Buku Informasi: Roove) Welding Procedure Specification

BUKU INFORMASI
MEMBUAT SAMBUNGAN LAS KAMPUH (GROOVE)

SESUAI WELDING PROCEDURE SPECIFICATION
(WPS) UNTUK PENGELASAN PELAT KE PELAT DAN
SESUAI DENGAN PROSES LAS YANG DIGUNAKAN
C.24LAS01.029.1
KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DIREKTORAT JENDERAL PEMBINAAN PELATIHAN DAN PRODUKTIVITAS
DIREKTORAT BINA STANDARDISASI KOMPETENSI DAN PELATIHAN KERJA
Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 51 Lt. 6.A Jakarta Selatan
2018
Modul Pelatihan Berbasis Kompetensi Kode Modul
Sub-Sektor Industri Barang Dari Logam Sub Bidang Pengelasan C.24LAS01.029.1
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI -------------------------------------------------------------------------------------- 2

BAB I PENDAHULUAN ------------------------------------------------------------------------ 4
A. Tujuan Umum --------------------------------------------------------------------- 4
B. Tujuan Khusus -------------------------------------------------------------------- 4
BAB II MELAKUKAN PERSIAPAN PENGELASAN LAS KAMPUH (GROOVE) PELAT KE
PELAT ----------------------------------------------------------------------------------- 5
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan
Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ----------------------------------------- 5
1. Melakukan Kegiatan Pengelasan Sesuai Prosedur K3 ------------------ 5
2. Mengidentifikasi Gambar Teknis------------------------------------------- 8
3. Mengidentifikasi Welding Prosedur Standart (WPS)-------------------- 14
4. Memastikan Kesiapan Mesin Las Sesuai WPS --------------------------- 18
5. Memastikan Kesiapan Peralatan bantu Sesuai Prosedur -------------- 24
6. Memastikan Kesiapan Material Induk Sesuai WPS --------------------- 26
7. Memastikan Kesiapan Bahan Tambah ( comsumable ) Sesuai WPS 28
8. Memastikan Kesiapan Root Gap dan Root Face Sesuai WPS --------- 39
9. Memastikan Kesiapan Permukaan bidang lasan bebas kotoran dan
karat --------------------------------------------------------------------------- 40
10. Melakukan Setting parameter las pada mesin las sesuai WPS ------- 41
11. Melakukan Tack welding (las cantum) sesuai prosedur --------------- 44
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan
Pengelasan Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ------------------------- 46
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan
Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat --------------------------------------- 46
BAB III MELAKUKAN PROSES PENGELASAN LAS KAMPUH (GROOVE) PELAT KE
PELAT ------------------------------------------------------------------------------------ 47
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan
Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ----------------------------------------- 47
1. Menghilangkan Tack Welding (Las Cantum) Sesuai Prosedur -------- 47
2. Memastikan Arah Pergerakan Las Sesuai Prosedur -------------------- 49
Judul Modul: Membuat Sambungan Las kampuh Sesuai WPS Untuk Pengelasan Pelat Ke Pelat
Halaman: 2 dari 81
Buku Informasi Versi: 2018
3. Menjaga Kestabilan Arc (Busur Las) Sesuai Prosedur Pada Posisi

Kualifikasi Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ------------------------ 52
4. Menjaga kestabilan Sudut pengelasan sesuai prosedur pada posisi
kualifikasi las kampuh (groove) pelat ke pelat -------------------------- 56
5. Membersihkan Slag (Kotoran) --------------------------------------------- 59
6. Memastikan Sambungan Lasan Pada Start Stop Bebas Dari Cacat
Las ----------------------------------------------------------------------------- 59
7. Menjaga Interpass Temperature Sesuai Prosedur ---------------------- 60
8. Memastikan Ukuran Penetrasi (Root) Dan Reinforcement (Cap)
Lasan Sesuai Acceptance Criteria Pada Prosedur ----------------------- 61
9. Memastikan Hasil Lasan Sesuai Acceptance Criteria Pada Prosedur- 63
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las
Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ----------------------------------------------- 68
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las
Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ---------------------------------------------- 68
DAFTAR PUSTAKA ------------------------------------------------------------------------------- 69
A. Dasar Perundang-undangan ---------------------------------------------------- 69
B. Buku Referensi ------------------------------------------------------------------- 69
C. Majalah atau Buletin -------------------------------------------------------------- 69
D. Referensi Lainnya ----------------------------------------------------------------- 69
DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN --------------------------------------------------- 70
A. Daftar Peralatan/Mesin ----------------------------------------------------------- 70
B. Daftar Bahan ----------------------------------------------------------------------- 70
LAMPIRAN ----------------------------------------------------------------------------------------- 72
Lampiran 1 Contoh Kuesioner ------------------------------------------------------- 72
Lampiran 2 Daftar Singkatan -------------------------------------------------------- 78
Lampiran 3 Nomor Indicator Proses Pengelasan --------------------------------- 80
DAFTAR PENYUSUN ----------------------------------------------------------------------------- 81
Halaman: 3 dari 81
BAB I
PENDAHULUAN
A. Tujuan Umum
Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu membuat
sambungan las kampuh (groove) sesuai welding procedure specification (WPS)
untuk pengelasan pelat ke pelat dan sesuai dengan proses las SMAW, GMAW,
FCAW, GTAW, SAW, OAW.
B. Tujuan Khusus
Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi Menyiapkan
Informasi dan Laporan Pelatihan ini guna memfasilitasi peserta latih sehingga pada
akhir pelatihan diharapkan memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Melakukan persiapan pengelasan las kampuh (groove) pelat ke pelat sesuai
dengan prosedur K3, mampu mengidentifikasi gambar teknis, mampu
mengidentifikasi WPS, mampu menyiapkan mesin las dan alat bantunya sesuai
dengan WPS, mampu menyiapkan material sesuai dengan WPS , bahan tambah,
root gap dan root face sesuai dengan WPS
2. Melakukan proses pengelasan las kampuh (groove) pelat ke pelat; mampu
menghilangkan tack welding (las cantum) sesuai prosedur, memastikan arah
pergerakan las sesuai prosedur, menjaga kestabilan arc (busur las) sesuai
prosedur pada posisi kualifikasi las kampuh (groove) pelat ke pelat, menjaga
kestabilan sudut pengelasan sesuai prosedur pada posisi kualifikasi las kampuh
(groove) pelat ke pelat, membersihkan slag (kotoran), memastikan sambungan
lasan pada start stop bebas dari cacat las, menjaga interpass temperature
dijaga sesuai prosedur, memastikan ukuran penetrasi (root) dan reinforcement
(cap) lasan sesuai acceptance criteria pada prosedur, dan memastikan hasil
lasan dipastikan sesuai acceptance criteria pada prosedur
Halaman: 4 dari 81
BAB II
MELAKUKAN PERSIAPAN PENGELASAN LAS KAMPUH (GROOVE)
PELAT KE PELAT
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan Las

Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat
1. Melakukan Kegiatan pengelasan sesuai prosedur K3
Demi keamanan dan kesehatan pada pekerja las harus mengunakan peralatan
keselamatan kerja yang mampu melindungi tubuh dari bahaya-bahaya yang
ditimbulkan akibat pengelasan. Sebaiknya seorang pekerja las mengunakan
perlengkapan keselamatan kerja. Perlengkapan keselamatan ini tidak hanya
memberikan perlindungan bagi tubuh. Tetapi juga memberikan sebagai alat bantu
bagi pekerja las sewaktu mengerjakan pekerjaannya. Sehingga sedapat mungkin
mengurangi resiko kecelakaan kerja yang berakibat fatal baik bagi pekerja las
maupun lingkungannya. Pada dasarnya bahaya pada proses pengelasan
disebabkan oleh beberapa hal antara lain:
a. Cahaya sinar, panas busur api
Dalam proses pengelasan timbul sinar yang membahayakan operator las dan
pekerja lain didaerah pengelasan. Sinar yang membahayakan adalah :
2. Cahaya Tampak :
Benda kerja dan bahan tambah yang mencair pada las busur manual
mengeluarkan cahaya tampak Semua cahaya tampak yang masuk ke
mata akan diterusksn oleh lensa dan kornea mata ke retina mata. Bila
cahaya ini terlalu kuat maka mata akan segera menjadi lelah dan kalau
terlalu lama mungkin menjadi sakit. Rasa lelah dan sakit pada mata
sifatnya hanya sementara.
3. Sinar Infra Merah :
Sinar infra merah berasal dari busur listrik. Adanya sinar infra merah tidak
segera terasa oleh mata, karena itu sinar ini lebih berbahaya, sebab tidak
diketahui, tidak terlihat. Akibat dari sinar infra merah terhadap mata sama
Halaman: 5 dari 81
dengan pengaruh panas, yaitu akan terjadi pembengkakan pada kelopak

mata, terjadinya penyakit kornea dan kerabunan.
Jadi jelas akibat sinar infra merah jauh lebih berbahaya dari pada cahaya
tampak. Sinar infra merah selain berbahaya pada mata juga dapat
menyebabkan terbakar pada kulit berulang-ulang (mula-mula merah
kemudian memar dan selanjutnya terkelupas yang sangat ringan).
4. Sinar Ultra Violet
Sinar ultra violet sebenarnya adalah pancaran yang mudah terserap,
tetapi sinar ini mempunyai pengaruh yang besar terhadap reaksi kimia
yang terjadi didalam tubuh. Bila sinar ultra violet yang terserap oleh lensa
melebihi jumlah tertentu , maka pada mata terasa seakan-akan ada benda
asing didalamnya dalam waktu antara 6 sampai 12 jam, kemudian mata
akan menjadi sakit selama 6 sampai 24 jam. Pada umumnya rasa sakit ini
akan hilang setelah 48 jam.
b. Arus listrik
Kecelakaan akibat kejutan listrik dapat terjadi setiap saat, baik itu pada saat
pemasangan peralatan, penyetelan atau pada saat pengelasan. Resiko yang
akan terjadi dapat berupa luka bakar, terjatuh, pingsan serta dapat meninggal
dunia. Oleh sebab itu perlu hati-hati waktu menghubungkan setiap alat yang
dialiri listrik, umpamanya meja las, tang elektroda, elektroda dan lain-lain. Hal
ini dapat menyebabkan kejutan listrik, terutama bila yang bersangkutan tidak
menggunakan sarung tangan.
c. Asap las, debu dan gas.
Debu dan asap las besarnya berkisar antara 0,2 um sampal dengan 3 um jenis
debu ialah eternit dan hidrogen rendah. Butir debu atau asap dengan ukuran
0,5 um dapat terhisap, tetapi sebagian akan tersaring oleh bulu hidung dan
bulu pipa pernapasan, sedang yang lebih halus akan terbawa ke dalam dan ke
luar kembali. Debu atau asap yang tertinggal dan melekat pada kantong udara
diparu-paru akan menimbulkan penyakit, seperti sesak napas dan lain
sebagainya. Karena itu debu dan asap las perlu dapat perhatian khusus
Harga bata ( ukuran ) kandungan debu dan asap pada udara tempat
pengelasan disebut Thaeshol Limited Value ( TLV ) oleh International Institute
Halaman: 6 dari 81
of Welding (IIW) ditentukan besarnya 10 mg/m2 untuk jenis elektroda karbon

rendah dan 20 mg/m2 untuk jenis lain.
d. Luka Bakar
Luka bakar dapat diakibatkan oleh logam panas karena adanya pencairan
benda kerja antara 12000C –15000C , sinar ultra violet dan infra merah, hal ini
dapat mengakibatkan luka bakar pada kulit. Luka bakar pada kulit dapat
menyebabkan kulit melepuh / terkelupas, dan yang sangat fatal dapat
menyebabkan kanker kulit. Luka bakar pada mata mengakibatkan iritasi (
kepedihan, silau ) yang sangat fatal menyebabkan katarak pada mata. Luka
bakar yang diakibatkan oleh loncatan bunga api adalah loncatan butiran logam
cair yang ditimbulkan oleh cairan logam. Biarpun bunga api itu kecil, tapi
dapat melubangi kulit melalui pakaian kerja, lobang kancing yang lepas atau
pakaian kerja yang longgar
Busur listrik menghasilkan cahaya dan panas yang kuat, bermacam – macam
peralatan yang disyaratkan untuk melindungi operator las. Helm las atau kap las
tangan dilengkapi dengan kacanya untuk melindungi mata dari cahaya yang kuat.
Sepatu keska, selubung tangan dan sarung tangan dari kulit untuk mencegah
panas atau melindungi dari arus listrik. Peralatan pelindung sangat efektif untuk
melindungi pembakaran terhadap baju dan badan operator las selama pengelasan
berlangsung. Helm las digunakan pengelasan yang tidak memungkinkan
menggunakan kap las tangan dan digunakan untuk pengelasan posisi vertikal
atau pengelasan diatas kepala. Kap las tangan digunakan ketika mengelas datar
atau pengelasan sambungan tumpul jika diperlukan
Halaman: 7 dari 81
Gambar 2.1. Pakain Kerja Lengkap
Halaman: 8 dari 81
2. Mengidentifikasi Gambar Teknis

