Bisnis Tata Boga

Praktikum Resume Materi GMP (Good Manufacturing Practices)

dan HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Point)
Dosen Pengajar
Eka Andriani, S.KM., M.Si

DI SUSUN OLEH :

Vina Nur Azizah

1810631220053

PROGRAM STUDI GIZI

FAKULTAS ILMU KESEHATAN

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

KARAWANG
2020
GMP (GOOD MANUFACTURING PRACTICES)

GMP (Good Manufacturing Practices) merupakan pedoman bagi industri untuk

mengetahui cara berproduksi pangan yang baik. GMP merupakan pra syarat utama sebelum
suatu industri pangan dapat memperoleh sertifikat sistem HACCP (Hazard Analysis Critical
Control Point).
1. Hubungan antara GMP dengan HACCP dan SSOP
Pre-requisite merupakan persyaratan dasar suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah
kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan pangan. Program Pre-
requisite merupakan langkah awal agar sistem HACCP dapat berfungsi dengan baik dan
efektif. Diskripsi dari Pre-requisite sangat mirip dengan diskripsi GMP yaitu operasi
sanitasi dan higiene pangan suatu proses produksi atau penanganan pangannya. Adapun
secara umum perbedaan antara GMP dan SSOP, yakni GMP terfokus pada aspek operasi
pelaksanaan tugas dalam pabriknya sendiri dan operasi personel. Sedangkan SSOP
merupakan prosedur industri yang digunakan untuk membantu mencapai sasaran yang
diharapkan GMP dalam memproduksi pangan bermutu tinggi, aman, dan tertib.
2. Sanitasi dan Higiene
Sanitasi pangan bertujuan untuk mencapai kebersihan yang prima meliputi aspek yang
sangat esensial yaitu tempat produksi, persiapan penyimpanan, penyajian makanan, dan
air sanitasi. Program sanitasi dilakukan untuk menghilangkan kontaminan dari makanan
dan mesin pengolahan, serta mencegah terjadinya kontaminasi silang, bukan untuk
mengatasi masalah kotornya lingkungan dan pemrosesan bahan. Jadi program sanitasi
dan higiene adalah kunci pengontrolan pertumbuhan mikroba pada produk dan industri
pengolahan makanan.
3. Prinsip Dasar Sanitasi
Membersihkan dan sanitasi termasuk kedalam prinsip dasar sanitasi. Membersihkan
artinya menghilangkan mikroba yang berasal dari sisa makanan dan tanah yang
merupakan media bagi pertumbuhan mikroba. Sanitasi adalah langkah untuk
menghilangkan mikroba yang tertinggal pada permukaan alat dan mesin pengolah
makanan dengan meggunakan zat kimia atau metode fisika.
4. Sumber Kontaminasi
a. Bahan Baku Mentah
Proses pembersihan dan pencucian bertujuan untuk menghilangkan tanah dan
mengurangi jumlah mikroba pada bahan mentah. Penghilangan tanah penting karena
tanah mengandung banyak mikroba khususnya dalam bentuk spora.
b. Peralatan/Mesin yang Berkontak Langsung dengan Makanan
Peralatan yang berkontak langsung dengan makanan harus dibersihkan secara berkala
dengan waktu interval waktu yang sering, agar dapat menghilangkan sisa makanan
dan tanah yang merupakan sumber pertumbuhan mikroba.
c. Peralatan Untuk Sterilisasi
 Suhu yang baik untuk sterilisasi yaitu 75-76oC, guna membunuh dan menghambat
pertumbuhan bakteri thermofilik.
d. Air Untuk Pengolahan Makanan
Air yang digunakan sebaiknya air yang memenuhi persyaratan air minum.
e. Air Pendingin Kaleng
Setelah proses sterilisasi, kaleng harus segera didinginkan dengan air pendingin
kaleng yang mengandung desinfektan. Biasanya menggunakan klorinasi air sehingga
residu klorin 0,5-1,0 ppm.
f. Peralatan/Mesin yang Menangani Produk Akhir (Post Process Handling Equipment)
Pembersihan peralatan harus kering dan bersih agar tidak terjadi rekontaminasi.
5. Persyaratan GMP
Persyaratan GMP antara lain setiap permukaan yang bersinggungan dengan makanan dan
berada dalam kondisi basah harus dikeringkan terlebih dahulu dan disanitasi karena
mikroba membutuhkan air untuk pertumbuhannya. Dan pengunaan zat kimia dengan
dosis yang cukup dianggap aman.
6. Tahap-Tahap Higiene dan Sanitasi
Prosedur untuk melakukan higiene dan sanitasi harus disesuaikan dengan tipe alat/mesin
pengolah makan tersebut. Standar yang digunakan adalah :
a. “Pre rinse” atau langkah awal, yaitu menghilangkan tanah dan sisa makanan dengan
mengerok, membilas dengan air, menyedot kotoran dan sebagainya.
b. Pembersihan, yaitu menghilangkan tanah dengan cara mekanis atau mencuci dengan
lebih efektif.
c. Pembilasan, yaitu membilas tanah dengan pembersih seperti sabun/detergen dari
permukaan.
d. Pengecekan visual, yaitu memastikan dengan indera mata bahwa permukaan alat
sudah bersih.
e. Penggunaan desinfektan untuk membunuh mikroba.
f. Pembersihan akhir diperlukan untuk membilas cairan desinfektan yang padat.
