Shela Risca Khoirum Amanda

TUGAS AKHIR (602502A)
ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

17500 DWT
SHELA RISCA KHOIRUM AMANDA
NRP. 0216030023
Dosen Pembimbing
Mukhlis, ST., MT.
PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
TUGAS AKHIR (602502A)
ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

17500 DWT
SHELA RISCA KHOIRUM AMANDA
NRP. 0216030023
Dosen Pembimbing
Mukhlis, ST., MT.
PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
i
Halaman Sengaja Dikosongkan
ii
iii
iv
v
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT dan juga shalawat serta salam
selalu untuk junjungan kita Nabi Muhammad SAW karena rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir ini tepat pada waktunya dengan
judul:
“ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500 DWT”
Laporan Tugas Akhir ini bertujuan untuk memenuhi syarat memperoleh

gelar Ahli Madya (AmD) dan juga salah satu kurikulum yang ada di Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya. Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis
mendapatkan bantuan, bimbingan, pengalaman, dukungan dan kerjasama yang baik
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA, selaku Direktur Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya.
2. Bapak Ruddianto, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya
3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, MT., selaku Ketua Prodi Teknik Bangunan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Bapak Mukhlis, ST., MT., selaku dosen pembimbing yang telah banyak
membantu dan memberi nasehat dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
5. Bapak Denny Octavina Radianto, S.Pd., M.Pd., selaku Koordinator Tugas Akhir
6. Bapak dan Ibu Dosen Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya yang tidak dapat
penulis sebutkan satu-persatu.
7. Orang tua dan keluarga tercinta atasm segala doa dan dukungannya.
8. Bapak Rofiq Santoso selaku Paint Maker Internasional Paint di PT Lamongan
Marine Industry yang telah banyak membantu selama pengujian dan
memberikan pengetahuan tentang pengecatan.
9. Bapak Irwan dan Bapak Muhammad Muhibbudin Abbas selaku Quality Control
di PT Lamongan Marine Industry yang membantu selama pengujian dan
memberikan pengetahuan tentang pengecatan.
vii
10. Ahmad Yusril Ihza yang selalu memberikan semangat dalam mengerjakan
tugas akhir ini.
11. Teman-teman SB 2016 yang selalu membantu, menyemangati dan menemani
dalam proses pengerjaan.
12. Serta pihak-pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha semaksimal

mungkin mengerjakan sebaik-baiknya. Namun penulis menyadari bahwa laporan
ini masih banyak kekurangan dan kelemahannya. Untuk itu penulis memohon saran
dan kritik yang membangun diterima dengan senang hati guna kesempurnaan
laporan ini.
Akhirnya penulis senantiasa berharap bahwa apa yang ada dalam laporan
ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca pada
umumnya.
Surabaya, 17 Juli 2019
Penulis
viii
ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500
DWT
Nama : Shela Risca Khoirum Amanda
ABSTRAK
PT. Lamongan Marine Industry selaku produsen kapal memiliki 3 opsi

supplier abrasive jenis pasir silika yang berasal dari produk lokal dan belum
diketahui data-data yang relevan. Tujuan dari tugas akhir ini adalah memberikan
rekomendasi pemilihan abrasive kepada galangan dengan menggunakan standard
SSPC-AB1. Hasil profile yang dihasilkan dari proses penembakan abrasive
diidentifikasikan kedalam grade menurut standard SSPC-AB1. Setelah proses
blasting, dilakukan proses painting dengan pencapaian DFT yang sesuai dengan
spesifikasi kapal. Inspeksi hasil painting yang dilakukan dalam tugas akhir ini yaitu
kekuatan adhesi cat. Hasil kekuatan adhesi cat mengacu pada standard minimum di
galangan dan didukung oleh standard SSPC PAINT No. 22. Berdasarkan hasil
penelitian kekuatan adhesi cat dari ketiga jenis abrasive memenuhi batas kekuatan
adhesi cat minimal di galangan sebesar 2,5-3 MPa dan didukung juga dengan
standard SSPC Paint No. 22 sebesar 2,74 MPa. Maka, jenis abrasive yang sesuai
untuk mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian
pada lambung kapal Tanker 17500 DWT adalah abrasive dari supplier ke-2.
Kata kunci: 3 opsi supplier abrasive, profile, DFT (dry film thickness),
kekuatan adhesi, kebutuhan cat yang paling efisien pada lambung kapal Tanker
17500 DWT
ix
x
ANALYSIS OF THE PAINTING THE HULL TANKER 17500
DWT
Name: Shela Risca Khoirum Amanda
ABSTRACT
PT. Lamongan Marine Industry as a manufacturer of ships has 3 options

supplier abrasive silica sand types derived from local produce and unknown data
that is relevant. The purpose of this final task is to provide recommendations for
the selection of abrasive to the dock by using standard SSPC-AB1. The results of a
profile that results from the process of firing the abrasive identified into grade
according to standard SSPC-AB1. After the process of blasting, painting process is
done with the DFT's achievements according to the specifications of the ship. The
inspection results of the painting is done in the final task is to take the strength of
the adhesion of paint. The results of the strength of the adhesion of paint refers to
the minimum standard in the shipyards and backed by standard SSPC PAINT No.
22. Based on the results of the research strength of the adhesion of paint from a
third type of abrasive meets the strength of the adhesion of paint at a minimum in
the shipyards of 2.5-3 MPa and supported also with standard SSPC Paint No. 22
of 2.74 MPa. Then, the type of abrasive to get the number of the most efficient paint
requirements for usage on the hull Tanker 17500 DWT is the abrasive from the
supplier of the 2nd.
Keywords: 3 supplier options of abrasive, profile, DFT (dry film thickness),

pull-off adhesion, need the most efficient paint on the hull of the Tanker 17500 DWT
xi
xii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ...................................................................... v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
ABSTRAK ............................................................................................................. ix
ABSTRACT ............................................................................................................. xi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix
BAB 1...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3
BAB 2...................................................................................................................... 5
DASAR TEORI ...................................................................................................... 5
2.1 Pengecatan Lambung Kapal ..................................................................... 5
2.2 Blasting ..................................................................................................... 5
2.2.1 Jenis-Jenis Abrasive .......................................................................... 6
2.2.2 Profile (Kekasaran) Permukaan ........................................................ 8
2.2.3 Jenis-Jenis Blasting ......................................................................... 10
2.2.4 Type Nozzle ..................................................................................... 11
xiii
2.2.5 Komponen Peralatan Blasting ......................................................... 12
2.2.6 Inspeksi Hasil Blasting .................................................................... 14
2.3 Painting ................................................................................................... 16
2.3.1 Komponen Cat ................................................................................. 17
2.3.2 Komponen Peralatan Painting ......................................................... 19
2.3.3 Faktor Pendukung Keberhasilan Pengecatan .................................. 20
2.3.4 Aplikasi Pengecatan ........................................................................ 21
2.3.5 Inspeksi Hasil Painting.................................................................... 23
2.4 Kekuatan Adhesi (Rekat) ......................................................................... 24
2.4.1 Jenis Pengujian Daya Adhesi Cat .................................................... 24
2.4.2 Peralatan Uji Adhesi ........................................................................ 26
2.5 Hipotesis .................................................................................................. 33
BAB 3 .................................................................................................................... 35
METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 35
3.1 Diagram Alir Penelitian........................................................................... 35
3.2 Uraian Diagram Alir ................................................................................ 36
3.2.1 Observasi Lapangan ........................................................................ 36
3.2.2 Studi Literatur .................................................................................. 36
3.2.3 Studi Lapangan ................................................................................ 36
3.2.4 Pengumpulan Data ........................................................................... 36
3.2.5 Tahap Persiapan Penelitian .............................................................. 37
3.2.6 Proses Blasting ................................................................................ 38
3.2.7 Penentuan Grade Abrasive Silika .................................................... 39
3.2.8 Proses Painting ................................................................................ 39
3.2.9 Pengujian DFT dan Kekuatan Adhesi Cat ....................................... 40
3.2.10 Data dan Pembahasan ...................................................................... 41
xiv
3.2.11 Kesimpulan ..................................................................................... 44
BAB 4.................................................................................................................... 45
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 45
4.1 Hasil Proses Blasting .............................................................................. 45
4.2 Inspeksi Profile atau Kekasaran Permukaan........................................... 47
4.3 Penentuan Grade Abrasive Silika ........................................................... 49
4.4 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Blasting ................................... 51
4.5 Proses Painting Pengetesan WFT (Wet Film Thickness) ........................ 51
4.6 Pengukuran DFT (Dry Film Thickness).................................................. 53
4.7 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Painting .................................. 55
4.8 Uji Kekuatan Adhesi Cat......................................................................... 55
4.9 Analisa Profile Abrasive ......................................................................... 56
4.10 Analisa Kekuatan Adhesi Cat.................................................................. 58
4.11 Analisa Kebutuhan Cat yang Paling Efisien ........................................... 60
BAB 5.................................................................................................................... 67
KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 67
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 67
5.2 Saran ....................................................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 69
LAMPIRAN .......................................................................................................... 71
xv
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Nozzle Bentuk Venturi dan Straigh Bore ....................... 11
Tabel 2.2 Perbandingan Tingkat Pembersihan Blasting ....................................... 15
Tabel 2.3 Priming Pressure for the Various Dolly Diameters ............................. 31
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1A ...................................... 47
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1B ...................................... 48
Tabel 4.7 Grade pada Standard SSPC-AB1 ......................................................... 50
Tabel 4.8 Hasil Timbangan Setelah Blasting pada Masing-masing Test Piece .... 51
Tabel 4.9 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1A.......................................... 53
Tabel 4.10 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1B ........................................ 53
Tabel 4.11 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 2A........................................ 54
Tabel 4.13 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 3A........................................ 54
Tabel 4.15 Hasil Timbangan Masing-masing Test Piece Setelah Painting .......... 55
Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece ..... 56
Tabel 4.17 Penentuan Grade Berdasarkan Hasil Profile Masing-masing Test Piece
............................................................................................................................... 56
Tabel 4.18 Pedoman untuk Menginterpretasi Terhadap R Square ....................... 58
Tabel 4.19 Data Profile dan Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece .... 59
Tabel 4.20 Data Ukuran Utama Kapal Tanker 17500 DWT ................................ 61
Tabel 4.21 Data Profile dan Kebutuhan Cat Masing-masing Test Piece .............. 62
Tabel 4.22 Hasil Kebutuhan Cat Lambung Kapal Tanker 17500 DWT pada Masing-
masing Test Piece.................................................................................................. 65
xvii
xviii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bentuk Kekasaran Permukaan ............................................................ 8

Gambar 2.2 Surface Profile Needle Gauge ............................................................. 9
Gambar 2.3 Pengukuran Profile Menggunakan Testex Tape................................ 10
Gambar 2.4 Dial Micrometer ................................................................................ 10
Gambar 2.5 Type Nozzle ....................................................................................... 11
Gambar 2.6 Compressor ....................................................................................... 12
Gambar 2.7 Blasting Pot ....................................................................................... 13
Gambar 2.8 Airless Spray ..................................................................................... 19
Gambar 2.9 Nozzle Tip ......................................................................................... 19
Gambar 2.10 Defelsko Positest AT Manual (a) and Automatic (b)....................... 27
Gambar 2.11 Pressure Relief Valve ...................................................................... 30
Gambar 2.12 Elcometer 106 Adhesion Tester....................................................... 32
Gambar 2.13 Elcometer 108 ................................................................................. 32
Gambar 2.14 Elcometer 110 PATTI® Adhesion Tester ........................................ 33
Gambar 4.1 Test Piece 1A Setelah Proses Blasting .............................................. 45
Gambar 4.2 Test Piece 1B Setelah Proses Blasting .............................................. 45
Gambar 4.7 Hasil Pengetesan WFT ...................................................................... 52
Gambar 4.8 Analisa Profile Abrasive ................................................................... 57
Gambar 4.9 Analisa Kekuatan Adhesi .................................................................. 59
Gambar 4.10 Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat..................................................... 63
xix
xx
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam kehidupan sehari-hari sering kita menemukan penggunaan baja
karbon rendah mulai dari badan-badan kendaraan, sistem perpipaan, kerangka
jembatan hingga dalam pembuatan kapal. Baja karbon dipilih karena sifatnya
yang mudah ditempa dan mudah di mesin sehingga dipergunakan secara luas
dalam kehidupan industri. Baja karbon rendah mengandung karbon antara
0,025%-0,30% C.
Pada umumnya baja karbon rendah rentan terkena korosi. Korosi adalah
peristiwa perusakan logam karena terjadinya reaksi kimia antara logam
dengan zat-zat di lingkungannya sehingga membentuk senyawa yang tidak
dikehendaki. Perkaratan senyawa yang tidak dikehendaki maksudnya ialah
zat padat berwarna coklat kemerahan yang sifatnya rapuh dan berpori. Guna
melindungi logam material seperti baja untuk melakukan pencegahan
terhadap korosi yaitu dilakukannya proses pengecatan atau painting.
Perlu diketahui berhasil atau gagalnya suatu pengecatan sangat
bergantung pada tingkat kebersihan permukaan. Proses pembersihan
permukaan pada umumnya juga disebut proses blasting yaitu proses
pembersihan permukaan dengan cara menembakkan partikel ke suatu
permukaan material sehingga menimbulkan gesekan atau tumbukan dengan
tujuan untuk menghilangkan material-material yang terkontaminasi seperti
karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-lain. Selain itu juga bertujuan untuk
membentuk profile (kekasaran) pada permukaan material agar dapat tercapai
tingkat perekatan yang baik antara permukaan metal dengan bahan pelindung.
Material abrasive yang digunakan yaitu jenis non metal berupa pasir
silika yang berasal dari 3 suplier berbeda yang belum diketahui identitasnya.
Silika yang digunakan merupakan produk lokal sehingga tidak didukung oleh
data-data yang relevan. Dikarenakan produk yang digunakan tidak tertera
data-data relevan, untuk itu perlu dilakukan pengujian untuk memperoleh
jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang
1
paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal Tanker 17.500 DWT
dengan menggunakan standard SSPC-AB1 berdasarkan profile yang
dibentuk. Setelah proses blasting berlangsung dilanjutkan menuju proses
pengecatan atau painting.
Painting merupakan istilah proses pengecatan pada kapal, cat kapal
pada umumnya sebutan untuk marine coating atau marine paint. Cat kapal
sendiri difungsikan untuk melindungi bagian-bagian kapal agar terhindar dari
korosi dalam jangka waktu yang cukup lama. Salah satu parameter yang perlu
diperhatikan pada hasil pengecatan adalah kekuatan adhesi cat. Kekuatan
adhesi yang baik akan berpengaruh pada tingkat keawetan cat itu sendiri.
Berdasarkan pemikiran di atas, maka dapat dikembangkan bahwa
tujuan tugas akhir ini adalah memperoleh jenis abrasive yang sesuai untuk
mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian
pada lambung kapal Tanker 17.500 DWT. Berdasarkan pemilihan abrasive
diatas, diharapkan mampu memberikan rekomendasi kepada perusahaan
dengan hasil kekuatan adhesi cat yang memenuhi batas kekuatan adhesi cat
minimal di galangan dan standard SSPC Paint No. 22.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang maka perumusan masalah yang
akan dikemukakan adalah sebagai berikut:
1. Berapa kekuatan adhesi cat yang dibentuk oleh jenis-jenis abrasive yang
biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry?
2. Berapa jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan pada lambung kapal Tanker
17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis abrasive yang
biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry?
3. Jenis abrasive manakah yang sesuai untuk mendapatkan jumlah kebutuhan
cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal Tanker
17.500 DWT?
2
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penulisan Tugas Akhir ini adalah:
1. Untuk mengetahui kekuatan adhesi cat yang dibentuk oleh jenis-jenis
abrasive yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry.
2. Untuk mengetahu jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan pada lambung
kapal Tanker 17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis
abrasive yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry.
3. Untuk mengetahui jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah
kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal
Tanker 17.500 DWT.
1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut:
1. Bagi mahasiswa sebagai peneliti, penulisan ini memberikan manfaat
wawasan tentang cara pengecatan yang efisien untuk memperoleh hasil
pengecatan yang maksimal.
2. Mampu memberikan wawasan ilmiah bagi pembaca dalam bidang
painting.
1.5 Batasan Masalah