Ketika seorang tukang las mengetahui proses dan prosedur las, ia juga
harus mengetahui bagaimana membaca blueprints las (instruksi) mengelas paling
umum mereparasi dan konstruksi akan lebih mudah untuk mengetahui bagi
tukang las yang mempunyai pengetahuan tentang blueprints.
Juga, beberapa dasar teknik digunakan untuk mengelas kerja konstruksi di
industri. Teknik bisa bervariasi, tergantung pada pekerjaan yang sedang
dikerjakan. Pengelasan untuk rparasi da pengelasan untuk konstruksi baru akan
memerlukan bahwa berbeda metode yang digunakan. Dalam segala hal,
suatu bahasa yang dikenal sebagai simbol las akan menceritakan kepada
tukang las apa yang perlu dikerjakan.
1) Simbol Las
Simbol umum yang digunakan dalam bidang las pada lembaran
instruksi dikenal sebagai blueprints. Ini menceritakan kepada tukang las
apa yang harus dikerjakan dan dimana mengerjakannya. Blueprints dapat
merupakan suatu gambar kasar atau gambar yang direncanakan
secara bagus oleh bagian pengelasan pabrik. Arahan tertulis maupun simbol
las perlu dimasukkan dalam blueprints untuk memberitahukan tukang las
tipe apa persiapan sambungan, rigi-rigi las dan teknik lain yang
digunakan untuk setiap pengelasan. Tanpa menggunakan simbol las,
tukang gambar dan insinyur (ahli mesin) tidak akan dapat
menceritakan secara singkat kepada tukang las atau pengawas
pekerjaan tentang semua informasi penting mengenai pengelasan.
Meskipun ini dapat dikerjakan dengan menuliskan instruksi, instruksi
tertulis bisa mahal dan memerlukan waktu.
Dengan menggunakan simbol las telah distandarkan, bagaimanapun juga,
informasi yang lengkap tentang las dapat dengan cepat dan mudah
ditempatkan pada gambar. Bahkan meskipun hanya beberapa simbol
biasanya digunakan, simbol dapat membatasi terlalu panjangnya
penjelasan secara tertulis.
Pada pekerjaan las dan fabrikasi logam gambar kerja sangat memegang
peranan penting, terutama tentang simbol las, karena dengan adanya simbol
Halaman: 9 dari 81
las seorang pekerja akan dapat menentukan konstruksi sambungan yang

akan dikerjakan. Oleh karena itu pemahaman tentang simbol-simbol las
sangat perlu dikuasai oleh seseorang yang bekerja di bidang las dan
fabrikasi logam
2) Simbol Konstruksi
Dalam segala hal, sambungan adalah titik penunjukan (referensi). Tipe dan
persiapan sambungan demikian juga tipe las, akan ditunjukkan dengan
simbol. Simbol itu sendiri selalu menunjukkan ke sambungan, dan pada
dasarnya simbol itu seperti anak panah. Lihat Gb.2.2-1 Simbol mempunyai
beberapa bagian-bagian dasar sebagai berikut:
Garis penunjuk – anak panah mempunyai dua sisi ke garis penunjuk.
Dua sisi ini adalah sisi atas dan sisi bawah dari garis penunjuk, adalah
informasi tentang las pada sisi lain (sebaliknya), jauh dari anak panah.
Karena itu simbol sisi atas = sisi lain las.
Sisi bawah dari anak panah garis penunjuk mempunyai informasi
tentang las yang ditempatkan pada sisi anak panah dari sambungan.
Jadi sisi simbol bawah = sisi las tempat anak panah.
Gb. 2.2-1 Bagian-bagian dasar dari anak panah simbol las
Tentu saja, apabila informasi pada kedua sisi dari simbol garis penunjuk
sama, ini berarti bahwa kedua sisi sambungan untuk dilas dengan bentuk
yang sama (lihat Gb.2.2-1).
Ekor – Spesifikasi las dan informasi yang digunakan untuk membuat las
ditempatkan pada ekor anak panah.
Garis penunjuk patah – Apabila garis penunjuk patah mempunyai
patahan kedua, (seperti Gb.2.2-2), patahan kedua akan menunjukkan pada
logam dasar yang perlu dilakukan persiapan (dibuat kampuh). Patahan
kedua digunakan bilamana hanya satu logam dasar yang perlu dibuat
kampuh.
Halaman: 10 dari 81
Gb.2.2-2. Titik hitam pada garis penunjuk, menunjukkan bahwa pengelasan

Dilakukan ditempat kerja. Patahan kedua pada garis penunjuk Digunakan
apabila hanya satu bagian saja yang harus dibuat kampuh
Dalam Gb.2.2-3, misalnya anak panah secara nyata mempunyai patahan

kedua yang menunjuk ke bagian atas sambungan las.
Gb.2.2-3. Bilamana garis penunjuk mempunyai patahan kedua, patahan kedua

menunjuk anak panah kearah bagian atas untuk dibuat kampuh. Ini menunjukkan
bahwa kedua sisi dari bagian atas untuk menerima semua persiapan (dibuat
kampuh)
Simbol menunjukkan bahwa ada yang untuk dibuat kampuh J pada kedua
sisi las dan anak panah menunjuk ke bagian atas untuk menerima
persiapan (dibuat kampuh). Hasil akhir akan nampak seperti dalam Gb.2.2-
4.
Gb.2.2-4 Sambungan dipersiapkan (dibuat kampuh) seperti ditunjukkan dengan simbol

dalam Gb.2.2-3
Titik Hitam – Titik hitam pada patahan menunjukkan bahwa las harus
dikerjakan pada tempat kerja, tidak dibengkel. Ini juga dinamakan las “di
Halaman: 11 dari 81
lapangan” (lihat Gb.22-3).

Lingkaran – Apabila ada sebuah lingkaran pada patahan las Gb.2.2-5, ini
menunjukkan bahwa pengelasan harus dilakukan secara lengkap
mengelilingi proyek pada posisi seperti ditunjukkan dengan anak panah.
Huruf Contour – Contour (garis luar) dibentuk dengan kerja mesin,
penatahan atau penggerindaan ditunjukkan dengan huruf, masing-masing
M (Machining), C (Chipping) dan G (Grinding).
Gb.2.2-5 Lingkaran terbuka mengelilingi garis penunjuk patahan, menunjukkan bahwa las
harus dibuat secara penuh mengelilingi sambungan
Simbol las, metode untuk menentukan desain gambar jenis pengelasan,

bentuk groove dan dimensi, kontur dan finishing las, teori dan aplikasi yang
digunakan dalam desain serta prosedur pengelasan merujuk kepada JIS Z
3021. Tabel 2.1 menunjukkan simbol las dasar antara dua bagian,
sedangkan Tabel 2.2 menunjukkan simbol tambahan yang menunjukkan
kontur las, finishing pengelasan, daerah las dan sektar lasan serta pengujian
tak merusak
Tabel 2.1 Dasar Simbol Lasan (JIS Z 3021:2000)
Halaman: 12 dari 81
Tabel 2.2 Simbol Tambahan (JIS Z 3021:2000)
Di gambar 2.2-6 di tunjukan contoh gambar ariab las kampuh dngan

berbagai jenis kampuh dalam sambungan pelat ke pelat
Gb.2.2-6 Gambar Simbol Las Kampuh
Halaman: 13 dari 81
3. Mengidentifikasi Welding Prosedur Standart (WPS)

WPS adalah Spesifikasi Prosedur Pengelasan yang digunakan untuk acuan kerja
seorang Juru Las (welder) dalam melaksanakan pekerjaan pengelasan WPS ini
dibuat dan dikualifikasi / diuji dengan uji tak merusak (NDT) dan uji merusak
(DT) sehingga sifat mekanikalnya sesuai dengan persyaratan yang telah
ditentukan oleh aturan yang ditetapkan (Code atau Rule) Didalam pembuatannya,
WPS ini dicatat sejak awal pelaksanaan sampai dengan hasil pengujiannya.
Catatan ini disebut PQR (Catatan Kualifikasi Prosedur)
Welding Procedure Specification (WPS) adalah prosedur tertulis yang telah
terkualifikasi yang disiapkan sebagai panduan untuk operator las dalam
melakukan pengelasan yang memenuhi semua persyaratan standard maupun
code. Welding Procedure Specification (WPS) merupakan standar wajib yang
harus dipenuhi dalam proses pengelasan pada pengelolaan peralatan atau mesin-
mesin ariable yang berhubungan dengan pengelasan. Welding Procedure
Specification wajib harus dipersiapkan sebelum dilakukannya proses pengelasan
produk peralatan atau mesin-mesin ariable tersebut yang antara lain adalah
pressure vessel, heat exchanger, dan alat-alat lainnya
Standard Code Pembuatan Welding Procedure Specification (WPS) ada beberapa
macam antara lain :
a. ASME IX, Digunakan pada boiler dan pressure vessel
b. AWS D1.1, Digunakan pada ariable e welding
c. API 1104 , Digunakan pada pipe line
d. EN288 (DIN), Digunakan pada ariable material
Dalam pembuatan sebuah WPS terdapat banyak ariable yang harus diketahui,
agar saat pelaksanaan pengelasan hasil yang didapat sesuai dengan ariable atau
ariable e criteria yang telah ditentukan oleh Code.Variabel yang terdapat dalam
WPS terbagi dalam tiga bagian yaitu Essential Variable, Supplement Essensial
Variable dan Non Essensial Variable Anda dapat melihatnnya di ASME Section IX
(9) QW-250-265.
a. Essensial Variable
Pengertian Essensial Variable adalah jenis ariable atau parameter pengelasan
yang wajib dilakukan saat pembuatan sebuah WPS, karena jika ariable ini
Halaman: 14 dari 81
dirubah akan membuat sifat mekaniknya juga berubah oleh karena itu harus
dilakukan kualifikasi ulang jika ariable ini dirubah.
Contoh Essensial Variable : P Number, F Number, A Number, Thickness atau
ketebalan material, Proses pengelasan, PWHT.
b. Supplement Essensial Variable
Pengertian Supplement Essensial Variable adalah merupakan ariable yang
akan mempengaruhi hasil sambungan las jika dilakukan pengujian impact. Jadi
ariable ini akan menjadi essential jika dalam pengujiannya dilakukan uji
impact dan menjadi non essential jika tidak dilakukan uji impact.
Contoh Supplement Essensial Variable : Group Number, Filler metal
classification.
c. Non Essensial Variable
Pengertian Non Essensial Variable adalah jenis ariable yang tidak
mempengaruhi sifat mekanik dari sambungan lasan.Jadi ariable ini dirubah
maka tidak perlu melakukan kualifikasi ulang atau membuat WPS baru. Contoh
Non Essensial Variable : Tipe sambungan las atau bentuk groove, Backing,
Lebar gap (root spacing), posisi pengelasan.
WPS dan PQR ini bila sudah lulus uji sesuai aturan yang ditetapkan akan di
approve (disahkan) oleh Badan / Instansi yang Berwenang misalnya, Class (BKI,
NK, BV, LR dsb), Depnaker, Migas dll. Sehingga sah sebagai acuan kerja bagi
welder dan hanya berlaku untuk Pabrik / Galangan pembuat WPS tersebut dalam
melaksanakan produksinya Dalam pengujiannya meliputi : Uji tak merusak (NDT)
yaitu : uji visual, uji ultrasonic (UT), uji radiorafi (X-ray / RT) dan Uji merusak
(DT) yaitu : uji tarik (tensile test), uji lengkung (bending test), uji makro (macro
etching), uji pukul (impact test). Pengujian ini tidak seluruhnya dilaksanakan,
hanya yang disyaratkan oleh rule / code saja yang dilaksanakan Bila ada
perubahan spesifikasi WPS yang esensial (variable esensial) maka harus dibuat
WPS baru dan dikualifikasi ulang juga, adapun perubahan variable esensial
tersebut al : proses las, material, desain sambungan, posisi, tebal material diluar
range, AWS No of electrode.
Halaman: 15 dari 81
Gambar 2.3-1 Contoh WPS
Halaman: 16 dari 81
Gambar 2.3-2 Contoh PQR
Halaman: 17 dari 81
4. Memastikan Kesiapan Mesin Las Sesuai WPS

1) Mesin dan Peralatan Las SMAW
Las busur nyala listrik terlindung (SMAW), kadang-kadang disebut ”stick welding,”
dan pada umumnya disebut dengan las busur listrik. Peralatan las busur nyala
listrik terlindung pada umumnya digunakan di bengkel, konstruksi, saluran
pemipaan, pabrik, dan institusi pelatihan. Sumber arus mesin las busur listrik
dapat berupa arus bolak-balik (AC) maupun arus searah (DC)
Gambar 2.4-1 Proses Las SMAW
1.1) Mesin Las SMAW

Mesin las busur metal manual berdasarkan arus listrik dibagi dalam 2 (dua)
macam yaitu ;
1. Mesin las arus bolak balik ( AC/alternating current )
2. Mesin las arus searah ( DC/direct current)
3. Mesin las arus bolak balik dan searah
Catatan : Namun dalam dunia perdagangan dijual juga mesin las kombinasi
yaitu mesin las arus bolak balik dan searah ( AC-DC )
Mesin las AC Mesin las DC Mesin las AC-DC
Gambar 2.4-2 Jenis Mesin Las
Halaman: 18 dari 81
Gambar 2.4-3 Instalasi Las SMAW
1.2) Kabel
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan
karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las
dengan elektroda
b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda
kerja
c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau
jaringan lisrtik dengan pesawat las
Gambar 2.4-4 Kabel dan kabel skun
1.3) Pemegang Elektroda dan Klem Arde
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

elektroda.Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus
oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit) sedang Klem Massa adalah
alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja.Terbuat dari bahan
yang menghantar dengan baik (tembaga).Klem Arde dilengkapi dengan
Halaman: 19 dari 81
pegas yang kuat, yang dapat menjepit benda kerja dengan baik.Tempat
yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet, cat, minyak dan sebagainya)
Gambar 2.4-5 Tang las dan klem arde
2) Mesin dan Peralatan Las GMAW/FCAW
Pengelasan busur gas logam (GMAW/FCAW) adalah proses pengelasan di mana

sebuah busur terjadi antara elektroda logam consumable danbenda kerja
logam. Kawat elektroda consumable dimasukkan ke torch pengelasan dari
kumparan kawat besar yang menahan beberapa ratusmeter kawat. Elektroda
consumable adalah logam bahan tambah. daerahlas dilindungi dengan gas
pelindung tak aktif. Proses ini digunakan padaproduksi, di bengkel las, dan
dalam bengkel perbaikan body automobile.Mempunyai kemampuan membuat
las yang istimewa secara terusmenerus. Keterampilan pengelasan manual yang
diperlukan untuk prosesini tidak sebesar keterampilan yang diperlukan untuk
beberapa prosespengelasan manual lain. Proses ini juga dikenal sebagai
pengelasan gaslogam mulia (inert) atau MIG
Gambar 2.4-6 Instalasi Las GMAW
Halaman: 20 dari 81
Perlengkapan khusus pengelasan busur gas logam (GMAW/FCAW) terdiri

dari peralatan sebagai berikut ini :
1. Mesin las busur tegangan AC dan DC yang konstan
2. Mekanisme pemakanan kawat elektroda
3. Tabung silinder gas pelindung
4. Regulator gas
5. Flowmeter gas pelindung
6. Gas pelindung, selang pendingin, fitting, dan lead elektroda
7. Torch GMAW/FCAW
3) Mesin dan Peralatan Las GTAW
Pengelasan busur gas tungsten (GTAW) adalah proses pengelasan di mana