g. “Drain dry” atau pembilasan kering, yaitu desinfektan atau final rinse dikeringkan
dari alat-alat tanpa dilap.
7. Jenis Sanittizer
Sanitizer yang digunakan dalam industri pangan dapat dibedakan menjadi tiga macam,
yaitu :
a. Panas
 Uap air panas (Steam), mengalir dengan suhu dan waktu tertentu :
77oC selama 15 menit, atau 93oC selama 5 menit.
 Untuk alat makan dan peralatan kecil :
77oC selama 2 menit dan 77oC selama 5 menit untuk peralatan pengolahan.
 82oC selama 20 menit untuk pengolahan pangan.
 b. Radiasi UV, waktu kontak harus lebih dari 2 menit, terutama untuk sanitasi wadah
pengemas dan ruangan yaitu untuk membunuh mikroba dan virus.
c. Senyawa kimia (desinfektan) yang digunakan dalam industri pangan adalah :
 Senyawa klorin
 Iodium dan kompleks iodium
 Senyawa amonium quartenair
 Kombinasi asam-anion
8. Sanitasi Kimiawi
Hingga kini industri pangan masih bergantung pada desinfektan kimiawi. Permukaan
yang sudah diberikan desinfektan adalah tidak steril. Setelah sanitasi, jumlah mikroba
berkurang namun tetap tidak steril. Steril berarti tidak ada mikroba sama sekali
(sterilized). Efektifitas dari desinfektan tergantung pada :
a. Jenis dan konsentrasinya
b. Lama kontak
c. Suhu
d. pH
Sangat tidak berguna untuk melakukan desinfeksi pada permukaan alat yang kotor,
karena desinfekannya akan bereaksi dengan kotoran sehingga tidak efektif
9. Faktor-Faktor yang Memengaruhi Pemilihan Jenis Sanitizer
Hidrogen peroksida (H2O2) dan ozon (O3) dapat digunakan sebagai desinfektan, tetapi
karena kelemahan dalam sifat-sifatnya, maka keduanya jarang digunakan secara umum.
H2O2 hanya digunakan untuk sterilisasi wadah pengemasan plastik, sedangkan ozon
hanya digunakan dalam pengawetan air mineral. Komponen fenol juga merupakan
desinfektanyang kuat namun tidak dugunakan sebagai sanitasi industri pangan karena
baunya yang keras dapat memengaruhi rasa makanan yang diolah. Pemilihan jenis
sanitizer yang digunakan dalam industri pangan dipengaruhi oleh beberapa faktor :
a. Kelompok/jenis mikroba yang menjadi target
b. Kondisi/sifat air yang digunakan
c. Objek/bahan yang akan disanitasi
d. Sifat-sifat lain, seperti stabilitas, harga, dan sebagainya.
Pemahaman dan Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
HACCP adalah suatu sistem yang mengidentifikasikan bahaya spesifik yang mungkin
timbul pada setiap tahap dalam rantai produksi makanan dan menetapkan cara untuk
mengendalikan atau mencegah terjadinya bahaya tersebut.
Hazard (Bahaya) dalam HACCP mengacu pada setiap aspek yang dapat menyebabkan
ilness atau injury, misalnya Quality. Hazard dalam HACCP merupakan segala aspek mata rantai
produksi yang tidak dapat diterima karena penyebab masalah keamanan pangan, meliputi:
 Pencemar/kontaminan biologi, kimiawi, atau fisik
 Pertumbuhan mikroorganisme dan perubahan bahan kimia yang tidak dikehendaki
 Kontaminasi silang yang tidak dikehendaki pada produk oleh mikroorganisme, bahan
kimiawi, atau benda asing
Potensi-potensi bahaya :
A. BAHAYA BIOLOGI
 Pathogenic microorganism
- Bacteria
- Virus
- Protozoa
 Serangga
- Cacing parasit
- Fungi
B. MIKROORGANISME
Berkembang biak dengan membelah diri, sebagian besar bersifat pathogenic dan
membahayakan. Mikroorganisme membutuhkan makanan, air, suhu, dan pH yang sesuai,
serta udara (tanpa atau sedikit udara). Mikroorganisme yang berguna dan menguntungkan
terdapat dalam ragi dan bakteri asam laktat terdapat dalam yoghurt serta keju.
C. BACTERIAL HAZARD (Bahaya yang Ditimbulkan Oleh Bakteri)
Jenis bakteri :
 Spore forming (membentuk spora)  Clostridium botulinum, Bacillus cereus
 Non spore forming (tidak membentuk spora)  Salmonella sp., Vibrio sp., Listeria
monocyogenes
D. VIRUS
Misalnya adalah hepatitis (A, B, dan C), Norwalk virus, Rotavirus, dan H5NI.
E. PARASIT
Ada sekitar 100 jenis yang dapat menginfeksi manusia melalui makanan yang
terkontaminasi. Hal yang perlu diperhatikan dalam makanan dan air adalah cacing parasit
dan protozoa. Nama-nama parasit, antara lain Cyptosporidium, Giardia lamblia,
Trichinella spiralis, Pseudoterranova dicepiens, dan Entamoeba histolytica.
F. BAHAYA KIMIA
  Bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan  Agricultural chemicals; insectiside,
pestiside, herbiside, fungiside, fertilizer, ZPT. Senyawa elemen toxic; Pb, Zn, Hg, As,
CN. Derivates; Lubricants, cleaners, sanitizers, paints.
 Bahan kimia yang sengaja ditambahkan  bahan pengawet, bahan penambah gizi;
vitamin, bahan pewarna, perasa, aroma, dan emulsifier.
G. BAHAYA FISIK
Bahan asing yang memiliki potensi bahaya yang tidak terdapat dalam makanan.
Contohnya; kaca, logam, kayu, kerikil, dll.

