PROPOSAL TUGAS AKHIR

Analisis Implementasi Prinsip Lean Supply Chain Dalam Manajemen

Rantai Pasok pada Kayan Patria Pratama Group

Oleh:
Nurul Affandi
1911033

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BATAM
BATAM
2023
 PROPOSAL TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh:
Nurul Affandi
1911033

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BATAM
BATAM
2023

i
 LEMBAR PENGESAHAN

Analisis Implementasi Prinsip Lean Supply Chain Dalam Manajemen

Rantai Pasok pada Kayan Patria Pratama Group

Oleh:
Nurul Affandi
1911033

Lulus Seminar Proposal Pada Tanggal:

Disetujui Oleh:
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Eng. Ansarullah Lawi M. Eng Dr. Reski Septiana, ST., MT

NIDN. 1004099402

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat serta hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan laporan Skripsi ini. Penyusunan laporan Skripso ini berdasarkan atas data
yang penulis peroleh dari hasil kerja praktek di Kayan Patria Pratama Group dan
dengan dukungan data-data kepustakaan. Penulis laporan ini dibuat dalam rangka
untuk memenuhi kelulusan mata kuliah tugas akhir di jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Batam (ITEBA). Pada kesempatan
ini, dengan segala kerendahan hati penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada:

1. Kedua Orang Tua saya yang sudah memberikan dukungan kepada saya, doa
yang tidak pernah putus dan kasih sayang yang diberikan hingga saat ini.
2. Kampus Institut Teknologi Batam tempat penulis menuntut ilmu.
3. Semua Dosen yang telah memberikan tuntunan, bimbingan. Dalam proses
aktivitas belajar mengajar, terkhusus bapak Dr. Eng. Ansarullah Lawi M. Eng
dan ibu Dr. Reski Septiana, ST., MT yang telah membimbing dalam mata
kuliah Tugas Akhir
4. Rekan-rekan sekelas yang bersama-sama menuntut ilmu di Program studi
Teknik Industri.
5. Pimpinan dan staff dari Kayan Patria Pratama Group yang telah membantu
dalam menyelesaikan laporan penelitian ini hingga dapat terselesaikan dengan
baik
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari kata sempurna.
Besar harapan penulis semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan manfaat
bagi penulis dan pembaca
Batam, September 2023

iii
 Penulis

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................................ii
KATA PENGANTAR.........................................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR TABEL...............................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................vii
1.1 Latar Belakang.....................................................................................................1
1.1 Rumusan Masalah................................................................................................4
1.2 Tujuan Penelitian..................................................................................................5
1.3 Batasan Penelitian................................................................................................5
1.4 Sistematika Penulisan...........................................................................................5
BAB II.................................................................................................................................7
LANDASAN TEORI...........................................................................................................7
2.1 Pengertian lean.....................................................................................................7
2.2 Konsep Lean.........................................................................................................7
2.3 Supply Chain........................................................................................................9
2.4 Lean Supply Chain.............................................................................................10
2.5 Jenis Jenis Pemborosan......................................................................................11
2.6 Langkah-Langkah dalam Penerapan Lean Manufacturing.................................14
2.7 Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing.........................................14
2.7.1 Value Stream Mapping...................................................................................14
2.8 Profil Kayan Patria Pratama Group....................................................................19
2.9 Kerangka Pemikiran...........................................................................................22
BAB III..............................................................................................................................23
METODOLOGI PENELITIAN.........................................................................................23
3.1 Objek Penelitian.................................................................................................23

iv
 3.2 Teknik Pengumpulan Data.................................................................................23
3.3 Pengolahan Data.................................................................................................24
3.4 Analisa Data.......................................................................................................25
3.5 Flowchart Penelitian...........................................................................................26
DAFTAR PUSTAKA............................................................Error! Bookmark not defined.

v
 DAFTAR TABEL

Gambar 2. 1 Letak Perusahaan KPP Group.....................................................................20

Gambar 2. 2 Kerangka Pemikiran......................................................................................22
Gambar 3. 1 Flowchart Penelitian......................................................................................27

vi
 DAFTAR GAMBAR

Tabel 1. 1 Hasil Produksi Pabrik Karet PT KCW Sandaran............................................2

Tabel 2. 1 Simbol-Simbol dalam Pembuatan Value Stream Mapping.............................17
Tabel 2. 2 Simbol-Simbol dalam Pembuatan Value Stream Mapping.............................18
Tabel 2. 3 Penelitian Terdahulu..........................................................................................21

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan pada industri baik pabrik atau perusahaan semakin ketat yang
membuat setiap perusahaan membutuhkan strategi dan memerlukan perubahan
rantai pasok untuk meningkatkan produktivitas. Menurut
(Rohmatil Maulidah & Utomo, 2023)
produktivitas dapat diartikan sebagai alat ukur yang berkaitan
dengan efisiensi antara output yang dihasilkan dengan inputan guna
meningkatkan kinerja perusahaan. Salah satu cara untuk meningkatkan
produktivitas adalah dengan manajemen rantai pasok. Manajemen supply chain
diperlukan untuk membantu mengurangi waste pada perusahaan sehingga dapat
menguntungkan perusahaan dalam mengurangi biaya, meningkatkan performa
perusahaan, dan kepuasan pelanggan. Menurut (Rambe, 2016) manajemen rantai
pasok sangat penting untuk performa, minimasi biaya dan kepuasan pelanggan.
Dari pernyataan tersebut dapat disimpulkan bahwa manajemen rantai pasok dapat
membawa dampak positif bagi perusahaan dari berbagai aspek, contohnya pada
aspek keuangan, kinerja, produktivitas dan berpengaruh kepada kepuasan
pelanggan.
Sejalan dengan perkembangan ilmu pengetahuan, penerapan lean supply
chain atau manajemen rantai pasok yang lean menjadi hal yang penting bagi
perusahaan agar dapat bersaing di lingkungan industri saat ini, tak terkecuali
dengan industri karet. Industri karet adalah sektor perekonomian yang
berhubungan dengan pengolahan, produksi, dan penggunaan berbagai produk
yang terbuat dari bahan karet. Bahan baku utama dalam industri ini adalah getah
karet alami yang didapatkan dari pohon karet. Karet tersebut diolah melalui
pabrik menjadi bahan baku setengah jadi dan produk jadi, produk-produk dari
perindustrian karet sangat bervariasi dan memiliki berbagai kegunaan di berbagai
sektor seperti otomotif, konstruksi, elektronik, alat bantu di rumah sakit, peralatan
olahraga dan lain-lain.

