MODUL PPIC

A. Sekilas tentang PPIC

PPIC (Production Planning And Inventory Control) adalah sebuah departemen di sebuah organisasi
maufaktur yang bertugas untuk melakukan perencanaan dan pengendalian proses manufaktur. PPIC
sendiri bisa diartikan sebagai ilmu atau kegiatan yang mencakup proses perencanaan, pengawasan,
evaluasi dan perbaikan pada proses produksi yang dijalankan disebuah unit bisnis atau organisasi
manufaktur. Sedangkan Fungsi utama PPIC sendiri ada dua yaitu memenuhi permintaan
Customer (market) dan menjaga kesetabilan proses manufaktur agar tercipta sebuah proses
yang efektif dan efisien. Dua hal ini memang sering kali bertentangan disatu sisi kita ingin
customer oriented namun disisi lain kita perlu mempertahankan irama produksi yang sudah berjalan
agar tetap optimal. Pengambilan keputusan inilah yang menjadi sangat penting bagi PPIC untuk
menentukan mana yang akan didahulukan dengan mempertimbangkan berbagai hal baik itu dari segi
business opportunity atau kemungkinan loss oportunity, waste product or material, loss capacity,
Lead time yang tidak semestinya dll.

B. Kegiatan apa saja yang ada diseputar PPIC

Beberapa kegiatan yang dilakukan oleh departeman PPIC adalah mulai dari membuat
1. Perencanaan Material (Material Requirement Planning /MRP)
2. Melakukan permintaan material ataupun support material (material tambahan/pendukung).
3. Pengendalian Material (dari pengendalian jadwal kedatangan sampai inventory control material)
4. Perencanaan produksi (Perencanaan Agregat, MPS, Sampai Schedule harian)
5. Menurunkan WO (Work Order)/ SPK (Surat Perintah Kerja) ke departemen terkait
untuk menunjang proses operasional sesuai yang diinginkan atau yang telah direncanakan.
6. Pengendalia proses produksi (melakukan pengawasan dan evaluasi pada proses pelaksanaan
schedule produksi, sesuai/ tidak, perlu dilakukan perubahan/tidak, dll)
7. Pengendalian persediaan barang jadi / Finish Good (hal ini berkaitan dengan strategi operasional
apakah make-to-order, make-to-stock, make-to-demand, atau make-to design)
8. Perencanaan pengiriman mulai dari ekspetasi barang jadi sampai membuat jadwal pengiriman.
9. Melakukan penilaian terhadap kinerja PPIC (No. 1-8) guna mengetahui sejauh mana PPIC bisa
menjalankan fungsinya dengan baik.
10. Melakukan perbaikan yang berkesinambungan (Continuous Improvement) di semua lini operasional
manufaktur agar tercipta proses manufaktur yang semakin baik.

C. Langkah Langkah membuat Perencanaan Operasional

Sebelum ke- detail pekerjaan2 yang yang ada di PPIC terlebih dahulu mari kita mengenal proses
atau alur membuat perencanaan Operasional. Perencanaan Operasional dibuat berdasarkan rumusan
perencanaan strategi bisnis perusahaan dan adanya permintaan pasar (demand) yang dijabarkan
mejadi Perencanaan Produksi dan Sumber Daya. Perencanaan ini masih bersifat normatif yaitu
hanya menunjukkan besaran angka yang ingin dicapai, contoh rencana produksi tahun 2020 sebesar
10.000 unit mobil all type maka dibutuhkan sumber daya sebesar Rp. XXX,-- atau dalam satuan lain.
Dari sini selanjutnya baru di breakdown lebih detail misal bulan Januari Type A berap, type B
berapa dll. Begitu juga material yang dibutuhkan tiap bulan, Man Power, Mesin, dll. Ini yang kita
sebut dengan sebuah Master Planning atau Aggregate Planning. Di mana disitu akan memuat produk

