ANALISIS LINE BALANCING UNTUK MENGURANGI

BOTTLENECK PRODUKSI PIPA 3 1/2" 9.20# L80 13Cr R-2

NSCT MENGGUNAKAN METODE LARGEST CANDIDATE
RULE PADA LINE 4
DI PT. CITRA TUBINDO Tbk

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Mesin

Disusun Oleh :
Nama : Rahmat Irvan Rinaldy
No. Mahasiswa : 17525060
NIRM :-

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2020
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

ANALISIS LINE BALANCING UNTUK MENGURANGI

BOTTLENECK PRODUKSI PIPA 3 1/2" 9.20# L80 13Cr R-2
NSCT MENGGUNAKAN METODE LARGEST CANDIDATE
RULE PADA LINE 4
DI PT. CITRA TUBINDO Tbk

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Disusun Oleh :
Nama : Rahmat Irvan Rinaldy
No. Mahasiswa : 17525060
NIRM :-

Batam, 14 Desember 2020

Dosen Pembimbing, Pembimbing Lapangan,

Agung Nugroho Adi, S.T.,M.T. Anwar Sarianto

2
3
Kata Pengantar
Dengan menyebut nama Allah SWT. yang maha pengasih lagi maha
penyayang. Marilah kita panjatkan puji dan syukur kepada Allah SWT. Karena
berkat rahmat dan karunia –Nya lah Penulis dapat menyelesaikan Laporan
Pelaksanaan Kerja Praktek ini.
Kerja Praktek ini merupakan salah satu mata kuliah yang wajib ditempuh
di Prodi Teknik Mesin Universitas Islam Indonesia. Laporan kerja praktek ini
disusun sebagai pelengkap kerja praktek yang telah dilaksanakan lebih kurang 3
bulan di PT. Citra Tubindo Tbk khususnya di divisi Threading and Method.
Selesainya laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari bantuan banyak
pihak yang telah memberikan masukan-masukan kepada penulis. Untuk itu
penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Pak Agung Nugroho Adi, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing
2. Pak Anwar Sarianto selaku pembimbing lapangan di PT. Citra Tubindo Tbk
3. Pak Maman Helmi selaku manajer divisi Threading and Method
4. karyawan PT. Citra Tubindo Tbk
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, oleh
karena itu penulis mohon maaf untuk kesalahan-kesalahan yang terdapat pada
penulisan laporan Kerja Praktek ini, baik dari materi maupun teknik
penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman penulis, oleh
karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata
semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Batam, 14 Desember 2020

Penulis

4
 ABSTRAK

PT. Citra Tubindo Tbk berdiri pada tahun 1983 merupakan perusahaan
yang bergerak bidang perdagangan dan industri, pemberian jasa di bidang
industri minyak & gas bumi dan pertambangan, yang memiliki produk berupa
pipa dengan berbagai macam koneksi untuk keperluan tambang minyak dan gas
bumi. Pada lini produksi khususnya line 4 untuk pengerjaan pipa 3 1/2" 9.20#
L80 13Cr R-2 NSCT sering terjadi bottleneck pada beberapa stasiun kerja
sehingga beberapa stasiun kerja harus menunggu. Pada laporan ini akan dibahas
cara mengurangi masalah bottleneck tersebut dengan menganalisis line balancing
menggunakan metode Largest Candidate Rule. Metode akan direkomendasikan
jika hasil analisis menunjukkan adanya peningkatan line efficiency dan atau
penurunan nilai smoothness index. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan
menggunakan metode Largest Candidate Rule terjadi peningkatan line efficiency
sebesar 7,11%, smoothness index berkurang sebesar 0,81 dan stasiun yang
berpotensi bottleneck berkurang 1.

5
 DAFTAR ISI

Halaman Judul.........................................................................................................i
Lembar Pengesahan Pembimbing...........................................................................ii
Kata Pengantar.......................................................................................................iii
ABSTRAK.............................................................................................................iv
Daftar Isi.................................................................................................................v
Daftar Tabel..........................................................................................................vii
Daftar Gambar.....................................................................................................viii
Daftar Notasi..........................................................................................................ix
Bab 1 Pendahuluan..................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Pelaksanaan..............................................................................................1
1.3 Tujuan.......................................................................................................2
1.4 Manfaat.....................................................................................................2
1.5 Sistematika Penulisan...............................................................................3
Bab 2 Profil perusahaan..........................................................................................4
2.1 Deskripsi Umum Perusahaan...................................................................4
2.2 Riwayat Perusahaan.................................................................................4
2.3 Visi dan Misi Perusahaan.........................................................................4
2.3.1. Visi....................................................................................................4
2.3.2. Misi...................................................................................................5
2.4 Jenis Usaha yang dikelola........................................................................5
Bab 3 Deskripsi Proses/Kegiatan Produksi.............................................................6
3.1 Pipa Diterima dari Suplier........................................................................6
3.2 Proses Heat Treatment Pada Badan Pipa/Coupling.................................7
3.3 Proses Pembuatan Threading Pipa dan Coupling....................................7
3.4 Proses Surface Treatment Pada Bagian Ulir Pipa/Coupling....................9
3.5 Proses Pemasangan Coupling (Opsional) dan Thread Protector...........10
3.6 Pipa Dikirimkan ke Pelanggan...............................................................10
Bab 4 Tugas Khusus.............................................................................................11
4.1 Latar Belakang Permasalahan/Pengembangan.......................................11

6
 4.2 Penentuan Permasalahan........................................................................11
4.3 Identifikasi Akar Masalah......................................................................18
4.3.1 Manusia...........................................................................................18
4.3.2 Mesin...............................................................................................19
4.3.3 Lingkungan.....................................................................................19
4.3.4 Metode............................................................................................20
4.4 Rumusan/Batasan Masalah.....................................................................20
4.5 Kajian Pustaka........................................................................................21
4.5.1. Line Balancing................................................................................21
4.5.2. Bottleneck........................................................................................21
4.5.3. Cycle Time.......................................................................................21
4.5.4. Minimum Stasiun............................................................................21
4.5.5. Precedence Diagram.......................................................................21
4.5.6. Line Efficiency.................................................................................22
4.5.7. Smoothness Index............................................................................22
4.5.8. Largest Candidate Rule (LCR).......................................................22
4.6 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah...................................23
4.7 Pemilihan Prioritas Solusi Masalah........................................................23
4.8 Pembahasan............................................................................................23
4.8.1. Precedence Diagram.......................................................................23
4.8.2. Perhitungan Cycle Time dan Minimum Stasiun..............................25
4.8.3. Perhitungan line efficiency dan smoothness index line 4................25
4.8.4. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Diterapkannya Metode
Largest Candidate Rule................................................................................27
4.9 Refleksi Kerja Praktek............................................................................30
Bab 5 Penutup.......................................................................................................31
5.1 Kesimpulan.............................................................................................31
5.2 Saran.......................................................................................................31
Daftar Pustaka.......................................................................................................32

7
 DAFTAR TABEL

Tabel 4-1 Data Cycle Time Mesin Swaging 01.....................................................12

Tabel 4-2 Data Cycle Time Mesin Stress Relieve 01............................................12
Tabel 4-3 Data Cycle Time Mesin Swaging 02.....................................................13
Tabel 4-4 Data Cycle Time Mesin Stress Relieve 02............................................13
Tabel 4-5 Data Cycle Time Mesin Okuma 03.......................................................14
Tabel 4-6 Data Cycle Time Mesin Okuma 04.......................................................14
Tabel 4-7 Data Cycle Time Mesin EQ 01.............................................................15
Tabel 4-8 Data Cycle Time Stasiun Thread Inspeksi Pin......................................15
Tabel 4-9 Data Cycle Time Stasiun Thread Inspeksi Box....................................16
Tabel 4-10 Data Cycle Time Stasiun Final Inspeksi.............................................16
Tabel 4-11 Data Cycle Time dan Urutan Tiap Stasiun Pada Line 4......................17
Tabel 4-12 Data Elemen Kerja yang Ada di Line 4..............................................24
Tabel 4-13 Data Elemen Kerja Tiap Stasiun Line 4 Pada Kondisi Awal.............25
Tabel 4-14 Data Elemen Kerja Tiap Stasiun Line 4 Setelah Menggunakan Metode
LCR.......................................................................................................................26
Tabel 4-15 Perbandingan Hasil Perhitungan Sebelum dan Sesudah penyusunan
ulang menggunakan metode LCR.........................................................................28