Agar pembahasan tidak meluas, maka diperlukan batasan masalah
untuk tugas akhir ini, batasan masalah dalam tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
1. Difokuskan pada proses blasting menggunakan abrasive berupa pasir
silika.
2. Tidak membahas efek pemakaian abrasive silica.
3. Tidak membahas identitas dan harga dari abrasive dan cat
4. Tidak membahas kharkteristik abrasive seperti ukuran (mesh), kekerasan
(hardness), berat jenis (density), dan bentuk (shape).
5. Menggunakan peralatan-peralatan blasting seperti Nozzle No. 6 tipe
ventury, Hose blasting 1 ¼ inchi (316mm), Blasting pot 1000 WOG,
3
Compressor Airman PDS-655, dan Pressure Tank 8 bar.
6. Proses pengukuran profile menggunakan surface profile needle gauge.
7. Standard SSPC-AB1 hanya digunakan untuk menggolongkan grade
berdasarkan profile yang dibentuk.
8. Cara penembakan abrasive dan pengaplikasian cat diasumsikan sama.
9. Perhitungan kebutuhan cat dan material yang diuji hanya pada 1 lapisan
cat yaitu cat primer serta area pengecatan hanya bagain bottom dan
topside.
10. Cat yang diaplikasikan yaitu Intershield 300 dari International Paint.
11. Sistem pengecatan menggunakan Airless Spray dan mengikuti standard
di galangan yaitu menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31.
12. Proses pengukuran hanya mengukur ketebalan cat kering (DFT) sesuai
dengan spesifikasi kapal Tanker.
13. Tidak membahas Relative Humadity (RH).
14. Tidak membahas komposisi cat.
4
BAB 2
DASAR TEORI
2.1 Pengecatan Lambung Kapal

Pada tugas akhir ini yang dibahas pertama kali adalah pengecatan
lambung kapal. Mengenai pengecatan lambung kapal akan dibahas dari teori
beberapa ahli. Berikut ini adalah pemaparan teori-teori tentang pengecatan
lambung kapal.
Secara umum terdapat bagian-bagian kapal yang harus dilakukan
pengecatan. Menurut Republik Teknik dalam artikelnya yang berjudul Cat
Kapal Marine Coating. Bagian-bagian kapal yang dilakukan pengecatan
adalah under water, boottop, topside, struktur (Teknik, 2018).
Adapula pendapat lain mengenai bagian-bagian kapal yang harus
dilakukan pengecatan. Menurut Smithship dalam artikelnya yang berjudul
Abrasive Blasting dan Painting serta Proteksi Tambahan. Khusus untuk
pengecatan lambung kapal dibagi menjadi 4 area yaitu: bottom, boottop,
topside, dan deck (Smithship, 2016).
Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa bagian-bagian
kapal yang harus dilakukan pengecatan adalah:
1. Bottom
Yaitu bagian yang terendam air sampai batas garis air muatan
kosong.
2. Topside
Yaitu daerah lambung kapal diatas garis air.
Alasan tidak mencantumkan bagian boottop karena disesuaikan dengan

spesifikasi dari cat yang digunakan. Boottop hanya digunakan untuk
penambahan syarat. Perbedaan bagian bottom dan boottop hanya pada catnya
yang berfungsi sebagai penanda kalau kapal tersebut bermuatan lebih.
2.2 Blasting
Dalam dunia pembangunan kapal, tidak pernah terlepas dari material
logam. Seiring dengan berjalannya waktu, material logam akan mengalami
5
korosi yang diakibatkan kontak langsung dengan udara. Untuk
menghilangkan kontaminasi yang melekat pada material logam yang berupa
korosi maka diperlukan proses blasting.
Mengenai blasting teori yang pertama diangkat dari Wicaksono.
Wicaksono menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Pengertian
Blasting. Blasting merupakan proses pembersihan permukaan dengan cara
menembakkan partikel ke suatu permukaan material sehingga menimbulkan
gesekan atau tumbukan dengan tujuan untuk menghilangkan material-
material yang terkontaminasi seperti karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-
lain (Wicaksono, 2012).
Mengenai blasting teori yang kedua diangkat dari Agus Badri. Agus
Badri menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Pengertian dan
Langkah-langkah Painting. Blasting merupakan proses pembersihan
permukaan material dengan cara menggunakan butiran-butiran steel grit dan
steel shot ataupun pasir kering yang disemburkan dengan tekanan udara yang
sangat kuat sehingga menghilangkan lapisan material yang paling luar,
termasuk karat dan mill scale (Badri, 2014)
Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa blasting
merupakan proses penembakan abrasive pada permukaan material dengan
menggunakan tekanan tinggi yang mampu menghilangkan material-material
yang terkontaminasi seperti karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-lain.
2.2.1 Jenis-Jenis Abrasive

Dalam proses blasting, diperlukan pembersihan permukaan yang
mampu membersihkan kontaminasi, minyak, gemuk, dll. Perbedaan
hasil pembersihan permukaan bergantung pada abrasive yang
digunakan. Berikut adalah beberapa jenis abrasive yang umum
digunakan di lapangan diantaranya yaitu:
A. Silica Sand
Bahan material alam yang terdiri dari cristal silica dan
memiliki bentuk yang agak runcing. Kelebihannya efektif dapat
membersihkan permukaan dengan baik. Kekurangannya tidak bisa
digunakan berulang kali, sangat rapuh, dan menimbulkan banyak
6
debu yang kurang baik untuk kesehatan manusia yang dapat
menyebabkan penyakit silicosis atau penyakit paru-paru karena
kandungan silika yang sangat tinggi.
B. Steel Shoot
Bahan abrasive yang diproduksi dari baja yang memiliki
bentuk yang bundar dan memiliki silika bebas kurang dari 1%.
Steel shoot baik digunakan untuk membersihkan permukaan
namun kurang efektif dalam menciptakan kedalaman profile
(kerusakan pelat).
C. Steel Grit
Bahan abrasive yang diproduksi dari baja namun memiliki
bentuk yang agak meruncing mengandung silika bebas kurang dari
1%. Abrasive jenis ini dapat berkarat dan dapat mengkontaminasi
permukaan yang dibersihkan sebelum digunakan apakah abrasive
tersebut berkarat atau tidak. Dapat digunakan berkali-kali tetapi
digunakan untuk shop blasting (pekerjaan blasting dalam ruang
tertutup).
D. Copper Slag
Ampas hasil industri yang berasal dari peleburan tembaga
berbentuk persegi empat dan memiliki tingkat kekerasan 6 Mohs.
Abrasive ini memiliki kekerasan lebih rendah jika dibandingkan
pasir silika namun lebih berat jika dibandingkan pasir silika oleh
sebab itu abrasive jenis ini dapat digunakan untuk membersihkan
dan menciptakan profile di permukaan tetapi memiliki kelemahan
sering menempel di dalam celah profile dan harus dibersihkan
dengan seksama.
E. Aluminium Oxide
Jenis sintetik abrasive yang mempunyai tingkat kekerasan
yang sangat tinggi dan dapat membersihkan dan menciptakan
kekerasan permukaan dengan cepat karena beratnya dan bentuknya
7
yang memiliki sudut sangat runcing. Dipakai untuk shop blasting
dan dapat digunakan berulang kali untuk membersihkan
permukaan.
2.2.2 Profile (Kekasaran) Permukaan

Bentuk irisan melintang dari hasil blasting disebut surface profile.
Ukuran dari profile yang diukur adalah amplitude atau tinggi dari puncak
(peak) ke lembah (through) dan hal ini ditentukan terutama oleh abrsive yang
digunakan juga sudut tembak dari nozzle blasting serta kekerasan permukaan
itu sendiri yang juga memberikan kontribusi pada hasil akhir yang dicapai.
Pada umumnya range amplitudo dijelaskan dalam spesifikasi, untuk
pengecatan pada umumnya maksimum 75 micron sedang untuk epoxy
powder coating maksimum 100 micron.
Gambar 2.1 Bentuk Kekasaran Permukaan (RNA, 2017)
Adapula pendapat yang dikemukakan oleh Pratama, Rishad Antony

Kromodiharjo, dan Sudiyono dan dituangkan dalam Jurnal Teknik yang
berjudul Studi Eksperimen Pengaruh Tebal Cat dan Kekasaran pada Pelat
Baja Karbon Rendah Terhadap Kerekatan Cat dan Biaya Proses di PT.
Swadaya Graha bahwa semakin kasar permukaan menunjukkan semakin
besar pula kekuatan adhesinya. Pengujian kekuatan adhesi yang dilakukan
menggunakan metode pull-off berdasarkan standard ISO 4642. Pemilihan
abrasive akan menentukan profile permukaan yang dihasilkan (Pratama &
Kromodiharjo, 2017).
Amplitudo dari permukaan yang dibersihkan dengan blasting harus
diukur dengan akurat. Hal ini dapat dilakukan dengan jarum pengukur profile
8
permukaan (surface profile needle gauge) atau dengan plester testex (testex
tape) bersama dengan dial micrometer.
A. Surface Profile Needle Gauge

Dilaksanakan dengan menekan jarum mencapai dasar dari lembah
profile. Satu spot (titik) dilakukan pembacaan 3 kali kemudian dirata-
rata. Alat ukur harus diset pada nol (0) pada kaca datar sebelum
digunakan.
Gambar 2.2 Surface Profile Needle Gauge
(Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)
B. Testex Tape dan Dial Micrometer

Metode ini memerlukan biaya besar tetapi memberikan catatan
permanen dari hasil pembacaan.
Prosedur penggunaan:
1. Yakinkan titik kontak rata bersih dan micrometer pada posisi nol.
2. Lepaskan kertas pelindung plester dan lekatkan pada permukaan yang
diukur.
3. Dengan menggunakan alat penggosok tumpuk lekatkan testex pada
rentang lembah profile hingga puncak profile dapat terlihat menonjol pada
plastik yang transparan.
4. Lepaskan plester dari permukaan dan ukur keseluruhan ketebalan dengan
menggunakan dial micrometer.
5. Kurangkan 50 µm (koreksi ketebalan plastik) dari hasil pembacaan untuk
mendapatkan kedalaman amplitude yang benar.
9
Gambar 2.3 Pengukuran Profile Menggunakan Testex Tape
Gambar 2.4 Dial Micrometer (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)
2.2.3 Jenis-Jenis Blasting

Dalam proses blasting, terdapat perbedaan dalam cara penembakan
abrasive. Berdasarkan perbedaan cara penembakan abrasive inilah maka
hasil pembersihan permukaan yang dihasilkan juga berbeda-beda. Berikut
adalah jenis-jenis blasting yang umum digunakan di lapangan diantaranya
yaitu:
A. Sandblasting
Rangkaian kegiatan surface preparation dengan cara
menembakkan partikel padat berbentuk pasir dengan ukuran Grit 18-40
seperti pasir silika, steel grit atau garnet ke suatu permukaan dengan
tekanan tinggi sehingga terjadi penumbukkan dan gesekan. Efek dari
sandblasting ini membuat permukaannya menjadi kasar dan permukaan
yang kasar ini membuat cat dapat melekat dengan kuat.
10
B. Wet Sanblasting
Proses yang sama dengan sandblasting. Bedanya ditambahkan
campuran air khusus yang sudah ditambahkan bahan anti karat ke dalam
pasir agar tidak menimbulkan percikan api dan debu pasir yang dapat
mengganggu proses produksi. Pada ujung nozzle memiliki 3 sambungan
yang berfungsi untuk menyemburkan air, pasir, dan angin yang bisa
dikeluarkan secara bersamaan. Wet sandblasting biasa diaplikasikan
untuk area khusus yang sangat sensitif terhadap percikan api dan atau
debu, dan juga di ruang produksi yang tidak memungkinkan adanya
penghentian proses produksi sesaat.
2.2.4 Type Nozzle

Tersedia 2 type yang sering diketemukan dengan lapisan tungsten
carbide untuk masa pakai yang lebih lama, diantaranya :
Gambar 2.5 Type Nozzle (RNA, 2017)
Dapat dilihat pada tabel dibawah ini bahwa nozzle bentuk venturi
adalah yang paling efektif.
Tabel 2.1 Perbandingan Nozzle Bentuk Venturi dan Straigh Bore