Oleh : Banjar Edi Satoto

 apa saja yang rencananya akan dibuat jumlahnya berapa, stock akhir yang diinginkan berapa yang
kemudian disinkronkan dengan kapasitas yang ada baik mesin, listrik, kebutuhan Man Power,
Material dan lain-lain yang biasa kita sebut Rough Cut Capacity Planning. Lihat gambar dibawah ini
;

Gambar 1. Hierarki Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Dari Gambar maka bisa dilihat bahwa kapan idealnya PPIC mulai melakukan aktifitas? Maka pada
hirarki ke-2 yaitu Taktikal yaitu setelah mendapatkan demand marketing dan gambaran perencanaan
produksi dari manejemen tingkat atas. Namun tidak ada salahnya kita belajar menentukan market
demand yaitu biasanya dengan cara forecasting.

D. Apa itu Forecasting?

Yaitu kegiatan memprediksi kejadian dimasa yang akan datang dalam hal ini adalah permintaan
produk tertentu berdasarkan data permintaan actual dimasa lampau.
Karena peramalan kita berupa angka2 / kuantity maka metode yang dipakai adalah metode
kuantitatif. Ada banyak jenis metode kuantitatif seperti moving average, exponential smoothing,
regresi linier, dan masih banyak lagi. Tentunya metode yang dipakai akan disesuaikan dengan pola
permintaan masa lampau.
Untuk kali ini saya tidak akan detai membahas forecasting namun langsung saja contoh Diana
metode yang saya gunakan adalah rata2 berbobot, yaitu simple saja menghitung rata2 pada periode
tertentu dan memberikan tambahan / bobot sesuai keinginan manajemen. Misal sebuah perusahaan
memproduksi pulpen hitam XXX dan pulpen Merah YYY kali ini manajemeningin penjualan naik
5% dari rata2 3 tahun terakhir

Oleh : Banjar Edi Satoto

 PERMINTAAN PULPEN HITAM XXX

Tahun 2017 2018 2019 2020

Bulan Lusin Lusin Lusin Lusin
Jan 10200 9900 10400 10675 Grafik Permintaan Pulpen Merk
Feb 8700 9300 9600 9660
Mar 9100 9200 9800 9835
14000 XXX
Apr 9800 9700 10100 10360 12000
May 10500 10600 10500 11060 10000

Kuantity (Dosin)
Jun 11600 11300 11700 12110 8000
Jul 11800 11900 12100 12530
6000 2017 Lusin
Aug 10300 10100 11100 11025
Sep 9200 9300 10200 10045 4000 2018 Lusin
Oct 8600 9100 9200 9415 2000 2019 Lusin
Nov 8900 8300 8800 9100 0
Dec 9500 9700 9800 10150 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Total 118200 118400 123300 125965
Rata2 9850 9866.7 10275 10497
Kenaikan 0 0.17% 4.14% 2.16%

= Rata2 + 5% rata2 (rata2 x105%)

PERMINTAAN PULPEN MERAH YYY

Tahun 2017 2018 2019 2020

Bulan Lusin Lusin Lusin Lusin
Jan 2100 2200 1900 2170
Feb 2200 2100 2200 2275
Grafik Permintaan pulpen YYY
Mar 2500 2400 2400 2555 4500
Apr 2400 2700 2300 2590 4000
Quantity dalam dosin

May 2800 2600 2300 2695 3500

3000
Jun 3000 2900 2600 2975
2500
Jul 3100 3200 2900 3220
2000
Aug 2800 3300 3200 3255 2017 Lusin
1500
Sep 2900 3100 3400 3290 2018 Lusin
1000
Oct 3300 3200 3700 3570 2019 Lusin
500
Nov 3400 3300 3800 3675
0
Dec 3600 3500 3900 3850 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Total 34100 34500 34600 36120
Rata2 2841.7 2875 2883.3 3010
Kenaikan 0 1.17% 0.29% 4.39%

