BAB I

STRATEGI PEMASARAN

I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Rumput laut merupakan salah satu produk perikanan yang saat ini telah banyak
dibudidayakan di Indonesia. Ekspor rumput laut di Indonesia cenderung mengalami peningkatan
setiap tahunnya. Indonesia memiliki luas area untuk kegiatan budidaya rumput laut seluas
1.110.900 hektar, tetapi hingga saat ini pengembangan budidaya rumput laut baru memanfaatkan
lahan seluas 222.180 hektar (20 persen dari luas area potensial), padahal tanaman ini dapat menjadi
komoditas utama dalam program revitalisasi perikanan (Rangkuti, 2009). Keunggulan itu antara
lain peluang ekspornya masih terbuka luas, harganya relatif stabil, serta belum ada kuota
perdagangan (Fajar, 2008). Namun demikian, dilihat dari sisi volume, perdagangan rumput laut
tahun 2005 – 2009 didominasi oleh rumput laut kering sebagai bahan baku (raw material) industri
pengolahan, sedangkan ekspor dalam bentuk produk olahan hanya menyumbang devisa dalam
jumlah kecil.

Produk olahan rumput laut yang terkenal di pasaran antara lain adalah karaginan, semi
refine karaginan, alginat, dan tepung agar. Indonesia telah memiliki beberapa pabrik pengolahan
rumput laut seperti P.T. Surya Indoalgas, P.T. Gumindo Perkasa Ind., P.T. Asia Sumber Laut
Indonesia dan lain-lain. Namun keadaan pasar lokal saat ini sebagian besar dipenuhi oleh produk
impor. Produk olahan dari rumput laut banyak dibutuhkan sebagai bahan baku dalam industri
makanan dan farmasi dengan kuantitas yang terus meningkat tiap tahunnya, sehingga perlu dibuat
tambahan pabrik pengolahan rumput laut seperti pabrik semi refine karaginan di Indonesia sehingga
dapat mengurangi produk impor. Pendirian pabrik semi refine karaginan di Indonesia perlu
dilakukan dengan alasan sebagai berikut:

1. Adanya bahan baku yang cukup untuk pembuatan karaginan berskala komersial.
2. Dalam rangka pembelajaran teknologi.
3. Penghematan penggunaan devisa negara.
4. Membuka lapangan kerja baru.
5. Peningkatan kemampuan ekonomi daerah.

1
1.2. Kapasitas Produksi

Pada pemilihan kapasitas produksi, beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut :

1.2.1 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama pembuatan karaginan adalah rumput laut jenis Kappaphycus alvarezii
atau lebih sering dikenal dengan nama Eucheuma cottoni. Eucheuma cottoni termasuk jenis rumput
laut yang sangat melimpah di perairan Indonesia. Eucheuma cottonii tumbuh di terumbu karang
dangkal sampai kedalaman 6 m, melekat di batu karang, cangkang kerang dan benda keras lainnya.
Namun saat ini masyarakat telah banyak membudidayakan dengan cara diikat pada tali sehingga
tidak perlu melekat pada substrat karang atau benda lainnya (Jana, 2006). Pada tahun 2011 produksi
Eucheuma cottonii kering Indonesia mencapai 4.305.027 ton. Namun sebagian besar masih dijual
dalam bentuk kering tanpa pengolahan lebih lanjut sehingga peluang pengolahan kappa seaweed
menjadi semi refine karaginan masih terbuka lebar. Produksi rumput laut Indonesia tahun 2006 –
2011 disajikan pada gambar 1.1 berikut ini :

Gambar 1.1. Grafik Produksi Rumput Laut di Indonesia

Dari gambar 1.1 didapat persamaan garis untuk produksi rumput laut di Indonesia yaitu y=
546923,8571x - 1095961730. Pabrik semi refine karaginan ini diperkirakan akan berdiri pada tahun
2016, sehingga didapat perkiraan produksi rumput lautnya adalah 6.636.765,91 ton. Dengan
produksi rumput laut yang semakin meningkat ini sangat menjamin keberlangsungan pabrik semi
refin karaginan untuk kedepannya.

1.2.2 Kebutuhan Semi Refine Karaginan

2
 Didapatkan data yang menunjukkan bahwa kebutuhan impor semi refine karaginan di
Indonesia semakin meningkat, sehingga masih diperlukan banyak semi refine karaginan.

Tabel 1.1. Kebutuhan Ekspor dan Impor Semi Refine Karaginan di Indonesia

Tahun Kebutuhan Ekspor Kebutuhan Impor

Jumlah (kg) Nilai (US $) Jumlah (kg) Nilai (US $)
2005 1.065.027 5.995.448 552.203 2.770.771
2006 1.240.845 6.702.392 633.266 3.177.519
2007 1.627.823 9.363.223 714.329 3.285.966
2008 2.014.501 12.024.054 795.392 3.394.413
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2009)

Sedangkan ekspor semi refine karaginan dari Indonesia ke luar negri pada tahun 2007 adalah
sebesar 1.627.823 Kg, dengan nilai transaksi 9.363.223 US$.

1.2.3 Kapasitas rancangan minimum

Indonesia memiliki beberapa pabrik pengolahan semi refine karaginan, seperti P.T. Surya
Indoalgas, C.V. Cahaya Cemerlang, dan P.T. Asia Sumber Laut Indonesia. Menurut Viktor, forum
Bifos Indonesia telah menargetkan peningkatan jumlah pabrik di seluruh Indonesia tahun 2012
sebanyak 200 pabrik berskala kecil. Kini, jumlah pabrik seluruh Indonesia sebanyak 26 berukuran
menengah dan besar. Pabrik berskala kecil dengan output 1-2 ton per hari akan dipergunakan untuk
menghasilkan semi refine karaginan dan agar-agar. "200 pabrik skala kecil itu akan ditempatkan di
kecamatan sebagai sentra minapolitan rumput laut. Jika sudah beroperasi, maka ekspor rumput laut
gelondongan atau RDC (raw dried cottonii) sudah bisa kita tutup." tegas Viktor. Walaupun
kebutuhan domestik yang dipenuhi oleh impor menunjukkan angka yang cukup tinggi, perancangan
pabrik semi refine karaginan ini lebih mengarah pada kapasitas kecil, yaitu satu ton per hari atau
350 ton pertahun. Kapasitas ini diharapkan sesuai untuk industri kecil yang baru dirintis dengan
modal yang tidak terlalu besar.

I.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat penting dalam menentukan keberhasilan dan kelangsungan
produksi suatu pabrik dan lokasi yang dipilih untuk pendirian pabrik semi refine karaginan ini
adalah Sumenep, Madura, Jawa Timur. Beberapa hal yang mendorong dipilihnya lokasi tersebut
adalah sebagai berikut:

3
1. Bahan Baku dan Produk

Bahan baku utama yaitu rumput laut Eucheuma cottoni memiliki berat yang lebih besar
daripada produk hasil, yaitu semi refine karaginan, sehingga dapat dikategorikan sebagai proses
weight loss (pengurangan berat), berdasarkan pertimbangan sebelumnya, proses weight loss
lebih baik mendekati supply bahan baku, agar biaya transportasi dapat ditekan seminimal
mungkin. Sumenep merupakan daerah penghasil rumput laut terbesar di pulau Jawa. Produksi
rumput laut di Sumenep pada tahun 2011 mencapai 533.706,37 ton.

2. Transportasi

Pengiriman bahan baku dan distribusi produk dilakukan melalui jalur darat dan laut. Daerah
Sumenep memiliki transportasi darat dan laut yang baik dan mudah dicapai sehingga proses
transportasi dapat ditangani dengan baik.

3. Daerah Pemasaran

Lokasi pabrik yang berdekatan dengan bahan baku sesuai dengan sifat proses yaitu weight
loss, sehingga biaya transportasi akan semakin efisien. Sumenep juga terletak tidak jauh dengan
kota besar di Jawa Timur seperti Surabaya sehingga akan mempengaruhi harga jual produk dan
lamanya waktu pengiriman. Produk semi refine karaginan dapat mudah dipasarkan untuk
memenuhi kebutuhan di pulau Jawa dan sekitarnya.

4. Ketersediaan Air dan Listrik serta Utilitas Lainnya

Wilayah ini cukup dekat dengan laut dan mempunyai sumber air yang cukup baik. Juga
adanya sumber bahan bakar dan energi yang mencukupi bagi unit utilitas pabrik.

5. Ketersediaan Tenaga Kerja

Sumenep memiliki jumlah penduduk yang cukup banyak. Lokasi pabrik berdekatan dengan
daerah pemukiman penduduk sehingga mempermudah perekrutan tenaga kerja.

6. Pembuangan Limbah

Sumenep berada dekat dengan beberapa sungai sehingga pembuangan limbah dapat
dilakukan ke sungai tersebut. Namun, dalam pembuangan limbah ini adalah limbah yang telah
diolah dan tidak merusak lingkungan.

7. Kebijakan pemerintah

4
 Pemberlakuan otonomi daerah memberi iklim yang cukup kondusif bagi investor untuk
menanamkan modalnya bagi peningkatan pemasukan bagi daerah tersebut dinilai cukup baik.
Pemerintah daerah juga terus menggenjot peningkatan budidaya rumput laut dengan berbagai
bantuan sosial.

I.4 Tinjauan Pustaka

I.4.1. Rumput Laut

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semi refine karaginan adalah rumput laut
yang bersal dari kelas Rhodophyceae (alga merah), yaitu jenis Kappaphycus alvarezii. Dalam
perdagangan internasional Kappaphycus alvarezii lebih dikenal dengan sebutan Eucheuma cottonii.

Marga Eucheuma memerlukan lingkungan hidup berupa substrat yang tidak lunak, tapi
tidak terlalu keras (seperti pasir dan pecahan karang), serta memerlukan gerakan air sedang dan
salinitas 23-34 ppt. Gerakan air yang kuat dapat menyebabkan thallus-nya patah dan air yang
stagnan dapat menyebabkan kematian. Puncak laju fotosintesa rumput laut Eucheuma cottonii
terjadi pada intensitas cahaya yang tinggi dengan suhu antara 20-28°C. Diameter normalnya adalah
sekitar 20-30 cm, namun yang paling besar dapat memiliki diameter hingga satu meter.

Komoditi rumput laut mempunyai nilai strategis karena bersifat cepat menghasilkan (quick
yielding), yaitu dalam waktu 45 hari sudah dapat dipanen. Rumput laut yang biasa digunakan oleh
industri semi refine karaginan adalah rumput laut kering asin, namun apabila ingin menggunakan
rumput laut basah langsung dari laut, juga tidak menjadi masalah.

I.4.2. Karaginan

Karaginan merupakan molokul besar galaktan yang terdiri dari 100 lebih residu galaktosa
sebagai unit-unit utamanya. Residu-residu galaktosa tersebut berikatan dengan ikatan α (1→3) dan
ikatan β (1→4) secara bertukar-tukar (cPKelco ApS, 2000). Berdasarkan struktur pengulangan unit
polisakarida, karaginan dapat dibagi menjadi tiga fraksi utama yaitu k-(kappa), λ-(lambda), dan i-
(iota) karaginan. Secara prinsip fraksi-fraksi karaginan ini berbeda dalam nomor dan posisi grup
ester.

Pemakaian karaginan di bidang industri makanan, farmasi dan kosmetik diperkirakan

sebesar 80% dari pemanfaatan di bidang lainnya. Karaginan Kappa dan Iota adalah jenis yang dapat
digunakan sebagai stabilizer, thickener, gelling agent, emulsifier, dan pengental. Sehingga pada
industri karaginan yang ditujukan sebagai bahan pengenyal, Eucheuma cottoni, dan Eucheuma

5
spinosum banyak digunakan karena kandungan kappa dan iota karaginannya. Selain digunakan
sebagai bahan baku untuk produk makanan, juga digunakan sebagai bahan baku produk bukan
makanan. Beberapa produk yang menggunakan karaginan sebagai bahan baku beserta fungsinya
masing masing adalah :

 Bahan makanan

Saus/Pasta : Menyeimbangkan dan memperbaiki kekentalan

Beef Patty : Menggantikan lemak, mengikat air, dan meningkatkan hasil

Luncheon meat : Mencegah terpisahnya lemak dan sebagai pengental daging

 Bukan bahan makanan

Kosmetik : Pengental pada salep, krim, lotion, lipstik, sabun

Pasta gigi : Sebagai pengental, memberikan rasa nyaman di mulut, dan agar

mudah dibilas

Kertas : Memperbaiki penyerapan tinta dan memperkuat daya robek

I.4.3. Proses Produksi Semi Refine Karaginan

Proses produksi karaginan pada dasarnya terdiri atas proses penyiapan bahan baku,
pemisahan karaginan dari ekstraknya, pemurnian, pengeringan dan penepungan. Ekstraksi
karaginan dilakukan dengan menggunakan air panas atau larutan alkali panas (Food Chemical
Codex, 1981). Penggunaan alkali mempunyai dua fungsi, yaitu membantu ekstraksi polisakarida
menjadi lebih sempurna dan mempercepat eliminasi 6-sulfat dari unit monomer menjadi 3,6-
anhidro-D-galaktosa sehingga dapat meningkatkan kekuatan gel dan reaktifitas produk terhadap
protein. Suasana alkali dapat diperoleh dengan menambahkan larutan basa misalnya larutan NaOH,
Ca(OH)2 atau KOH sehingga pH larutan mencapai 9,0-9,6. Jumlah air yang digunakan dalam
ekstraksi sebanyak 30 sampai 40 kali dari berat rumput laut kering.

