Rolling (Pengerolan)

Pengertian Rolling (Pengerolan)

Rolling atau pengerolan adalah proses pengurangan ketebalan atau proses pembentukan pada benda
kerja yang panjang. Proses rolling dilakukan dengan satu set rol yang berputar dan menekan benda kerja
supaya terjadi perubahan bentuk. Rolling pertama kali dikembangkan pada tahun 1500an.

Rolling dilakukan dalam dua tahap. Pertama dilakukan pada suhu yang tinggi atau disebut hot
rolling. Hot rolling dilakukan untuk mengurangi dimensi bahan baku (ingot) secara besar-besaran.
Setelah hot rolling selanjutnya dilakukan cold rolling, yaitu pengerolan pada suhu ruang. Pada cold
rolling pengurangan dimensi tidak dilakukan secara besar-besaran karena proses ini memerlukan tenaga
yang sangat besar. Cold rolling dilaksanakan sebagai finishing untuk mencapai dimensi yang sesuai,
memperhalus permukaan benda kerja, dan meningkatkan sifat mekanis benda kerja.

Pada proses manufaktur modern, rolling biasanya diawali dengan proses pengecoran kontinu.
Kombinasi antara pengecoran kontinu dan rolling bisa meningkatkan produktivitas. Di samping itu,
kombinasi ini juga dapat mengurangi ongkos produksi.

Gambar 1. Rolling

Hot Rolling
Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot rolling dilakukan di atas suhu
rekristalisasi. Material yang akan dirol biasanya berupa ingot atau logam hasil penuangan (pengecoran).
Material tuang memiliki struktur yang kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena struktur di
dalamnya kasar dan tidak seragam, material tuang memiliki sifat yang getas dan ada kemungkinan
memiliki lubang kecil (pori-pori). Dengan dilakukannya proses hot rolling, struktur material tuang dapat
dikonversi menjadi struktur material tempa (wrought structure). Wrought structure memiliki butir-butir
yang lebih halus dan rapi. Kondisi butir tersebut menjadikan material bersifat lebih ductile. Di samping
itu proses hot rolling juga dapat menutup lubang-lubang kecil di dalam material.

Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang berbeda-beda. Pada aluminium paduan suhu yang
digunakan sekitar 450 °C. Baja paduan menggunakan suhu pengerolan sekitar 1250 °C. Sedangkan
material tahan panas menggunakan suhu pengerolan hingga 1650 °C.

Pengerolan panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk yang disebut
sebagai bloom, slab, dan billet. Bloom biasanya memiliki penampang persegi dengan sisi paling tidak
sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki penampang persegi panjang. Sedangkan billet memiliki
penampang persegi namun berukuran lebih kecil dibanding dengan bloom. Bloom dapat diproses lebih
lanjut dengan proses pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-bentuk struktur seperti I-beam
dan rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan lembaran material. Billet dirol dengan proses
pengerolan bentuk menjadi batang persegi dan batang lingkaran.

Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari rangkaian proses pengerolan. Cold
rolling dilakukan pada suhu ruang. Karena dilakukan pada suhu ruang, cold rolling memerlukan energi
yang besar (karena material dengan suhu ruang memiliki kekuatan yang lebih besar) dan akan
menghasilkan produk dengan sifat anisotropic.

Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan ini menghasilkan permukaan
akhir yang lebih baik. Selain itu cold rolling juga menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik
dan menghasilkan produk dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.

Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam. Pertama disebut pengerolan
longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan pengerolan oblique.

Gambar 2. Klasifikasi Pengerolan Secara Kinematika

Selain secara kinematika, pengerolan juga diklasifikasikan menurut geometri dari die atau rol yang
digunakan. Ada bermacam-macam proses pengerolan berdasarkan geometri die yang digunakan.
Masing-masing geometri die atau rol ini akan menghasilkan bentuk-bentuk produk yang berbeda-beda.
Berikut beberapa macam proses pengerolan berdasarkan geometri die:

 Flat rolling,

 Pack rolling,

 Thread rolling,
  Gear rolling,

 Ring rolling,

 Roll piercing,

 Shape rolling,

 Cross rolling,

 Skew rolling,

 Tube rolling.

Bentuk-bentuk Benda Kerja yang Dikerjakan dengan Rolling

Proses rolling dapat digunakan untuk membentuk:

 Sheet,

 Plat,

 Strip,

 Pipa,

 Bar,

 Rod,

 Kawat,

 Rel kereta,

 Bentuk struktural (seperti I-beam, profil siku, dll).

