Menyusun Program NC/CNC

Milling Dengan Bantuan CAM

(Lanjut)
Penyusun:
Bakti Gunawan, S.Pd, M.Pd

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

DIREKTORAT JENDERAL PENDIDIKAN VOKASI
BALAI BESAR PENGEMBANGAN PENJAMINAN MUTU PENDIDIKAN VOKASI BIDANG
BANGUNAN DAN LISTRIK
MEDAN
2021
 MENYUSUN PROGRAM NC/CNC MILLING DENGAN BANTUAN CAM
(LANJUT)

A. Menyusun Program CNC Untuk Pengefraisan Facing Pada Mesin CNC Milling Dengan
Bantuan Perangkat Lunak Mastercam
Ketika proses pemesinan pada bagian atas, maka bagian bawah perlu di cekam. Sesuai
dengan pengaturan material yang telah dilakukan sebelumnya bahwa material
berdiameter 100 mm dengan panjang 51 mm. Adapun panjang barang jadinya adalah
45 mm. Posisi nol sumbu z berada 0,5 mm di bawah permukaan atas material, artinya
ketika proses pemesinan pada bagian atas, pencekaman maksimal material adalah 51
– (45+0,5) = 5,5 mm, itu pun ujung tool telah bersentuhan dengan cekam. Oleh karena
itu disimpulkan pada contoh kali ini material dicekam sebesar 5 mm. Sebenarnya untuk
pencekaman yang lebih aman, sebaiknya pencekaman harus lebih besar dari 5,5 mm,
mungkin 10 mm adalah pilihan yang lebih aman. Selanjutnya karena terdapat beberapa
bagian yang tembus, maka dalam pencekamannya harus disediakan ruang kosong pada
bagian tengah cekam agar tool dapat leluasa melakukan proses pemesinan hingga
menembus material tanpa merusak cekam.
Berikut ini adalah contoh pengaturan toolpath untuk program facing dengan ketebalan
0,5 mm.
1. Atur view pada pandangan atas, klik Toolpath, Face

2. Klik OK

1
3. Klik saja enter atau OK, karena kita menggunakan stock (material) sebagai bahan
yang akan di facing

4. Melakukan pengaturan toolpath type sebagai berikut

5. Klik menu Tool untuk melakukan pengaturan tool sebagai berikut

2
- Select library tool

- Klik Filter, jika seandainya bentuk tool yang diinginkan tidak ada dalam library
tool

- Pilih bentuk Endmill Flat sesuai keperuntukan facing, kemudian OK. Bentuk tool
yang dipilih akan muncul di library dan dapat digunakan sebagai tool pilihan.

3
- Pilih ukuran diameter 20 mm, kemudian OK

- Mengatur parameter nomor dan data tool serta putaran dan feeding seperti
gambar berikut. Nomor tool dan nomor data tool ini akan muncul dalam
program NC sebagai data tool dan pengaturan tool di mesin CNC nantinya harus
menyesuaikannya.

4
 Biasanya Plunge rate dipilih setengah dari besarnya Feed rate. Feed rate adalah
kecepatan pemakanan arah ke samping, sementara plunge rate adalah
kecepatan pemakanan arah ke bawah.
6. Klik menu Cut Parameter dan lakukan pengaturan berikut. Terdapat pilihan Style,
yaitu one way dan zigzg. Untuk ini kita pilih zigzag demi efektivitas waktu.