7 PRINSIP HACCP
1. ANALISA BAHAYA
Analisa bahaya merupakan proses mengumpulkan dan mengevaluasi segala informasi
adanya bahaya yang signifikan bagi keamanan pangan. Tindakan fisik, kimiawi, atau
lainnya dapat digunakan untuk mengendalikan bahaya keamanan pangan:
 Tindakan fisik  Approved supplier dan pemeriksaan fisik
 Tindakan kimiawi  Pengecekan label dan pemakaian secukupnya (proper use)
 Tindakan biologi  Suhu penerimaan bahan baku, pemeriksaan bahan baku,
pengendalian atas sumber bahan, dan approved/certified supplier
2. PENETAPAN CCP
Titik kendali kritis/Critical Control Point (CCP) merupakan titik, tahapan, atau prosedur
dimana pengendalian dapat dilakukan dan bahaya keamanan makanan dapat dicegah,
dieliminir, atau dikurangi hingga mencapai tingkat yang dapat diterima. Sedangkan Titik
Kendali/Control Point merupakan titik, tahapan, atau prosedur dimana faktor-faktor yang
bersifat biologi, fisika, atau kimia dapat dikendalikan.
3. PENETAPAN BATAS KRITIS
Kriteria yang memisahkan antara keberterimaan dengan ketidakberterimaan (Codex
FAO-WHO). Nilai maksimum dan minimum yang harus dikendalikan pada tiapCCP
untuk mencegah, menghilangkan, atau mengurangi bahaya keamanan pangan (USDA).
Beberapa contoh batas kritis:
 Temperatus sterilisasi : 118-122oC
 Waktu cooking : 20-25 menit
 pH : 6.0-6.5
 Moisture atau aW : 0.8-0.85
 Kadar gula : 20-24%
 Temperatur penyimpanan : 0-4oC
4. PEMANTAUAN CCP
Monitor CCP merupakan rangkaian yang terencana berupa pengamatan atau pengukuran
untuk mengetahui apakah titik kendali kritis dikendalikan serta untuk memberikan
catatan yang akurat yang akan digunakan dalam verifikasi. Salah satu manfaat dari
 monitoring adalah untuk mengidentifikasi suatu kejadian yang diluar kendali, misalnya
penyimpangan titik kendali kritis.
5. TINDAKAN PERBAIKAN
Tindakan perbaikan merupakan prosedur yang harus diikuti apabila terjadi penyimpangan
atau kegagalan terhadap batas kritis. Salah satu prinsip tindakan perbaikan, yakni
mengidentifikasi produk yang diproduksi selama terjadinya proses penyimpangan &
mendefinisikan kecenderungan kejadiannya untuk tindakan lebih lanjut.
Contoh tindakan perbaikan antara lain:
- Penanganan yang buruk: pelatihan ulang karyawan
- Produk tercemar: reject
4 langkah tindakan perbaikan:
 Langkah 1 : Tentukan apakah produk ada hazard
 Langkah 2 : Bila tidak ada hazard atas dasar evaluasi langkah 1, maka prouk dilepas
 Langkah 3 : Jika ada potensial hazards (berdasarkan evaluasi langkah 1), tentukan
apakah produk dapat di rework/reprocessed atau dibuat untuk tujuan lain
 Langkah 4 : Jika hazards tidak dapat ditangani seperti langkah ketiga diatas, produk
harus dihancurkan
6. VERIFIKASI
