PRESTASI KERJA FINISHING KURSI ROTAN

TYPE LEYTON DI PT. RATTANLAND FURNITURE

PLUMBON, KAB. CIREBON, JAWA BARAT

ERRY IRAWAN

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2006
 PRESTASI KERJA FINISHING KURSI ROTAN
TYPE LEYTON DI PT. RATTANLAND FURNITURE
PLUMBON, KAB. CIREBON, JAWA BARAT

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Kehutanan
Departemen Hasil Hutan
Fakultas Kehutanan - Institut Pertanian Bogor

Oleh :
ERRY IRAWAN

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2006
 LEMBAR PENGESAHAN
Judul skripsi : Prestasi Kerja Finishing Kursi Rotan Type Leyton di PT.
Rattanland Furniture Plumbon, Kab. Cirebon, Jawa Barat
Nama mahasiswa : Erry Irawan
Nomor pokok : E24101035
Departemen : Hasil Hutan

Menyetujui,
Dosen pembimbing

Ir. Tjetjep Ukman Karnasastra, MM

Tanggal :

Mengetahui,
Dekan Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor

Prof. Dr. Ir. Cecep Kusmana, MS

Tanggal :

Tanggal Lulus : 27 Februari 2006

 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Alloh SWT, karena hanya dengan
kemudahan yang diberikan-Nya maka skripsi sebagai salah satu tugas untuk dapat
menyelesaikan studi di Institut Pertanian Bogor ini dapat terselesaikan.
Penelitian kerja merupakan suatu upaya peningkatan produktivitas melalui
studi tata cara kerja ataupun studi pengukuran kerja. Dengan penelitian kerja
diharapkan mampu memberikan cara-cara atau metode kerja yang dapat
meningkatkan produktivitas pada sebuah kegiatan produksi dalam suatu industri,
sehingga kegiatan kerja menjadi lebih efektif dan efisien.
Terima kasih saya ucapkan kepada pihak-pihak yang membantu dalam
kelancaran penyelesaian sikripsi ini :
1. Bapak dan ibu yang telah memberikan bantuan secara moril dan materiil.
2. Bapak Ir. Tjetjep Ukman K, MM. selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktunya untuk memberi bimbingan dan arahan, dalam
penyelesaian skripsi ini.
3. Ir. Iin Ichwandi, MSi selaku dosen penguji dari Departemen Manajemen
Hutan dan Ir. Nyoto Santoso, MS selaku dosen penguji dari Departemen
Konservasi Sumberdaya Hutan dan Ekowisata.
4. Direktur PT. Rattaland, Ir. Tonton Taufik R., staff dan karyawan yang telah
memberi bantuan dalam melaksanakan penelitian ini.
5. Teman-teman THH 38-40 khususnya dan Fahutan pada umumnya, teman-
teman wisma dawegan (Wawan, Dian, Ucup, Feri, Marcel, Gerta, Gino,
Chandra dan Dwipur)
Demikian skripsi ini dibuat, mungkin masih banyak kekurangan sehingga
perlu masukan yang dapat melengkapi karya ilmiah ini dan semoga dapat menjadi
masukan bagi pihak-pihak yang berkepentingan.

Bogor, 1 Maret 2006

Penulis
 RIWAYAT HIDUP

Penulis lahir di Klaten, Provinsi Jawa Tengah, pada 9 November 1982 dari
keluarga Bapak Soehardi dan Ibu Sunari, yang merupakan anak ke dua dari tiga
bersaudara.
Pendidikan formal yang telah ditempuh adalah TK Tunas Rimba Salatiga,
SDN 4 Mangunsari Salatiga, SMPN 2 Salatiga, SMAN 1 Tengaran Kab.
Semarang dan untuk jenjang strata 1 melanjutkan di Departemen Hasil Hutan,
Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Selama studi penulis aktif sebagai
pengurus MT Al asyjaar, Fakultas Kehutanan-IPB. Dalam studi penulis telah
melaksanakan praktek umum pengenalan dan pengelolaan hutan di Perum
Perhutani Unit I Jawa Tengah dengan lokasi praktek di Baturaden, Cilacap dan
Getas serta telah melaksanakan Kuliah Kerja Nyata (KKN) di Desa Cihideung
Ilir, Kec. Ciampea, Kab. Bogor Barat.
Untuk menyelesaikan studi, penulis melaksanakan praktek khusus dengan
judul “Prestasi Kerja Finishing Kursi Rotan Type Leyton di PT. Rattanland
Furniture, Plumbon, Kab. Cirebon, Jawa Barat” dibawah bimbingan Ir. Tjetjep
Ukman Karnasastra, MM.
 DAFTAR ISI

Halaman
Daftar Isi ............................................................................................................ i
Daftar Tabel ..................................................................................................... iii
Daftar Grafik .................................................................................................... iv
Daftar Gambar ....................................................................................................v
Daftar Lampiran ............................................................................................... vi
I. Pendahuluan
A. Latar Belakang .............................................................................................1
B. Tujuan Penelitian .........................................................................................2
C. Sasaran Penelitian ........................................................................................2
D. Ruang Lingkup .............................................................................................2
E. Manfaat Penelitian .......................................................................................3
II. Tinjauan Pustaka
A. Rotan ............................................................................................................4
B. Industri Kerajinan Rotan ..............................................................................4
C. Proses Produksi ............................................................................................7
D. Penelitian Kerja ............................................................................................7
E. Pengukuran Waktu Kerja .............................................................................9
F. Prestasi Kerja .............................................................................................14
G. Tataletak Ruang Pabrik ..............................................................................15
H. Pemindahan Bahan .....................................................................................17
III. Metodologi
A. Waktu dan Lokasi Penelitian .....................................................................19
B. Alat dan Bahan ...........................................................................................19
C. Batasan Penelitian ......................................................................................19
D. Metode Penelitian ......................................................................................20
E. Analisis Data ..............................................................................................21
IV. Kondisi Umum Lokasi Penelitian
A. Sejarah ........................................................................................................26
B. Lokasi .........................................................................................................26
 C. Struktur organisasi .....................................................................................26
D. Bahan baku .................................................................................................27
E. Bidang usaha ..............................................................................................27
F. Mitra Usaha ................................................................................................28
G. Pemasaran ..................................................................................................28
H. Gambar kursi Type Leyton ........................................................................29
V. Hasil dan Pembahasan
A. Bagan Alir Proses Finishing Kursi Type Leyton ....................................... 30
B. Proses Finishing Kursi Type Leyton ......................................................... 30
C. Pengamatan Waktu Kerja ...........................................................................37
1. Pengukuran waktu kerja rata-rata.......................................................... 37
2. Penentuan waktu kerja standar .............................................................. 42
D. Prestasi Kerja .............................................................................................45
1. Prestasi kerja pekerja pada setiap kegiatan prouksi ...............................45
2. Dasar penentuan standar prestasi kerja sebagai pembatas jumlah kursi
yang harus difinishing dalam waktu 1 jam.............................................47
3. Penyesuaian jumlah tenaga kerja ...............................................................
E. Waktu kerja penyelesaian finishing kursi type Leyton ..............................57
F. Kegiatan pemindahan bahan ..........................................................................
G. Lingkungan Kerja Fisik..............................................................................59
VI. Kesimpulan dan Saran
A. Kesimpulan ................................................................................................61
B. Saran...........................................................................................................62
Daftar Pustaka
Lampiran
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Rata-rata waktu kerja pada proses quality control awal per unit kursi ............ 37
Tabel 2. Rata-rata waktu kerja pada proses pengomporan per unit kursi ...................... 37
Tabel 3. Rata-rata waktu kerja pada proses aplas dasar per unit kursi .......................... 38
Tabel 4. Rata-rata waktu kerja pada proses warna dasar per unit kursi......................... 38
Tabel 5. Rata-rata waktu kerja pada proses sanding sealer per unit kursi .................... 38
Tabel 6. Rata-rata waktu kerja pada proses amplas sanding per unit kursi ................... 39
Tabel 7. Rata-rata waktu kerja pada proses cat warna primer per unit kursi ................. 39
Tabel 8. Rata-rata waktu kerja pada proses lap wash per unit kursi .............................. 39
Tabel 9. Rata-rata waktu kerja pada proses amplas wash per unit kursi ....................... 39
Tabel 10. Rata-rata waktu kerja pada proses pengecatan permukaan kayu per unit kursi40
Tabel 11. Rata-rata waktu kerja pada proses pengecatan melamic top coating per unit
kursi ................................................................................................................. 40
Tabel 12. Rata-rata waktu kerja pada proses pemasangan asesoris per unit kursi .......... 40
Tabel 13. Rata-rata waktu kerja pada proses pengecatan bawah dudukan per unit kursi 40
Tabel 14. Rata-rata waktu kerja pada proses perapihan per unit kursi ............................ 41
Tabel 15. Rata-rata waktu kerja pada proses quality control akhir per unit kursi ........... 41
Tabel 16. Kelonggaran tetap dan variable pada masing-masing bagian produksi (dalam
%) .................................................................................................................... 42
Tabel 17. Perhitungan waktu kerja standar...................................................................... 43
Tabel 18. Pengamatan waktu rata-rata penjemuran/pengeringan setelah pengecatan ..... 44
Tabel 19. Waktu kerja standar per unit kursi type Leyton dan prestasi kerja per orang (pekerja
yang diamati) ................................................................................................... 45
Tabel 20. Perbandingan jumlah tenaga kerja dan prestasi kerja pada kondisi sebelum dan
setelah penyesuaian jumlah kebutuhan tenaga kerja ....................................... 48
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman

Lampiran 1. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses quality control awal ................. 62
Lampiran 2. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses pengomporan ........................... 63
Lampiran 3. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses amplas dasar ............................. 64
Lampiran 4. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses cat warna dasar......................... 65
Lampiran 5. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses cat sanding sealer .................... 66
Lampiran 6. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses amplas sanding ........................ 67
Lampiran 7. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses cat cairan wash ......................... 68
Lampiran 8. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses lap tinner wash ......................... 69
Lampiran 9. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses amplas wash ............................. 70
Lampiran 10. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses cat permukaan kayu ............... 71
Lampiran 11. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses melamic top coating ............... 72
Lampiran 12. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses pemasangan asesoris .............. 73
Lampiran 13. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses cat bawah dudukan................. 74
Lampiran 14. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses perapihan (cabut bulu) ........... 75
Lampiran 15. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses quality control akhir............... 76
Lampiran 16. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
cat warna dasar .......................................................................................... 77
Lampiran 17. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
cat sanding sealer ....................................................................................... 78
Lampiran 18. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
lap wash...................................................................................................... 79
Lampiran 19. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
melamic top coating ................................................................................... 80
Lampiran 20. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada kegiatan
pengeringan ................................................................................................ 81
Lampiran 21. Hasil pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada kegiatan
penjemuran ................................................................................................. 82
 DAFTAR GRAFIK

Halaman
Grafik 1. Jumlah kursi rotan type Leyton yang dapat dikerjakan oleh orang yang
diamati dalam waktu 1 jam ........................................................................... 49
Grafik 2. Jumlah kursi rotan type Leyton yang dapat dikerjakan dalam waktu 1 jam
setelah dilakukan penambahan tenaga kerja.................................................. 54
 DAFTAR GAMBAR
Halaman

Gambar 1. Input-output dalam sebuah proses produksi ...................................................... 7

Gambar 2. Bagan sistematis langkah-langkah penelitian kerja .......................................... 8
Gambar 3. Ruang lingkup penelitian kerja ......................................................................... 9
Gambar 4. Urutan pengukuran waktu kerja ...................................................................... 10
Gambar 5. Kursi Leyton sebelum dan setelah proses finishing ........................................ 29
Gambar 6. Aliran proses (flow process) produksi kegiatan finishing kursi type Leyton .. 30
Gambar 7. Layout pabrik dan urutan aliran bahan PT. Rattanland Furniture .................. 83
 I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Salah satu hasil hutan non kayu yang menjadi andalan sebagai bahan baku
untuk produk-produk furniture adalah rotan. Kelebihan dari bahan baku ini adalah
kemudahannya dalam dibentuk, sehingga variasi dari produk jadi yang dihasilkan
sangat beragam. Disamping itu dari segi ketenagakerjaan industri ini adalah
bersifat padat karya dimana tahapan pemanfaatan rotan dari mulai dipanen dari
hutan sampai diolah menjadi barang jadi memerlukan tahapan produksi yang
sangat panjang, dimulai dari sumber bahan baku, petani pemungut, pedagang
pengumpul I & II, industri pengawetan, industri barang jadi atau setengah jadi
(pengesup rangka dan pengesup anyam), pedagang besar, pedagang kecil sampai
rotan untuk konsumsi dalam negeri atau untuk ekspor, sehingga dari panjangnya
tahapan ini diharapkan akan membuka lapangan pekerjaan yang sangat besar. Di
Jawa Barat, Cirebon masih merupakan pusat industri rotan dengan jumlah industri
sebanyak 294 unit usaha, dengan nilai ekspor industri rotan di Jawa Barat selama
triwulan pertama pada tahun 2001 mencapai US$ 21,655 juta (Sinar Harapan,
2001).
Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang manufacturing dan
eksportir produk rotan adalah PT. Rattanland Furniture yang berlokasi di
Kesugengan Lor, Plumbon, Kab. Cirebon, Jawa Barat. Perusahaan tersebut
memproduksi furniture dengan berbagai macam model. Produk dari perusahaan
ini banyak di ekspor ke ber bagai negara tujuan seperti Canada, Brazil, Uni Emirat
Arab dan beberapa negara lain. Kursi tamu adalah salah satu jenis produk dari
perusahaan ini, yang digunakan untuk melengkapi ruang tamu, dari jenis kursi
tamu saja terdapat banyak pilihan model yang ditawarkan, sehingga proses
produksi di PT. Rattanland Furniture dalam memenuhi pesanan produknya hanya
berdasarkan perkiraan waktu saja. Dari pihak perusahaan sendiri menjanjikan
kepada pembeli (buyer) dari sejak kesepakatan transaksi adalah 45 hari (Lead
time) barang sudah siap di ekspor, tetapi pada kenyataannya perusahaan sering
mengalami keterlambatan dalam pengerjaan pesanan produk hingga 15 – 30 hari.
Sehingga dari permasalahan tersebut perlu dilakukan penelitian waktu kerja untuk
memperoleh waktu standar yang akan digunakan sebagai acuan dalam
menetapkan perkiraan waktu kerja karyawan dan penjadwalan kegiatan produksi.

B. Tujuan
Tujuan dari penelitian pengukuran waktu kerja pembuatan kursi rotan di
PT. Rattanland Furniture adalah untuk menentukan waktu kerja standar dan
prestasi kerja standar dalam pembuatan kursi type Leyton tersebut.
Dari hasil penelitian ini diharapkan menjadi masukan bagi pihak
manajemen, menentukan prestasi kerja standar pekerja dalam kegiatan finishing
kursi type Leyton, sehingga dari waktu kerja standar tersebut dapat digunakan
sebagai acuan dalam penyusunan jadwal kegiatan produksi untuk kursi type
tersebut.

C. Sasaran
Sasaran dari penelitian ini adalah untuk mengetahui sejauh mana susunan
jumlah tenaga kerja pada setiap tahap produksi dikaitkan dengan kelancaran atau
keseimbangan proses produksi dengan dasar pengukuran waktu kerja. Pengukuran
ini digunakan untuk menentukan waktu standar, yaitu waktu yang diperlukan oleh
seorang pekerja dengan kemampuan rata-rata pada kecepatan kerja normal untuk
melaksanakan pekerjaannya.

D. Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian ini hanya dilakukan dibagian finishing saja, tanpa dilakukan dari
proses pembuatannya. Bagian dari proses finishing yang menjadi obyek penelitian
untuk dilakukan pengikuran waktu kerjannya, diantaranya adalah :
1. Pengerjaan awal meliputi : quality control awal, pengomporan, dan
amplas dasar.
2. Pewarnaan meliputi : pengecatan warna dasar, pengecatan sanding sealer,
amplas sanding, pewarnaan primer (staining), Lap wash, amplas wash,
perataan warna kayu, pengecatan melamic top coat.
3. Bagian service meliputi : pemasangan asesoris, pengecatan bagian bawah
dudukan, perapihan, dan quality control ahir.
E. Manfaat penelitian
Penelitian mengenai waktu kerja ini dapat bermanfaat bagi pihak
manajemen untuk mengetahui waktu kerja standar dalam penyelesaian produk
kursi rotan type Leyton. Sehingga dapat dijadikan dasar sebagai pengatruran
jadwal kegiatan produksi, pengalokasian jumlah tenaga kerja, dan pemberian
insentif kepada pekerja yang dapat bekerja diatas waktu kerja standar.
 II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Rotan
Rotan adalah palem memanjat berduri yang terdapat di daerah tropis dan
subtropis. Tumbuhan ini berbentuk batang dengan keragaman diameter berkisar
dari beberapa milimeter sampai lebih dari 10 cm dengan panjang mencapai 100 m.
Batang rotan tidak bertambah besar diameternya meskipun bertambah tua. Rotan
semai mula-mula akan membesar diameter batangnya, kemudian panjang
batangnya, dengan pertumbuhan awal itu akan menentukan akan menentukan
diameter atas tanah. Variasi diameter pada rotan dipengaruhi oleh adanya buku-
buku yang menghasilkan pembungaan atau tidak. Dengan adanya variasi diameter
tersebut maka akan mempengaruhi kualitas rotan. (Dransfield, 1996)
Rotan merupakan salah satu hasil ikutan yang penting dan potensial serta
merupakan salah satu penghasil devisa negara. Jenis tanaman ini dapat tumbuh di
daerah tropis. Terdapat kurang lebih 600 jenis rotan di dunia dan diperkirakan
sebanyak 516 jenis rotan terdapat di Asia Tenggara yang berasal dari 9 genus.
Dari sekitar 300 jenis rotan yang tumbuh di Indonesia, baru 53 jenis rotan yang
sudah dimanfaatkan dan diperdagangkan di Indonesia (Yanuar, 1994).
Jenis-jenis rotan yang banyak dibudidayakan adalah yang menunjukan
potensi silvikultur yang besar, atau secara meluas dan selektif dipanen untuk
tujuan komersial. Beberapa spesies tersebut diantaranya Calamus andamanicus
Kurz, C. egregius Burr., C. ovoideus Thw. ex Tr., C. simplicifolius Wei, C.
tetradactylus Hence, C. wailong Pei & Chen, dan Daemonorops margaritae
(Hance) Becc. yang tumbuh alami di luar kawasan yang diliput oleh prosea dan
yang dibudidayakan serta menunjukan potensi, atau dapat digunakan sebagai
model silvikultur (Heyne, 1950)

B. Industri Kerajinan Rotan

Berdasarkan hasil produksinya, industri rotan pada saat ini dapat
diklasifikasikan dalam 3 kelompok, yaitu industri yang menghasilkan rotan bahan
baku (rotan bulat Washed & Sulphurized/WS, rotan belahan (split) dan rotan poles
kasar), industri yang menghasilkan bahan baku siap pakai/barang rotan setengah
jadi (rotan poles halus, peel/bark dan core) serta industri yang menghasilkan
barang jadi dan barang kerajinan (keranjang dan sebagainya) (Yanuar, 1994).
Industri pengolahan barang jadi rotan masih terbatas pada industri rakyat
(home industry) seperti furniture, kerajinan dan lain-lain. Industri yang bersifat
mekanis masih sangat terbatas dan umumnya penghasil barang setengah jadi,
seperti terdapat di Padang, Jambi, Banjarmasin, Ujung Pandang dan Surabaya.
Sedangkan di Medan, Palembang, Jakarta, Semarang dan Bandung terbatas pada
industri non mekanis seperti peralatan rumah tangga (Januminro, 2000).
Produk tanaman rotan yang paling penting adalah batangnya, terutama
batang yang sudah tua. Rotan memiliki karakteristik yang unik dibandingkan
barang lainnya yang sejenis, yaitu relatif lebih tahan lama, ringan dan sangat
elastis, stabil dalam segala cuaca dan memiliki warna yang khas. Karena
mempunyai keunikan tersebut maka banyak konsumen yang menyukai barang-
barang dari rotan. Masyarakat Indonesia sudah sejak lama mengenal dan
memanfaatkan rotan dalam berbagai keperluan sehari-hari. (Moh Yanuar, 1994).
Batang Rotan yang bersifat elastis, kenyal dan ulet jika dipadukan dengan
daya kreasi seni yang tinggi, maka menjadi barang kerajinan/perabot rumah
tangga yang artistik. Rotan juga memiliki kekuatan dan keuletan yang cukup
tinggi, sehingga dapat dijadikan bahan untuk konstruksi tulang beton. Hal ini
dibuktikan dalam percobaan pembuatan konstruksi jembatan beton tulangan rotan
di Kendari Sulawesi Tenggara tahun 1985 yang memakai jenis rotan Tohiti.
Selain itu rotan jenis Daemonorops juga menghasilkan getah Jernang yang
fungsinya untuk bahan baku pewarna industri keramik, marmer, alat-alat batu,
kayu, kertas, cat, ekstrak tanin dan sebagainya. Selain manfaat langsung, rotan
juga dapat memberikan manfaat tidak langsung dalam kehidupan, yaitu
membentuk budaya masyarakat, yang tercermin pada perkembangan daya kreasi
dalam bentuk berbagai produk rotan; sebagai sumber mata pencaharian dan
penyerapan tenaga kerja serta sebagai sumber devisa negara (Januminro, 2001)
Tahapan distribusi rotan sejak dipungut dari sentra produksi hingga
menjadi barang jadi dan diterimaoleh konsumen akhir merupakan mata rantai
perdagangan yang cukup panjang dan harus melewati berbagaitahapan dan
tingkatan pengolahan, mulai dari sumber bahan baku, petani pemungut, pedagang
pengumpul I& II, industri pengawetan, industri barang jadi/setengah jadi,
pedagang besar, pedagang Kecil sampai Rotan untuk konsumsi dalam negeri atau
untuk ekspor (Januminro, CFM, 2000)
Industri rotan Indonesia sangat prospektif untuk dikembangkan, karena
terbukti telah menghasilkan devisa yang tidak sedikit. Ekspor Hasil Hutan Rotan
selama tahun 1990-2000 menurut Departemen Kehutanan adalah sebagai berikut:

TAHUN
(TON)
PRODUKSI
1990/1991 52.171

1991/1992 64.020

1992/1993 69.384

1993/1994 88.149

1994/1995 78.340

1995/1996 36.256

1996/1997 51.564

1997/1998 32.389

1998/1999 62.644

1999/2000 32.165

2000 94.752
Sumber: Statistik Kehutanan Indonesia 2000

Dalam menjalankan kegiatan industri rotan sebagai salah satu penghasil

devisa negara, terdapat beberapa kendala yang dihadapi antara lain data potensi
rotan belum lengkap, sehingga banyak jenis rotan potensial yang belum banyak
dikenal pemanfaatannya oleh masyarakat. Untuk itu seharusnya dilakukan
inventarisasi jenis-jenis rotan yang komersil. Sebanyak 80-90% bahan baku
industri rotan berasal dari hutan alam, sehingga kadang-kadang terancam
kesulitan bahan baku rotan yang antara lain diakibatkan oleh penyelundupan atau
diperbolehkannya bahan baku rotan setengah jadi di ekspor ke luar negeri. Oleh
karena itu perlu dilakukan program penanaman rotan jenis komersil serta
dilakukan pengawasan yang lebih intensif. Hambatan yang lainnya adalah design
untuk kerajinan rotan masih lemah, selama ini sangat tergantung permintaan.
Diharapkan dilakukan penelitian tentang selera pembeli dengan budaya yang
beragam, serta mengadakan pelatihan bidang product design pada perusahaan
industri rotan (Fraser, 1995).

C. Proses Produksi
Menurut Wignjosoebroto (1995) proses produksi adalah serangkaian
aktivitas yang diperlukan untuk mengolah ataupun mengubah sekumpulan
masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah
(added value). Pengolahan ataupun perubahan yang terjadi disini bisa secara fisik
ataupun non fisik, dimana perubahan tersebut bisa terjadi terhadap bentuk,
dimensi maupun sifat - sifatnya.
Secara sederhana prosesproduksi dapat digambarkan dalam bagan input -
output sebagai berikut :

• Bahan baku dan 1. Kegiatan Produktif • Produk/jasa

penunjang • Transportasi fisik dan • Limbah (padat,
• Tenaga kerja non fisik cair, gas)
• Mesin dan • Proses nilai tambah • Informasi (sebagai
fasilitas (nilai fungsional dan "Feed Back"
• Informasi ekonomis)
• Energi 2. Kegiatan Non Produktif
• Waktu • Idle/delay
• Dan lain - lain • Set-up, loading-
unloading dan lain -
lain

Masukan (input) Proses Produksi Keluaran (output)

Gambar 1. Input - output dalam sebuah proses produksi

D. Penelitian Kerja
Peneltian kerja adalah suatu aktivitas yang ditujukan untuk mempelajari
prinsip - prinsip dan teknik - yeknik guna mendapatkan suatu rancangan sistem
kerja yang terbaik. Prinsip - prinsip dan teknik kerja ini digunakan ntuk mengatur
komponen - komponen yang ada dalam sistem kerja yang terdiri dari manusia
dengan sifat dan kemampuannya, bahan baku, mesin dan peralatan kerja lainnya,
serta lingkungan kerja fisik yang ada sedemikian rupa sehingga dicapai tingkat
efektifitas dan efisiensi kerja yang tinggi yang diukur dengan waktu yang
dihabiskan, tenaga yang dipakai serta akibat psikologis atau sosiologis yang
ditimbulkannya.
 Penelitian kerja terdiri dari dua elemen dasar yaitu pemikiran kearah usaha
untuk pencapaian efisiensi kerja dan untuk mempertimbangkan perilaku manusia
sebagai unsur pokok dalam kegiatan kerja. Dalam penelitian kerja terdapat
beberapa
langkah yang harus dilakukan dalam mengimplementasikan tahapan untuk
mencapai efisiensi kerja diantaranya adalah menemukan fakta, mengidentifikasi
permasalahan, mempertimbangkan landasan teoritis, memformulasikan alternatif
pemecahan masalah, kemudian memilih salah satu alternatif yang paling sesuai.
Selanjutnya untuk pendekatan kedua yang mempertimbangkan faktor perilaku
manusia sebagai unsur pokok dalam penelitian kerja, dengan konsep tersebut akan
mengarahkan usaha dalam aspek motivasi kerja dengan cara memperbaiki kualitas
ruang lingkup kerja baik fisik ataupun non fisik. Secara sistematis usaha - usaha
penelitian kerja dapat dilakukan dengan tahapan berikut :

Prinsip-prinsip Pengaturan Metode

Kerja
• Ergonomi
• Studi Gerakan
• Ekonomi Gerakan

PENELITIAN
KERJA

Teknik-teknik Pengukuran
Kerja
• Pengukuran waktu Beberapa Alternatif sistem
• Pengukuran tenaga alternatif sistem kerja terbaik
• Pengukuran dampak kerja lebih baik
• Pengukuran dampak
Psikologis & sosiologis

Produktivitas
Lebih tinggi

Gambar 2. Bagan sistematis langkah - langkah Penelitian Kerja

 Ruang lingkup penelitian kerja dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu
penelitian metode dan pelaksanaan pengukuran kerja. Hubungan antara kedua hal
tersebut dapat dilihat pada Gambar 3. Di sini proses kerja berisi prinsip - prinsip
pengaturan komponen - komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif
sistem kerja yang terbaik. Komponen sistem kerja diatur sehingga secara bersama
- sama berada dalam satu komposisi yang baik, yaitu yang dapat memberiakan
efiseinsi dan
produktivitas yang tinggi (Wignjosoebroto, 1995).

PENELITIAN KERJA (WORK STUDY)

STUDI TATA CARA KERJA STUDI PENGUKURAN KERJA

• Studi gerakan kerja • Pengukuran kerja (waktu, energi,

• Memperbaiki tata cara bekerja
• Aplikasi metode ilmiah vs metode
trial and error
• Eliminasi gerakan kerja yang tidak
perlu, kombinasi operasi kerja, dan
penyederhanaan kerja
• Standarisasi dalam hal pemakaian
material, mesin, informasi, kondisi
lingkungan kerja, dan lain - lain
dampak psikologis)
• Menilai dan menetapkan tolok ukur
efektivitas dan efisiensi kerja.
• Menetapkan waktu standar, insentif
/insentif, idle/delay (aktivitas tak
produktif), dan lain - lain.
• Macam kegiatan pengukuran waktu
kerja :
- Secara langsung (stopwatch time
study, sampling kerja)
- Tidak langsung (standar data,
PMTS, dll)

KENAIKAN PRODUKTIVITAS

Gambar 3. Ruang Lingkup Penelitian Kerja

E. Pengukuran Waktu Kerja

Penelitian waktu kerja adalah teknik pengukuran kerja untuk mencatat
waktu, jangka waktu dan perbandingan kerja mengenai suatu unsur pekerjaan
tertentu, serta menganalisa keterangan yang diperoleh tersebut sehingga
ditemukan waktu yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan itu pada tingkat
prestasi tertentu (International Labour Office, 1976). Sedangkan menurut
Soemitro (1976), bahwa penelitian waktu kerja adalah teknik untuk menentukan
waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu tugas tertentu berdasarkan pada
isi pekerjaan tersebut ditambah satu persentase kelelakan dan keterlambatan.
Menurut Sulistyadi dan Susanti (2003) menyatakan bahwa pengukuran
kerja (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan
lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator atau pekerja yang
terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan
kerja yang normal, dan dalam lingkngan kerja yang terbaik pada saat itu.
pengukuran itu merupakan suatu upaya proses kuantitatif yang diarahkan untuk
mendapatkan suatu kriteria obyektif.
Soemitro (1976), berpendapat bahwa tujuan penelitian waktu kerja adalah
untuk menentukan waktu standar pelaksanaan kerja, yaitu yang diperlukan oleh
seorang pekerja dengan cara tertentu dan dengan kecepatan normal. Juta (1954),
juga berpendapat bahwa tujuan penelitian dari waktu kerja adalah untuk
menetapkan waktu yang diperlukan oleh pekerja yang paling baik untuk
mengerjakan tugas.
Dengan demikian pendapat tersebut telah menunjukan bahwa pada masa
kini tujuan dari penelitian waktu kerja bukan lagi untuk menetapkan waktu yang
paling singkat, melainkan menentukan waktu yang normal, yang diperlukan
pekerja dalam menyelesaikan tugasnya. dengan melakukan penitian waktu kerja
dapat dilakukan perubahan metode kerja yang akan mengurangi hilangnya waktu,
sehingga hasil produksi akan menjadi lebih tinggi dari sebelumnya sehingga
efisiensi dapat di tingkatkan (Barnes,1980)
Untuk memperoleh waktu standar diperlukan sejumlah data melalui
beberapa tahapan. Beberapa tahapan tersebut adalah penentuan waktu kerja efektif
dari setiap elemen kerja dengan beberapa kali ulangan, sehingga untuk
menentukan jumlah data minimal perlu dilakukan pengujian kecukupan data yang
sebelumnya harus dilakukan pengujian keseragaman terlebih dahulu. Kemudian
menentukan waktu efektif rata – rata yang akan digunakan untuk menentukan
waktu dasar, yaitu dengan megkalikannya dengan factor penyesuaian. Kemudian
ditetapkan waktu standar dengan menjumlahkan waktu dasar dengan jumlah
kelonggaran pada setiap elemen pekerjaan. Berikut adalah urutan pengukuran
waktu kerja :
Pengujian Kecukupan Faktor Penyesuaian/
Data (2) Laju Kerja (3)

Waktu Kerja Waktu Efektif Waktu Dasar Waktu Standar

Efektif Rata - rata (Normal)

Pengujian Faktor Kelonggaran (4)