busur terjadi di antara elektroda tungsten nonconsumable dan benda kerja
logam. Daerah las dilindungi dengan gas mulia untuk mencegah kontaminasi.
Las jenis ini dapat digunakan dengan logam bahan tambah maupun tidak
menggunakan logam bahan tambah. Pada dasarnya sebagian besar logam
dapat dilas dengan GTAW. Proses ini biasanya digunakan untuk mengelas root
pass pada logam berat. Proses ini juga dikenal sebagai pengelasan gas mulia
tungsten atau TIG. Perlengkapan pengelasan busur gas tungsten (GTAW) terdiri
dari :
1. Mesin las busur AC atau DC
2. Tabung Silinder gas pelindung
3. Regulator pelindung gas
4. Flowmeter gas
5. Selang dan fitting gas pelindung
6. Lead elektroda dan selang
7. Torch pengelasan (holder elektroda)
8. Elektroda tungsten
9. Batang pengelasan
Halaman: 21 dari 81
4) Mesin dan Peralatan Las SAW

a. Voltage and current control.
Voltage and current control atau trafo las berfungsi sebagai pengatur arus dan
tegangan output yang dibutuhkan untuk pengelasan busur listrik. Selain itu
juga terdapat banyak pengaturan lain pada trafo las untuk SAW ini. Contohnya
adalah laju pengelasan dan tingkat pengumpanan flux. Pada umumnya trafo
las sudah dilengkapi dengan roda untuk berjalan pada jalur tertentu yang
sudah di setting. Pada trafo las jenis stationary tidak dilengkapi dengan roda
karena pada pengelasan ini yang bergerak adalah materialnya bukan
mesinnya.
Trafo las bisa mengakomodasi keperluan kelistrikan untuk pengelasan busur
listrik hingga 2 umpanan kawat sekaligus. Tetapi pemakaian 2 trafo las untuk
2 umpanan kawat sekaligus juga merupakan metode yang banyak diterapkan
di lapangan. Karena pekerjaan pengelasan SAW biasanya digunakan untuk
sambungan panjang dan bisa berdurasi lebih dari 10 menit pada sekali jalan.
Maka mesin las SAW diharuskan memiliki duty cycle 100% pada arus listrik
yang digunakan, untuk menjaga stabilitas performa mesin selama proses
pengelasan.
b. Electrode wire reel.
Electrode wire reel adalah bagian yang berbentuk gulungan yang berguna
untuk menampung gulungan filler metal dan mengarahkan kawat tersebut
kearah pengumpan untuk diumpankan. Gulungan kawat tersebut biasanya
dijual dalam satuan dengan berat 7 kilogram.
c. Flux hopper
Flux hopper adalah komponen mesin SAW yang berfungsi sebagai penampung
pasir flux serta mengumpankannya ke dalam kawah las. Untuk mengatur
tingkat pengumpanan pasir flux kedalam kawah terdapat sebuah katup yang
dapat di atur secara manual oleh welding operator. Gaya gravitasi akan
bekerja dan membuat pasir flux pada penampungan turun untuk merendam
busur listrik secara terus menerus. Pada model yang lebih baru pengaturan
bukaan katup dapat diatur pada mesin las.
Halaman: 22 dari 81
d. Unfused flux recovery tube.

Unfused flux recovery tube adalah bagian yang berfungsi untuk
mengumpulkan bagian flux yang tidak mencair menjadi slag. Karena sebagian
besar dari pasir flux tidak tersentuh busur listrik sehingga tidak mencair,
maka pasir flux ini masih memiliki bisa digunakan kembali sehingga harus
dikumpulkan. Mekanisme kerja komponen ini mirip seperti vacuum cleaner.
Selang yang digunakan untuk menyedot pasir – pasir flux diletakkan pada
bagian belakang rangkaian dan sedikit jauh dari pengumpan kawat dan flux
untuk mencegah gangguan pada saat proses las berjalan.
e. Electrode wire reel.
Electrode wire reel adalah gulungan kawat las yang memiliki diameter kawat
diantara 1.6 mm hingga 6 mm. Kawat las ini juga tersedia versi puntir nya
yang berfungsi untuk meniru gerakan ayunan pada proses las manual.
Elemen untuk penambahan alloy juga ditambahkan pada kawat las ini untuk
mengendalikan komposisi kimia dari logam las. Selain itu kawat las SAW juga
dilapisi dengan tembaga untuk meningkatkan konduktivitas dan memudahkan
proses penyalaan busur
Gambar 2.4-7 Skema Mesin Las Submerged Arc Welding
Halaman: 23 dari 81
5. Memastikan Kesiapan Peralatan bantu Sesuai Prosedur

Peralatan bantu proses las SMAW, GMAW, FCAW GTAW dan SAW Serta OAW
antara lain :
a. Palu terak
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil pengelasan.
Dalam menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat luka pada hasil
pengelasan maupun pada base metalnya. karena luka bekas pukulan adalah
merupakan cacat pengelasan. Palu terak sebelum digunakan dicek
ketajamannya dan kondisinya. apabila sudah tumpul, maka harus ditajamkan
dengan menggerindanya. Setelah selesai menggunakannya, tempatkan palu
terak pada tempatnya secara rapi.
b. Sikat baja
Untuk membersihkan hasil las, yaitu pengaruh oksidasi udara luar sehingga
rigi-rigi las benar-benar bebas dari terak, selain itu digunakan untuk
membersihkan bidang benda kerja sebelum dilas
c. Palu konde
Palu konde secara standar yang digunakan adalah berkapasitas 2 kg.
penggunaan palu konde adalah untuk membantu meluruskan, meratakan
permukaan benda kerja yang berkelok atau melengkung, untuk membentuk
sudut pada benda kerja dengan tujuan mengurangi atau meniadakan distorsi.
atau ditunakan untuk tujuan membantu persiapan pengelasan. Palu konde
juga harus dikontrol kondisinya agar tidak kocak serta dalam penyimpananya
harus tertata rapi dan tidak saling bertumpukan atau bergesekan dengan alat
lainnya
d. Mesin gerinda tangan
Gerinda tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las
berupa penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu
dalam proses pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di
sambung atau sebelum ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. gerinda
tangan ini juga digunakan untuk membantu dalam memperbaiki cacat las
yang memerlukan penggerindaan dalam persiapannya sebelum diperbaiki
cacat pengelasan tadi
Halaman: 24 dari 81
e. Tang penjepit material

Untuk memegang benda kerja yang panas dipergunakan alat ( tang )penjepit
dengan macam-macam bentuk, seperti bentuk moncong rata, moncong bulat,
moncong srigala dan moncong kombinasi
f. Lemari pemanas/oven elektroda
Kawat las yang memiliki fungsi sangat penting daam proses pengelasan harus
memiliki kualitas yang baik. Jika kawat las yang digunakan tidak dalam
keadaan yang bagus, maka hasil perkerjaan las tidak akan memuaskan. Salah
satu faktor yang mempengaruhi kualitas kawat las adalah proses
penyimpanan kawat las
g. Alat-alat ukur (welding gouge, tang ampere, jangka sorong, mistar baja dll)
Alat pelindung diri (kaplas, sarung tangan, apron, kacamata gerinda, masker,
sepatu kerja las dll)
h. Tang Potong (GMAW/FCAW)
Pada kondisi tertentu, terutama setiap akan memulai pengelasan kawat
elektroda perlu dipotong untuk memperoleh panjang yang ideal. Untuk itu
diperlukan tang pemotong kawat
Gambar 2.5-1 Peralatan bantu Las

Halaman: 25 dari 81
6. Memastikan Kesiapan Material Induk Sesuai WPS

Juru las harus dapat memastikan bahwa material yang diperlukan telah tersedia
dan sesuai dengan persyaratan antara lain:
(a) Bersertifikat bila diperlukan dan sudah teridentifikasi
(b) Jumlahnya sesuai dengan kebutuhan
(d) Jenisnya dan spesifikasinya sama dengan yang seharusnya diperlukan
Juru Las diwajibkan paham mengenai jenis material yang akan dilakukan
pengelasan sesuai WPS. Pemahaman yang dimaksud meliputi pengetahuan
tentang material tersebut mengandung besi (ferro) atau tidak mengandung besi
(non ferro). Selain itu juga harus memperhatikan mengenai material tersebut
merupakan bahan paduan atau bahan murni, dengan memiliki pemahaman jenis
bahan dan paduannya, maka selanjutnya bisa menentukan bagaimana proses
pengelasan akan dilakukan, meliputi persiapan, pelaksanaan proses dan juga
finishing
Pada tahap persiapan dilakukan proses memutuskan hal-hal penting sebagai
berikut :
 Teknik proses las yang akan digunakan yang pilihannya antara lain adalah
SMAW, GTAW, GMAW, OAW, SAW
 Gas pelindungnya
 Jenis elektroda yang digunakan
 Pengaplikasian pre heating/post heating
 Jenis polaritas yang digunakan (AC/DC+/DC-)
 Besarnya arus pengelasan
 Jenis nyala las untuk OAW
 Tindakan-tindakan lainnya yang diperlukan
Persiapan tersebut perlu dilakukan agar menghasilkan hasil pengelasan yang
maksimal dengan kriteria memiliki kekuatan mekanis, kimiawi ataupun syarat
lainnya yang pada intinya emiliki sifat relatif sama dengan bahan material yang
dilakukan pengelasan. Hasil pengelasan yang maksimal tersebut akan
mempengaruhi keselamatan kerja dan umur konstruksi mesin.
Halaman: 26 dari 81
Material yang digunakan pada proses pengelasan harus dipersiapkan secara serius
sebelum dilakukan pengelasan karena akan memberikan kemungkinan
keberhasilan jauh lebih besar dibandingkan pengelasan tanpa persiapan yang baik
Persiapan material untuk proses pengelasan harus sesuai dengan Welder
Prosedure Specification (WPS) atau gambar kerja yang digunakan. WPS
merupakan prosedur standar persiapan pengelasan yang didesain khusus melalui
pengujian-pengujian di laboratorium oleh para ahli las yang sudah profesional,
pengujian tersebut yang dimaksud dapat berupa radiography test, uji tarik, bend
test, atau juga structure/micro.
Persiapan material pengelasan terdiri dari :
 Material pertama (sisi samping). Dilakukan pembersihan dari kotoran, karat

atau bahan lain.
 Material kedua (sisi yang berhubungan). Dilakukan gerinda rata pada area
tersebut agar pada saat dihubungkan dan saat diterawang tidak terdapat
celah diantara keduanya, bila masih ada celah maka akan mengakibatkan
penetrasi yang kurang baik.
1
2
5
3
dilas
6 7
Backing Bar Backing Strip
Gambar 2.6-1 Gambar Desain Join Kampuh V
Keterangan :
1. Included angle = sudut kampuh
2. Angle of bevel = setengah sudut kampuh
Halaman: 27 dari 81
3. Root face = bidang permukaan akar las

4. Root gap = jarak antara dua benda yang akan di las
5. Base metal/parent metal = logam yang disambung
6. Backing bar = logam (umumnya tidak sejenis) atau bahan lain ( seperti
keramik, tembaga) yang diletakkan di bagian belakang benda yang akan di
las dan tidak menjadi satu dengan benda yang disambung.
7. Backing strip = logam yang diletakkan di bagian belakang benda yang
disambung dan menjadi satu dengan logam yang dilas.
7. Memastikan Kesiapan Bahan Tambah ( comsumable ) Sesuai WPS

A. Filler Metal
1. Elektroda SMAW
Elektroda merupakan salah satu consumable utama dalam proses pengelasan.
Hal ini dikarenakan komposisi kimia yang terkandung di dalam elektrode
sangat berpengaruh terhadap hasil las lasan baik itu sifat mekanik (kekuatan
tarik, kekerasan, impact) atau terhadap struktur logam las (metalography).
Setiap elektroda mempunyai spesifikasi yang berbeda beda, memang hal ini
disengaja karena pemakaiannya juga untuk proses pengelasan yang berbeda
sesuai dengan WPS yang digunakan.
AWS mengidentifikasi filler metal dalam bentuk huruf huruf dan angka
yang menunjukkan kekuatan mekanis metal filler, posisi pengelasan yang
paling tepat untuk jenis filler tertentu, jenis arus, dan bahan pelindung (
coating )
Sebagai contoh misalnya : E 6010 , E 7010 –X. Untuk bahan non ferrous digit
digit setelah E atau ER menunjukkan komposisi kimiawi metal penambah
tersebut misalnya E 310 Mo-15 , ER – Ni –1 , ER. Ti 0.2 Pd . dst.
Setap pemanufaktur bahan ini dengan jelas akan mencantumkan
spesifikasi produknya pada label kemasan. Oleh karena itu jangan
sampai label tersebut terobek atau tertutupi oleh bahan cat sehingga tidak
atau sulit dibaca. Kesalahan penggunaan spesifikasi dapat berakibat fatal.
Dibawah ini adalah rincian identifikasi tersebut
Jenis elektrode ini memang bervariasi, namun tujuannya tetap untuk
mendapatkan hasil las lasan yang memenui standar keberterimaan dan tidak
Halaman: 28 dari 81
ada cacat las baik saat diuji visual maupun uji merusak dan tidak merusak :
Misal E 6013
E: Elektroda
60: Kekuatan Tarik Minimum 60 satuannya KSI (Biasanya ada tipe juga 70 dan
80 misal E 7016, E 7018, E 8010, E8018)
1: Untuk semua posisi pengelasan (Untuk kode lain yaitu 2 (posisi flat dan
horizontal) dan 3 (Posisi flat) )
3: Jenis komposisi kimia dari flux yang nanti juga berpengearuh terhadap
penetrasi, arus dan polaritas. Jenis digit keempat ini ada Untuk lebih detailnya
lihat gambar di bawah ini
Gambar 2.7-1 Standar AWS Electroda
Dibawah ini adalah daftar elektroda baja carbon yang dapat digunakan untuk
berlatih maupun pengujian kualifikasi
Halaman: 29 dari 81
Tabel .2.3 Daftar Elektroda
KLASIFIKASI JENIS ARUS POSISI BAHAN COATING