Jenis Material yang Mampu Dikerjakan dengan Rolling

Material yang dapat dikerjakan dengan rolling antara lain:

 Logam ferro,

 Logam non ferro,

 Logam paduan,

 Plastik,

 Serbuk logam,

 Keramik,

 Hot glass.
Material Rol (Komponen Pengerol)

Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni memiliki kekuatan tinggi dan
ketahanan aus yang tinggi. Material yang biasa digunakan untuk membuat rol antara lain: besi tuang,
baja tuang, dan baja tempa. Rol dengan diameter kecil biasanya menggunakan material tungsten
carbide. Rol untuk cold rolling umumnya memiliki permukaan yang halus. Pada beberapa aplikasi
khusus, rol-rol tersebut juga harus dipoles.

Pelumasan

Pada hot rolling biasanya tidak menggunakan pelumasan. Hot rolling menggunakan larutan berbasis air
untuk mendinginkan rol dan memecah kerak pada benda kerja. Pada logam non ferro biasanya diberi
tambahan minyak, emulsion, dan fatty acid. Sedangkan pada cold rolling biasanya menggunakan
campuran minyak dan air, atau pelumas dengan kekentalan rendah seperti paraffin, fatty oil,
dan emulsion.

Tujuan Proses Rolling

Proses rolling bertujuan untuk:

 Mengurangi ukuran penampang benda kerja.

 Memperoleh bentuk yang diinginkan.

 Memperhalus ukuran butir benda kerja (struktur butir lebih halus).

 Mengurangi kegetasan benda kerja (benda kerja awal biasanya berupa ingot hasil pengecoran
yang bersifat getas).

 Menghilangkan lubang-lubang kecil di dalam benda kerja (pada proses pengecoran biasanya ada
gas yang terjebak di dalam benda kerja dan menyebabkan lubang-lubang kecil).

 Meningkatkan kekuatan benda kerja.

 Meningkatkan kekerasan benda kerja.

 Memperhalus permukaan benda kerja.

Forging (Penempaan)

Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di antara
dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan berangsur-angsur
(perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda kerja yang sesuai dengan apa
yang diinginkan.
Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang paling tua. Proses
penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun sebelum masehi. Ketika itu penempaan
dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan.

Hot Forging dan Cold Forging

Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm forging) dan cold
forging.

Hot forging

Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam bersuhu
tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin ditempa perlu dikurangi kekuatannya
dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan
mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang lebih kecil dibanding cold
forging. Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk hasil hot forging memiliki akurasi ukuran dan
kualitas permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan cold forging.

Cold forging

Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam bersuhu
ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar dibandingkan dengan hot forging. Hal
tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki kekuatan yang lebih besar daripada logam yang panas.
Syarat dari logam atau material yang dapat dikerjakan dengan cold forging yakni harus memiliki sifat
mampu bentuk yang tinggi pada suhu ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk
dapat terjadi tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot forging, cold forging memiliki
akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.

Jenis-jenis Penempaan

Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan dibagi menjadi tiga
jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:

(1) Open-die forging.

(2) Impression-die forging.

(3) Flashless forging.

Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu menghasilkan produk yang
lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan sebutan precision forging.
Jenis-jenis Mesin Tempa

Seperti yang telah diuraikan di awal, penekanan pada proses penempaan dapat dilakukan secara kejut
maupun perlahan. Penekanan yang berbeda tersebut memerlukan mesin tempa yang berbeda pula.
Mesin tempa untuk penekanan secara kejut disebut forging hammer, sedangkan untuk penekanan
perlahan disebut forging press.

Aplikasi Penempaan

Penempaan biasanya digunakan untuk membuat komponen-komponen berkekuatan tinggi. Komponen

tersebut meliputi: poros engkol (crankshaft), connecting rod, gear, die, hand tool, baut, rivet, struktur
pesawat terbang, kereta, mesin, dan masih banyak lagi. Material yang dapat ditempa biasanya adalah
logam.

Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses mengeluarkan material melalui jalur tertentu sehingga menghasilkan bentuk
panjang dengan penampang seperti lubang jalur. Menurut proses pengerjaannya ada dua jenis ekstrusi
yaitu direct extrusion dan indirect extrusion. Sedangkan menurut temperatur kerjanya, ada ekstrusi
panas dan ekstrusi dingin.

Direct Extrusion (Forward Extrusion)

Pada ekstrusi jenis ini, logam dimasukkan ke dalam wadah dan ditekan dengan penekan (ram).
Penekanan tersebut membuat logam keluar dari lubang di sisi lain wadah dan memiliki bentuk
penampang sesuai dengan bentuk lubang (die).

Indirect Extrusion (Backward Extrusion)

Pada ekstrusi ini, die dipasang pada pendorong (ram). Ketika pendorong mendorong material, material
tersebut akan mengalir melalui celah dengan arah yang berlawanan.