8
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3-1 Skema proses produksi yang dilakukan PT. Citra Tubindo Tbk........6
Gambar 3-2 Ilustrasi pipa diterima suplier.............................................................6
Gambar 3-3 Ilustrasi proses heat treatment............................................................7
Gambar 3-4 Ilustrasi proses swaging......................................................................7
Gambar 3-5 Ilustrasi proses stress relieve..............................................................8
Gambar 3-6 Ilustrasi proses threading....................................................................8
Gambar 3-7 Ilustrasi proses inspeksi......................................................................9
Gambar 3-8 Ilustrasi proses phosphating................................................................9
Gambar 3-9 Ilustrasi proses bucking.....................................................................10
Gambar 3-10 Ilustrasi pipa dimasukkan ke dalam kontainer................................10
Gambar 4-1 Diagram fishbone mengenai penyebab bottleneck............................18
Gambar 4-2 Precedence Diagram.........................................................................23
Gambar 4-3 Susunan elemen kerja tiap stasiun pada line 4 sebelum menggunakan
metode largest candidate rule...............................................................................27
Gambar 4-4 Susunan elemen kerja tiap stasiun pada line 4 setelah menggunakan
metode largest candidate rule...............................................................................28
Gambar 4-5 Diagram batang cycle time tiap stasiun kerja sebelum dan setelah
menggunakan metode LCR...................................................................................29

9
 DAFTAR NOTASI

CT : Cycle time
LE : Line efficiency
STi : Waktu stasiun kerja ke i
STi max : waktu maksimum stasiun kerja ke i
K : Jumlah stasiun kerja
SI : Nilai dari smoothness index

10
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diambil
pada semester 7 prodi Teknik Mesin Universitas Islam Indonesia, yang mana
pada pelaksanaannya mahasiswa diwajibkan ikut serta bekerja di sebuah
perusahaan atau instansi untuk mendapatkan pengalaman kerja dalam kurun
waktu tertentu (biasanya 1 sampai 3 bulan).
Penulis memilih PT. Citra Tubindo Tbk sebagai tempat Kerja Praktek
karena penulis tertarik pada proses manufaktur pipa untuk keperluan tambang
minyak dan gas bumi serta proses CNC pada pipanya, selain itu juga dikarenakan
PT. Citra Tubindo Tbk sudah siap menerima mahasiswa kerja praktek di masa
pandemi. PT. Citra Tubindo Tbk berdiri pada tahun 1983, berlokasi di Jl. Hang
Kesturi I No 2, Kawasan Industri Terpadu Kabil, Batam. PT. Citra Tubindo Tbk
merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan koneksi dan surface
treatment pipa untuk keperluan tambang minyak dan gas bumi.

1.2 Pelaksanaan
Kerja Praktek dilakukan di PT. Citra Tubindo Tbk yang berlokasi di Jl.
Hang Kesturi I No 2, Kawasan Industri Terpadu Kabil, Batam yang dilaksanakan
pada tanggal 14 September 2020 dan berakhir pada 14 Desember 2020. Berikut
hal-hal yang dilakukan penulis pada pelaksanaan kerja praktek di PT. Citra
Tubindo Tbk:
1. Mempelajari gambaran mengenai jenis-jenis koneksi pipa yang biasa
digunakan pada tambang minyak dan gas bumi
2. Mempelajari cara membuat program CNC bubut secara manual
berdasarkan gambar teknik koneksi pipa
3. Mengambil data downtime pada mesin Danobat-02 di U-Shape line dan
mesin MS-31 di Coupling Shop untuk keperluan analisis penyebab
downtime terlama

1
 4. Mengambil data cycle time pada line 3 untuk keperluan analisis line
balancing
5. Mengambil data cycle time pada line 4 untuk keperluan analisis line
balancing
6. Melakukan analisis line balancing pada line 4 menggunakan metode
largest candidate rule

1.3 Tujuan
Tujuan dari dilaksanakannya kerja praktek di PT. Citra Tubindo Tbk adalah
sebagai berikut :
1. Menganalisis line balancing pada line 4 menggunakan metode Largest
Candidate Rule untuk mengurangi bottlneck.
2. Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di prodi Teknik
Mesin UII
3. Menambah pengalaman bagaimana dunia kerja yang sebenarnya
4. Mempelajari tentang proses produksi pipa untuk industri minyak dan gas
bumi
5. Mempelajari bagaimana bersikap dan bersosialisasi dalam dunia kerja
Tujuan pembuatan laporan kerja praktek ini adalah sebagai bukti telah
melaksanakan kerja praktek dan sebagai referensi bagi perusahaan untuk
melakukan improvement.

1.4 Manfaat
Manfaat dari dilaksanakannya kerja praktek di PT. Citra Tubindo Tbk adalah
sebagai berikut :
1. Dapat mempelajari dan memahami cara pengoperasian mesin CNC bubut
2. Mendapat pengalaman bagaimana dunia kerja yang sebenarnya
3. Mengetahui dan memahami cara membuat CNC program (G-code) secara
manual
4. Mendapat pengetahuan baru mengenai pemrosesan pipa minyak dan gas
bumi beserta akesorinya
Manfaat penulisan laporan Kerja praktek ini adalah sebagai dasar atau gambaran
perusahaan untuk melakukan penelitian lebih lanjut ketika ingin melakukan
improvement.

1.5 Sistematika Penulisan

Secara garis besar laporan ini terdiri dari 5 bab, yang mana dari 5 bab tersebut
dibagi lagi menjadi beberapa subbab dengan sistematika penulisan sebagai
berikut :
1. Bab 1 yaitu pendahuluan, bab ini terdiri dari latar belakang, pelaksanaan,
tujuan, manfaat, dan sistematika penulisan.
2. Bab 2 membahas tentang profil perusahaan seperti deskripsi umum
perusahaan, riwayat perusahaan, visi dan misi perusahaan, dan jenis usaha
yang dikelola perusahaan.
3. Bab 3 membahas tentang deskripsi kegiatan atau proses produksi yang
dijalankan oleh PT. Citra Tubindo Tbk
4. Bab 4 membahas mengenai tugas khusus yang diberikan perusahaan pada
penulis, bab ini terdiri dari latar belakang permasalahan, penentuan
permasalahan, identifikasi akar masalah, batasan masalah, kajian pustaka,
pengembangan alternatif penyelesaian masalah, pemilihan prioritas solusi
masalah, pembahasan dan refleksi kerja praktek
5. Bab 5 yaitu penutup, yang berisi tentang kesimpulan dan saran
berdasarkan tugas khusus yang dikerjakan pada bab 4
 BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Deskripsi Umum Perusahaan

Nama Perusahaan : PT. Citra Tubindo Tbk
Tanggal Berdiri : 23 Agustus 1983
Alamat Perusahaan : Jl. Hang Kesturi I No 2, Kawasan Industri Terpadu
Kabil, Batam
Jenis Perusahaan : Perseroan Terbatas
Produk : Pipa untuk keperluan minyak dan gas bumi

2.2 Riwayat Perusahaan

PT. Citra Tubindo Tbk didirikan pada tanggal 23 Agustus 1983 dalam
rangka Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dan berkedudukan hukum di
Batam, Indonesia. Kantor Pusat dan Pabrik Perseroan berlokasi di Jl. Hang
Kesturi I Nomor 2, Kawasan Industri Terpadu Kabil, Batam, Indonesia. Maksud
dan tujuan Perseroan adalah bergerak di bidang perdagangan dan industri,
pemberian jasa di bidang industri minyak dan gas bumi dan pertambangan. Untuk
mencapai maksud dan tujuan tersebut Perseroan melaksanakan kegiatan usaha
seperti membuat, memberikan pelayanan, memperbaiki alat-alat dan
perlengkapan untuk menunjang industri perminyakan dan gas bumi. Pada tanggal
28 November 1989 Perseroan telah mencatatkan saham-sahamnya untuk yang
pertama kali di Bursa Efek Indonesia (dahulu Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya).