7. Klik menu Dept cut dan lakukan pengaturan seperti gambar berikut. Dept cut di non
aktifkan, karena facing yang dilakukan adalah sekali pemakann yaitu 0,5 mm.
5
8. Klik menu Linking Parameter dan lakukan pengaturan seperti gambar berikut

Retract adalah gerakan tool kembali ke atas setiap kali melalukan pemotongan.
Gerakannya dalah gerakan cepat (rapid). Feed plane adalah posisi dimana gerakan
tool akan turun hingga ke posisi ini dengan gerakan cepat (rapid). Top of stock
adalah ukuran material pada sumbu z dari titik nol yang telah ditetapkan. Perlu
diingat bahwa, pengaturan titik nol sebelumnya adalah 0,5 mm di bawah
6
 permukaan material, sehingga bisa dikatakan bahwa posisi paling atas dari material
saat ini adalah 0,5 mm di atas titik nol, untuk itu Top of stock di isi dengan nilai 0,5
mm. Dept adalah kedalaman akhir pemotongan, kali ini diisi dengan nol karena Top
of stock adalah 0,5 mm, dengan pengaturan Dept 0 secara otomatis permukaan
material akan terbuang 0,5 mm. Setelah dilakukan facing, maka Top of stock
selanjutnya adalah 0 mm.

9. Klik menu Coolant, aktifkan air pendingin, Klik OK, Klik lagi OK untuk menyimpan
seluruh pengaturan yang telah dilakukan.

10. Toolpath facing telah terbentuk, terlihat dengan lintasan tool yang ditandai dengan
garis berwarna biru

7
11. Melakukan simulasi 2D dengan ikon Backplot.

12. Atur kecepatan gerakan pahat, klik play untuk melihat simulasi. Berikut ini simulasi
2D dari view pandangan atas. Lakukan pengamatan selama simulasi untuk
memastikan bahwa pengaturan toolpath telah benar. Klik OK jika telah selesai.

8
13. Melakukan simulasi 3D, klik ikon simulasi 3D (gambar benda 3D disamping G1). Atur
kecepatan gerakan pemotongan. Play untuk memulai simulasi. Lakukan
pengamatan ketika simulasi untuk memastikan bahwa pengaturan toolpath telah
benar dilakukan. Klik OK jika telah selesai.

14. Dalam hal jika terdapat kesalahan, maka lakukan perbaikan parameter dengan
mengklik paramater, maka akan muncul kembali menu pengaturan toolpath dan
lakukanlah perubahan yang dibutuhkan untuk memperbaiki kesalahan.

9
B. Menyusun Program CNC Untuk Bentuk-Bentuk Kontur dan Kantong Pada Mesin CNC
Milling Dengan Bantuan Perangkat Lunak Mastercam

Yang dimaksud dengan pocket 2D adalah bagian pada suatu benda yang berbentuk
kantongan dengan permukaan dasarnya adalah rata, bagian sisi bisa saja berbentuk
garis lurus, lingkaran, lengkungan maupun bentuk tak beraturan, yang penting adalah
bahwa garis sisi tersebut membentuk garis tertutup. Dalam hal tertentu ada juga
pocket yang bentuknya terbuka (pocket open), kali ini belum dibahas dalam bahan ajar
ini, namun dapat didiskusikan bersama.
Berdasarkan gambar di atas, maka bagian yang memungkinkan untuk dilakukan
pemrograman pocket (kantong) adalah lubang tembus dengan diameter 20 mm. Untuk
program pocket, diameter tool yang digunakan harus lebih kecil dari ukuran pocket
yang hendak dibuat, tidak boleh sama. Dalam kasus ini, diameter pocket adalah 20 mm,
maka tidak boleh menggunakan tool dengan diameter 20 mm atau lebih. Kali ini kita
pilih saja Endmill Flat diameter 10 mm.
Sekarang mari kita analisis jobsheet kita. Ukuran panjang jadinya benda kerja adalah 45
mm. Lubang diameter 20 mm juga sepanjang itu. Seyogyanya dengan kedalaman 45,5
mm dan dengan facing pada bagian belakang, maka ukuran tersebut akan
terselesaikan. Namun demi menunjukkan bahwa pocket yang dibuat tembus, maka
dalam hal ini akan dilakukan pemotongan hingga panjang material saat ini, yaitu 50,5
mm (telah berkurang 0,5 mm karena proses facing 0,5 mm pada proses sebelumnya).
Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program pocket sesuai
gambar.
1. Pada posisi view pandangan atas, klik Toolpath, Pocket