Item/Type Venturi Straight bore
Kecepatan 450 mph 220 mph
pada 100
psi
Bentuk Sama atau luasan ditengah, meninggalkan area pinggiran
pattern yang lebih besar. yang tak terblasting sempurna.
(RNA, 2017)
11
2.2.5 Komponen Peralatan Blasting
Menurut ada beberapa komponen peralatan yang digunakan pada
proses blasting adalah sebagai berikut:
A. Compressor
Compressor disini sebagai sumber tenaga untuk menghasilkan
angin yang dibutuhkan oleh alat penyemburan dan pernapasan.
Kapastitas dari kompresor tersebut harus memenuhi persyaratan yaitu
memiliki kemampuan untuk menghasilkan tekanan angin sampai dengan
1000 Psi (7 Bar) dan volume angin yang diperlukan memadai sekitar 375
cfm (2 kali lebih besar dari angin yang diperlukan untuk nozzle blasting)
kompresor juga harus memiliki saluran penyaring air dan minyak karena
kualitas angin yang dihasilkan harus benar-benar kering dan tidak boleh
mengandung air dan minyak yang nantinya dapat mengkontaminasi
permukaan yang akan dibersihkan.
Gambar 2.6 Compressor (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)
B. Selang Angin
Selang angin yang digunakan memiliki panjang lebih dari 30 meter
dan selang yang digunakan memiliki diameter 1 ¼ inchi atau 316 mm.
Selang dengan kelipatan 15 meter akan menghilangkan tekanan sekitar
2-3 Psi dan untuk tekukan 90 derajat bisa kehilangan tekanan sekitar 5-6
Psi. Bahan dari selang juga harus memiliki ketahanan dari air dan minyak
serta harus tahan terhadap tekanan.
12
C. Blasting Pot
Mesin penyemburan yang diperlukan untuk melakukan
pembersihan. Abrasive dan angin dengan tekanan yang tinggi akan
bersatu dalam mesin ini, oleh karena itu blasting pot harus memiliki
ketahanan sampai 150 Psi dengan ketebalan dinding minimal 8,0 mm
serta harus dilengkapi dengan sertifikat hasil pengujian tekanan dari
badan sertifikasi.
Gambar 2.7 Blasting Pot
D. Hose (Selang) Blasting

Alat yang digunakan untuk menyemprotkan tekanan angin dan
abrasive yang akan disemburkan ke benda kerja. Ukuran selang ini harus
memiliki minimal 7 kali lebih besar dari diameter blasting nozzle yang
akan digunakan. Selang ini harus memiliki ketahanan terhadap gesekan
abrasive dan mampu menampung tekanan sampai 175 Psi serta
mempunyai ketahanan terhadap panas sampai dengan suhu 80 derajat
celcius. Selang blasting juga harus memiliki tingkat fleksibelitas yang
tinggi agar tidak sulit pada saat digunakan untuk alasan keselamatan
kerja.
13
E. Nozzle Blasting
Ukuran dan bahan nozzle blasting berhubungan dengan kecepatan
produksi dan hasil pembersihan permukaan. Terdapat 2 jenis nozzle yaitu
straight bore dan venturi. Venturi umumnya digunakan untuk permukaan
lebar dan untuk membersihkan permukaan baru atau membersihkan
permukaan secara menyeluruh terhadap permukaan lama. Sedangkan
untuk jenis straight bore digunakan untuk pembersihan dengan
permukaan kecil dan pembersihan untuk perbaikan pelapisan.
Penggunaan nozzle untuk permukaan baru dan luas biasanya
menggunakan nozzle no. 6 dengan ukuran 9,5 mm. Nozzle terbuat dari
keramik, tungsten, silicon, carbide, dan boron silicon. Masing-masing
memiliki ketahanan yang berbeda.
2.2.6 Inspeksi Hasil Blasting

Setelah melakukan proses blasting perlu dilakukan inspeksi hasil
blasting. Hal ini dilakukan untuk mengetahui kedalaman profile dan
kebersihan permukaan material. Berikut adalah inspeksi setelah melakukan
proses blasting diantaranya adalah:
A. Profile Surface
Tingkat kekasaran permukaan pelat setelah melalui proses
blasting. Profile surface ini diukur setelah proses blasting dan ini dapat
kita ketahui tingkat kekasarannya dengan menggunakan alat Jarum
pengukur profile permukaan (Surface Profile Needle Gauge)
berdasarkan standard SSPC-AB1 dan data teknis produk.
B. Cleaness
Tingkat kebersihan permukaan pipa secara visual. Untuk cleaness
ini ada beberapa tingkatan/macam, yaitu:
a) Brush Of Cleaning (SSPC SP-7) Sa 1, Light blast cleaning
(pembersihan dengan blasting ringan). Apabila dilihat tanpa
pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak, gemuk dan
lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat asing yang
tidak melekat dengan baik.
14
b) Commercial Cleaning (SSPC SP-6) Sa 2, Thorough blast cleaning
(pembersihan dengan blasting yang teliti). Apabila dilihat tanpa
pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak, gemuk dan
lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat asing secara
keseluruhan. Kotoran yang tersisa adalah yang benar-benar melekat.
c) Near White Metal Cleaning (SSPC SP-10) Sa 2.5, Very through blast
cleaning (pembersihan dengan blasting yang sangat teliti). Apabila
dilihat tanpa pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak,
gemuk dan lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat
asing secara keseluruhan. Jejak kotoran yang tertinggal terlihat
hanya sedikit kotoran dalam bentuk noda atau garis-garis.
d) White Metal Cleaning (SSPC SP-5) Sa 3, Blast cleaning to visually

clean steel (pembersihan dengan blasting yang terlihat seperti baja
yang bersih). Apabila dilihat tanpa pembesaran , permukaan akan
terbebas dari minyak, gemuk dan lumpur, dan dari millscale, karat,
lapisan cat dan zat-zat asing secara keseluruhan. Hasil blasting ini
harus mempunyai warna metalik yang seragam.
Dalam standard SSPC VIS 1 yaitu standard yang menunjukkan

foto berwarna dari berbagai permukaan besi sebelum dan sesudah
dilakukan pembersihan dengan blasting. Tingkatannya dinyatakan
dengan SP 5(Sa 3), SP 6 (Sa 2), SP 7 (Sa 1), dan SP 10 (Sa 2 ½) (S. T.
S. for P. Coatings, 1991).
Tabel 2.2 Perbandingan Tingkat Pembersihan Blasting
SSPC BS7079 BS4232 NACE

SS 05 59 00
White metal Sa 3 1st Quality Grade 1
Near white metal Sa 2½ 2nd Quality Grade 2
Commercial finish Sa 2 3rd Quality Grade 3
Light blast & brush off Sa 1 4th Quality Grade 4
(S. T. S. for P. Coatings, 1991)
15
2.3 Painting
Pada pembahasan yang ketiga dalam tugas akhir ini adalah tentang
fungsi cat dalam proses painting. Mengenai penjelasan tersebut akan dibahas
dari teori beberapa ahli. Berikut ini adalah pemaparan teori-teori tentang
fungsi cat dalam proses painting.
Mengenai fungsi cat teori yang pertama diangkat dari Lindung Silalahi.
Lindung Silalahi menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul
Coating Inspector Pencegahan dan Perlindungan terhadap Korosi dengan
Coating atau Painting. Cat kapal pada umumnya sebutan untuk marine
coating atau marine paint. Cat kapal sendiri difungsikan untuk melindungi
bagian-bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam jangka waktu yang
cukup lama. Painting juga lazim disebut di Indonesia sebagai cat. Selain
berfungsi sebagai penanggulangan korosi, bisa juga menonjol dalam sisi
dekoratif atau estetika (Silalahi, 2015).
Mengenai fungsi cat teori yang kedua diangkat dari Sugeng. Sugeng
menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Inilah Proses
Pengecatan Kapal Menurut Ahlinya. Cat kapal difungsikan untuk melindungi
bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Sifat proteksi pada cat kapal sangat diutamakan mengingat kapal terus
menerus berhadapan dengan air laut yang mengandung garam yang sangat
tinggi (NaCl), disamping itu cat kapal sendiri juga berhadapan langsung
dengan cuaca yang tiada henti-hentinya yaitu hujan, panas dan dingin.
Kombinasi resin dan pigment serta additive dalam material cat
kapal mempunyai sifat atau karakteristik yang sangat baik (Sugeng, 2014).
Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa fungsi cat kapal
adalah sebagai pelindung bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam baik
di luar ruangan maupun di dalam ruangan kapal. Lingkungan memberikan
pengaruh yang signifikan pada hasil pengecatan sehingga perlu
mempertimbangkan komposisi cat agar dapat bertahan dalam jangka waktu
yang cukup lama. Berikut ini jenis-jenis cat kapal yang umum dipakai antara
lain:
16
1. Cat Kapal Shop Primer
Proteksi sementara selama proses pembangunan konstruksi akan
mempermudah prosedur pekerjaan selanjutnya. Karena masa proteksi
yang sangat terbatas (3-12 bulan) kemungkinan untuk mengelupas
sebagian atau keseluruhan lapisan dapat terjadi tergantung dari kondisi
akhir lapisan sebelum pengecatan dengan sistem yang sesungguhnya
sesuai rekomendasi produsen.
2. Primer Coat (Anti Corossion)

Cat lapis dasar pada multi coat system, memiliki daya lekat yang
baik pada permukaan dan harus mengandung proteksi serta mampu dan
dapat menerima cat diatasnya. Cat dasar primer baik yang mengandung
inhibitor, barrier atau efek galvanis.
3. Intermediate Coat
Cat lapis penebal agar kedap air atau untuk menciptakan ketebalan
tertentu harus dapat melekat dengan baik pada lapisan primer dan dapat
menerima lapisan finish coat.
4. Finish/Top Coat
Cat lapis akhir sebagai pelindung paling luar menonjolkan warna
sebagai estetika atau signal harus dapat melekat dengan baik terhadap
lapisan intermediate dan beberapa lapis finish coat diatasnya yang setara
atau sejenis.
2.3.1 Komponen Cat

Cat berupa cairan kental yang terdiri dari komponen resin, pigment,
solvent, dan additves yang apabila dicampurkan bersama akan membentuk
suatu konsistensi yang merata. Adapun komponen cat adalah sebagai berikut:
A. Binder atau Resin (Pengikat)
Unsur utama cat yang berbentuk cairan kental dan transparan yang
membentuk film atau lapisan setelah diaplikasikan pada suatu objek dan
mongering. Kandungan resin mempunyai pengaruh langsung pada
kemampuan cat seperti: kekerasan, ketahanan solvent serta ketahanan
17
cuaca. Demikian pula berpengaruh atas kualitas hasil akhir misalnya
tekstur, kilap (glossy), adhesi cat, serta kemudahan penggunaan
diantaranya waktu pengeringan.
B. Pigment (Zat Pewarna)

Suatu bubuk yang telah digiling halus yang diperoleh dari batu-
batuan mineral atau buatan (sintetik). Pigment ini memberi warna dan
daya tutup pada cat dan ikut menentukan ketahanan cat. Pemberian zat
warna pada car tergantung pada fungsi catnya. Pada cat dasar (primer)
zat pewarna berfungsi membantu menahan karat. Zat warna pada dempul
membentuk lapisan tebal dan mudah diamplas. Sedangkan pada cat
akhir, zat warna memberikan efek pewarnaan yang tahan lama.
C. Solvent (Pengencer)
Suatu cairan yang dapat melarutkan resin dan mempermudah
pencampuran pigment dan resin dalam proses pembuatan cat. Solvent
sangat cepat menguap apabila cat diaplikasikan. Kegunaan solvent ini
untuk mengencerkan campuran pigment dan resin sehingga menjadi agak
encer dan dapat disemprotkan selama proses pengecatan. Solvent
menguap sesaat setelah cat disemprotkan dan meninggalkan resin dan
pigment yang kemudian kedua zat tersebut akan membentuk lapisan yang
keras.
D. Additive (Bahan Tambahan)

Suatu bahan yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang kecil
untuk meningkatkan kemampuan cat sesuai tujuan atau aplikasi cat.
Adapun fungsi zat additive adalah sebagai berikut:
1. Mencegah terjadinya buih pada saat penyemprotan (anti foaming).
2. Mencegah terjadinya pengendapan cat pada saat dipergunakan (anti
setting).
3. Meratakan permukaan cat sesaat setelah disemprotkan (flow
additive).
4. Menambahkan kelenturan cat.
18
E. Hardener atau Curring (Pengeras)
Suatu bahan yang mengikat molekul di dalam resin sehingga
membentuk lapisan yang kuat dan padat.
2.3.2 Komponen Peralatan Painting

Komponen peralatan yang digunakan dalam proses blasting lebih
banyak dibandingkan peralatan yang digunakan untuk proses painting.
Adapun peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut:
A. Airless Spray
Airless spray sesuai dengan namanya maka tidak udara bertekanan
yang digunakan agar terjadi atomisasi. Atomisasinya terjadi karena
adanya tekanan hidraulik pada cat yang ditransportasikan ke suatu celah
yang sempit (nozzle tip) pada spray gun sehingga terjadi pengkabutan.
Tekanan hidraulik pada airless ditimbulkan oleh pompa pengecatan.
Airless membutuhkan tekanan hidraulik minimal 7400 Psi (51800kPa)
agar terjadi pengkabutan.
Gambar 2.8 Airless Spray (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)
Gambar 2.9 Nozzle Tip (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)
19
2.3.3 Faktor Pendukung Keberhasilan Pengecatan
Keberhasilan dari hasil pengecatan secara keseluruhan tidak pernah
terlepas dari faktor-faktor pendukung sebagai berikut:
A. Persiapan permukaan (surface preparation) yang sesuai prosedur
Penelitian menunjukkan bahwa presentase kegagalan pada hasil
pengecatan 85% adalah akibat surface preparation yang kurang baik.
Pokok utama dalam surface preparation adalah mengikuti sesuai
prosedur seperti:
1. Mengisi abrasive kedalam sand pot maximum 80%. Hal ini untuk
menghindari tumpahnya pasir keluar dari pot.
2. Selama pekerjaan blasting, harus ada 1 orang yang memonitor
kondisi abrasive yang ada dalam pot dan bila volume abrasive
didalam pot sudah mencapai ambang batas minimal 40%, maka
abrasive segerea diisi kembali dan ini berlanjut seterusnya sampai
pekerjaan blasting selesai.
3. Standard kebersihan permukaan minimal Sa 2.
B. Aplikasi pengecatan yang sesuai prosedur