Cara ini saya pakai karena ini salah satu cara termudah dan sebagian besar permintaan akan berpola
3 hal yaitu linier berulang diawal bulan, seasonal (musiman), dan tetap, meskipun ada juga yang
labil bersifat tidak tetap, dan memiliki ketergantungan tinggi dengan ekonomi global serta kebijakan
pemerintah. Contoh misal alat berat, tambang, dll

Oleh : Banjar Edi Satoto

E. Menyusun Agregat Planning dan Perencanaan Kapasitas
Agregat merupakan perencanaan jangka menengah yaitu tiga bulan hingga satu tahun. Agregat
panning bisa didefinisikan sebagai perencanaan yang memberikan gambaran secara garis besar
mengenai rencana produksi, stock dan pengeluaran sebagai dasar penyusunan MRP, MPS, dan
RCCP. Dasar dari Agregrat palnning ini adalah rencana strategi jangka panjang perusahaan misal
annual target yang telah disepakati bersama atau telah ditetapkan oleh manajemen tingkat atas.
Caranya adalah mengagregasikan target jangka menengah misal satu tahun menjadi target jangka
pendek misal bulanan, baik itu target pengeluaran produksi maupun stock yang dicapai.
Contoh lihat forecasting permintaan pulpen hitam XXX diatas dimana total permintaan pada tahun
2020 ditargetkan 125.000 unit maka :
1. Mengagregasikan dengan forecasting perbulan dan didapat permintaan tahun 2020 sebesar
125.965 (lihat tabel).
2. Menentukan jumlah jam/hari kerja dalam periode tersebut misalnya jumlah hari kerja pada tahun
2020.
3. Membuat rencana produksi sebesar rata2 permintaan per bulan pada tahun 2020, dan
menentukan jumlah mesin yang dioperasikan untuk rencana tahun 2020.
4. Memasukkan estimasi hasil produksi yaitu kapasitas per periode dikali jam/hari kerja per
periode, misal total kapasitas perhari pada mesin yang dipakai dikali jumlah hari kerja yang
telah ditetapkan (point ke-3)
5. Memasukkan estimasi stock yang akan terjadi diakhir periode 2019 sebagai dasar penentuan
stock awal 2020 (misal sebelum dilakukan agregrat planning target stock dua minggu atau
setengah bulan) sehingga besaran stock adalah rata2 permintaan perbulan tahun 2019 dibagi dua
; 10.275 (lihat tabel) / 2 = 5137,5 atau dibulatkan 5138.
6. Lihat pada kondisi stock akhir jika terjadi stock negatif maka perlu diestimasikan lembur atau
stock paling minimum (lihat di bulan Agustus) jika dirasa kurang bisa dimasukkan rencana
lembur disesuaikan dengan stock yang dirasa aman (tidak harus sesuai rencana stock 2 minggu
agar bisa menghemat lembur dan meminimali stock diakhir periode)
7. Jika terjadi kondisi extrim misal terlalu banyak stock atau terlalu sedikit stock sehingga pada
bulan tertentu sampai terjadi penumpukan atau kekurangan stock dengan jumlah hingga
lebih dari kapasitas minimal mesin maka bisa direncanakan penambahan, Penggantian/
pengurangan mesin Jangan Menggunakan Lembur!!! karena akan memberikan beban
biaya yang tinggi.
Yang perlu diingat bahwa Lembur akan memberikan dampak peningkatan biaya produksi sehingga
terjadi In-efisiensi di produksi begitu juga Perubahan Kapasitas Mesin megakibatkan turn over
karyawan yang tinggi yang mengakibatkan Produktivitas Menurun dan Sulit Diprediksi (Asumsi
karyawan baru memiliki produktivitas yang berbeda dengan karyawan lama). Kesimpulannya adalah
membuat seoptimal mungkin produksi running smoothly yaitu meminimalisasi lembur dan
perubahan jumlah mesin. Dari perencanaan inilah nantinya akan diturunkan lagi menjadi
perencanaan jangka pendek seperti MPS, MRP, dan perencanaan jangka pendek lainnya.