10
2. Klik Chain, klik garis lingkaran diameter 20 mm. Upayakan arah tanda panah searah jarum
jam. Klik OK. Pilihan chaining seperti ini dapat dilakukan pada garis tertutup

3. Maka akan muncul menu pengaturan toolpath. Pastikan sekali lagi toolpath typenya adalah
Pocket

11
4. Klik menu Tool, lakukan pengaturan seperti gambar. Dipilih tool dengan diameter 10 mm
dan dijadikan sebagai tool nomor 2

5. Klik menu Cut parameter, pilih pocket type: standar, machine direction: Climb. Clim berarti
pemakanan searah (mungkin berbeda teorinya dengan mesin konvensional yang
menganjurkan pemakanan berlawana arah atau konvensional, untuk CNC lebih baik yang
Climb)

12
6. Klik menu Roughing (pemakanan kasar), pilih Cutting method, kali ini karena bentuknya
lingkaran, yang dipilih adalah True Spiral

7. Klik menu Entry Motion, pilih Helix

13
8. Klik menu Finishing, aktifkan Keep tool down dengan tujuan agar setiap pemotongan
finishing tool tidak perlu kembali pada posisi retract.

9. Klik menu Lead In/Out. Dikarenakan bentuknya adalah kantong tertutup,

direkomendasikan di non aktifkan saja

14
10. Klik menu Dept Cut, isikan max rough step 0,5 mm yang berarti setiap pemotongan
ketebalanya adalah 0,5 mm. Aktifkan Keep tool down agar tool tetap berada di bawah
ketika menambah kedalaman.

11. Klik menu Linking Parameter, pada kolom Top of stock isikan nilai 0 karena pada bidang ini
telah dilakukan proses facing sehingga kini posisi permukaan bidang merupakan bidang nol
sumbu z. Dept diisikan 51,5 hanya untuk memastikan bahwa kantong akan tembus ke sisi
sebelahnya karena kini panjang material adalah 50,5 mm jadi dilebihkan 1 mm.

15
12. Klik menu Coolant, aktifkan pendingin air

13. Melakukan simulasi 2D dengan Backplot

16
14. Melakukan simulasi 3D

15. Jika berdasarkan pengamatan simulasi terdapat kesalahan pada pengaturan parameter,
klik parameter dan lakukanlah perubahan sesuai kebutuhan.

17
16. Jika berdasarkan pengamatan terdapat kesalahan dalam pemilihan garis (chaining) maka
dapat diperbaiki dengan mengklik ikon Geometry

18
17. Klik kanan, klik Rechain All, kemudian pilih lagi garis yang akan di chaining, kemudian OK

18. Setiap perubahan yang dilakukan akan muncul tanda silang pada toolpath yang sedang kita
atur. Lakukan regenerate terhadap setiap perubahan yang dilakukan sehingga tanda silang
pun hilang

19
Contour merupakan bentuk yang banyak dijumpai pada proses pemesinan CNC Milling.
Contour 2D merupakan bentuk benda kerja yang ditandai hanya terjadi perubahan
bentuk pada dua dimensi saja, yang paling umum adalah perubahan bentuk permukaan
pada bagian sisi (bidang xy), sementara pada permukaan (sumbu z) bentuknya tetap.
Sebelum dilakukan pengaturan untuk proses pemotongan (pengefraisan), maka harus
dibuat gambar lintasan proses pemotongan (toolpath). Sekali lagi perlu dipahami,
bahwa untuk contour 2D yang digambar bukanlah harus gambar benda kerja, namun
gambar lintasan proses pengefraisan yang diharapkan sesuai dengan gambar kerja.
Bentuk contour bermacam-macam, seperti garis lurus, lingkaran, busur lingkaran,
melengkung, maupun bentuk-bentuk lain sesuai dengan kebutuhan.
Berdasarkan gambar di atas, maka bagian yang memungkinkan untuk dilakukan
pemrograman contour 2D adalah:
1. Seluruh bidang di luar lingkaran berdiameter 30 mm dengan kedalaman 40 mm.
Untuk bidang ini dapat digunakan Endmill Flat diameter 20 mm
2. Seluruh bidang di luar lengkungan dengan 3 lubang dengan ketebalan 5 mm. Untuk
proses ini maksimal diameter tool yang dapat digunakan adalah 10 mm,
dikarenakan terdapat bidang lengkung dengan radius 5 mm. Dalam contoh ini
dipilih Endmill Flat diameter 10 mm.
3. Alur dengan lebar 10 mm dan kedalaman 10 mm. Untuk ini dipilih Endmill Flat
dengan diameter 10 mm
Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program contour 2D pada
bidang di luar lingkaran diameter 30 mm sesuai gambar.
1. Pada view pandangan atas, klik Toolpath, Contour
20
2. Pilih ikon chain, kemudian klik lingkaran dengan diameter 30 mm, upayakan anak
panah searah jarum jam, jika tidak klik reverse arah panah, kemudian OK