Keseragaman
Data (1)
Gambar 4. Urutan Pengukuran Waktu Kerja

Disamping menentukan waktu standar, dengan penelitian waktu kerja akan

membantu pihak manajemen mengetahui besarnya waktu tidak efektif serta
menemukan sebab – sebabnya sehingga dapat dilakukan usaha mengembangkan
metode yang dapat mempersingkat waktu kerja.
Penelitian waktu kerja dapat menggambarkan beberapa hal yaitu :
1. Pengaruh perubahan kondisi kerja terhadap hasil kerja.
2. Akibat dari suatu hasil kerja.
3. Waktu yang diperlukan untuk melakukan suatu pekerjaan.
Dengan demikian dari suatu penelitian waktu kerja akan diperoleh waktu
standar yang dapat digunakan untuk :
1. Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja)
2. Estimasi biaya – biaya untuk upah karyawan atau pekerja.
3. Penjadwalan produksi dan penganggaran.
4. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan/pekerja yang
berprestasi.
5. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
6. Menentukan efektifitas suatu mesin dan jumlah mesin, yang dilayani oleh
seorang dan jumlah orang dalam kelompok tersebut.
Dalam menentukan waktu kerja sering ditemukan adanya kesukaran –
kesukaran yang cukup menghambat kelancaran penelitian. Sehingga pekerjaan
tersebut tidak dapat dilakukan oleh setiap orang, yang hanya sekedar mampu
menggunakan stop watch saja. Untuk itu Sanjoto (1958), mengemukakan bahwa
syarat – syarat yang diperlukan bagi seseorang yang melakukan penelitian waktu,
kerja, antara lain adalah :
1. Mempunyai pengalaman dalam bidang yang akan ditelitinya atau pemahaman
setidaknya.
2. Mempunyai sifat teliti dalam bekerja.
3. Mengerti bahwa setiap persoalan atau tahapan yang sederhana tidak boleh
diabaikan.
4. Memiliki kemampuan analitis
5. Dapat Mengawasi pekerjaan dengan baik.
Beberapa hal yang harus dilaksanakan dalam penelitian waktu kerja dengan
stop watch adalah :
1. Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan jelaska
maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati.
2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan (lay
out, spesifikasi mesin, peralatan yang digunakan dan lain – lain)
3. Membagi kegiatan (operasi) kedalam elemen – elemen kerja sedetail –
detailnya, tetapi diusahakan masih dalam batas kemudahan untuk pengukuran
waktunya.
4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen – elemen kerja tersebut.
5. Tetapkan jumlah siklus yang harus diukur dan dicatat, kemudian uji
keseragaman datanya.
6. Tetapkan faktor penyesuaian dari operator saat melaksanakan elemen kerja
tersebut.
7. sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performace yang ditunjukan oleh
operator tersebut sehingga akan diperoleh waktu kerja normal.
8. Tetapkan kelonggaran untuk memberikan fleksibilitas bagi operator untuk
memenuhi kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material dan lain – lain.
9. Tetapkan waktu standar.
 Pengukuran waktu kerja dapat dilakukan dengan beberapa metode.
Menurut International Labour Office (1976), bahwa ada tiga metode untuk
melakukan pengukuran waktu kerja dengan menggunakan stop watch, yaitu :
1. Metode berulang kembali ( Null Stop Method)
yaitu metode dimana pada saat pengukuran waktu kerja menggunakan stop
watch, dimana saat setiap unsur kerja berahir atau selesai diukur waktunya
stopwatch tersebut dikembalikan ke angka 0, sehingga waktu untuk setiap
unsur kerja langsung diperoleh. Dalam penerapan metode ini diperlukan dua
stop watch yang digunakan secara bergantian.
2. Metode berurut (Cumulative Method)
Yaitu suatu metode yang membiarkan jarum stop watch berjalan terus tanpa
dikembalikan ke angka nol pada ahir tiap unsur. Waktu untuk masing –
masing unsur diperoleh dengan mngadakan pengurangan dari unsur – unsur
kerja yang berurut. keuntungan dari metode ini adalah meskipun ada suatu
unsur yang tercecer atau suatu kegiatan yang tidak tercatat, hal ini tidak akan
berpngaruh terhadap waktu totalnya. Cara ini cocok untuk mengukur
pekerjaan yang mempunyai elemen – elemen kerja pendek.
3. Metode differensial (Differensial timing)
Yaitu suatu metode untuk mengukur waktu dari satu atau lebih unsur kecil.
Unsur diambl waktunya secara berkelompok, yaitu awalnya masing – masing
unsur kecil atau pendek dimasukan, dan kemudian dikeluarkan sehingga
selanjutnya waktu masing – masing unsur diperoleh dengan mengadakan
pengurangan.
Sanjoto (1958), brpendapat bahwa secara garis besar waktu kerja dapat
dibagi dalam:
1. Waktu kerja murni, yaitu waktu kerja yang sesungguhnya diperlukan untuk
menyelesaikan pekerjaan pokok.
2. Waktu umum, yaitu waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan yang
tidak mempunyai hubungan langsung dengan pekerjaan pokok, akan tetapi
perlu untuk kelancaran. Waktu umum ini terbagi dalam waktu hilang dan
waktu berhenti. waktu hilang adalah waktu ketika pekerjaan berhenti, yang
terdiri dari waktu hilang yang dapat dihindari dan tidak dapat dihindari. Waktu
 hilang yang tidak dapat dihindari misalnya berhenti karena alat rusak sewaktu
bekerja, waktu istirahat karena lelah. sedangkan waktu hilang dapat dihindari
seperti kesalahan memasang alat dalam pekerjaan. Waktu berhenti atau diam,
yaitu waktu yang dibutuhkan guna persiapan pekerjaan pokok dan perbaikan
pada ahir pekerjaan.
Selanjutnya pada penelitian waktu kerja ini perlu diketahui beberapa
pengertian yang berhubungan dengan siklus kerja. International Labour Office
(1976), yang mengutarakan bahwa suatu unsur iala bagian yang terperinci dari
pekerjaan tertentu yang dipilih untuk memudahkan pengamatan, pengukuran dan
analisa.
Siklus kerja atau putaran kerja ialah waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan yang merupakan bagian (elemen) dari suatu
produk yang akan dibuat yang menghasilkan suatu kesatuan produksi. Urutan
tersebut kadang – kadang dapat meliputi unsur yang tak tentu.
Menurut International Labour Office (1976), dikenang ada delapan macam
unsur, yaitu antara lain:
1. Unsur berulang – ulang adalah unsur yang terdapat dalam tiap siklus kerja
dalam pekerjaan.
2. Unsur kadang – kadang ialah unsur yang tidak terjadi dalam setiap siklus kerja
dalam pekerjaan, tetapi dapat timbul dalam jangka waktu yang teratur
maupun tidak teratur.
3. Unsur tetap ialah unsur yang waktu dasarnya tidak berubah kapanpun itu
dilaksanakan.
4. Unsur yang berubah – ubah ialah unsur yang waktudasarnya berbeda
tergantung tergantung dari beberapa sifat produk, perlengkapan atau proses.
5. Unsur dengan tangan ialah unsur yang dilakukan oleh pekerja.
6. Unsur dengan mesin ialah unsur yang dilakukan secara otomatis oleh mesin
(atau proses) yang digerakan oleh tenaga bukan otot.
7. Unsur bertahan ialah unsur yang memakan waktu lebih lama daripada tiap
unsur lainya yang sedang dilakukan bersamaan.
8. Umsur asing ialah unsur yang ditemui selama penelitian diadakan dan yang
sesudah dianalisa ternyata dianggap bukan merupakan bagian yang masih
harus diolah lebih lanjut pada mesin.

F. Prestasi Kerja
Prestasi kerja adalah hasil kerja atau produksi dalam satuan kerja
persatuan waktu. Banyaknya hasil kerja yang diperoleh seorang pekerja
tergantung pada alat kerja, kecakapan, kemampuan serta keadaan tempat bekerja
(Wasono,1965)
Prestasi kerja ditentukan oleh faktor – faktor yang dapat diubah dan yang
tak dapat diubah. Faktor – faktor yang dapat diubah misalya alat – alat yang
digunakan, meode kerja, tempo dan efek yang digunakan oleh pekerja. Sedangkan
faktor – faktor yang tidak dapat diubah adalah iklim, cuaca, keadaan tempat dan
teknik kerja secara alamiah.
Menurut Sanjoto (1958) prestasi kerja dapat ditentukan dalam berbagai
ukuran, ukuran perstasi kerja adalah sebagai berikut:
1. Satuan untuk hasil seorang sehari
2. Satuan bidang luas yang dikerjakan seseorang
3. Satuan orang jam (man hour)
Satuan ini menunjukan lamanya waktu kerja. Ukuran prestasi kerja ini
masih tergantung pada kecepatan dan usaha yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan tertentu. Pekerjaan yang diukur harus kemiliki
tingkat kesulitan yang sama. Pekerja yang bekerja dengan kecepatan tinggi
akan menghasilkan lebih banyak daripada yang bekerja lambat dalam
waktu yang sama.
Praktis atau tidaknya salah satu dari sistem diatas tergantung pada maksud khusus
dari pengukuran waktu, macam elemen kerja dan pengalaman pengukur waktu
dalam penjabaran angka – angka hasil penelitian. Pada umumnya kesalahan tidak
terletak pada pemakaian sistem satuan, akan tetapi pada pembagian elemen –
elemen kerja yang teliti. Wasono (1965) menyatakan, bahwa prestasi kerja dapat
dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
 Hk
P= x60
Tk x h
dimana :
P = Prestasi kerja dalam 1 jam
Tk = Jumlah tenaga kerja
h = waktu kerja dalam satuan detik
Hk = Hasil kerja persatuan waktu (kursi/jam)

G. Tataletak Ruang Pabrik

Tata ruang pabrik adalah pengadaan suatu rencana penggunaan lantai
sehingga dapat diatur ruang permesinan dan perlengkapan suatu pabrik yang
diinginkan, ditetapkan dan dipikirkan sebaik – baiknya sehingga tercapai aliran
bahan selancar – lancarnya, dengan biaya serendah – rendahnya dan pelayanan
seminimum mungkin selama memproses produk mulai dari menerima bahan baku
hingga pengiriman barang jadi (International Labour Office, 1975). Tujuan dari
penentuan tata letak adalah untuk meminimumkan gerak – gerak yang tidak perlu
yang mengakibatkan tambahan - tambahan pengeluaran. Biasanya tata letak
pabrik ditentukan terlebih dahulu sedangkan bentuk pabrik mengikuti sehingga
diperoleh pengaturan susunan peralatan produksi yang paling baik dengan
demikian akan memperlancar proses produksi (Darwis S. Gani,1990)
Menurut James M. Apple; terjemahan Nurhayati M.T. Mardiono (1990)
peningkatan produktivitas biasanya merupakan hasil yang diharapkan dari
rancangan fasilitas, atau rancang ulang fasilitas. peningkatan produktivitas ini
dilaksanakan melalui upaya perancangan yang diperlukan untuk mencapai
beberapa tujuan dari perancangan fasilitas. Tujuan tersebut diantaranya adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur.
2. Meminimumkan pemindahan barang.
3. Memelihara keluwesan suasana operasi.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
5. Menekan modal tertanam pada peralatan.
6. Menghemat biaya pemakaian ruang bangunan.
7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.
 8. Memberi kemudahan keselamatan bagi pegawai, dan memberi
kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.
Untuk memperoleh tata letak pabrik yang effisien ada beberapa kriteria
yang harus dipenuhi, diantaranya adalah:
1. Jarak angkut minimum
2. Aliran materian yang baik
3. Penggunaan ruang yang efektif
4. Luwes/fleksibel
5. Keselamatan barang – barang yang diangkut
6. Kemungkinan perluasan dimasa depan
7. Biaya
Secara garis besar tata ruang dapat dibedakan atas dua macam, yaitu :
1. Tata ruang proses
Dalam tata ruang proses, semua mesin atau proses sejenis ditempatkan
dalam satu kelompok. Tata ruang seperti ini biasanya digunakan untuk
perusahaan – perusahaan yang bersifat pesanan yang berbeda – beda, baik
bentuk, kualitas maupun jumlahnya.
2. Tata ruang produk
Pada tata ruang produk pengelompokan berdasarkan mesin atau proses
yang berhubungan dengan pembuatan produk atau berdasarkan urutan dari
operasi yang diperlukan bagi produk yang dibuat. Dalam hal ini biasanya
perusahaan memproduksi satu macam produk secara terus – menerus dalam
jumlah besar (mass product)
Menurut International Labour Office (1975), segi – segi menguntungkan
dan merugikan dari kedua macam tata ruang tersebut adalah sebagai berikut :
1. Tata ruang proses
a. Dapat meng akibatkan pemanfaatan optimal mesin, spesialisasi mesin
dan tenaga kerja
b. Bagian – bagian fungsional luwes dan dapat memproses berbagai
jenis produksi
c. Mesin – mesin merupakan mesin serbaguna yang biasanya biayanya
lebih rendah dibandingkan dengan mesin khusus
 d. Produksi dan layanan yang memerlukan proses yang bermacam –
macam dengan mudah diproses
e. Fasilitas lain pada tata letak fungsional tidak terpengaruh dengan
adanya kemungkinan satu mesin rusak
f. Mesin dan karyawan sering tergantung, sehingga metose ini sangat
sesuai untuk pelaksanaan sistem upah borongan
2. Tata ruang produk
a. Karena pekerjaan melewati jalan fisik langsung maka penundaan akan
berkurang sehingga berkurang pula keperluan pelayanan bahan.
b. Waktu pengolahan dapat ditekan, luas lantai yang dipakai dapat lebih
kecil dan jumlah pekerjaan dapat ditekan.
c. Biaya produksi per unit produk akan berkurang pada jumlah
produksi yang tinggi dibanding dengan tata ruang proses.
d. Pada umumnya tidak banyak doperlukan ketrampilan untuk
menlayani mesin khusus, sehingga mudah untuk melatih tenaga kerja
yangt belum berpengalaman.
e. Penanaman modal lebih tinggi karena diperlukan mesin untuk
membuat produk yang berbeda.
f. Bila kapasitas produksi kecil maka biaya akan naik dengan cepat
karena modal yang tinggi.
g. Kemacetan suatu mesin maka proses akan macet pula.

H. Pemindahan Bahan
Pemindahan bahan merupakan faktor penting dalam perencanaan dan
perancangan. karena pemindahan barang merupakan bagian besar dari kegiatan
produktif dalam kebanyakan perusahaan, maka harus dipikirkan secara cermat ,
dan cara pemindahan dirancang kedalam tata letak, bukan dibedakan menjadi dua
bagian yang terpisah (Apple, 1977)
Beberapa prinsip yang menjadi acuan dalam pemindahan bahan menurut adalah:
1. Semua kegiatan harus dierncanakan.
2. Rencanakan urutan operasi dan susunan peralatan untuk mengoptimalkan
aliran bahan.
3. Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin.
4. Tingkatkan jumlah, ukuran, berat beban yang dipindah.
5. Gunakan peralatan pemindah mekanis atau otomatis jika mungkin atau
peralatan pemindah yang dapat melaksanakan berbagai pekerjaan.
6. Kurangi waktu kosong atau tak-produktif.
7. Gunakan peralatan pemindah untuk membantu mencapai kapasitas
produksi penuh.
 III. METODE PENELITIAN

A.Waktu dan Lokasi Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan penelitian pendahuluan selama 2

minggu pada bulan Mei 2005 dan pelaksanaan penelitian dilakukan dari
pertengahan bulan Juni - ahir Juli 2005. Lokasi penelitian yang digunakan adalah
di pabrik finishing industri rotan, PT. RATTANLAND FURNITURE, Plumbon,
Kabupaten Cirebon, Jawa Barat.

B. Alat dan Bahan

Yang menjadi bahan penelitian Pengukuran Waktu Kerja Pada Pembuatan

Kursi ini adalah proses produksi yang sedang berlangsung di pabrik finishing, PT.
RATTANLAND FURNITURE, terutama untuk kursi type Leyton. Sedangkan
peralatan yang digunakan dalam kegiatan penelitian terdiri dari :
- Dua buah stopwatch dan jam
- Tally sheet
- Peralatan tulis
- Kalkulator
- Meteran

C. Batasan Penelitian
Beberapa hal yang menjadi batasan dalam penelitian ini adalah :
a. Penelitian ini dilaksanakan tanpa melalui penelitian metode dan tata cara
kerja sebelumnya, hanya meneliti waktu kerja pada saat kegiatan produksi
berlangsung saja.
b. Penelitian hanya dilakukan pada proses finishing saja, tidak dilakukan dari
proses pembuatannya.
c. Macam kegiatan pengukuran waktu kerja yang dilakukan adalah secara
langsung ( stopwatch time study).
d. Proses produksi dianggap berlangsung satu kali, sehingga waktu kerja
untuk barang yang direject dan memerlukan pengerjaan ulang tidak diukur
waktu kerjanya.
 e. Dalam penghitungan waktu penyelesaian pekerjaan, dianggap bahwa
dalam sehari pekerja hanya mengerjakan type Leyotn saja.

C. Tahapan Penelitian

1. Tahapan Kerja
a. Memilih seorang tenaga kerja yang melakukan suatu kegiatan tertentu
baik berupa kegiatan penggambaran pola, kegiatan pemotongan kayu
yang telah dipola, kegiatan perakitan, kegiatan finishing, dan kegiatan
pengendalian kualitas. Tenaga kerja yang dipilih adalah seseorang
yang telah bekerja untu bagian pekerjaan tersebut minimal 2 tahun dan
memiliki ketrampilan yang baik dalam melaksanakan pekerjaannya.
b. Mengumpulkan semua data - data yang berkaitan kegiatan yang ada di
industri tersebut, baik keterangan mengenai pekerjaan, keadaan
pekerja, dan lay out pabrik.
c. Melakukan pengamatan terhadap kegiatan yang dilakukan pekerja serta
menentukan unsur - unsur penting yang membentuk siklus produksi
dari produk yang menjadi objek penelitian.
d. Mengukur waktu dengan stopwatch dan mencatat waktu yang
diperlukan setiap pekerja pada setiap bagian produksi dalam
menyelesaikan pekerjaannya. Diamana waktu yang diukur adalah
waktu kerja efektif, yaitu waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
pekerjaan pokok.
e. Menyusun standar operasi, termasuk kelonggaran melepas lelah, hal -
hal tak terduga dan sebagainya.
f. Merumuskan secara tepat rangkaian kegiatan dan metode operasi yang
waktunya telah ditetapkan dan umumnya waktu itu sebagai standar
untuk kegiatan dan metoda kerja yang telah diperinci
 2. Pengumpulan Data
a. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan langsung di
lokasi yaitu pada kegiatan penelitian ini adalah pengukuran waktu
kerja efektif dan pencatatan semua keterangan mengenai pekerjaan
(unsur - unsur kerja dalam satu siklus pekerjaan), data pekerja dan
pengamatan kondisi lingkungan kerja.
b. Data sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari arsip perusahaan yang
meliputi keadaan umum perusahaan, keorganisasian kerja perusahaan,
produksi perusahaan, dan data - data lain yang menunjang dalam
kegiatan penelitian.

3. Pengukuran Waktu Kerja

Untuk memperoleh waktu standar diperlukan sejumlah data
memalui beberapa tahapan. Beberapa tahapan tersebut adalah penentuan
waktu kerja efektif dari setiap elemen kerja dengan beberapa kali ulangan,
sehingga untuk menentukan jumlah data minimal perlu dilakukan
pengujian kecukupan data yang sebelumnya harus dilakukan pengujian
keseragaman terlebih dahulu. Kemudian menentukan waktu efektif rata –
rata yang akan digunakan untuk menentukan waktu dasar, yaitu dengan
megkalikannya dengan factor penyesuaian. Kemudian ditetapkan waktu
standar dengan menjumlahkan waktu dasar dengan jumlah kelonggaran
pada setiap elemen pekerjaan. Secara garis besar urutan kegiatan dari
pengumpulan data sampai memperoleh waktu standar dalam pengukuran
waktu kerja dapat dilihat pada Gambar 1.