Pemisahan karaginan dengan ekstraknya dilakukan dengan cara penyaringan dan

pengendapan. Penyaringan ekstrak karaginan menggunakan filter press, dalam keadaan panas yang
dimaksudkan untuk menghindari pembentukan gel. Pengendapan karaginan dapat dilakukan antara
lain dengan metode gel-press, KCl-freezing, KCl-press, atau pengendapan dengan alkohol.

6
 Pengeringan karaginan basah dapat dilakukan dengan menggunakan drum dryer. Karaginan
kering tersebut kemudian ditepungkan, diayak dan kemudian dikemas dalam wadah yang bertutup
rapat. Produk karaginan umumnya dikemas dalam double-decked plastic bag, dengan ukuran
kemasan 25 kg (eBigChina, 2002).

7
 BAB II

DESAIN PROSES

II.1 Sifat fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk

II.1.1 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku

A. Rumput Laut (Eucheuma cottonii)

 Sifat Fisis

Sifat fisis jenis rumput laut E.cottonii ini adalah mempunyai thallus silindris, permukaan
licin, cartilogeneus. Keadaan warna tidak selalu tetap, kadang-kadang berwarna hijau, hijau kuning,
coklat atau abu abu. Perubahan warna sering terjadi hanya karena faktor lingkungan. Penampakan
thalli bervariasi mulai dari bentuk sederhana sampai kompleks. Duri-duri pada thallus runcing
memanjang, agak jarang-jarang dan tidak bersusun melingkari thallus. Percabangan ke berbagai
arah dengan batang-batang utama keluar saling berdekatan ke daerah basal (pangkal). Cabang-
cabang pertama dan kedua tumbuh dengan membentuk rumpun yang rimbun dengan ciri khusus
mengarah ke arah datangnya sinar matahari (Atmadja et al, 1995).

 Sifat Kimia
Tabel 2.1 Komposisi kimia rumput laut E.cottonii

Zat gizi Astawan et al, (2004) Ristanti (2003)

Kadar abu (%) 29.97 2,7
Kadar protein (%) 5.91 4.3
Lemak (%) 0.28 2.1
Kadar karbohidrat (%) 63.84 90.9
Serat pangan tidak larut 55.05 52.4
air (%)
Serat pangan larut air 23.89 30.8
(%)
Serat pangan total (%) 78.94 83.2

8
B. Kalium Hidroksida (KOH)

 Sifat Fisis
o Berat Molekul : 56,10gr/mol
o Berwarna putih dan bersifat basa kuat
 Sifat Kimia
o Larut dalam metanol, etanol, propanol dan air
o Digunakan dalam reaksi saponifikasi ester menghasilkan : KOH + RCO2R` → RCO2K` +
R`OH
o Digunakan sebagai elektrolit pada baterai alkalin
o Sering digunakan sebagai pembersih dan desinfektan pada permukaan yang tahan korosif

C. Air (H2O)

 Sifat Fisis
o Wujud : Cair (Perry, 1999)
o Berat Molekul : 18,153 g/mol
o Densitas : 0,998 g/cm3 (pada 20°C)
o Titik Beku : 0°C
o Titik Didih : 100°C
 Sifat Kimia
o Kapasitas Panas : 4,184 J/g.K

2.1.2 Sifat Fisis dan Kimia Produk

Semi Refined Karaginan

o Sifat fisis
o Berat Molekul antara 400-600 KDa, BM minimum 100 KDa
o Tersusun dari (1→3) D –dalaktosa-4 dan (1→4) 3,6 anhydro-D-galaktosa
o Viskositas ≥ 5 cps
o Stabil pada pH 5-9 (Larsen, 1996)
 Sifat Kimia :

Semi refine karaginan terdiri dari campuran ester galaktan asam sulfat yang terlarut dalam
air atau garam polisakarida kompleks yang ditemukan di spesies tertentu dari tumbuhan laut dari

9
kelas Rhodophyceae, Chondrus crispus, Gigartinas stelata, Gigartina radula, Eucheuma striata,
Eusheuma Cottonii dan Eucheuma spinosum (Clifford H.G. Strong, 1975).

2.2 KONSEP PROSES

2.2.1 Dasar Reaksi

Proses pembuatan karaginan dapat dilakukan dengan ekstraksi menggunakan air panas
dalam suasana alkali dengan penambahan kalium hidroksida sampai mencapai pH reaksi 12-14.
Larutan alkali mempunyai dua fungsi yaitu membantu ekstraksi polisakarida dari rumput laut dan
berfungsi untuk mengkatalisis hilangnya gugus-6-sulfat dari unit monomernya dengan membentuk
3,6-anhidrogalaktosa.

Ekstraksi rumput laut jenis Eucheuma cottonii ini menggunakan larutan KOH dengan
volume air perebus sebanyak 40 kali berat rumput laut kering. Rumput laut tersebut dipanaskan
pada suhu 75°C selama 3 jam. Hasil ekstraksi kemudian dinetralkan sampai ph 7-9 lalu
dikeringkaan dan dikemas.

II.3 Diagram Alir Proses

2.3.1. Diagram Proses

Terlampir

2.3.2. Deskripsi Proses

Deskripsi proses pembuatan Semi refine karaginan adalah sebagai berikut :

Gudang Penyimpanan Bahan Baku

Gudang penyimpanan bahan baku adalah tempat penyimpanan bahan baku rumput laut
Eucheuma cottonii yang didapatkan dari petani rumput laut dengan permintaan sudah dikeringkan
dan dibersihkan. Gudang penyimpanan berbentuk rumah bertembok untuk menjaga bahan baku

10
agar tetap bersih dari impuritas serta terjaga kekeringannya. Bahan baku dari gudang penyimpanan
nantinya akan didistribusikan ke rotary cutter untuk pengecilan ukuran.

Rotary Cutter

Bahan baku dari gudang penyimpanan kemudian dibawa menuju rotary cutter yang letaknya
lebih tinggi dari bangunan gudang penyimpanan untuk memudahkan dalam pendistribusian menuju
ekstraktor yang menggunakan kerekan berkatrol sebanyak 207,68 kg. Bahan baku rumput laut
kemudian akan dipotong-potong dengan ukuran diameter produk yang dihasilkan sekitar 2 mm
yang bertujuan untuk memperluas luas permukaan yang bereaksi sehingga akan meningkatkan yield
dan kemudian akan didistribusikan kembali menuju ekstraktor dengan bantuan tenaga manusia
dengan pertimbangan kapisitas yang tidak terlalu besar yang masih bisa dilakukan oleh manusia.

Tangki Pelarutan KOH

Pembuatan larutan KOH 12 % terjadi pada tangki pelarutan KOH berbahan stainless steel
anti korosif dan dilengkapi dengan pengaduk supaya pelarutan bisa berjalan maksimal. Pada proses
ekstraksi dibutuhkan larutan KOH 12% sebanyak 40 kali dari jumlah bahan baku (8307,2 kg).
Pembuatan larutan KOH 12% menggunakan KOH dengan impuritas berupa air sebanyak 15% dan
kemurniannya 85% sehingga dibutuhan larutan KOH 1172,781176 kg dan air 7134,418824 kg yang
kemudian akan didistribusikan menuju ekstraktor menggunakan pompa.

Ekstraktor

Ekstraktor berfungsi sebagai tempat terjadinya proses ekstraksi rumput laut dengan larutan
KOH 12% yang akan menghasilkan produk semi refined karaginan dengan rendemen 63,84% dari
jumlah rumput laut yang digunakan. Ekstraktor yang digunakan berbahan stainless stell anti korosif
yang dilengkapi dengan jaket pemanas yang sumber panasnya berasal dari steam serta pengaduk
agar distribusi konsentrasi dan suhu lebih merata. Larutan KOH 12% sebanyak 8307,2 kg dari
tangki pelarutan kemudian dipanaskan pada ekstraktor hingga 75°C yang kemudian akan
dicampurkan dengan rumput laut hasil pemotongan rotary crusher dan proses ekstraksi dimulai.
Proses ekstraksi dilakukan dalam keadaan tertutup dan prosesnya batch. Hasil ekstraksi yang
dihasilkan sekitar 132,58 kg yang kemudian dikeluarkan dari ekstraktor dan diangkut dengan
bucket elevator menuju ke tangki penetralan.

11
Tangki Penetralan

Hasil ekstraksi dari ekstraktor yang sudah berupa semi refined karaginan kemudian
dinetralkan sampai pH mencapai 7-9 dengan cara dibilas menggunakan air pada tangki penetralan.
Jumlah air yang dibutuhkan dalam penetralan adalah 3181,92 kg, 24 kali berat produk semi refined
karaginan dari hasil ekstraksi yang hasilnya kemudian akan didistribusikan menuju rotary dryer
dengan bantuan manusia.

Rotary Dryer

Hasil dari penetralan kemudian dikeringkan untuk dihilangkan kadar airnya menggunakan
rotary dryer pada suhu 150° C sampai produk mengeras dan berbentuk chip-chip, kadar air minimal
pada produk adalah 14,5838 kg, 11% dari berat semi refined karaginan. Hasil pengeringan berupa
chip-chip kemudian dipacking dan disimpan di gudang penyimpanan produk.

2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas

2.4.1. Neraca Massa

1. Unit Rotary Cutter

F1 F2

Komponen Masuk (Kg/3jam) Keluar (Kg/3jam)

F1 F2
Karbohidrat 132,58 132,58
Serat 75,1 75,1
Total 207,68 207,68

2. Unit Tangki Pelarutan KOH

F3 TANGKI

F4 PELARUTAN KOH F5

12
 Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)
Komponen
F3 F4 F5
KOH 996,864 996,86
H2O 175,9171765 7134,418824 7310,34
Total 8307,2 8307,2

3. Unit Ekstraktor

F2 F6
EKSTRAKTOR

F5 F7

Komponen Input (Kg/3Jam) Output (Kg/3Jam)

F2 F5 F6 F7
H2O 7310,336 7310,336
KOH 996,864 996,864
Serat 75,1 75,1
Karbohidrat 132,58
SRC 132,58
Subtotal 207,68 8307,2 8382,3 132,58
Total 8514,88 8514,88

4. Unit Tangki Penetralan

F7 F9
TANGKI
F8 PENETRALAN F10

Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)

Komponen
F7 F8 F9 F10
SRC 132,58 132,58
H2O 3181,92 3022,824 159,096
Total 3314,5 3314,5

13
6. Unit Rotary Dryer

F11

ROTARY
F10 F12
DRYER

Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)

Komponen
F10 F11 F12
SRC 132,58 132,58
Steam 144,5122
H2O 159,096 14,5838
Total 291,676 291,676

2.4.1. Neraca Panas

2.4.1.1. Hasil Perhitungan Neraca Panas
Satuan yang digunakan : kkal/Jam
1. Neraca panas Ekstraktor
Q masuk Q keluar
Komponen
(kkal/3jam) (kkal/3jam)

Karbohidrat 180,2719722 0

Serat 198,8283663 1988,283663

Air 36531,3935 365313,935

KOH 6063,934982 60639,34982

SRC 0 1804,079444

Total 42974,42882 429745,6479

14
Panas yang dibutuhkan Extraktor

Q = Qkeluar – Qmasuk

= 429745,6479 kkal - 42974,42882 kkal = 386771,2191 kkal

Digunakan steam jenuh pada T=120 °C, tekanan 198,54 kPa= 1,96 atm,

Maka λ= 2202,2 kJ/kg = 526,34 kkal/kg

Jumlah steam yang dibutuhkan, m=

2. Neraca Panas Rotary Drier

Q masuk Q keluar
Komponen
(kkal/3jam) (kkal/3jam)

Air 794,9031417 15898,06283

SRC 180,4079444 3608,158889

Total 975,3110861 19506,22172

Panas yang dibutuhkan Rotary Dryer

Q = Qkeluar – Qmasuk

= 19506,22172 kkal - 975,3110861 kkal = 18530,91064 kkal

Digunakan steam jenuh pada T=150 °C, tekanan 476 kPa= 4,7 atm,

Maka λ= 2113,2 kJ/kg = 505,068 kkal/kg

Jumlah steam yang dibutuhkan, m=

2.5 Layout Pabrik dan Peralatan Proses

2.5.1 Layout Pabrik

Pabrik karaginan dari rumput laut ini diletakkan di dalam ruangan (indoor), mengingat
kebutuhan akan sterilitas (kebersihan) dan menghindari pengaruh cuaca.

Layout pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari tempat karyawan
bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku, tempat penyimpanan produk. Layout

15
pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan area yang tersedia dapat efisien dan
proses produksinya dapat berjalan dengan lancar. Jadi dalam penentuan tata letak pabrik harus
dipikirkan penempatan alat-alat produksi sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi
karyawan dapat dipenuhi.

Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa bangunan fisik seperti
kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik, MCK, kantin, fire safety, pos penjagaan
dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu jalannya proses,
ditinjau dari lalu lintas barang, kontrol, dan keamanan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah :

1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan

Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah kebutuhan akan
tempat tidak akan timbul di masa depannya. Area yang khusus harus dipersiapkan untuk dipakai
tempat perluasan pabrik, penambahan peralatan untuk menambah kapasitas, maupun pengolahan
produk.

2. Keamanan

Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan, apabila terjadi hal-hal
seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas beracun dapat ditanggulangi secara tepat. Oleh karena itu
ditempatkan alat-alat pengamanan seperti hidrant, penampungan air yang cukup, alat penahan
ledakan dan alat sensor gas beracun. Tangki penyimpanan bahan baku atau produk yang berbahaya
diletakkan pada tempat khusus sehingga dapat dikontrol dengan baik.

3. Luasan area yang tersedia

Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia apabila harga tanah cukup
tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.

4. Instansi dan utilitas

Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas lainnya akan
membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alat-alat kantor diatur sedemikian rupa
agar karyawan mudah mencapainya dan dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan
perawatannya.