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1. Visi
Sebagai perusahaan kelas dunia yang memproduksi Oil Country
Tubular Goods (OCTG), memaksimalkan Keuntungan Pemegang Saham dan
mempernaiki kehidupan masyarakat.

4
2.3.2. Misi
1. Berkembang dan Berkompetisi Secara Berkesinambungan
a. Mencapai kinerja operasional yang unggul
Mampu memenuhi kebutuhan pelanggan dalam hal harga,
kualitas, dan ketepatan waktu pengiriman
b. Berinovasi dan berinvestasi dalam kegiatan penelitian dan
pengembangan (R & D)
c. Mengekspor produk-produk berkelas dunia
2. Melaksanakan Tanggung Jawab Sosial
a. Meningkatkan keselamatan dan kesehatan karyawan
b. Menyediakan lingkungan kerja yang baik
c. Membina dan memotivasi karyawan
d. Melaksanakan CSR berkualitas bagi masyarakat setempat
e. Memberikan kesempatan kepada pemasok lokal dan sub-kontraktor
3. Melestarikan Lingkungan
a. Menjadi pemuka dalam masalah lingkungan dan mencegah segala
jenis pencemaran, menghemat penggunaan air dan menetralisir
limbah
b. Menggunakan teknologi yang bersih dan aman
c. Mengurangi emisi karbon dan pembuangan limbah
d. Menggunakan energi secara efisien

2.4 Jenis Usaha yang dikelola

PT. Citra Tubindo Tbk bergerak di bidang perdagangan dan industri,
pemberian jasa di bidang industri pertambangan minyak dan gas bumi, khususnya
jasa pembuatan thread, heat treatment, surface treatment, dan pembuatan akesori
pipa untuk kebutuhan tambang minyak dan gas bumi.

5
 BAB 3
DESKRIPSI PROSES/KEGIATAN PRODUKSI

Proses heat
Pipa diterima dari treatment untuk
Suplier badan pipa/coupling
(opsional)

Proses Threading Proses surface

pipa dan coupling treatment pada
(opsional) bagian ulir

Proses pemasangan
Pipa dikirim ke
coupling (opsional)
pelanggan
dan thread protector

Gambar 3-1 Skema proses produksi yang dilakukan PT. Citra Tubindo Tbk

Kegiatan produksi yang berjalan di PT. Citra Tubindo Tbk terbagi menjadi 6
Proses yaitu :

3.1 Pipa Diterima dari Suplier

Gambar 3-2 Ilustrasi pipa diterima suplier

Di PT. Citra Tubindo Tbk, pipa tidak dibuat langsung oleh perusahaan
melainkan didatangkan dari suplier lain sesuai dengan permintaan dari pelanggan
PT. Citra Tubindo Tbk

6
3.2 Proses Heat Treatment Pada Badan Pipa/Coupling

Gambar 3-3 Ilustrasi proses heat treatment

(sumber : https://www.mannesmann-linepipe.com/en/processes/heat-
treatment.html)

Setelah pipa diterima maka proses selanjutnya adalah melakukan heat

treatment pada seluruh badan pipa untuk mendapatkan mechanical properties
sesuai permintaan pelanggan, namun proses ini tidak selalu dilakukan, ada
beberapa jenis pipa yang tidak perlu dilakukan proses heat treatment ini.

3.3 Proses Pembuatan Threading Pipa dan Coupling

Setelah pipa yang sudah dilakukan heat treatment (jika diperlukan), maka
proses selanjutnya adalah pembuatan threading pipa dan coupling untuk koneksi
yang memerlukan coupling. Proses pembuatan threading di PT. Citra Tubindo
Tbk terbagi menjadi beberapa proses lagi yaitu :
1. Proses Swaging/expanding (opsional)

Gambar 3-4 Ilustrasi proses swaging

7
 Proses swaging/expanding adalah sebuah proses yang dilakukan untuk
mengecilkan (swaging) atau membesarkan (expanding) diameter ujung
pipa sesuai yang diinginkan dengan cara diberi tekanan menggunakan
mesin swaging/expanding.
2. Proses Stress relieve (opsional)

Gambar 3-5 Ilustrasi proses stress relieve

Proses Stess relieve adalah suatu proses pemanasan bagian yang sudah
dilakukan swaging/expanding pada temperatur dan durasi tertentu yang
bertujuan untuk melepaskan tegangan yang terjadi karena proses
deformasi paksa (proses swaging/expanding)
3. Proses Threading menggunakan mesin CNC bubut

Gambar 3-6 Ilustrasi proses threading

Proses pembuatan threading atau pembuatan ulir dilakukan dengan

menggunakan mesin CNC bubut yang mana pembentukan ulir
menggunakan insert khusus sesuai jenis koneksi pipa yang akan dibuat.

8
 4. Proses Inspeksi

Gambar 3-7 Ilustrasi proses inspeksi

Proses inspeksi adalah proses pengecekan apakah dimensi ulir sudah
sesuai standar yang ditetapkan perusahaan atau belum, atau bisa juga
disebut quality control

3.4 Proses Surface Treatment Pada Bagian Ulir Pipa/Coupling

Gambar 3-8 Ilustrasi proses phosphating

(sumber : https://russianpatents.com/patent/241/2410476.html)

Setelah proses threading selesai untuk memperkuat ulir agar tidak mudah
putus (dol) ketika digunakan maka dilakukan proses surface treatment pada
bagian ulir pipa tersebut. Proses ini ada banyak macamnya seperti phosphating
(bagian thread pada pipa dicelupkan pada cairan kimia dengan temperatur
tertentu sehingga permukaannya mengalami perubahan), copper coating (bagian
thread pipa dicelupkan ke dalam cairan kimia yang dialiri aliran listrik sehingga
bagian thread akan terlapisi copper), sandblasting (bagian thread pipa
disemprotkan dengan jenis pasir tertentu sehingga akan membuat permukaan
thread menjadi kasar), dan lainnya.

9
3.5 Proses Pemasangan Coupling (Opsional) dan Thread
Protector

Gambar 3-9 Ilustrasi proses bucking

Untuk pipa dengan koneksi menggunakan coupling maka tentu terdapat

suatu proses untuk memasangkan coupling tersebut ke pipa agar menjadi satu
kesatuan sehingga pelanggan dapat langsung menggunakan pipa, proses ini
dilakukan menggunakan mesin bucking yang mana pipa dan coupling yang telah
melalui proses threading dipasang dengan torsi tertentu sehingga dapat terkunci
dengan baik dan siap digunakan. Selain itu untuk keamanan ulir pipa dalam
proses pengiriman ke pelanggan maka pada ulir pipa dipasangkan sebuah
pelindung yang terbuat dari campuran plat baja dan plastik guna melindungi ulir
tersebut.

3.6 Pipa Dikirimkan ke Pelanggan

Gambar 3-10 Ilustrasi pipa dimasukkan ke dalam kontainer

(sumber : https://sladeglobal.com/services/pipe-management-services/)

10
 Setelah semua proses selesai maka pipa akan disusun sedemikian rupa ke
dalam kontainer sehingga pipa siap dikirimkan ke pelanggan yang memesan pipa
tersebut dari PT. Citra Tubindo Tbk.