3. Maka akan muncul jendela pengaturan toolpath contour 2D. Pada menu Toolpath
type, pastikan sekali lagi bahwa yang di klik adalah Contour.

21
4. Klik menu Tool, lakukan pengaturan, yaitu tool yang digunakan adalah Endmill Flat
20 mm. Pada penggunaan sebelumnya telah tersimpan dengan data tool nomor 1.
Lakukan pengaturan pada feeding dan kecepatan putaran seperti gambar di bawah
ini.

5. Klik menu Cut Parameter, lakukan pengaturan seperti gambar di bawah ini.
Pilihan Compensation type: Computer, dengan pilihan ini maka output program G-
Code nantinya tidak akan muncul G41 dan G42 yang merupakan kompensasi tool.

22
 Komputer akan secara otomatis menghitung koordinat sumbu tool sehingga bagian
sisi tool yang akan melakukan proses pemotongan.
Compensation direction: Left, karena tool berada di sebelah kiri garis contour dan
mengelilinginya searah jarum jam.
Contour type: 2D, karena type contour yang sedang dikerjakan adalah
menghilangkan bidang di luar garis contour lingkaran.

6. Klik menu Dept Cut, lakukan pengaturan seperti gambar.

Dept cut diaktifkan centangnya, berarti berlaku pengaturan kedalaman setiap
pemotongan.
Max rough step 0,5, berarti setiap pemotongan kedalamannya diatur 0,5 mm.
Keep tool down diaktifkan, berarti setiap akhir langkah pemotongan pada
kedalaman tertentu tool langsung menambah kedalaman tanpa ada gerakan
kembali ke atas (retract).
Untuk bagian yang lain, jika tidak diaktifkan centangnya, berarti pengaturannya
tidak diberlakukan.

23
7. Klik menu Lead In/Out, lakukan pengaturan seperti gambar. Lead In/Out merupakan
langkah awal tool sebelum melakukan pemotongan pada contour dan langkah akhir
meninggalkan garis contour pemotongan.

8. Klik menu Multi Passes. Analisis untuk mengaktifkan menu ini adalah dengan
melihat lebar bidang yang akan dibuang kemudian dibandinkan dengan diameter

24
 tool. Jika diameter tool lebih kecil dari lebar bidang yang dibuang, maka menu ini
harus diaktifkan. Kali ini berdasarkan analisa sederhana jika jumlah pemotongan
ulang sebanyak 2 kali dengan spacing (pergeseran tool) sebesar 18 mm, maka
dipastikan bidang yang akan dibuang akan terselesaikan.
Keep tool down diaktifkan dengan tujuan agar tool tidak perlu naik ke atas untuk
melakukan pemotongan ulang (multi passes)

9. Klik menu Linking Parameter, lakukan pengaturan seperti gambar di bawah ini.
Top of stock = nol, karena permukaan material saat ini setelah dilakukan facing
sebelumnya telah menjadi titik nol sumbu z.
Dept = -40, sesuai dengan jobsheet, bahwa bidang yang dibuang kedalamnnya
adalah 40 mm.