1
 Kayan Patria Pratama Group adalah salah satu perusahaan yang bergerak di
industri karet, yang mana perusahaan ini terdiri dari beberapa perusahaan,
beberapa antaranya adalah PT Kukar Commodities Worldwide (PT KCW), PT
Hanujaya Hutanindo (PT HJH), PT Hanusentra Agro Karet (PT HAK). PT Kukar
Commodities Worldwide (Pabrik Karet Sandaran). Semua perusahaan tersebut
bergerak dalam pengolahan karet murni menjadi bahan baku setengah jadi Ribbed
Smoked Sheet (RSS) dan Lump. Setelah melakukan wawancara dan observasi
pada perusahaan tersebut, ditemukan bahwa PT KCW (Pabrik Karet Sandaran)
tidak dapat berproduksi pada beberapa hari tertentu dikarenakan beberapa hal
seperti kendala transportasi, cuaca, dan jalan yang tidak bisa dilewati. Data
Produksi RSS PT KCW (Pabrik Karet Sandaran) pada bulan Agustus 2023 dapat
dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1. 1 Hasil Produksi Pabrik Karet PT KCW Sandaran

2
 Berdasarkan data Tabel 1.1 diatas, PT KCW sebenarnya tidak dapat
memenuhi target produksi sehingga pabrik tersebut mengambil bahan baku dari
perusahaan lain yang masih satu naungan dalam perusahaan yang sama. Konsep
lean adalah sebuah pendekatan atau filosofi yang digunakan dalam manajemen
produksi untuk mengoptimalkan efisiensi dan menghilangkan pemborosan dalam
proses bisnis. Pendekatan lean bertujuan untuk mencapai hasil yang lebih baik
dengan menggunakan sumber daya yang lebih sedikit. Dalam kajian lean,
beberapa kegiatan menunggu yang tidak sesuai dengan pemanen yang lainnya
untuk melakukan penimbangan merupakan salah satu pemborosan dalam kategori
waiting (menunggu). Waiting (menunggu) adalah berhentinya suatu kegiatan
manusia atau mesin menunggu proses sebelumnya yang terhenti atau tertunda.

3
Menurut (Rambe, 2016) Waiting adalah terhentinya kegiatan tenaga kerja atau
mesin akibat komponen yang belum tiba. Sedangkan transportasi kadang mencari
jalan yang jauh untuk pengantaran karena jalan yang biasa dilalui rusak, sehingga
waktu pengiriman menjadi lambat yang menjadi salah satu pemborosan pada
kategori transportasi. Menurut (Puspitasari, 2019) waste transportasi adalah
proses perpindahan baik manusia, material atau produk yang berlebihan sehingga
mengakibatkan pemborosan waktu, tenaga dan biaya. Transportasi merupakan
kegiatan yang membantu manusia dalam memindahkan manusia atau barang
jumlah tertentu dengan menggunakan alat bantu. Menurut
(Kusmayadi & Vikaliana, 2021)
transportasi merupakan pemindahan barang dan manusia dari tempat asal
(dari mana kegiatan pengangkutan dimulai) ke tempat tujuan (ke mana kegiatan
pengangkutan diakhiri) serta transportasi bukanlah tujuan, melainkan sarana
untuk mencapai tujuan yang berusaha mengatasi kesenjangan jarak dan waktu.

Lean berfokus pada mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas yang tidak

memberikan nilai tambah dalam proses produksi atau operasional. Pada dasarnya
konsep lean mengurangi pemborosan-pemborosan yang terjadi seperti
mengurangi persediaan yang tidak perlu, mengurangi waktu siklus produksi,
menghilangkan cacat produk dan mengoptimalkan penggunaan tenaga kerja.
Dengan mengimplementasikan lean, perusahaan atau organisasi dapat
meningkatkan produktivitas, kualitas, dan efisiensi operasional mereka, yang pada
akhirnya dapat mengarah pada penghematan biaya, peningkatan kepuasan
pelanggan dan meminimalkan waktu.
Dari permasalahan tersebut diperlukan kajian lean terhadap rantai pasok pada
PT Kukar Commodities Worldwide (Pabrik Karet Sandaran) untuk
mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang lain dan menemukan solusi
untuk menghilangkan pemborosan tersebut. Alat yang bisa digunakan untuk
mencapai lean supply chain adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping.
Value stream mapping bisa digunakan karena dapat mengidentifikasi aktivitas
yang termasuk nilai tambah ataupun menimbulkan pemborosan. Menurut

4
 (Rambe, 2016) Value stream mapping adalah alat dari lean untuk memetakan
aliran nilai untuk setiap aktivitas yang terjadi, aliran material dan informasi.
Value Stream Mapping dapat membantu menemukan pemborosan di setiap
langkah produksi sehingga dapat diambil cara atau metode untuk mengurangi
pemborosan tersebut untuk mencapai target produksi setiap harinya.

1.1 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan pada penelitian tersebut maka rumusan
masalahnya adalah sebagai berikut:

1. Pemborosan (waste) apa saja yang terjadi di rantai pasok perusahaan?

2. Apakah perusahaan sudah menerapkan konsep Lean Supply Chain untuk

mengurangi pemborosan?
3. Apakah target produksi perusahaan sudah terpenuhi?

1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi pemborosan di sepanjang proses produksi dari
awal(pemanenan) sampai akhir (hasil jadi) proses produksi pada pabrik karet
dan menganalisis cara menghilangkan pemborosan.
2. Menentukan perincian aktivitas dari awal pemanenan sampai dengan akhir.
3. Mengusulkan perbaikan dari analisis pemborosan pada rantai pasok pabrik
karet PT KCW untuk pencapaian target produksi.

1.3 Batasan Penelitian

Pembatasan masalah adalah sebuah langkah dalam proses pemecahan masalah
yang dapat mendefinisikan dengan jelas penelitian ini dan menentukan ruang

5
 lingkup penelitian untuk menghindari pengembangan yang tidak terkendali.
Batasan masalah pada penelitian adalah sebagai berikut:
1. Pengamatan hanya dilakukan pada proses produksi kebun karet dan pabrik
karet di PT KCW, PT HJH, dan PT HAK pada KPP Group
2. Pengamatan hanya dilakukan pada rantai pasok RSS (Ribbed Smoked Sheet)
3. Perhitungan biaya tidak dilakukan.

1.4 Sistematika Penulisan

Terdapat 5 (lima) bab yang akan dibahas di penelitian tugas akhir yaitu sebagai
berikut:
Bab 1 Pendahuluan
Pada bab ini dijelaskan apa saja yang menjadi latar belakang masalah penelitian,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan sistematika penulisan
Tugas Akhir.
Bab II Tinjauan Pustaka
Berisi teori teori yang akan dibahas di bab IV mengenai Lean, supply chain, value
stream mapping untuk penerapan lean supply chain dan pemborosan.