Sebelum melakukan pengecatan, harus melakukan pengukuran
kondisi lingkungan yang mengacu pada ASTM E-337. Adapun beberapa
persyaratan pengecatan yang harus dipenuhi dan jika beberapa kondisi
ini tidak sesuai, aplikasi cat tidak boleh dilakukan diantaranya:
1. Temperature udara lebih besar dari 5°C (40ºF)
2. Permukaan yang dicat harus kering
3. Kelembaban relatif udara kurang dari 85%
4. Temperature permukaan pelat tidak kurang dari 3ºC (5ºF) diatas
temperature titik embun (dew point).
5. Menetapkan sebelumnya cuaca buruk dalam 2 jam ketika
overcoating diluar ruangan.
6. Ketika moisture terbentuk di permukaan dari struktur ketika hujan,
kondensasi dan embun beku dsb.
7. Ketika iluminasi efektif kurang dari 500 lux selama aplikasi
pengecatan.
20
C. Melakukan inspeksi pengecatan
Setelah melakukan pengecatan, perlu dilakukan inspeksi hasil
pengecatan. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa hasil pengecatan
telah sesuai dengan spesifikasi.
2.3.4 Aplikasi Pengecatan

Menurut R.A Gandung dalam artikelnya yang berjudul Teori Korosi,
ada beberapa metode yang digunakan untuk aplikasi cat protective coating
untuk keperluan industri (RNA, 2017), diantaranya:
1. Brushing
Pengecatan dengan metode brushing dilakukan dengan
menggunakan brush atau kuas. Metode pengecatan ini pada umumnya
digunakan untuk tempat-tempat yang sulit dijangkau. Cat yang hilang
pada metode ini sangat kecil sekali. Loss factor untuk interior area dan
exterior area sebesar 10-20%. Pengecatan dengan metode ini mempunyai
daya penetrasi yang baik dalam menutupi pori-pori atau lubang yang
terdapat pada permukaan material, dimana alat tidak memungkinkan
untuk dipakai.
2. Rolling
Dalam metode ini, pengecatan dilakukan dengan menggunakan
alat yang disebut roll. Roll yang digunakan harus tahan terhadap objek
atau permukaan material. Metode rolling juga sulit diterapkan pada
permukaan yang sempit dan bentuknya tidak teratur.
3. Spray
Aplikasi dengan cara spray sering digunakan untuk protective
coating industri. Aplikasi spray adalah metode terbaik untuk
mempercepat aplikasi pada area yang luas dan untuk keseragaman
aplikasi yang sangat tinggi pada kebanyakan coating. Pada garis
besarnya ada dua jenis peralatan aplikasi spray:
A. Conventional Air Spray
Cat disemprotkan dengan aliran udara bertekanan dan
terbawa pada suatu permukaan pada sebuah aliran udara. Keduanya
21
(cat dan udara) masuk ke gun melalui saluran terpisah, lalu
tercampur, dan melalui katup dalam pola penyemprotan yang
terkontrol.
B. Airless Spray
Cat disemprotkan tanpa menggunakan udara bertekanan dan
terbawa ke permuakaan dengan kekuatan tekanan cairan melewati
spray gun. Cat dipompa dibawah tekanan yang tinggi ke airless
spray gun, dimana dia diatur melalui sebuah bentuk dan ukuran
yang sangat tepat yang disebut nozzle tip, dimana dia membawa cat
tersebut ke suatu permukaan.
Penggunaan spray gun harus bergerak paralel pada sebuah

permukaan yang dicat. Solvent/thinner yang berlebihan tidak
boleh ditambahkan pada material cat, karena dapat merubah
atomisasi dan sifat mengalir dari cat tersebut. Harus ekstra hati-
hati saat melakukan pengecatan di area dengan bentuk yang
kompleks, sudut sudut dan sebagainya.
Umumnya peralatan conventional spray jarang dilakukan di
lapangan untuk pengecatan industry dan lebih sering
menggunakan airless spray karena dalam pengoperasiannya,
lebar area semprot yang diperoleh lebih besar dan cat yang
dikeluarkan lebih banyak, ketebalan yang diperoleh juga lebih
tebal. Khususnya cat yang dirancang untuk tingginya:
1. Kekentalan (viskositas) dan volume solid yang tinggi
umumnya memiliki keuntungan dalam metode aplikasi
meskipun material konvensional dapat digunakan dengan baik
dengan memilih ukuran dan lebar tip yang sesuai.
2. Terdapat lebih sedikit debu cat karena tidak menggunakan
udara. Metode airless tidak hanya lebih ekonomis karena lebih
sedikit cat yang terbuang sebagai debu cat, tetapi peralatan
dapat digunakan dalam ruangan tertutup karena mengurangi
debu cat sehingga kondisi di ruangan tertutup lebih memadai.
22
3. Cat untuk penyemprotan airless umumnya tidak memerlukan
thinner. Hal ini membuat lebih irit baik dari segi material dan
juga waktu.
2.3.5 Inspeksi Hasil Painting

Setelah proses painting perlu dilakukan beberapa inspeksi hasil
painting, diantaranya yaitu:
A. Wet Film Thickness (WFT)
Pengecekan ketebalan epoxy pada saat epoxy masih dalam keadaan
basah. Untuk mengukurnya kita membutuhkan alat bantu yang bernama
Wet Film Thickness Gauge. Jika ketebalan masih kurang, maka perlu
dilakukan pengaplikasian ulang sampai ketebalan mencukupi. Perlu
diketahui bahwa ketebalan ketika masih basah dan setelah kering tidak
akan sama karena dipengaruhi oleh volume solid dari epoxy yang
digunakan. Volume solid dapat diketahu dari data sheet cat.
B. Dry Film Thickness (DFT)

Ketebalan lapisan epoxy yang telah diaplikasikan kepada pipa
setelah kering. Disini perlu diinspeksi karena pengukuran ketika epoxy
masih dalam keadaan basah tidak 100 persen akurat, Untuk itulah perlu
kita chek Coating Thickness setelah kering. Untuk mengetahui Dry film
thickness tersebut kita memerlukan alat bantu yang disebut dengan
coating thickness gauge. Jika ketebalan lapisan epoxy sudah pas, maka
akan kita lakukan inspeksi tahap selanjutnya. Tetapi kalau lapisan
epoxynya kurang tebal, maka perlu dilakukan proses recoating, yaitu
proses penambahan lapisan epoxy tanpa melalui proses blasting.
C. Visual Inspection
Pengecekan visual coating epoxy setelah kita pastikan ketebalan
lapisan epoxy sudah pas. Pada tahapan ini kita tandai cacat yang ada yang
nantinya akan diproses coating repair. Untuk proses repair harus
dilakukan secara manual, baik menggunakan spray manual maupun kuas.
23
D. Roughness
Roughness pada hasil painting maksudnya yaitu kekasaran lapisan
epoxy. Jadi tingkat kekasaran lapisan epoxy harus kita ukur, yaitu dengan
menggunakan alat bantu yang bernama Roughness Gauge.
Selain hal-hal yang perlu diinspeksi diatas, jika menginginkan hasil

epoxy yang berstandard internasional maka perlu dilakukan pengujian-
pengujian seperti: Pull-Off, Cross cut, Water Soak, dll.
2.4 Kekuatan Adhesi (Rekat)

Terjadi apabila 2 substansi bergabung atau berkontak karena adanya
daya tarik menarik antara keduanya. Material adhesive adalah material yang
digunakan untuk menghasilkan adhesi. Sedangkan adheren adalah tempat
dilekatkannya material adhesive. Kualitas adhesi bergantung pada sifat
permukaan dan material adhesive. Adhesi yang baik dapat diperoleh apabila
substrat tersebut mempunyai kekasaran yang baik secara mikroskopis dan
makroskopis, serta bersih dari debu, kotoran, kerak, dll. Agar diperoleh sifat
adhesive yang baik maka hendaknya:
1. Permukaan substrat harus bersih.
2. Material adhesive dapat membasahi substrat dengan baik, mempunyai
sudut kontak kecil, dan mengalir ke seluruh permukaan.
3. Adaptasi dari substrat menghasilkan perekatan material tanpa adanya
udara yang terperangkap.
4. Interface mempunyai sifat fisik, mekanik yang cukup atau kekuatan
mekanik yang dapat menahan kekuatan debonding (pelepasan).
2.4.1 Jenis Pengujian Daya Adhesi Cat

Dalam pengujian daya rekat cat ada 3 macam pengujian yaitu pull-off
test (American Society for Testing & Material, 2002), x cut (C. Coatings et
al., 1997) dan cross cut (C. Coatings et al., 1997). Langkah pengujian sebagai
berikut:
1. Pull-Off Adhesion Test
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kegagalan antara
lapisan cat dengan substrat baja dalam bentuk besaran angka dimana
24
kualitas cat tersebut ditentukan oleh seberapa besarkah cat mampu
menahan beban yang diberikan berupa dolly yang dilekatkan ke substrat
hingga tercabut dari dolly. Langkah-langkah pengujian pull-off adhesion
sebagai berikut:
a. Siapkan peralatan untuk pengujian pull-off adhesion.
b. Tempelkan dolly/pin pada permukaan cat dengan menggunakan lem
khusus.
c. Tunggu hingga lem benar-benar kering sesuai dengan interval waktu
pada spesifikasi merk cat.
d. Setelah kering, tarik dolly dengan pull-off force sampai lapisan cat
rusak.
e. Angka yang keluar adalah tingkat kekuatan dari daya rekat cat
tersebut.
2. X Cut
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengujian x cut
adalah sebagai berikut:
a. Siapkan peralatan untuk pengujian x cut.
b. Buat sayatan pada permukaan cat berbentuk “X” hingga menyentuh
dasar permukaan material dengan sudut 30⁰ pada pertemuan garisnya.
c. Aplikasikan selotip pada hasil sayatan dengan sudut 180⁰.
d. Tunggu hingga selotip benar-benar menempel, kemudian tarik selotip
satu arah dengan cepat.
e. Ukur bagian permukaan yang terkelupas dan samakan secara visual
dengan standard (C. Coatings et al., 1997).
f. Lakukan pengujian pada 3 lokasi berbeda, kemudian lakukan
perhitungan rata-rata pada hasil yang didapatkan.
g. Catat masing-masing hasil dan rata-rata pengujian yang didapatkan.
3. Cross Cut
Test ini bertujuan untuk mengetahui kekuatan daya rekat cat pada
suatu material yang dilapisi cat, peralatan sederhana yaitu pisau
25
silet/cutter dan digoreskan pada cat secara tegak lurus. Apakah catnya
akan pecah atau tidak dengan jarak cutter tersebut. Langkah-langkah
pengujian cross cut sebagai berikut:
a. Siapkan peralatan untuk pengujian cross cut.
b. Buat 6 sayatan pada permukaan cat secara vertikal dan buat 6 sayatan
secara horisontal dengan tegak lurus.
c. Aplikasikan selotip pada hasil sayatan dengan sudut 180⁰ hingga
seluruh sayatan tertutup selotip.
d. Tunggu hingga selotip benar-benar menempel, kemudian tarik selotip
satu arah dengan cepat.
e. Hitung dengan presentase bagian sayatan yang terkelupas dan
samakan secara visual dengan standard (C. Coatings et al., 1997).
f. Lakukan pengujian pada 3 lokasi berbeda, kemudian lakukan
perhitungan rata-rata pada hasil yang didapatkan.
g. Catat masing-masing hasil dan rata-rata pengujian yang didapatkan.
2.4.2 Peralatan Uji Adhesi

Metode yang tepat dijelaskan dalam (American Society for Testing &
Material, 2002), metode uji standar untuk kekuatan pelepasan lapisan
menggunakan penguji adhesi portable. Metode pengujian ini mencakup
prosedur dan aparatur untuk mengevaluasi kekuatan tarik (adhesi) dari
pelapisan dengan menentukan:
a. Gaya tegak lurus terbesar (dalam ketegangan) yang dapat ditahan oleh
suatu permukaan sebelum dolly terlepas.
b. Jika permukaan dapat tetap utuh pada kekuatan yang ditentukan (lulus /
gagal).
Kegagalan terjadi di sepanjang bidang terlemah dalam sistem seperti:

perlengkapan tes, sistem lapisan perekat, dan media. Kegagalan terpapar oleh
permukaan yang retak. Metode pengujian ini meminimalkan tegangan tarik
dibandingkan dengan tegangan geser yang diterapkan oleh metode lain
seperti cross cut, dan hasilnya mungkin tidak sebanding. Metode uji pada
(American Society for Testing & Material, 2002) menggunakan adhesi
26
portable yang mampu menerapkan beban konsentris dan beban balik ke
permukaan tunggal sehingga lapisan dengan hanya satu sisi yang dapat
diakses dapat diuji. Pengukuran dibatasi oleh kekuatan ikatan adhesi antara
perlengkapan pemuatan dan permukaan lapisan atau kekuatan kohesif
substrat. tes bisa merusak dan perbaikan tempat mungkin diperlukan.
Secara umum, untuk melakukan uji adhesi pull-off, kencangkan fixture
pemuatan (aluminium test dolly) dengan perekat untuk memastikannya tegak
lurus terhadap permukaan lapisan. Setelah perekat, pasang alat uji portabel ke
dolly tes, dan sejajarkan untuk menerapkan tegangan tegak lurus ke
permukaan uji. Secara berkala tingkatkan gaya yang diterapkan pada dolly
uji, dan pantau sampai sumbat bahan pelepas terlepas atau nilai yang
ditentukan tercapai.
Ketika sumbat bahan terlepas, permukaan yang terbuka menunjukkan
bidang kekuatan pembatas dalam sistem. Sifat kegagalan dikualifikasi oleh
persentase kegagalan perekat dan kohesif pada antarmuka dan lapisan yang
terlibat. Kekuatan tarik (adhesi) dari lapisan dilaporkan dalam pound per inci
persegi (psi) atau kilogram per sentimeter persegi (kg / cm ^ 2).
1. Defelsko Positest AT
(a) (b)
Gambar 2.10 Defelsko Positest AT Manual (a) and Automatic (b)
(American Society for Testing & Material, 2002)
A. Deskripsi Peralatan
Defelsko positest AT mengukur gaya yang diperlukan untuk
menarik diameter uji pelapis tertentu dari substratnya menggunakan
27
tekanan hidrolik. Ini tersedia dalam versi manual atau otomatis.
Bagian ini berfokus pada versi manual.
Manual AT positest memiliki pompa hidraulik manual tugas
berat untuk menerapkan tekanan pull-off yang halus dan kontinu,
dan indikator pull rate untuk secara manual memantau dan
menyesuaikan laju pull.
AT-positest otomatis menggunakan pompa hidrolik yang
dikendalikan secara elektronik untuk secara otomatis menerapkan
tekanan pull-off pada kecepatan yang ditentukan pengguna.
B. Penggunaan yang Tepat