Oleh : Banjar Edi Satoto

Oleh : Banjar Edi Satoto
Oleh : Banjar Edi Satoto
F. Menyusun Perencanaan Taktikal
1. Menyusun MPS sederhana
Master Production Schedule atau Jadwal Induk Produksi adalah perencanaan produksi jangka
pendek pada suatu perusahaan yang berisi tentang rencana menyeluruh serta perinciannya dalam
menghasilkan produk akhir (produk jadi). Dalam Jadwal Induk Produksi juga memuat prioritas
model produk yang akan diproduksi, jadwal pembelian bahan-bahan produksi, jadwal
pelaksanaan proses produksi dan jadwal kerja karyawan serta jadwal operasional mesin. Jadwal
Induk Produksi ini juga bermanfaat dalam merencanakan kapasitas produksi dan kebutuhan
material untuk aktivitas produksi. Caranya bagaimana? Yaitu

a. Breakdown Agregat planning menjadi estimasi produksi dan estimasi stock tiap periode waktu
jangka pendek misalanya bulanan.
b. Buat Tabel Rencana produksi tiap2 produk dan estimasi stock akhir yang dihubungkan
dengan Agregat planning. Dengan perhitungan estimasi stock akhir adalah setock awal
ditambah Estimasi Produksi dikurangi Estimasi out pada bulan tersebut.
c. Jika terjadi lebih dari satu produk dalam satu lintasan produksi maka ambil produk dengan
permintaan yang lebih kecil diselesaikan dahulu (agar palnning lebih mudah), kemudian dari
permintaaan perbulannya sesuaikan dengan kapasitas mesin yang ada. Contoh permintaan
Produk YYY rata2 per bulan adalah 2940 maka breakdown dengan salah satu mesin yang
terkecil yang akan dipakai misalnya dari agregrat planning sudah ditentukan Line B dan D
yang kan dijalankan maka pilih Line dengan kapasitas yang paling kecil misal B. Jika dirasa
sudah cukup maka pastikan sisa kapasitas Line B digunakan untuk produk yang lain yaitu
misal XXX dan Line lain juga digunakan untuk produk XXX.
d. Estimasikan besaran produksi salah satu produk tersebut misal Produk YYY dengan asumsi
kapasitas mesin/ Line yang telah dipilih misalnya Line B. jumlahnya bebas dikira2 sebesar
permintaan jika stock mencukupi jika stock minim bisa ditambahkan. Caranya adalah contoh
misal Produk YYY stock awal Januari 1442 permintaan Produk YYY bulan Januari adalah
2170 kapasitas Line B perhari ada 240 dan jumlah hari kerja 22 maka bisa diasumsikan Line
B produksi Produk YYY selama 11 hari maka jumlah produksinya adalah 2640 sehingga
estimasi sisa stock bulan Januari adalah 1912.
e. Lakukan begitu seterusnya hingga bulan Desember. Jika terdapat angka stock minus maka
perlu penambahan jatah jam kerja Line produksi untuk Produk YYY samapai dirasa stock
cukup. Maka untuk produk XXX akan menyesuaikan sisa kapasitasnya. Begitu juga jika
dirasa menghasilkan sisa stock terlalu over maka kurangkan jam/ hari kerja Line tersebut.
f. Buat Schedule Produksi Untuk mendapatkan perencanaan yang lebih detail dalam jangka
yang lebih pendek misal harian