25
10. Klik menu Coolant, aktifkan pendingin air. Selanjutnya klik OK untuk menyimpan
seluruh pengaturan.

11. Melakukan simulasi 2D untuk memastikan pengaturan yang telah dilakukan telah
tepat
26
12. Melakukan simulasi 3D untuk memastikan pengaturan yeng telah dilakukan telah
tepat, khususnya hasil dalam bentuk 3D. Jika terdapat kesalahan, lakukan
perubahan pada parameter maupun geometry sesuai kebutuhan.

Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program contour 2D pada
bidang di luar lengkungan dengan 3 lubang dengan ketebalan 5 mm sesuai gambar.
1. Pada view pandangan atas, klik Toolpath, contour

27
2. Pilihlah metode chainingnya adalah partial. Cara ini dilakukan jika garis contour
merupakan gabungan dari beberapa garis. Klik garis pertama pada contour.

3. Kemudian klik garis terakhir dari contour. Upayakan arah keduanya nya sama, yaitu
searah jarum jam. Dengan pilihan seperti ini garis pertama yang di klik akan menjadi
awal masuknya tool sementara garis terakhir yang di klik akan menjadi akhir
keluarnya tool. Kemudian klik OK

28
4. Maka akan muncul menu pengaturan toolpath contour. Pada dasarnya
pengaturannya adalah sama seperti pengaturan contour sebelumnya, hanya ada
sedikit perbedaan saja. Pastikan toolpath typenya adalah contour.

5. Klik menu Tool, pilih lah Endmill Flat diameter 10 mm, lakukan pengaturan feeding
dan kecepatan spindel.

29
6. Klik menu Cut Parameter, lakukan pengaturan seperti gambar di bawah ini.

7. Klik menu Dept Cut, lakukan pengaturan seperti gambar di bawah ini.

30
8. Klik menu Lead In/out, dan lakukan pengaturan seperti gambar.

9. Klik menu Multipasses, dengan sedikit analisa, dengan pengaturan sebanyak 4 kali
pengulangan dan pergeseran tool sebesar 8 mm, dipastikan bidang yang hendak
dibuang akan terselesaikan.

31
10. Klik menu Linking Parameter.

Top of stock = -40 mm, karena bidang dimaksud sebelumnya telah dilakukan
pemotongan melalui program contour sebelumnya dengan kedalaman 40 mm. Agar
tidak terjadi pemotongan kosong, top of stock nya juga harus disesuaikan, posisi
permukaan saat ini adalah 40 mm di bawah garis nol sumbu z, maka diisikan nilainya
sebesar -40 mm. Dept diisi dengan nilai -45,5 dengan tujuan dilebihkan sebesar 0,5

32
 mm dari ukuran seharusnya yaitu 45 mm, agar ketika dilakukan facing pada bagian
bawah, hasil proses pemesinannya lebih baik.
11. Klik menu Coolant, aktifkan pendingin airnya. Klik OK untuk menyimpan seluruh
pengaturan di atas.

12. Maka akan terlihat toolpath contour 2D melalui penunjukan garis berwarna biru.

13. Melakukan simulasi 2D dan 3D untuk memastikan bahwa pengaturan yang

dilakukan telah tepat. Lakukan perubahan jika dibutuhkan.

33
Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program contour 2D pada
alur 10 mm dengan kedalaman 10 mm sesuai gambar.
1. Pada gambar 2D yang telah dibuat sebelumnya belum dibuat garis contour untuk
bentuk alur. Kali ini akan digunakan metode yang sedikit berbeda. Langkah
pertama, dibuat dahulu gambar lintasan sumbu tool pada alur. Klik Create, line, End
point

34
2. Gambar garis horizontal dimulai pada koordinat x-22 dan y0 sepanjang 44 mm,
seperti gambar di bawah ini kemudian OK.