11
 BAB 4
TUGAS KHUSUS

4.1 Latar Belakang Permasalahan/Pengembangan

PT. Citra Tubindo Tbk adalah perseroan yang bergerak di bidang
perdagangan dan industri, produk yang dihasilkan berupa pipa atau coupling yang
telah dibuat ulir untuk keperluan casing maupun tubing dalam industri migas.
Penulis ditempatkan pada divisi Threading and Method yang mana bertugas
mengatasi masalah-masalah yang terjadi pada proses threading dan menemukan
metode terbaik untuk meningkatkan hasil produksi. Namun, saat pengerjaan pipa
3 1/2" 9.20# L80 13Cr R-2 NSCT pada line 4 sering terjadi bottleneck di
beberapa stasiun kerja. Line 4 merupakan line yang mengerjakan proses
threading pipa dan pemasangan coupling yang mana hasil keluarannya adalah
produk jadi yang siap dikirimkan ke pelanggan, line 4 terdiri dari 10 stasiun kerja
yaitu stasiun swaging 1, stress relieve 1, swaging 2, stress relieve 2, threading
pin, thread inspeksi pin, threading box, thread inspeksi box, bucking dan final
inspeksi. Dengan adanya bottleneck pada beberapa stasiun kerja, maka kapasitas
produksi akan menurun dan berdampak pada estimasi waktu pengerjaan yang
semakin lama, oleh karena itu bottleneck tersebut harus dikurangi atau bahkan
dihilangkan.

4.2 Penentuan Permasalahan

Permasalahan yang akan di bahas pada laporan kali ini adalah bagaimana
cara menurunkan atau menghilangkan bottleneck yang terjadi pada line 4 ketika
kegiatan produksi berlangsung, hal ini merupakan penugasan oleh pembimbing
lapangan yang membimbing penulis di PT. Citra Tubindo Tbk. Untuk
membuktikan bahwa benar terjadi bottleneck, penulis mengambil data cycle time
tiap stasiun kerja yang ada di line 4, berikut datanya :

12
 Tabel 4-1 Data Cycle Time Mesin Swaging 01
Waktu
Handling Cycle Time
Produk Proses
Time (detik) (menit)
(detik)
1 58 43 1,68
2 58 49 1,78
3 58 47 1,75
4 58 40 1,63
5 58 49 1,78
6 58 48 1,77
7 58 47 1,75
8 59 49 1,80
9 58 47 1,75
10 58 48 1,77
11 59 37 1,60
12 59 47 1,77
13 59 57 1,93
14 58 51 1,82
15 59 39 1,63
Rata-
rata 58 47 1,75

Tabel 4-2 Data Cycle Time Mesin Stress Relieve 01

Waktu
Handling Cycle Time
Produk Proses
Time (detik) (menit)
(detik)
1 75 25 1,67
2 74 25 1,65
3 74 27 1,68
4 73 25 1,63
5 77 26 1,72
6 75 27 1,70
7 75 25 1,67
8 75 27 1,70
9 76 25 1,68
10 75 28 1,72
11 74 21 1,58
12 75 26 1,68
13 74 25 1,65
14 86 27 1,88
15 73 25 1,63
Rata-rata 75 26 1,68

13
 Tabel 4-3 Data Cycle Time Mesin Swaging 02
Waktu
Handling Cycle Time
Produk Proses
Time (detik) (menit)
(detik)
1 65 24 1,48
2 70 26 1,60
3 67 27 1,57
4 69 28 1,62
5 70 29 1,65
6 63 29 1,53
7 68 30 1,63
8 67 26 1,55
9 70 26 1,60
10 71 29 1,67
11 60 29 1,48
12 65 35 1,67
13 64 28 1,53
14 61 37 1,63
15 65 28 1,55
Rata-rata 66 29 1,58

Tabel 4-4 Data Cycle Time Mesin Stress Relieve 02

Waktu
Handling Cycle Time
Produk Proses
Time (detik) (menit)
(detik)
1 85 27 1,87
2 85 28 1,88
3 85 30 1,92
4 85 30 1,92
5 85 29 1,90
6 83 30 1,88
7 83 31 1,90
8 87 29 1,93
9 84 32 1,93
10 85 30 1,92
11 82 33 1,92
12 80 31 1,85
13 83 30 1,88
14 83 31 1,90
15 82 31 1,88
Rata-rata 84 30 1,90

14
 Tabel 4-5 Data Cycle Time Mesin Okuma 03
Handling Machining Cycle Time
Produk
Time (detik) Process (detik) (menit)
1 38 107 2,42
2 37 114 2,52
3 27 108 2,25
4 29 107 2,27
5 34 105 2,32
6 45 110 2,58
7 31 113 2,40
8 29 130 2,65
9 35 98 2,22
10 33 114 2,45
11 32 125 2,62
12 30 86 1,93
13 37 88 2,08
14 36 98 2,23
15 34 90 2,07
16 34 90 2,07
Rata-
34 105 2,31
rata

Tabel 4-6 Data Cycle Time Mesin Okuma 04

Handling Machining Cycle Time
Produk
Time (detik) Process (detik) (menit)
1 59 85 2,40
2 57 82 2,32
3 55 78 2,22
4 57 86 2,38
5 50 85 2,25
6 50 82 2,20
7 47 82 2,15
8 51 83 2,23
9 56 83 2,32
10 49 102 2,52
11 30 87 1,95
12 34 86 2,00
13 51 80 2,18
14 38 84 2,03
15 45 107 2,53
Rata-
48 86 2,23
rata

15
 Tabel 4-7 Data Cycle Time Mesin EQ 01
Waktu Proses (detik) Handling
Cycle Time
Produk Time
Torquing Input (menit)
(detik)
1 53 6 23 1,37
2 53 7 30 1,50
3 40 7 27 1,23
4 45 17 30 1,53
5 39 7 28 1,23
6 38 10 32 1,33
7 37 9 26 1,20
8 50 11 28 1,48
9 47 13 27 1,45
10 33 7 28 1,13
11 35 7 40 1,37
12 35 5 24 1,07
13 34 5 40 1,32
14 39 6 31 1,27
15 33 5 34 1,20
Rata-rata 41 8 30 1,31

Tabel 4-8 Data Cycle Time Stasiun Thread Inspeksi Pin

Handling Cycle
Waktu Proses (detik) Time Time
(detik) (Menit)
Produk
Memasang
Inspeksi Grinding Membersihkan Thread
Protector
1 127 43 0 11 12 3,22
2 0 90 0 5 11 1,77
3 0 50 0 12 12 1,23
4 0 47 0 7 13 1,12
5 0 74 7 8 12 1,68
6 134 43 0 6 12 3,25
7 26 53 0 8 13 1,67
8 26 43 0 10 11 1,50
9 106 58 5 10 13 3,20
10 129 49 5 5 12 3,33
11 0 39 5 7 11 1,03
12 16 137 6 5 13 2,95
13 21 86 5 12 10 2,23
14 17 43 5 8 11 1,40
15 0 37 10 8 10 1,08
16 0 52 0 11 11 1,23
Rata-rata 124 59 6 8 12 3,48

Data tidak dimasukkan dalam perhitungan karena operator tidak melakukan proses
 
sesuai prosedur yang benar

16
 Tabel 4-9 Data Cycle Time Stasiun Thread Inspeksi Box
Handling Cycle
Waktu Proses (detik) Time Time
Item (detik) (Menit)
Grindin Pemberian Memasang
Membersihkan Inspeksi
g dope coupling
1 11 10 23 9 11 7 1,18
2 11 12 8 9 7 6 0,88
3 9 9 9 10 7 6 0,83
4 8 12 8 11 7 8 0,90
5 10 10 10 13 9 6 0,97
6 7 7 100 6 12 5 2,28
7 11 0 65 6 13 4 1,65
8 10 0 0 9 14 6 0,65
9 8 0 0 8 11 4 0,52
10 10 0 0 8 12 3 0,55
11 7 0 5 7 13 7 0,65
12 8 0 5 5 14 8 0,67
13 6 0 0 8 19 6 0,65
14 3 0 0 6 10 6 0,42
15 6 3 146 4 4 8 2,85
Rata-rata 8 9 104 8 11 6 2,34