Bab III Metodologi Penelitian

Menjelaskan mengenai tahapan tahapan yang akan dilakukan pada penelitian
tugas akhir yaitu penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian,
objek penelitian, tinjauan pustaka mengenai yang akan di bahas di lean supply
chain pabrik karet,, pengumpulan data, metode pengolahan data , flowchart
penelitian, pengolahan data dan analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan
dan saran.
Bab IV Pengumpulan dan pengolahan data

6
Dalam bab ini menjelaskan tentang jenis jenis data yang digunakan, data primer
maupun data sekunder yang diperlukan, lokasi data dan metode pengumpulan
data. Data primer pada umumnya dikumpulkan pada proses wawancara yang
dilakukan secara langsung. Data sekunder dikumpulkan dengan mencatat data
dari laporan yang ada.
Bab V Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini menjelaskan tentang analisa yang dilakukan terhadap data yang telah
diolah dengan menerapkan metode pendekatan yang digunakan dengan
menggunakan teori-teori yang dijadikan landasan untuk pengolahan data.
Bab VI Kesimpulan dan Saran
Berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengolahan data dan saran-saran yang
bermanfaat bagi perusahaan.

7
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian lean

Lean adalah sebuah konsep dan metodologi yang pertama kali dikembangkan
oleh Toyota dalam industri manufaktur. Lean bermaksud untuk meningkatkan
efisiensi, mengurangi pemborosan (waste), dan meningkatkan nilai bagi
pelanggan. Cara ini sudah diterapkan di berbagai industri di seluruh dunia
termasuk manufaktur, layanan, perawatan kesehatan, konstruksi dan masih
banyak lagi. Menurut (Maulana, 2019) Lean dapat didefinisikan sebagai suatu
upaya upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk agar memberi nilai kepada
pelanggan (Customer Value). Dari kutipan di atas dapat disimpulkan dengan
menggunakan metode lean maka perusahaan dapat mengurang pemborosan setiap
lini perusahaan dan dapat memberikan nilai tambah pada setiap aktivitas.

2.2 Konsep Lean Manufacturing

Konsep lean adalah sebuah pendekatan manajemen yang berasal dari industri
manufaktur, atau lebih dikenal melalui Toyota Production System. Metode ini
telah berkembang dan diterapkan secara luas di berbagai industri termasuk pada
sistem pelayanan, software, sektor publik, termasuk dalam industri manufaktur.
Konsep lean sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan (waste) dalam proses produksi sehingga dapat
meningkatkan efisiensi, produktivitas, kualitas dan rantai produksi. Menurut
(Wijaya, 2023) Lean adalah metode yang bertujuan untuk memperbaiki proses
dengan menghilangkan aktivitas non-aditif dan membuat proses kerja menjadi
semakin efektif serta efisien sehingga menciptakan kinerja yang semakin cepat
dan baik. Berikut adalah prinsip inti dari konsep lean:

8
1. Mengidentifikasi Pemborosan (waste) merupakan salah satu aspek inti dari
lean dengan mengidentifikasi dan mengurangi atau menghilangkan
pemborosan dalam proses perusahaan.
2. Aliran nilai (Value Stream) adalah dengan melakukan pemahaman yang
mendalam tentang aliran nilai dalam seluruh proses dalam perusahaan.
3. Peningkatan berkelanjutan yang mendorong budaya perbaikan berkelanjutan
di seluruh lini perusahaan. Padah prinsip ini diberikan tanggung jawab untuk
mengidentifikasi masalah, mencari solusi dan terus memperbaiki proses pada
perusahaan.
Menurut Anthony, Vinodh and Gijo (2016) dalam (Havi et al., 2018) Terdapat
lima prinsip dari lean manufacturing, yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif
pelanggan.
2. Mengidentifikasi value stream process untuk setiap produk (barang dan/atau
jasa). Setiap proses yang ada pada value stream harus diklasifikasikan ke
dalam tiga jenis kegiatan, yaitu kegiatan yang memberikan nilai tambah
(Value Added Activities), kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (Non-
Value Added), dan kegiatan yang dibutuhkan dalam penyelesaian suatu proses
namun tidak memberikan nilai tambah (Necessary Non-Value Added).
3. Mengeliminasi kegiatan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang value stream process untuk mengurangi lead time.
4. Mengelola agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan
efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).
Pull system berfokus untuk memproduksi produk berdasarkan kebutuhan
konsumen.
5. Terus menerus melakukan improvement dan meminimasi terjadinya waste.
Menurut (Maulana, 2019) Dalam implementasinya, konsep lean didasarkan pada
empat prinsip, yaitu:

9
 1. Specify Value
` Mengidentifikasi nilai produk dari sudut pandang pelanggan dan menetapkan
spesifikasi nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan secara tepat.
2. Value Stream Analysis
Mengidentifikasi tahapan-tahapan yang diperlukan, mulai dari proses desain,
pemesanan dan pembuatan produk berdasarkan keseluruhan aliran nilai untuk
menemukan pemborosan yang tidak memberi nilai tambah.
3. Flow
Setiap kegiatan yang memberi nilai tambah diatur agar mengalir tanpa
hambatan dari satu proses ke proses yang lain.
4. Pull System
Mengorganisir agar aliran material, informasi maupun produk dapat berjalan
dengan lancar dan efisien sepanjang

2.3 Supply Chain

Supply Chain adalah rangkaian kegiatan yang mencakup perencanaan,
pengadaan, produksi, pengiriman, dan distribusi produk atau layanan dari hulu ke
hilir atau dari supplier sampai dengan konsumen akhir. Supply chain melibatkan
semua tahap dalam proses dari awal sampai akhir yang dalam prosesnya termasuk
dari pengadaan bahan baku, produksi, pergudangan, pengiriman, penjualan dan
distribusi. Menurut (Rohmah et al., 2023) supply chain mengacu pada jaringan
yang kompleks dari suatu hubungan yang mempertahankan organisasi dengan
rekan bisnis untuk memperoleh asal pembuatan produk dalam menyalurkannya ke
customer. Supply chain sangat penting bagi perusahaan agar aliran informasi dan
barang yang ingin didistribusikan berjalan dengan lancar. Dengan memanajemen
aliran produksi yang sesuai dengan kaidah industri maka dapat meningkatkan
kelancaran dalam proses produksi. Menurut (Rohmah et al., 2023) Konsep supply
chain management memperlihatkan kegiatan suatu perusahaan menjadi bagian
yang saling berkaitan dimana meliputi penyaluran hasil produksi.