5. Area pengolahan limbah

16
 Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian lingkungan, yaitu
dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil produksinya. Batas maksimal kandungan
komponen berbahaya pada limbah harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas
pengolahan limbah sangat diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya bagi
komunitas yang ada di sekitarnya.

6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan

Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan nyaman sesuai dengan
karakteristik alat dan bahan sehingga kemungkinan bahaya kecelakaan dapat dihindarkan. Sebagian
besar gerakan bahan cairan dan gas di plant menggunakan piping dan harus memperhatikan
regulasi yang tepat dalam desain. Letak alat proses diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu jauh
untuk mempermudah pengangkutan dan perbaikan.

Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah utama, yaitu :

a. Daerah Administrasi/ Perkantoran

Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang mengatur kelancaran
operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan
administrasi tidak mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal
proses yang berbahaya.

b. Daerah Fasilitas Umum

Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan kepentingan

pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kantin dan pos keamanan.

c. Daerah Proses

Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan pengendali proses
ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah pabrik yang lokasinya tidak mengganggu.
Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku
dari tangki penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan
pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses. Daerah proses ini diletakkan minimal 15
meter dari bangunan-bangunan atau unit-unit lain.

d. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol

17
 Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan kuantitas
bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah laboratorium merupakan pusat
kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan
pusat kontrol berjalannya proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur dan
lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol ini diletakkan dekat daerah proses
sehingga apabila terjadi sesuatu masalah di daerah proses dapat cepat teratasi.

e. Daerah Pemeliharaan

Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses dan untuk
melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan yang dipakai dalam proses.

f. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk

Daerah ini terdiri dari area penyimpanan bahan baku dan produk yang terletak di lingkungan
terbuka dan berada di dalam daerah yang dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan
produk. Daerah ini biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses dan
penyimpanan produk lebih mudah.

g. Daerah Utilitas

Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang berjalannya
proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah
proses agar sistem pemipaan lebih ekonomi, tetapi mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka
jarak antara areal utilitas dengan areal proses harus diatur (sekitar 15 m).

h. Daerah Pengolahan Limbah

Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses produksi.

Adapun perincian bangunan pabrik dan luas tanah dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 2.2.6 Perincian Bangunan Pabrik dan Luas Tanah

Nomor Lokasi Luas (m2)

1 Jalan Raya 150
2 Pos Jaga 30
3 Parkir 150
4 Musholla 100

18
5 Taman 120
6 Safety department 60
7 Laboratorium 70
8 Kantor 200
9 Kantin 80
10 Storage Bahan Baku 20
11 Bengkel 100
12 Ruang Kontrol 60
13 Daerah Proses 400
14 Storage Produk 60
15 Unit Utilitas 60
16 Unit Pengolahan Limbah 70
17 Daerah Perluasan 300
18 Jalan Dalam Pabrik 180

Gambar Layout Pabrik

19
Keterangan
1. Jalan Raya 10. Storage Bahan Baku
2. Pos Jaga 11. Bengkel
3.Tempat Parkir 12. Ruang Kontrol
4. Musholla 13. Daerah Proses
5. Taman 14. Storage Produk
6. Safety Department 15. UnitUtilitas
7. Laboratprium 16.Unit Pengolahan Limbah
8. Kantor 17. Daerah Peruhaan
9. Kantin 18. Jalan Dalam Pabrik

2.5.2 Layout Peralatan Proses

Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan, yaitu:

1. Arah Angin

Penempatan peralatan proses harus memperhatikan arah angin. Peralatan yang harus
diletakkan di bagian upwind pabrik (berlawanan dengan arah angin) adalah semua peralatan yang
dapat menumpahkan zat-zat yang mudah terbakar dan unit pengelolaan limbah. Sedangkan
peralatan yang diletakkan di bagian downwind pabrik (searah dengan arah angin) adalah
perkantoran, laboratorium, control room, tangki penyimpan (storage) yang menampung bahan-
bahan yang tidak beracun, tidak berbahaya dan tidak mudah terbakar, bengkel, kantin, mesjid, dan
tempat parkir.

2. Cahaya

Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-tempat proses yang berbahaya
atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.

3. Lalu lintas manusia

Dalam perancangan tata letak peralatan proses, perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Supaya apabila terjadi gangguan pada alat
proses dapat segera diperbaiki. Selain itu keamanan pekerja selama menjalankan tugasnya perlu
mendapatkan prioritas utama.

20
4. Lalu lintas alat berat

Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar seluruh alat proses dapat
dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah supaya jika terjadi gangguan alat proses dapat segera
diperbaiki.

5. Perhitungan ekonomi

Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan biaya
operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi, sehingga dapat menguntungkan dari
segi ekonomi.

6. Jarak alat proses

Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi, sebaiknya dipisahkan dari alat
proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak
membahayakan alat-alat proses lainnya.

21
 BAB III
PERANCANGAN ALAT

3.1 Perancangan Alat

3.1.1. Gudang Penyimpanan Bahan Baku
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku sebelum diproses untuk kebutuhan 30hari

Bentuk : Persegi panjang beraturan

Kondisi penyimpanan : suhu = 30°C ; tekanan = 1 atm

Kebutuhan E. cottoni 30 hari: 207,68 kg/3 jam x 240 jam= 49843 kg

Densitas E. cottoni : 1582,9 kg/

Volume E. cottoni : 49843 kg/1582,9 kg/ = 31,489

Faktor kelonggaran : 30%

Volume Gudang : 120% x volume E. cottoni = 130% x 31,489 = 37,786

Gudang direncanakan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 2 x tinggi (t)

Volume gudang : p x l x t = 2t x 2t x t = 4

Tinggi gudang :√ = √ = 2, 17 m

Panjang dan lebar gudang : 2 x t = 2 x 2, 17 m = 4,34 m

RINGKASAN GUDANG PENYIMPANAN

Kode : STR
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku
Bentuk : persegi panjang beraturan beratap dan bertembok
Jumlah : 1
Kondisi operasi : 30oC, 1 atm
Kapasitas : 31,489
Tinggi gudang : 2, 17 m
Panjang gudang : 4,34 m
Lebar gudang : 4,34 m

22
Luas gudang : 18,84 m2

3.1.2. Tangki Pelarutan KOH

Fungsi : untuk membuat larutan KOH dari bahan baku KOH 85%

Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas ellipsoidal

Bahan konstruksi : stainless steel

Kondisi : 30°-40°C, 1 atm

Laju total massa umpan masuk : 8307,2 kg/3jam

Total volume dalam tangki : 8,3072 /3jam

Densitas campuran umpan : 1000 kg/

Ukuran tangki

Faktor kelonggaran : 30%

Volume tangki (Vt) : laju volumetrik umpan x 130%=8,3072 /3jam x 130%=10,79936

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs:D) = 1:1 (tangki berpengaduk)

Volume silinder (Vs) : π/4 x x Hs= π/4 x

Tutup dan alas tangki bebrbentuk ellipsoidal dengan ratio axis major terhadap minor 2:1, sehingga:

Tinggi tutup (Hh) : x D ; (Brownell & Young, 1979, page 80)

Volume 2 tutup tangki (Vh) : = x D2 x Hh x 2 = x D2 x x D x 2 = x D3

Vt= Vs + Vh

Vt= x D3 + x D3

Diameter Tangki (D) :√ =√ = 2,2 m

Tinggi silinder (Hs) : D = 2,2 m
Tinggi tutup elipsoidal (Hh) : x D = : x 2,2 m = 0,36 m
Tinggi tangki (Ht) : Hs + (2 x Hh) = 2,903 m

Tekanan Desain
Volume tangki (Vt) : 10,79936 m3
23
Volume bahan (Vf) : 8,3072 m3
Tinggi tangki (Ht) : 2,903 m
Tinggi bahan dalam tangki : = = 2,23 m

Tekanan hidrostatis : ρ x g x tinggi bahan dalam tangki=1000.00 x 9,8 x 2,23=21881,88 Pa=0,22atm

Faktor keamanan untuk tekanan adalah 15%, maka :

PDesain = (15% x (1+0,22)) + (1+0,22) = 1,403 atm = 20,62 psi

Tebal dinding tangki

Faktor korosi (C) = 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber, 1954)

Allowabble working stress (S) = 16250 lb/in2 (Brownell & Young, 1959)

Efisiensi pengelasan (E) = 0,85

Umur alat (A) direncanakan 20 tahun

Tebal silinder (d) = ( ) (

+(C x A) (Peters & Timmerhaus, 2004)
)

Dimana, d adalah tebal dinding tangki bagian silinder (in), P adalah tekanan desain (psi), R
adalah jari-jari dalam tangki (in), S adalah stress yang diizinkan dan E adalah efisiensi pengelasan.

Dengan diameter tangki 2,2 m atau 86,61 in, maka R adalah 43,305 in.

(d) = ( ) (
+ (0,0042 x 20) = 0,16 in
)

Dipilih tebal silinder standar yaitu 0,25 in

Pengaduk

Fungsi : untuk menghomogenkan bahan

Jenis : flat six blade open turbine

Kecepatan : 120 rpm= 1rps

Efisiensi : 85%

Pengaduk didesai dengan standar berikut:

Menghitung Dimensi pengaduk

24
Didapat rasio dimensi :
Dt/Di 3
Zl/Di 2.7-3.9
Zi/Di 0.75-1.3
W/Dt 0.17
(Walas,”Chemical process equipment”)
Dimana : Dt = Diameter tangki
Di = Diameter Pengaduk
Zl = Tinggi cairan
Zi = Tinggi Pengaduk dari dasar
Diameter Impeler (Di) = 0,4 x Diameter tangki (range 0.3-0.5)
= 0,4 x 7,14 ft
= 2,856 ft (Geankoplis, halaman 144)
Putaran Pengaduk (N) untuk six blade agitator 20 rpm
N =30 rpm (Walas,”Chemical process equipment”)
= 0,5 rps
Tinggi pengaduk dari dasar = 1,3 x 2,856 ft
= 3,713 ft
Tinggi cairan = 7,33 ft
Berat Jenis larutan = 1000 kg/m3
= 62,4259 lbm/ft3
Menghitung karaketristik fisis larutan
Hubungan antara viskositas dan densitas
(Coulsen Richarson, halaman 316)
Keterangan, = Viskositas, Ns/m2
= densitas,kg/m3
Viskositas campuran = 0.01x (1000)0.5
= 0.316 Ns/m2
1 lbf.s/ft2= 47 Ns/m2
= 0.00672 lbf.s/ft2

Menghitung tenaga pengaduk

Nre (Impeler) =

25
 =
= 37867,11151

Untuk mendapatkan nilai Np, plot nilai Nre pada garis reference no.1 (Turbine with six
blade)
Didapatkan Np : 3.8
(Geankoplis, fig 3.4 -4, hal 145))
Menghitung Nre dan Np
Kebutuhan tenaga pengaduk dapat dihitung dari persamaan dibawah ini :

P=

= 175,124 ft.lb/s = 0,318 HP

RINGKASAN TANGKI PELARUTAN KOH

Kode : T-02
Fungsi : Tempat pembuatan larutan KOH
Type : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas ellipsodial
Bahan konstruksi : steainless steel, SA-240, Grade A, Type 410
Jumlah : 1 buah
Diameter : 2,18 m
Tinggi Tangki : 2,9 m
Tinggi Tutup Tangki : 0.36 m
Luas Tangki : 3,73 m2
Tekanan desain : 20.6 psi
Power Motor Pengaduk : 0,318 Hp

3.1.2. Kerekan Berkatrol

Fungsi : mengangkut bahan baku rumput laut kering dari gudang penyimpanan menuju rotary
cutter.
Jenis : kerekan berkatrol
Bahan : iron
Bahan yang diangkut : 207,68 Kg
Densitas bahan : 1582,9 kg/m3

26
Tinggi tempat yang dituju bahan : 7,62 m
Volume bahan : 0,131 m3
Faktor kelonggaran : 30%
Volume bucket : 130% x 0,131 m3 = 0,181 m3
Energi yang dikeluarkan kerekan :
m.g.h = 207,68 kg.10 m/s2.7,62 m = 15825,2 Nm
Power yang dibutuhkan:
P= W/s = 15825,2 Nm / 120 s = 131,877 Nm/s = 131,877 W = 0,177 Hp

RINGKASAN KEREKAN BERKATROL

Kode : CRN
Fungsi : Alat pengankutan bahan dari bawah ke atas dan sebaliknya
Jenis : 250 kg Light-Duty Mini Chain Hoist With Single Chain
Jumlah : 3
Kapasitas alat : 250 kg
Bahan yang harus diangkut : 207,68 Kg
Daya yang dibutuhkan : 0,177 Hp

3.1.2. Crusher

Fungsi : Sebagai alat pemotong rumput laut

Jenis: Rotary Cutter

Bahan konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 207,68 kg/batch

Perhitungan Daya

Diperkirakan karageenan mempunyai ukuran sepanjang 7-10 cm

Diambil diameter rata-rata (D) : 8 cm

Pemecahan primer dilakukan dengan ukuran produk yang dihasilkan ukuran (D) = 2 mm

Sehingga rasio 800/2 = 400

27
Daya yang digunakan adalah (Peters et,al.,2004)

P = 0,3 x ms x R

P= 0,3 x 207,68 x 400

= 15.909,6 W

= 21.334,8 HP

3.1.2 Tangki Ekstraktor

Kode : T-201
Fungsi : Sebagai tempat terjadinya proses ekstraksi
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas ellipsoidal