3. Klik Toolpath, Contour

35
4. Pilih metode chainingnya yaitu single, kemudian klik garis contour yang dimaksud.

5. Melakukan pengaturan Toolpath type

36
6. Melakukan pengaturan Tool yaitu Endmill Flat diameter 10 mm dan parameter
feeding dan spindel

7. Melakukan pengaturan pada menu Cut Parameter. Compensation type: Off, artinya
kini tool akan berhitung dariu sumbu tool sebagai perhitungan gerakannya. Sesuai
dengan pilihan chaining yang dilakukan yaitu single, maka harapannya adalah

37
 sumbu tool akan bergerak mengikuti garis contour yang telah di pilih. Untuk itu
pilihan compensation typenya adalah off

8. Melakukan pengaturan Dept cut. Keep tool down di non aktifkan.

9. Melakukan pengaturan Lead In/out. Menu ini di non aktifkan

38
10. Me non aktifkan menu Multipasses

11. Melakukan pengaturan Linking parameter. Top of stock nilainya nol karena alur
yang dibuat berada pada permukaan atas material. Dept = -10 mm sesuai dengan
kedalaman alur yaitu 10 mm

39
12. Mengaktifkan coolant. Akhiri dengan klik OK untuk menyimpan seluruh pengaturan.

13. Melakukan simulasi

40
14. Simulasi-simulasi yang telah dilakukan sebelumnya merupakan simulasi tunggal.
Mengingat bahwa telah dilakukan beberapa kali pengaturan toolpath antara lain
facing, pocket dan tiga buah contour, maka alangkah baiknya keseluruhannya di
simulasikan sekaligus. Klik Toolpath Group 1 atau Klik Machine Group 1 agar
seluruh toolpath tercentang.

15. Klik ikon simulasi 2D (Backplot) maupun 3D. Lakukan pengamatan secara
menyeluruh terhadap keseluruhan pengaturan toolpath yang telah dilakukan.

41
42
43
C. Menyusun Program CNC Untuk Bentuk Lubang Pengeboran Pada Mesin CNC Milling
Dengan Bantuan Perangkat Lunak Mastercam

Berdasarkan gambar di atas, maka bagian yang memungkinkan untuk dilakukan

pemrograman drill adalah tiga buah lubang tembus beriameter 10 mm. Dalam proses
pemesinannya sebaiknya dilakukan proses counter bor terlebih dahulu untuk
membentuk lubang senter, selanjutnya melakukan proses pengeboran. Untuk
membuat lubang senter digunakan spot drill berdiameter 10 mm, sementara proses
pengeboran menggunakan drill berdiameter 10 mm.
Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program pembuatan
lubang senter pada ketiga lubang berdiameter 10 mm.

44
1. Pada view pandngan atas, klik Toolpath, Drill

2. Klik menu entities, klik ketiga garis lingkaran yang akan dilakukan pengeboran.
Akhiri dengan OK.

45
3. Pastikan tooltype yang aktif adalah drill.

4. Klik menu Tool, Select library, Filter, pilih bentuk spot drill sebagai pembuat lubang
senter sebelum pengeboran. Klik OK

46
5. Kini Tool spot dril telah muncul di library, klik yang berdiameter 10 mm. Klik OK

6. Lakukan pengaturan nomor dan data tool sebagai tool nomor 3. Ingat tool nomor
satu adalah Endmill Flat diameter 20 mm, tool nomor 2 adalah Endmill Flat diameter
10 mm. Lakukan juga pengaturan feeding dan spindel seperi gambar di bawah ini.

7. Pada menu Cut Parameter, pilih bentuk cycle : Drill/Counterbore. Bagaimana

bentuk gerakannya akan ditampilkan pada gambar disebelah kanannya.

47
8. Pada menu Linking Parameter, isikan nilai Top of stock -40 mm, karena bagian
permukaan ini telah dikerjakan sebelumnya melalui proses contour. Dept diisikan -
2 mm karena hanya sebagai pembuat lubang senter saja.