Verifikasi merupakan penerapan metode, prosedur, pengujian, dan audit dengan tujuan
untuk mematau, memvalidasi, dan menetapkan kesesuaian dengan HACCP plan dan atau
bila HACCP plan membutuhkan modifikasi akibat perubahan proses, peralatan, atau
peraturan.
Elemen-elemen verifikasi terdiri dari:
- Validasi yaitu upaya membuktikan bahwa semua elemen dalam HACCP Plan
berfungsi efektif.
- Verifikasi CCP (kalibrasi peralatan pemantauan, sampling dan pengujian, tinjauan
rekaman CCP).
- Efektivitas HACCP (audit internal/eksternal, efektivitas keamanan produk pangan,
kecenderungan keluhan pelanggan, etc).
- Badan/instansi yang mengeluarkan perundang-undangan.
7. PEMELIHARAAN REKAMAN DAN DOKUMENTASI
Dokumen dalam sistem HACCP:
a. Kontrol Dokumen
- Rencana HACCP & dokumen pendukung
- Authorization of documents
- Revision and date
- Absolute (Validity)
b. Catatan (Records)
- Misal, catatan monitoring
Alasan rekaman dan dokumentasi harus dipelihara:
 - Karena merupakan data historis proses, produk, dan komponen lainnya yang
memungkinkan industri menjejak kembali (traceability) bila diperlukan
- Dasar untuk perbaikan dan pengembangan sistem
- Bukti otentik pelaksanaan HACCP
Rekaman dalam sistem HACCP:
- Rancangan HACCP & dokumen pendukungnya
- Catatan monitoring dari titik kendali kritis
- Catatan tindakan koreksi
- Perubahan dan perbaikan (proses, produk, dll)
Keterangan yang dibutuhkan dalam rekaman:
- Nama & lokasi produsen atau importir
- Tanggal dan waktu pencatatan
- Tanda tangan dan inisial pembuat catatan
- Lainnya disesuaikan dengan jenis catatan
Penyimpanan rekaman:
- Satu tahun untuk refrigerated product
- Dua tahun untuk frozen atau preserved producs
- Paling sedikit hingga masa kadaluwarsa produk
8. TAHAPAN PENERAPAN HACCP
Ada 12 tahapan penerapan HACCP (Codex Alimentarius):
1) Menyusun tim HACCP
2) Menjelaskan produk sesuai dengan ruang lingkup dari HACCP Plan
3) Mengidentifikasi penggunaan produk
4) Membuat diagram alir proses pembuatan produk
5) Melakukan verifikasi on-site diagram alir proses
6) Melakukan analisa bahaya dari semua bahan mentah dan pada setiap tahapan proses:
Identifikasi bahaya; evaluasi signifikasi bahaya; identifikasi tindakan pengendalian
(Prinsip 1 HACCP)
7) Menetapkan titik kendali kritis (Prinsip 2 HACCP)
8) Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP (Prinsip 3 HACCP)
9) Menetapkan prosedur pemantauan untuk setiap CCP (Prinsip 4 HACCP)
10) Menetapkan tindakan perbaikan jika terjadi penyimpangan untuk setiap CCP (Prinsip
5 HACCP)
11) Menetapkan prosedur verifikasi untuk setiap CCP dan seluruh HACCP Plan (Prinsip
6 HACCP)
12) Melakukan pemeliharaan rekaman dan dokumentasi (Prinsip 7 HACCP)