Bahan konstruksi : stainless steel

Kondisi : 75°-80°C, 1 atm

Laju total massa umpan masuk : 8514,88 kg/3jam

Total volume dalam tangki : 8,515 /3jam

Densitas campuran umpan : 1000 kg/

Ukuran tangki

Faktor kelonggaran : 30%

Volume tangki (Vt) : laju volumetrik umpan x 130%=8,515 /3jam x 130%=11,069

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs:D) = 1:1

Volume silinder (Vs) : π/4 x x Hs= π/4 x

Tutup dan alas tangki bebrbentuk ellipsoidal dengan ratio axis major terhadap minor 2:1, sehingga:

Tinggi tutup (Hh) : x D ; (Brownell & Young, 1979, page 80)

Volume 2 tutup tangki (Vh) : = x D2 x Hh x 2 = x D2 x x D x 2 = x D3

Vt= Vs + Vh

Vt= x D3 + x D3

28
Diameter Tangki (D) :√ =√ = 2,19m

Tinggi silinder (Hs) : D = 2,2 m

Tinggi tutup elipsoidal (Hh) : x D = : x 2,19 m = 0,366 m
Tinggi tangki (Ht) : Hs + (2 x Hh) = 2,93 m

Tekanan Desain
Volume tangki (Vt) : 11,069 m3
Volume bahan (Vf) : 8,515 m3
Tinggi tangki (Ht) : 2,93 m
Tinggi bahan dalam tangki : = = 2,25 m

Tekanan hidrostatis : ρ x g x tinggi bahan dalam tangki=1000.00 x 9,8 x 2,23=22062,73Pa=0,217atm

Faktor keamanan untuk tekanan adalah 15%, maka :

PDesain = (15% x (1+0,217)) + (1+0,217) = 1,403 atm = 20,59 psi

Tebal dinding tangki

Faktor korosi (C) = 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber, 1954)

Allowabble working stress (S) = 16250 lb/in2 (Brownell & Young, 1959)

Efisiensi pengelasan (E) = 0,85

Umur alat (A) direncanakan 20 tahun

Tebal silinder (d) = ( ) (

+(C x A) (Peters & Timmerhaus, 2004)
)

Dimana, d adalah tebal dinding tangki bagian silinder (in), P adalah tekanan desain (psi), R
adalah jari-jari dalam tangki (in), S adalah stress yang diizinkan dan E adalah efisiensi pengelasan.

Dengan diameter tangki 2,19 m atau 86,42 in, maka R adalah 43,21 in.

(d) = ( ) (
+ (0,0042 x 20) = 0,1162 in
)

Dipilih tebal silinder standar yaitu 0,25 in

Pengaduk

Fungsi : untuk menghomogenkan bahan

Jenis : flat six blade open turbine

29
Kecepatan : 120 rpm= 1rps

Efisiensi : 85%

Pengaduk didesai dengan standar berikut:

Menghitung Dimensi pengaduk

Didapat rasio dimensi :
Dt/Di 3
Zl/Di 2.7-3.9
Zi/Di 0.75-1.3
W/Dt 0.17
(Walas,”Chemical process equipment”)
Dimana: Dt = Diameter tangki
Di = Diameter Pengaduk
Zl = Tinggi cairan
Zi = Tinggi Pengaduk dari dasar
Diameter Impeler (Di) = 0,4 x Diameter tangki (range 0.3-0.5)
= 0,4 x 7,2 ft
= 2,88 ft (Geankoplis, halaman 144)
Putaran Pengaduk (N) untuk six blade agitator 20 rpm
N =30 rpm (Walas,”Chemical process equipment”)
= 0,5 rps
Tinggi pengaduk dari dasar = 1,3 x 2,88 ft
= 3,744 ft
Tinggi cairan = 7,39 ft
Berat Jenis larutan = 1000 kg/m3
= 62,4259 lbm/ft3
Menghitung karaketristik fisis larutan
Hubungan antara viskositas dan densitas
(Coulsen Richarson, halaman 316)
Keterangan, = Viskositas, Ns/m2
= densitas,kg/m3
Viskositas campuran = 0.01x (1000)0.5
= 0.316 Ns/m2

30
1 lbf.s/ft2= 47 Ns/m2
= 0.00672 lbf.s/ft2
Menghitung tenaga pengaduk

Nre (Impeler) =

=
= 38521,29938

Untuk mendapatkan nilai Np, plot nilai Nre pada garis reference no.1 (Turbine with six
blade)
Didapatkan Np : 6
(Geankoplis, fig 3.4 -4, hal 145))
Menghitung Nre dan Np
Kebutuhan tenaga pengaduk dapat dihitung dari persamaan dibawah ini :

P=

= 288,61 ft.lb/s = 0,5244 HP

Menghitung ΔT
Fluida panas Fluida dingin selisih
Fluida panas Fluida dingin Selisih
T1= 373 K t1= 298 K 75
T2= 373 K t2= 363 K 10

Menghitung Luas Perpindahan Panas (A)

A=

Q = jumlah kalor yang dilepaskan steam

= 18530,91064 kkal/3 jam = 73549,2 Btu/jam

Dari kern harga U D untuk stem light organic = 200 Btu/jam.ft2.oF

Direncanakan UD = 200 Btu/jam.ft2.oF
A= = 8,17 ft2

5.3 Menghitung Tebal Jaket Pemanas

Dari Neraca panas diperoleh kebutuhan steam =
Q = 3410.86 kg/jam x 1 jam/3600 detik x 1 ft3/28,32 L x 1 L / l kg)
31
= 0.0216 ft3/detik
Kecepatan aliran pemanas :
A = 1/4 π ( Di - D )2 + π ( Di - D ).Zi
Dimana : D = diameter dalam ekstraktor
Di = diameter luar ekstraktor
Zi = tinggi ekstraktor
A = 1/4 π ( Di - D )2 + π ( Di - D ).Zi
8,17 = 1/4 π (Di – 7,2)2 + π (Di – 7,2).36,32
8,17 = ((1/4 π.Di2)– (1/4 π.7,2)) + ((36,32.π .Di) – (36,32. π.7,2))
0,785 Di2 – 5,625 + 114,045 Di – 821,12 – 8,17 = 0
0,785 Di2 + 114,045 Di – 834,95 = 0
Di = 11,985
Tebal jaket : Do = D - Di = 9,895-7,2 = 2,695 ft = 0,82 m

RINGKASAN EKSTRAKTOR
Kode : EX
Fungsi : Mereaksikan karbohidrat dengan KOH dan menghasilkan semi refined karagenan
Type : Batch Reaktor berpengaduk flat six blade turbine with disk berjaket pemanas
Bahan konstruksi : stainless stell dengan spesifikasi tipe 304 grade 3 (SA-167)
Jumlah : 1 buah
Diameter : 2,195 m
Tinggi Tangki : 2,92 m
Tinggi Tutup Tangki : 0,366 m
Tekanan desain : 20,59 psi
Power Motor Pengaduk : 0,525 Hp
Tebal Jaket : 0,82 m

3.1.4. Belt Conveyor

Fungsi : mengangkut bahan hasil pengeringan rotary dryer menuju gudang penyimpanan produk.
Jenis : Closed Compartment Belt Conveyor
Berat beban : 147,17 Kg
Faktor kelonggaran : 30 %
Kapasitas total : 130% x 147,17 kg = 191,32 Kg/jam
Densitas bahan : 62,426 lb/ft3
32
Untuk konveyor kapasitas tersebut, dipilih spesifikasi berdasarkan tabel 21.7 (Perry, 1999. Hal 11)
sebagai berikut :
Lebar belt : 35 cm
Kecepatan belt : 30,5 m/min
Tumpukan belt : 3 tumpuk
Energi yang dikeluarkan :
W = m.g.h = 147,17 kg.10 m/s2.6m = 8830,2 Nm
Daya yang dibutuhkan :
P= W/s = 8830,2/12 s = 735,85 Nm/s = 735,85 W = 0,987 Hp

3.1.5. Rotary dryer

Fungsi : Untuk mengeringkan chip semi refined Karagenan

Jenis : Rotary Dryer

Kondisi Operasi :

Temperatur umpan masuk, T= 30oC

Temperatur produk kering keluar, T = 70oC

Temperatur udara masuk, Tud = 150oC

Temperatur udara keluar, Tud = 90oC

Umpan Masuk = 159,1 kg/jam = 350,02 lb/jam

Udara masuk = 36,69 kg/jam = 80,718 lb/jam

Densitas umpan = 62,426 kg/ft3

a. Menentukan bahan konstruksi dryer

Dalam rancangan ini digunakan bahan konstruksi. Carbon steel dengan pertimbangan:
 Material proses tidak korosif
 Strukturnya kuat
 Harga lebih murah disbanding stainless steel
b. Menghitung dimensi dryer
 Menghitung Diameter Dryer

33
 D2= ft

Mass velocity udara yang diizinkan 100-1000 lb/jam. ft2

Diambil G = 100 lb/jam. ft2 (Perry, 1984)

D2 = ft

D = 2,11 ft = 0,64 m

 Menghitung Panjang Dryer

L = 0,1 X Cp x GS0,67 x D x Nt
Dimana :
Cp =kapasitas panas (Btu/lb oF) → 0,247 Btu/lb. oF
Nt = jumlah transfer yang diizinkan 1,5-2,5 (Perry, 1984)
Nt design berdasarkan kondisi operasi pengeringan

Nt = = = 4,5

L = 0,1 x 0,247 x (350,02)0,67 x (0,64) x (4,5) = 11,89 ft = 3,62 m

 Menghitung Jumlah Putaran (N)
Kecepatan putaran drier yang diizinkan 60-75 ft/menit
Diambil N = 70 ft/menit

N= =

N = 10,56 rpm
c. Menghitung Tenaga Dryer
Hp = 5 + (0,11 x L x D)
Hp = 5 + (0,11 x 11,89 x 0,64)
Hp = 7,76 Hp
d. Menghitung Overall Heat Transfer Area
UD = (10. G0,16)/D
UD = ( 10 x 350,020,16)/ 0,64
UD = 12,1 Btu/lb.ft2.oF
e. Menentukan Jumlah Flight
Range Jumlah Flight 2D – 3,5D

34
 Diambil 3D (untuk diameter > 2 ft)
Jumlah flight = 3x D = 3x 0,64 = 6,33 = 7 buah

f. Menghitung waktu tinggal

 Menentukan Time of Passage (ф), menit

Ф=

Keterangan :
L = panjang fiber, ft
S = slope drier, ft/ft dengan range 0-0,08 ft/ft
Ditetapkan Srata-rata = 0,05 ft/ft
N= jumlah putaran drier
D = diameter drier
F = feed rate
( )
F= = = 211,15 lb/jam.ft
( ) ( )

B = konstanta material yang dihandle

B = 5 (Dp)0,5
Dimana :
Dp : ukuran partikel = 1-2 mm diambil rata-rata 1,5 mm =0,059 in = 1500 µ
B = 5 (1500)-0,5
B = 0,13

Ф=Ф= = ( )

Ф = 11,72 menit

 Menentukan Waktu Tinggal

V = π/4 . D2. L
V = π/4 x (0,64)2 x 11,89
V = 41,606 ft3

Waktu tinggal =

= 0,74 jam

35
 = 44,52 menit
Resume Rotary Dryer
Kode : RD-01
Fungsi : Untuk mengeringkan semi rifined karaginan
Tipe : Rotary Dryer Batch
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Diameter dryer : = 0,64 m
Panjang Dryer : = 3,62 m
Jumlah putaran :10,56 rpm
Time of passage : 11,72 menit
Overall heat heat transfer area : 12,1 Btu/lb.ft2.oF
Jumlah flight : 7
Waktu tinggal : 44,52 menit
Tenaga Rotary Dryer : 7,76 Hp

36
 BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
Unit pendukung proses sering disebut dengan unit utilitas yang merupakan bagian penting
untuk menunjang berlangsungnya suatu proses dalam pabrik. Pada suatu industri kimia, untuk
menjalankan suatu proses produksi diperlukan suatu bahan baku dan bahan penolong serta
bahan penunjang seperti steam, listrik, air, bahan bakar, udara tekan dan lain sebagainya.
Pada perancangan pabrik Karageenan dengan bahan baku rumput laut basah, , isopropyl
alcohol, Ca(OH)2, dan air, utilitas yang diperlukan meliputi:
4.1.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
4.1.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
4.1.3. Unit Pengadaan Bahan Bakar
4.1.4. Unit Pembangkit Udara Tekan
4.1.5. Unit Pengolahan Limbah

4.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

4.1.1. Unit Penyediaan Air
Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dengan, menggunakan sumur artesis dan sungai
dikawasan Jepara..Pertimbangan digunakan sumur artesis untuk mendapatkan air adalah :
a. Mempunyai kualitas yang relatif baik dibandingkan dengan air permukaan, ditinjau dari segi
kontaminasi maupun pencemaran lingkungan.
b. Merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif tinggi sehingga kekurangan air dapat
dihindari.
c. Pengolahan air artesis relatif lebih mudah dan sederhana serta biaya pengolahan relatif
murah.
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik adalah untuk:
1. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum, laboratorium, kantor dan perumahan.
Syarat air sanitasi meliputi:
Syarat fisik:
a. Suhu dibawah suhu udara luar.
b. Warna jernih
c. Tidak mempunyai rasa
d. Tidak berbau
Syarat kimia :

37
 a. Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
b. Tidak beracun
Syarat bakteriologis:
Tidak mengandung bakteri – bakteri, terutama bakteri patogen

2. Air Proses
Air proses digunakan sebagai air umpan proses yaitu pada ekstraktor sebagai pelarut Ca(OH)2
dan sebagai air pencuci rumput laut basah stelah keluar dari tanki penyimpanan menuju. Dan
juga sebagai makeup water pada evaporator untuk menggantikan kehilangan air selama proses
evaporasi.