AWS DAN POLARITAS PENGELASAN
E 6010 ASPT AB F , H , V , OH High Cellulose Sodium

E 6011 / ASPT AB / F , H , V , OH High Cellulose Potassium High
E 6012 ASPL AB / F , H , V , OH Titania Sodium
E 6013 ASPL-T AB / F , H . V . OH High Titania Potassium
E 6020 High Iron
ASPL AB / H , FL
E 6022 Oxide High
ASPL-T AB / F
E 6027 Iron Oxide
ASPL F , H , FL
High Iron Oxide / Iron
Powder
E 7014 AB / ASPL-T F , H , V , OH Iron Powder , Titania
E 7015 ASPT F , H , V , OH Low Hydrogen Sodium
E 7016 AB / ASPT F , H , V , OH Low Hydrogen Potassium
E 7018 AB / ASPT F , H , V , OH Low Hydrogen Potassium Iron
Powder
E 7024 AB / ASPL-T F , H , FL Iron Powder Titania
E 7027 AB / ASPL F , H , FL High Iron Oxide , Iron
Powder
E 7028 AB / ASPT F . H . FL Low Hydrogen Potassium , Iron
Powder
E 7048 AB / ASPT F , H , V , OH Low Hydrogen Potassium ,
Iron Powder
E 7010-X F , H , V , OH High Cellulose Sodium

ASPT
E 7011-X F , H , V , OH High Cellulose Potassium Low
AB / ASPT
E 7015-X Hydrogen Dosium
ASPT F , H , V , OH
E 7016-X Low Hydrogen Potassium
AB / ASPT F , H , V , OH
Low Hydrogen Potassium High
E 7018-X AB / ASPT F , H , V , OH
Iron Oxide
E 7020-X AB / ASPL-T F
AB / ASPL AB F , FL
Iron Powder , Iron Oxide
E 7027-X / ASPL-T F
High Cellulose Sodium
E 8018-X ASPT F , H , V , OH
High Cellulose Potassium
E 8011-X AB / ASPT F , H , V , OH High Titania Potassium
E 8013-X AB / ASPL-T F , H , V , OH Low Hydrogen Sodium
E 8015-X ASPT F , H , V , OH Low Hydrogen Potassium
E 8016-X AB / ASPT F , H , V , OH Iron Powder , Low Hydrog.
E 8018-X AB / ASPT F , H , V , OH
CATATAN :
AB = ARUS BOLAK BALIK ( AC ) , ASPT = ARUS SEARAH POLARITAS TERBALIK , ASPT-L = ARUS SEARAH
POLARITAS TERBALIK ATAU LURUS , F = FLAT ( DATAR ) , H = HORISONTAL ( DATAR TEGAK ) , V = VERTIKAL , OH
= OVERHEAD ( ATAS KEPALA ) , FL = FILLET
Halaman: 30 dari 81
2. Wire Electroda
Kawat las yang digunakan pada proses GMAW/FCAW dapat berbentuk kawat
solid ataupun kawat inti fluks. Standard spesifikasi dari kawat las solid yaitu
AWS A5.18:2005 (Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding). Sedangkan kawat las berinti fluks dispesifikasikan pada AWS
A5.20:2005 (Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding). Kedua
standard tersebut menspesifikasikan kawat las untuk pengelasan baja ringan
dan baja kekuatan tinggi 490N/mm2. Untuk pengelasan baja paduan rendah,
seperti baja kekuatan tinggi 550 – 830 N/mm2, baja temperatur rendah, dan
baja paduan rendah tahan panas, dispesifikasikan pada AWS A5.28:2005 (Low
Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding) untuk kawat las
solid, dan AWS A5.29:2010 (Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc
Welding) untuk kawat las berinti fluks. Kawat las yang digunakan dalam
pengelasan baja tahan karat yaitu kawat las inti fluks yang dispesifikasikan
dalam AWS A5.22:2012 (Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding
Electrodes and Rods)
Kawat las solid yang dispesifikasikan dalam AWS A5.28:2005 untuk baja
paduan rendah, dapat digunakan juga pada proses las MIG. Pengelasan baja
tahan karat dengan proses las MIG menggunakan kawat las solid yang
dispesifikasikan dalam AWS A5.9:2012 (Bare Stainless Steel Welding
Electrodes and Rods). Untuk pengelasan nikel dan nikel paduan digunakan
kawat las solid sesuai spesifikasi AWS A5.14:2011 (Nickel and Nickel Alloy Bare
Welding Electrodes and Rods), sedangkan kawat las tembaga dan tembaga
paduan dispesifikasikan dalam AWS A5.7:2007 (Copper and Copper Alloy Bare
Welding Rods and Electrodes).
Gambar 2.7-2 AWS kawat las GMAW
Halaman: 31 dari 81
ER – 70S – 6
E: Elektroda
R: Rod (Dapat digunakan untuk GMAW, tanpa flux)
70: Kekuatan tarik minimum KSI (70, 80 90, 100)
S: Solid (Jenis elektroda Solid atau tanpa flux)
6: Komposisi kimia, 6: High Silicon
Elektroda berinti fluks adalah logam pengisi dalam proses las berupa wire roll,
diklasifikasikan berdasarkan komposisi kimia dan persyaratan sifat mekanis
logam las untuk proses FCAW ( Flux Cored Arc Welding ).
Gambar 2.7-3 AWS kawat las FCAW
Halaman: 32 dari 81
E 71 T 1
E: Elektroda
7: Kekuatan tarik minimum (7, 8, 9, 10 x 10.000 psi)
1: Posisi pengelasan (1: untuk semua posisi, 0: untuk posisi flat dan
horizontal fillet)
T: Tubular (FCAW)
1: Komposisi kimia (1: untuk baja karbon)
3. Kode Kawat Las SAW (Submerged Arc Welding)

Filler Metal Untuk las SAW selalu di klasifikasikan bersama fluk. Flux di
klasifikasikan sesuai persyaratan sifat mekanisme logam . sesuai dengan
AWS A.5.17 ( Specification For Carbon Steel Electrodes And Fluxes For SAW)
Dalam pengelasan proses SAW, logam pengisi ( filler metal ) dengan
pelindung powder flux Elektroda SAW ini ada 2 jenis, yaitu :
1. Berbentuk kawat
2. Berbentuk plat strip
Pada proses SAW ini elektroda selalu diklasifikasikan bersama flux,
sedangkan flux ini diklasifikasikan sesuai dengan persyaratan sifat mekanis
logam las
FXXX–EXXX
1 2 3 4 5 6
1. Menyatakan flux
2. Kuat tarik minimum X 10.000 psi
3. Kondisi perlakuan panas : A = as welded; P = P W H T
4. Suhu terendah X 1000 F, Impact strength 20 ft-lb ( 27 Joule )
atau lebih
5. Menyatakan Elektroda ( filler metal )
6. Kelas elektroda / spesifikasi
Contoh :
F7A2-EM12K
F: Mengindikasikan Fluks
Halaman: 33 dari 81
7: Kuat tarik minimum 70.000 psi

A: Sebagai las lasan, jika P: Post Weld Heat treatment
2: Minimum kekuatan impact 20 ft-lbs pada 20 derajat F
E: Mengindikasikan Elektroda
M: Medium Manganese per AWS Spefisications
12: 0,12% Kandungan karbon dalam elektroda
K: Produced from a heat of aluminium killed steel
4. Elektroda GTAW
Penggunaan elektroda untuk pengelasan TIG berbeda dengan pengelasan
SMAW maupun MIG. Pengelasan ini mampu membangkitkan temperatur tinggi
(30000 0 F atau 16648,90 C) Pemilihan elektroda tungsten untuk pengelasan
TIG .Titik cair tungsten adalah 61700 F atau (34100 C) dan titik leburnya
107000 F atau 5926,70 C
Elektrode untuk proses las GTAW merupakan elektrode non filler metal (bukan
logam pengisi) yang terbuat dari bahan Tungsten atau Tungsten Alloy
Gambar 2.7-4 Jenis Tungsten
Halaman: 34 dari 81
Elektroda tungsten merupakan jenis logam paduan (alloy) dan hasil dari
manufaktur yang sangat spesific yaitu jenis ;
Paduan (alloy) Kode Penggunaan

warna
Pure tungsten Green AC welding, DCRP
1 % thoriated tungsten Yellow DCSP welding
2 % thiroated tungsten Red DCSP welding
Zirconium alloyed tungsten Brown AC welding
Throium striped tungsten Blue AC welding
Keuntungan penggunaan jenis elektroda dalam pengelasan TIG Setiap jenis

paduan ada keuntungan dibandingkan dengan yang lainnya .Penggunaan
pengelasan TIG dengan tungsten murni harganya murah dan memberikan
busur yang stabil dengan gas pelindung argon maupun helium. Juga tungsten
murni dapat digunakan pengelasan pada DCRP.
Karakteristik thoriated tungsten adalah memberi keuntungan pada saat

mulainya penyalaan busur dan menumbuhkan kapasitas arus listrik yang kuat,
bila dibandingkan dengan tungsten murni Thorium akan menambah emisi
electron pada electroda,masih dapat dijinkan pada ukuran diameter elektroda
yang kecil untuk dipakai setelah mengelas
Paduan zirconium dengan tungsten memberikan tahanan yang tinggi bila

terjadi kontaminasi dalam pengelasan dengan menggunakan AC juga
karakteristik logam ini memberikan awal penyalaan busur yang baik Thorium-
striped tungsten sangat baik hasilnya dipergunakan pada AC dan karakteristik
lainnya adalah awal penyalaan busur lebih cepat. Rata-rata ukuran diameter
elektroda adalah antara 0,01 sd ¼ in (0,25 sd 6,4 mm) dan panjangnya
adalah 3 sd 24 in (75 sd 600)
Halaman: 35 dari 81
Tabel 2.4 penggunaan electroda tungsten untuk mengelas baja karbon
Electroda Tebal pelat DCSP Diameter Kecepatan Aliran gas

diameter yang di las (amp) bahan pengelasan argon
(in) (mm) tambah (mm) (ipm) (Cfh)
0,25 0,25- 0,30 15 0,5 12 - 18 8 – 10
0,50 0,31- 0,50 5 - 20 0,5 12 - 18 8 – 10
1 0,50-0,8 15 - 80 1 12 - 18 8 – 10
1,60 0,90 – 1,5 100 – 140 1,6 12 - 18 8 – 10
2,40 1,6 – 3,20 140 –170 2,4 12 – 18 8 – 10
3,2 3,2 150 - 200 3,2 10 – 12 8 – 10
Tabel 2.5 penggunaan elektroda tungsten untuk mengelas aluminum posisi bawah tangan
Aliran gas Diameter

Tebal Alternating Diameter
Jenis Argon bahan Jumlah
pelat Current elektroda
sambungan tambah jalur las
(mm) (amp) (mm) (cfh) (mm)
1,6 Sambungan I 70 – 100 1,6 20 2,4 1
3,2 Sambungan I 125 – 160 2,4 20 3.2 1
6,35 Sambungan V 225 – 275 4 30 4,75 2
9,53 Sambungan V 325 – 400 6,35 35 6,35 2
12,52 Sambungan V 375 – 450 6,35 35 6,35 3
25,4 Sambungan V 500 - 600 8 – 9,5 35 - 45 6,35 – 9,53 8 - 10
Tabel 2.6 Penggunaan elektroda pada pengelasan Stainless steel
Aliran gas Diameter

Tebal Diameter Arc
Jenis Current,DC Argon bahan
pelat elektroda Speed
sambungan SP (amp) tambah
(mm) (mm) (cfh) (ipm)
(mm)
1,6 Sambungan I 80 – 100 1,6 10 1,6 12
1,6 Sambungan T 90 – 110 1,6 10 1,6 10
2,38 Sambungan I 100 – 120 1,6 10 1.6 12
2,38 Sambungan T 110 – 130 1,6 10 1,6 10
3,18 Samb sudut 120 – 140 1,6 10 2,38 12
3,18 Samb tumpang 130 – 150 1,6 10 2,38 10
4,76 Samb sudut 200 – 250 2,38 15 3,18 10
4,76 Samb tumpang 225 - 275 2,38 15 3,18 8
Halaman: 36 dari 81
Gambar 2.7-5 Ukuran Ujung Tungsten
7.1 Gas Pelindung

A. Gas Argon
Argon adalah jenis gas pelindung yang digunakan secara sendiri atau
dicampur dengan gas lainnya untuk mencapai karakteristik busur yang
diinginkan pada pross pengelasan logam ferro maupun non-ferro. Hampir
semua proses pengelasan GMAW, FCAW, GTAW dapat menggunakan gas
argon atau campuran gas argon untuk mendapatkan mampu las, properti
mekanik, karakteristik busur dan produktifitas yang baik
Gas argon digunakan secara sendiri tanpa campuran untuk proses
pengelasan logam non-ferro, seperti alumunium, paduan nikel, paduan
tembaga, dan lainnya. Gas argon dapat menghasilkan stabilitas busur yang
baik pada pengelasan busur spray, dan menghasilkan penetrasi serta bentuk
bead weld yang baik. Ketika menggunakan logam fero, gas argon biasanya
dicampur dengan gas lainnya sperti oksigen, dan helium. Potensi ionisasi
yang rendah dari gas argon, menghasilkan kestabilan busur yang superior
Halaman: 37 dari 81
Gambar 2.7-6 Perbandingan hasil pengelasan gas argon murni dan gas argon campuran
B. Gas Helium
Helium adalah gas pelindung yang digunakan untuk aplikasi pengelasan
yang membutuhkan masukan panas (heat input) yang lebih besar untuk
meningkatkan bead wetting, penetrasi yang lebih dalam dan kecepatan
pengelasan yang lebih cepat.
Gambar 2.7-7 Perbandingan hasil pengelasan gas argon murni dan gas argon campuran
helium
C. Gas Karbon Dioksida ( CO2)

Gas karbon dioksida umumnya digunakan untuk proses pengelasan untuk
logam ferro. Kelebihan dari gas pelindung karbon dioksida adalah
kecepatan pengelasan yang cepat dan penetrasi yang lebih dalam. Gas
karbon dioksida juga dapat dicampur dengan gas pelindung lainnya
untuk menambah karakteristik kimia gas tersebut.
Halaman: 38 dari 81
Gambar 2.7-8 Perbandingan hasil pengelasan gas karbon dioksida murni dengan gas
argon campuran
8. Memastikan Kesiapan Root Gap dan Root Face Sesuai WPS