2. Membuat Schedule Produksi

a. Tentukan periode jadwal produksi (misal harian periode satu bulan)
b. Buat Format Gantt-Chart mulai tgl 01 hingga tanggal 31
c. Blok merah atau warna lain hari2 yang tidak terpakai (libur baik sabtu, minggu maupun hari
libur nasional,dll)
d. Masukkan dalam kolom sebelah paling kiri (awal) dengan Line yang dipakai (contoh bulan
Agustus Line B dan D)
e. Kemudian setelah itu masukka SKU produk yang akan dijadwalkan disebelah kanan dari Line
yang akan dipakai.
f. Hitung jumlah hari kerja dalam satu bulan
g. Hitung jumlah jam lembur dalam satu bulan jika diperlukan
Total Rencana Produksi – Total Kapasitas sejumlah hari kerja
h. Jika masih kurang (point “g” Total rencana produksi lebih besar) maka hitung jumlah lembur
yang dibutuhkan (contoh Agustus 10 jam) dan tentukan kapan saja akan lembur (misal dibulan
Agustus di minggu ke-2 dan ke-4)
i. Masukkan kapasitas untuk produk yang kebutuhannya lebih sedikit (miyal pulpen YYY dibulan
Agustus di mingggu ke-1 dan ke 4)
j. Jika suda sisanya masukkan kapasitas produk XXX di sisa hari kerja yang ada

Oleh : Banjar Edi Satoto

Oleh : Banjar Edi Satoto
Oleh : Banjar Edi Satoto
 3. Membuat MRP sederhana
Apa itu MRP (Material Requirement Planning) yaitu kegiatan merencanakan sumber daya
material guna mendukung kelancaran proses operasi (produksi), sehingga menghasilkan proses
operasional yang efektif dan efisien. MRP merupakan salah satu kegiatan dari pengendalian
inventory yang sangat penting, yaitu menyusun standart pemenuhan material yang ingin dicapai
pada masa yang akan datang. Baik dari segi jenis, jumlah maupun waktu pemenuhannya.
Bagaimana membuat MRP yang sederhana berikut langkah-langkahnya :
a. Membuat BOM (Bill Of Material) untuk tiap-tiap SKU yang diproduksi
b. Masukkan outstanding PO yang dijadwalkan datang untuk pemenuhan minggu ke-1/ M1
(misal bulan agustus M1 material akan datang tgl 28/29 Juli 2020)
c. Menghitung jumlah kebutuhan per periode waktu yaitu jumlah yang dibutuhkan untuk
memenuhi estimasi produksi.
d. Hitung Estimasi Stock sisa minggu pertama (M1) dengan cara :
Stock awal + Outstanding PO(jika ada) – Estimasi produksi minggu ke1
e. Tentukan Safety Stock (SS)disesuaikan dengan Lead Time pemenuhan PO misal satu minggu
maka SS minggu ke-n adalah rencana Produksi Minggu ke-n+1
f. Hitung kebutuhan material yang harus di PO-kan per minggu dengan cara
POM1 = kebut (M1+M2) - Stock M1 - Outsanding PO M1,
jika hasil positif (M1> 0), maka untuk POM2=M3, atau POMn = Mn+1, jika hasil Negatif
maka stock berlebih maka POMn = Mn+1 + POMn-1
g. Ingat Bahwa POMn adalah kebutuhan yang didatangkan pada periode Mn sehingga di PO
kan pada Mn-1.

Contoh BOM Pulpen XXX dan YYYY

Menentukan BOM (MRP Point "a")

Part BOM
PART NAME Number YYY
ISI PULPEN MERAH Assy PM10001 12
STICK PULPEN MERAH PM10002 12
TUTUP ULIR BELAKANG MERAH PM10003 12
TUTUP PULPEN UJUNG MERAH 1 PM10004 12
Box Merah M1 CM10001 1
Karet tutup pen bening ACS0010 12

Part BOM
PART NAME Number XXX
ISI PULPEN HITAM Assy PH10001 12
STICK PULPEN HITAM PH10002 12
TUTUP ULIR BELAKANG HITAM PH10003 12
TUTUP PULPEN UJUNG HITAM 1 PH10004 12
Box Hitam H1 CH10001 1
Karet tutup pen bening ACS0010 12

Oleh : Banjar Edi Satoto

Oleh : Banjar Edi Satoto
 MRP Poind “f”
MRP Poind “d” MRP Poind “e”
1. Untuk Produk XXX dan Karet
Tutup pen Bening adalah sbb
Kebutuhan Material XXX Sisa M1 SS M1 POM1 POM2 POM3 POM4
ISI PULPEN HITAM Assy 11000 48000 37000 23040 41280 24000
STICK PULPEN HITAM 11000 48000 37000 23040 41280 24000
TUTUP ULIR BELAKANG HITAM 11000 48000 37000 23040 41280 24000