3. Air Umpan Boiler

Merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam dan untuk kelangsungan proses.
Meskipun kelihatan jernih, tetapi pada umumnya air masih, mengandung larutan garam dan
asam yang dapat merusak metal pada sistem steam. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam
penanganan air umpan boiler adalah sebagai berikut:
a. Zat – zat yang dapat menyebabkan korosi.
Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan asam dan
gas – gas yang terlarut seperti O2, CO2, H2S dan NH3.
b. Zat yang menyebabkan kerak (scale forming).
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang
biasanya berupa garam – garam karbonat dan silika.
c. Zat yang menyebabkan foaming
Air yang diambil dari proses pemanasan biasanya menyebabkan foaming pada boiler
karena adanya zat – zat organik, anorganik dan zat-zat yang tak larut dalam jumlah
besar. Efek pembusaan terjadi akibat adanya alkalinitas yang tinggi.
4. Air Hidrant
Air ini digunakan mencegah kebakaran. Pada umumnya air ini tidak memiliki persyaratan yang
spesifik.

4.1.2. Unit Pengolahan Air

Uraian Proses
Tahapan proses pengolahan air dari sumur bor secara umum meliputi :
1. Unit Pengolahan Air Tahap Awal
38
 Mula – mula raw water diumpankan ke premix tank kemudian diaduk dengan putaran tinggi
sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia :
 Kaporit atau klorin yang berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme
dan menghilangkan rasa dan bau
 Polyelectrolite yang berfungsi sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan
dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan
pengendapan lumpur.
 Alum (Al2(SO4)3) yang berfungsi sebagai flokulan untuk mengikat partikel-partikel kecil
yang menyebabkan keruhnya air menjadi flok-flok yang lebih besar
 Kapur sebagai pengatur pH
Keluar dari premix tank air dimasukkan ke dalam clarifier dimana flok-flok yang terbentuk
diendapkan secara grafitasi sambil diaduk dengan putaran rendah. Lumpur yang diendapkan
di blowdown sedangkan air yang keluar dari bagian atas dialirkan ke dalam tempat
penampungan sementara (clear well).
Selanjutnya air diumpankan ke sand filter dan di sini air yang berasal dari clear well yang
kemungkinan masih mengandung partikel-partikel kotoran yang halus disaring kemudian
ditampung dalam dua buah tanki :
1. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan untuk
keperluan make up air pendingin, air hidran, dan umpan unit demineralisasi air.
2. Portable water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan untuk
keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.

2. Unit Air Pendingin

Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan kerak
dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut. Untuk mengatasi
hal di atas, maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut :
1. Phosphate, berguna untuk mencegah timbulnya kerak.
2. Klorine untuk membunuh mikroorganisme.
3. Zat dispersan untuk mencegah terjadinya penggumpalan (pengendapan phosphate).

4.1.3. Kebutuhan Air

39
A. Kebutuhan Air untuk Proses
Kebutuhan air peralatan proses pada pabrik Karageenan dengan kapasitas 350 ton/tahun
adalah :
-air untuk pencucian = 4066 kg/jam
- ekstraktor = 62195,7 kg/jam
Sehingga kebutuhan air proses adalah sekitar 66261,7 kg./jam
Diperkirakan air yang hilang sekitar 20 %. Jadi make-up air sebanyak 13252 kg./jam Jadi
total kebutuhan air untuk proses adalah 79514,04 kg/jam.
B. Kebutuhan Air untuk Perkantoran dan Laboratorium
Kebutuhan air untuk perkantoran dan laboratorium dapat diperkirakan sebagai berikut :
 Air untuk karyawan kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 40 liter /orang/hari (Linsley, hal 93)
Sehingga untuk 20 orang diperlukan air sebanyak
40 x 20 = 800 liter/hari = 0,8 m3/hari
 Air untuk laboratorium
Diperkirakan kebutuhan air untuk laboratorium sebanyak 2,5 m3/hari
 Air untuk pembersihan dan pertamanan
Diperkirakan kebutuhan air untuk pembersihan dan pertamanan sebanyak 10 m3/hari
Total kebutuhan air bersih = 13,3 m3/hari
4.2. Unit Penyediaan Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan listrik dari PLN dan untuk menghindari
gangguan bila sewaktu - waktu listrik padam digunakan emergency generator. Generator yang
digunakan adalah generator arus bolak-balik yaitu berdasarkan pertimbangan :
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
 Tegangan dapat dinaikkan dan diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator.
Generator AC yang digunakan jenis generator 3 Phase yang mempunyai keuntungan :
 Tegangan listrik stabil
 Daya kerja lebih besar
 Kawat penghantar yang digunakan sedikit
 Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana

1.3.1. Kebutuhan Listrik

Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi :

40
 1. Listrik untuk keperluan proses dan untuk keperluan pengolahan air
2. Listrik untuk penerangan dan AC
3. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
1. Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air.
Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dapat dilihat seperti pada tabel 4.1. berikut :
Tabel 4.1. Kebutuhan listrik untuk peralatan proses
No. Kode Nama alat Hp
1 CR-01 Crusher 18,345
2 EX Extraktor 6
3 RD Rotary Drier 5,004
Total 40,3

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses = 40,3 Hp

Maka power yang dibutuhkan = 40,3 Hp x 0,746 kW/Hp
= 30,06 Kw
Tabel 4.2 Kebutuhan listrik untuk pengolahan air
Kode Nama Alat Jumlah HP Total
P-1 Pompa dari bak penampung ke bak pengendap 1 2 2
P-2 Pompa dari bak pengendap ke tangki filtrasi 1 2 2
P-3 Pompa dari tangki filtrasi ke tangki evaporator 1 2 2
P-4 Pompa demineralisasi 1 2 2
P-5 Pompa air umpan boiler 1 2 2
P-6 Pompa air sanitasi 1 2 2
P-7 Pompa bahan bakar 3 2 6
P-8 Pompa tangki pencampuran ke tangki filtrasi 2 2 4
P-9 Pompa kondensat 1 2 2
P-10 Pompa Rotary Filter menuju kolom destilasi 1 10 10
Total 34

Kebutuhan listrik untuk keperluan pengolahan air diperkirakan 34 HP = 25,3 kW.

Total Power = 55,36 kW
2. Kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC

41
 Tabel 4.3. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Nomor Lokasi Luas (m2) Jumlah Lampu Watt
1 Jalan Raya 200 10 400
2 Pos Jaga 40 3 120
3 Parkir * 150 3 300
4 Musholla 110 5 200
5 Taman * 200 4 400
6 Safety Departement 110 5 200
7 Laboraturium 150 7 280
8 Kantor 250 10 400
9 Kantin * 110 3 300
10 Storage Bahan Baku 200 8 320
11 Bengkel 250 10 400
12 Ruang Kontrol 100 5 200
13 Daerah Proses* 1000 10 1000
14 Storage Produk 150 7 280
15 Unit Utilitas * 200 4 400
16 Unit Pengolahan 150 7 700
Limbah*
17 Daerah Perluasan* 1000 5 500
18 Jalan Dalam Pabrik 300 10 400
TOTAL 4670 197 7880

Keterangan : * area diluar ruangan

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu TL 40 watt. Jumlah
lampu adalah 80 buah,
Total daya = 80 x 40 watt = 3200 watt = 3,2 KW
Untuk halaman, jalan, tempat parkir, tempat proses dan daerah perluasan digunakan lampu
Mercury 100 W. Jumlah lampu adalah 36 buah,
Total daya = 36 x 100 watt = 3600 Watt
Total daya penerangan = 3200 + 3600= 6800 Watt

42
 = 6,8 kW
Listrik untuk AC diperkirakan sebesar 4000 watt = 4 kW
1. Keperluan laboratorium dan Instrumentasi
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi diperkirakan sebesar 20 kW.
2. Listrik untuk bengkel dan pemeliharaan diperkirakan sebesar 25 kW

Tabel 4.4 Total Kebutuhan Listrik

No. Jenis Kebutuhan Listrik (kW)
1 Proses 30,06
2 Pengolahan air 55,36
3 Penerangan 6,8
4 AC 4
5 Lab. & Instrumentasi 20
6 Bengkel & Pemeliharaan 15
Total 131,22

4.3.2. Perancangan Generator

Digunakan generator dengan effesiensi 80 %, maka input generator :
= 131,22 kW/0,8
= 164,025 kW
Ditetapkan input generator 250 kW, sehingga untuk keperluan lain masih tersedia : =
(250-164,025 ) x 0,8
= 68,78 kW
Spesifikasi Generator :
Tipe = AC generator
Kapasitas = 250 kW
Tegangan = 220/230 V
Efisiensi = 80 %
Fase =3
Jumlah = 1 buah
Bahan bakar = Solar

43
4.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar
Untuk menjalankan generator tersebut, digunakan bahan bakar :
a. Jenis bahan bakar = Solar
b. Heating value = 19440 Btu/lb
c. Efisiensi = 80 %
d. Density = 54,26 lb/ft3
e. S.g = 0,8691
f. Kapasitas input generator = 250 kW
= (250000/0,0294) Btu/jam
= 8503401 Btu/jam
g. Kebutuhan Solar = 8503401/(0,8 x 0,8691 x 19440) Lb/jam
= 629 lb/jam
= 11,6 ft3/jam

4.5. Unit Pengadaan Udara Tekan

Pada perancangan pabrik karageenan, udara tekan digunakan untuk menjalankan
instrumentasi dan udara plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control valve yang
dikendalikan dengan sistem DCS serta untuk pembersihan pealatan pabrik.
Peralatan pada unit ini adalah
a. IA/PA Compressor
b. IA/PA reservoir
c. Filter air
d. Instrument air dryer
Udara terkompresi disuplai oleh IA/PA Compressor dengan jenis screw tipe pakage.
Udara dari IA/PA reservoir dibagi menjadi dua, yaitu untuk kebutuhan plant dan instrumentasi.
Udara untuk kebutuhan instrumentasi terlebih dahulu disaring dengan prefilter dryer yang
berbentuk pakage, lalu dikeringkan. Hal ini dilakukan karena udar tekan untuk instrumentasi tidak
boleh mengandung air. Media pada dryer dapat berupa activated alumina atau silika gel. Udara
yang keluar dari drier disaring dulu dengan dust filter untuk menghilangkan kotoran yang mungkin
terbawa, kemudian ditampung dalam IA reservoir dan disalurkan untuk kebutuhan instrumentasi.
Salah satu penggunaannya adalah sebagai transmisi pneumatic untuk instrumen kontrol. Sedangkan
untuk kebutuhan plant air, udara terlebih dahulu masuk ke filter pada screw compressor untuk
kemudian dikompressi.

44
4.6. Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup,
maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
A. Limbah Cair
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Kappa Karagenan ini meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah seperti, larutan Ca(OH)2,
larutan isopropanol dan air sisa.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di
lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan
untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang
dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.

Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai berikut :

1. Oil separator
Limbah cair dialirkan dalam air separator untuk memisahkan limbah dari minyak secara
fisika berdasarkan perbedaan berat jenis. Minyak akan dialirkan dalam oil tank dan jika penuh
akan dibuang dan kemudian dibakar. Sedangkan limbah yang tidak mengandung limbah yang
tidak mengandung minyak dialirkan kedalam bak ekualisasi.
2.Ekualisasi
Limbah yang telah dipisahkan dari minyak dialirkan kedalam bak ekualisasi dan dicampur
agar homogen untuk mengekualisasi beban pengolahan limbah pada tahap selanjutnya.
3.Netralisasi
Sebelum menuju tahap pengolahan limbah selanjutnya, limbah harus berada pada kondisi
pH netral agar padatan dalam limbah bisa diendapkan pada tahap berikutnya yaitu tahap flokulasi
dan koagulasi. Apabila kondisi pH asam maka ditambahkan NaOH, sebaliknya apabila kondisi pH

45
 basa maka ditambahkan H2SO4. Penambahan zat penetral ini dilakukan secara otomatis oleh
dozing pump yang telah dilengkapi dengan indikator.
4.Koagulasi dan Flokulasi
Pada tahap in, dilakukan penambahan Poli Aluminium Cloride (PAC) dan Poli Electralic
Aionic (PEA) yang berfungsi untuk membentuk flok – flok berukuran besar. Selanjutnya disertai
dengan pengadukan yang sangat lambat.
5.Sedimentasi
Sedimentasi berfungsi untuk memisahkan limbah cair dari padatan – padatan yang
terkandung didalamnya. Flok – flok yang terbentuk pada limbah karena penambahan flokulan
dipisahkan secara gravitasi dengan mengendapkannya pada bak sedimentasi. Endapan yang
terbentuk dikirimkan ke Drying Bed untuk dikeringkan.
6.Filtrasi.
Tahap ini berfungsi untuk memisahkan cairan dari padatan – padatan seperti pasir dan
padatan – padatan yang belum mengendap pada bak sedimentasi.
7.Bak Biocontrol
Bak ini digunakan untuk mengontrol keberhasilan pengolahan limbah yang telah dilakukan.
Bak ini diisi dengan makhluk hidup sebagai indikator, biasanya diisi dengan ikan. Apabila ikan
tersebut bisa hidup dengan baik maka pengolahan limbah dikatakan berhasil.