D. Analisis Data

1. Pengujian Keseragaman Data

Banyaknya pengukuran pendahuluan ditetapkan pengamat setelah jumlah
pengukuran yang diperlukan terpenuhi maka dilakukan pengujian keseragaman
data dengan cara mengelompokannya ke dalam sub – sub grup. Jumlah sub grup
adalah sebanyak n. Adapaun tahapan – tahapan dalam pengujian keseragaman
data adalah sebagai berikut (Sutalaksana,1979):

a. Hitung nilai rata – rata dari waktu kerja efektif dengan :

Ste =
∑x
k
dimana : Ste = nilai rata – rata waktu kerja efektif
k = banyaknya jumlah pengamatan
b. Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan :

σ=
∑ ( xi − x) 2

N −1
dimana : σ = standar deviasi
N = jumlah pengamatan yang dilakukan
xi = waktu penyelesaian n yang diamati
c. Hitung standar deviasi dari distribusi harga rata – rata pada sub grup
(rumus berikut digunakan apabila data yang diperoleh dibagi kedalam
sub grup) :
σ
σx =
n
dimana : n = sub grup
σ = standar deviasi sebenarnya
Batas kontrol inilah yang merupakan batasan apakah suatu sub grup
(waktu hasil pengamatan terhadap seorang operator selama berulang – ulang)
seragam atau tidak. bila ternyata terdapat waktu pengamatan yag diperoleh diluar
batas kontrol tersebut, maka seluruh data yang terdapat dalam sub grup tersebut
harus dibuang atau tidak diikutkan dalam penelitian selanjutnya.

2. Pengujian Kecukupan Data

Masalah lain yang dihadapi dalam penelitian waktu adalah menentukan
berapa banyak siklus yang harus diambil. hal ini termasuk masal teknik
pengambilan contoh, maka ketepatan nilai ahir yang dicapai mewakili nilai waktu
sebenarnya untuk unsur suatu operasi itu sendiri akan tergantung sampai pada
batas tertentu, yaitu pada jumlah contoh yang diambil. Mundel (1960),
memberikan suatu cara untuk menurunkan rumus yang dapat diguankan untuk
memeriksa apakah jumlah contoh sudah mencukupi atau belum sesuai dengan
timngkat kepercayaan dan kecermatan yang dikehendaki. rumus itu diturunkan
dari rumus – rumus statistik yang sering digunakan, yaitu:

⎡ k/s N X 2 − ( X ) 2 ⎤
2

N' = ⎢
∑ ∑ ⎥
⎢
⎢⎣ ∑X ⎥
⎥⎦
Keterangan notasi :
N' = Jumlah siklus yang diperlukan untuk menghasilkan kecermatan
dan tingkat kepercayaan yang diharapkan.
k/s = Faktor tingkat kepercayan/kecermatan
N = Jumlah siklus yang terkumpul
Ketentuan :
N < N' = perlu penambahan jumlah siklus pengamatan.
N > N' = jumlah siklus pengamatan sudah cukup.
k = tergantung tingkat kepercayaan yang diharapkan,
95% : maka k = 2
99% : maka k = 3
s = tingkat kecermatan yang diharapkan yaitu 5% atau 10%.

3. Penentuan Faktor Penyesuaian/Laju Kerja (rating factor)

Laju kerja (rating) adalah suatu proses selama menganalisa waktu kerja
dengan membandingkan kecepatan atau tempo pekerjaan dari pekerja yang
diamati dengan konsep normal menurut pengamat itu sendiri (Barnes,1968)
Secara umum faktor penyesuaian akan digunakan dalam penghitungan
waktu dasar (WD). Faktor penyesuaian digunakan untuk menyesuaikan
ketidakwajaran dari operator yang sedang diukur waktu menyelesaikan
pekerjaannya. Ketidakwajaran ini bisa terjadi karena pekerja dalam
menyelesaikan pekerjaannya dilakukan tanpa kesungguhan, terlalu cepat atau
terlalu lambat. Beberapa faktor seperti kondisi ruang, ketrampilan buruh dalam
melakukan pekerjaan, dan lain – lain sangat berpengaruh terhadap hasil kerja.
Barnes (1968), merumuskan tingkat laju kerja (rating factor) sebagai
berikut :
P
R=
A
diamana :
R = tingkat laju kerja (rating factor)
P = waktu gerak standar unsur sebelum ditentukan (menit)
A = nilai waktu nyata rata – rata (waktu dipilih untuk unsur P yang
sama)

4. Perhitungan Waktu Dasar/Normal

Dari hasil pengamatan terhadap operator atau pekeja maka dievaluasi
tempo kerja dar operator yang telah didapatkan terlebih dahulu dari penentuan rata
- rata waktu kerja efektifnya. Operator duanggap bekerja normal bila operator
tersebut bekeja tanpa usaha - usaha yang berlebihan sepanjang hari, menguasai
cara kerja yang ditetapkan dan menunjukan kesungguhan dalam melakukan
pekerjaannya. Sehingga dari R(rating factor) yang telah ditentukan maka
diperoleh waktu dasarnya dengan rumus sebagai berikut :
rating
Waktu dasar = waktu rata - rata siklus x
rating standar
dimana :
Rating = skala rating yang diberikan berdasarkan penilaian
pengamat
- bekerja diatas performa standar diberi nilai > 100
- bekerja dibawah performa standar diberi nilai < 100
Rating standar = performa kerja standar (100)

5. Penentuan Kelonggaran
Kelonggaran diberikan untuk dua hal yaitu :
 a. Kelonggaran tetap, yaitu berupa kelonggaran yang diberikan untuk
pemenuhan kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa letih dan
hambatan
– hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
b. Kelonggaran variable, besarnya kelonggaran variable ditentukan oleh
kondisi kerja dan gerakan pekerja di lokasi pengamatan untuk masing
masing elemen kerja.
Kelonggaran tersebut merupakan faktor nyata yang diperlukan oleh
pekerja, dan selama pengukuran waktu kerja hal – hal tersebut tidak terukur,
dicatat ataupun dihitung sehingga untuk permasalahan tersebut diperlukan tabel
kelonggaran.

6. Perhitungan Waktu Standar

Jika pengukuran telah selesai dan telah dilakukan pengujian kesaragaman
data, dan data yang di uji masuk kedalam batas – batas yang telah diperoleh dan
jumlah data yang diukur telah cukup sesuai dengan tingkat ketelitian dan tingkat
kepercayaan yang diinginkan, maka kegiatan pengukuran telah selesai. Kemudian
dari data – data yang diperoleh digunakan untuk menentukan waktu standar.
Waktu standar diperoleh melalui rumus berikut :
WS = WD + { (WD x Kt) + (WD x Kv) }
dimana :
WS = waktu standar untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
WD = waktu dasar rata – rata untuk menyelesaikan satu elemen kerja
Kt = kelonggaran tetap
Kv = kelonggaran variable

7. Metode Sampling Kerja

Work sampling adalah suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar
pengamatan terhadap aktivitas kerja dari mesin, proses pekerja/operator
(Wignjosoebroto, 1995). Metode sampling kerja terbukti sangat efektif dan efisien
untuk digunakan dalam mengumpulkan informasi mengenai kerja mesin dan
operatornya, karena dengan sampling kerja informasi yang didapatkan akan jauh
lebih cepat dan dapat mewakili jam kerja operator dalam sehari.
 Dalam pengambilan sampel waktu kerja dilakukan secara periodik sesuai
dengan kebutuhan jumlah data yang diperlukan.

6. Penentuan Prestasi Kerja

Prestasi kerja dihitung berdasarkan hasil pengukuran waktu kerja rata –
rata dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Hk
P= x60
Tk x h
dimana :
P = prestasi kerja perjam yang dicapai (unit perjam)
Hk = Hasil kerja (jumlah komponen per bagian)
h = waktu kerja dalam satuan menit
Tk = Jumlah tenaga kerja
60 = 60 menit, yaitu untuk konversi kedalam satuan jam.
 IV. KONDISI UMUM LOKASI
A. Sejarah
CV. Putra Mas Corporation didirikan pada tahun 1999 dengan lokasi
pabrik di daerah Jatiwangi, Cirebon. Disini perusahaan masih menyewa pabrik
dalam melaksanakan kegiatan produksinya. Dengan alasan untuk menekan biaya
produksi dan jarak pabrik dengan jalan utama maka pada tahun 2004 perusahan
pindah lokasi ke daerah Plumbon dan telah mendirikan pabrik sendiri, kemudian
berganti nama menjadi PT. Rattanland Furniture. Perusahaan ini bergerak
dibidang finishing dan eksportir furniture.

B. Lokasi
Perusahaan ini berlokasi di Plumbon, Kabupaten Cirebon, tepatnya
beralamat di Jl. Simanggu No. 9, Kasugengan Lor. Dengan luas pabrik finishing
sekitar 9000 m2, yang terdiri dari 3 bagian utama yaitu bagian gudang untuk
proses quality control awal, pengomporan dan amplas dasar, bagian pengecatan
dan bagian pengerjaan barang jadi meliputi service dan quality control akhir.
Dibagian depan pabrik terdapat 2 kantot yang berfungsi sebagai ruang staff dan
show room.

C. Struktur organisasi
Perusahaan ini dipimpin oleh Ir. Tonton TR. sebagai direktur utamanya.
Dalam kegiatan pemasaranya perusahaan ini memiliki 5 orang staf marketing
untuk memasarkan produknya dan 2 orang staf pengurus dokumen ekspor. Dalam
pengembangan desain produknya perusahaan ini memiliki 1 orang desainer. Dan
untuk bagian produksi khusus barang yang melalui tahap pewarnaan ditangani
oleh Bp. Acep sebagai penanggung jawab. Bagian pewarnaan dikepalai oleh
seorang supervisor warna yaitu Bp. Arsenio, dan untuk bagian pengerjaan awal
dikepalai oleh Bp. Mukti. Karyawan perusahaan ini dibagi menjadi 2 golongan
yaitu pekerja harian dan borongan. Untuk karyawan borongan yaitu pada bagian
pengecatan dan bagian amplas, selainnya termasuk karyawan harian. Jam kerja
karyawan perhari adalah 7 jam dari jam 08.00 wib-16.00 wib, dengan 1 jam
istirahat.
D. Bahan baku
Bahan baku yang mensuplai seluruh industri rotan di Cirebon sebagian
besar berasal dari Sulawesi, dalam kegiatan penanganan bahan bakunnya biasanya
sudah ada industri terpisah yang kegiatannya mengolah dari rotan mentah atau
asalan menjadi rotan poles atau roytan halus atau rotan WS (wash and
sulphurize), ataupun rotan hati dan kulit dan biasa dijual di toko material yang
khusus menjual rotan. Sehingga pengrajin tinggal membeli di tempat yang telah
ditunjuk perusahaan sebagai penyedia bahan bakunya. Jenis rotan yang
diperdagangan biasanya dari jenis Calamus manan, Daewmonorops sp. dan
Calamus irops. Tetapi didalam perdagangan dalam pengelompokanya bukan
berdasarkan dari jenisnya melainkan dari kualitasnya. Bahan baku yang
digunakan PT. Rattanland dalam membuat produk-produknya adalah :
1. Rotan bulat atau poles halus atau rotan WS biasa digunakan untuk
membuat produk-produk dengan kerangka rotan.
2. Rotan hati dan kulit, kepangan pelepah pisang (banana), eceng gondok
(water hyacinth) dan rumput laut (seagrass) biasa digunakan untuk bagian
anyaman.
3. kayu biasa digunakan sebagai bahan baku pembuatan produk dengan
kerangka kayu biasanya dari jenis mahony.
4. Bahan-bahan pewarna dan pelengkap untuk kegiatan finishing.
Bahan baku produknya perpaduan antara kayu dengan rotan, ataupun
material lain seperti miksalnya anyamabn pelepah pisang (banana), eceng gondok
(water hyacinth) dan rumput laut (seagrass), tetapi perusahaan ini hanya
menangani proses finishingnya saja, sedangkan untuk pembuatanya diserahkan ke
beberapa industri rumah tangga.

E. Bidang usaha
Perusahaan ini bergerak dibidang industri manufaktur dan eksportir mebel
dengan bahan baku rotan secara keseluruhan ataupun perpaduan antara kayu
dengan material lainnya sebagai bahan baku seperti misalnya rotan (wicker),
anyaman pelepah pisang (banana), eceng gondok (water hyacinth) dan seagrass.
Jenis produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini diantaranya adalah meja, kursi
makan, kursi tamu, partisi ruangan dan lain-lain. Perusahaan ini tidak
memproduksi produknya secara keseluruhan di pabrik. Dalam kegiatan
pembuatan kerangka ataupun penganyamannya dilakukan diluar pabrik.
Perusahaan bekerja sama dengan pengrajin untuk pembuatan rangka dan
penganyamannya, dimana perusahaan hanya memberikan model dan spesifikasi
ukuran dari produk tersebut kepada pengrajin.

F. Mitra usaha
Dalam usaha melengkapi produk yang dipesan, PT. Rattanland bekerja
sama dengan beberapa distributor, diantaranya adalah :
1. Pengesup rangka, terdapat 7 pengesup rangka atau distributor rangka yang
menjadi mitra usaha PT. Rattanland, untuk jenis rangka kursi makan
(dining chair) dikerjakan oleh Bp. Dori.
2. Pengesub anyam, terdapat 17 pengesup anyam sebagai mitra usaha. Dalam
penggolongannya setiap distributor memiliki spesifikasi tersendiri
tergantung dari jenis bahan baku untuk penganyamnya dan model
kursinya.
3. Distributor pelengkap, pelengkap yang digunakan diantarannya adalah
dust cover, box kardus, cushion, lempark dan komponen besi atau
almunium.
4. Suplier yang bekerja sama dengan PT. Rattanland dalam memenuhi
kebutuhan untuk proses finishing diperusahaan ini adalah :
- PT. Diva, suplier melamic top coat dan thinner.
- CV. Sumber Warna, suplier cat untuk pewarnaan primer (stain)
- Tiara, suplier gas elpiji dan tali rafia
- Sama Jaya, suplier box kardus

G. Pemasaran
Dalam pemasaran produknya perusahaan ini memiliki 5 orang marketing
yang bekerja sama dengan toko-toko mebel di luar negeri dan memanfaatkan
media internet dalam memasarkan produknya. Beberapa negara tujuan ekspor dari
perusahaan ini adalah Canada, Jerman, UEA dan lain-lain. Dalam transaksi
pembayarannya pemesanannya perusahaan ini menggunakan L/C (letter of Credit)
dan TT (Telegrapic Transfered).
Dengan sistem pembayaran melalui L/C akan menjamin keamanan proses
pembayaran antara kedua belah pihak, sedangkan dengan sistem TT buyer
memberi uang muka terlebih dahulu, lalu perusahaan mengirimkan barang yang
dipesannya, namun dalam pengirimannya belum disertai dokumen ekspor karena
dokumen tersebut sebagai jaminan dari sisa pembayaran yang belum dilakukan
oleh buyer, mengenai prosentase dari jumlah uang muka yang harus dibayarkan
tergantung dari kesepakatan perusahaan dengan buyer.
Perusahaan juga dapat mengirimkan contoh produknya untuk dikirim ke
negara tujuan apabila buyer memesan dalam jumlah banyak untuk memberi
contoh produknya secara fisik.
 V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Bagan alir proses finishing kursi rotan type Leyton

Untuk dapat mengukur waktu kerja, terlebih dahulu perlu diketahui urutan
proses produksi secara lengkap sehingga tidak ada kegiatan yang tidak terukur
waktu kerjannya. Berikut adalah diagram alir proses (flow process) di
PT. Rattanland Furnitur.