TUTUP PULPEN UJUNG HITAM 1 8000 48000 40000 23040 41280 24000
Box Hitam H1 4000 4000 0 1920 3440 2000
Karet tutup pen bening 66600 48000 -18600 4440 55680 38400

• nol takperlu melakukan order barang

• minus artinya dikurangi safety stock masih bisa sampai minggu berikutnya sehingga untuk POM
berikutnya dikurangi sejumlah minusnya

1. Secara perhitungan untuk material produk YYY M1, M2 dan M3 aman M4 perlu order sebesar kebutuhan
M4 ditambah safety stock minggu pertama bulan september misal M1 September sama seperti M1
Agustus yaitu 1200

Kebutuhan Material YYY Sisa M1 SS M1 POM1 POM2 POM3 POM4

ISI PULPEN MERAH Assy 5600 0 -5600 -5600 8800 14400
STICK PULPEN MERAH 6600 0 -6600 -6600 7800 14400
TUTUP ULIR BELAKANG MERAH 6100 0 -6100 -6100 8300 14400
TUTUP PULPEN UJUNG MERAH 1 6700 0 -6700 -6700 7700 14400
Box Merah M1 50 0 -50 -50 1150 1200

G. Membuat Monitoring dan Evaluasi proses Operasi

1. PAC (Production Activity Control)
Setelah kita membuat perencanaan maka pada akhirnya adalah implementasi, namun penting
bagi kita untuk selalu mengawal semua proses yang terjadi saat implementasi. Untuk itu perlu
dilakukan pengendalian operasioal, salah satunya adalah PAC (Production Activity Control).
Apa itu PAC? PAC adalah aktifitas monitoring implementasi produksi dengan tujuan mampu
memberikan analisa dan rekomendasi perbaikan terhadap ketidaksesuaian yang terjadi. Atau
dengan kata lain tujuan PAC adalah mampu memberikan respon terhadap ketidaksesuaian yang
terjadi.
Apa saja yang penting dimonitor dalam PAC? Setidaknya ada tiga hal penting yang harus selalu
dimonitoring yaitu ;
a. Rencana vs Realisasi Produksi
b. Pencapain Delivery
c. Monitoring Stock produk jadi
Bagaimana Caranya ? Cukup simple,
a. buat tabel yang memuat stock awal, hasil produksi, out product (Delivery), dan Stock Akhir
(bisa menambahkan item lain yang ingin di control).
b. Kemudian masukan rumus dalam exel Stock akhir = Stock awal + Hasil Produksi – Out put
(delivery) Stock Awal Hn = Stock Akhir Hn-1.

Oleh : Banjar Edi Satoto

c. Buat table ke-2 yaitu Tabel Over View yaitu misal durasi Mingguan, masukkan 2 elemen utama yaitu
rekapitulasi hasil produksi dan rekapitulasi delivery.
d. Buat rekapitulasi Bulanan untuk mengetahui pencapaian saat hari ke-n dan juga pencapaian
Mingguan yaitu perbandingan hasil mingguan dengan rencana mingguan terutama untuk hasil
produksi.
e. Analisa dan berikan rekomendasi perubahan untuk periode kedepan jika diperlukan
Contoh PAC Bulan Agustus 2020 yang sedang berjalan 2 minggu berikut.

Oleh : Banjar Edi Satoto

 Dari contoh diatas bisa disimpulkan sebagai berikut :
a. Setelah jalan 10 hari dari total 19 hari maka idealnya output Produksi dan output Delivery
mendekati 50% (10/19)
b. Maka untuk produk YYY yang baru mencapai 36,87% bisa dilakukan perlakuan misal push ke
marketing ataupun perubahan jadwal. Jika tidak terlalu extreme maka hindari perubahan
mencolok pada minggu ke-3, tapi bisa di minggu2 terakhir misal menghilangkan lembur di
minggu ke-4 untuk mengurangi produksi dan efisiensi. Namun tetap dikonsultasikan dengan
marketing apakah ada perubahan target/ tidak.