B. Limbah padat
Berupa lumpur, pasir dan unspect dari rumput laut bahan baku produk dari unit pengolahan
dimanfaatkan sebagai penimbun yang sebelumnya diturunkan kadar airnya atau dibakar bersama
dalam tungku untuk pemanasan dalam destilasi. Sedang limbah padat dari toilet diolah di septic
tank dan dikirim ke perusahaan pengelola limbah lanjut

46
 Limbah Cair

Oil Separasi

Ekualisasi

Netralisasi

Koagulasi &
Flokulasi

Endapan
Sedimentasi Drying bed

Filtrasi

Bak Biocontrol

Air Bersih

Gambar 4.2 Diagram Alir Waste Water Treatment

47
 BAB V
PERHITUNGAN EVALUASI EKONOMI

5. 1. PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI (PRODUCTION COST)

Modal Investasi (Capital Investment) meliputi :
A.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
A.2. Modal Kerja (Working Capital)
Biaya Pabrik (Manufacturing Cost) meliputi :
B.1. Biaya Langsung (Direct Manufacturing Cost)
B.2. Biaya Tak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
B.3. Biaya Tetap (Fixed Manufacturing Cost)
Pengeluaran Umum (General Expense) meliputi :
C.1. Administrasi
C.2. Penjualan (Sales)
C.3. Riset dan paten (Research and patent)
C.4. Keuangan (Finance)

A. CAPITAL INVESTMENT
Harga alat tiap tahun mengalami perubahan sesuai kondisi perekonomian yang ada. Untuk
memperkirakan harga alat diperlukan indeks yang dapat digunakan untuk mengkonversikan harga
pada masa lalu agar dapat diperoleh harga dimasa sekarang.
Harga indeks tahun 2014 dicari dengan persamaan least square, dengan menggunakan data
indeks dari tahun 2002 sampai 2009. Untuk tujuan tersebut digunakan data indeks sebagai berikut :
Tahun ( X ) Indeks ( Y )
2002 395,6
2003 402
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
Sumber : Chemical Engineering, Februari 2011

48
 Dengan asumsi kenaikan indeks bersifat linear, maka dapat diturunkan persamaan least
square dari data diatas sebagai berikut :
Y = a +bX
Dengan harga a = ∑Y/N = 479,0375
b = ∑XY/∑X2 = 0,23889305

Di mana X : tahun dan Y : indeks harga

Dari perhitungan diatas didapat persamaan :Y = 479,0375+ X.0,23889305
Dengan demikian nilai indeks tahun 2014 dapat dicari sebagai berikut :
Y = 479,0375+ (0,23889305) (2014)
Y = 960,168
Harga pada tahun 2014 dapat dicari sebagai berikut :
Nx
Ex  Ey
Ny

Dimana :
Ex = Harga alat pada tahun 2014
Ey = Harga alat pada tahun y
Nx = Indeks tahun 2014 = 960,168
Ny = Indeks tahun y
Jika pesawat dengan kapasitas tertentu ternyata tidak dijumpai,maka harga pesawat tersebut
dapat diestimasi dengan cara membandingkan dengan pesawat sejenis yang telah diketahui
kapasitas dan harganya melalui persamaan :
0, 6
 Cb 
Eb  Ea  
 Ca 
dimana :
Eb : Harga untuk kapasitas b
Ea : Harga untuk kapasitas a
Cb : Kapasitas b
Ca : Kapasitas a
Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi = 350 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Tahun Pabrik didirikan = 2015
Harga SRC = Rp.125.000/kg

49
 Harga Rumput laut basah = Rp.10.000 /kg
Harga KOH = Rp.15.000/kg

Dari perhitungan didapat harga alat sebagai berikut :

Kode Nama Alat Jumlah Total Rp

BC Belt Conveyor 1 84.281.702

EX Tangki Ekstraktor 1 2.341.158.393

T-01 Tangki Air 1 187.292.672

T-02 Tangki Pelarutan KOH 1 374.585.343

CRN Kerkan Berkatrol 3 63.211.277

RD Rotary Dryer 1 280.939.007

RC Rotary Cutter 1 233.179.376

Total 3.564.647.770

TOTAL CAPITAL INVESTMENT

A.1. Fixed Capital Investment (FCI)
A.1.1. Purchased Equipment Cost (PEC)

Purchased Equipment Cost Total US$

Harga Alat (Equipment Cost, EC) 3.564.647.770

Biaya Pengangkutan (15% EC) 534.697.165

Asuransi Pengangkutan (0,5%EC) 17.823.238

Provisi Bank (0,2-0,5% EC, diambil 0,2 % EC) 7.129.295

Total Rp. 4.124.297.470

A.1.2. Instalasi ……………………………...…...…( Aries & Newton. hal .77)

Installation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan alat-alat proses dan biaya
pemasangannya. Biaya pemasangan alat terdiri dari 3 komponen primer yaitu pondasi, platform &
support dan bangunan alat (Aries & Newton.1955). EIC dalam hal ini ditetapkan 43 % PEC yang
terdiri dari material 11 % dan buruh 32 % karena ekuivalen dengan biaya pemasangan alat yang
sesungguhnya.
50
- Material = 11 % PEC
= 0.11 x 4.124.297.470
= Rp 453.672.721
Buruh = 32% PEC
1 manhour asing = US$ 20,00 (1 US$ = 10.000) = Rp 200.000.-
1 manhour Indonesia = Rp 20.000.-
Perbandingan manhour Indonesia : Asing = 3 : 1
Digunakan 95 % tenaga Indonesia dan 5 % tenaga asing.

Jumlah man hour = 32 % x = 6.598

Tenaga asing = 5 % x 6.598 x 1 x Rp 200.000.- = Rp 65.988.759

Tenaga Indonesia = 95 % x 6.598 x 3 x Rp 20.000 = Rp 376.135.929

Total Instalation Cost = Rp Material +Rp upah tenaga asing+upah tenaga Indonesia
= Rp 453.672.721 + Rp 65.988.759 + Rp 376.135.929
= Rp 895.797.410

A.1.3. Pemipaan ………………………………….…( Aries & Newton. hal .78)

Piping Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam proses dan biaya
pemasangannya. Dari Tabel 17 Aries & Newton 1955 halaman 78. diperoleh bahwa untuk sistem
pemipaan solid-fluid diperlukan biaya sebesar 36% PEC yang terdiri dari material 21 % dan
buruh15 %.
 Material = 21 % x PEC
= 21 % x Rp 4.124.297.470= Rp 866.102.468

 Buruh = 15 % PEC
Digunakan 5 % tenaga kerja asing dan 95 % tenaga kerja Indonesia.
15%.PEC
Man hour = = 3.093
US$20

Tenaga asing = 3.093 x 5 % x 1 x Rp 20.000 = Rp 30.932.231

Tenaga Indonesia = 3.093 x 95 % x 3 x Rp 20.000 = Rp 176.313.716

Total Piping Cost = Rp Material + Rp buruh asing + Rp buruh Indonesia

51
 = Rp 866.102.468 + Rp 30.932.231 + Rp 176.313.716
= Rp 1.073.348.417

A.1.4. Instrumentasi …………………………..……( Aries & Newton. hal .97)

Instrumentation Cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi sistem proses dengan suatu
sistem pengendalian.Instrumentasi ditetapkan sebesar 30% dari PEC yang terdiri dari material 24%
dan buruh 6%. (Aries & newton. 1955)
Material = 4% x PEC

= 4% x Rp 4.124.297.470 = Rp 164.971.898

Buruh = 1% x PEC

US$PEC
Jumlah man hour =1%x = 206
US$20

Pemasangan alat menggunakan 5% tenaga asing dan 95% tenaga Indonesia.

Perbandingan manhour Indonesia : asing = 3 : 1

Digunakan 5 % tenaga kerja asing dan 95 % tenaga kerja Indonesia.

Tenaga asing = 5 % x 206 x 1 x US $ 20 = Rp 2.062.148

Tenaga Indonesia = 95 % x 206 x3 x Rp 20.000 = Rp 11.754.247

Total Instrumentation Cost = Rp Material + Rp upah tenaga asing+ Rp upah tenaga Indonesia
= Rp 164.971.898 + Rp 2.062.148 + Rp 11.754.247

= Rp 178.788.295

A.1.5. Insulation Cost……………………………………..…( Aries & Newton. hal .98)

Insulation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem insulasi di dalam proses produksi.Dari
tabel 21. Aries & Newton.1955 hal 98. diperoleh bahwa biaya isolasi terdiri dari 3 % PEC untuk
material dan 5 % PEC untuk buruh.
- Material = 3 % PEC
= 3 % x Rp 4.124.297.470 = Rp 123.728.924
- Buruh = 5% x PEC
Perbandingan manhour Indonesia : asing = 3 : 1
- Pemasangan alat menggunakan 100% tenaga Indonesia.
1 manhour asing = $ 20

52
1 manhour Indonesia = Rp 20.000.-
US $ PEC
Jumlah manhour =5% x = 1031
US $20

Digunakan 100 % tenaga kerja Indonesia

Ongkos buruh Indonesia = 1 x 3 x 1031 x Rp.20.000 = Rp 61.864.462

Total Insulation Cost = Rp 123.728.924 + Rp 61.864.462 = Rp 185.593.386

A.1.6. Listrik …………………………......…… ( Peter & Timmerhaus hal .210)

Electrical Cost adalah biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana pendukung dalam penyediaan
atau pendistribusian tenaga listrik. Dari Tabel 22. Aries & Newton.1955 hal. 102. diperoleh bahwa
biaya elektrik 10 – 15% PEC. Dalam hal ini diambil sebesar 15 % PEC yang terdiri dari 10 %
material dan 5 % buruh.

- Material = 10 % PEC
= 10 % x Rp 4.124.297.470 =Rp 412.429.747
- Buruh = 5 % PEC
Digunakan 100 % tenaga kerja Indonesia
Pemasangan alat menggunakan 100% tenaga Indonesia.
1 manhour asing = $ 20
1 manhour Indonesia = Rp 20.000.-
US $ PEC
Jumlah manhour =5% x = 1.031
US $20

Ongkos buruh Indonesia = 1 x 3 x 1.031 x Rp.20.000.-

= Rp 61.864.462

Total Electricity Cost = Rp 412.429.747+ Rp 61.864.462 = Rp 474.294.209

A.1.7. Bangunan
Harga bangunan per m2 = Rp 1.500.000

Luas bangunan diperkirakan = 1240 m2

Sehingga total biaya = 1240 x 1.500.000 = Rp 1.860.000.000

A.1.8. Tanah
Luas tanah = 2180 m2
53
Harga tanah per m2 = Rp 800.000.-
Biaya pembelian tanah = Rp 1.744.000.000

A.1.9. Utilitas …………………………………...…( Aries & Newton. hal .109)

Utility Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit pendukung proses. antara lain
unit penyediaan air, listrik, bahan bakar, dan udara tekan. Dari Tabel 31. Aries & Newton. 1955
hal. 109. biaya utilitas diestimasi sebesar 25% PEC untuk pemakaian rata-rata pabrik beroperasi
normal.
Biaya utilitas ditetapkan 25% dari PEC
Utilitas = 0.25 x Rp 4.124.297.470
= Rp 1.031.074.367
Total Biaya Utilitas = Rp 1.031.074.367

A.1.10. Environmental
Biaya untuk lingkungan diestimasi sebesar 10-30 % PEC (Peters Timmerhaus. 1991)
dalam hal ini diambil 10% PEC.
Total Environmental Cost = 10% x Rp 4.124.297.470 = Rp 412.429.747
Dari data – data di atas didapatkan Physical Plant Cost (PPC) :
No. Jenis PPC
1. Total PEC
4.124.297.470
2. Instalasi (Instalation Cost )
895.797.410
3. Pemipaan (Piping Cost)
1.073.348.417
4. Instrumentasi (Instrumentation Cost)
178.788.295
5. Insulasi (Insulation Cost)
185.593.386
6. Listrik (Electricity Cost)
474.294.209
7. Bangunan(Building)
1.860.000.000
8. Tanah
1.744.000.000
9. Utilitas (Utility Cost)
1.031.074.367
10. Biaya Pemeliharaan Lingk(Environmental Cost)
412.429.747
Total
10.235.623.302
Total PPC = 21.086.759.226

A.1.11. Engineering and Construction ……...….....…( Aries & Newton. hal .4)

54
 Cost of Engineering and Construction adalah biaya untuk Design Engineering, Field
Superviser, Temporary Construction, dan Inspection. Besarnya 25% dari PPC.
(Aries & newton. 1955).
Engineering and construction (Rp) = 0.25 x Rp 10.235.623.302
= Rp 2.558.905.825

Direct Plant Cost (DPC) = PPC + Engineering & Construction

No. Jenis Cost Biaya (Rp)
1 PPC 10.235.623.302
2 Engineering & Const. 2.558.905.825

Total DPC 12.794.529.127

A.1.12. Contractor’s Fee……………………………..( Aries & Newton. hal .4)

Contractor’s Fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor pembangun pabrik.
Biaya kontraktor diestimasi sebesar 4 – 10% Direct Plant Cost (Aries & Newton. 1955 ), dalam hal
ini diambil 5%.
Contractor’s Fee (Rp) = 0.05 x DPC
= 0.05 x Rp 12.794.529.127 = Rp 639.726.456
A.1.13. Contingency …………………………………( Aries & Newton. hal .4)
Cost of Contingency adalah biaya kompensasi terhadap pengeluaran yang tak
terduga. perubahan proses meskipun kecil, perubahan harga dan kesalahan estimasi.Nilainya 10 % -
25 % DPC ( Aries & Newton. 1955 ). Dalam hal ini ditetapkan 10 % DPC.