Data tidak dimasukkan dalam perhitungan karena operator tidak melakukan proses
 
sesuai prosedur yang benar

Tabel 4-10 Data Cycle Time Stasiun Final Inspeksi

Cycle
Waktu Proses (detik) Time
(Menit)
Prooduk
Memasan Melepas ID Pemasanga
Pemberian Mengencangnka Cat
g ring Thread Membersihkan Inspeks n Thread
dope n hitam
karet Protector i Protector
1 6 11 32 12 20 9 8 8 1,77
2 5 11 32 12 19 10 7 8 1,73
3 6 11 32 12 19 10 7 8 1,75
4 6 12 32 12 20 10 8 7 1,78
5 6 11 32 12 20 9 7 8 1,75
6 5 12 32 12 19 9 7 8 1,73
7 5 11 32 12 19 10 8 8 1,75
8 6 11 32 12 19 10 7 8 1,75
9 6 11 32 12 19 10 7 8 1,75
10 5 11 32 12 20 10 7 8 1,75
11 5 12 37 12 21 9 5 10 1,85
12 4 12 37 11 21 9 5 10 1,82
13 4 13 37 12 21 8 5 10 1,83
14 4 13 38 12 21 8 5 10 1,85
15 5 12 37 12 21 9 5 10 1,85
16 4 12 37 12 20 9 5 10 1,82
17 4 12 38 12 20 9 4 10 1,82
Rata-rata 5 12 34 12 20 9 6 9 1,79

17
 Dari data Tabel 4 -1 sampai Tabel 4 -10 diambil data rata-rata cycle
timenya dan disusun menurut urutan pada layout line 4, sehingga dapat diketahui
pada stasiun mana saja yang mengalami bottleneck. Berikut datanya :
Tabel 4-11 Data Cycle Time dan Urutan Tiap Stasiun Pada Line 4
URUTA CYCLE TIME
STASIUN KETERANGAN
N (MENIT)
1 SWAGING SR-01 1,75 LANCAR
2 STRESS RELIEVE-01 1,68 LANCAR
3 SWAGING SR-02 1,58 LANCAR
4 STRESS RELIEVE -02 1,90 BOTTLENECK
THREADING PIN
5 2,32 BOTTLENECK
(OKUMA-03)
6 THREAD INSPEKSI PIN 1,91 LANCAR
THREADING BOX
7 2,25 BOTTLENECK
(OKUMA-04)
8 THREA INSPEKSI BOX 1,04 LANCAR
9 EQ-01 1,31 BOTTLENECK
10 FINAL INSPEKSI 1,79 BOTTLENECK

Dari Tabel 4 -11 terlihat bahwa terdapat 5 stasiun yang mengalami

bottleneck yaitu stasiun ke-4, 5, 7, 9 dan 10 yang disebabkan oleh cycle timenya
yang lebih lama dari stasiun sebelumnya. Oleh karena itu perlu adanya penelitian
lebih lanjut penyebab bottleneck dan saran atau solusi yang terbaik guna
menyelesaikan permasalahan tersebut.

18
4.3 Identifikasi Akar Masalah

Gambar 4-11 Diagram fishbone mengenai penyebab bottleneck

Berdasarkan diagram pada Gambar 4 -11, penyebab bottleneck dikelompokkan

menjadi 4 kategori berdasarkan sumber penyebabnya, berikut adalah beberapa
penyebab terjadinya bottleneck yang dapat penulis identifikasi :
4.3.1 Manusia
Faktor yang dapat menyebabkan bottleneck berdasarkan manusia yaitu :
1. Tenaga kerja yang kurang
Jika tenaga kerja kurang otomatis beban pekerjaan yang akan diterima
oleh satu operator/pekerja akan berlebih, sehingga lama-kelamaan akan
mempengaruhi kinerjanya dan menyebabkan bottleneck.
2. Sistem manajemen yang kurang optimal
Suatu sistem manajemen belum sempurna seperti penjadwalan dan sistem
monitoring yang kurang baik akan menyebabkan pekerja menjadi
terbebani dengan jadwal yang tidak seimbang atau tertekan dengan sistem
monitoring yang terlalu berlebihan sehingga membuat kinerja pekerja
menjadi menurun dan berdampak pada cycle time yang akhirnya
berpotensi menyebabkan bottleneck.
3. Operator yang kurang menguasai tugasnya

19
 Jika operator yang kurang dalam menguasai pekerjaannya otomatis akan
mempengaruhi kinerja operator tersebut sehingga akan meningkatkan
potensi terjadinya bottleneck, hal ini biasanya terjadi karena operator baru
bekerja atau peralatan/mesin yang digunakan masih baru sehingga
operator butuh penyesuaian.
4.3.2 Mesin
Faktor yang menyebabkan bottleneck berdasarkan mesin yaitu :
1. Kemampuan dan kapasitas mesin yang digunakan berbeda-beda
Jika kemampuan antara mesin yang satu dengan yang lain terdapat
perbedaan yang cukup jauh maka akan menyebabkan bottleneck. Hal ini
dibuktikan pada Tabel 4 -11 di mana pada pengerjaan swaging dengan
mesin swaging-02 membutuhkan waktu 1,58 menit sedangkan proses
setelahnya yaitu proses stress relieve dengan mesin stress relieve-02
membutuhkan waktu yang lebih lama yaitu 1,90 menit sehingga
menyebabkan bottleneck, begitu juga proses setelahnya yaitu threading
menggunakan mesin okuma-03 membutuhkan waktu yang lebih lama lagi
yaitu 2,32 menit yang menyebabkan terjadinya bottleneck.
2. Terdapat masalah pada mesin
Jika terdapat masalah pada mesin seperti chuck yang mencengkram
kurang baik, tool yang bermasalah, sensor mesin yang bermasalah dan
lainnya, tentu saja akan membuat kinerja mesin menjadi turun dan
berdampak pada kapasitas produksi mesin sehingga meningkatkan potensi
terjadinya bottleneck.
4.3.3 Lingkungan
Faktor yang menyebabkan bottleneck berdasarkan lingkungan yaitu :
1. Lingkungan kurang nyaman untuk operator
Lingkungan yang kurang nyaman bagi operator seperti kurang tertata,
kotor dan sebagainya dapat mengganggu konsentrasi operator sehingga
menghambat kinerjanya, oleh karena itu bukan tidak mungkin dapat
menyebabkan bottleneck.
2. Lingkungan tidak ramah terhadap mesin

20
 Lingkungan yang terlalu lembab atau panas atau dingin dapat
mengganggu kinerja mesin, jika kinerja mesin terganggu maka ada
kemungkinan untuk terjadi bottleneck, selain itu juga umur mesin juga
dapat berkurang.
4.3.4 Metode
Faktor yang menyebabkan bottleneck berdasarkan metode yaitu pembagian
elemen kerja pada stasiun kerja yang belum optimal. Jika pembagian elemen
kerja pada stasiun kerja kurang bagus, maka dapat menyebabkan
ketidakseimbangan pada pembebanan kerja tiap stasiun, dengan tidak
seimbangnya beban kerja antar stasiun, cycle time stasiun akan menjadi berbeda-
beda sehingga dapat menyebabkan bottleneck. Hal ini telah dibuktikan dari data
yang telah penulis ambil yang dapat dilihat pada Tabel 4 -11, dari tabel tersebut
terlihat ada 5 stasiun yang mengalami bottleneck, penyebab stasiun ke-4 dan 5
mengalami bottleneck murni disebabkan oleh kemampuan mesin yang berbeda
karena pada proses pengerjaannya hampir 100% dilakukan secara otomatis oleh
mesin, sedangkan pada stasiun 7, 9 dan 10 dalam proses pengerjaannya terdiri
dari beberapa elemen kerja yang dilakukan manual oleh manusia sehingga ketika
pembebanan kerja tidak seimbang antar stasiun (seperti pada data yang telah
penulis ambil) maka akan terjadi bottleneck.

4.4 Rumusan/Batasan Masalah

Berdasarkan akar-akar masalah yang telah diidentifikasi, analisis yang
akan dilakukan penulis untuk mengurangi atau menghilangkan bottleneck
terbatas pada :
1. Analisis terbatas pada mesin khususnya masalah kemampuan mesin yang
berbeda-beda (cycle timenya berbeda-beda)
2. Analisis terbatas pada metode untuk penyusunan urutan elemen kerja
pada stasiun kerja
Hal ini penulis lakukan karena waktu yang terbatas dalam pengambilan
data dan keterbatasan kemampuan penulis untuk menentukan nilai dan parameter
yang dapat digunakan untuk melakukan analisis pada aspek lingkungan dan

21
manusia, sehingga penulis memilih untuk menganalisis hanya pada 2 aspek saja
yaitu aspek mesin dan metode.