Lihat instruksi pabrik pembuat model khusus untuk petunjuk
pengoperasian yang terperinci. Pilih ukuran dolly yang sesuai untuk
rentang kekuatan ikatan yang diantisipasi. Dolly memiliki ukuran
10, 14, 20 atau 50 mm dengan kemampuan dan resolusi pengukuran
di berbagai kekuatan ikatan.
1. Persiapan pada Dolly
Untuk menghilangkan oksidasi dan kontaminan, letakkan
pad abrasive (termasuk dengan peralatan) pada permukaan yang
rata dan gosokkan alas dolly pad hingga 4-5 kali. Seperti yang
diperlukan, singkirkan residu yang tersisa dari ablasi dengan kain
kering atau handuk kertas.
2. Persiapan Pelapisan
Kasarkan lapisan dengan pad abrasive untuk meningkatkan
ikatan antara dolly dan pelapis, usapkan area uji pelapis dengan
alkohol atau aseton untuk menghilangkan minyak, kelembaban,
atau debu.
3. Pemilihan Perekat
Perekat dalam kit uji adhesi positest disertakan karena
fleksibilitasnya. Perekat ini memiliki dampak minimal pada
berbagai lapisan dan memiliki kekuatan tarik melebihi
kemampuan kinerja maksimum sistem tekanan dalam kondisi
28
ideal. Pilih perekat berdasarkan persyaratan seperti waktu
perawatan, jenis pelapis, suhu kerja, dan kekuatan pull-off.
Cyanoacrylates satu bagian cepat mengalir (lem super) mungkin
cukup untuk permukaan yang dicat, tetapi epoxies dua bagian
sering lebih disukai untuk lapisan berpori atau kasar.
4. Pengaplikasian Dolly
Campur perekat sesuai instruksi pabrik, kemudian oleskan
lapisan yang seragam ke dasar lori, sekitar 2-4 mil (50-100
micron) untuk hasil terbaik. pasang dolly ke area uji pelapis yang
disiapkan.
Tekan dengan lembut pada dolly untuk memperoleh
perekat yang berlebih. Jangan memelintir atau menggeser dolly
bolak-balik pada lapisan karena gerakan dapat menghasilkan
gelembung udara.
Hati-hati menghapus kelebihan perekat dari tepi dolly
dengan kapas. Memungkinkan untuk menyembuhkan sesuai
instruksi pabrik perekat.
5. Pengujian Pull-Off Adhesion

AT-positest dinyalakan dan menampilkan tanda hubung
ketika tombol "nol" ditekan. Untuk menghemat masa pakai
baterai, instrumen mati setelah 5 menit tidak ada aktivitas.
Pastikan katup pelepas tekanan (gambar 2.11) pada pompa benar-
benar terbuka (berlawanan arah jarum jam).
29
Gambar 2.11 Pressure Relief Valve
Dorong gagang aktuator sepenuhnya ke dalam unit

aktuator. Tempatkan unit aktuator di atas kepala boneka. pasang
quick coupling ke dolly dengan menjangkau lubang di unit
actuator untuk mengangkat quick coupling. lepaskan kopling
cepat saat dolly head sepenuhnya bergerak.
Tutup katup pelepas tekanan pada pompa sepenuhnya
(putar searah jarum jam). Verifikasi dan sesuaikan ukuran dolly,
tekan tombol “dolly”, pilih unit tekanan dengan menekan tombol
“Psi/MPa”. Instrumen akan mempertahankan penyesuaian ini
bahkan setelah tombol “nol” ditekan. Instrument nol sebelum
memompa dengan menekan tombol “nol”. Ini membersihkan
layar, nol-kan instrument dan mempersipakannya untuk
pengujian.
Pompa perlahan sampai pembacaan yang ditampilkan
mendekati tekanan priming. Tekanan priming adalah titik dimana
instrument mulai menghitung dan menampilkan tingkat tarikan.
Itu juga merupakan tekanan dimana kemampuan untuk
menyimpan pembacaan diaktifkan. Tekanan priming untuk
berbagai diameter dolly adalah:
30
Tabel 2.3 Priming Pressure for the Various Dolly Diameters
10 mm 400 Psi 2.8 MPa

14 mm 200 Psi 1.4 MPa
20 mm 100 Psi 0.7 MPa
50 mm 50 Psi 0.4 MPa
Untuk hasil yang optimal, sebelum melampaui tekanan

priming kembalikan pegangan pompa ke posisi tegak penuh
kemudian selesaikan satu langkah pada tingkat tarikan yang
diinginkan hingga aktuator memisahkan dolly dari lapisan. Buka
katup pelepas tekanan dan lepaskan dolly dari rakitan aktuator.
Simpan bacaan ke dalam memori dengan menekan tombol
"memori".
C. Kalibrasi
Positest dikirimkan dengan sertifikat kalibrasi yang
menunjukkan trabilitas untuk standar nasional. kembalikan positest
secara berkala, biasanya satu tahun untuk kalibrasi.
D. Parameter Operasi
Sistem tekanan adhesi penguji positest dikalibrasi dan
disertifikasi untuk akurasi ±1% menggunakan sel beban yang dapat
dilacak NIST. instrumen memiliki resolusi 1 PSI (0,01 MPa).
Pengukuran yang diperoleh sangat berulang. Selalu
mempertanyakan bacaan ketika pengukuran berada di luar parameter
yang diketahui. juga, bacalah pertanyaan jika pembacaan digital
tidak menunjukkan kenaikan yang stabil dan konsisten, atau jika
pengukur tidak memusatkan perhatian sebelum digunakan.
Kesalahan umum yang mungkin terjadi menggunakan instrumen ini
meliputi:
1. Mengangkat tekanan terlalu cepat pada awal tes dapat
menyebabkan tekanan tiba-tiba, membuat penguji mengira tes itu
selesai dan menyebabkannya membeku.
31
2. Menggunakan perekat yang tidak tepat; berlaku untuk sedikit atau
banyak perekat: dan / atau tidak memungkinkan perekat untuk
menyembuhkan dengan benar.
2. Pull-Off Adhesion Tester
Gambar 2.12 Elcometer 106 Adhesion Tester
3. Hydraulic Adhesion Tester (HATE) Unit
Gambar 2.13 Elcometer 108
32
4. Pneumatic Adhesion Tensile Testing Instrument (PATTI) Unit
Gambar 2.14 Elcometer 110 PATTI® Adhesion Tester
2.5 Hipotesis
Dalam tugas akhir ini dikemukakan bahwa semakin dalam profile
(kekasaran) permukaan, maka kebutuhan catnya semakin tidak efisien.
Namun kekuatan adhesi catnya semakin baik. Begitu sebaliknya semakin
dangkal profile, maka kebutuhan catnya semakin efisien. Namun kekuatan
adhesi catnya semakin rendah. Sehingga diperlukan sebuah pengujian untuk
memberikan rekomendasi profile yang mampu mengefisiensi kebutuhan cat
pada lambung kapal Tanker 17500 DWT serta memiliki kekuatan adhesi cat
sesuai standard SSPC PAINT No. 22.
33
34
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Start
Observasi Lapangan dan

Perumusan Masalah
Studi Literatur Studi Lapangan
Pengumpulan Data
Persiapan Alat dan Bahan Penelitian
Proses Blasting
Pengecatan
Identifikasi Grade Abrasive

Menggunakan Standard
SSPC-AB1 Pengujian DFT dan
Kekuatan Adhesi Cat
Data dan Pembahasan

1. Grade Abrasive
2. Hasil Kekuatan Adhesi Cat
3. Kebutuhan Cat yang Paling Efisien
Kesimpulan
Finish
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
35
3.2 Uraian Diagram Alir
Berikut merupakan beberapa tahapan penelitian untuk menyelesaikan
tugas akhir:
3.2.1 Observasi Lapangan
Pada tahap ini merupakan awal penilitian, mulai dari perumusan
masalah, menentukan tujuan, sampai dengan tahap lanjutan lainnya.
Permasalahan yang ada didalam tugas akhir ini adalah terdapat jenis
pasir silika yang berasal 3 suplier berbeda yang belum memiliki data-
data relevan. Abrasive tersebut akan menghasilkan profile atau
kekasaran dan harus memenuhi standard kekasaran yang diizinkan.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode pada standard SSPC-AB1
serta dilakukannya pengujian kekuatan adhesi untuk mengetahui daya
rekat pada cat tersebut. Berdasarkan profile yang dibentuk apakah bisa
mengefisiensi kebutuhan cat pada lambung kapal Tanker 17500 DWT
dan kekuatan adhesi cat yang dihasilkan dari profile tersebut harus
memenuhi standard.
3.2.2 Studi Literatur

Studi literatur adalah penelusuran referensi–referensi yang dapat
digunakan sebagai bahan acuan dan pedoman dalam menyelesaikan
tugas akhir ini. Referensi–referensi yang didapatkan di perpustakaan
dan internet. Data–data yang diambil berupa teori yang mendasar
terhadap pengetahuan tentang blasting, painting dan kekuatan adhesi
cat.
3.2.3 Studi Lapangan

Studi lapangan adalah penelusuran data–data yang berkaitan
dengan pengecatan pada area lambung kapal yang sedang dibangun di
PT. Lamongan Marine Industry serta wawancara di lapangan dengan
Paint Maker pada kapal Tanker dan Quality Control.
3.2.4 Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan proses pengumpulan data sebagai
penunjang dalam menyelesaikan tugas akhir ini, antara lain yaitu:
36
A. Data Ukuran Utama Kapal
Ukuran utama kapal yang dibutuhkan dalam analisa ini
diantaranya: LOA, LPP, B, H, T, dan Cb.
B. Jenis Cat yang Digunakan

Penelitian pengecatan ini hanya meguji 1st coat yaitu cat
primer. Dalam pengujian ini, jenis cat yang digunakan adalah
Intershield 300 dari International Paint.
C. Standard yang digunakan

Standard yang digunakan pada proses blasting untuk
penentuan profile (kekasaran) permukaan berdasarkan kategori
grade dengan menggunakan standard SSPC-AB1. Pada inspeksi
hasil painting yaitu mengukur DFT (Dry Film Thickness) sesuai
dengan spesifikasi kapal Tanker 17500 DWT. Serta pada pengujian
kekuatan adhesi sesuai pada standard ASTM 4541 dan untuk
inspeksi hasil kekuatan Adhesi cat berdasarkan pada standard
SSPC PAINT No.22.
3.2.5 Tahap Persiapan Penelitian

Tahap persiapan penelitian yang dilakukan pada tahap ini adalah
mempersiapkan:
A. Alat
1. Compressor Airman PDS-655
2. Blasting Pot 1000 WOG
3. Selang (hose) Blasting 1 ¼ inchi (316 mm)
4. Nozzle blasting No. 6 tipe ventury
5. Timbangan Digital
6. Surface profile needle gauge
7. Mixing cat
8. Hydraulic
9. Airless Spray
10. Nozzle tip 4.26 dan 4.31
11. Elcometer WFT (Wet Film Thickness)
37
12. Elcometer DFT (Dry Film Thickness)
13. Steel temperature
14. Sling psikometer
15. Pull-off adhesion tester tipe DeFelsko
B. Bahan Material
1. Pelat 30x30 cm
2. Abrasive berupa pasir silika dari 3 suplier berbeda
3. International Paint (Intershield 300)
4. Curring
5. Thinner
3.2.6 Proses Blasting

Prosedur pengujian ini dilakukan berdasarkan standard SSPC-AB1
sebagaimana standard ini menjelaskan bahwa setiap tipe dan ukuran abrasive
diuji menggunakan 3/8 inch (9.6 mm) jenis ventury nozzle yang dioperasikan
pada 95 ±5 pslg (655 ±35 kilopascals). Menggunakan pot blasting 600 lb yang
diisi abrasive 500 lbs (227 kg) dan test piece diblasting dengan standard
kebersihan SSPC-SP 10 (Near-white). Setiap percobaan harus mencakup 20
kg/m² (2 m²) pada area permukaan. Dalam tugas akhir ini, pengujian blasting
menggunakan peralatan seperti: compressor Airman PDS-655, blasting pot
1000 WOG, hose blasting 1 ¼ inchi (316 mm), dan nozzle blasting No.6 tipe
ventury. Peralatan tersebut digunakan untuk proses penembakan abrasive
pada semua test piece. Adapun langkah-langkah pada proses blasting sebagai
berikut:
a. Melakukan persiapan peralatan blasting mulai dari kompresor, nozzle,
hose (selang), pot blasting hingga pressure tank.
b. Sebelum dilaksanakan blasting usahakan semua pekerjaan yang berada
disekitar dihentikan sementara untuk menjaga keselamatan para pekerja
agar tidak terkena debu dari blasting.
c. Mengeset tekanan yang digunakan dalam proses blasting. Umumnya
tekanan yang digunakan sangat tinggi dan kerusakan yang dihasilkan dari
38
proses blasting ini sangat besar sehingga mampu mengelupas bagian cat
tertentu.
d. Semprotkan nozzle secara tegak lurus terhadap pelat yang akan diblasting.
e. Usahakan kecepatan jalannya stabil dan merata karena jika tidak merata
nantinya jika di cat ada beberapa titik yang nantinya akan menimbulkan
kecembungan karena tidak menempelnya lapisan cat kedalam pelat.
3.2.7 Penentuan Grade Abrasive Silika