Contingency (Rp) = 0.1 x DPC

=0.1 x Rp 12.794.529.127 = Rp 1.279.452.913
Fixed Capital Investment (FCI) = Direct Plant Cost + Contractor`s Fee + Contingency ( Aries
& Newton.1955 )
Dari data – data di atas didapatkan Fixed Capital Investment (FCI) :
Total FCI = DPC + Contractor’s fee + Contingency
No Fixed Capital Rupiah
1 Direct Plant Cost
12.794.529.127
2 Contractor's fee
639.726.456
3 Contingency
1.279.452.913
55
 Total FCI
14.713.708.496
Total FCI = Rp 14.713.708.496

A.2. Working Capital (WC)

Working Capital merupakan dana yang digunakan untuk menjalankan usaha secara normal.
Working Capital terdiri dari :
A.2.1. Raw Material Inventory …………………..…( Aries & Newton. hal .12)
Lama penyimpanan bahan baku rumput laut dan KOH selama sehari
Harga Massa Biaya penyimpanan
No Bahan Baku
(Rp/kg) (kg) (Rp)

1 Rumput laut Rp 10.000 1661,44 Rp16.614.400

2 KOH Rp.35000 9384 Rp93.840.000

Total Rp 110.454.400

A.2.2. In Process Inventory ………………….…..…( Aries & Newton. hal .12)

Waktu operasi 24 jam
Biaya = (0,5 x 24 x MC)/(24 x 330) = Rp. 67.118.597

A.2.3. Product Inventory ……………………....……( Aries & Newton. hal .12)

Biaya sebesar Manufacturing Cost selama 1 bulan
Biaya Product Inventory ( 1/11 x MC ) = Rp 4.027.115.841

A.2.4. Available Cash ……………………………..…( Aries & Newton. hal .12)

Biaya sebesar Manufacturing Cost selama 1 bulan
Biaya Available Cost (1/11 x MC ) =Rp 4.027.115.841

A.2.5. Extended Credit …………….…………….…( Aries & Newton. hal .12)

Biaya sebesar hasil penjualan selama 1 bulan
Biaya Extended Credit (1/12 x Sales ) =Rp 184.576.143

Working Capital (WC)

Working Capital ( WC ) Biaya ( Rp )
Raw Material Inventory Rp 110.454.400

In Process Inventory Rp 67.118.597

56
 Product Inventory Rp4.027.115.841

Available Cash Rp4.027.115.841

Extended Credit Rp184.576.143

Total Rp8.416.380.822

Plant Start Up
Besarnya = 5-10 % dari DPC
Diambil 5 % dari DPC = Rp 639.726.456

TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI) .… ( Peter & Timmerhaus hal .210)

Total Capital Investment (TCI) Biaya (Rp)
Fixed Capital Investment (FCI) 14.713.708.496
Working Capital ( WC ) 8.416.380.822

Plant Start Up 639.726.456

Total 23.769.815.774

B. MANUFACTURING COST
B.1. Direct Manufacturing Cost ………….………( Aries & Newton. hal .119)
B.1.1. Biaya Langsung ( Direct Manufacturing Cost )
Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran khusus dalam pembuatan suatu barang
produksi. Direct Manufacturing Cost terdiri dari :
B.1.1.1. Bahan Baku
Bahan Massa Harga/kg Biaya (Rp)
Baku (kg)kebutuhan
per tahun
Rumput 598.118 Rp.10.000 Rp5.981.184.000
Laut
KOH 3.378.240 Rp.10.000 Rp33.782.400.000
Total Rp39.763.584.000

57
B.1.2. Labor Cost
Labor disini adalah karyawan yang berada di bawah departemen produksi dan teknik.
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Biaya/tahun
Kepala bagian 1 Rp 2.500.000 Rp. 30.000.000
Karyawan Proses 8 Rp 1.500.000 Rp. 144.000.000
Total Labor Cost Rp. 174.000.000

B.1.3. Supervisi
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Biaya/tahun
General Manager 1 Rp.9.000.000 Rp. 108.000.000
Manager Keuangan dan 1 Rp.7.000.000 Rp.84.000.000
Umum
Total Supervisi Rp. 192.000.000

B.1.4. Maintenance …………….…………...…..…( Aries & Newton. hal .163)

Maintenance Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan peralatan proses.
Besarnya 2% FCI untuk perawatan peralatan rata-rata(Aries & Newton.1955). Ditetapkan sebesar
2% dari FCI.
Maintenance = 0.02 x FCI
= 0.02 x 14.713.708.496 = Rp 294.274.169
B.1.5. Plant Supplies …………….……………….….( Aries & Newton. hal .168)
Plant supplies ditetapkan sebesar 15 % dari Maintenance Cost per tahun. karena dianggap
pabrik beroperasi pada kondisi normal (Aries & Newton.1955).

Plant Supplies = 0.15 x Maintenance Cost ( Rp )

= 0.15 x Rp 294.274.169 = 44.141.125

B.1.7. Utilitas …………….………………...............( Aries & Newton. hal .168)

Utilitas mempunyai range 5-25% dan ditetapkan sebesar 25% dari biaya bangunan dan
contigency. (Aries & Newton. 1955)
Utilities = 5% x (Rp 1.860.000.000 + Rp 1.279.452.913)
= Rp 156.972.646
58
 Direct Manufacturing Cost (DMC)
No Jenis DMC Biaya ( Rp )
1 Raw Material Rp 39.763.584.000
2 Labor Cost Rp 174.000.000
3 Supervisi Rp 192.000.000
4 Maintenance Rp 294.274.169
5 Plant Supplies Rp 44.141.125
7 Utilities Rp 156.972.646
Total Rp40.624.971.941

B.2. Indirect Manufacturing Cost ……………….…( Aries & Newton. hal .173)
Indirect Manufacturing Cost merupakan pengeluaran-pengeluaran yang tidak langsung akibat dari
pembuatan suatu produk.Indirect Manufacturing Cost terdiri dari
B.2.1. Payroll Overhead ………………………..…( Aries & Newton. hal .173)
Meliputi biaya untuk membayar pensiun, liburan yang ditanggung pabrik, asuransi, cacat
jasmani akibat kerja, THR dan keamanan. Besarnya 15% – 20% labor cost(Aries & Newton.1955),
ditetapkan 15 % dari labor cost.
Payroll Overhead = 0.15 x Rp 174.000.000 = Rp 40.500.000
B.2.3. Plant Overhead ………………………….…( Aries & Newton. hal .175)
Biaya yang diperlukan untuk servis yang tidak langsung berhubungan dengan unit produksi,
termasuk didalamnya adalah biaya kesehatan, fasilitas rekreasi, pembelian, pergudangan, dan
engineering. Besarnya 50 % – 100 % labor cost (Aries & Newton.1955), dalam perkiraan ini
diambil 50 % dari labor cost.

Plant overhead = 0.5 x Rp 174.000.000 = Rp 135.000.000

B.2.4. Packaging Product dan Transportasi…….…( Aries & Newton. hal .177)
Total Packaging Product dan Transportasi
Besarnya = 4 % dari harga jual produk

= 0,04 x Rp 52.500.000.000= Rp 2.100.000.000

Indirect Manufacturing Cost (IMC)

No Jenis IMC Biaya (Rp)

59
 1 Payroll Overhead 40.500.000
3 Plant Overhead 135.000.000
4 Packaging & Shipping 2.100.000.000
Total IMC 2.275.500.000

B.3. Fixed Manufacturing Cost …………...…….…( Aries & Newton. hal .179)
Merupakan pengeluaran yang berkaitan dengan initial Fixed Capital Investment, dan
harganya tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. Fixed Manufacturing Cost terdiri dari:
B.3.1. Depresiasi ………………………………..… ( Aries & Newton. hal .179)
Merupakan penurunan harga peralatan dan gedung karena pemakaian.
Depresiasi = (P-F)/n
Dianggap umur pabrik 12 tahun dan nilai sisa 10% FCI.
FCI  0,1FCI
Depresiasi =  0.075 FCI
12
= 0.075 x Rp 14.713.708.496= Rp 1.103.528.137
B.3.2. Property Tax ……….....…………………..…( Aries & Newton. hal .181)
Merupakan pajak yang harus dibayar oleh perusahaan. Besarnya 1% – 2% FCI (Aries &
Newton.1955), ditetapkan 1 % dari FCI,
Property tax = 0.01 x FCI
= 0.01 x Rp 14.713.708.496 = Rp 147.137.085
B.3.3. Asuransi …………………………...……..…( Aries & Newton. hal .181)
Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya,
semakin berbahaya plant tersebut, maka biaya asuransinya semakin tinggi. Besarnya 1 % dari
FCI(Aries & Newton.1955).

Asuransi = 0.01 x FCI

= 0.01 x Rp 14.713.708.496 = Rp 147.137.085

Total Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Fixed Manufacturing Cost (FMC) Biaya (Rp)
Depresiasi 1.103.528.137
Property Tax 147.137.085
Asuransi 147.137.085
Total 1.397.802.307

60
TOTAL MANUFACTURING COST (MC)
Manufacturing Cost (MC) Biaya (Rp)
Direct Manufacturing Cost 40.624.971.941

Indirect Manufacturing Cost 2.275.500.000

Fixed Manufacturing Cost 1.397.802.307

Total Rp 44.298.274.248

C. GENERAL EXPENSE
C.1. Administrasi
C.1.1. Management Salaries
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Gaji/Tahun (Rp)
General manager 1 9.000.000 108.000.000
Manager keuangan dan
umum 1 7.000.000 84.000.000
Sekretaris 1 1.000.000 12.000.000

kepala bagian 2 2.500.000 60.000.000

Karyawan 8 1.500.000 144.000.000

pesuruh dan cleaning
service 3 700.000 25.200.000

Total 433.200.000

C.1.2. Peralatan Kantor dan Komunikasi…..…( Peter & Timmerhaus hal .211)
Dana yang disediakan untuk peralatan kantor tiap tahun
= Rp 20.000.000.00
Total Biaya Administrasi
Biaya Administrasi Biaya (Rp)
Management Salaries 433.200.000
Peralatan Kantor dan Komunikasi 20.000.000
Total 453.200.000

C.2. Sales ………………………………………...…( Aries & Newton hal .185)

61
Besarnya sales expense bervariasi. tergantung dari jenis produk. distribusi. market. advertisement.
dan lain-lain. Secara umum besarnya diperkirakan 5% – 22% dari Manufacturing Cost. Dalam
perancangan ini dipilih nilai 5% dari Manufacturing Cost(Aries & Newton.1955).
Sales Expense = 0.05 x MC
= 0.05 x Rp. 44.298.274.248 = Rp 2.214.913.712

C.3. Finance ……………………………..........…( Peter & Timmerhaus hal .211)

Besarnya (0-10) % dari Total Capital Investment (Peters & Timmerhaus, hal 211.).

Diambil 1% dari TCI, sehingga :

=0,01 x 23.769.815.774 = Rp 237.698.157

TOTAL GENERAL EXPENSE (GE)

General Expense (GE) Biaya (Rp)
Administrasi
Rp 453.200.000
Sales Rp 2.214.913.712
Finance Rp 237.698.157
Total Rp 2.905.811.870

TOTAL BIAYA PRODUKSI (PRODUCTION COST)

Biaya Produksi Biaya (Rp)
Manufacturing Cost 44.298.274.248
General Expence 2.905.811.870
Total Rp47.204.086.118

5. 2. ANALISA KELAYAKAN (FIT AND PROPER TEST)

A. Keuntungan / Profit
B. Return on Investment (ROI)
C. Pay Out Time (POT)
D. Break Even Point (BEP)
E. Shut Down Point (SDP)

62
2.A. Keuntungan / Profit ……………………...…( Aries & Newton hal .192)
Biaya Produksi (Production Cost) Rp47.204.086.118

Penjualan Produk/tahun
(Rp 150.000/kg Karaginan) Rp 52.500.000.000
Keuntungan = Penjualan Produk – Biaya Produksi
Keuntungan sebelum pajak Rp Rp5.295.913.882

Pajak di Indonesia = 25% Rp 1.323.978.470

Keuntungan setelah pajak = Keuntungan sebelum pajak x (25 % pajak)

Keuntungan setelah pajak Rp 3.971.935.411

Profit sebelum pajak

POS sebelum pajak = x 100 %
Harga jual produk
= 10,09%

Profit sesudah pajak

POS sesudah pajak = x 100 %
Harga jual produk
= 7,57 %

2.B. Percent Return on Investment (ROI) .....…( Aries & Newton hal .193)
Return on Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari tingkat investasi
yang dikeluarkan.
Profit
Percent Return on Investment (ROI) = x 100 %
Fixed Capital Investment
Profit sebelum pajak
ROI sebelum pajak = x 100 %
Fixed Capital Investment
= 36 %

Profit sesudah pajak

ROI sesudah pajak = x 100 %
Fixed Capital Investment
= 27 %

2.C. Pay Out Time (POT) …………………...…( Aries & Newton hal .195)
Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan keuntungan
yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi
yang telah dilakukan akan kembali.
63
 Fixed Capital Investment
Pay Out Time (POT) =
Keuntungan  Depresiasi
Fixed Capital Investment
POT sebelum pajak =
Keuntungan sebelum pajak  (0,09 x FCI)
= 2,22 tahun
Fixed Capital Investment
POT sesudah pajak =
Keuntungan sesudah pajak  (0,09x FCI)
= 2,78 tahun
2.D. Break Even Point (BEP) dan Shut Down Point (SDP)
2.D.1. Fixed Manufacturing Cost (Fa) …………...…( Aries & Newton hal .204)
Depresiasi Rp 3.161.251.777

Property Tax Rp 395.156.472

Asuransi Rp 197.578.236

Total Rp 1.397.802.307

2.D.2. Variable Cost (Va) ………………………...…( Aries & Newton hal.204)

Raw Material Rp 41.992.077.600

Utilitas Rp 940.848.743

Packaging product & Transport Rp 285.650.753

Total Rp 42.020.556.646

2.D.3. Regulated Cost (Ra) ……………………….…( Aries & Newton hal .204)
Labor Cost Rp. 280.380.000