1. Pengerjaan awal
• Quality control awal
• Pengomporan
• Amplas dasar

2. Pewarnaan
• Warna dasar
• Sanding sealer
• Amplas sanding
• Pewarnaan primer
• Wash
• Amplas wash
• Perataan warna kayu
(bal)
• Melamic top coat

3. Bagian Service
• Pemasangan asesoris
• Cat bawah dudukan
• Perapihan
• Quality control akhir

Gambar 6. Aliran proses (flow process) produksi kegiatan finishing kursi type
Leyton

B. Proses finishing kursi type Leyton

Secara garis besar proses finishing kursi type Leyton yang dilakukan oleh
PT Rattanland Furniture, meliputi beberapa tahapan yaitu pertama pengerjaan
awal mulai barang baru masuk kedalam gudang diantaranya adalah quality control
barang unfinish, pengomporan dan amplas dasar. Kedua pewarnaan meliputi
pengecatan warna dasar, sanding sealer, amplas sanding, pewarnaan primer,
wash, amplas wash dan melamic top coating. Ketiga kegiatan service meliputi
pemasangan sepatu plastik, merapikan permukaan anyam (memotong serabut) dan
quality control akhir.
Tahapan produksi secara lengkapnya adalah sebagai berikut :
1. Pengerjaan awal

a. Quality control awal

Kegiatan ini dilakukan pada meja QC, yaitu meja dengan lapisan kaca
(untuk mendapatkan kerataan permukaan) khusus untuk mengecek barang yang
baru masuk pabrik. Pada bagian ini kegiatan yang dilaksanakan adalah mengecek
ukuran tinggi kursi. Tinggi kursi diukur dari ujung kaki kursi sampai tinggi
sandaran dan keseragaman panjang kaki kursi. Biasanya dari ukuran tingginya
sudah sesuai dengan yang di pesan oleh perusahaan, tetapi yang sering terjadi
adalah panjang kaki perlu pemotongan sedikit agar tidak goncang. Elemen kerja
pada kegiatan quality control awal yang diukur waktu kerjanya adalah :
- Persiapan bahan
- Pengukuran tinggi kursi
- Pengecekan kerataan kaki kursi
- Pemotongan kaki kursi
- Penumpukan ke bahan yang telah diperiksa

b. Pengomporan
Kegiatan ini dilakukan dengan menyemburkan api yang berasal dari
tabung gas LPG ke seluruh permukaan, khususnya pada bagian yang dianyam.
Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi serabut kasar dari rotan, sehingga
pekerjaan yang berkaitan dengan penghalusan permukaan yaitu bagian amplas dan
perapihan (cabut bulu) menjadi lebih ringan. Elemen kerja yang terdapat pada
tahap pengomporan adalah :
- Persiapan bahan
- Pengomporan
- Pemasangan sepatu kayu
- Pemindahan
 c. Amplas dasar
Kegiatan ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan bahan, dengan
menggunakan kertas amplas. Elemen kerja yang diamati pada pekerjaan amplas
dasar adalah :
- Persiapan
- Amplas dasar

2. Pewarnaan

a. Warna dasar
Kegiatan ini bertujuan untuk memberikan pelapisan awal sebelum
dilakukan pewarnaan sesuai dengan warna kursi yang diinginkan yaitu pecan
glaze (yaitu warna coklat tua) dan juga untuk membersihkan debu (hasil dari
kegiatan amplas dasar), sehingga pada proses pewarnaan selanjutnya cat dapat
menempel secara sempurna pada permukaan. Setelah dilakukan pengecatan warna
dasar dilakukan penjemuran dibawah terik matahari secara langsung. Bahan yang
digunakan pada proses pengecatan warna dasar adalah peralatan semprot spray
gun (Meiji F 75 S) dengan metode pengaliran cat pressure feed spray gun yaitu
cat mengalir dari tabung penampung ke pipa penyalur dengan bantuan tekanan
udara, sehingga intensitas cat yang menyemprot ke permukaan bahan dapat diatur
dengan cara penyetelan lubang udarannya. Bahan cat yang digunakan adalah
yellow M5G, orange 200 dan air yang akan menghasilkan warna coklat muda
setelah kering. Elemen kerja pewarnaan dasar adalah sebagai berikut :
- Pengambilan bahan dari gudang
- Persiapan
- Pengecatan
- Pemindahan ke tempat penjemuran

b. Sanding sealer
Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan sebagai pemisah antara warna
dasar (stain) dan cat akhir/top coat (dipisahkan karena warna dasar dan top coat
dapat menyebabkan reaksi sehingga menghasilkan pengecatan yang kurang
bagus), untuk meratakan warna dan untuk menutup pori-pori permukaan kursi
yang menggunakan anyaman rotan, sehingga pewarnaan pada proses berikutnya
dapat menghasilkan warna yang diinginkan. Peralatan yang digunakan adalah
spray gun dan bahan cat yang digunakan adalah air sanding sealer, thinner dan
hardener dengan perbandingan 2:1:1. Setelah dilakukan kegiatan pengecatan kursi
dipindahkan ke bagian pengeringan (tidak dijemur secara langsung dibawah sinar
matahari, hanya dianginkan saja). Elemen kerja yang diamati untuk diukur waktu
kerjanya pada kegiatan pengecatan sanding sealer adalah :
- Pengambilan bahan dari penjemuran
- Pengecatan sanding sealer
- Pemindahan bahan ke tempat pengeringan

c. Amplas sanding
Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk menghaluskan permukaan,
karena bahan yang digunakan pada kursi jenis ini adalah rotan (wicker) maka
proses pengamplasan harus dilakukan berulang-ulang untuk menghasilkan hasil
akhir yang halus. Elemen kerja yang diamati pada pekerjaan amplas sanding
adalah :
- Pengambilan bahan
- Pengamplasan

d. Pewarnaan primer
Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk memberikan warna coklat
tua (pecan glaze) pada permukan anyaman, tahapan kegiatannya adalah sama
dengan kegiatan pengecatan sebelumnya, tetapi pada proses ini setelah permukaan
kursi disemprot dengan cairan wash kemudian permukaannya dilap dengan
thinner wash. Peralatan yang digunakan adalah spray gun dan bahan pewarna
melamine gloss (coklat). Elemen kerja pada bagian pewarnaan primer yang
diamati dan diukur waktu kerjanya adalah sebagai berikut :
- Pengambilan bahan setelah diamplas
- Penyemprotan wash
- Pemindahan ke bagian lap wash

e. Lap wash
Setelah dilakukan pengecatan warna primer, kemudian dilakukan
pengelapan permukaan tersebut dengan thinner wash dengan tujuan mendapatkan
kerataan warna. Setelah dilap dengan thinner wash kemudian dijemur dibawah
sinar matahari. Elemen kerja tahap lap wash adalah :
- Pengambilan bahan/persiapan bahan
- Pengelapan dengan thinner wash
- Pemindahan ke tempat penjemuran

f. Amplas wash
Kegiatan ini dilakukan setelah bahan yang di lap dengan thinner wash
kering, kegiatan ini merupakan pengamplasan terakhir yang dilakukan sebelum
akhirnya kursi tersebut dilakukan pelapisan dengan melamine gloss. Elemen kerja
yang diamati dan diukur waktu kerjanya pada tahap amplas wash adalah :
- Persiapan bahan
- Pengamplasan

g. Perataan warna permukaan kaki kursi/bal

Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh warna coltaire
(warna coklat tua kehitaman) permukaan kayu pada kaki kursi, karena beberapa
proses pewarnaan sebelumnya hanya dilakukan untuk pewarnaan permukaan yang
dianyam menggunakan rotan saja. Peralatan yang digunakan adalah menggunakan
kuas cat yang telah ditutup dengan kain bal pada bagian kuasnya dengan tujuan
mendapatkan kerataan warna dan permukaan hasil cat yang halus. Bahan cat yang
digunakan adalah pelitur. Elemen kerja pada kegiatan perataan warna permukaan
kaki kursi/pengebalan yang diamati untuk diukur waktu kerjanya adalah :
- Persiapan bahan
- Pengecatan kayu
- Pemindahan bahan

h. Melamic top coat

Kegiatan ini merupakan proses terakhir dari kegiatan perwarnaan yang
dilakukan dengan pengecatan pelapisan akhir dengan bahan cat vinyl melamic
untuk menghasilkan warna transparan yang mengkilap dan bertujuan memberikan
perlindungan terhadap keseluruhan hasil cat sehingga produk tersebut menjadi
tahan goresan. Elemen kerja yang diamati untuk diukur waktu kerjanya pada
kegiatan pengecatan melamic top coat adalah :
- Pengambilan bahan
- Persiapan bahan
- Pengecatan melamic top coat
- Pemindahan ke bagian pengeringan (di bagian service)

3. Bagian Service

a. Pemasangan sepatu oval

Pada kegiatan ini dilakukan pelepasan sepatu kayu yang tadinya berfungsi
sebagai pelindung dasar kaki kursi dari kerusakan, karena pada proses
pengerjaannya barang sering dipindah dari satu tempat ke tempat lain. Setelah
kegiatan tersebut, dilakukan pemasangan sepatu oval plastic pada permukaan kaki
kursi tersebut. Elemen kerja pada tahap pemasangan sepatu oval adalah :
- Persiapan bahan
- Pelepasan sepatu kayu
- Pemasangan sepatu oval plastik
- Pemindahan

b. Pengecatan bagian bawah dudukan

Pada bagian ini dilakukan pengecatan bagian bawah dudukan (pada
permukaan rangka kayu bagian dalam dan permukan tripleks di bawah dudukan.
Peralatan yang digunakan pada bagian ini adalah kuas cat dan warna yang
digunakan adalah cat hitam. Elemen kerja yang diamati untuk diukur waktu
kerjanya pada kegiatan pengecatan bagian bawah dudukan adalah :
- Persiapan bahan
- Pengecatan
- Pemindahan

c. Perapihan (pemotongan serabut halus)

Pada kegiatan ini dilakukan pemotongan serabut dari permukaan core
rotan yang masih tersisa. Selain itu kegiatan lain pada bagian ini adalah merapikan
anyman rotan bila terdapat anyaman yang tidak lurus. Elemen kerja perapihan
(pemotongan serabut halus) adalah sebagai berikut:
- Pengambilan bahan
- Perapihan
- Pemindahan

d. Quality control akhir

Kegiatan ini dilakukan oleh kepala gudang secara langsung, kegiatan
yang dilakukan adalah mengecekan keseragaman warna baik dari permukaan
anyam ataupun permukaan kayunya (bagian kaki kursi), untuk barang yang
direject akan dikembalikan sesuai dengan kekurangan yang yang ada dari barang
yang telah difinish tersebut ke bagian sebelumnya. Elemen kerja kegiatan quality
control ahir adalah :
- Persiapan bahan
- Pengecekan (warna dan kehalusan permukaan anyam)

C. Pengamatan waktu kerja

1. Pengukuran waktu kerja rata-rata
Kegiatan awal dalam melakukan penelitian kerja adalah melakukan
pengukuran waktu kerja. Beberapa kegiatan yang harus dilaksanakan pada tahap
ini adalah mengamati seluruh proses dan menentukan pembagian tahapan
produksi berdasarkan proses/tahapan yang harus dilaksanakan untuk kegiatan
proses finishing kursi type Leyton ini. Dari setiap tahapan/proses produksi
ditentukan elemen kerja apa saja yang membentuk satu tahapan produksi tersebut,
sehingga dari sebuah tahapan tersebut dapat diketahui secara pasti, kapan sebuah
elemen dalam suatu proses dimulai dan berahir dan sehingga akan mempermudah
dalam kegiatan pengukuran waktu kerjanya.
Pada penelitian ini jumlah ulangan (siklus) pengamatan yang digunakan
adalah sebanyak 20 kali. Metode yang digunakan pada pengukuran waktu kerja
ini adalah metode jam henti (Nullstop). Peralatan yang digunakan pada
pengukuran ini adalah dua buah stopwatch dan jam digital (untuk pengukuran
waktu pada proses yang memerlukan waktu lebih dari satu jam).
 a. Pengerjaan awal
a.1) Quality control awal
Pada tahap ini terdapat 5 elemen kerja yang diukur waktunya, dari
pengukuran diperoleh hasil sebagai berikut :
Tabel 1. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses quality control awal per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,22
Pengukuran 0,20
Cek 0,77
Potong Kaki 1,71
Pindahkan 0,12
Total 3,02

a.2) Pengomporan
Setelah dilakukan dilakukan quality control awal kemudian dilakukan
proses pengomporan. Pada proses ini dilakukan oleh satu orang yang melakukan
pengomporan dan satu orang yang bertugas untuk memindahkan bahan dan
memasang sepatu kayu. Berikut adalah rata-rata hasil pengukuran :
Tabel 2. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses pengomporan per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,06
Pengomporan 1,68
Pasang sepatu 0,45
Pindahkan 0,18
Total 2,07

a.3) Amplas dasar

Pengamplasan dilakukan secara manual, kegiatan ini dilakukan terhadap
seluruh bagian kursi baik pada permukaan anyam ataupun permukaan kayu (kaki
kursi). Pada kegiatan ini dibagi menjadi dua elemen kerja yaitu persiapan bahan
dan pengamplasan. Berikut adalah rata-rata hasil pengukuran :
Tabel 3. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses amplas dasar per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,12
Amplas dasar 8,08
Total 8,20

b. Pewarnaan
b.1) Warna dasar
Tahapan awal pada proses pewarnaan adalah warna dasar, bahan diambil
dari gudang. Karena jarak antara gudang dengan tempat pengecatan cukup jauh,
maka proses pemindahan bahan tidak dilakukan satu persatu melainkan dengan
mengunakan kereta dorong, sehingga beberapa barang dipindahkan secara
langsung sekaligus. Setelah dilakukan pengecatan dilakukan proses penjemuran
(data rata-rata waktunya dapat dilihat pada Tabel 18). Berikut adalah rata-rata
hasil pengukuran :
Tabel 4. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses warna dasar per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,14
Pengecatan 1,41
Total 1,55

b.2) Sanding sealer

Setelah dilakukan pengecatan warna dasar dan penjemuran kemudian
dilakukan kegiatan ini. Pada bagian ini terdapat 4 elemen kerja yang diukur
waktunya, meliputi kegiatan pengecatan dan pemindahan bahan. Kegiatan
pengeringan dilakukan setelah sanding sealer (dengan lokasi dalam ruangan).
Untuk waktu pengeringan dapat dilihat pada Tabel 18. Berikut adalah rata-rata
hasil pengukuran :
Tabel 5. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses sanding sealer per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,16
Pengecatan 0,99
Total 1,15

b.3) Amplas sanding

Pada tahap amplas sanding terdapat 3 elemen kerja yang diukur waktunya
yaitu kegiatan persiapan dan pengamplasan. Dari pengukuran waktu kerja
diperoleh rata-rata sebagai berikut :

Tabel 6. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses amplas sanding per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,16
Pengamplasan 6,57
Total 6,73

b.4) Pewarnaan primer

Pada proses ini dalam pengukuran waktu kerjanya pekerjaan dibagi
menjadi 3 elemen yaitu pengambilan bahan, persiapan pengecatan, penyemprotan
sealer dan pemindahan ke bagian wash. Untuk waktu penjemuran dapat dilihat
pada Tabel 18. Berikut rata-rata hasil pengukuran :
Tabel 7. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses pewarnaan primer per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,13
Pengecatan 0,70
Total 0,83

b.5) Lap wash

Setelah dilakukan pewarnaan primer, maka permukaan dari kursi tersebut
kemudian dilap dengan tinner wash. Pada bagian ini pengamatan pekerjaan untuk
pengukuran waktunya dibagi menjadi 3 elemen kerja. Berikut rata-rata hasil
pengukuran :
Tabel 8. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses lap wash per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,13
Lap wash 7,86
Pindahkan 0,61
Total 8,60

b.6) Amplas wash

Pada tahap ini terdapat 3 elemen kerja yang diukur waktunya, dari
pengukuran waktu kerja diperoleh rata-rata sebagai berikut :
Tabel 9. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses amplas wash per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,14
Pengamplasan 6,64
Total 6,78

b.7) Pengecatan permukaan kayu/bal

Untuk kegiatan pengebalan terdapat 3 elemen kerja yang diukur waktunya,
dari pengukuran waktu kerja diperoleh rata-rata sebagai berikut :

Tabel 10. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses pengecatan permukaan kayu per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,13
Pengecatan 1,41
Pindahkan 0,61
Total 2,15

b.8) Melamic top coating

 Pada tahap ini terdapat 3 elemen kerja dan rata-rata waktu penjemuran
(dapat dilihat pada Tabel 18) yang diukur waktunya, dari pengukuran waktu kerja
diperoleh rata-rata sebagai berikut :
Tabel 11. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses melamic top coating per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,15
Pengecatan 0,66
Pindahkan 0,87
Total 1,68

c. Bagian Service
c.1) Pemasangan asesoris
Setelah kursi kering dari proses melamic top coating kemudian tahapan
selanjutnya adalah melepas sepatu pelindung dan menggantinya dengan sepatu
plastik oval sebagai salah satu bagian dari kursi tersebut. Pada tahap ini terdapat 4
elemen pekerjaan yang diukur waktu kerjanya. Berikut rata-rata waktu kerjanya :
Tabel 12. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses pemasangan asesoris per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,16
Lepas sepatu 0,96
Pasang sepatu 0,66
Pemindahan 0,31
Total 2,09

c.2) Pengecatan bagian bawah dudukan.