4.5 Kajian Pustaka

4.5.1. Line Balancing
Line Balancing adalah kumpulan orang atau mesin yang saling berhubungan
mengerjakan tugas-tugas dalam suatu kegiatan produksi dengan masing-masing
sumber daya secara seimbang pada setiap lintasan produksi untuk mencapai
efisiensi kerja yang tinggi di tiap-tiap stasiun kerja (Purnomo, 2009).
4.5.2. Bottleneck
Bottleneck adalah stasiun kerja yang memiliki kapasitas produksi yang lebih kecil
dari kebutuhan produksi sehingga mengakibatkan stasiun kerja lainnya menjadi
terhambat (Daelima, Febianti, & Ilhami, 2013).
4.5.3. Cycle Time
Cycle time adalah waktu yang dibutuhkan seseorang atau mesin untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaannya (Groover, 2008). Cycle time dapat hitung
dengan :

Waktu Produksi /hari

CT = (4.1)
Kapasitas Produksi/hari

Di mana CT adalah nilai cycle time dalam satuan menit atau detik.
4.5.4. Minimum Stasiun
Jumlah minimum stasiun yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah
pekerjaan (Kusuma, 2001). Minimum stasiun dapat dihitung dengan :

Waktu Total Seluruh Elemen kerja

Minimum Station= (4.2)
CT

4.5.5. Precedence Diagram

Precedence diagram adalah gambaran secara grafis yang menunjukkan urutan
operasi kerja dan keterkaitan antar operasi kerja yang berfungsi untuk

22
pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang berhubungan di dalamnya
(Chaubey, Patra, & Jaggi, 2015).

4.5.6. Line Efficiency

Line efficiency adalah rasio total waktu stasiun kerja dibagi dengan jumlah
stasiun kerja dikali cycle time (Azwir & Pratomo, 2017). Line efficiency dapat
ditulis dengan persamaan matematika berikut :

¿=
∑ STi ×100 % (4.3)
( K )(CT )
Keterangan :
LE : line efficiency (%)
STi : waktu stasiun kerja ke i (menit atau detik)
K : jumlah stasiun kerja
CT : cycle time (menit atau detik)
4.5.7. Smoothness Index
Smoothness index adalah suatu nilai indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari suatu line, di mana semakin mendekati 0 nilai indeksnya maka akan semakin
lancar line tersebut (Karmawan, Pulansari, & Donoriyanto, 2020). Nilai
smoothness index dapat dihitung menggunakan rumus :

2
SI = √( ∑ S T max−S T )
i i
(4.4)

Dengan :
SI : nilai dari smoothness index
STi max : waktu maksimum stasiun kerja ke i (dalam hal ini
sama dengan nilai cycle time) (menit)
STi : waktu stasiun ke i (menit)
4.5.8. Largest Candidate Rule (LCR)

23
Largest candidate rule adalah suatu metode untuk mengatur elemen kerja dalam
urutan waktu elemen kerja terbesar hingga terkecil dengan waktu stasiun kerja
tidak melebihi batas yang ditentukan (Karmawan et al., 2020).

4.6 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah

Terdapat 2 alternatif penyelesaian masalah :
1. Menurunkan kapasitas produksi masing-masing stasiun hingga menyamai
kapasitas produksi stasiun terkecil, sehingga tidak terjadi bottleneck.
2. Menyusun ulang urutan elemen kerja pada masing-masing stasiun
menggunakan metode largest candidate rule untuk menyeimbangkan line
sehingga dapat mengurangi atau menghilangkan bottleneck.

4.7 Pemilihan Prioritas Solusi Masalah

Dari alternatif penyelesaian masalah, penulis memilih solusi ke dua yaitu
menyusun ulang urutan elemen kerja pada masing-masing stasiun menggunakan
metode Largest Candidate Rule, dengan metode tersebut elemen kerja tiap
stasiun akan disusun ulang sedemikian rupa agar cycle time tiap stasiun sama
sehingga bottleneck tidak terjadi tanpa harus menurunkan kemampuan stasiun
lain.

4.8 Pembahasan
4.8.1. Precedence Diagram

Gambar 4-12 Precedence Diagram

24
 Data precedence diagram pada Gambar 4 -12 penulis buat berdasarkan
elemen kerja yang ada di line 4, Gambar 4 -12 tersebut menunjukkan urutan
setiap elemen kerja dan keterikatan antara elemen kerja satu dengan elemen kerja
lainnya. Keterangan lebih lanjut mengenai urutan elemen kerja tersebut dapat
dilihat pada Tabel 4 -12 berikut :
Tabel 4-12 Data Elemen Kerja yang Ada di Line 4
Waktu
No Elemen Kerja Kode Preceded by
(detik)
1 Swaging Box E1 0 105
2 Stress Relieve Box E2 1 101
3 Swaging Pin E3 0 95
4 Stress Relieve Pin E4 3 114
5 Threading Pin E5 4,3 139
6 Handling Inspeksi Pin E6 5,4,3 12
7 Membersihkan Pin E7 6,5,4,3 6
8 Thread Inspeksi Pin E8 6,5,4,3 124
9 Grinding Thread Pin E9 6,5,4,3 59
10 Pemasangan Thread Protector E10 9,8,7,6,5,4,3 8
11 Threading Box E11 9,8,7,6,5,4,3,2,1 134
12 Handling Inspeksi Box E12 11.10,9,8,7,6,5,4,3,2,1 6
13 Membersihkan Box E13 12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1 9
14 Thread Inspeksi Box E14 12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1 104
15 Grinding Thread Box E15 12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1 8
15,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,
16 Pemberian dope Box E16 8
4,3,2,1
16,115,14,13,12,11,10,9,8,7
17 Pemasangan Coupling E17 11
,6,5,4,3,2,1
17,16,15,14,13,12,11,10,9,8
18 Bucking E18 79
,7,6,5,4,3,2,1
18,17,16,15,14,13,12,11,10,
19 Pemasangan ring karet E19 5
9,8,7,6,5,4,3,2,1
19,18,17,16,15,14,13,12,11,
20 Melepaskan thread protector E20 12
10,9,8,7,6,5,4,3,2,1
20,19,18,17,16,15,14,13,12,
21 Membersihkan ID dengan blower E21 34
11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1

21,20,19,18,17,16,15,14,13,
22 ID Inspeksi E22 12
12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1
22,21,20,19,18,17,16,15,14,
23 Pemberian dope Pin dan Box E23 13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2, 20
1
23,22,21,20,19,18,17,16,15,
24 Pemasangan thread protector E24 14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3 9
,2,1
24,23,22,21,20,19,18,17,16,
25 Mengencangkan thread protector E25 15,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5, 6
4,3,2,1
25,24,23,22,21,20,19,18,17,
26 Mengecat hitam E26 16,15,14,13,12,11,10,9,8,7, 9
6,5,4,3,2,1

25
 Total 1229

Data pada Tabel 4 -12 merupakan data waktu tiap-tiap elemen kerja yang
ada di line 4, data tersebut berasal dari data cycle time yang sudah penulis ambil
sebelumnya yang tertera pada Tabel 4 -1 sampai dengan Tabel 4 -10 beserta
keterikatan antar elemen kerja berdasarkan precedence diagram pada Gambar 4
-12, dengan adanya precedence diagram maka penulis dapat mengetahui kaitan
antar elemen kerja sehingga dapat menjadi acuan ketika melakukan penyusunan
ulang elemen kerja menggunakan metode largest candidate rule. Line 4 di PT.
Citra Tubindo Tbk memiliki 10 stasiun kerja dengan jam efektif 9 jam per hari
dengan target produksi sebesar 169 produk per hari.