10
2.4 Lean Supply Chain
Lean supply chain merupakan metode manajemen rantai pasokan yang
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan menghilangkan pemborosan dari
proses rantai pasokan. Pendekatan ini berasal dari konsep Lean Manufacturing
yang pertama kali dikembangkan oleh Toyota. Prinsip utama dari rantai pasokan
Lean adalah memberikan produk atau layanan lebih cepat, lebih efisien, dan lebih
sesuai dengan kebutuhan pelanggan, sekaligus mengurangi biaya dan
pemborosan. Menurut (Nugraha & Sari, 2019) lean supply chain tidak hanya untuk
perusahaan yang memproduksi produk, tetapi oleh bisnis yang ingin menerapkan
proses lean mereka dengan menghilangkan pemborosan dan kegiatan yang tidak
bernilai tambah (non-value added).
beberapa karakteristik inti dari lean supply chain adalah sebagai berikut:
1. Eliminasi pemborosan
Pendekatan ini berfokus pada mengidentifikasi dan menghilangkan berbagai
pemborosan dalam proses produksi dan distribusi. Pemborosan terdapat pada 8
waste salah satunya adalah persediaan berlebih, transportasi dan waktu tunggu.
2. Just In Time
Just in time digunakan dalam lean supply chain untuk mengatur produksi dan
pengiriman sehingga produk atau bahan sampai tepat waktu saat dibutuhkan,
tanpa persediaan yang berlebih.
3. Aliran Nilai
Konsep aliran nilai (value Stream) digunakan untuk mengidentifikasi setiap
langkah dalam proses rantai pasokan yang menambah nilai bagi pelanggan dan
yang tidak.
4. Fleksibilitas
lean supply chain juga mengedepankan fleksibilitas dalam merespons
perubahan kebutuhan pelanggan atau perubahan dalam lingkungan bisnis.

11
 5. Kolaborasi
Kolaborasi yang baik antara semua pihak yang bersangkutan dalam rantai
pasokan (dari supplier sampai dengan konsumen) sangat penting dalam lean
supply chain.
Dengan menerapkan prinsip-prinsip lean supply chain perusahaan dapat
meningkatkan produktivitas perusahaan, mengoptimalkan proses rantai pasokan,
meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, meningkatkan kualitas dan merespons
dengan lebih baik terhadap perubahan pasar dan kebutuhan pelanggan.

2.5 Jenis Jenis Pemborosan

Pemborosan adalah suatu tindakan yang telah dikerjakan tidak mempunyai
nilai tambah tetapi tidak bermanfaat serta apabila dikerjakan tetapi tidak
dibutuhkan. Salah satu tindakan untuk mengurangi pemborosan adalah dengan
menggunakan konsep lean. Menurut (Pradana et al., 2018) lean manufacturing
adalah suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan melalui perbaikan secara terus menerus (continuous
Imporovement) untuk mengoptimalkan performa dari sistem dan proses produksi
karena mampu mengidentifikasi, mengukur, menganalisa, dan mencari solusi
perbaikan. Pemborosan terjadi karena kondisi peralatan, bahan, lingkungan yang
buruk, metode yang digunakan perusahaan tidak dilakukan pembaruan karena
mengikuti perkembangan teknologi sehingga kurang efektif dan sumber daya
manusia yang belum terlatih/ mahir dalam bidangnya. Berikut adalah penjelasan
dari beberapa pemborosan.
1. Pemborosan Overproduction (Produksi berlebihan) adalah menghasilkan
produk yang lebih dari apa yang ditargetkan oleh perusahaan serta lebih dari
permintaan konsumen.
2. Waiting (Menunggu) adalah kegiatan yang tidak menguntungkan karena
menunggu bahan mentah, menunggu perintah atasan dan menunggu
pengambilan keputusan.

12
3. Extra Processing (Pengolahan berlebihan) adalah suatu kegiatan yang
melebihi langkah atau proses dari yang diperlukkan untuk menghasilkan
produk sesuai dengan spesifikasinya.
4. Inventory (Persedian Berlebihan) adalah kegiatan menyimpan barang yang
berlebihan yang mengakibatkan biaya penyimpanan yang tinggi dan
berpotensi terjadi kerusakan barang akibat penumpukan barang.
5. Motion (Gerakan berlebihan) adalah Gerakan yang tidak diperlukan dalam
bekerja selama proses produksi
6. Defects (kekurangan atau kecacatan produk) adalah produk yang dihasilkan
perusahaan tidak memenuhi standar atau kualitas yang dibutuhkan perusahaan
sehingga mengakibatkan sumber daya dan waktu terbuang untuk
memperbaikinya
7. Transportation (Transportasi) adalah kegiatan transportasi yang
mengakibatkan lamanya barang yang akan dikirim karena layout produksi
yang tidak sistematis.
8. Non utilized talents (Pemborosan Potensi Karyawan) adalah tidak
memanfaatkan keahlian, keterampilan, pengetahuan, pengalaman kerja
karyawan secara efektif.
Menurut J.K Liker (2006) dalam (Rambe, 2016) JIT mendefinisikan 8 (delapan)
jenis waste yang tidak memberikan nilai tambah pada bisnis atau proses proses
produksi, antara lain:
1. Produksi yang berlebih (overproduction). kriteria overproduction adalah:
a. Memproduksi sesuatu lebih awal dari yang dibutuhkan
b. Memproduksi dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan
oleh pelanggan. Memproduksi lebih awal atau lebih cepat dari yang
dibutuhkan pelanggan menciptakan pemborosan lain seperti biaya kelebihan
tenaga kerja, penyimpanan dan transportasi karena persediaan berlebih.
Persediaan dapat berupa fisik atau antrian informasi.
2. Waktu menunggu (waiting time). kriteria waktu menunggu adalah:
a. Pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan

13
 b. Pekerja berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses baik menunggu
alat,pasokan, komponen dan lain sebagainya, atau menganggur karena
kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin dan bottleneck.
Waktu menunggu informasi
c. material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di
proses selanjutnya.
3. Transportasi (transportation), kriteria transportasi adalah:
a. Memindahkan barang dalam proses (WIP) dari satu tempat ke tempat yang
lain dalam satu proses, bahkan jika hanya dalam jarak dekat.
b. Menciptakan angkutan yang tidak efisien.
c. Pemindahan yang repetitif dan menempuh jarak jauh.
4. Proses yang berlebih (processing), kriteria proses berlebih adalah:
a. Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen.
b. Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat dan rancangan
produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu sehingga
memproduksi barang cacat.
5. Persediaan berlebih (inventory)
Salah satu kriteria persediaan berlebih adalah persediaan yang dapat
meningkatkan resiko barang kadaluarsa, barang rusak. Menurut Toyota
persediaan adalah pemborosan. Bahan baku, barang dalam proses atau barang
jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, peningkatan biaya
pengangkutan dan penyimpanan, serta keterlambatan. Persediaan berlebih
juga menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi,
keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan
waktu sit up yang panjang.
6. Gerakan yang tidak perlu (motion). Kriteria gerakan yang tidak perlu adalah:
a. Gerakan tersebut tidak memberikan nilai tambah bagi produk seperti
mencari, memilih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya.
b. Berjalan juga merupakan pemborosan.
Produk cacat (product defect)

14
 7. Memproduksi komponen cacat (Defects) atau yang memerlukan perbaikan.
Perbaikan atau pengerjaan ulang,scrap, memproduksi barang pengganti, dan
inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.
8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan(Non-Utilized).
Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan
belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan.

2.6 Langkah-Langkah dalam Penerapan Lean Manufacturing.

Menurut (Khunaifi et al., 2022) Beberapa prinsip yang dapat dijadikan dasar
utama untuk menerapkan sistem lean, yaitu:
1. Menentukan nilai produk dalam bentuk barang atau jasa berdasarkan pendapat
pelanggan sebagian besar pelanggan menginginkan produk yang berkualitas
tinggi, tetapi harganya bersaing dan dapat dikirimkan tepat waktu.
2. Tentukan peta aliran nilai untuk setiap produk atau layanan. Hal ini
dikarenakan banyak perusahaan industri di Indonesia hanya memetakan
proses kerjanya, bukan proses produknya.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
dalam aliran nilai.
4. Menerapkan pengaturan untuk memungkinkan semua bahan, informasi, dan
produk mengalir secara efektif dan efisien di seluruh proses nilai streaming
melalui sistem yang menggunakan sistem tarik.
5. Mencari beberapa teknologi dan alat perbaikan berkelanjutan untuk terus
meningkatkan nilai pelanggan dan mencapai keunggulan

2.7 Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

2.7.1 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping (VSM) adalah sebagai alat atau cara yang digunakan
pada manajemen kualitas untuk menganalisis, memvisualisasikan dan memahami
aliran nilai di dalam suatu proses produksi. Tujuan utama value stream mapping
adalah untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) setiap proses produksi, serta

15
menentukan peluang untuk meningkatkan efisiensi, kualitas, dan pengiriman
produk atau layanan kepada customer. Pada proses value stream mapping bisa
sebagai tim atau individu bekerja sama untuk menggambarkan aliran nilai dari
awal sampai dengan akhir produksi dalam setiap proses. Menurut (Padang, 2019)
Value stream Mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur
produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi
dari masing-masing stasiun kerja. Metode ini melibatkan pemetaan langkah-
langkah yang ada di perusahaan yang dilakukan dalam proses, termasuk dalam
menganalisis waktu yang dihabiskan selama produksi, inventory yang terbentuk,
waktu menunggu, dan informasi yang didapat dari perusahaan. Dengan
menganalisis proses yang diterapkan perusahaan value stream mapping dapat
membantu mengetahui pemborosan (waste) yang terjadi dalam suatu proses.
(Padang, 2019) Dalam membuat Value Stream Mapping melakukan klasifikasi
terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian pertanyaan antara lain
sebagai berikut:
1. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai kepada konsumen
(Customer Value Added) ataupun disebut juga value added (VA). Value
Added merupakan setiap aktivitas dalam suatu proses yang sangat penting
untuk memberikan layanan atau produk kepada pelanggan. Aktivitas Value-
added antara lain:
a. Harus dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
b. Menambah bentuk atau fitur untuk layanan.
c. Meningkatkan kualitas layanan, memungkinkan tepat waktu atau
pengiriman lebih kompetitif, atau memiliki dampak positif pada
persaingan harga.
d. Pelanggan akan bersedia membayar untuk pekerjaan ini jika mereka tahu
Anda melakukannya.
2. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai dari segi bisnis yaitu
business non-value-added (BNVA). Business Non-value-added merupakan
aktivitas yang diperlukan pada bisnis untuk melaksanakan kegiatan value-

16
 added tetapi tidak menambahkan nilai riil dari sudut pandang pelanggan,
antara lain:
a. Mengurangi risiko keuangan
b. Mendukung kebutuhan pelaporan keuangan
c. Membantu dalam pelaksanaan kegiatan value added
d. Diwajibkan oleh hukum atau peraturan.

Business non-value added dapat juga berupa kegiatan pemeriksaan, penerimaan,

pembelian bahan baku, penjualan, dan pengembangan produk.

Menurut (Rambe, 2016) ada dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream
Mapping, yaitu:

1. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat
ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.
2. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari
current state map yang ada.

Setelah mengetahui alur produksi yang didapat melalui observasi maka

kita akan membuat value stream mapping maka harus mengetahui lambang-
lambang yang digunakan dalam pembuatan value stream mapping. Berikut adalah
lambang-lambang yang digunakan untuk membuat value stream mapping aliran
proses produksi.

17
 Tabel 2. 1 Simbol-Simbol dalam Pembuatan Value Stream Mapping

Pada pembuatan aliran material yang dilakukan perusahaan maka peta alur
value stream harus mencakup semua yanga ada dalam peta. Selain aliran material
yang terdapat pada value stream maka ada juga hal terpenting yang harus
dilakukan dengan cara menjaga aliran informasi yang di dapat di setiap proses
supaya tidak terjadi miskomunikasi yang terjadi antar departemen dan bagian
yang lain yang ditunjukkan dengan simbol-simbol di bawah ini. Pada tahap ini,
maka gambar yang dibuat sebelumnya disempurnakan dengan lambang-lambang
yang dapat membantu aliran material yang bisa dilihat pada Tabel 2.1.