Dari hasil penembakan abrasive akan menghasilkan profile (kekasaran)
pada permukaan dengan kedalaman tertentu. Untuk mengukur kedalaman
profile dibutuhkan jarum pengukur profile permukaan kemudian
menggolongkannya kedalam grade menggunakan standard SSPC-AB1.
Panduan ini dibuat sebagai dasar untuk menentukan persyaratan memilih dan
mengevaluasi mineral abrasive dan slag abrasive yang digunakan untuk
membersihkan baja dan permukaan lainnya saat pengecatan yang belum
diketahui identitas abrasivenya kemudian menggolongkannya kedalam suatu
grade berdasarkan rentang profile (kekasaran) yang dihasilkannya. Bahan
abrasive yang dicakup oleh spesifikasi ini dimaksudkan untuk sekali pakai
tanpa mendaur ulang material yang direklamasi harus diuji kembali untuk
memenuhi persyaratan spesifikasi ini. Dalam tugas akhir ini, pengukuran
profile permukaan menggunakan alat surface profile needle gauge dan alat
tersebut digunakan untuk semua test piece.
Hasil pembersihan didasarkan pada standard SSPC-VIS 1 dengan
metode visual pictorial surface standard yaitu inspeksi dengan menggunakan
acuan warna sebagai perbandingan berupa referensi warna permukaan dan
perbandingan ini dilakukan secara kasat mata.
3.2.8 Proses Painting

Proses ini dilakukan pada semua test piece dengan menggunakan
airless spray serta pemakaian nozzle tip mengikuti standard galangan yaitu
menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31. Adapun langkah-langkah pengecatan
sebagai berikut:
1. Sebelum melakukan pengecatan, harus melakukan pengukuran kondisi
39
lingkungan yang mengacu pada ASTM E-337. Adapun beberapa
persyaratan pengecatan yang harus dipenuhi dan jika beberapa kondisi ini
tidak sesuai, aplikasi cat tidak boleh dilakukan diantaranya:
a. Temperature udara lebih besar dari 5°C (40ºF)
b. Permukaan yang dicat harus kering
c. Kelembaban relatif udara kurang dari 85%
d. Temperature permukaan pelat tidak kurang dari 3ºC (5ºF) diatas
temperature titik embun (dew point).
e. Menetapkan sebelumnya cuaca buruk dalam 2 jam ketika overcoating
diluar ruangan.
f. Ketika moisture terbentuk di permukaan dari struktur ketika hujan,
kondensasi dan embun beku dsb.
g. Ketika iluminasi efektif kurang dari 500 lux selama aplikasi
pengecatan.
2. Jenis cat yang digunakan pada semua test piece yaitu international paint
dengan kode cat intershield 300. Komposisi cat yang digunakan untuk
pengujian ini yaitu cat dan curring dengan perbandingan 1:4 dengan
kandungan volume solid cat (viskositas) primer sekitar 60% dan
ditambahkan thinner sekitar 10% yang berfungsi sebagai solvent
(pengencer). Kemudian dilakukan pengadukan komponen cat tersebut.
3. Pengaplikasian cat pada panel 1A, 2A dan 3A dengan menggunkaan
nozzle tip 4.26 dan dilakukan 7 swing sesuai dengan percobaan yang
dilakukan pada panel lain untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness)
sesuai spesifikasi cat.
4. Pengaplikasian cat pada panel 1B, 2B dan 3B dengan menggunkaan nozzle
tip 4.31 dan dilakukan 5 swing sesuai dengan percobaan yang dilakukan
pada panel lain untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness) sesuai
spesifikasi cat.
3.2.9 Pengujian DFT dan Kekuatan Adhesi Cat

Menghitung DFT pada setiap test piece yang disesuaikan dengan
spesifikasi kapal Tanker 17500 DWT yaitu sebesar 125 micron. Pengujian ini
40
dilakukan pada semua test piece dan menggunakan alat elcometer DFT.
Setelah diketahui DFT masing-masing test piece, maka dilakukan pengujian
kekuatan adhesi cat sesuai pada standard ASTM 4541 dan untuk inspeksi
hasil pengujian kekuatan adhesi cat berdasarkan pada standard SSPC PAINT
No.22 (S. T. S. for P. Coatings, 1982). Pengujian kekuatan adhesi cat
dilakukan pada semua test piece dengan menggunakan alat pull-off adhesion
tester tipe DeFelsko sedangkan lem/perekatnya merupakan jenis perekat 1
komponen yaitu Alteco. Adapun langkah-langkah pengujiannya sebagai
berikut:
a. Siapkan DeFelsko, dolly, amplas, dan lem.
b. Amplaslah test piece pada titik-titik yang sudah diukur DFT-nya.
c. Berikan lem pada test piece kemudian tempelkan dolly pada titik-titik test
piece.
d. Tunggulah lem hingga kering kira-kira selama 2 jam kemudian
kencangkan DeFelsko hingga dolly terikat kuat.
e. Pastikan angin yang terdapat pada DeFelsko kosong sampai menunjukkan
angka 0,00 MPa.
f. Angkatlah lengan pada DeFelsko untuk memastikan bahwa DeFelsko
telah terisi angin sampai menunjukkan angka 0,70 MPa.
g. Tekanlah lengan pada DeFelsko sampai dolly terlepas dari test piece.
h. Lihatlah kekuatan adhesi pada monitor DeFelsko kemudian catat hasil
kekuatan adhesi pada masing-masing test piece.
3.2.10 Data dan Pembahasan

Analisa data pada hasil pengujian menggunakan metode regresi linear
sederhana. Tujuan dari metode ini adalah mengetahui pengaruh antara satu
buah variabel bebas terhadap satu buah variabel terikat. Dalam metode ini
hanya menguji koefisien determinasi atau R square (R²). Koefisien ini
digunakan untuk menganalisis seberapa variabel bebas mempengaruhi
variabel terikat. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
41
1. Grade abrasive
Setelah diperoleh hasil profile masing-masing test piece, kemudian
profile tersebut diidentifikasikan pada suatu grade dengan menggunakan
standard SSPC-AB1. Grade ini terdiri dari 5 kategori diantaranya:
a. Grade 1 (13-38 µm)
b. Grade 2 (25-64 µm)
c. Grade 3 (51-89 µm)
d. Grade 4 (75-127 µm)
e. Grade 5 (102-152 µm)
2. Hasil kekuatan adhesi cat

Dilakukan pengujian kekuatan adhesi cat pada masing-masing test
piece berdasarkan profile yang dibentuk oleh abrasive dengan
menggunakan standard SSPC-AB1. Syarat keberterimaan hasil kekuatan
adhesi cat disesuaikan dengan standard di galangan dan didukung juga
oleh standard SSPC PAINT No. 22.
3. Kebutuhan cat yang paling efisien pada lambung kapal Tanker 17500
DWT
Perhitungan kebutuhan cat pada lambung kapal diperoleh
berdasarkan variasi profile dan kekuatan adhesi cat (pull-off) pada
masing-masing test piece. Sebelum dilakukan perhitungan kebutuhan
cat, diperlukan perhitungan luasan lambung kapal yang bersumber dari
Lyod’s Register. Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Bottom
A = ((2xd) + B) x Lpp x P (3.2.10.1)
Dimana :
d = Draught maximum (as per Lloyd’s)
B = Breadth extreme (as per Lloyd’s)
Lpp = Length between perpendiculars (as per Lloyd’s)
P = 0.9 for big tanker
0.85 for bulk carriers
42
0.70-0.75 for dry cargo liners
b. Topsides
A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B) (3.2.10.2)
Dimana :
H = Height of topsides (depth – draught) (as per Lloyd’s)
LOA = Length over all (as per Lloyd’s)
Setelah diperoleh luasan lambung kapal, maka perlu dilakukan

penimbangan cat 200 ml kemudian diperoleh timbangan seberat 0,250
kg. Penimbangan ini dilakukan sebagai parameter untuk memperoleh
kebutuhan cat masing-masing test piece dalam satuan ml. Timbangan
yang digunakan pada semua test piece merupakan alat yang sama.
Adapun formula yang digunakan sebagai berikut:
0,250 𝑘𝑔 200 𝑚𝑙
= (3.2.10.3)
𝑋 𝑘𝑔 𝑌 𝑚𝑙
Dimana :
X = Selisih timbangan test piece setelah diblasting dan setelah dipainting
(kg)
Y = Hasil kebutuhan cat tiap test piece (ml)
Setelah diperoleh kebutuhan cat tiap test piece dalam satuan ml,
maka konversikan satuan ml menjadi liter karena satuan liter lebih
umum digunakan dalam industry khususnya dunia pengecatan. Setelah
diperoleh kebutuhan cat dalam satuan liter, maka bisa dilakukan
perhitungan kebutuhan cat pada Lambung kapal Tanker 17500 DWT.
Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
43
𝐴𝑡 𝑚² 𝑥 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
= 𝑦 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
𝐴𝑙 𝑚²
(3.2.10.4)
Dimana :
x = Kebutuhan cat masing-masing test piece (liter)
At = Luas area test piece sebesar 0,09 m².
Al = Luas area lambung kapal sebesar 7287,435 m².
3.2.11 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian maka dapat ditarik kesimpulan bahwa
semakin dalam profile (kekasaran) permukaan, maka kekuatan adhesi
catnya semakin baik. Namun kebutuhan catnya menjadi tidak efisien.
Begitu juga sebaliknya semakin dangkal profile, maka kekuatan adhesi
catnya semakin rendah. Namun kebutuhan catnya menjadi efisien.
44
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Proses Blasting

Tujuan dari proses blasting adalah untuk pembersihan material yang
terdapat pada material seperti: minyak, karat, dan sebagainya. Serta
mendapatkan hasil profile atau kekasaran permukaan. Dalam pengujian ini,
abrasive yang digunakan adalah jenis pasir silika yang berasal dari produk
lokal dan belum diketahui data-data yang relevan. Sehingga pada saat
penembakan abrasive, profile yang dihasilkan adalah berbeda-beda. Berikut
adalah hasil proses blasting masing-masing test piece:
Gambar 4.1 Test Piece 1A Setelah Proses Blasting (Sumber: Dokumen Pribadi)
Gambar 4.2 Test Piece 1B Setelah Proses Blasting (Sumber: Dokumen Pribadi)
45
46
4.2 Inspeksi Profile atau Kekasaran Permukaan

Inspeksi profile permukaan menggunakan alat jarum pengukur profile
permukaan (profile surface needle gauge). Prosedur pengukurannya yaitu alat
dikalibrasi terlebih dahulu kemudian ditempelkan pada test piece secara
otomatis alat tersebut akan mendeteksi kedalaman profile dengan satuan
micronmeter (µm). Titik pengukuran dilakukan pada 3 titik yang sesuai
dengan prosedur inspeksi. Pengujian pada test piece 1A diperoleh profile
sedalam 37, 34, dan 30 µm. Tabel hasil inspeksi profile pada test piece 1A
dapat dilihat pada table 4.1
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1A
Test Piece 1A
Titik ke- Profile (µm)
1 37
2 34
3 30
Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1A diperoleh hasil rata-rata

profile sebesar 33,66 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual
SSPC SP-10. Pengujian test piece 1B diperoleh profile sedalam 38, 37, dan
35 µ. Tabel inspeksi profile pada test piece 1B dapat dilihat pada tabel 4.2
47
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1B
Test Piece 1B
1 38
2 37
3 35
Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1B diperoleh hasil rata-rata

profile sedalam 36,33 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual
SSPC SP-10. Pengujian test piece 2A diperoleh profile sedalam 63, 50, dan
55 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 2A dapat dilihat pada tabel 4.3
Test Piece 2A
1 63
2 50
3 55

profile sedalam 56 µ dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual
SSPC SP-10. Pengujian test piece 2B diperoleh profile sedalam 64, 57, dan
53 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 2B dapat dilihat pada tabel 4.4
Test Piece 2B
1 64
2 57
3 53

profile sedalam 58 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual
SSPC SP-10. Pengujian test piece 3A diperoleh profile sedalam 97, 122, dan
48
106 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 3A dapat dilihat pada tabel 4.5
Test Piece 3A
1 97
2 122
3 106

profile sedalam 108,33 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara
visual SSPC SP-10. Pengujian test piece 3B diperoleh profile sedalam 90,
115, dan 98 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 3B dapat dilihat pada
tabel 4.6
Test Piece 3B
1 90
2 115
3 98
Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 3B. Diperoleh hasil rata-rata
profile sedalam 101 µm. Tingkat kebersihan permukaan secara visual SSPC
SP-10.
4.3 Penentuan Grade Abrasive Silika

Penentuan grade ini menggunakan standard SSPC-AB1. Standard ini
menjelaskan bahwa ada suatu mineral and slag abrasive yang belum
diketahui data-data yang relevan sehingga diadakannya pengujian terhadap
abrasive tersebut dan menghasilkan berapa profile yang didapatkan
kemudian mengidentifikasikan kedalam suatu grade. Grade yang terdapat
pada standard ini terdiri dari grade 1-5 berdasarkan tingkat profile yang
dihasilkan. Berikut adalah kisaran grade yang terdapat pada standard SSPC-
AB1:
49
Tabel 4.7 Grade pada Standard SSPC-AB1
STANDARD SSPC-AB1
Grade ke- Kisaran Profile (µm)
1 13 – 38
2 25 – 64
3 51 – 89
4 75 – 127
5 102 – 152
Berdasarkan Pengujian pada test piece 1A diperoleh profile sedalam 37,

34, dan 30 µm dan diperoleh rata-rata profile sedalam 33,66 µm. Setelah
diperoleh hasil rata-rata profile pada test piece 1A, maka digolongkan dalam
suatu grade yang sesuai pada tabel 4.7. Sehingga pada test piece 1A tergolong
grade ke-1 karena hasil profile pada test piece 1A berada pada kisaran 13-38
µm.
Berdasarkan Pengujian pada test piece 1B diperoleh profile sedalam 38,
diperoleh hasil rata-rata profile pada test piece 1B, maka digolongkan dalam
suatu grade yang sesuai pada tabel 4.7. Sehingga pada test piece 1B tergolong
grade ke-1 karena hasil profile pada test piece 1B berada pada kisaran 13-38
µm.
50, dan 55 µm dan diperoleh rata-rata profile sedalam 56 µm. Setelah
µm.
grade ke-2 karena hasil profile pada test piece 2B berada pada kisaran 25-64
µm.
50
µm.
µm.
4.4 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Blasting