4.8.2. Perhitungan Cycle Time dan Minimum Stasiun

Dari data-data sebelumnya maka dapat dihitung cycle time (CT)
menggunakan persamaan (4.1) :
Waktu Produksi /hari 9∗60
CT = = =3.2 menit =192 detik
Kapasitas Produksi/hari 169

Dengan diperolehnya nilai cycle time maka dapat dihitung jumlah

minimum stasiun dengan persamaan (4.2) :
Waktu Total Seluruh Elemen kerja 1229
Minimum Station= =
CT 192
¿ 6,41 ≈ 7 stasiun

4.8.3. Perhitungan line efficiency dan smoothness index line 4

A. Perhitungan line efficiency dan smoothness index line 4 pada kondisi awal
Tabel 4-13 Data Elemen Kerja Tiap Stasiun Line 4 Pada Kondisi Awal
Stasiu Elemen Waktu CT CT-ST (CT-ST)2
n Stasiun (Sec) (Min)
(Sec)
1 E1 105 192 1,45 2,10
2 E2 101 192 1,52 1,30
3 E3 95 192 1,62 2,61
4 E4 114 192 1,30 2,69
5 E5 139 192 0,88 0,78
E6,E7,E8,E9 dan
6 209 192 -0,28 0,08
E10

26
 7 E11 134 192 0,97 0,93
E12, E13,
8 E14,E15,E16 dan 146 192 0,77 0,59
E17
9 E18 79 192 1,88 3,55
E19,E20,E21,E22,E2
10 107 192 1,42 2,01
3,E24,E25 dan E26
Total 1229 16,64

Pada Tabel 4 -13 telah diurutkan elemen kerja pada masing-masing

stasiun kerja menurut keadaan sebenarnya di line 4 PT. Citra Tubindo Tbk serta
telah di hitung jumlah selisih kuadrat dari waktu cycle time dan waktu stasiun,
dari data yang diperoleh maka dapat dihitung efficiency line dan smoothness
index menggunakan persamaan (4.3) dan (4.4) :

¿=
∑ STi ×100 %=
1229
×100 %=64,01 %
( K )(CT ) 10 × 192
Untuk smoothness index :
2
SI= √( ∑ S T max−S T ) =√ 16,64=4,08
i i

B. Perhitungan line efficiency dan smoothness index line 4 setelah

menggunakan metode largest candidate rule
Tabel 4-14 Data Elemen Kerja Tiap Stasiun Line 4 Setelah Menggunakan Metode
LCR
Waktu
CT CT-ST
Stasiun Elemen Stasiun (CT-ST)2
(Sec) (Min)
(Sec)
1 E3 95 192 1,62 2,61
2 E4 114 192 1,30 1,69
3 E1 105 192 1,45 2,10
4 E2 101 192 1,52 2,30
5 E5,E6 dan E7 157 192 0,58 0,34
6 E8,E9,E10 191 192 0,02 0,00

7 E11,E12,E13 dan E15 157 192 0,58 0,34

8 E14,E16 dan E17 123 192 1,15 1,32

E18,E19,E20,E21,E22,E
9 186 192 0,10 0,01
23,E24,E25 dan E26
Total 1229 10,72

27
 Dengan menggunakan metode largest candidate rule maka elemen-
elemen kerja tiap stasiun disusun ulang, sehingga diperoleh data seperti pada
Tabel 4 -14, dengan menggunakan data tersebut dapat dihitung besar efficiency
line dan smoothness index menggunakan persamaan (4.3) dan (4.4) :

¿=
∑ STi ×100 %=
1229
×100 %=71,12 %
( K )(CT ) 9× 192
Untuk smoothness index :
2
SI= √( ∑ S T max−S T ) =√ 10,72=3,27
i i

4.8.4. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Diterapkannya Metode Largest

Candidate Rule
Dengan menggunakan metode largest candidate rule elemen-elemen
kerja pada line 4 disusun ulang sehingga membentuk stasiun baru, berikut adalah
perbandingan susunan elemen kerja pada tiap stasiun yang ada di line 4 pada
kondisi sebenarnya dan setelah disusun ulang menggunakan metode largest
candidate rule :

Gambar 4-13 Susunan elemen kerja tiap stasiun pada line 4 sebelum
menggunakan metode largest candidate rule

28
Gambar 4-14 Susunan elemen kerja tiap stasiun pada line 4 setelah menggunakan
metode largest candidate rule

Dari Gambar 4 -13 dan Gambar 4 -14 terlihat perubahan susunan elemen
kerja pada stasiun 5, 6, 7, 8, dan 9 antara sebelum dan sesudah diterapkannya
metode largest candidate rule, selain itu jumlah stasiun kerja yang awalnya 10
dapat berkurang menjadi 9. Untuk hasil perbandingan hasil perhitungan line
efficiency dan smoothness index dapat dilihat pada tabel dibawah :
Tabel 4-15 Perbandingan Hasil Perhitungan Sebelum dan Sesudah penyusunan
ulang menggunakan metode LCR
Faktor pembanding Line Smoothness Jumlah
Kondisi Efficiency Index Stasiun
Kondisi awal 64,01 % 4,08 10
Setelah menggunakan metode LCR 71,12 % 3,27 9

Dari Tabel 4 -15 terlihat bahwa line efficiency mengalami peningkatan

dari 64,01% menjadi 71,12%, hal ini menunjukkan bahwa setelah diterapkannya
metode LCR, line mengalami peningkatan efisiensi sebesar 7,11% sehingga
proses yang berjalan lebih efektif dibanding urutan stasiun sebelumnya, selain itu
nilai smoothness index mengalami penurunan yang semula 4,08 menjadi 3,27
yang artinya pergerakan pipa dari stasiun satu ke stasiun lainnya saat proses
produksi lebih lancar dibandingkan sebelum diterapkannya metode LCR.

29
 Selain dari Line Efficiency dan Smoothness Index, penulis juga
melakukan perbandingan potensi bottleneck menggunakan nilai cycle time tiap
stasiun sebelum dan sesudah diterapkannya metode LCR dari data pada Tabel 4
-13 dan Tabel 4 -14 :

P ER BANDINGAN CYCL E T IME ST ASIUN

S EBE LUM DAN SET EL AH ME NG GUNAKAN
MET ODE L CR
250
209
200

139 146
150 134
105 114 107
101 95
100 79

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

cycle time stasiun setelah menggunakan metode LCR

cycle time stasiun sebelum menggunakan metode LCR

Gambar 4-15 Diagram batang cycle time tiap stasiun kerja sebelum dan setelah
menggunakan metode LCR

Pada Gambar 4 -15 sumbu-x mewakili banyak stasiun dan sumbu-y

mewakili nilai cycle time, dari gambar tersebut terlihat bahwa potensi bottleneck
sebelum menggunakan metode LCR terdapat pada stasiun 3,4,5,7 dan 9
sedangkan potensi bottleneck setelah menggunakan metode LCR terdapat pada
stasiun 1,4,5 dan 8, hal ini membuktikan bahwa dengan menggunakan metode
LCR dapat mengurangi bottleneck di mana sebelum menggunakan metode LCR
terdapat 5 stasiun yang berpotensi mengalami bottleneck dan setelah
menggunakan metode LCR berkurang menjadi 4 stasiun yang berpotensi
mengalami bottleneck.

30
4.9 Refleksi Kerja Praktek
Berikut refleksi penulis setelah menjalani rangkaian kegiatan dalam proses kerja
praktek di PT. Citra Tubindo Tbk :
1. Penulis baru menyadari setelah mengolah data untuk bab 4, ternyata tidak
semua data harus dimasukkan ke dalam perhitungan, data-data masih
harus dipilah sehingga dapat mewakili keadaan sebenarnya dan juga
dalam proses pengambilan data, penulis menjadi lebih memahami proses
produksi yang dilakukan
2. Penulis baru mempelajari bahwa dengan mengubah susunan dan urutan
elemen kerja pada tiap stasiun dapat memengaruhi efisiensi line dan
kelancaran line.
3. Penulis baru menyadari bahwa tidak selamanya penggunaan software
CAM untuk membuat program CNC selalu lebih baik dibanding dibuat
secara manual
4. Penulis baru belajar hal-hal kecil seperti tata letak peralatan, kebersihan
tempat kerja dan lain lain, memberikan dampak yang cukup besar dalam
kegiatan produksi
5. Penulis baru menyadari bahwa penulis masih kurang dalam
mengungkapkan dan mengekspresikan pemikiran penulis pada orang lain
(baik bertanya maupun menyampaikan pendapat)
6. Pada proses pembuatan laporan, penulis menyadari bahwa penulis masih
kurang dalam menuangkan pemikiran penulis menjadi tulisan yang baik.