18
 Tabel 2. 2 Simbol-Simbol dalam Pembuatan Value Stream Mapping

2.7.2 Tool yang digunakan dalam Value Stream Mapping

1. Proses Activity Mapping
Proses Activity Mapping adalah metode atau teknik yang digunakan untuk
menggambarkan dan menganalisis serangkaian kegiatan atau proses dalam
suatu organisasi atau sistem. Tujuan utama dari activity mapping adalah untuk
memahami bagaimana kegiatan-kegiatan yang dilakukan, bagaimana alur
kerja berlangsung, dimana potensi perbaikan atau efisiensi dapat ditemukan
dan bagaimana beberapa kegiatan saling berkaitan. Proses ini sering
digunakan dalam manajemen operasi, manajemen proses produksi, dan
perbaikan proses. Menurut (Zaenab et al., 2023) Proses active Mapping akan

19
 memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang dibutuhkan
untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh serta tingkat persediaan produk
dalam tiap tahap produksi. Menurut (Rambe, 2016) proses activity mapping
menggolongkan aktivitas menjadi 5 (lima) jenis yaitu operasi, transportasi,
inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang
bernilai nilai tambah sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis
penting tetapi tidak bernilai tambah dan delay adalah aktivitas yang dihindari
yang tidak memberikan nilai tambah. Menurut (Maulana, 2019) process
active mapping (PAM) digunakan untuk mengetahui segala aktivitas-aktivitas
yang berlangsung selama proses produksi kemudian mengklasifikasi aktivitas
tersebut berdasarkan jenis wastenya. process activity mapping memiliki 5
langkah yang diperlukan:
1. Mempelajari aliran proses
2. mengidentifikasi pemborosan
3. Mempertimbangakan kemungkinan penataan ulang pola aliran termasuk
layout dan penataan ulang.
4. Mempertimbangkan apakah semua aktivitas yang dilakukan diperlukan
atau tidak.
5. mempertimbangkan dampak bila ada aktivitas yang tidak diperlukan itu
ditiadakan.

2.8 Profil Kayan Patria Pratama Group

PT Kayan Patria Pratama Group adalah sebuah perusahaan yang bergerak
dibidang mining, shipping, hotel, plantation, dan juga pembangkit tenaga listrik.
Perusahaan KPP Group tersebar di berbagai daerah kalimantan termasuk di
kalimantan Timur, Kalimantan Barat dan Kalimantan Utara. Salah satunya yang
ada di Kalimantan Timur, Kab.Kutai Timur, Kec. Dumaring. Di Daerah tersebut
terdapat berbagai perusahaan yang berada di bawah naungan KPP Group salah
satunya PT. Kukar Commodities Worldwide (PT KCW), PT Hanujaya
Hutanindo(PT HJH), dan PT Hanusentra Agro Karet(PT HAK).

20
 Ketiga perusahaan tersebut bergerak dalam bidang perkebunan industri karet.
Penanaman karet yang dilaksanakan pada 2016 sekarang telah menghasilkan karet
berstandar perusahaan yang diekspor keluar negeri. Karena telah menjadi
perusahaan yang sudah lama dalam industri karet maka salah satu perusahaan
tersebut mendirikan pabrik karet yang menghasilkan Ribbed Smoked Sheet yang
dihasilkan dengan proses pengasapan dan Lump yang terletak di Kec. Sandaran,
Kab. Kutai Timur, Prov. Kalimantan Timur. Dalam menjalankan produksi karet
di dalam proses produksi karet maka membutuhkan bahan baku lateks murni yang
dipasok dari perusahaan yang di sekitar pabrik tersebut. Terdapat 3 perusahaan di
bawah naungan KPP Group yang menjadi supplier dari pabrik karet PT KCW
yaitu PT KCW itu sendiri, PT HAK dan juga PT HJH agar target produksi dapat
tercapai sesuai dengan kebutuhan konsumen. Berikut adalah letak perusahaan-
perusahaan yang berada dalam naungan KPP Group:

Gambar 2. 1 Letak Perusahaan KPP Group

21
2.9 Penelitian Terdahulu
Penelitian sebelumnya telah menggunakan standar untuk melakukan
penelitian. Di bawah ini adalah beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan
dengan topik penelitian menghilangkan waste dengan metode Lean.
Tabel 2. 3 Penelitian Terdahulu
No Penulis Tahun Judul Objek Hasil

Epiphanie Aprianti
1 Sigalingging, Ishardita Pambudi
Tama, dan Lely Riawati
Penerapan Lean Manufacturing untuk
mereduksi Waste Pada Produksi Filter
2014 Rokok Dengan WAM dan Metode
Taguchi (Studi kasus Pada PT Essentra
Sidoarjo)
Waste paling dominan berdasarkan Waste Assesment Model adalah
defect. Perbaikan yang diberikan untuk mengatasi defect . Perbaikan yang
PT Essentra diberikan untuk mengatasi defect ini yaitu mengatur level optimal yang
diperoleh menggunakan perhitungan metode Taguchi. Perhitungan ini
terbukti meningkatkan kekakuan filter serta mengurangi defect pada filter

Analisis Penerapan Lean
Muhammad Shodiq Abdul Manufacturing untuk menghilangkan
2 2015
Khannan dan Haryono pemborosan di Lini Produksi PT Adi
Satria Abadi
Didapatkan tiga jenis pemborosan terbesar yaitu defect (24,735),
PT Adi Satria Abadi
Inventory (18,80%) serta Motion (15,44%). Hasil dari penelitian ini
(Divisi Sarung Tangan
yakni waktu pengiriman yang berkurang menjadi 62,22 menit serta output
Golf)
produksi yang meningkat hingga 77 unit.

Lead Time yang ada diperbaiki menggunakan konveyor , Overporduction

Almer panji pradana,
3 Mochammad Chaeron, M. dan
Shodiq Abdul Khanan
Implementasi Konsep Lean
CV Marga Jaya(Pabrik diperbaiki melalui perencanaan produksi, masalah defec t diperbaiki
2018 Manufacturing guna Mengurangi
II) menggunakan prinsip 5w +1h. Hasil menunjukan dengan eliminasi waste
Pemborosan Di Lantai Produksi
maka kapasitas produksi meningkat 15,36 %

Waste yang di dapat dari proses produksi diantaranya cacat produk

4 Kartika Lestari, Dony Susandi
penerapan Lean Manufacturing untuk
benang putus dan aktivitas Non Value Added sebesar 44,01%.
mengidentifikasi waste pada proses
2019 PT XYZ Rekomendasi perbaikan diantaranya penerapan 5S, mesin diperbaiki
produksi kain knitting di lantai produksi
secara teratur, membuat ruangan tersendiri dengan suhu yang rendah,
PT XYZ
meningkatkan kemampuan operator.