2. ICA (Inventory Control Activity)

Apa itu Inventory Control Activity? Yaitu sekumpulan kegiatan monitoring pergerakan atau arus materi
baik berupa inventory/ simpanan/ barang jadi, material, kas, informasi dan lain-lain yang memiliki nilai
mulai dari munculnya kebutuhan, pencarian, pemilihan (analisis & evaluasi), pemesanan, penerimaan,
penyimpanan, hingga pada akhirnya penggunaan/ pengiriman dengan tujuan mengetahui pola aliran
suatu materi sehingga mampu memberikan respon yang paling sesuai. Respon apa saja yang dimaksud
a. Menentukan kapan kebutuhan perlu dipenuhi kembali
b. Menentukan kapan mulai pemesanan
c. Menetapkan berapa Inventory level yang ideal
d. Mengetahui apa yang harus dilakukan jika realisasi tidak sesuai MRP?
e. Dan lain-lain
Bagaimana langkah melakukan pengendalian inventory ini ?
a. Buat tabel dimana kolom paling sebelah kiri memuat part name, lebih bagus dilengkapi dengan part
number, karena sangat sering terjadi barang dengan nama yang sama namun berbeda part number
bisa dikarenakan beda supplier, beda ukuran, beda warna, dll.
b. Baris pertama diisi dengantanggal yaitu mulai tanggal 01 sd 31(masing2 2 kolom), kemudian paling
ujung Total.
c. Baris ke-2 diisi dengan transaksi harian yaitu In dan Out dimasing2 tanggal, diujung paling kanan diisi
Stock Awal, Total In, Total Out, dan Sisa Stock. Anda bisa menambahkan kolom lain jika diperlukan
misal no. urut disebelah kiri untuk memudahkan, Outstanding PO disebelah kanan, dan lain-lain.
d. Gunakan rumus Exel padal kolom Total IN yaitu penjumlahan semua transaksi In dari tanggal 01 sd
31 begitu juga OUT yaitu jumlah semua transaksi OUT dari Tgl 01 sd 31. Untuk kolom Stock Akhir disi
stock awal + Total IN – Total OUT.
e. Terakhir buat baris set material per produk jadi yaitu berdasarkan BOM yang ada dengan cara hitung
sisa stock akhir dibagi BOM dan ambil angka terkecil. Untuk item part yang dipakai bersama maka
usahakan plotkan item tersebut pada produk utama terlebih dahulu (bisa yang kebutuhannya paling
besar/ penjualan paling tinggi), baru sisanya dihitung sisa stock – kebutuhan produk utama baru
dibagi BOM produk yang ke-2.
f. Isikan pada tiap kolom IN untuk kedatangan Barang dan untuk supply barang di kolom Out sesuai
tanggal transaksi.

Oleh : Banjar Edi Satoto

Oleh : Banjar Edi Satoto
H. Penjadwalan Make to Order
Perencanaan MTO (Make to Order) adalah perencanaan operasi dimana hanya akan membuat jika ada
permintaan dan sejumlah unit yang disorder, tidak mengharapkan ada sisa stock produk (meskipun
terkadang tidak bisa dihindari).
1. Masukkan delivery date yg diinginkan.
2. Tarik mundur tentukan finish packing time.
3. Tentukan akhir produksi yang diharapkan bisa mendukung proses finish packing.
4. Hitung cycle time / operasional time
5. Hitung set up time
6. Hitung stock material & support material untuk penyelesain job order (sesuai BOM)
7. Tentukan allowance jika dimungkinkan hasil mengalami deviasi (baik waktu maupun produk jadi)

