). Analisa Laju Korosi pada Pelat
Baja Karbon dengan Variasi Ketebalan Coating. Jurnal Teknik Its, 4(1), 1–5.
BKI. (2016). Rules for the Classification and 2016 Edition Biro Klasifikasi
Indonesia (III). Jakarta: BKI.
DAEROBI, A. (2012). Pengaruh Korosi Atmosfer Lingkungan Air Laut Terhadap
Disain Ketebalan Pipa Penyalur Dengan Metoda Pipeline Risk Management
Jakarta. Universitas Indonesia.
Edi Septe, I., Satria, I., & Huda, K. (2015). Pengendalian Korosi Pada Plat
Lambung Kapal Dengan Menggunakan Anoda Korban.
Indra Surya Dalimunthe. (2004). Kimia Dari Inhibitor Korosi. Construction and
Building Materials, 1–8.
Munasir, M., & Surabaya, U. N. (2017). Studi Perilaku Korosi Baja SPHT pada
Medium Air Laut F-271. Prosiding Seminar Nasional Penelitian, Dan
Penerapan MIPA, (May 2009). Surabaya.
RAHARTRI LEMBAGA ILMU PENGETAHUAN INDONESI PUSAT
DOKUMENTASI DAN INFORMASI ILMIAH SERPONG, M. 2017.
(2017). PROTEKSI KATODIK.
Sasono, E. J. (2010). Efektivitas Penggunaan Anoda Korban Paduan Aluminium
Pada Pelat Baja Kapal Aisi E 2512 Terhadap Laju Korosi Di Dalam Media
Air Laut.
Sudjasta, B., Suranto, P. J., Setiani, H., Studi, P., Perkapalan, T., & Selatan, J.
(2018). Mencegah Korosi Pada Lambung Kapal Kapal General. 14, 209–
215.
Utomo, B. (2009). Jenis korosi dan penanggulangannya. 6(2), 138–141.
Veritas, D. N. (2007). Dnv-Rp-B401 Cathodic Protection Design. In Computer
(Vol. 22, pp. 509–510). https://doi.org/10.1007/s00339-007-3874-3
57
58
LAMPIRAN
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80

Muhamad Odi Akbar - Estimasi Teknis Dan Ekonomis Anoda Korban Kapal - I - Landing Craft Utility (Lcu) - I - 1500 DWT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Muhamad Odi Akbar - Estimasi Teknis Dan Ekonomis Anoda Korban Kapal - I - Landing Craft Utility (Lcu) - I - 1500 DWT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (602502A)

ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

MUHAMAD ODI AKBAR

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

“ESTIMASI TEKNIS DAN EKONOMIS ANODA

Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha

Muhamad Odi Akbar

Corrosion to ship can be in shipyard. Expenditures for protection issued

Keywords: Sacrifice Anode Cathodic Protection (SACP), cathodic protection

HALAMAN PENGESAHAN ..................... Error! Bookmark not defined.

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT .......... Error! Bookmark not defined.

ABSTRAK .................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ...................................................................................... xvi

DAFTAR GAMBAR ................................................................................ xviii

1.1 Latar belakang ...................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah ............................................................................. 2

1.3 Tujuan .................................................................................................. 2

1.4 Manfaat ................................................................................................ 3

1.5 Batasan Masalah .................................................................................. 3

TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................ 5

2.1 Korosi Air Laut .................................................................................... 5

2.2 Korosi ................................................................................................... 8

2.3 Macam-Macam korosi pada Kapal Baja .............................................. 9

2.5 Mekanisme Proteksi Katodik..............................................................15

2.6 Jenis inhtibitor dan jenis mekanisme kerjanya ...................................18

2.7 Pengendalian Korosi Air Laut ............................................................24

2.8 Katodik Proteksi ................................................................................26

2.9 Desain Proteksi Katodik ....................................................................31

2.9.1 Perhitungan Luas Permukaan Kapal ..........................................33

2.9.2 Perhitungan Faktor Breakdown Coating....................................34

2.9.3 Perhitungan Kebutuhan Arus Proteksi ......................................34

2.9.4 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc anode dan Aluminium

METODOLOGI PENELITIAN ...................................................................37

3.1 Diagram alir penelitian .......................................................................37

3.2 Tinjuan Pustaka ..................................................................................38

3.3 Pengumpulan data...............................................................................38

3.3.2 Perhitungan Luas Area lambung Kapal Landing Craft Utility

3.3.3 Perhitungan Faktor Breakdown Coating ....................................39

3.3.5 Perhitungan Teknis dan Ekonomis Zinc Anode dan Aluminium

3.4 Pengolahan data ................................................................................. 39

HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 41

4.1 Data Utama Kapal ............................................................................. 41

4.2 Perhitungan Luas Permukaan Kapal .................................................. 42

4.3 Desain Teknis Kebutuhan Zinc Anode ............................................... 42

4.4 Desain Teknis Kebutuhan Aluminium Anode .................................... 47

5.1 Kesimpulan ........................................................................................ 55

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 57

Tabel.2.1.Unsur pokok dalam media air laut (Benjamin D, 2006) ................ 6

Tabel 2.6.1 memperlihatkan konsentrasi kritis dari NaCl dan Na2SO4

Tabel 2.6.3 pengaruh katalis Co (3,4-Toluen diamine) 2Cl2 terhadap laju

Tabel 2.7.3. Standar kimia alloy magnesium .............................................. 30

Tabel 2.8.1 Jenis Anoda dengan Resistivitas Lingkungan .......................... 33

Tabel 4. 1 Pembagian letak zinc anode ....................................................... 46

Tabel 4.2 Harga Zinc Anode........................................................................ 47

Tabel 4. 3 Pembagian letak zinc anode ....................................................... 51

Tabel 4.4 Harga Aluminium Anode ............................................................ 52

Gambar 2.4.2 Pitting Corrosion ............................................................................... 10

Gambar 2.4.3 Errosion Corrosion ............................................................................ 11

Gambar 2.4.4 Galvanic Corrosion ........................................................................... 12

Gambar 2.4.5 Stress Corrosion ................................................................................ 12