Setelah dilakukan pemasangan asesoris tahapan selanjutnya adalah
pengcatan bagian dalam bawah dudukan. Berikut adalah waktu rata-rata pada
setiap elemen kerja pada proses pengecatan bawah dudukan :
Tabel 13. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses pengecatan bawah dudukan per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,14
Pengecatan 3,69
Pemindahan 0,15
Total 3,99

c.3) Perapihan (pemotongan serabut halus)

Pada proses ini dilakukan kegiatan perapihan terutama untuk permukaan
anyam yaitu dengan memotong menggunakan cutter apabila terdapat serabut rotan
karena bahan baku yang digunakan untuk menganyam kursi ini adalah bagian
core (hati). Berikut adalah waktu kerja rata-rata pada setiap tahapan pada proses
perapihan :
Tabel 14. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses perapihan per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,18
Perapihan 28,91
Pemindahan 0,19
Total 29,28

c.4) Quality control akhir

Sebelum dilakukan pembungkusan perlu dilakukan pengendalian kualitas
berkaitan dengan keseragaman warna, terutama warna pada bagian kayu.
Tabel 15. Pengamatan waktu kerja rata-rata proses quality control akhir per unit kursi
Elemen kerja Rata-rata (menit)
Persiapan 0,21
QC 0,62
Pemindahan 0,14
Total 0,97

2. Penentuan waktu kerja standar

Setelah ditentukan waktu rata-rata penyelesaian suatu pekerjaan,
tahapan selanjutnya adalah menentukan rating kerja dari pekerja yang diamati
pada tiap-tiap elemen pekerjaan berdasarkan kemampuan pekerja untuk bekerja
pada tingkat ketrampilan standar. Ditentukan menggunakan rumus:
rating
Waktu dasar = waktu pengamatan rata- rata x
rating standar
Skala rating yang digunakan adalah British standard dengan kisaran
antara 0-100 dengan rating standar 100. Pada Tabel 17, nilai waktu kerja rata-
rata telah dikalikan dengan rating yang diberikan (nilai rating pada masing-
masing tahap dapat dilihat pada lampiran), sehingga diperoleh waktu dasar.
Setelah diperoleh waktu dasar kemudian ditentukan kelonggaran pada masing-
masing tahapan produksi.
Kelonggaran diberikan untuk beberapa hal diantaranya kelonggaran
untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak
dapat dihindarkan. Dalam kegiatan pengamatan waktu kerja, hal-hal tersebut tidak
diamati atau diukur waktunya. Sehingga untuk dapat menentukan waktu standar
perlu ditambahkan kelonggaran yang bersifat tetap dan variable pengganti waktu
yang hilang untuk keperluan pribadi atau hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Kelonggaran pada masing-masing kegiatan produksi dapat dilihat pada Tabel 16.
Tabel 16. Kelonggaran tetap dan variable pada masing-masing bagian produksi ( %)
Kelonggaran Kelonggaran berdasarkan faktor-fakor yang
tetap berpengaruh

Kelonggaran keletihan dasar

Keadaan menjemukan fisik

Kelonggaran kebutuhan

Keadaan membosankan
No Tahapan Produksi

Kelonggaran berdiri

Mengangkat beban

Keadaan atmosfer
Posisi abnormal

Kelelahan mata

Jumlah
pribadi

A. Pengerjaan Awal
1 Quality control awal 5 4 2 - 1 - - - - 12
2 Pengomporan 5 4 2 - - 2 - - - 13
3 Amplas dasar 7 4 - 1 - - - - - 12
B. Pewarnaan
1 Warna dasar 5 4 2 - 2 - - - - 13
2 Sanding sealer 5 4 2 - 2 - - - - 13
3 Amplas sanding 7 4 - 1 - - - - - 12
4 Pewarnaan primer 5 4 2 2 - - - - 13
5 Lap wash 5 4 - 1 - - 1 - 1 12
6 Amplas wash 7 4 - 1 - - - - - 12
7 Perataan warna kayu 5 4 - 2 - - - - - 11
8 Melamic top coat 5 4 2 - 2 - - - - 13
C. Bagian Service
1 Pasang asesoris 5 4 - - 2 - - - - 11
2 Cat bawah dudukan 5 4 - - 2 - - - - 11
3 Cabut bulu 7 4 - - - - 1 - - 12
4 Quality control akhir 5 4 - - 1 - - - - 12
Keterangan : tabel nilai untuk menentukan kelonggaran dapat dilihat pada lampiran
Untuk kelonggaran kebutuhan pribadi pekerjaan yang dilakukan oleh
pria diberikan nilai 5% dan wanita sebesar 7% (untuk pekerjaan pengamplasan
dan perapihan). Dari hasil pengamatan, diberikan kelonggaran variable sesuai
dengan kondisi fisik pekerja dan lingkungan kerja.
Setelah diberikan kelonggaran pada masing-masing tahapan produksi
langkah selanjutnya adalah menentukan waktu standar yang akan digunakan
dalam menentukan prestasi kerja penyelesaian satu kursi/jam. Waktu standar
merupakan penjumlahan persentase waktu dasar dari kelonggarannya
(kelonggaran tetap + variable) dengan waktu dasarnya. Secara umum waktu
standar dihitung dengan menggunakan rumus:
 Waktu standar = Waktu dasar + {Waktu dasar x Kelonggaran}
Hasil perhitungan waktu kerja standar pada masing-masing tahapan
produksi, tertera pada Tabel 17.
Tabel 17. Perhitungan waktu kerja standar per unit kursi pada pekerja yang diamati
Waktu Dasar Kelonggaran Waktu Standar
No. Tahap Produksi
(menit) (%) (menit)
A. Pengerjaan awal
1 Quality control awal 2,74 12 3,07
2 Pengomporan 2,07 13 2,34
3 Amplas dasar 6,99 12 7,83
Total 11,8 - 13,24
B. Pewarnaan
1 Warna dasar 7,11 13 8,03
2 Sanding sealer 2,27 13 2,56
3 Amplas sanding 7,71 12 8,64
4 Pewarnaan primer 1,92 13 2,17
5 Lap wash 7,80 12 8,74
6 Amplas 7,77 12 8,70
7 Perataan warna kayu 1,99 11 2,21
8 Melamic top coat 1,9 13 2,15
Total 38,47 - 43,1
C. Service
1 Pemasangan asesoris 1,87 11 2,08
Merapikan permukaan
2 26,31
anyaman 23,49 12
3 Pengecatan bawah dudukan 3,62 11 4,02
4 Quality Control akhir 3,95 12 4,42
Total 32,93 - 36,84
Total Penyelesaian 83,2 - 93,19
Keterangan : - waktu dasar merupakan waktu kerja rata-rata pada setiap siklus yang telah
dikalikan dengan rating kerja yang telah diberikan (rating pada masing-masing
elemen kerja dapat dilihat pada lampiran).
Dalam kegiatan finishing setelah dilakukan proses pengecatan, kursi
tersebut perlu dijemuran secara langsung dibawah sinar matahari (setelah
pengecatan warna dasar dan wash) ataupun pengeringan didalam ruangan (setelah
pengecatan sanding sealer dan melamic top coat). Waktu rata-rata penjemuran
dan pengeringan tertera pada Tabel 18.
Tabel 18. Pengamatan waktu rata – rata penjemuran dan pengeringan setelah pengecatan
No. Proses Menit
1 Penjemuran setelah warna dasar 74,36
2 Pengeringan setelah sanding sealer 51,06
3 Penjemuran setelah lap wash 60,70
4 Pengeringan setelah melamic top coat 63,15
Total 249,27

Dari Tabel 18. tersebut diketahui total rata-rata waktu pengeringan dan
penjemuran untuk satu unit kursi adalah 249,27 menit atau 4,15 jam. Total waktu
rata-rata tersebut akan ditambahkan dengan total waktu kerja standar untuk
mengetahui total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses finishing satu
buah kursi.

D. Prestasi kerja
1. Prestasi kerja pada setiap kegiatan produksi
Dengan waktu kerja standar yang telah diperoleh, dapat ditentukan prestasi
kerja dari pekerja yang diukur waktu kerjanya pada setiap bagian. Nilai waktu
kerja standar dari seorang pekerja yang dipilih untuk diukur waktu kerjanya
tersebut diharapkan dapat mewakili waktu penyelesaian suatu pekerjaan dari
semua pekerja yang melakukan pekerjaan yang sama pada setiap tahapan
produksi. Ukuran prestasi kerja yang digunakan adalah satuan orang jam (man
hour), yang menunjukan lamanya penyelesaian pekerjaan. Perhitungan prestasi
kerja ditentukan dengan menggunakan rumus :
Hasil kerja
Prestasi kerja standar = x60
Waktu standar
Jumlah tenaga kerja yang diamati adalah 1 orang dan hasil kerja yang
diukur waktu kerjanya adalah penyelesaian 1 kursi. Dari waktu kerja yang telah
diketahui pada setiap bagian, waktu kerja standar tersebut digunakan untuk
menentukan prestasi kerja, sehingga prestasi kerja standar pada bagian :
a. Pengerjaan awal :
1
- Prestasi kerja = x60 = 4,53 Kursi/jam
13,24
Pada bagian pengerjaan awal terdapat 3 tahap produksi

b. Pewarnaan :
1
- Prestasi kerja = x60 = 1,39 Kursi/jam
43,1
Pada bagian pewarnaan terdapat 8 tahap produks
c. Bagian Service
1
- Prestasi kerja = x60 = 1,62 Kursi/jam
36,84
Pada bagian service terdapat 4 tahap produksi

Pekerjaan dilakukan secara berurutan oleh 1 orang pekerja pada setiap

tahap produksi, sehingga dalam menentukan prestasi kerja pada setiap bagian
produksi jumlah pekerjanya tidak diperhitungkan, hanya menghitung kemampuan
bagian tersebut dalam menyelesaikan pekerjaannya dalam waktu 1 jam.
Tabel 19. Waktu kerja standar per unit kursi type Leyton dan prestasi kerja per orang (pekerja
yang diamati).
Waktu kerja Prestasi Kerja
Tenaga kerja
No. Tahap Produksi standar Standar
(orang)
(menit) (kursi/jam)
A. Pengerjaan awal
1 Quality control awal 3,07 1 19,54
2 Pengomporan 2,34 1 25,64
3 Amplas dasar 7,83 1 7,66
Total 13,24 - 4,53
B. Pewarnaan
1 Warna dasar 2,58 1 23,28
2 Sanding sealer 2,57 1 23,34
3 Amplas sanding 8,64 1 6,94
4 Pewarnaan primer 2,17 1 27,64
5 Lap wash 8,74 1 6,86
6 Amplas 8,7 1 6,90
7 Perataan warna kayu (bal) 2,21 1 27,15
8 Melamic top coat 2,14 1 28,03
Total 43,1 - 1,39
C. Service
1 Pemasangan asesoris 2,08 1 28,85
Merapikan permukaan 1
2
anyaman 26,31 2,28
3 Pengecatan bawah dudukan 4,03 1 14,89
4 Quality control akhir 4,42 1 13,57
Total 36,84 - 1,62
Total seluruh proses 93,18 - 9,67
Keterangan : - pekerjaan dilakukan oleh orang yang sama sesuai dengan spesifikasi
pekerjaan yang dilakukan (terdapat 15 tahap produksi).
- total pekerja yang terlibat adalah 15 orang.

Dalam menentukan lama waktu pengerjaan kursi dari awal hingga akhir
tahap kegiatan finishing, maka perlu diketahui prestasi kerja standar dari seluruh
kegiatan produksi. Asumsi yang digunakan dalam penghitungan prestasi kerja
adalah pekerjaan tersebut dilakukan oleh 1 orang pekerja dan kursi yang
dikerjakan adalah 1 buah kursi dikerjakan dari awal hingga akhir kegiatan,
sehingga total waktu kerja harus dibagi dengan jumlah tahapan produksi sebelum
digunakan untuk menentukan prestasi kerja standar. Kegiatan finishing yang
diamati terdapat 15 tahap produksi dan total waktu kerja untuk menyelesaikan
seluruh kegiatan adalah 93,18 menit. Berikut adalah perhitungan prestasi kerja
standar seluruh kegiatan produksi :
93,18
- Waktu kerja rata-rata = = 6,2 menit/orang
15
1
- Prestasi kerja standar = x 60 = 9,67 kursi/jam
6,2
Sehingga untuk melakukan finishing 1 kursi diperlukan waktu selama :
 93,18
- Waktu kerja standar = x 1 jam = 1,55 jam
60
Dari penghitungan prestasi kerja yang ada dilapangan, diperoleh prestasi
kerja standar untuk kegiatan finishing adalah 9,67 kursi/jam. Sehingga dalam
waktu satu hari, dapat diselesaikan kursi sebanyak :
9,67 kursi/jam x 2,84 jam/hari = 27,46 kursi/hari.
- Untuk memfinishing 400 kursi diperlukan waktu selama
400 kursi : 27,46 kursi/hari = 14,5 hari
Dalam usaha untuk meningkatkan produktivitas kerja, maka perlu
dilakukan penyesuaian jumlah kebutuhan tenaga kerja pada setiap tahapan
produksi, sehingga dapat meningkatkan jumlah kursi yang diselesaikan per
harinya dan mempersingkat waktu penyelesaian pekerjaan. Untuk dapat
menentukan jumlah kebutuhan tenaga kerja, sebelumnya perlu ditetapkan standar
prestasi kerja yang harus dicapai oleh setiap tahap untuk memperoleh kelancaran
kegiatan produksi.

2. Dasar penentuan standar prestasi kerja sebagai pembatas jumlah

kursi yang harus difinishing dalam waktu 1 jam
Untuk mengetahui kelancaran proses produksi antar tahap produksi yang
satu dengan lainnya perlu diketahui prestasi kerja per tahap produksi. Dari
informasi prestasi kerja pada setiap tahapan produksi, maka dapat diketahui
perbedaan prestasi kerja antar tahap produksi, semakin tinggi perbedaan prestasi
kerja antar tahap, akan semakin tidak lancar aliran produksi, karena terdapat
bagian yang terlalu banyak bahan menunggu untuk dikerjakan atau terdapat
bagian yang tidak melakukan pekerjaan karena sedang menunggu kursi dari tahap
sebelumnya. Sehingga dapat diketahui rata-rata prestasi kerja pada setiap tahap
produksi dan nilai tersebut dijadikan sebagai acuan dalam menentukan kecepatan
produksi yang akan diterapkan seluruh tahapan produksi. Berdasarkan Tabel 19, dibuat grafik
prestasi kerja yang tertera pada Grafik 1.
 kursi/jam
35
30 25.64 27.15 28.85
23.28 23.34 27.64
25
28.03
20 14.89
15 19.54
10 13.57
7.66 6.94
5
6.86 6.9 2.28
0
A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 C1 C2 C3 C4
Prestasi Kerja Proses Produksi

Grafik 1. Jumlah kursi rotan type Leyton yang dapat dikerjakan

oleh orang yang diamati dalam waktu 1 jam

Dalam menentukan standar prestasi kerja sebagai acuan dalam

menentukan kecepatan produksi untuk seluruh tahap produksi adalah dengan
melihat jumlah kursi yang dapat dikerjakan per jamnya, pada kisaran berapa
tahapan produksi paling banyak berada. Dari Grafik 1. dapat diketahui sebagai
berikut :
1. Pada prestasi kerja 0-10 kursi/jam terdapat 5 kegiatan produksi.
2. Pada prestasi kerja 10-20 kursi/jam terdapat 3 kegiatan produksi.
3. Pada prestasi kerja 20-30 kursi/jam terdapat 7 kegiatan produksi.
Sehingga standar prestasi kerja ditentukan dari rata-rata prestasi kerja yang
terdapat pada kisaran 20-30 kursi/jam dijadikan acuan dalam menetapkan
kebutuhan jumlah tenaga kerja sehingga diperoleh kelancaran kegiatan produksi.
Rata-rata prestasi kerja kegiatan produksi yang terletak pada kisaran 20-30
kursi/jam adalah sebesar 26,3 kursi/jam (sebagai standar prestasi kerja) sehingga
seluruh tahapan kegiatan yang ada harus menyesuaikan dengan standar prestasi
yang telah ditetapkan.

3. Penyesuaian jumlah tenaga kerja

Setelah diperoleh standar prestasi kerja untuk setiap tahap produksi yaitu
sebesar 26,3 kursi/jam, langkah selanjutnya adalah menyesuaikan jumlah tenaga
kerja pada seluruh tahap sehingga dengan penyesuaian tersebut diharapkan
prestasi kerjanya meningkat sesuai dengan penambahan jumlah tenaga kerja yang
 proporsional dan setiap tahapan akan memiliki prestasi kerja yang hampir sama
dengan standar prestasi kerja sehingga terjadi kelancaran kegiatan produksi.
Dalam menentukan jumlah kebutuhan tenaga kerja, perhitungan yang
digunakan adalah :
Standar prestasi kerja
Jumlah tenaga kerja seharusnya =
P.K pada tahap produksi yang diamati
Dari hasil perhitungan yang dilakukan, maka penambahan tenaga kerja
pada masing-masing tahap produksi dapat dilihat pada Tabel 20.
Tabel 20. Perbandingan jumlah tenaga kerja dan prestasi kerja pada kondisi sebelum dan setelah
penyesuaian jumlah kebutuhan tenaga kerja.
P.K. tiap bagian
Prestasi kerja Jumlah tenaga
Tenaga kerja setelah
standar kerja seharusnya
No Tahap Produksi (orang) penambahan
(kursi/jam) (orang)
tenaga kerja
A. Pengerjaan awal
1 Quality control awal 1 19,54 1 19,54
2 Pengomporan 1 25,64 1 25,64
3 Amplas dasar 1 7,66 3 22,98
B. Pewarnaan
1 Warna dasar 1 23,28 1 23,28
2 Sanding sealer 1 23,34 1 23,34
3 Amplas sanding 1 6,94 4 27,76
4 Pewarnaan primer 1 27,64 1 27,64
5 Lap wash 1 6,86 4 27,44
6 Amplas 1 6,90 4 27,6
7 Perataan warna kayu 1 27,15 1 27,15
8 Melamic top coat 1 28,03 1 28,03
C. Service
1 Pemasangan asesoris 1 28,85 1 28,85
Merapikan permukaan
2 1 2,28 12 27,36
anyaman
Pengecatan bawah
3 1 14,89 2 29,78
dudukan
4 Quality Control akhir 1 13,57 2 27,14
Total seluruh proses 15 9,67 39 26,3

Tujuan dari penyesuaian jumlah tenaga kerja adalah untuk memperoleh

komposisi optimal jumlah tenaga kerja pada setiap tahap, sehingga diperoleh
kelancaran kegiatan produksi. Dari penambahan tenaga kerja yang telah
dilakukan, diharapkan produktivitas tiap tahapan yang memiliki prestasi kerja
dibawah standar prestasi kerja yang telah ditetapkan dapat meningkat, sehingga
diperoleh kelancaran kegiatan produksi. Prestasi kerja pada setiap tahap setelah
dilakukan penambahan jumlah tenaga kerja tertera pada Grafik 2.
 kursi/jam
35
30 27,76 27,44 27,15 28,85 29,78
25,64
25 23,28 27,64 27,6 28,03 27,36 27,14
20 22,98 23,34
19,54
15
10
5
0
A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 C1 C2 C3 C4
Prestasi kerja Proses produksi

Grafik 2. Jumlah kursi rotan type Leyton yang dapat dikerjakan dalam waktu
1 jam setelah dilakukan penyesuaian jumlah tenaga kerja

Dari grafik tersebut dapat diketahui bahwa seluruh tahap produksi prestasi
kerjanya telah berada pada kisaran 20-30 kursi/jam, tetapi pada kegiatan quality
control awal (A1;19,54) tidak dilakukan penambahan tenaga kerja, karena
kegiatan ini dilakukan ketika barang baru masuk ke pabrik dan setelah kegiatan
ini barang tidak langsung dikerjakan pada proses selanjutnya tetapi biasanya
ditumpuk terlebih dahulu dan baru dikerjakan ketika ada perintah dari supervisor
produksi. Sehingga meskipun prestasi kerja pada bagian ini lebih rendah dari
standar prestasi kerja yang ditetapkan, tidak akan berpengaruh pada kelancaran
kegiatan produksi.