5 Imas Komariah
penerapan Lean Manufacturing untuk Waste tertinggi yang didapati yaitu inventory sebesar 19,6% serta
mengidentifikasi pemborosan (waste ) 19428,8 detik. Berdasarkan diagram fishbone hasil yang didapatkan yaitu
Pada Produksi Wajan menggunakan Perusahaan Primajaya penyebab pemborosan ini menghasilkan Future Value Stream Mapping .
2022
Value Stream Mapping (VSM ) Pada Aluminium Industri Rekomendasi yang diberikan yaitu penempatan operator dibagian
Perusahaan Primajaya Alumunium pengemasan, penggunaan alat mover serta mengeliminasi aktivitas yang
Industri Ciamis tidak bernilai tambah(NVA)

Tabel 2.3 di atas menjelaskan 5 penelitian sebelumnya yang berkaitan dengan

penelitian ini. Penelitian-penelitian tersebut memiliki beberapa persamaan dan
perbedaan dengan penelitian ini. Perbedaan tersebut di antaranya adalah
menggunakan Value Stream Mapping (VSM) pada analisis proses produksi.
penelitian sebelumnya banyak menggunakan metode VSM pada lean. pada
penelitian ini menggunakan VSM dan Proses Activity Mapping yang memberikan

22
 gambaran proses dari supplier ke konsumen dan juga dapat memperhatikan
aktivitas setiap kegiatan dalam proses sehingga dapat menganalisis kegiatan yang
memberikan tidak memberikan nilai tambah. Sedangkan untuk persamaan pada
penelitian sebelumnya dengan penelitian ini adalah sama-sama bertujuan untuk
mengeliminasi waste yang ada dan mengidentifikasi aktivitas yang bernilai
tambah dan tidak bernilai tambah serta menentukan perbaikan waste yang
ditemukan.

2.10 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran adalah kerangka konseptual yang digunakan untuk
merencanakan dan mengembangkan ide atau argumen dalam sebuah tulisan,
proyek atau penelitian. Kerangka pemikiran membantu memastikan informasi
terorganisir dengan baik dan logis sehingga pembaca atau pendengar dapat
memahami pesan atau ide yang disampaikan. Kerangka pemikiran terdapat
beberapa tahap untuk menyelesaikan masalah tersebut.

Gambar 2. 2 Kerangka Pemikiran

Dari Gambar 2.1 dapat diketahui bahwa kerangka pemikiran memiliki 3 alur
yang meliputi penerapan supply chain, mereduksi waste dan dengan
menggunakan metode Value Stream Mapping, menentukan Non-Value Added dan
Value Added serta menjelaskan setiap kegiatan pada Proses Activity Mapping
untuk mengetahui alur supply chain. Setelah melakukan analisa pada kerangka
pemikiran tersebut maka diharapkan memberikan gambaran umum dalam
penyelesaian permasalahan di atas sehingga perusahaan dapat mencapai target

23
 produksi dan juga meningkatkan produktivitas perusahaan dengan menerapkan
lean supply chain.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Objek Penelitian

Objek penelitian adalah subjek yang menjadi fokus dalam sebuah studi
atau penelitian ilmiah untuk memecahkan masalah. Objek penelitian berbeda-
beda dengan apa yang akan dibahas, pada penelitian ini berfokus pada perbaikan
aliran supply chain yang terjadi di perusahaan PT KCW Sandaran pada pabrik
karet perusahaan tersebut. Objek penelitian ini berada pada penyelesaian proses
produksi Ribbed Smoked Sheet di pabrik karet PT KCW Sandaran, dimana pabrik
tersebut terkadang tidak dapat mencapai target produksi untuk di kirim ke pabrik
lain yang masih berada di naungan KPP Group.

Dalam pembuatan penelitian tugas akhir yang menjadi fokus peneliti

adalah Analisis Implementasi Prinsip Lean Supply Chain dalam Manajemen
Rantai Pasokan pada Kayan Patria Pratama Group pada pabrik karet PT KCW
Sandaran. Perusahaan karet tersebut memproduksi karet dengan produk setengah
jadi yaitu Ribbed Smoked Sheet. Penerapan Lean Supply Chain dapat
meningkatkan produktivitas pabrik karet tersebut sehingga dapat mencapai target
produksinya.

3.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data memfokuskan kepada metode atau cara yang
digunakan untuk mengumpulkan informasi atau data dalam suatu penelitian atau
studi. Pemilihan teknik pengumpulan data yang sangat penting bagi peneliti
adalah memastikan bahwa data yang diperoleh relevan, akurat dan dapat

24
 dipercaya. Berikut adalah teknik pengumpulan data yang digunakan dalam
penelitian ini sebagai berikut:

1. Observasi adalah salah satu teknik pengumpulan data dengan melibatkan

pengamatan langsung terhadap objek penelitian. Peneliti mengamati apa yang
terjadi di dalam perusahaan tersebut dengan memahami sistem yang dilakukan
perusahaan tersebut.
2. Wawancara adalah salah satu teknik atau pendekatan yang digunakan dalam
penelitian, komunikasi, dan interaksi manusia dengan tujuan untuk
mendapatkan informasi atau data dari seseorang atau sekelompok orang.

3.3 Pengolahan Data

Pengolahan data adalah proses transformasi data mentah yang menjadi informasi
bermanfaat. Pengolahan data melibatkan serangkaian langkah yang dirancang
untuk menganalisis data agar dapat digunakan untuk pengambilan keputusan.
Data yang didapat akan diolah dengan menggunakan suatu metode untuk
memberikan hasil dalam suatu penelitian, adapun metode yang digunakan adalah
dengan metode Lean Manufacturing. Lean manufacturing adalah suatu
manajemen operasional yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi
dengan mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan(waste) dalam proses
produksi. Metode lean manufacturing dalam penelitian ini adalah dengan
menggunakan identifikasi pemborosan (waste) dan menggunakan identifikasi
aliran nilai pada proses produksi pabrik dari awal sampai dengan akhir.
1. Identifikasi Pemborosan (Waste)
Lean Manufacturing mengidentifikasi penyebab pemborosan dengan 8
(delapan) waste dalam proses produksi yaitu:
a. Defects (Kecacatan)
b. Ekstra Processing (proses yang berlebih)

25
 c. Waiting (menunggu)
d. Non-Utilized Talent (keahlian yang tidak digunakan maksimal)
e. Transportation (Transportasi yang tidak perlu)
f. Inventory (Persediaan berlebihan)
g. Motion (gerakan yang tidak perlu)
h. Overproduction (produksi yang berlebih)
2. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah teknik untuk memetakan aliran nilai dari awal
sampai akhir proses produksi untuk mengidentifikasi pemborosan dan
perbaikan sistem.
a. Current State Value Stream Mapping.
langkah-langkah untuk membuat pada tahap ini adalah dengan pembentukan
diagram SIPOC dan membuat peta keseluruhan.
b. Analisa Current State Value Stream Mapping.
analisis yang dilakukan pada Current State dengan melakukan identifikasi
pemborosan-pemborosan apa saja yang terdapat pada current state value
stream. Kemudian akan dicari akar permasalahan dan cara mengatasinya
dengan cara perincian Proses Activity Mapping, identifikasi value added dan
non-value-added activity, analisa pemborosan yang dapat dihilangkan dan
pemecahan masalah dengan 5W+1H.
c. Pembentukan Future Value Stream Mapping.
gambaran yang akan dicapai oleh perusahaan setelah dianalisa pada current
state map dengan cara penyusunan tindakan, menerapkan lean
manufacturing, penggambaran future state map dan analisa future state
map.