Payroll Overhead Rp. 42.057.000

Supervisi Rp. 306.000.000

General Expense Rp. 653.001.808

Maintenance Rp. 7.903.129

Plant Supplies Rp. 11.855

Plant Overhead Rp. 140.190.000

Total Rp 3.785.727.166

2.D.4. Penjualan Produk (Sa)

Penjualan produk selama 1 tahun Rp 52.500.000.000
64
Break Even Point
Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan penghasilan
jumlahnya sama. Dengan Break Even Point kita dapat menentukan tingkat berapa harga jual dan
jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai
agar mendapat keuntungan.
Fa  ( 0,3 x Ra )
Break Even Point = x 100 %
Sa  Va  ( 0,7 x Ra )

= 32,36%

Shut Down Point

Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga karena keputusan
manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan profit).
0,3 x Ra
Shut Down Point = x 100 %
Sa  Va  ( 0,7 x Ra )

= 14,50 %

FCI = Rp 14.713.708.496

WC = Rp 8.416.380.822

Salvage Value SV, = 10 % F C I = Rp 1.471.370.850

Cash Flow, CF = Keuntungan sesudah pajak + Depresiasi + finance

= Rp 3.837.176.628

Umur pabrik = (FCI-SV)/Depresiasi

= 12 tahun

C. DISCOUNTED CASH FLOW

Salah satu cara untuk menganalisa kelayakan ekonomi pabrik, dimana DCF didefinisikan sebagai
jumlah uang dari keuntungan yang tidak digunakan untuk mengembalikan pinjaman modal dan
bunganya. Yang diperhatikan dari DCF adalah i (Rate of return), yaitu presentasi keuntungan
pabrik yang dihitung dengan metode DCF. Harga i sering dibandingkan dengan suku bunga bank,
dimana jika harga i lebih besar dari suku bunga bank, berarti investasi ke pabrik lebih
menguntungkan daripada menyimpan uang di bank. Rumus:
(FCI + WC) x (1 + i)n = [((1+i)n-1 + (n+i)n-2+…+i) x CF] + (WC + SV)
65
Salvage Value (SV) = 10% FCI
= 10% x 14.713.708.496
= Rp 1.471.370.850
Umur Pabrik (n) = 12 tahun
Working Capital (WC)= Rp 8.416.380.822
Cash Flow (CF) = Profit after tax + Depresiasi + Finance
= Rp 3.837.176.628
Dengan menggunakan metode Trial and Error sesuai dengan rumus diatas, maka diperoleh i =
35,85%.
D.Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 39,79%
sehingga pabrik akan menguntungkan karena IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini yang sebesar 8,25 % - 23 %
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 12 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 12
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel berikut, diperoleh nilai IRR = 39,79

66
Tahun laba sebelum pajak pajak laba setelah pajak depresiasi NCF P/f 20% pv pd i 20% p/f 25% pv pd i 25 %
0 - 0 0 61.917.794.615 1 61917794615 1 61917794615
1 Rp 52.500.000.000 Rp 13.125.000.000 Rp 39.375.000.000 1103528137 Rp 40.478.528.137 0,8333 33730757497 0,8 32382822510
2 Rp 57.750.000.000 Rp 14.437.500.000 Rp 43.312.500.000 1103528137 Rp 44.416.028.137 0,6944 30842489938 0,64 28426258008
3 Rp 63.525.000.000 Rp 15.881.250.000 Rp 47.643.750.000 1103528137 Rp 48.747.278.137 0,5787 28210049858 0,512 24958606406
4 Rp 69.877.500.000 Rp 17.469.375.000 Rp 52.408.125.000 1103528137 Rp 53.511.653.137 0,4823 25808670308 0,4096 21918373125
5 Rp 76.865.250.000 Rp 19.216.312.500 Rp 57.648.937.500 1103528137 Rp 58.752.465.637 0,4019 23612615940 0,3277 19253182989
6 Rp 84.551.775.000 Rp 21.137.943.750 Rp 63.413.831.250 1103528137 Rp 64.517.359.387 0,3349 21606863659 0,2621 16909999895
7 Rp 93.006.952.500 Rp 23.251.738.125 Rp 69.755.214.375 1103528137 Rp 70.858.742.512 0,2791 19776675035 0,2097 14859078305
8 Rp 102.307.647.750 Rp 25.576.911.938 Rp 76.730.735.813 1103528137 Rp 77.834.263.950 0,2326 18104249795 0,1678 13060589491
9 Rp 112.538.412.525 Rp 28.134.603.131 Rp 84.403.809.394 1103528137 Rp 85.507.337.531 0,1938 16571322013 0,1342 11475084697
10 Rp 123.792.253.778 Rp 30.948.063.444 Rp 92.844.190.333 1103528137 Rp 93.947.718.470 0,1615 15172556533 0,1074 10089984964
11 Rp 136.171.479.155 Rp 34.042.869.789 Rp 102.128.609.366 1103528137 Rp 103.232.137.503 0,1346 13895045708 0,0859 8867640612
12 Rp 149.788.627.071 Rp 37.447.156.768 Rp 112.341.470.303 1103528137 Rp 113.444.998.440 0,1122 12728528825 0,0687 7793671393
total Rp198.142.030.493 Rp 148.077.497.779

IRR= 20 + [( ) x (25-5)]

= 39,79

67
 LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Pembuatan Refined Carrageenan direncanakan berkapasitas 350 ton/tahun.

Dalam perhitungan neraca massa ini didasarkan pada aliran-aliran komponen masuk
dan keluar alat.

Kapasitas produksi : 350 ton/tahun

Waktu kerja : 330 hari

Satuan operasi : kg/3jam

Kapasitas produksi = 350 ton/tahun

= 350 ton x 1tahun x 1hari

x
1000kg
tahun 330hari 24 jam / 3 jam 1ton

= 132,58 kg/3jam

Rendemen dari rumput laut kering ke refined carrageenan adalah 63,84 %, sehingga
umpan yang diperlukan adalah : 100 x132,58 =207,68 kg/3jam
63,84

LA. 1 Cutter
Cutter berfungsi untuk memotong bahan baku rumput laut kering .

F1 F2

Neraca massa total :

F1=F2

Neraca massa komponen masuk

RLK : F1 = 207,68 kg/3jam

Karbohidrat : 63,84% x RLK = 132,58 kg/3jam

Serat : 36,16% x RLK = 75,1 kg/3jam

68
Neraca komponen keluar :

RLK : F2 = 207,68 kg/3jam

Komponen Masuk (Kg/3jam) Keluar (Kg/3jam)

F1 F2
Karbohidrat 132,58 132,58
Serat 75,1 75,1
Total 207,68 207,68

LA. 2 Tangki Pelarutan KOH

F3
T. Pelarutan KOH F5

F4

Tangki pelarutan KOH berfungsi untuk melerutkan KOH

Neraca massa total :

F5=F3+F4

Neraca massa komponen masuk

Umpan : F3+F4 = 40 kali RLK

: 8307,2 kg/3jam
( )
Jumlah KOH : F3

: 1172,781176 kg/3jam

Jumlah air : F4 = umpan-jumlah KOH-(15% x jumlah KOH)

: 7134,418824 kg/3jam

Neraca massa komponen keluar

Larutan KOH : F5 = F3+F4 = 8307,2 kg/3jam

Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)

Komponen
F3 F4 F5
KOH 996,864 996,864
H2O 175,9171765 7134,418824 7310,336
Total 8307,2 8307,2

69
LA. 3 Ekstraktor

Ekstraktor berfungsi untuk mengekstrak rumput laut kering

F5

F2 F7

F6

Produk semi rifined karaginan yang dihasilkan adalah 80 % dari rumput laut kering awal

Neraca massa total :

F2+F5=F6+F7

Neraca komponen masuk :

RLK : F2 = 207,68 kg/3jam

Larutan KOH : F5 = 8307,2 kg/3jam

Neraca komponen keluar

Larutan KOH

+serat : F6 = F5+(36,16% xF2) = 8382,3 kg/3jam

SRC : F7 = 132,58 kg/3jam

Komponen Input (Kg/3Jam) Output (Kg/3Jam)

F2 F5 F6 F7
H2O 7310,336 7310,336
KOH 996,864 996,864
Serat 75,1 75,1
Karbohidrat 132,58
SRC 132,58
Subtotal 207,68 8307,2 8382,3 132,58
Total 8514,88 8514,88

LA. 4 Tangki Penetralan

F7 F9
T. Penetralan 70
 F8 F10

Tangki penetralan berfungsi untuk menetralkan produk semi refined karaginan hasil
ekstraksi.

Neraca massa total :

F7+F8=F9+F10

Neraca komponen masuk :

SRC : F7 = 132,58 kg/3jam

H2O : F8 = 24 x F7 = 3181,92 kg/3jam

Neraca komponen keluar

Asumsi 5% H2O dari F8 ikut terbawa dalam produk SRC

H2O : F9 = F8-(5% x F8) = 3022,824 kg/3jam

SRC+5% H2O : F10 = F7+(5% x F8) = 291,676 kg/3jam

Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)

Komponen
F7 F8 F9 F10
SRC 132,58 132,58
H2O 3181,92 3022,824 159,096
Total 3314,5 3314,5

LA. 5 Rotary dryer

F10 F12

Rotary Dryer
F11 F13

Rotary dryer berfungsi untuk menghilangkan kadar air serta mengeringkan produk semi
refined karaginan.

Neraca massa total :

F10+F11=F12+F13

Neraca komponen masuk :

SRC+5% H2O : F10 = F7+(5% x F8) = 291,676 kg/3jam

71
Neraca komponen keluar

Steam : F11+(11% x 132,58)= 183,8648 kg/3jam

SRC+H2O 11 % w SRC : F14 = F7+(11% x 159,096) = 147,1748 kg/3jam

Masuk (Kg/3Jam) Keluar (Kg/3Jam)

Komponen
F10 F13 F14
SRC 132,58 132,58
Steam 144,5122
H2O 159,096 14,5838
Total 291,676 291,676

72
 LAMPIRAN B

PERHITUNGAN NERACA PANAS

Satuan Operasi : kj/3jam

Basis temperatur : 25°C = 298,15 K

Temperatur ekstraktor : 75°C= 348,15 K

Dalam mencari neraca panas digunakan rumus :

T
Q = N  Cp dT
To

I.B. 1 Ekstraktor (EX 01)

H2O 303,15 k

KOH 303,15 k

Karbohidrat 303,15 K semi refined karaginan 348,15K

Serat 303,15 K H2O 348,15 K

KOH 348,15 K

Serat 348,15 K

Panas masuk pada arus 2 dan 5 30°C

Qmasuk= ∑ ∫

∫ ∫ ∫

73
 F BM N Cp dT Q
Komponen
(kg/3jam) (kg/kmol) (kmol/3jam) (kkal/kmol.K) (°K) (kkal/3jam)

Karbohidrat 132,58 180 0,736555556 48,95 5 180,2719722

Serat 75,51 172 0,439011628 90,58 5 198,8283663

Air 7310,34 18 406,13 17,99 5 36531,3935

KOH 996,86 56 17,80107143 68,13 5 6063,934982

Total 8515,29 42974,42882

Panas keluar pada arus 6 dan 7 75°C

Qkeluar= ∑ ∫

∫ ∫ ∫

∫ ∫

F BM N Cp dT Q
Komponen
(kg/3jam) (kg/kmol) (kmol/3jam) (kkal/kmol.K) (°K) (kkal/3jam)

Karbohidrat 0 180 0,736555556 48,95 50 0

Serat 75,51 172 0,439011628 90,58 50 1988,283663

Air 7310,34 18 406,13 17,99 50 365313,935

KOH 996,86 56 17,80107143 68,13 50 60639,34982

SRC 132,58 180 0,736555556 48,95 50 1804,079444

Total 8515,29 429745,6479

Panas yang dibutuhkan Extraktor

Q = Q6+7 – Q2+5

= 429745,6479 kkal - 42974,42882 kkal = 386771,2191 kkal

74
Digunakan steam jenuh pada T=120 °C, tekanan 198,54 kPa= 1,96 atm,

Maka λ= 2202,2 kJ/kg = 526,34 kkal/kg

Jumlah steam yang dibutuhkan, m=

I.B. 2. Rotary Dryer

Steam 433,15 K

SRC 303,15 K SRC T=433,15°

Rotary Dryer

Panas masuk pada arus 10 30°C

Qmasuk= ∑ ∫

∫ ∫

F BM N Cp dT Q
Komponen
(kg/3jam) (kg/kmol) (kmol/3jam) (kkal/kmol.K) (°K) (kkal/3jam)

Air 159,069 18 8,837166667 17,99 25 794,9031417

SRC 132,68 180 0,737111111 48,95 25 180,4079444

Total 291,749 975,3110861

Panas keluar pada arus 12 dan 14 150°C

Qkeluar= ∑ ∫

Qkeluar= ∑ ∫

75
 ∫ ∫

F BM N Cp dT Q
Komponen
(kg/3jam) (kg/kmol) (kmol/3jam) (kkal/kmol.K) (°K) (kkal/3jam)

Air 159,069 18 8,837166667 17,99 125 15898,06283

SRC 132,68 180 0,737111111 48,95 125 3608,158889

Total 291,749 19506,22172

Panas yang dibutuhkan Rotary Dryer

Q = Q12+14 – Q10

= 19506,22172 kkal - 975,3110861 kkal = 18530,91064 kkal

Digunakan steam jenuh pada T=150 °C, tekanan 476 kPa= 4,7 atm,

Maka λ= 2113,2 kJ/kg = 505,068 kkal/kg

Jumlah steam yang dibutuhkan, m=

76