E. Waktu penyelesaian finishing kursi rotan type Leyton

Dalam menentukan waktu penyelesaian kursi type Leyton, waktu yang
dihitung adalah pengukuran waktu kerja dari pengerjaan awal (quality control
awal) sampai kegiatan service (quality control akhir). Dalam proses pengerjaan
tersebut, terdapat waktu-waktu dimana tidak ada pengerjaan (penanganan bahan)
sama sekali terhadap kursi tersebut yaitu waktu tunggu/delay, pada saat
penjemuran bukan berarti pekerja tidak melakukan pekerjaan sama sekali, tetapi
mengerjakan kursi type lain selain type yang diamati. Pada penelitian ini waktu
tunggu tersebut terdapat pada proses pengeringan dan penjemuran. Sehingga
untuk menentukan waktu penyelesaian finishing 1 buah kursi dapat diperoleh dari
penjumlahan waktu kerja standar dengan waktu penjemuran/pengeringan.
 Total waktu standar untuk menyelesaikan proses finishing 1 kursi
dibutuhkan waktu selama 93,18 menit (±1,55 jam) dan penjumlahan waktu
penjemuran/pengeringan adalah 249,27 menit (±4,15 jam) sehingga total proses
finishing kursi type Leyton adalah 342,45 menit atau sekitar 5,7 jam per kursi.
Dari data perhitungan waktu kerja tersebut dapat diketahui bahwa waktu
pengerjaan bahan hanya sekitar 28,04 % dari waktu total proses finising per hari
untuk satu kursi type ini, dan selebihnya digunakan untuk proses pengeringan dan
penjemuran.
Dalam sehari PT. Rattanland Furniture memperkerjakan karyawannya
selama 7 jam kerja sehari, dimulai dari jam 08.00 pagi-11.30 kemudian istirahat
selama satu jam dan dilanjutkan sampai jam 16.00. Dalam sebulan rata-rata
pemesanan kursi untuk jenis kursi makan (dining chair) dapat mencapai 400
dengan berbagai jenis. Dengan standar prestasi kerja sebesar 26,3 kursi/jam dan
jumlah total karyawan sebanyak 39 orang maka diharapkan akan terjadi
keseimbangan aliran produksi.
Dalam perhitungan waktu kerja perhari, waktu penjemuran dan
pengeringanakan digunakan untuk mengurangi jam kerja perhari untuk pengerjaan
kursi type Leyton, sehingga waktu kerja penanganan kursi type Leyton adalah :
Waktu pengerjaan per hari = waktu kerja per hari - waktu penjemuran
= 420 menit - 249,27 menit
= 170,73 menit atau 2,84 jam
Setelah dilakukan penentuan standar prestasi kerja (26,3 kursi/jam), maka
dalam menentukan prestasi kerja setelah dilakukan penyesuaian jumlah tenaga
kerja digunakan standar prestasi kerja tersebut untuk menentukan jumlah kursi
yang diselesaikan. Sehingga dalam waktu satu hari, dapat diselesaikan kursi
sebanyak :
26,3 kursi/jam x 2,84 jam/hari = 74,7 kursi/hari.
Untuk memfinishing 400 kursi diperlukan waktu selama :
400 kursi : 74,7 kursi/hari = 5,36 hari
F. Kegiatan pemindahan bahan
Tata ruang yang digunakan di PT. Rattanland Furniture termasuk kedalam
golongan tata ruang proses (process layout), dimana semua kegiatan atau proses
sejenis ditempatkan dalam satu kelompok. Tata ruang seperti ini sangat cocok
untuk perusahaan-perusahaan yang sifat produknya pesanan (job order)
mengingat perusahaan ini memproduksi jenis barang yang berbeda-beda, baik
bentuk, kualitas maupun jumlahnya. Bahan harus melalui semua tahapan sesuai
dengan jenis hasil finishing yang dipesan buyer. Disini ada dua macam jenis
proses yang biasa dilakukan, yaitu proses untuk menghasilkan warna natural
(tidak melalui tahap proses pewarnaan primer) dan proses untuk menghasilkan
warna pecan glaze/coklat tua (melalui tahap pewarnaan primer) sesuai keinginan
buyer.
Dari hasil pengukuran, jarak antar tahap kegiatan sesuai pada lampiran
Gambar 7. mengenai layout pabrik, diperoleh total jarak pemindahan bahan dari
awal-akhir proses sekitar 140 meter. Dari pengamatan yang dilakukan untuk tahap
pengecatan warna dasar-warna primer melalui 4 jalur yang sama, sehingga bagian
pengecatan/pewarnaan perlu diatur ulang karena pada saat penjemuran dan
pengambilan dari penjemuran, sering terjadi papasan yang menyebabkan kurang
lancarnya pemindahan bahan.
Tujuan dari pengaturan ulang tata letak adalah untuk meminimumkan
gerak-gerak yang tidak perlu yang mengakibatkan tambahan-tambahan
pengeluaran. Biasanya tata letak pabrik ditentukan terlebih dahulu sedangkan
bentuk pabrik mengikuti sehingga diperoleh pengaturan susunan peralatan
produksi yang paling baik dengan demikian akan memperlancar proses produksi.

G. Lingkungan Kerja Fisik

Kondisi lingkungan kerja sangat berpengaruh terhadap keamanan dan
kenyamanan kerja karyawan, sehingga hal ini perlu mendapat perhatian yang
khusus karena jika kondisi lingkungan kerja kurang nyaman maka akan
berdampak terhadap penurunan produktivitas tenaga kerja. Hal-hal yang dijadikan
parameter penilai kondisi lingkungan kerja fisik adalah kondisi penerangan,
tingkat kebisingan, temperatur ruangan, keadaan ventilasi, kebersihan dan
kerapihan tempat kerja. Secara garis besar kondisi lingkungan kerja di PT.
Rattanland Furniture adalah :
1. Kondisi ventilasi dan sirkulasi udara cukup baik karena bentuk tempat kerja
terbuka pada salah satu sisi dindingnya, sehingga temperatur udarannya pun
juga tidak begitu tinggi dan sirkulasi udarannya cukup baik.
2. Keadaan bising terutama berada pada bagian gudang, karena pada bagian ini
juga merupakan tempat pembuatan meja dan kegiatan pengamplasannya
menggunakan amplas mekanis.
3. Kondisi penerangan cukup baik, terdapat lampu penerangan pada tempat -
tempat yang memerlukan konsentrasi pandangan mata yaitu pada bagian
perapihan dan bagian service.
4. Kondisi kebersihan tempat kerja bisa dikatakan kurang karena pada setiap
tahap pekerjaan selalu menghasilkan kotoran/sisa material. Terutama untuk
bagian pengamplasan, dan bagian perapihan, sehingga pekerja cleaning
service perlu membersihkan tempat kerja pada waktu-waktu tertentu.
5. Peralatan kerja yang ada pada pabrik finishing (selain bagian pewarnaan)
cenderung disimpan pada satu tempat/dicampur atau sehingga ketika akan
memulai pekerjaan,pekerja pada masing-masing bagian akan mencari
peralatan kerjanya terlebh dahulu dan akan mengurangi waktu kerja.
6. Kurangnya perlengkapan P3K, meskipun jarang terjadi kecelakaan kerja besar
(luka ringan), tetapi perlengkapan P3K setidaknnya harus selalu disediakan
sebagai antisipasi.
7. Kurangnya petunjuk mengenai keselamatan dan kesehatan kerja, terutama
untuk bagian amplas dan lap wash, misalnnya petunjuk mengenai kewajiban
menggunakan masker pelindung.
 VI. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
1. Waktu kerja untuk melakukan proses finishing 1 kursi type Leyton dari awal
sampai akhir proses diperlukan waktu selama 5,7 jam.
2. Total waktu kerja untuk melakukan proses finishing 1 kursi dibutuhkan waktu
selama 93,18 menit. Total waktu penjemuran dan pengeringan adalah 249,27
menit. Dari data perhitungan waktu kerja tersebut dapat diketahui bahwa
waktu pengerjaan bahan hanya sekitar 28,04 % dari waktu total penyelesaian
proses finising untuk satu kursi type ini, dan selebihnya digunakan untuk
proses pengeringan dan penjemuran.
3. Prestasi kerja standar kegiatan finishing kursi type Leyton pada pengamatan
dengan jumlah tenaga kerja yang terlibat sebanyak 15 orang adalah 9,67
kursi/jam, sehingga prestasi kerjanya adalah 27,46 kursi/hari.
4. Perlu peningkatan produktivitas melalui peningkatan prestasi kerjanya untuk
dapat memenuhi pesanan tepat waktu, sehingga perlu ditetapkan standar
prestasi kerja untuk kegiatan finishing berdasarkan prestasi kerja yang terdapat
pada kisaran 20-30 kursi/jam, diperoleh rata-rata prestasi kerjanya sebesar
26,3 kursi/jam atau 74,7 kursi/hari.
5. Untuk dapat mencapai prestasi kerja sebesar 26,3 kursi/jam diperlukan tenaga
kerja sebanyak 39 orang, sehingga perlu penambahan sebanyak 24 orang.
6. Dengan prestasi kerja sebesar 27,46 kursi/hari (15 tenaga kerja) maka waktu
yang diperlukan untuk melakukan finishing kursi sebanyak 400 kursi adalah
14,5 hari, sedangkan dengan prestasi kerja sebesar 74,7 kursi/hari (39 tenaga
kerja) dapat diselesaikan dalam waktu 5,36 hari.
7. Tata ruang yang terdapat di PT Rattanland termasuk dalam jenis tata ruang
proses (process layout), dimana semua kegiatan atau proses sejenis
ditempatkan dalam satu kelompok.

B. Saran
1. Perlu dilakukan penelitian lanjutan mengenai prestasi kerja standar ditingkat
distributor (pengesub) rangka dan anyam, sehingga total waktu pembuatan
kursi dari awal sampai akhir dapat diketahui.
2. Supervisor perlu mengawasi pekerja dalam memakai masker pelindung saat
melaksanakan kerja, karena terdapat beberapa pekerja yang enggan memakai
masker, terutama untuk bagian pewarnaan dan pengamplasan.
3. Perlu diperhatikan Kesehatan dan Keselamatan Kerja bagi karyawan, terutama
untuk pekerja dibagian pewarnaan, karena pada bagian tersebut polusi udara
cukup tinggi akibat dari bau thinner yang cukup tajam dan kontak langsung
pekerja dengan bahan-bahan kimia.
 DAFTAR PUSTAKA
Apple, J.M. 1977. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, terjemahan Nurhayati
M.T. Mardiono. Penerbit ITB. Bandung.
Barnes, R.M. 1980. Motion and Time Study, Design and Measurement of Work.
John Willey and Sons, Inc. New York.
Dransfield. 1996. Sumber Daya Nabati Asia Tenggara 6: Rotan = Plant Resources
of South-East Asia 6: Rattans Bogor:PROSEA.
Gani, D.S., Tjeptjep, U.K. dan Gunawan, S. 1987. Ilmu Kerja Hutan. Diktat
Kuliah Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan ,IPB. Tidak
diterbitkan.
Heyne, K. 1950. De nuttige planten van Indonesie : Tumbuhan Bermanfaat dari
Indonesia.3rd ed. van Hoeve’s-Gravenhage/bangung.
International Labour Office. 1975. Penelitian Kerja dan Penelitian Metode,
Terjemahan Wetik, J.L. Erlangga. Jakarta.
________________________. 1975. Penelitian Kerja dan Pengukuran Kerja,
Terjemahan Wetik, J.L. Erlangga. Jakarta.
Januminro, CFM. 2000. Rotan Indonesia: Potensi, Budidaya, Pemungutan,
Pengolahan, Standar mutu dan prospek pengusahaan. Yogyakarta: Penerbit
Kanisius.
Sanjoto. 1958. Metodik Penyelidikan Waktu Elementer. Pengumuman Istimewa
Lembaga Pusat Penelitian Kehutanan, No. 12. Bogor.
Sinar Harapan. 2001. Ekspor Rotan Jabar US$ 21,655 juta. Sinar Harapan 25
Agustus 2001.
Situs Departemen Kehutanan. 2004. www.dephut.go.id/statistik kehutanan
Sulistyadi, K dan Susanti L.S. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi.
Jurusan Teknik Industri. Universitas Sahid. Jakarta.
Wasono, P. 1965. Prestasi Kerja Pekerjaan Dalam Bidang Kehutanan. LPEK.
Laporan No.7. Bogor.
Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi : Studi Gerak dan Waktu. Surabaya :
Penerbit Guna Widya.
Yanuar, Moh.. 1994. Analisis perdagangan ekspor rotan indonesia. Yogyakarta :
Prog. Pascasarjana UGM.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses Quality control awal
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Pengukuran Cek Potong Pindahkan

1 0,24 0,19 0,74 1,64 0,12

2 0,21 0,20 0,78 1,83 0,11
3 0,21 0,20 0,71 1,66 0,11
4 0,25 0,23 0,81 1,78 0,13
5 0,22 0,21 0,77 1,84 0,12
6 0,22 0,17 0,76 1,66 0,14
7 0,23 0,19 0,81 1,74 0,10
8 0,21 0,23 0,74 1,67 0,12
9 0,2 0,22 0,83 1,73 0,12
10 0,22 0,17 0,77 1,64 0,11
11 0,22 0,17 0,72 1,7 0,13
12 0,18 0,22 0,75 1,63 0,14
13 0,25 0,19 0,82 1,72 0,11
14 0,19 0,18 0,75 1,6 0,12
15 0,21 0,22 0,8 1,78 0,15
16 0,23 0,19 0,77 1,62 0,14
17 0,2 0,21 0,72 1,68 0,12
18 0,23 0,2 0,71 1,57 0,12
19 0,22 0,23 0,8 1,87 0,13
20 0,19 0,24 0,75 1,81 0,10

Jumlah 4,33 4,06 15,31 34,17 2,44

Rata - rata 0,22 0,20 0,77 1,71 0,12
Rating 100 100 85 90 110
Waktu dasar 0,22 0,20 0,65 1,54 0,13
Total W. Dasar 2,74
Kelonggaran 12
Waktu standar 3,07
Lampiran 2. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses pengomporan
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Pengomporan Pasang Sepatu Pindahkan

1 0,05 1,77 0,47 0,15

2 0,07 1,75 0,5 0,18
3 0,06 1,73 0,45 0,18
4 0,06 1,74 0,53 0,20
5 0,05 1,56 0,45 0,17
6 0,06 1,57 0,46 0,16
7 0,05 1,65 0,41 0,19
8 0,05 1,66 0,49 0,19
9 0,06 1,77 0,47 0,19
10 0,05 1,62 0,45 0,19
11 0,07 1,67 0,42 0,15
12 0,06 1,69 0,35 0,21
13 0,06 1,56 0,41 0,20
14 0,06 1,61 0,42 0,16
15 0,06 1,7 0,42 0,17
16 0,05 1,59 0,51 0,22
17 0,07 1,82 0,49 0,17
18 0,06 1,72 0,38 0,17
19 0,07 1,77 0,44 0,20
20 0,05 1,6 0,44 0,16

Jumlah 1,17 33,55 8,96 3,61

Rata - rata 0,06 1,68 0,45 0,18
Rating 100 85 90 100
Waktu dasar 0,06 1,43 0,40 0,18
Total W. Dasar 2,07
Kelonggaran 13
Waktu standar 2,34
Lampiran 3. Hasil pengukuran waktu kerja pada proses amplas dasar
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Amplas dasar