Penimbangan test piece setelah proses blasting dilakukan hanya sebagai
data tambahan untuk mengetahui jumlah cat yang teraplikasi pada test piece.
Penimbangan test piece ini juga masih dalam satuan kg (kilogram) sehingga
perlu dilakukan pengubahan kebutuhan cat menjadi liter. Hasil timbangan
dalam pengujian pada masing-masing test piece dapat dilihat pada tabel 4.8.
Tabel 4.8 Hasil Timbangan Setelah Blasting pada Masing-masing Test Piece
Test Piece Profile (µm) Timbangan (Kg)

1A 33,36 4,850
1B 36,33 4,850
2A 56 4,855
2B 58 4,895
3A 108,33 4,895
3B 101 4,910
4.5 Proses Painting Pengetesan WFT (Wet Film Thickness)

Proses ini dilakukan pada panel lain dan pada saat painting
menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31 disesuaikan dengan standard galangan.
Tujuan dari proses ini adalah mengetahui berapa swing yang dibutuhkan
untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness) sesuai dengan spesifikasi kapal
yaitu sedalam 125 micron. Sebelum dilakukan painting perlu diperhitungkan
51
terlebih dahulu berapa tebal WFT yang dipenuhi untuk mencapai DFT yang
diharapakan. Adapun perhitungannya sebagai berikut:
DFT = 125 micron
Vs (Volume Solid) = 60% (Vs cat murni)
Thinner = 10%
Dikarenakan ada percampuran thinner sehingga menyebabkan volume

solid pada cat berubah. Thinner berperan sebagai pengencer dalam
pengecatan. Sehingga volume solidnya adalah sebagai berikut:
60 %
Rasio = =6
10 %
𝑉𝑠 = 60 % − 6 % = 54%
Perhitungan WFT:
𝐷𝐹𝑇 x 100
WFT = (4.6)
Volume Solid
125 x 100
WFT =
54 %
WFT = 231 micron
Dari hasil perhitungan diperoleh WFT sebesar 231 micron dan pada saat
pengaplikasian cat dilakukan menggunakan nozzle tip 4.26 membutuhkan 7
swing sedangkan untuk nozzle tip 4.31 membutuhkan 5 swing untuk mencapai
WFT sebesar 231 micron.
Gambar 4.7 Hasil Pengetesan WFT (Sumber: Dokumen Pribadi)
52
4.6 Pengukuran DFT (Dry Film Thickness)
Alat pengukuran yang digunakan untuk mengukur DFT adalah
elcometer. Sebelum menggunakan alat ini perlu dilakukan kalibrasi terlebih
dahulu untuk memperoleh pembacaan yang akurat. Pembacaan dilakukan
pada 3 titik sesuai dengan standard SSPC-PA 2.
Pengujian pada test piece 1A diperoleh DFT sebesar 122, 131, dan 128
micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test piece 1A dapat dilihat pada
table 4.9
Tabel 4.9 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1A
Test Piece 1A
Titik ke- DFT (µm)
1 122
2 131
3 128
Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1A diperoleh hasil rata-rata DFT
sebesar 127 micron. Pengujian pada test piece 1B diperoleh DFT sebesar 125,
133, dan 130 micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test piece 1B dapat
dilihat pada table 4.10
Tabel 4.10 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1B
Test Piece 1B
Titik ke- DFT (µm)
1 125
2 133
3 130

DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 2A diperoleh DFT
sebesar 124, 134, dan 130 micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test
piece 2A dapat dilihat pada table 4.11
53
Test Piece 2A
Titik ke- DFT (µm)
1 124
2 134
3 130

DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 2B diperoleh DFT
piece 2B dapat dilihat pada table 4.12
Test Piece 2B
Titik ke- DFT (µm)
1 124
2 132
3 136

DFT sebesar 130,66 micron. Pengujian pada test piece 3A diperoleh DFT
piece 3A dapat dilihat pada table 4.13
Test Piece 3A
Titik ke- DFT (µm)
1 132
2 129
3 127

DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 3B diperoleh DFT
piece 3B dapat dilihat pada table 4.14
54
Test Piece 3B
Titik ke- DFT (µm)
1 126
2 122
3 133
Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 3B. Diperoleh hasil rata-rata
DFT sebesar 127 micron.
4.7 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Painting

Setelah diperoleh hasil timbangan dari proses painting, maka
kebutuhan cat yang teraplikasi pada masing-masing test piece dapat diketahui
dengan cara menghitung selisih berat timbangan setelah proses blasting dan
setelah proses painting dalam satuan kg. Dari satuan kg akan diubah menjadi
satuan ml dengan menggunakan acuan pengujian. Acuan pengujian dilakukan
dengan menimbang cat kering yang sebanyak 200 ml cat dan diperoleh berat
sebesar 0,250 kg. Satuan ml (milliliter) akan dikonversikan menjadi liter
terlebih dahulu karena satuan liter lebih umum digunakan di lapangan. Untuk
bisa menghitung kebutuhan cat, perlu dilakukan perhitungan perkalian silang.
Hasil timbangan setelah proses painting dalam pengujian pada masing-
masing test piece diperoleh sebagai berikut:
Tabel 4.15 Hasil Timbangan Masing-masing Test Piece Setelah Painting
Timbangan Timbangan Selisih

Test Profile
Setelah Setelah Painting Timbangan
Piece (µm)
Blasting (kg) (kg) (kg)
1A 33,36 4,850 4,864 0,014
1B 36,33 4,850 4,865 0,015
2A 56 4,855 4,875 0,020
2B 58 4,895 4,915 0,020
3A 108,33 4,895 4,920 0,025
3B 101 4,910 4,935 0,025
4.8 Uji Kekuatan Adhesi Cat

Setelah diperoleh hasil profile pada masing-masing test piece, maka
perlu dilakukan pengujian kekuatan adhesi cat. Pengujian kekuatan adhesi cat
55
untuk mengetahui berapa kekuatan adhesi pada masing-masing test piece.
Berikut adalah hasil pengujian kekuatan adhesi cat pada masing-masing test
piece:
Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece
Test Piece Profile (µm) kekuatan adhesi cat (MPa)
1A 33,36 8,29
1B 36,33 9,59
2A 56 11,83
2B 58 13,52
3A 108,33 15,46
3B 101 14,77
4.9 Analisa Profile Abrasive

Berdasarkan penembakkan abrasive pada proses blasting diperoleh
hasil profile yang berbeda-beda. Hasil profile tersebut digolongkan dalam
suatu grade yang terdapat pada standard SSPC-AB1 yang tertera pada tabel
4.7. Berikut ini adalah tabel penentuan grade berdasarkan hasil profile pada
masing-masing test piece:
Tabel 4.17 Penentuan Grade Berdasarkan Hasil Profile Masing-masing Test Piece
Test Piece Profile (µm) Grade ke-

1A 33,36 1
1B 36,33 1
2A 56 2
2B 58 2
3A 108,33 4
3B 101 4

variabel terikat.
56
Dalam model regresi ini abrasive menjadi variabel bebas dan profile
permukaan sebagai variabel terikat. Setelah diperoleh hasil profile masing-
masing test piece yang sesuai pada tabel 4.17. Data tersebut diinput dan diolah
pada excel sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:
Analisa Profile Abrasive

120
Profile Permukaan (µm)
100
R² = 0,8609
80
60 PROFILE
40 Predicted PROFILE
Linear (PROFILE )
20
0
0 2 4 6 8
Abrasive
Gambar 4.8 Analisa Profile Abrasive (Sumber: Dokumen Pribadi)
Berdasarkan grafik pada gambar 4.8. Gambar yang menunjukkan

analisa profile abrasive. Dari grafik tersebut sehingga diperoleh persamaan
sebagai berikut:
𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟔𝟎𝟗 (4.9)
Berdasarkan persamaan pada 4.9 diperoleh koefisien determinasi atau

R square (R²). Penafsiran R square juga diperkuat dengan adanya pedoman
yang menginterpretasi koefisien R². Didalam pedoman ini berisikan interval
koefisien mulai dari yang terkecil dan terbesar. Berikut ini adalah tabel
pedoman untuk memberikan interpretasi terhadap koefisien R²:
57
Tabel 4.18 Pedoman untuk Menginterpretasi Terhadap R Square
Interval Koefisien Tingkat Hubungan

0,80 - 1,00 Sangat Kuat
0,60 – 0,799 Kuat
0,40 – 0,599 Cukup Kuat/Sedang
0,20 – 0,399 Rendah
0,00 – 0,199 Sangat Rendah
Nilai R square terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik
jika R square semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.8
menunjukkan bahwa jenis abrasive memiliki pengaruh terhadap profile
permukaan sebesar 0,8609 (86,09%). Sedangkan sisanya adalah 13,91%
dijelaskan dengan variabel lain yang tidak diketahui dan tidak termasuk
dalam analisis regresi ini.
Besar atau kecilnya nilai R square memberikan pengaruh terhadap
kemampuan sebuah variabel bebas dalam menerangkan variasi variabel
terikat. Nilai R square kecil berarti variasi variabel terikat yang sangat
terbatas. Sedangkan nilai yang mendekati angka 1 berarti variabel bebas
sudah dapat memberi informasi yang dibutuhkan untuk memprediksi variabel
terikat.
Berdasarkan pada tabel 4.18 nilai R square tergolong interval 0,80-
1,000. Tingkat hubungannya juga tergolong sangat kuat. Hasil dari R² juga
diperkuat dengan teori dari Nur Cendana Sari dan Aisyatul Al Lailiyah dalam
Laporan Praktikum Pengantar Metode Statiska Modul VI yang berjudul
Analisis Regresi Linier Sederhana (Sari, 2013).
4.10 Analisa Kekuatan Adhesi Cat

Dalam model regresi ini, profile sebagai variabel bebas dan kekuatan
adhesi cat sebagai variabel terikat. Tabel dibawah ini menunjukkan berapa
kekuatan adhesi cat berdasarkan profile yang dibentuk. Adapun data profile
dan Kekuatan Adhesi Cat dapat dilihat pada tabel 4.19
58
Tabel 4.19 Data Profile dan Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece
Test Piece Profile (µm) Kekuatan Adhesi Cat (MPa)

1A 33,66 8,29
1B 36,33 9,59
2A 56 11,83
2B 58 13,523
3A 108,33 15,46
3B 101 14,77

variabel terikat.
Berdasarkan data pada tabel 4.19. Data yang berisikan hasil profile dan
kekuatan adhesi cat masing-masing test piece. Data tersebut diinputkan pada
excel sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:
Analisa Kekuatan Adhesi

18
16
14 R² = 0,8591
Pull-Off (MPa)
12
10
PULL-OFF
8
6 Predicted PULL-OFF
4 Linear (PULL-OFF)
2
0
0 50 100 150
Gambar 4.9 Analisa Kekuatan Adhesi (Sumber: Dokumen Pribadi)
59
Berdasarkan grafik pada gambar 4.9. Gambar yang menunjukkan grafik
analisa kekuatan adhesi. Dari grafik tersebut sehingga diperoleh persamaan
sebagai berikut:
𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟓𝟗𝟏 (4.10)
Berdasarkan persamaan pada 4.10 diperoleh koefisien determinasi atau

R square (R²). Penafsiran koefisien R square juga diperkuat dengan adanya
pedoman yang menginterpretasi koefisien R square. Pedoman tersebut dapat
dilihat pada tabel 4.18. Pedoman ini berisikan interval koefisien mulai dari
yang terkecil dan terbesar dan tingkat hubungan antara variabel bebas dan
variabel terikat.
Nilai R² terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik jika
R² semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.9 menunjukkan
bahwa profile memiliki pengaruh terhadap kekuatan adhesi sebesar 0,8591
(85,91%). Sedangkan sisanya adalah 14,09% dijelaskan dengan variabel lain
yang tidak diketahui dan tidak termasuk dalam analisis regresi ini.
terikat.
4.11 Analisa Kebutuhan Cat yang Paling Efisien

Untuk dapat mengetahui kebutuhan cat yang paling efisien maka
dilakukan perhitungan luasan lambung yang akan dicat terlebih dahulu.
Perhitungan dilakukan untuk mengetahui luasan lambung pada bagian bottom
60
dan top side. Sebelum perhitungan luas lambung perlu diketahui terlebih
dahulu ukuran utama pada kapal seperti di bawah ini:
Tabel 4.20 Data Ukuran Utama Kapal Tanker 17500 DWT
UKURAN UTAMA KAPAL TANKER

17500 DWT
LOA 157,50 m
LPP 149,50 m
B 27,70 m
H 12,00 m
T 7,50 m
Vs 13 Knots
Setelah itu dimasukkan dalam rumus perhitungan luasan lambung kapal

yang bersumber dari Lloyd’s Register (LR). Bagian-bagian area pada
lambung kapal Tanker 17500 DWT telah disesuaikan dengan spesifikasi cat.
Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Bottom
A = ((2xd) + B)x Lpp x P (4.11.1)
Dimana :
d = Draught maximum (as per Lloyd’s)

Lpp = Length between perpendiculars (as per Lloyd’s)
P = 0.9 for big tankers
0.85 for bulk carriers
0.70-0.75 for dry cargo liners
A = ((2 x d) + B)x LPP x P

= ((2 x 7,50) + 27,70)x 149,50 x 0,9
= 5745,285 m²
b. Topsides
A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B) (4.11.2)
61
Dimana :
H = Height of topsides (depth – draught) (as per Lloyd’s)
Loa = length over all (as per Lloyd’s)
B = breadth extreme (as per Lloyd’s)
𝐴 = 2 𝑥 𝐻 𝑥 𝐿𝑂𝐴 + 0,5 𝑥 𝐵
= 2 𝑥 4,5 𝑥 (157,50 + 0,5 𝑥 27,70)
= 1542,15 𝑚²
Dari perhitungan diatas diperoleh luas lambung kapal Tanker 17500