Geometri sambungan sangat menentukan hasil pengelasan. Oleh karena itu juru
las harus memastikan bentuk kampuh dan proses pengelasan sesuai WPS. Sudut
kampuh, lebar root face selebar 1 – 4 mm secara merata dengan menggunakan
mesin gerinda dan atau kikir rata. Kesamaan tebal / lebar permukaan “root face”
akan menentukan hasil penetrasi pada akar ( root ), root Gap di buat antara 1-4
mm mengacu pada WPS yang ada
Untuk menghasilkan sambungan las yang baik persiapan kampul harus baik yang
dibuat menurut spesifikasi yang telah ditentukan. Persiapan kampul las yang baik
dan benar adalah :
a. Root opening (gap antara logam yang akan dilas)
b. Root face
c. Groove face (permukaan kampul las)
d. Groove angle (sudut kampul dari logam yang akan di las)
e. Tack weld yang kuat serta antara root gap diberi bridge untuk dilas.
f. Dibersihkan, bebas dari kotoran-kotoran, debu serta benda-benda yang lain
pada joint yang akan dilas.
g. Apabila diisyaratkan perlu pemanasan awal, harus dilakukan sesuai dengan
aturan di dalam WPS.
Halaman: 39 dari 81
Gambar 2.8-1 Gambar Root Face Dan Root Gape Pada Sambungan Kampuh V
9. Memastikan Kesiapan Permukaan bidang lasan bebas kotoran dan karat

Pembersihan sebelum pengelasan adalah bertujuan untuk menghilangkan semua
kotoran yang ada pada daerah sambungan yang akan dilas. (± 1 “/25.9 mm) dan
tepi sambungan (luar / dalam atau atas / bawah atau kanan / kiri) Pembersihan
ini dilakukan untuk semua sambungan las yaitu “ groove weld, fillet weld baik
pressure parts (bagian-bagian bertekanan) dan non pressure parts (tidak
bertekanan) tanpa perkecualian. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa : karat,
cat, oli, debu, air dll.
Cara pembersihannya adlah dengan menggunakan sikat kawat (baja karbon atau
stainless steel), gerinda atau cairan pembersih (aceton) atau dengan pemanasan
menggunakan heating torch, jika perlu (agar terjadi penguapan). Sebab kotoran-
kotoran tersebut di atas dibersihkan untuk mencegah terjadinya kerusakan-
kerusakan las selama pengelasan berlangsung, dan jika tidak dibersihkan, maka
hasil pengelasan pada logam las akan terjadi diskontinyuitas (discontinuity) yang
berupa gelembung-gelembung udara kecil yang tertinggal di dalamnya yang
disebut poros (porosity).
Kotoran-kotoran tersebut juga mengandung unsur-unsur yang dapat
menghasilkan gas seperti H2 dan O2 yang mana pada saat proses pengelasan gas-
gas tersebut dapat bereaksi atau terlarut di dalam logam las. Hal lain yang sangat
berbahaya adalah H2 yang terlarut dalam logam las yang dapat menyebabkan
Halaman: 40 dari 81
terjadinya retak las / crack (under bead crack). Retak las tersebut baru dapat
dideteksi setelah selang waktu 48 jam (delayed cracking).
Yang perlu diperhatikan sebelum pelaksanaan pengelasan
1. Periksa kebersihan sambungan dari kotoran seperti karat, debu, minyak,
cat, oli, dll harus dibersihkan jika ada
2. Periksa penyetelan (fit-up) sambungan (kelurusan/miss aligment, sudut
alur las/groove angle, root opening dan root face), apakah sesuai gambar
standard.
3. Periksa las ikat/tack weld apakah ada retak las/crack, hilangkan/gerinda
jika ada.
4. Periksa apakah disyaratkan pemanasan awal/preheat, lakukan sesuai
temperature yang diminta WPS. Gunakan kapur pengukur panas (tempil
stick), thermomelt) untuk mengetahui apakah panasnya sudah tercapai.
5. Periksa/lihat ukuran las (leg size ketinggian las) yang diminta pada gambar.
10. Melakukan Setting parameter las pada mesin las sesuai WPS
A. Parameter las SMAW
1. Jenis dan diameter elektroda
Pemilihan jenis elektroda disesuaikan dengan bahan yang dilas, posisi
pengelasan dan polaritas listriknya sesuai WPS. Diameter elektroda sangat
mempengaruhi besar kecilnya arus listrik yang akan digunakan. Hal tersebut
berhubungan dengan laju peleburan atau laju penimbunan (fusion
rate/deposition rate) dan kedalaman penetrasi (penetration).
2. Tegangan busur las
Tingginya tegangan busur tergantung pada jenis elektroda yang digunakan dan
panjang busur yang diinginkan. Tegangan busur yang diperlukan berbanding
lurus dengan panjang busur.
3. Besar arus las
Besarnya arus listrik yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari
sambungan las, geometri sambungan, posisi pengelasan, jenis elektroda dan
diameter inti elektroda. Besarnya arus listrik yang akan digunakan dapat pada
spesifikasi elektroda yang sudah direkomendasikan oleh fabrikan pembuat
Halaman: 41 dari 81
elektroda. Penggunaan arus listrik yang tidak tepat (terlalu besar) dapat
mengakibatkan hasil lasan yang tidak sempurna
4. Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan adalah laju dari elektroda pada waktu proses
pengelasan. Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter
inti elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan dan ketelitian
sambungan serta tingkat ketrampilan weldernya.
5. Polaritas listrik
Pemilihan polaritas tergantung pada WPS, jenis bahan pembungkus elektroda,
kapasitas panas sambungan. Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas
panas besar sebaiknya digunakan polaritas lurus (elektrodanya dihubungkan
dengan kutub negatif), sedangkan bila kapasitas panas kecil seperti pada plat
tipis maka dianjurkan menggunakan polaritas balik (elektrodanya dihubungkan
dengan kutub positif)
11. Parameter las GMAW/FCAW
1. Arus Las
Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah tergantung pada : tebal
bahan, diameter kawat elektroda, posisi pengelasan, berdasarkan WPS (
welding procedure specification ) pekerjaan tersebut
Dalam proses pengelasan GMAW/FCAW, arus las secara langsung
berhubungan dengan kecepatan wirefeed. Jika arus las dinaikkan maka
kecepatan wirefeed juga seharusnya naik. Hubungan ini biasanya disebut
karakteristik “burn-off”
Tabel 2.7. Diameter kawat dan arus yang di gunakan
Halaman: 42 dari 81
2. Ekstensi elektroda
Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan “stick-out” adalah jarak antara
titik terujung dari kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak (contact tip),
dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan mempengaruhi besarnya
arus listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan elektroda
Gambar 2.9-1 Gambar Gambar Stick Out Dan Pengaruh Tengangan
3. Tegangan las
Tegangan busur las adalah tegangan diantara ujung elektroda dan benda
kerja. Tegangan listrik pada pengelasan memegang peranan penting pada
jenis transfer logam yang diinginkan. Transfer logam arus pendek
membutuhkan tegangan yang rendah, sementara transfer logam spray
membutuhkan tegangan yang lebih tinggi lagi. Jika arus listrik dinaikkan,
maka tegangan las juga harus dinaikkan untuk menghasilkan kestabilan.
4. Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan berbanding secara linier dengan pergerakan busur las
sepanjang benda kerja. Parameter ini biasanya dinyatakan dalam meter per
menit. Dengan meningkatnya ketebalan material, kecepatan harus
diturunkan. Dengan material dan jenis penyambungan yang sama, jika arus
listrik meningkat, maka kecepatan pengelasan juga harus meningkat.
Halaman: 43 dari 81
Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat menggunakan teknik

pengelasan maju (forehand technique)
11. Melakukan Tack welding (las cantum) sesuai prosedur

Distorsi , yakni berubahnya ukuran dan bentuk rakitan atau desain sambungan
akibat panas pengelasan. Cara mencegah distorsi adalah :
a) Penyetelan sebaik mungkin ( dibawah batas ambang toleransi yang diijinkan )
b) Pengikatan menggunakan clamp atau tack weld atau las cantum.
c) Pengelasan sesuai dengan WPS yang diacu agar masukan panas dapat
seimbang dan merata.
d) Pengelasan dilaksanakan menggunakan urut urutan yang tepat.
e) Menggunakan baja dengan tingkat pemuaian yang rendah
Fit-up (penyetelan) adalah kegiatan dimana menyiapkan / merangkai dan
menyambung bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan
pengelasan. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat penyetelan / Fit-up
adalah :
 Jarak antara sambungan
 Tebal/besarnya root face, sudut alur las/bevel (groove angle)
 Identifikasi material
 Kebersihan permukaan sambungan
 Tack weld / las ikat
 WPS
 Cara pengikatan (bridging)
 Penguat (temporary holding bor)
Kualitas fit-up dan tack welding akan memberikan bantuan kontribusi yang sangat
besar, terhadap hasil pekerjaan pengelasan. Jika fit-upnya baik akan baik dan
sebaliknya jika jelek maka hasil akhir pengelasan juga tidak baik.
Sebelum pengelasan, dua logam yang akan disambung terlebih dahulu diberikan
las ikat. Perhatikan hal-hal berikut :
(1) Berikan las ikat pada sisi belakang dengan hati-hati jangan sampai merusak
pengelasan sisi depan.
(2) Jangan sampai menggeser posisi bagian las logam dasar.
Halaman: 44 dari 81
(3) Berikan pengaturan regangan sekitar 3-50 untuk dapat mengganti regangan
sudut
Gambar 2.11-1 Gambar las Ikat pada sambungan kampuh V
Gambar 2.11-1 Alat Bantu Tack Weld Sambungan Kampuh V
Distorsi pada benda kerja seringkali terjadi pada saat terjadi pemanasan local ada
sambungan. Satu sisi plat yang disambung seringkali melengkung dan berubah
bentuk selama pengelasan berlangsung maupun pada saat pendinginan
berlangsung. Tack welds berfungsi mengunci posisi ujung-ujung sambungan untuk
mencegah terjadinya distorsi akibat pengaruh panas local saat pengelasan.
Dengan kampuh sambungan konvensional, benda kerja dengan ketebalan sampai
dengan 3/16 in (5 mm) seringkali dapat langsung dilas tanpa persiapan khusus.
Namun untuk mengelas benda kerja yang lebih tebal diperlukan kampuh
sambungan bentuk V untuk menghasilkan pengelasan yang lebih baik. Kampuh
sambungan bentuk V tunggal ataupun ganda baik diterapkan pada benda kerja
dengan ketebalan antara 3/16 3/4 in (5-19 mm). Pada umumnya, kampuh
Halaman: 45 dari 81
sambungan bentuk V tunggal digunakan pada benda kerja dengan ketebalan

mencapai ¾ in (19 mm) dan tanpa memperhatikan ketebalannya dapat dilas dari
satu sisi saja. Besar sudut untuk kampuh bentuk V adalah 30°C, sudut kampuh
dapat dibuat menggunakan gerinda maupun alat potong lainnya.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan Las

1. Melakukan Kegiatan pengelasan sesuai prosedur K3.
2. Mengidentifikasi Gambar teknis.
3. Mengidentifikasi WPS.
4. Memastikan kesiapan Mesin las untuk proses las SMAW sesuai WPS
5. Memastikan kesiapan Peralatan bantu proses las SMAW sesuai prosedur
6. Memastikan kesiapan Material induk pelat untuk proses las SMAW sesuai WPS
7. Memastikan kesiapan Bahan tambah (Consumable) untuk proses las SMAW sesuai
WPS
8. Memastikan Root Gap dan Root Face pelat sesuai WPS
9. Memastikan Permukaan bidang lasan bebas kotoran dan karat
10. Melakukan Setting parameter las pada mesin las dilakukan sesuai WPS
11. Melakukan Tack welding (las cantum) sesuai prosedur
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan Las

Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat.
Bersikap hati-hati, cermat, teliti dan mematuhi peraturan yang ada merupakan
tindakan pencegahan untuk meyakinkan bahwa tidak ada masalah selama persiapan
pengelasan berlangsung
Halaman: 46 dari 81
BAB III
MELAKUKAN PROSES PENGELASAN LAS KAMPUH (GROOVE) PELAT KE
PELAT
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las
1. Menghilangkan Tack Welding (Las Cantum) Sesuai Prosedur
Las kunci (tack weld) pada hakekatnya adalah las Fillet yang pendek.
Mengingat kegunaannya hanya untuk sementara, yakni mengunci penyetelan
yang setelah pengelasan akar selesai tack weld dibuka kembali, maka pada
biasanya tack weld dilaksanakan dengan amper rendah, sehingga akibatnya
bermuka cembung ( convex ). Karena muka cembung terciptalah takik takik
dikedua sisi tack weld tersebut yang berpotensi untuk menghasilkan retak
jempol kaki. Karenanya tack weld ibarat sebagai buah simalakama, diperlukan
namun sekaligus membahayakan. Itulah sebabnya disini disarankan makin
sedikit tack weld digunakan makin baik. Sebagai pengganti penggunaan sirip
penyetel yang menggunakan tack weld, dapat digunakan klem mekanis.
Untuk tack weld yang dilaksanakan di bagian dalam Kampuh las, jika
pelaksananya adalah juru las yang tidak berkualifikasi , maka tack weld harus
dibongkar Sebelum dilewati las akar. Untuk tack weld dalam kampuh las yang
dilaksanakan Oleh juru las yang berkualifikasi, bekas tack weld dapat
langsung dilebur bersama las akar . Walaupun hanya satu buah tack weld,
namun jika WPS lasp roduksi menentukan harus menggunakan pemanasanawal,
maka pelaksanaan tack weld pun harus didahului dengan pemanasan awal.
Sambungan logam dasar di tack weld, untuk mencegah atau mengontrol distorsi
pada waktu mengelas. Pengelasan ini dapat dilakukan dalam satu, dua, atau tiga
pass, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.1-1. Jika dilakukan dalam satu operasi,
welder harus menggunakan gerakan weaving untuk mendistribusikan logam bahan
tambah pada alur-V dan sehingga memperoleh fusi yang kuat. Jika menggunakan
dua atau lebih manik las untuk menyelesaikan pengelasan, maka welder
seharusnya membersihkan manik las terlebih dahulu sebelum membuat manik las
selanjutnya. Hal ini berfungsi untuk mencegah masukkan terak dalam manik las
Halaman: 47 dari 81
atau pass selanjutnya. Penembusan pada pengelasan ini ringan, dan dibuat di atas
permukaan logam dasar
Untuk menjamin penembusan sempurna pada alur las, seharusnya menggunakan

metode lubang kunci. Lubang kunci hanya dapat dilihat pada lintasan pertama
atau akar (root pass). Seiring dengan kawah busur membentuk dan meleleh
melalui logam yang lebih tipis pada muka akar (root face), maka akan terbentuk
lubang kecil. Lubang kunci secara continue diisi ketika las bergerak maju. Lubang
kelihatan seperti lubang kunci lama, lihat gambar 3.1-2. Jika diameter lubang kunci
dijaga konstan, jumlah penembusan juga akan seragam
Gambar 3.1-2 Gambar key hole pada root face
Juru las perlu menghilangkan tack weld yang menghalangi untuk proses
selanjutnya jika tack weld di lakukan di tengah material. Menghilangkan tack weld
tersebut dengan cara di gerinda.
Halaman: 48 dari 81
2. Memastikan Arah Pergerakan Las Sesuai Prosedur