1 0,12 7,85
2 0,13 7,76
3 0,11 8,35
4 0,1 9,06
5 0,13 6,92
6 0,13 8,26
7 0,11 7,65
8 0,12 7,5
9 0,1 8,21
10 0,11 7,26
11 0,11 9,31
12 0,13 8,08
13 0,12 8,54
14 0,11 8,75
15 0,12 7,37
16 0,1 8,95
17 0,11 7,54
18 0,12 7,46
19 0,12 8,68
20 0,13 8,17

Jumlah 2,33 161,67

Rata - rata 0,12 8,08
Rating 100 85
Waktu dasar 0,12 6,87
Total W. Dasar 6,99
Kelonggaran 12
Waktu standar 7,83
Lampiran 4. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses cat warna dasar
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat

1 0,14 1,35
2 0,14 1,47
3 0,16 1,32
4 0,16 1,49
5 0,15 1,43
6 0,14 1,40
7 0,12 1,27
8 0,15 1,55
9 0,16 1,47
10 0,12 1,36
11 0,13 1,40
12 0,13 1,30
13 0,15 1,56
14 0,14 1,39
15 0,15 1,45
16 0,14 1,41
17 0,14 1,38
18 0,16 1,43
19 0,14 1,44
20 0,13 1,37

Jumlah 2,85 28,23

Rata - rata 0,14 1,41
Rating 100 85
Waktu dasar 0,14 1,20
Total W. Dasar 1,34
Kelonggaran 13
Waktu standar 1,51
Lampiran 5. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses cat sanding sealer
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat

1 0,17 1,02
2 0,14 0,92
3 0,16 1,10
4 0,16 0,94
5 0,17 0,98
6 0,19 0,94
7 0,16 1,01
8 0,18 1,07
9 0,18 0,94
10 0,14 1,01
11 0,13 1,07
12 0,16 1,02
13 0,15 0,97
14 0,16 0,97
15 0,17 0,99
16 0,18 0,94
17 0,14 0,98
18 0,17 0,99
19 0,18 1,02
20 0,16 0,95

Jumlah 3,24 19,83

Rata - rata 0,16 0,99
Rating 100 125
Waktu dasar 0,16 1,24
Total W. Dasar 1,4
Kelonggaran 13
Waktu standar 1,58
Lampiran 6. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses amplas sanding
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Amplas
Persiapan
sanding

1 0,17 6,77
2 0,17 7,09
3 0,14 5,84
4 0,18 5,95
5 0,16 6,51
6 0,14 6,50
7 0,17 7,32
8 0,15 7,36
9 0,15 6,82
10 0,18 5,59
11 0,19 5,67
12 0,17 7,71
13 0,17 5,46
14 0,17 6,40
15 0,19 6,72
16 0,15 6,64
17 0,17 6,86
18 0,14 5,79
19 0,14 7,31
20 0,16 7,05

Jumlah 3,26 131,36

Rata - rata 0,16 6,57
Rating 100 115
Waktu dasar 0,16 7,55
Total W. dasar 7,71
Kelonggaran 8,76
Waktu standar 8,64
Lampiran 7. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses cat cairan wash
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat

1 0,14 0,64
2 0,12 0,67
3 0,13 0,69
4 0,12 0,76
5 0,13 0,67
6 0,12 0,71
7 0,14 0,64
8 0,13 0,67
9 0,12 0,69
10 0,15 0,68
11 0,13 0,68
12 0,14 0,68
13 0,14 0,71
14 0,12 0,73
15 0,15 0,70
16 0,13 0,69
17 0,15 0,75
18 0,13 0,79
19 0,15 0,76
20 0,14 0,66

Jumlah 2,68 13,97

Rata - rata 0,13 0,70
Rating 110 120
Waktu dasar 0,15 0,84
Total W. dasar 0,99
Kelonggaran 13
Waktu standar 1,12
Lampiran 8. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses lap tinner wash
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Lap Pindahkan

1 0,14 7,39 0,51

2 0,12 8,19 0,50
3 0,13 8,01 0,61
4 0,12 8,39 0,54
5 0,13 9,10 0,62
6 0,12 7,11 0,56
7 0,14 6,61 0,60
8 0,13 7,42 0,61
9 0,12 7,44 0,58
10 0,15 6,05 0,62
11 0,13 9,26 0,54
12 0,14 7,40 0,61
13 0,14 9,47 0,63
14 0,12 7,89 0,71
15 0,15 8,33 0,62
16 0,13 7,59 0,67
17 0,15 8,83 0,64
18 0,13 6,92 0,67
19 0,15 7,52 0,68
20 0,14 8,30 0,68

Jumlah 2,68 157,22 12,20

Rata - rata 0,13 7,86 0,61
Rating 85 90 100
Waktu dasar 0,11 7,07 0,61
Total W. dasar 7,8
Kelonggaran 12
Waktu standar 8,74
Lampiran 9. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses amplas wash
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Amplas wash

1 0,16 6,09
2 0,13 7,2
3 0,16 5,46
4 0,14 5,87
5 0,13 6,29
6 0,16 7,39
7 0,13 6,1
8 0,13 6,16
9 0,15 5,88
10 0,13 7,38
11 0,14 6,99
12 0,16 5,68
13 0,16 7,06
14 0,13 7,69
15 0,15 6,81
16 0,14 7,86
17 0,15 7,86
18 0,13 6,86
19 0,13 6,37
20 0,14 5,72

Jumlah 2,85 132,72

Rata - rata 0,14 6,64
Rating 100 115
Waktu dasar 0,14 7,63
Total W. dasar 7,77
Kelonggaran 12
Waktu standar 8,70
Lampiran 10. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses cat permukaan kayu
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat Pindahkan

1 0,14 1,48 0,51

2 0,12 1,53 0,50
3 0,13 1,32 0,61
4 0,12 1,45 0,54
5 0,13 1,37 0,62
6 0,12 1,40 0,56
7 0,14 1,46 0,60
8 0,13 1,30 0,61
9 0,12 1,39 0,58
10 0,15 1,43 0,62
11 0,13 1,46 0,54
12 0,14 1,50 0,61
13 0,14 1,39 0,63
14 0,12 1,44 0,71
15 0,15 1,37 0,62
16 0,13 1,42 0,67
17 0,15 1,29 0,64
18 0,13 1,43 0,67
19 0,15 1,36 0,68
20 0,14 1,40 0,68

Jumlah 2,68 28,19 12,20

Rata - rata 0,13 1,41 0,61
Rating 85 90 100
Waktu dasar 0,11 1,27 0,61
Total W. dasar 1,99
Kelonggaran 11
Waktu standar 2,21
Lampiran 11. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses melamic top
coating
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat

1 0,12 0,78
2 0,13 0,76
3 0,13 0,67
4 0,09 0,61
5 0,14 0,69
6 0,10 0,70
7 0,23 0,68
8 0,14 0,65
9 0,11 0,61
10 0,11 0,64
11 0,17 0,60
12 0,09 0,62
13 0,15 0,64
14 0,19 0,59
15 0,16 0,61
16 0,18 0,66
17 0,20 0,67
18 0,17 0,61
19 0,11 0,69
20 0,23 0,73

Jumlah 2,95 13,21

Rata - rata 0,15 0,66
Rating 100 130
Waktu dasar 0,15 0,86
Total W. dasar 1,01
Kelonggaran 13
Waktu standar 1,14
Lampiran 12. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses pemasangan
asesoris
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Lepas sepatu Pasang sepatu
Pemindahan
bahan kayu oval

1 0,14 1,05 0,69 0,31

2 0,19 0,95 0,75 0,35
3 0,17 0,99 0,70 0,29
4 0,17 0,97 0,63 0,27
5 0,13 0,96 0,59 0,30
6 0,17 0,94 0,59 0,35
7 0,18 1,10 0,62 0,28
8 0,14 1,02 0,60 0,30
9 0,15 1,14 0,72 0,33
10 0,14 0,96 0,74 0,35
11 0,14 1,01 0,69 0,31
12 0,19 0,97 0,70 0,37
13 0,15 1,05 0,67 0,29
14 0,16 0,96 0,58 0,33
15 0,16 1,01 0,64 0,27
16 0,15 0,98 0,67 0,36
17 0,18 0,10 0,66 0,28
18 0,17 1,07 0,63 0,27
19 0,17 0,96 0,68 0,36
20 0,18 0,98 0,64 0,29

Jumlah 3,23 19,17 13,19 6,26

Rata - rata 0,16 0,96 0,66 0,31
Rating 100 85 90 95
Waktu dasar 0,16 0,81 0,59 0,30
Total W. dasar 1,87
Kelonggaran 11
Waktu standar 2,08
Lampiran 13. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses cat bawah dudukan
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cat Pindahkan

1 0,16 4,09 0,14

2 0,14 3,51 0,13
3 0,13 4,10 0,15
4 0,12 3,26 0,14
5 0,14 3,71 0,13
6 0,14 3,06 0,16
7 0,15 4,21 0,15
8 0,14 3,53 0,16
9 0,16 3,48 0,14
10 0,11 3,14 0,17
11 0,14 4,01 0,14
12 0,13 4,26 0,15
13 0,15 3,40 0,16
14 0,15 4,15 0,17
15 0,12 3,71 0,16
16 0,16 3,48 0,15
17 0,13 3,37 0,17
18 0,16 3,20 0,16
19 0,14 4,28 0,14
20 0,15 3,91 0,18

Jumlah 2,82 73,86 3,05

Rata - rata 0,14 3,69 0,15
Rating 100 90 100
Waktu dasar 0,14 3,32 0,15
Total W. dasar 3,62
Kelonggaran 11
Waktu standar 4,02
Lampiran 14. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses perapihan (cabut
bulu)
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Perapihan Pindahkan

1 0,20 26,30 0,17

2 0,20 25,96 0,15
3 0,16 25,47 0,18
4 0,17 26,90 0,22
5 0,16 29,05 0,20
6 0,16 31,99 0,21
7 0,20 33,68 0,19
8 0,18 27,42 0,22
9 0,16 35,99 0,20
10 0,19 32,04 0,17
11 0,17 25,58 0,20
12 0,17 27,08 0,23
13 0,16 26,23 0,19
14 0,20 25,63 0,17
15 0,21 30,51 0,19
16 0,19 31,00 0,19
17 0,18 26,46 0,16
18 0,20 32,58 0,20
19 0,20 28,21 0,18
20 0,19 30,17 0,21

Jumlah 3,65 578,24 3,83

Rata - rata 0,18 28,91 0,19
Rating 95 80 100
Waktu dasar 0,17 23,13 0,19
Total W. dasar 23,49
Kelonggaran 12
Waktu standar 26,31
Lampiran 15. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pada proses Quality control
akhir
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Persiapan Cek Pindahkan

1 0,23 0,61 0.11

2 0,20 0,68 0.16
3 0,24 0,54 0.14
4 0,23 0,60 0.12
5 0,19 0,72 0.15
6 0,17 0,65 0.13
7 0,20 0,57 0.14
8 0,20 0,61 0.14
9 0,18 0,75 0.12
10 0,22 0,63 0.16
11 0,24 0,59 0.13
12 0,23 0,56 0.15
13 0,22 0,74 0.12
14 0,19 0,50 0.11
15 0,20 0,63 0.15
16 0,22 0,53 0.14
17 0,18 0,64 0.15
18 0,20 0,68 0.13
19 0,24 0,62 0.15
20 0,17 0,63 0.15

Jumlah 4,15 12,48 2,75

Rata - rata 0,21 0,62 0,14
Rating 100 90 100
Waktu dasar 0,21 0,56 0,14
Total W. dasar 0,91
Kelonggaran 12
Waktu standar 1,02
Lampiran 16. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
cat warna dasar
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Pengambilan dari Penjemuran setelah warna
gudang dasar

1 4,30 0,48
2 4,17 0,44
3 6,54 0,49
4 4,45 0,50
5 6,20 0,45
6 5,29 0,48
7 6,08 0,46
8 5,44 0,59
9 6,27 0,60
10 4,13 0,56
11 5,49 0,54
12 4,42 0,60
13 4,33 0,51
14 5,18 0,58
15 5,51 0,51
16 6,14 0,58
17 5,34 0,46
18 5,29 0,48
19 4,23 0,48
20 6,47 0,47

Jumlah 105,27 10,26

Rata - rata 5,26 0,51
Rating 100 100
Waktu dasar 5,26 0,51
Kelonggaran 13,00 13,00
Waktu standar 6,05 0,59
Lampiran 17. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
sanding sealer
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Pengambilan dari Pemindahan ke
penjemuran pengeringan

1 0,57 0,31
2 0,63 0,29
3 0,45 0,29
4 0,55 0,27
5 0,57 0,31
6 0,63 0,29
7 0,56 0,30
8 0,48 0,29
9 0,47 0,26
10 0,50 0,26
11 0,61 0,22
12 0,49 0,27
13 0,55 0,26
14 0,50 0,25
15 0,56 0,27
16 0,49 0,33
17 0,60 0,29
18 0,51 0,34
19 0,46 0,32
20 0,47 0,31

Jumlah 10,63 5,73

Rata - rata 0,53 0,29
Rating 110 100
Waktu dasar 0,58 0,29
Kelonggaran 13,00 13,00
Waktu standar 0,67 0,33
Lampiran 18. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
lap wash
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Pengambilan dari
Pemindahan ke lap wash
pengeringan

1 0,29 0,51
2 0,28 0,50
3 0,33 0,61
4 0,29 0,54
5 0,30 0,62
6 0,27 0,56
7 0,26 0,60
8 0,30 0,61
9 0,31 0,58
10 0,28 0,62
11 0,30 0,54
12 0,29 0,61
13 0,31 0,63
14 0,31 0,71
15 0,26 0,62
16 0,29 0,67
17 0,27 0,64
18 0,28 0,67
19 0,31 0,68
20 0,25 0,68

Jumlah 5,76 12,20

Rata – rata 0,29 0,61
Rating 110 100
Waktu dasar 0,32 0,61
Kelonggaran 14,00 14,00
Waktu standar 0,37 0,71
Lampiran 19. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada proses
melamic top coating
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS Pemindahan dari penjemuran Pemindahan ke pengeringan

1 0,42 0,55
2 0,36 0,54
3 0,40 0,47
4 0,40 0,42
5 0,46 0,47
6 0,40 0,55
7 0,42 0,49
8 0,36 0,51
9 0,42 0,56
10 0,38 0,43
11 0,36 0,47
12 0,40 0,49
13 0,48 0,46
14 0,40 0,45
15 0,44 0,43
16 0,38 0,43
17 0,36 0,44
18 0,34 0,39
19 0,40 0,42
20 0,42 0,41

Jumlah 8,00 9,38

Rata – rata 0,40 0,47
Rating 100 105
Waktu dasar 0,40 0,49
Kelonggaran 13,00 13,00
Waktu standar 0,46 0,57
Lampiran 20. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada
kegiatan pengeringan
ELEMEN KERJA (menit)
SIKLUS pengeringan setelah
engeringan setelah MTC
sanding

1 58,61 54,67
2 42,4 56,65
3 45,81 77,98
4 40,97 52,09
5 67,7 73,29
6 42,11 64,66
7 62,76 46,21
8 45,66 70,35
9 39,34 58,95
10 44,69 61,47
11 57,54 52,00
12 46,34 65,80
13 68,56 74,24
14 47,63 67,34
15 50,91 48,56
16 45,22 72,61
17 56,42 68,26
18 64,99 59,64
19 41,35 62,68
20 52,18 75,54

Jumlah 1021,19 1262,99

Rata – rata 51,06 63,15
Lampiran 21. Hasil Pengamatan pengukuran waktu kerja pemindahan bahan pada
kegiatan penjemuran
ELEMEN KERJA (menit)
Penjemuran setelah warna Penjemuran setelah lap
SIKLUS dasar wash

1 90,41 61,45
2 87,56 72,01
3 77,76 64,47
4 69,8 50,88
5 75,88 70,55
6 65,95 58,23
7 82,34 53,10
8 78,57 57,43
9 61,83 62,19
10 58,74 52,37
11 80,63 66,90
12 73,09 65,21
13 67,44 64,36
14 76,32 56,13
15 68,94 59,73
16 70,59 61,89
17 68,37 71,52
18 86,64 63,49
19 72,71 49,80
20 73,55 52,37

Jumlah 1487,12 1214,08

Rata - rata 74,36 60,70
Gambar 7. Layout pabrik dan urutan aliran bahan PT. Rattanland Furniture

Barang jadi

Penumpukan barang

Packing

Barang unfinish

Quality control 2

Gudang : Quality control 1

Pengomporan
Amplas dasar

Perapihan

Penjemuran

Pemasangan asesoris

Pengeringan (mtc)

Wash

Gudang
Cat
Pengecatan Pengeringan
sanding sealer
Keterangan :
Aliran bahan =
Jarak antar tahap produksi :
1. Pengerjaan awal-ruang pengecatan : 27,3 m
2. Proses warna dasar-penjemuran : 11,70 m
3. Penjemuran-sanding sealer-pengeringan :18,7 m
4. Pengeringan-pewarnaan primer-wash : 15,6 m
5. Wash-penjemuran : 7,8 m
6. Penjemuran-melamic top coat-pengeringan :
21,7 m
7. Pengeringan-pasang asesoris : 6 m
8. Pasang asesoris-perapihan : 12,5 m
9. Perapihan-tempat barang jadi : 7,2 m
10. Tempat barang jadi-packing : 3,5 m
11. Packing-tempat barang yg telah di pack :
8,4 m
12. Total jarak : 140,5 m