Gambar 1. Ekstrusi

Ekstrusi Panas

Ekstrusi panas dilakukan pada logam yang suhunya di atas temperatur rekristalisasi. Suhu tersebut
mengurangi kekuatan bahan dan meningkatkan keuletan bahan. Ekstrusi panas diperlukan ketika ingin
mengurangi dimensi benda kerja secara ekstrim dan membentuk benda yang kompleks.
Ekstrusi Dingin

Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu ruang. Proses ini biasanya digunakan sebagai finishing. Tujuan
ekstrusi dingin agar benda kerja memiliki dimensi yang sesuai, permukaan akhirnya baik, dan
kekuatannya meningkat.

Drawing

Drawing adalah proses penarikan batang atau kawat melalui sebuah die. Drawing dapat
diterjemahkan proses penarikan. Proses ini bertujuan untuk mengurangi dimensi penampang batang
atau kawat. Drawing berbeda dengan ekstrusi, di mana proses ekstrusi mendorong suatu material
melewati die.

Variabel utama dalam proses drawing mirip dengan ekstrusi yaitu: pengurangan luas penampang,
sudut die, gesekan sepanjang permukaan die dengan benda kerja, dan kecepatan drawing.
Sudut die memengaruhi gaya penarikan dan kualitas produk yang ditarik.

Gambar 1. Drawing (Manufaktur)

Drawing juga bisa menghasilkan produk-produk dengan profil tertentu. Profil tersebut terbentuk
karena desain die yang unik. Ketebalan dinding, diameter, atau bentuk tabung yang telah diproduksi
melalui proses ekstrusi atau proses yang lain; dapat dikurangi lebih lanjut dengan proses drawing.
Untuk membuat bentuk-bentuk pipa, perlu menggunakan mandrel.
 Gambar 2. Drawing pada Batang Berongga

Seperti dalam semua proses pengerjaan logam, drawing yang sukses membutuhkan pemilihan
parameter proses yang cermat. Pengurangan luas penampang per satu kali drawing maksimal sekitar
45%. Biasanya, semakin kecil penampang awal, semakin kecil pengurangan per satu kali drawing.
Kabel halus biasanya ditarik dengan 15 - 25% pengurangan dan pada penampang benda kerja yang
lebih besar pengurangannya 20 - 45%. Pengurangan lebih dari 45% dapat mengakibatkan kerusakan
pelumas, yang akan mengurangi kualitas permukaan akhir. Pada pengurangan lebih dari 45%
memerlukan beberapa kali proses drawing, sehingga pengurangannya bertahap. Meskipun sebagian
besar drawing dilakukan pada suhu ruang (cold working), drawing benda kerja besar dapat dilakukan
pada suhu tinggi (hot working) untuk mengurangi gaya.

Pengurangan secara kecil (sizing pass) juga dapat dilakukan pada batang untuk meningkatkan kualitas
permukaannya dan keakuratan dimensinya. Namun, reduksi secara kecil biasanya menghasilkan
deformasi material dan struktur mikro yang tidak seragam. Akibatnya, sifat material dalam satu
penampang akan bervariasi.

Keuntungan Drawing

Berikut adalah kelebihan proses drawing:

 Kontrol dimensi akurat.

 Permukaan akhir benda kerja baik.

 Sifat mekanik seperti kekuatan dan kekerasan meningkat.

 Mampu meningkatkan machinability benda kerja.

  Ekonomis.

Kelemahan Drawing

Berikut adalah kekurangan proses drawing:

 Daktilitas bahan harus tinggi.

 Tegangan tarik bahan harus tinggi.

Aplikasi Drawing

Proses drawing secara umum menghasilkan produk batang dan kawat. Produk batang dan kawat
mencakup berbagai aplikasi yang sangat luas, termasuk poros untuk transmisi daya, komponen mesin
dan struktural, bahan baku pembuatan baut dan paku keling, kabel, elektroda las, pegas, klip kertas,
jari-jari roda sepeda, dan alat musik petik.

+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

Metal Forming (Pembentukan Logam)

JULY 7, 2017 ~ ARIEFMUKLISIN

1.1. Latar Belakang

Pembentukan logam masuk dalam sebuah kelompok besar dari proses-proses
manufaktur. Pembentukan logam menggunakan deformasi plastis untuk mengubah bentuk benda
kerja. Deformasi atau perubahan bentuk dihasilkan dari penggunaan tool yang biasanya disebut die.
Die tersebut memberikan tegangan yang melebihi kekuatan yield logam (plastis). Logam selanjutnya
berubah bentuk menjadi bentuk yang sesuai dengan geometri die.

Pada pembentukan logam, tegangan yang diberikan untuk mengubah bentuk logam secara plastis
biasanya bersifat compressive. Namun ada beberapa proses pembentukan yang menarik logam
(drawing), yaitu ketika menekuk logam dan menerapkan tegangan geser pada logam. Agar dapat
dibentuk dengan baik, benda kerja harus memiliki sifat yang tepat. Sifat yang harus dimiliki yakni
mampu bentuk yang tinggi dan kekuatan yield yang rendah. Kedua sifat tersebut dipengaruhi oleh
temperatur. Ketika temperatur logam meningkat, sifat mampu bentuk logam meningkat dan
kekuatan yield logam berkurang. Selain temperatur ada faktor lain yang memengaruhi pembentukan
logam. Faktor lain tersebut antara lain kecepatan regangan dan gesekan.