Dalam proses las SMAW GMAW FCAW arah pengelasan bisa mendorong cairan
(maju) atau menarik cairan (mundur) sesuai kebutuhan dan posisi pengelasan.
Pada proses las GTAW dan OAW arah pengelasan harus mendorong cairan ( maju
). Seperti di perlihatkan pada gambar 3.2-1 untuk proses las GMAW/FCAW dan
gambar 3.2-2 untuk proses las GTAW, OAW.
Gambar 3.2-1 Arah Pengelasan Untuk Las GMAW/FCAW
Halaman: 49 dari 81
Gambar 3.2-2 Arah Pengelasan Untuk Las GTAW
Sedangkan gerakan/ayunan tang las/ elektroda (welding gun) pada SMAW,

GMAW,FCAW, GTAW OAW, terutama dipengaruhi oleh: Bentuk sambungan , Tebal
bahan, Lebar persiapan sambungan, Jenis bahan dan Posisi pengelasan.
Gerakan/ayunan tang las/ elektroda diupayakan lurus, apabila tidak
memungkinkan gerakan lurus (misal pengelasan arah naik) diusahakan
menggunakan ayunan ke samping seminimal mungkin. Misalnya lebar ayunan
untuk setiap jalur maksimal 16 mm
Berikut ini disajikan beberapa bentuk gerakan/ayunan pengelasan yang banyak
digunakan pada pengelasan menggunakan SMAW, GMAW/FCAW, GTAW OAW,
terutama pengelasan pada posisi tegak :
Flat/ horizontal/ OH Tegak
atau
Tanpa diayun Setengah melingkar atau zig zag Menusuk ( segi tiga )
Gambar 3.2-3 Berbagai Bentuk Ayunan
Halaman: 50 dari 81
Arah pengelasan ( elektroda ) pada proses las busur manual adalah arah mundur
atau ditarik, sehingga bila operator las menggunakan tangan kanan, maka arah
pengelasan adalah dari kiri ke kanan. Demikian juga sebaliknya, jika
menggunakan tangan kanan, maka tarikan elektroda adalah dari kanan ke kiri.
Namun, pada kondisi tertentu dapat dilakukan dari depan mengarah ke tubuh
operator las. Dalam hal ini, yang terpenting adalah sudut elektroda terhadap garis
tarikan elektroda sesuai dengan ketentuan ( prosedur yang ditetapkan ) dan busur
serta cairan logam las dapat terlihat secara sempurna oleh operator las.
Pada pengelasan sambungan tumpul posisi di bawah tangan secara umum untuk
jalur pertama adalah ditarik tanpa ada ayunan elektroda, tapi untuk jalur kedua
dan selanjutnya sangat tergantung pada kondisi pengelasan itu sendiri, sehingga
dapat dilakukan ayunan atau tetap ditarik seperti jalur pertama Sedangkan pada
posisi horizontal, sambungan tumpul secara umum tidak dilakukan ayunan/
gerakan elektroda ( hanya ditarik ) dengan sudut yang sesuai dengan prosedurnya
Gambar 3.2-3 Arah dan Gerakan Elektroda
Adapun pengelasan sambungan tumpul posisi tegak pada jalur pertama dapat
dilakukan arah naik dengan bentuk ayunan segi tiga, bila menggunakan jenis
elektroda low hydrogen, tapi bila menggunakan elektroda jenis cellulose dilakukan
pengelasan arah turun tanpa ayunan.
Sedang pada jalur-jalur berikutnya sagat tergantung pada bentuk jalur pertama.
Jika hasil dari pengelasan jalur pertama cukup lebar dan rata, maka dapat
diterapkan bentuk ayunan zig-zag atau ½ C, tapi jika hasil jalur pertama masih
cukup sempit ( membentuk sudut ) maka ayunannya masih tetap seperti jalur
pertama ( segi tiga ). Adapun untuk jalur akhir ( capping ) diterapkan ayunan ½ C
( lihat gambar ). 3.2-4
Halaman: 51 dari 81
atau jalur 1
atau
jalur 2 dst
capping
Gambar 3.2-4 Gerakan pada posisi 3G
Sedangkan pada sambungan tumpul posisi di atas kepala, secara umum dilakukan
geragan/ ayunan elektroda sbb :
jalur 1
atau
Jalur 2 dst & capping
Gambar 3.2-4 Gerakan pada posisi 4G
3. Menjaga Kestabilan Arc (Busur Las) Sesuai Prosedur Pada Posisi

Kualifikasi Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat
Dalam las MMAW (Manual Metal Arc Welding) atau SMAW, elektroda terbungkus
dengan fluks selalu digunakan. Elektroda tersebut terbuat dari sebuah inti logam
dan pembungkus fluks. Inti logam tersebut dilapisi oleh fluks. Busur akan
dipertahankan diantara ujung elektroda dan benda kerja. Busur tersebut akan
Halaman: 52 dari 81
melelehkan inti logam dan fluks. Cairan logam yang dilepaskan dari inti logam dan
selanjutnya ditransfer ke kampuh las. Gas pelindung yang dihasilkan dari
pembakaran fluks dan dekomposisi pelapis elektroda akan melindungi kampuh las
(logam cair) dari udara. Permukaan hasil lasan tertutup oleh terak (terutama dari
fluks yang mencair dan membeku). Terak harus dihilangkan setelah pengelasan
selesai. MMAW umumnya banyak diaplikasikan di industri karena relatif simpel
dan sederhana peralatannya
Gambar 3.3-1 Karakteristik Busur Dari Proses Pengelasan
Pada pengelasan, tegangan busur dapat diperiksa secara tidak langsung dengan
pemeriksaan panjang busur pengelasan, dan lain-lain. Tegangan busur pengelasan
yang dianjurkan untuk las busur kawat las terbungkus (SMAW) adalah sekitar 30
Volt. Panjang busur harus diatur agar kira-kira sama dengan diameter inti kawat
elektrode las yang digunakan. Apabila panjang busur bertambah, maka tegangan
Halaman: 53 dari 81
busur bertambah besar dan berakibat busurnya menjadi tidak stabil, juga
menghasilkan kurang penembusan.
Jarak nyala busur las diharapkan sama dengan diameter kawat inti elektrodanya
(D = L). Bila jarak busurnya sama dengan diameter kawat inti elektrodanya (D =
L), maka cairan dari elektrodanya akan mengalir dengan baik dan mengendap
dengan baik, sehingga pengaruh dari hasil las-lasannya antara lain :
1. Menghasilkan rigi-rigi hasil las yang baik dan halus
2. Tembusan lasnya baik
3. Perpaduan dengan bahan dasarnya baik
4. Percikkan terak yang dihasilkan selama pengelasan halus
Bila jarak nyala busur las lebih besar dibandingkan dengan diameter kawat inti
elektroda (L > D) , maka akan menyebabkan timbulnya bagian-bagian dari hasil
lasan yang berbentuk seperti bola, sehingga hasil pada hasil las-lasannya akan :
1. Rigi-rigi pada hasil lasannya kasar
2. Tembusan lasnya dangkal
3. Percikkan terak saat pengelasan kasar dan keluar dari jalur-jalur las
4. Kemungkinan terjadi terak terperangkap tinggi
5. Rigi las lebar dan kekuatan rendah
Bila jarak nyala busur las lebih kecil dibandingkan dengan diameter kawat inti
elektroda (L < D) , maka akan menyebabkan semakin susahnya menjaga nyala
busur listriknya. Bila hal tersebut terjadi maka akan terjadi pembekuan terhadap
bagian ujung elektrodanya dan pada las-lasannya akan berakibat sebagai berikut
:
1. Rigi-rigi pada hasil lasnya tidak akan merata
2. Tembusan las yang dihasilkan tidak akan baik
3. Jalur las-lasannya terlalu kecil
4. Percikkan teraknya berbentuk bola dan kasar
5. Rigi las sempit dan menggembung las karena oksidasi dan nitrasi
6. Terak terperangkap
Pada saat pengelasan, kecepatan pengelasan yang sesuai ditentukan oleh macam
dan diameter kawat las yang digunakan, macam sambungan, dan metode ayunan.
Untuk las busur kawat las terbungkus (SMAW), kecepatan las dinyatakan sesuai
jika dihasilkan penutupan terak yang tepat. Jika kecepatan las ditambah dengan
arus las dan panjang busur tetap, lebar rigi-rigi las akan berkurang. Jika kecepatan
Halaman: 54 dari 81
pengelasan dikurangi, maka lebar rigi las dan ketinggian penguat akan bertambah,
dan akan terbakar jika logam induk tipis.
Gambar 3.3-2 Jarak Elektroda Dengan Material
Dalam GMAW, elektroda berdiameter kecil secara kontinyu diumpan pada

kecepatan tinggi. Penggunaan kecepatan yang tinggi harus disesuaikan dan
membuat kesulitan dalam perubahan panjang busur. Konsekuensinya, elektroda
yang diumpan harus dalam kecepatan umpan yang konstan dan level arus
pengelasan tertentu yang dipilih untuk di sesuaikan dengan kecepatan
pengumpanan elektroda. Seiring dengan pertambahan arus pengelasan yang besar
(berkurang) maka terjadi pula perubahan panjang busur menjadi lebih pendek
(lebih panjang). Oleh karena itu panjang busur disesuaikan (adjusted) sedemikian
rupa karena hal ini sangat berpengaruh terhadap arus lasan pada kecepatan
pelelehan elektroda. Panjang busur dijaga stabil dengan menyeimbangkan
kecepatan peleburan dengan kecepatan pengumpanan kawat elektroda
Gambar 3.3-3 Busur Las GMAW dengan berbagai macam gas dan polaritasnya
Halaman: 55 dari 81
4. Menjaga Kestabilan Sudut Pengelasan Sesuai Prosedur Pada Posisi

Kualifikasi Las Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan.
Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat
mungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10
derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-
80 derajat terhadap benda kerja
Gambar 3.4-2 Sudut Pengelasan Sambungan Kampuh Posisi 1G Las GTAW
Ketika mengelas sambungan tumpul (butt), pada posisi horisontal, elektroda

diarahkan ke atas sebesar 20o. Hal ini untuk menetrakan jatuhnya logam cair
pada crater . Elektroda juga harus condong kira-kira 20o pada arah garis las
sebagaimana ditunjukkan dalam gambar 3.4-2
Gambar 3.4-2 Sudut Pengelasan Sambungan Kampuh Posisi 2G Las SMAW
Halaman: 56 dari 81
Pengelasan pada posisi vertikal dapat dilakukan dalam kedua arah. Pengelas
dapat melakukan pengelasan secara vertikal naik atau secara vertikal turun.
Dengan menggunakan kedua arah, las harus dibuat sedemikian rupa sehingga
fluks atau terak elektroda tidak terjebak atau masuk dalam logam las
Pada umumnya welder menggunakan metode pengelasan vertikal naik. Ketika
melakukan pengelasan secara vertikal turun, terak elektroda atau fluks cenderung
masuk ke dalam logam las yang meleleh. Hal ini dapat dicegah dengan
melakukan pengelasan dengan kecepatan yang cukup untuk terus didepan
lelehan terak. Pengelasan pada kecepatan yang cepat tidak akan menghasilkan
penembusan yang memadai. Metode vertikal turun dapat berfungsi baik pada
logam tipis, lihat gambar 3.4-3.. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling
sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat
diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadap
vertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja
Penempatan bahan pada pengelasan pelat posisi tegak adalah posisi di mana
bahan atau bidang yang dilas ditempatkan secara tegak ( vertikal ) atau sejajar
dengan bidang tegak dengan penyimpangan tidak lebih dari 5.
Peletakan bahan tersebut harus cukup kuat, sehingga tidak bergerak saat
dilakukan pengelasan. Untuk hal tersebut, dapat diklem dengan C-clem atau dilas
catat pada suatu dudukan
Halaman: 57 dari 81
Pada umumnya pengelasan busur overhead sulit dilakukan, selain itu juga
berbahaya bagi welder yang tidak mengenakan kain pelindung yang tepat.
Gambar 3.4-4 menunjukkan sambungan las alur-V pada posisi overhead. Posisi
pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan
dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba
lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru
las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical
dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja

Halaman: 58 dari 81
5. Membersihkan Slag (Kotoran)

Pembersihan pengelasan dilaksanakan juga pada saat pengelasan, yaitu jika
melakukan pengelasan berlapis (multi layer) pada pelat tebal. Sebelum melakukan
pengelasan berikutnya, maka semua terak las harus dibersihkan dahulu dengan
menggunakan alat, berupa sikat kawat/wire brush, palu tetek/chipping hammer
atau dengan menggunakan gerinda/lap brush dan setiap welder harus
mempunyai peralatan ini.
Dan jika pembersihan ini tidak dilakukan, maka akan dapat menyebabkan
diskontinyuitas yang berupa inklusi terak / slag inclusion, yaitu tertinggalnya terak
las di dalam logam las yang tidak sempat keluar ke permukaan logam las
Yang perlu diperhatikan selama (sedang) pelaksanaan pengelasan.
 Gunakan kawat las seusai spesfifikasi yang disyaratkan pada WPS.
 Jika pengelasan berlapis/multiplayer bersihkan terak las/slag dengan sikat baja
(untuk bahan carbon steel) atau sikat stainless steel (untuk stainless steel,
duplex & CuNi) sebelum melakukan pengelasan selanjutnya.
Gambar 3.5-1 Pembersihan Material hasil pengelasan
6. Memastikan Sambungan Lasan Pada Start Stop Bebas Dari Cacat Las
Terbatasnya panjang elektrode terbungkus yang digunakan pada proses
pengelasan ini mengakibatkan terputusnya manik-manik las. Untuk menyambung
kembali ikutilah petunjuk berikut :
1) Bersihkan ujung lubangnya.
Halaman: 59 dari 81
2) Nyalakan busur sekitar 20 mm di depan kawah las dan putar balik kekawah
lasnya.
3) Setelah berada di ujung sambungan angkat elektroda kuarang lebih ± 1 mm
supaya hasilnya sambungan stop start rata ( tidak terlalu menonjol dan tidak
terlalu tipis Buatlah endapan sehingga kawah lasnya terisi kemudian
pindahkan elektrodanya ke depan dengan jarak busur kembali normal.
Gambar 3.6-1 Gambar Sambungan Las
7. Menjaga Interpass Temperature Sesuai Prosedur