9. Jangan lupa untuk mengaktifkan air pendingin. Akhiri dengan OK untuk menyimpan
seluruh pengaturan di atas.

48
Berikut ini adalah contoh langkah pengaturan toolpath untuk program pengeboran
dengan drill diameter 10 mm pada ketiga lubang.
1. Pada view pandangan atas, Klik Toolpath, Drill

2. Pilih Entities sebagai metode chainingnya, kemudian klik ketiga lingkaran. Apabila
pengaturan toolpath yang terakhir dilakukan sebelumnya adalah pembuatan
lubang senter yang juga menggunakan garis lingkaran yang sama, maka cara yang
lain dapat juga langsung saja klik Last (yang terakhir dilakukan). Selanjutnya OK.

49
3. Pastikan sekali lagi toolpath type nya adalah drill

4. Pada menu Toll pilih bentuk Drill (bor)

50
5. Pilih Drill diameter 10 mm

6. Lakukan pengaturan nomor data tool yaitu nomor 4 dan pengaturan lainnya seperti
gambar di bawah ini.

51
7. Pada menu Cut Parameter, pilih cycle : Peck drill dengan besarnya peck adalah 3
mm.

52
 Artinya setiap kedalaman 3 mm, bor akan ditarik ke atas ke posisi retract, kemudian
melakukan kembali pengeboran berikutnya dengan kedalaman tambahan sebanyak
3 mm lagi, demikian seterusnya hingga kedalamn tujuan tercapai. Dengan metode
seperti ini chip akan tertarik keluar sehingga tidak menghambat proses pengeboran.

8. Pada menu Linking Parameter, Top of stock adalah -40 mm dan Dept -54 mm. Dept
-54 mm dengan tujuan agar material sepanjang 51 mm akan tembus dengan
memperhitungkan sudut mata bor. Jangan lupa untuk mengaktifkan air pendingin.
Selanjutnya klik OK untuk menyimpan seluruh pengaturan.

9. Pengaturan toolpath ini merupakan langkah terakhir dari seluruh pengaturan,

alangkah baiknya diamati proses simulasinya dari awal hingga akhir untuk
mengetahui kesalahan-kesalahan pengaturan yang ada. Simulasi dapat dalam 2D
maupun 3D. Klik Toolpath Group 1 atau Klik Machine Group 1 agar seluruh toolpath
tercentang.

53
10. Klik ikon simulasi 2D (Backplot) maupun 3D. Lakukan pengamatan secara
menyeluruh terhadap keseluruhan pengaturan toolpath yang telah dilakukan.

54
55
56
11. Jika seluruh simulasi telah selesai dilakukan dan berdasarkan pengamatan terlihat
sesuai harapan, maka dapat dilakukan post processing yaitu proses konversi ke G-
Code. Klik ikon Post Processing.

57
12. Klik OK

13. Simpan File NC dengan nama file yang mudah diingat.

58
14. Seperti inilah G-Code hasil pengaturan Toolpath di Mastercam. Program hasil CAM
ini harus diedit lagi sesuai kebutuhan dan menyesuaikan dengan kontrol CNC yang
digunakan.

59
15. Langkah terakhir adalah melakukan proses pemotongan pada bagian bawah
(membuang bagian bawah material yang selama proses pemesinan sebelumnya
adalah bagian material yang di cekam). Langkah pemotongan ini sekaligus
menjadikan panjang benda kerja tepat 45 mm. Saat ini panjang material adalah 50,5
mm. Untuk membuangnya, material dibalik posisi pencekamannya, sehingga yang
tercekam adalah bagian lingkaran yang berdiameter 30 mm, selanjutnya dilakukan
proses facing dengan ketebalan 5,5 mm. Langkah facing sama dengan langkah
facing pada material bagian atas yang telah dilakukan sebelumnya, hanya saja perlu
dilakukan pengaturan dept of cut yaitu sebanyak 9 kali dengan kedalaman masing -
masing 0,5 mm.

60