Contoh
Schedule produk A 500 pcs
Diketahui
Man Hour : 8 jam/hari (40 jam/ minggu)
Jumlah sift : 1
Kap mesin 20 pcs/jam
Set up time & Down Time produk A : 30 mnt/ Day
Prepare material A : 60 mnt
Packing processing : 60 mnt/ 100 pcs
Lot size : 120
Stock Material untuk produk A : 120
Lead time pemesanan material : 10 hari kerja
Jika dimisalkan terdapat sisa stock order sebelumnya sebanyak 50 pcs dan delivery date H+14 (hari kerja) maka
a. Tentukan Operational Time-nya
b. Buatlah jadwal produksinya
c. Berapa Delivery Date yang paling cepat bisa terjadi
Jawab
Jumlah yang akan diproduksi adalah (500-50)/120 = 3.75 Lot >> 4 Lot =4x 120 = 480
Jmlh Jam aktif kerja = 8 jam –( ST+DT)= 8 jam- 30 menit = 7,5 jam
Jumlah Lot = 480/120 = 4 Lot
Waktu Proses = 480/20 =24 jam
a. Operation Time
Hari Kerja = 24 jam/ 7.5 jam = 3.2 HARI (4 hari)
Packaging = 480/100 x 60 = 288 menit = 4,8 jam
Total Operation = 24 jam + (30 menit x 4hari ) + 4,8 jam
= 24 + 2 +4,8 =30,8 jam = 3,85 hari >> 4 hari

Oleh : Banjar Edi Satoto

b. Jadwal star hari ke 11 sls tg 14
Normal Schedule
Proses hari ke- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Packing & Delivery DD
Produksi 150 150 150 30
Prepare material
Order Material

c. Delivery Tercepat
Stock material 120 (1 batch) jadi bisa start hari ke 10
Sehingga sisa yang belum terproduksi =480-120 =360 mulai tgl 11
Dengan waktu 7 jam kerja saja (untuk prepare material di hari ke-11)
Schedule dengan Delivery Date
Tercepat
Proses hari ke- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Packing & Delivery DD
Produksi 120 140 150 70
Prepare material
Order Material

Bagaimana jika dilakukan stock level material namun tidak di produk jadi? Contoh pada proses Make to
Assembly (Dirakit jika ada order namun part tersedia) contoh otomotif, make to design (MTD) (misal furniture)
biasanya mereka hanya menyiapkan raw material dan material supporting standar. Artinya bahwa kebijakan
memberlakukan kebijakan stock khusu dalam material namun tidak di produk jadi, maka perencanaannya
adalah gabungan yaitu ada perencanaan material dengan stock level tertentu namun produksinya Make to
Stock. Tujuan dari penggabungkan kebjakan ini adalah :
1. Meminimalisasi stok dengan mereduksi stock produk jadi
2. Memiliki respon terhadap order yang cukup tinggi meski zero stock FG
3. Adanya permintaan2 khusus sehingga tidak ada produk jadi standar atau re-ordernya lama.

I. Make to Project
Yaitu proses operasi dijalankan jika dan hanya jika ada order, dimana di setiap order memiliki perbedaan
spesifik, dan tidak diharapkan menyimapan material dikarenakan dimungkinkan setiap orde tidak pasti
membuthkan material yang sama. Contoh industri perumahan, infrastruktur (jalan, jembatan, dll). Disini
perencanaan akan dilakukan jika ada permintaan, mulai dari perancangan (blue print) desain,
kalkulasimaterial, hingga membuat sub2 project pengerjaan yang nantinya akan digabungkan sehingga
menjadi kesatuan project dengan jangka waktu yang terukur. Disini peran PPIC sangat central diharapkan
PPIC mampu
1. Membaca desain
2. Menghitung jumlah material yang dibutuhkan
3. Membagi project menjadi sub2 project agar bisa dikerjakan dalam waktu bersamaan
4. Menghitung total waktu pengerjaan
5. Mengontrol aliran bahan/ material yang digunakan agar tidak terjadi pemborosan, dll

Oleh : Banjar Edi Satoto

Oleh : Banjar Edi Satoto