Dalam las yang multi-pass, ketika pass berikutnya diletakkan pada pass
sebelumnya, bahan dekat lasan akan panas karena panas mengalir sebelumnya.
Suhu pada awal setiap tahap las disebut sebagai "antar-pass suhu." Oleh karena
itu, beberapa atau batasan tertentu untuk suhu ini hanya diterapkan untuk
multipass las. Suhu minimum yang diijinkan dan suhu maksimum yang diijinkan
biasanya ditetapkan untuk suhu antar-pass, misalnya, seperti "suhu antar-pass
harus dijaga tetap dalam rentang temperature dalam 100 - 350 °C." Dalam
beberapa kasus, baik suhu minimum yang diijinkan atau suhu maksimum yang
diijinkan ditentukan. Tujuan dari pengaturan suhu minimum yang diijinkan adalah
sama untuk pemanasan awal. Jadi, ketika suhu pemanasan ditentukan, suhu
antar-pass harus dijaga di atas suhu pemanasan awal. Sebaliknya, ketika pass
berikutnya diletakkan melewati sebelumnya pada suhu lebih panas dari suhu
maksimum yang diijinkan, las terkena kondisi panas. Hal ini menyebabkan laju
pendinginan sangat lambat dalam las. Akibatnya, ukuran butir dari lasan menjadi
Halaman: 60 dari 81
kasar, dan kekuatan dan ketangguhan las menurun. Dalam rangka untuk
mencegah overheating seperti las, suhu maksimum antar-pass harus dikontrol.
Suhu antar-pass ditentukan berbeda tergantung jenis baja dan proses
pengelasan.
.
Root Pass
Cover Pass/Capping
Hoot Pass
Gambar 3.6-1 Gambar Bagian Pengelasan
Root pass menggunakan amper 70 – 100 alasan amper rendah ada lah agar
tidak tembus dan menetes dan mengakibat kan cacat terbakar tembus ( blow hole
) Hot pass --- 120 – 140 amper alasan amper tinggi adalah untuk mengapungkan
kembali sisa terak pada root pass yang mengakib atkan cacat inklusi terak ( slag
inclusion ) sedangkan amper cover pass --- 100 – 110 amper .alasan amper
agak rendah adalah agar tdak terjadi sisi
8. Memastikan Ukuran Penetrasi (Root) Dan Reinforcement (Cap) Lasan

Sesuai Acceptance Criteria Pada Prosedur
Standard penerimaan hasil las-lasan berdasarkan API 1104 dilihat secara Visual :
a) Incomplete Penetration : a. < 1”, b. < 1” dlm 12” L , c. 8 % weld length >
dlm 12” length
b) IP karena High-low : a. < 2” , b. < 2” dlm 12” L , c.
c) Incomplete Fusion : a. < 1” , b. < 1” dlm 12” L , c. < 8 % weld length dlm
12” length
Halaman: 61 dari 81
d) Internal concavity : Min. sama dengan base metal

e) Crack : Zero
f) Under cutting external + Internal : a. <2” dlm 12” length, b. < 1/6 weld
length
.
Gambar 3.8-1 Gambar Standart Hasil Pengelasan
t < ¼” ----- maks. reinforcement 1/16” (1,5 mm)

½”≥ t > 1/4” ----- maks. reinforcement 1/6” (3 mm)
1”≥ t > 1/2” ----- maks. reinforcement 5/32” (1,5 mm)
t > 1” ----- maks. reinforcement 3/16” (5 mm)
Batasan Cacat las yang di izinkan :
o Tinggi penembusan diatas maks, panjangnya tidak boleh lebih 10 mm
o Tinggi penembusan < 0.5 mm, panjangnya tidak boleh lebih 10 mm
(Berdasarkan ANSI B31.3)
Standard penerimaan hasil las-lasan berdasarkan API 1104 dilihat secara
Radiography :
a. BT for pipe  2” < : Min. dasity sama B.M dimension < ¼”
b. IF karena cold lap : a. < 2” , b. 2” dlm 12” L , c. < 8% weld length
c. Slag Inclusion : a. ESI < 2”, b. ESI < 2” dlm 12” L , c. width ESI
< 1/16” , d. ISI < ½” dlm 12”, e. width ISI < 1/8”,
ESI+ISI < 8% weld length.
d. Porosity : - Individual : a. < 1/8”, b. < 25 % thickness
Halaman: 62 dari 81
e. Cluster Porosity : a. Diameter < ½” , b. < ½” dlm 12” ,

c. Individual < 1/16”
f. Hollow bead : a. < ½”, b. < 2” dlm 12” length , c. < 8% weld
length
Accumulation of Imperfection
a. Aggregate length < 2” dlm 12” length
b. Aggregate length < 8% weld length
9. Memastikan Hasil Lasan Sesuai Acceptance Criteria Pada Prosedur

Pada saat selesai pengelasan, maka welder/juru las wajib untuk membersihkan
hasil pengelasannya, yaitu membersihkan terak las/atau percikan las (weld
spatter) dll. Dan seorang welder/juru las yang qualified, sebelum hasil
pengelasannya diperiksa/dickeck oleh QC inspector, terlebih dahulu welder yang
bersangkutan memeriksa sendiri hasil penegelasannya, apakah sudah benar-
benar layak dan baik sesuai dengan criteria visual.
Periksalah dahulu hasil las setelah/selesai pengelasan
 Bersihkan terak las/slag dengan sikat baja atau stainless steel sesuai dengan
logam las.
 Periksa adanya diskontinuitas atau cacat las (porosity, under cut dll.),
cocokkan/bandingkan dengan persyaratan yang diminta, jika ada perbaiki.
 Periksa apakah ukuran las sesuai dengan permintaan (leg size, ketinggian
las).
 Bersihkan spatter dengan sikat (cap brush) atau gerinda.
 Bersihkan lokasi tempat pelaksanaan pengelasan
Pemeriksaan hasil las bertujuan untuk mengetahui kualitas suatu konstruksi.
Konstruksi dengan kualitas yang jelek akan menyebabkan penambahan biaya
untuk mengerjakan ulang, kehilangan kepuasan langganan dan beresiko terhadap
keselamatan. Seluruh konstruksi harus sering diperiksa selama proses
pembuatan/ fabrikasi. Selanjutnya tergantung pada penggunaan komponen
tersebut dan mungkin memerlukan tes khusus. Misalnya bahan benda kerja dan
hasil las perlu dites baik secara merusak maupun dengan tidak merusak. Tujuan
Halaman: 63 dari 81
pemeriksaan adalah untuk mengetahui apakah hasil pekerjaan telah sesuai

dengan standar yang diakui.
Pemeriksaan hasil las secara visual (visual inspection) adalah salah satu metode
untuk memeriksa hasil las dengan cara tanpa merusak (non destructive) yang
keseluruhannya akan dibahas pada materi yang lain (selanjutnya).
Dalam pemeriksaan secara visual ini, operator atau petugas pemeriksa perlu
menggunakan alat-alat bantu sederhana, yakni untuk melakukan pemeriksaan
cacat las, ukuran hasil las, bentuk rigi las, dll
Gambar 3.9-1 Pengamatan langsung
Gambar 3.9-2 Pemeriksaan Tinggi Rigi Las (reinforcement)
Halaman: 64 dari 81
Gambar 3.9-3 Pemeriksaan Panjang Rigi Las
Gambar 3.9-4 Pemeriksaan Tinggi capping
Di bawah ini ada Kriteria hasil las secara umum, namun untuk kriteria hasil las
yang diperlukan untuk suatu proyek, harus mengacu pada WPS yang ditetapkan
oleh proyek tersebut.
Halaman: 65 dari 81
Tabel 3.1 Kriteria Hasil Las
NO. CACAT LAS KRITERIA HASIL LAS

1. Retak 0 mm2 ( Tidak ada retak )
2. Terak terperangkap Tidak lebih dari dua buah terak denga luas
2mm2 untuk panjang pengelasan 200 mm.
3. Lubang pada akhir jalur las Tidak ada lubang pada akhir jalur las
4. Jalur las terlalu lebar Lebar jalur las pada sambungan tumpul tidak
boleh lebih dari 3 mm dari pinggir kampuh las
5. Ukuran kaki las tidak sama Kaki las = tebal bahan dengan toleransi 2mm
6. Undercut Kedalaman undercut kurang dari 1,0 mm

dengan panjang maksimum 10% dari 200mm
panjang pengelasan.
7. Overlap Tidak ada bagian yang overlap
8. Cekungan pada akar las Kedalaman cekungan pada akar las maks. 1mm
dan panjang cekungan maksimum 10% dari
200mm panjang pengelasan.
9. Pengisian jalur kurang Tinggi pengisian minimum sama/ rata dengan
permukaan bahan yang di las/tidak ada
cekungan pada pengisian jalur.
10. Keropos Tidak ada keropos/porositas pada logam las.
11. Kurang penetrasi Kekurangan penetrasi maksimum 15 mm untuk

panjang pengelasan 200 mm.
+2
-0
12. Kelebihan penetrasi Ketinggian/kelebihan penetrasi maks. 2 mm
13. Bentuk jalur las tidak simetris Permukaan jalur las mempunyai bentuk teratur/
simetris dengan sudut tidak kecil dari 135.
14. Kelebihan tinggi pengisian Tinggi pengisian pada sambungan tumpul dari
permukaan benda kerja tidak boleh lebih dari 2
mm.
15. Bebas pukulan Tidak tampak bekas pukulan
16. Penyimpangan/distorsi Permukaan benda kerja tidak segaris kurang

dari 2 mm penyimpangan sudut maksimum 5.
Halaman: 66 dari 81
Tabel 3.2 Standar ISO 5817
Halaman: 67 dari 81
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las

1. Menghilangkan tack weld pada material las pada saat proses pengelasan sesuai
prosedur.
2. Melakukan arah pergerakan las sesuai prosedur.
3. Menjaga kestabilan Arc (busur las) sesuai prosedur pada posisi kualifikasi las
kampuh (groove) pelat ke pelat.
4. Menjaga kestabilan sudut pengelasan sesuai prosedur pada posisi kualifikasi las
kampuh (groove) pelat ke pelat
5. Membersihkan slag material las setelah proses pengelasan selesai
6. Memastikan sambungan las pada stop start bebas dari cacat las
7. Menjaga interpass temperatur sesuai prosedur
8. Memastikan ukuran penetrasi (root) dan reinforcement (cap) lasan dipastikan
sesuai acceptance criteria pada prosedur
9. Memastikan hasil lasan dipastikan sesuai acceptance criteria pada prosedur
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las

Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat.
Bersikap hati-hati, cermat, teliti dan mematuhi peraturan yang ada merupakan
tindakan pencegahan untuk meyakinkan bahwa tidak ada masalah selama proses
pengelasan berlangsung
Halaman: 68 dari 81
DAFTAR PUSTAKA
A. Dasar Perundang-undangan
1. -
B. Buku Referensi
1. Japan Industry Standard: JIS Z 3233:2001
2. Japan Welding Soc. Ed, "Welding and Joining Handbook," Maruzen (2003)
3. Dr. Ir. Winarto, M.Sc., ”Welding and Joining Technologies versi Bahasa Indonesia
” 2011
4. AWS, Welding Handboook, Vol I-III, 8 th Edition, American Welding
Society, 1987
5. Www.aws.org Standard symbol for Welding, brazing And Nondestructive
examination. 2004
6. Hery Sunaryo., Teknik Pengelasan Kapal jilid I, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan, 2008
7. Hery Sunaryo., Teknik Pengelasan Kapal jilid II, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan, 2008
8. The Lincoln Electric Company, “The Procedure Handbook of Arc Welding” The
Lincoln Electric Company, 1973
9. Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Busur Manual”,
Batam Institutional Development Project 2001
10. Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Gas Tungsten Arc
Welding”, Batam Institutional Development Project 2001
11.Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Gas Metal Arc
Welding”, Batam Institutional Development Project 2001
C. Majalah atau Buletin

1. –
D. Referensi Lainnya
1. Browsing Internet, WPS Pengelasan, 08 Desember pukul 09.00
2. Browsing Internet, Mesin las dan Peralatan bantu, 08 Desember pukul 13.00
3. Browsing Internet, Standar ISO 5817, 09 Desember pukul 08.00
Halaman: 69 dari 81
DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN
A. Daftar Peralatan/Mesin
No. Nama Peralatan/Mesin Keterangan

1. Laptop, infocus, laserpointer Untuk di ruang teori
2. Mesin Las
3. Gerinda Portable Maupun Gerinda
Fix
4. Welding Tools ( Chipping Hammer , Pahat
Baja , Sikat Baja / Metal , Peening Hammer ,
Dll.)
5. Kabel Las Yang Baik Dan Layak Guna Termasuk
Grounding Clamp
6. Peralatan Pengamanan Umum Dan Juru Las
Seperti : Welding Mask ( Topeng Las ) , Glove
( Sarung Tangan Kulit ) , Apron (Celemek
Kulit ) , Pelindung Kaki Kulit , Pelindung
Lengan Kulit , Topeng Gerinda
7. Gas ( CO2 Argon /Mix, Asetilin )
B. Daftar Bahan
No. Nama Bahan Keterangan

1. Modul Pelatihan (buku informasi, buku kerja, Setiap peserta
buku penilaian)
2. Kertas HVS A4
3. Spidol whiteboard
4. Spidol marker
5. Kertas chart (flip chart)
6. Tinta printer
7. ATK siswa
8. Brosur, leaflet
9. Lembar pendaftaran
Halaman: 70 dari 81
LAMPIRAN
lampiran 1
A
Alur (Groove)
Alur las (Welding groove)
Ambang palka (Head coaming)
B
Baja bangunan (Steel Structure)
Baja cor (Cast steel)
Baja kuat (High tension steel)
Baja paduan (Alloy steel)
Baja tahan karat (Stainless steel)
Balok geladak (Deck beam)
Batang uji (Speciment)
Batas las (Weld bound)
Besi tempa (Wrought iron)
Besi tuang (Cast iron)
Bilah hadap (Face Plate)
Bidang permukaan akar las (Root face)
C
Cacat las (Weld defect)
Cairan elektroda yang jatuh pada benda kerja (Path of molten metal)
Cor (Cast)
D
Daerah las (Weld Zone)
Dasar ganda (Double bottom)
Deformasi las (Weld deformation)
Dok kolam (Graving Dock)
E
Elektroda (Electrode)
Elektroda pejal (Solid electrode)
Halaman: 71 dari 81
Elektroda terbungkus (Covered electrode)