DWT pada bagian bottom dan topside. Pada bagian bottom diperoleh luasan
sebesar 5745,285 m² dan bagian topside sebesar 1542,15 m². Sehingga luasan
total lambung kapal Tanker 17500 DWT adalah 7287,435 m².
Setelah memperoleh hasil analisa kekuatan adhesi cat berdasarkan
profile yang dibentuk masing-masing test piece, maka dapat dilanjutkan
untuk menganalisa kebutuhan cat yang paling efisien. Profile dapat dikatakan
mampu mengefisiensi kebutuhan cat jika profile yang dihasilkan masuk
dalam standard pada data sheet produk cat dan memiliki kekuatan adhesi cat
sesuai standard di galangan dan didukung juga oleh standard SSPC PAINT
NO.22. Kekuatan adhesi cat yang baik akan berpengaruh pada tingkat
keawetan hasil cat tersebut. Berikut adalah data profile dan kebutuhan cat
masing-masing test piece:
Tabel 4.21 Data Profile dan Kebutuhan Cat Masing-masing Test Piece
Test Piece Profile (µm) Kebutuhan Cat (Liter)

1A 33,66 0,0112
1B 36,33 0,012
2A 56 0,016
2B 58 0,016
3A 108,33 0,02
3B 101 0,02

62
variabel terikat.
Berdasarkan data pada tabel 4.21. Data yang berisikan hasil kebutuhan
cat pada masing-masing test piece. Data tersebut diinputkan pada excel
sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:
Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat

0,025
Kebutuhan Cat (Liter)
0,02 R² = 1
kebutuhan cat
0,015
0,01 Predicted
kebutuhan cat
0,005 Linear (Predicted
kebutuhan cat)
0
0 50 100 150
Gambar 4.10 Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat (Sumber: Dokumen Pribadi)
Berdasarkan grafik pada gambar 4.10. Gambar yang berisikan grafik

analisa efisiensi kebutuhan cat. Sehingga diperoleh persamaan sebagai
berikut:
𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟒𝟎𝟒 (4.11.3)
Berdasarkan persamaan pada 4.11.3 diperoleh koefisien determinasi

atau R square (R²). Penafsiran koefisien R square juga diperkuat dengan
adanya pedoman yang menginterpretasi koefisien R square. Pedoman
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.18. Pedoman ini berisikan interval
koefisien mulai dari yang terkecil dan terbesar dan tingkat hubungan antara
variabel bebas dan variabel terikat.
63
Nilai R² terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik jika
R² semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.10 menunjukkan
bahwa profile memiliki pengaruh terhadap kekuatan adhesi sebesar 0,8404
(84,04%). Sedangkan sisanya adalah 15,96% dijelaskan dengan variabel lain
yang tidak diketahui dan tidak termasuk dalam analisis regresi ini.
terikat.
Berdasarkan hasil pada tabel 4.21 diperoleh kebutuhan cat pada
masing-masing test piece. Selanjutnya, hasil tersebut dimasukkan rumus
menggunakan perkalian silang. Adapun formula yang dibutuhkan untuk
menghitung kebutuhan cat pada lambung kapal Tanker 17500 DWT pada
masing-masing test piece adalah sebagai berikut:
𝐴𝑡 𝑚² 𝑋 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
= (4.11.4)
𝐴𝑙 𝑚² ? 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
Dimana:
X = Kebutuhan cat masing-masing test piece (liter)
At = Luas area test piece sebesar 0,09 m²
Al = Luas area lambung kapal sebesar 7287,435 m².
Berdasarkan perhitungan menggunakan formula pada 4.11.4 maka

diperoleh hasil kebutuhan cat lambung kapal pada masing-masing test piece.
Sehingga dapat diketahui pada test piece yang mana yang mampu
mengefisiensi kebutuhan cat. Adapun hasil kebutuhan cat pada lambung
64
kapal Tanker 17500 DWT pada masing-masing test piece dapat dilihat pada
tabel 4.22
Tabel 4.22 Hasil Kebutuhan Cat Lambung Kapal Tanker 17500 DWT pada Masing-masing
Test Piece
Test Profile Kekuatan Adhesi Kebutuhan Cat Kebutuhan Cat

Piece (µm) Cat (MPa) (Liter) (Liter/m²)
1A 33,36 8,29 906,880 0,124
1B 36,33 9,59 971,658 0,133
2A 56 11,83 1295,544 0,177
2B 58 13,523 1295,544 0,177
3A 108,33 15,46 1619,43 0,222
3B 101 14,77 1619.43 0,222
Berdasarkan hasil pada tabel 4.22 diperoleh hasil kebutuhan cat

lambung kapal Tanker 17500 DWT pada masing-masing test piece. Pada test
piece 1A memiliki profile sedalam 33,36 µm dengan kekuatan adhesi cat
sebesar 8,29 MPa sehingga kebutuhan cat lambung kapal adalah 906,880 liter
dengan kebutuhan cat 0,124 liter/m². Pada test piece 1B memiliki profile
sedalam 36,33 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar 9,59 MPa sehingga
kebutuhan cat lambung kapal adalah 971,658 liter dengan kebutuhan cat
0,133 liter/m². Pada test piece 2A memiliki profile sedalam 56 µm dengan
kekuatan adhesi cat sebesar 11,83 MPa sehingga kebutuhan cat lambung
kapal adalah 1295,544 liter dengan kebutuhan cat 0,177 liter/m². Pada test
piece 2B memiliki profile sedalam 58 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar
13,523 MPa sehingga kebutuhan cat lambung kapal adalah 1295,544 liter
dengan kebutuhan cat 0,177 liter/m². Pada test piece 3A memiliki profile
sedalam 108,33 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar 15,46 MPa sehingga
kebutuhan cat lambung kapal adalah 1619,43 liter dengan kebutuhan cat
0,222 liter/m² dan pada test piece 3B memiliki profile sedalam 101 µm dan
kekuatan adhesi catnya sebesar 14,77 MPa sehingga kebutuhan cat lambung
kapal adalah1619,43 liter dengan kebutuhan cat 0,222 liter/m².
Persyaratan evaluasi keberterimaan cat mengacu pada standard
kebersihan permukaan, profile atau kekasaran permukaan, DFT, dan
65
kekuatan adhesi cat. Adapun standard minimal kebersihan permukaan yang
harus dicapai adalah Sa-2. Standard minimal profile atau kekasaran
permukaan harus mengacu pada data sheet produk cat yaitu sebesar 50 µm.
Standard minimal DFT harus mengacu pada spesifikasi kapal Tanker 17500
DWT yaitu sebesar 125 micron dan standard minimal kekuatan adhesi cat
yang diminta dari galangan adalah 2,5-3 MPa juga didukung oleh standard
SSPC PAINT No. 22 yang menunjukkan nilai minimum kekuatan adhesi cat
adalah 2,74 MPa.
66
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian, pengolahan, dan analisis data yang telah
dilakukan, serta diperkuat dengan adanya hasil dan pembahasan pada bab 4.
Maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Besarnya kekuatan adhesi cat yang dibentuk untuk proses pengecatan
menggunakan nozzle tip yang berbeda adalah:
Kekuatan Adhesi (MPa)
No Jenis Abrasive
Nozzle Tip 4.26 Nozzle Tip 4.31
1 Supplier abrasive ke-1 8,29 9,59
2. Besarnya jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan untuk proses

pengecatan menggunakan nozzle tip yang berbeda pada lambung kapal
Tanker 17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis abrasive
yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry adalah:
Kebutuhan Cat (liter)
No Jenis Abrasive
Nozzle Tip 4.26 Nozzle Tip 4.31
3. Dari hasil pengujian kekuatan adhesi cat dari ketiga jenis abrasive diatas
memenuhi batas kekuatan adhesi cat minimal di galangan sebesar 2,5-3
MPa dan didukung juga dengan standard SSPC Paint no 22 sebesar 2,74
MPa. Maka, jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah
kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal
Tanker 17.500 DWT adalah abrasive dari supplier ke-2.
67
5.2 Saran
Adapun saran yang disampaikan sebagai pengembangan dalam tugas
akhir ini adalah seharusnya galangan mempunyai standard untuk menyeleksi
abrasive yang akan dibeli. Jenis abrasive yang dibeli seharusnya memiliki
data yang relevan seperti ukuran (mesh), kekerasan (hardness), berat jenis
(density), dan bentuk (shape). Dengan adanya kelengkapan data, sehingga
diperoleh hasil profile yang lebih akurat.
68
DAFTAR PUSTAKA
American Society for Testing & Material. (2002). Testers1, Standard Test Method
for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion. (April).
Badri, A. (2014). pengertian dan langkah-langkah painting atau coating. Retrieved

September 23, 2014, from http://agusbadri.blogspot.com/2014/09/pengertian-
dan-langkah-langkah.html
Coatings, C., Products, R. C., Applica-, E., Tape, S., Paint, T., Materials, R., …
Method, T. (1997). ASTM Standard D3359, “Standard Test Methods for
Measuring Adhesion by Tape Test”, ASTM International, West
Conshohocken, PA, 1997, DOI: 10.1520/D3359-97, www.astm.org. 1–8.
https://doi.org/10.1520/D3359-09E02.2
Coatings, S. T. S. for P. (1982). SSPC PAINT 22.pdf. Paint Specification No. 22

Epoxy Polyamide Paints (Primer, Intermediate, and Topcoat)Olyamide Paints
(Primer, Intermediate, and Topcoat), (November), 378–382.
Coatings, S. T. S. for P. (1991). sspc vis 1. Abrasive Specification No. 1 Mineral

and Slag Abrasives. SSPC-AB 1 Editorial Changes September 1, 2000., 131–
135.
Djaya Kusna, I. (n.d.). Teknik Konstruksi Kapal Baja Jilid II. Retrieved from
http://weekly.cnbnews.com/news/article.html?no=124000
Pratama, R. A., & Kromodiharjo, S. (2017). Studi Eksperimen Pengaruh Tebal Cat
dan Kekasaran pada Pelat Baja Karbon Rendah Terhadap Kerekatan Cat dan
Biaya Proses di PT. Swadaya Graha. Jurnal Teknik ITS, 5(2).
https://doi.org/10.12962/j23373539.v5i2.20609
RNA, G. (2017). TEORI KOROSI 730517-TWI. Lamongan: PT. Lamongan Marine

Industry.
Sari, N. C. (2013). Laporan Praktikum Pengantar Metode Statistika Modul VI

Analisis Regresi Linier Sederhana Oleh : Asisten Dosen : Javelline Putri
Brilliantari Purba Program Studi Diploma III Jurusan Statistika Fakultas
Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Surabaya 2013. 1–23.
Silalahi, L. (2015). Coating Inspector Pencegahan dan Perlindungan terhadap

Korosi dengan Coating atau Painting. Retrieved September 24, 2015, from
http://aliwardhana82.blogspot.com/2015/09/pencegahan-dan-perlindungan-
terhadap.html
69
Smithship. (2016). abrasive blasting dan painting serta proteksi tambahan.
Retrieved November 12, 2016, from
https://smithship.blogspot.com/2016/11/sand-blasting-dan-painting-
serta.html
Sugeng. (2014). inilah proses pengecatan kapal menurut ahlinya. Retrieved

February 20, 2002, from http://kapal-pelaut-
surveyor.blogspot.com/2012/02/inilah-proses-pengecatan-kapal-
menurut.html
Teknik, R. (2018). cat kapal marine coating. Retrieved from

https://republikteknik.wordpress.com/2018/10/15/cat-kapal-marine-coating/
Wicaksono. (2012). Pengertian BLASTING wicaksono 2012. Retrieved December

21, 2012, from https://www.bioindustries.co.id/pengertian-sandblasting-
3481.html
70
LAMPIRAN
71
72

Shela Risca Khoirum Amanda - Analisa Pengecatan Lambung Kapal Tanker 17500 DWT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Shela Risca Khoirum Amanda - Analisa Pengecatan Lambung Kapal Tanker 17500 DWT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

Mukhlis, ST., MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

SHELA RISCA KHOIRUM AMANDA

Mukhlis, ST., MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

“ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500 DWT”

Laporan Tugas Akhir ini bertujuan untuk memenuhi syarat memperoleh

Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha semaksimal

Surabaya, 17 Juli 2019

PT. Lamongan Marine Industry selaku produsen kapal memiliki 3 opsi

PT. Lamongan Marine Industry as a manufacturer of ships has 3 options

Keywords: 3 supplier options of abrasive, profile, DFT (dry film thickness),

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ...................................................................... v

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

DASAR TEORI ...................................................................................................... 5

2.1 Pengecatan Lambung Kapal ..................................................................... 5

2.2 Blasting ..................................................................................................... 5

2.2.1 Jenis-Jenis Abrasive .......................................................................... 6

2.2.2 Profile (Kekasaran) Permukaan ........................................................ 8

2.2.3 Jenis-Jenis Blasting ......................................................................... 10

2.2.4 Type Nozzle ..................................................................................... 11

2.2.6 Inspeksi Hasil Blasting .................................................................... 14

2.3 Painting ................................................................................................... 16

2.3.1 Komponen Cat ................................................................................. 17

2.3.2 Komponen Peralatan Painting ......................................................... 19

2.3.3 Faktor Pendukung Keberhasilan Pengecatan .................................. 20

2.3.4 Aplikasi Pengecatan ........................................................................ 21

2.3.5 Inspeksi Hasil Painting.................................................................... 23

2.4 Kekuatan Adhesi (Rekat) ......................................................................... 24

2.4.1 Jenis Pengujian Daya Adhesi Cat .................................................... 24

2.4.2 Peralatan Uji Adhesi ........................................................................ 26

2.5 Hipotesis .................................................................................................. 33

METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 35

3.1 Diagram Alir Penelitian........................................................................... 35

3.2 Uraian Diagram Alir ................................................................................ 36

3.2.1 Observasi Lapangan ........................................................................ 36

3.2.2 Studi Literatur .................................................................................. 36

3.2.3 Studi Lapangan ................................................................................ 36

3.2.4 Pengumpulan Data ........................................................................... 36

3.2.5 Tahap Persiapan Penelitian .............................................................. 37

3.2.6 Proses Blasting ................................................................................ 38

3.2.7 Penentuan Grade Abrasive Silika .................................................... 39

3.2.8 Proses Painting ................................................................................ 39

3.2.9 Pengujian DFT dan Kekuatan Adhesi Cat ....................................... 40

3.2.10 Data dan Pembahasan ...................................................................... 41

HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 45

4.1 Hasil Proses Blasting .............................................................................. 45

4.2 Inspeksi Profile atau Kekasaran Permukaan........................................... 47

4.3 Penentuan Grade Abrasive Silika ........................................................... 49

4.4 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Blasting ................................... 51