3.4 Analisa Data

Dilakukan analisa terhadap current state map untuk mengidentifikasi pemborosan
yang terjadi pada perusahaan yang menjadi penyebab masalah dan metode
memperbaikinya yaitu:

26
 1. Menganalisa aktivitas untuk mengidentifikasi waktu Value Added dan Non-
Value Added
2. Identifikasi pemborosan dalam rantai pasokan
3. Metode dalam pemecahan masalah
4. Penggambaran future State Map

Setelah dilakukan langkah-langkah berikut maka dilakukan perbandingan

antara future state map dan current state map.

3.5 Flowchart Penelitian

1. Observasi Lapangan dan Wawancara

Observasi lapangan adalah metode penelitian yang melibatkan pengamatan
langsung terhadap objek, situasi, dilokasi tempat yang sesuai dengan tujuan
penelitian. Tujuannya adalah untuk mengumpulkan data secara langsung dari
situasi yang diamati. Peneliti melakukan observasi di lapangan dengan melihat
kondisi di PT KCW secara keseluruhan.
2. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah yang dilakukan adalah pada proses produksi belum
mencapai target yang di inginkan perusahaan dan juga tidak terjadi
pengiriman beberapa hari.
3. Perumusan Masalah
Perumusan masalah di tentukan dengan mencapai tujuan penelitian ini,
penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi setiap
melakukan produksi.
4. Menentukan Tujuan Masalah
Pada penelitian ini ditentukan dengan melakukan penelitian dengan
melakukan analisa perbaikan dari permasalahan tersebut
5. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan observasi di lapangan dan
melakukan wawancara sehingga mendapatkan informasi yang di perlukan.

27
6. Pengolahan Data
Setelah data yang dikumpulkan sudah mencukupi, maka akan diolah dengan
menggunakan data yang didapatkan dari perusahaan pada karyawan dan juga
atasan-atasan pada perusahaan tersebut. Pengolahan data menggunakan Value
Stream Mapping.

7. Analisa Pemecahan Masalah

Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan 5W+1H setelah
mengetahui akar permasalahan tersebut.
8. Kesimpulan dan Saran
Pada bagian ini peneliti akan menyimpulkan apa yang terlah dilakukan,
dimana akan menjawad rumusan masalah pada penelitian ini.

28
 Gambar 3. 1 Flowchart Penelitian

DAFTAR PUSTAKA

Havi, N. F., Lubis, M. Y., & Yanuar, A. A. (2018). PENERAPAN METODE 5S UNTUK
MEMINIMASI WASTE MOTION PADA PROSES PRODUKSI KERUDUNG
INSTAN DI CV XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING.
Jurnal Integrasi Sistem Industri, 5(2), 55–62.

29
Khunaifi, A., Primadasa, R., & Sutono, S. B. (2022). Implementasi Lean Manufacturing
untuk Meminimasi Pemborosan (Waste) Menggunakan Metode Value Stream
Mapping di PT. Pura Barutama. Jurnal Rekayasa Industri (JRI), 4(2), 87–93.
Kusmayadi, B., & Vikaliana, R. (2021). Pendekatan Konsep Lean untuk Mengurangi
Waste Transportasi dengan Optimasi Truk (Studi Kasus Di Perusahaan Distributor
PT. XYZ). Jurnal Manajemen Logistik, 1(1), 20–28. http://ojs.stiami.ac.id
Maulana, Y. (2019). IDENTIFIKASI WASTE DENGAN MENGGUNAKAN METODE
VALUE STREAM MAPPING PADA INDUSTRI PERUMAHAN. JURNAL
JIEOM, 2(02), 12–19.
Nugraha, E., & Sari, R. M. (2019). Analisis Defect dengan Metode Fault Tree Analysis
dan Failure Mode Effect Analysis. Jurnal Saintifik Manajemen Dan Akuntansi, 2(2),
62–72. https://doi.org/10.35138/organu
Padang, I. (2019). ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS CRUDE PALM OIL (CPO)
DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT TALES INTI SAWIT-BANGUN PURBA\
[Program Studi Teknik Industri]. Universitasa Medan Area.
Pradana, A. P., Chaeron, M., & Shodiq Abdul Khanan, M. (2018). IMPLEMENTASI
KONSEP LEAN MANUFACTURING GUNA MENGURANGI PEMBOROSAN DI
LANTAI PRODUKSI. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 11(1), 14–18.
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsiTelp.
Puspitasari, V. D. (2019). MINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SARI APEL
DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA (STUDI KASUS PT
BATU BHUMI SURYATAMA) [Jurusan Teknik Industri]. Universitas Muhammadiyah
Malang.
Rambe, H. C. (2016). PENERAPAN SUPPLY CHAIN PADA RANTAI PASOK MINYAK
SAWIT DI PT PN IV ADOLINA [Jurusan Teknik Industri]. Universitas Medan Utara.
Rohmah, W., Vindari, Z. I., Azzahra, A. G., Khan, S. P., & Ayuningtyas, S. M. (2023).
Analisis Risiko Supply Chain pada Material Part Joint Brake Rod di PT XYZ. Jurnal
Serandi Engineering, 7(1), 4430–4437.
Rohmatil Maulidah, A., & Utomo, Y. (2023). Penerapan Metode Objective Matrix
(OMAX) dalam Mengukur Produktivitas (Studi Kasus: Departemen Servis PT. Tri
Mitra Lestari). Jurnal Teknik Industri, 9(2), 371–378.
Wijaya, H. (2023). Penerapan Lean Service Dalam Meningkatkan Tingkat Kepuasan
Konsumen Di PT Honda KJM (Cabang Ahmad Yani). Jurnal Rekayasa Sistem
Industri, 8(2), 39–42.

30
Zaenab, S., Hasanah, N., Oetomo, S., Fawa, A., & Fata, I. (2023). PEMETAAN
PENCIPTAAN NILAI PADA AKTIVITAS PENGADAAN DAN PENJUALAN
SKRAP LOGAM KALENG MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING
UNTUK MENGURANGI WASTE DI PT ANISA JAYA UTAMA. JUIT, 2(3).

31