31
 BAB 5
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang dilakukan dengan menggunakan metode
largest candidate rule, line efficiency meningkat sebesar 7,11%,
smoothness index berkurang sebesar 0,81 dan stasiun kerja yang tadinya
10 dapat dikurangi menjadi 9 stasiun kerja, serta berdasarkan cycle time,
stasiun yang berpotensi mengalami bottleneck berkurang yang awalnya 5
stasiun kerja menjadi 4 stasiun kerja. Oleh karena itu maka dapat
disimpulkan bahwa metode LCR memberikan hasil yang cukup baik
dalam mengurangi bottleneck dan meningkatkan efisiensi line.

5.2 Saran
Saran yang dapat penulis berikan pada PT. Citra Tubindo Tbk yaitu :
1. Untuk mengurangi bottleneck pada line 4 penulis merekomendasikan
penyusunan ulang elemen kerja pada setiap stasiun sesuai dengan metode
LCR, namun penulis sarankan untuk mengkaji lebih dalam dari berbagai
aspek seperti biaya, tempat, ataupun metode yang lebih baik.
2. Ketika penulis melakukan pengambilan data pada proses inspeksi untuk
keperluan line balancing, inspector sering melewatkan atau menyingkat
prosedur inspeksi pipa, hal ini terjadi karena waktu yang diperlukan
inspector lebih lama dibanding mesin CNC untuk menyelesaikan 1
produk sehingga mau tidak mau inspector harus mengejar
ketertinggalannya dengan cara tidak melakukan pengecekan 100%. Saran
penulis untuk kedepannya jika memang 1 inspector tidak sanggup
mungkin dapat di tambah 1 atau 2 inspector lagi sehingga kualitas pipa
dapat terjaga 100%
3. Pada proses stress relieve ketika penulis mengambil data cycle time,
pergerakan handling pipa terbagi menjadi 2 gerakan yaitu memasukkan
ulang pipa yang digerakkan oleh conveyor dan gerakan coil agar pipa

32
masuk ke tengah coil, menurut penulis gerakan coil tidak perlu ada cukup
gerakan maju dari conveyor sehingga dapat memangkas handling time.

33
 DAFTAR PUSTAKA

Azwir, H., & Pratomo, H. (2017). Implementasi Line Balancing untuk

Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus: PT X. 6, 57.
doi:10.26593/jrsi.v6i1.2428.57-64
Chaubey, D., Patra, S., & Jaggi, M. (2015). Application of Line-balancing to
Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with
Special Reference to Automobile Industry. International Journal of IT,
Engineering and Applied Sciences Research (IJIEASR), Volume 4.
Daelima, V. F., Febianti, E., & Ilhami, M. A. (2013). Analisis Keseimbangan
Lintasan untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan Pendekatan
Line Balancing dan Simulasi. Jurnal Teknik Industri Untirta, 1(2).
Groover, M. P. (2008). Automation, production systems, and computer-
integrated manufacturing (3rd ed. ed.). London: Pearson Education.
Karmawan, M., Pulansari, F., & Donoriyanto, D. (2020). ANALISIS LINE
BALANCING MENGGUNAKAN METODE LARGEST CANDIDATE
RULE, KILLBRIDGE AND WESTERN METHOD, DAN RANKED
POSITIONAL WEIGHTS METHOD DI PT. XYZ. JUMINTEN, 1, 43-
54. doi:10.33005/juminten.v1i1.10
Kusuma, H. (2001). Manajemen Produksi: Perencanaan dan Pengendalian
Produksi.
Purnomo, H. (2009). Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.

34
 AGENDA KEGIATAN KERJA PRAKTEK

Nama Mahasiswa :Rahmat Irvan Rinaldy

Nomor Mahasiswa :17525060
Tempat KP : PT. Citra Tubindo Tbk
Unit Kerja : Threading and Method

No Tanggal Kegiatan Tanda Tangan

1 14-09-2020 Perkenalan awal
Mempelajari jenis-jenis koneksi pipa yang
2 15-09-2020
ada di PT. Citra Tubindo
Observasi dan mempelajari mesin-mesin
3 16-09-2020 CNC yang di gunakan pada PT Citra
Tubindo (pada pengerjaan pipa)
Observasi dan mempelajari mesin-mesin
4 17-09-2020 yang di gunakan pada PT Citra
Tubindo(pada pengerjaan coupling)
Mempelajari bagian-bagian thread seperti
5 18-09-2020
pitch, perfect thread, crest, root dan flank
Pengambilan data downtime Mesin
6 21-09-2020
Danobat (pengerjaan Pipa)
Pengambilan data downtime Mesin
7 23-09-2020
Danobat (pengerjaan Pipa)
Pengambilan data downtime Mesin
8 25-09-2020
Danobat (pengerjaan Pipa)
Mempelajari tentang geometry offset dan
9 29-09-2020
proses surface treatment pada thread pipa
Mempelajari proses swaging dan stress
10 01-10-2020
relieve pada pipa
Pengambilan data downtime dan handling
11 05-10-2020 time Mesin DMG Mori (pengerjaan
Coupling)
12 07-10-2020 Pengambilan data downtime dan handling
time Mesin DMG Mori (pengerjaan

35
 Coupling)
Pengambilan data downtime dan handling
13 09-10-2020 time Mesin DMG Mori (pengerjaan
Coupling)
Mempelajari urutan proses CNC pada
14 13-10-2020 pengerjaan thread pipa dan mengenal G-
code dan M-code
Belajar membuat program CNC Bubut
15 15-10-2020
secara manual dari sketsa 2D
Mencoba membuat desain 2D dari
16 19-10-2020 connection pipa yang ada di PT. Citra
Tubindo (bagian pipa)
17 21-10-2020 Mengambil data cycle time di line 3

18 23-10-2020 Mengambil data cycle time di line 3

Mereview data cycle time line 3 bersama
19 27-10-2020
mentor
Mencoba membuat desain 2D dari
connection pipa yang ada di PT. Citra
20 02-11-2020
Tubindo (bagian Coupling) dan membuat
G-code sederhananya
Mempelajari beberapa jenis defect pada
21 04-11-2020
threading pipa
Melakukan observasi proses pada line 4
22 06-11-2020 terutama pada proses swaging dan stress
relieve
Melakukan perhitungan perkiraan kapan
23 10-11-2020 akan terjadi bottleneck pada line 3
berdasarkan data yang telah di ambil
Membahas laporan Kerja Praktik dengan
24 12-11-2020
mentor
Membahas kekurangan dan kelebihan
antara membuat program cnc
25 16-11-2020
menggunakan aplikasi cam dan secara
manual
26 18-11-2020 Membuat laporan summary dari data

36
 downtime mesin CNC Danobat-02 yang
telah diambil
27 20-11-2020 Mengambil data cycle time di Line 4

28 24-11-2020 Mengambil data cycle time di Line 4

Membahas metode analisa line balancing
29 26-11-2020
untuk laporan kerja praktek dengan mentor
Menganalisa line balancing pada line 4
30 30-11-2020
dengan metode largest candidate rule
Menganalisa line balancing pada line 4
31 01-12-2020
dengan metode largest candidate rule
Mencari referensi untuk kajian pustaka
32 02-12-2020
pada laporan kerja praktek
33 03-12-2020 Menyelesaikan Bab 4 laporan kerja praktek
Mengerjakan Bab yang belum lengkap
34 04-12-2020
pada laporan kerja praktek
Melakukan revisi laporan sesuai koreksi
35 07-12-2020
dari dosen pembimbing
Melakukan revisi laporan sesuai koreksi
36 08-12-2020
dari dosen pembimbing
37 10-12-2020 Menyempurnakan laporan kerja praktek
Menyerahkan laporan kerja praktek ke
38 11-12-2020
pembimbing lapangan untuk di review
39 14-12-2020 Menyerahkan laporan final perusahaan

Batam , 14 Desember 2020

Pembimbing di Tempat KP

(
)

37