Elektrode terumpan (Nonconsumable electrode)
F
Fluks (Flux)
G
Gading (frame)
Gel agar samping (Side Girder)
Geladak kedua (Second deck)
Gelagar (Girder)
Gelagar tengah (Certre Girder)
H
Haluan kapal (Fore)
Hidrogen rendah (Low hydrogen)
Hidrostatik (Hydrostatic)
I
Inspektur Las (Welding Inspector)
Instruktur Las (Welding Instructor)
J
Jalur Pertama ( Root Run )
Jalur Pengisi Di Bagian Belakang (Sealing run)
jalur las pengisi (Sealing weld)
Jarak Antara Benda Kerja Dengan Elektroda (Arc length )
Juru Las (Welder)
K
Kaki Las (Throat / Leg length)
Kaki Jalur Las (Toe )
Kampuh (Groove)
Kawat batangan (Wire Rod)
Kawat elektroda (Electrode wire
Kawat gulungan (Wire Roll)
Kawat inti (Wire Core
Kawat padat (Wire Solid)
Halaman: 72 dari 81
Kawat pengumpan (Wire Feeder)

Kekentalan (Viscositas)
Kekuatan fatik (Fatique strength)
Kekuatan luluh (Yield strength)
Kekuatan tarik (Tensile strength)
Kekuatan tekuk (Buckling strength)
Ketangguhan (Toughness)
Kurang penembusan (Lack of Penetration)
L
Lajur atas (Sheet Strake)
Lajur bilga (Bilge strick)
Lajur sisi atas (Side stringer)
Lambung (Hull)
Landasan pembangunan kapal (Building Berth)
Lapis (Layer)
Lapis banyak (Multi layer)
Lapis tunggal (Single layer)
Las berselang seling (Staggered Weld)
Las busur (Arc welding)
Las busur gas (Gas shielded arc welding)
Las busur listrik (Electric arc welding)
Las busur pelindung gas (Gas shielded arc welding)
Las busur rendam (Submerged arc welding
Las cair (Fusion welding)
Las ikat (Tack welding)
Las oksi asetilen (Oxy acetylen welding)
Las putus-putus (Intermitten Weld))
Las rantai (Chain Weld)
Las sudut (Fillet welding)
Las tumpul (Butt welding)
Lasan (Welded)
Leher (Throat)
Halaman: 73 dari 81
Linggi buritan (Stern)

Linggi haluan (Stem)
Lipatan (Overlap)
Logam besi (Ferro metal)
Logam las (Weld metal)
Logam pengisi (Filler Metal)
Lubang cacing (Blow hole)
Lubang tembus las (Schalop)
Lunas (Keel)
Lunas bilga (Bilge keel)
Lutut (Bracket)
M
Maju (Forehand)
Mampu las (Weldability)
Manik (Bead)
Merakit (Assembly)
Muka akar (Root Face)
Muka galur (Groove Face)
Mundur (Backhand)
N
Naik (Upward)
Nyala pemotongan (Flame cutting)
P
Paduan (Alloy)
Pagar lambung (Bulwork)
Panas (Thermal
Pelat (Plate)
Pelat geladak ( Deck plate)
Pelat lambung (Sheel plate)
Pelintang geladak (Transversal deck beam)
Pemanasan awal (Preheating)
Pembakar (Torch)
Halaman: 74 dari 81
Pembujur atas (Side stringer

Pembujur dasar ( Longitudinal bottom)
Pembujur geladak (Longitudinal deckbeam)
Pembungkus (Coating)
Pemotongan dengan gas (Gas cutting)
Pemotongan panas (Thermal Cutting)
Penahan balik keramik (Backing Ceramic)
Penetrasi (Penetration)
Pengawas Las (Weding Supervisor)
Pengelasan maju (Progresive Welding)
Pengelasan meloncat (Skip Welding)
Pengelasan mundur (Back step Welding)
Pengerasan (Hardening)
Penghalang (Restrain)
Pengkoakan bagian belakang (Back Chipping)
Penguatan (Reinforcement)
Pengujian fatik (Fatique test)
Pengujian kekerasan (Hardness test)
Pengujian merusak (Destructive test)
Pengujian tak merusak (Non destructive test)
Pengujian tarik (Tensile test)
Pengujian tekuk (Bending test)
Pengumpanan (Feeding)
Penirusan (Tapering)
Penumpu las (Welding Jig)
Penumpukan penuh (Full-length Stacking)
Penyetelan sambungan (Joint Fit-up)
Penyusutan melintang (Transverse Shrink
Perakitan (Assembly)
Percikan (Spatter)
Perlakuan (Treatment)
Polaritas (Polarity)
Halaman: 75 dari 81
Polaritas balik (Reverse polarity)

Polaritas lurus (Straight polarity)
Posisi atas kepala (Overhead position)
Posisi datar (Flat position)
Posisi horisontal (Horizontal position)
Posisi tegak (Vertical position)
R
Radiasi (Radiation)
Retak akar (Root cracking)
Retak dingin (Cold Cracking
Retak kawah (Crater cracking)
Retak rapuh (Brittle Fracture)
Rigi-rigi las (Bead Weld)
Rutil (Rutile)
S
Sambungan dengan penguat (Strapped joint)
Sambungan las (Welded joint)
Sambungan pojok (Corner joint)
Sambungan silang (Cross joint)
Sambungan sisi (Edge joint)
Sambungan sudut (Fillet joint)
Sambungan tumpang (Lap joint)
Sambungan tumpul (Butt joint)
Sekat kedap air (Watertight bulkhead)
Sekat melintang (Transversal Bulkhead)
Sekat membujur (Longitudinal bulkhead)
Sifat mekanis (Mechanical property)
Siklus (Cycle)
Skalop (Scallop)
Struktur (Structure)
Sudut galur (Groove Angle)
Halaman: 76 dari 81
T
Tak terumpan (Non consumable)
Takik (Notch)
Takik las (Undercut)
Tegangan (Stress)
Tegangan sisa (Residual stress)
Terak (Slag)
Timbal (Lead)
Titik mulur (Yield Point)
Turun ( Downward)
U
Ukuran lasan (Size of weld)
Unsur (Element)
Urutan pengelasan (Welding sequence)
Urutan pengerjaan (Deposition Sequence )
Halaman: 77 dari 81
Lampiran 2
DAFTAR SINGKATAN
AC............................................................................... (Alternating Current)
DC........................................................................................ (Direct current)
DT...............................................................................(Destructive Testing)
DCEP..................................................... (DirectCurrent Electrode Positive)
DCEN.................................................... (Direct Current Electrode Negative
DCRP........................................................(DirectCurrent Reserve Polarity)
DCSP......................................................... (Direct Current Straight Polarity
DIN.................................................................(Deutsche Industrie Normen)
ESI.................................................................( Emergency Severity Index)
FCAW................................................................(Fluxs Cored Arc Welding)
GMAW..................................................................(Gas Metal Arc Welding)
GTAW............................................................. (Gas Tungten Arc Welding )
ISO.................................... (International Organization for Standardization)
LPG .......................................................................... (Liquit Petrolium Gas)
LNG..............................................................................(Liquit Natural Gas)
MAG .............................................................................. (Metal Active Gas)
MIG................................................................................... (Metal Inert Gas)
NC.................................................................................(Numerical Control)
NDT .................................................................... (Non Destructive Testing)
PQR.........................................................(Procedure Qualification Record)
SAW ...................................................................(Submerged Arc Welding)
SMAW .......................................................... (Shielded Metal Arc Welding)
TIG..............................................................................(Tungsten Inert Gas)
V ................................................................................................... (Voltage)
WPS............................................................ (Welding Procedure Standard)
AWS ................................................................(American Welding Sosaity)
JIS ....................................................................(Japan Industrial Standard)
ASTM.............................................(American Sosiety for Testing Meterial)
ASME .................................. (American Sosiety for Mechanical Engineers)
Halaman: 78 dari 81
AWS ................................................................(American Welding Sosiety)

ABS...........................................................(American Bureau of Shipping )
HAZ ............................................................................(Heat Affected Zone)
DNV..............................................................................(Det Norske Veritas
NKK............................................................................(Nippon Kaiji Kyokai)
BKI.....................................................................(Biro Klasifikasi Indonesia)
QC .....................................................................................(Quality Control)
QA ............................................................................... (Quality Assurance)
NCR......................................................................(Non Conformity Report)
QCD......................................................................... (Quality Cost Delivery)
PCCL............................................................. (Process Control Check List)
WES......................................................... (Welding Engineering Standards
HAZ ............................................................................(Heat Affected Zone)
PWHT............................................................. (Post Weld Heat Treatment)
UT.................................................................................(Ultrasonic Testing)
RT............................................................................(Radiographic Testing)
PT ................................................................................. (Penetrant Testing)
VT ............................................................................................(Visual Test)
PRT.................................................................. (Pressure Resistance Test)
LT ..............................................................................................(Leak Test)
SNI................................................................ (Standar Nasional Indonesia)
WI .................................................................................(Welding Inspector)
WE................................................................................ (Welding Engineer)
Halaman: 79 dari 81
Lampiran 3
Nomor Indicator Proses Pengelasan
111 : MMMA/SMAW welding with covered electrode

12 : UP/Sub-arc welding with wire electrode
131 : MIG welding with inert gas shield
135 : MAG welding with non-inert gas shield
136 : Flux core arc welding
141 : GTAW/TIG welding
311 : Oxy-acetylene welding
72 : Electro-slag welding
911 : Brazing
114 : Self Shielded Arc Welding (SSAW)
2 : Resistance Welding
21 : Spot Welding
22 : Seam Welding
25 : Resistance Butt Welding
31 : Oxy Fuel Gas Welding
42 : Friction Welding
81 : Flame Cutting
15 : Plasma Arc Cutting
51 : Electron Bean Welding
52 : Laser Beam Weldig
73 : Electrogas Welding
83 : Plama Cutting
84 : Leser welding
Halaman: 80 dari 81
DAFTAR PENYUSUN MODUL
NO. NAMA PROFESI
1. Fempi Susilo ST  Instruktur Las BBPLK Serang

 Asesor Kompetensi LSP P2
Serang
 Asesor Kompetensi LSP P3 LSP
LMI dan LSP Las
Halaman: 81 dari 81

Buku Informasi: Roove) Welding Procedure Specification

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Informasi: Roove) Welding Procedure Specification

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU INFORMASI

MEMBUAT SAMBUNGAN LAS KAMPUH (GROOVE)

KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DAFTAR ISI -------------------------------------------------------------------------------------- 2

3. Menjaga Kestabilan Arc (Busur Las) Sesuai Prosedur Pada Posisi

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Pengelasan Las

dengan pengaruh panas, yaitu akan terjadi pembengkakan pada kelopak

of Welding (IIW) ditentukan besarnya 10 mg/m2 untuk jenis elektroda karbon

Gambar 2.1. Pakain Kerja Lengkap

2. Mengidentifikasi Gambar Teknis

las seorang pekerja akan dapat menentukan konstruksi sambungan yang

Gb. 2.2-1 Bagian-bagian dasar dari anak panah simbol las

Gb.2.2-2. Titik hitam pada garis penunjuk, menunjukkan bahwa pengelasan

Dalam Gb.2.2-3, misalnya anak panah secara nyata mempunyai patahan

Gb.2.2-3. Bilamana garis penunjuk mempunyai patahan kedua, patahan kedua

Gb.2.2-4 Sambungan dipersiapkan (dibuat kampuh) seperti ditunjukkan dengan simbol

lapangan” (lihat Gb.22-3).

Simbol las, metode untuk menentukan desain gambar jenis pengelasan,

Tabel 2.2 Simbol Tambahan (JIS Z 3021:2000)

Di gambar 2.2-6 di tunjukan contoh gambar ariab las kampuh dngan

Gb.2.2-6 Gambar Simbol Las Kampuh

3. Mengidentifikasi Welding Prosedur Standart (WPS)

Gambar 2.3-1 Contoh WPS

Gambar 2.3-2 Contoh PQR

4. Memastikan Kesiapan Mesin Las Sesuai WPS

Gambar 2.4-1 Proses Las SMAW

1.1) Mesin Las SMAW

Mesin las AC Mesin las DC Mesin las AC-DC

Gambar 2.4-2 Jenis Mesin Las

Gambar 2.4-3 Instalasi Las SMAW

Gambar 2.4-4 Kabel dan kabel skun

1.3) Pemegang Elektroda dan Klem Arde

Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

Gambar 2.4-5 Tang las dan klem arde

2) Mesin dan Peralatan Las GMAW/FCAW

Pengelasan busur gas logam (GMAW/FCAW) adalah proses pengelasan di mana

Gambar 2.4-6 Instalasi Las GMAW

Perlengkapan khusus pengelasan busur gas logam (GMAW/FCAW) terdiri

3) Mesin dan Peralatan Las GTAW

Pengelasan busur gas tungsten (GTAW) adalah proses pengelasan di mana

4) Mesin dan Peralatan Las SAW

d. Unfused flux recovery tube.

Gambar 2.4-7 Skema Mesin Las Submerged Arc Welding

5. Memastikan Kesiapan Peralatan bantu Sesuai Prosedur

e. Tang penjepit material

Gambar 2.5-1 Peralatan bantu Las

6. Memastikan Kesiapan Material Induk Sesuai WPS

 Material pertama (sisi samping). Dilakukan pembersihan dari kotoran, karat

Gambar 2.6-1 Gambar Desain Join Kampuh V

3. Root face = bidang permukaan akar las

7. Memastikan Kesiapan Bahan Tambah ( comsumable ) Sesuai WPS

Gambar 2.7-1 Standar AWS Electroda

Tabel .2.3 Daftar Elektroda

KLASIFIKASI JENIS ARUS POSISI BAHAN COATING

E 6010 ASPT AB F , H , V , OH High Cellulose Sodium

E 7010-X F , H , V , OH High Cellulose Sodium

Gambar 2.7-2 AWS kawat las GMAW

Gambar 2.7-3 AWS kawat las FCAW

3. Kode Kawat Las SAW (Submerged Arc Welding)

7: Kuat tarik minimum 70.000 psi

Gambar 2.7-4 Jenis Tungsten

Paduan (alloy) Kode Penggunaan

Pure tungsten Green AC welding, DCRP