1.2. Tujuan metal forming

Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan
material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu
melayani kondisi lingkungan tertentu.

Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama.
Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang
dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu :
proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal
forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).

1.3. Klasifikasi Pembentukan Logam

Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu :

1. Proses Bulk Deformation

Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah bentuk benda kerja secara
signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya yaitu perbandingan luas permukaan bidang benda
kerja dengan volumenya relatif kecil (mengapa diberi istilah bulk). Bulk berlawanan dengan sheet, di
mana sheet memiliki luas permukaan bidang yang jauh lebih besar dari volumenya.

Proses bulk deformation dibagi menjadi beberapa proses antara lain:

a. Rolling

https://www.youtube.com/watch?v=cMMmA227Nq8
Rolling adalah proses penekanan (kompresi) untuk mengurangi ketebalan sebuah slab oleh sepasang
mekanisme roller. Pengerjaan rolling terbagi dua, yaitu hot rolling dan cold rolling.

 Hot-rolled memiliki ciri-ciri seperti permukaan kasar, toleransi tinggi, gaya rol rendah, dan
umumnya untuk deformasi plastik yg besar.

 cold-rolled berciri-ciri permukaan akhir lebih baik (halus) dan untuk toleransi rendah

b. Forging,

Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di antara
dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan berangsur-angsur
(perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda kerja yang sesuai dengan
apa yang diinginkan.

Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang paling tua.
Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun sebelum masehi. Ketika itu
penempaan dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan.

Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm forging) dan cold
forging.

1. Hot forging

Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam
bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin ditempa perlu dikurangi
kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena logam yang akan ditempa
kekuatannya berkurang dan mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang
lebih kecil dibanding cold forging. Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk hasil hot
forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan cold
forging.

2. Cold forging

Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam
bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar dibandingkan dengan hot
forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki kekuatan yang lebih besar daripada
logam yang panas. Syarat dari logam atau material yang dapat dikerjakan dengan cold forging yakni
harus memiliki sifat mampu bentuk yang tinggi pada suhu ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi
supaya perubahan bentuk dapat terjadi tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot
forging, cold forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.

Jenis-jenis Penempaan

Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan dibagi menjadi
tiga jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:

(1) Open-die forging.

(2) Impression-die forging.

(3) Flashless forging.

Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu menghasilkan produk
yang lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan sebutan precision forging.

c. Extrusion

Proses ekstrusi merupakan proses pembentukan logam yang bertujuan untuk mereduksi atau
mengecilkan penampang Dengan cara menekan bahan logam melalui rongga cetakan,metode
pembentuan logam ini menggunakan gaya tekan yang relative besar. Proses ini biasanya digunakan
untuk membuat batang siilinde,tabung berongga dan sebagainya.

Ada dua proses ekstrusi

a). Forward extrusion (langsung atau searah)

Pada proses ini,billet atau benda kerja diletakan dalam wadah dan ditekan oleh penekan kearah
cetakan,terjadi gerakan relative antara wadah dan billet,billet bergerak dan dinding wadah diam,
gerakan relative ini menimbulkan gaya gesek yang dapat meningkatkan kebutuhan daya operasi
secara keseluruhan.

Produk yang dihasilkan dari proses ini keluar searah Dengan gerakan penekan atau searah Dengan
gaya tekan yang digunakan

b). Reverse extrusion (tak langsung atau berlawanan)

Pada proses ini,cetakan brada pada penekan berongga,sedangkam pada ujung wadah yang lain
ditutup dengan pelat.umumnya ekstrusi tak langsung penekan cetakan diam,dan yang bergerak
adalah wadah dan biletnya.

Pada ekstrusi tak langsung tidak terjadi gerakan relative antara diinding wadah Dengan permukaan
billet,sehingga secara keseluruhan gaya gesek menjadi rendah dan dayayang dibutuhkan untuk oprasi
menjadi relative lebih kecil jika dibandingkan Dengan ekstrusi langsung .

Produk yang dihasilkan dalam proses ini keluar Dengan arah yang berlawanan Dengan arah gaya
tekan yg di gunakan.
d. Drawing .

Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam yang
disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan
oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja saat di tekan oleh punch.
pengertian dari sheet metal adalah lembaran logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran
logam (sheet metal) di pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan.

Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat digunakan untuk
proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak, emas, baja. Maupun titanium.
untuk proses dari drawing adalah sebagai berikut:

1. kontak awal pada gambar A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang oleh nest
agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die set
saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi belum terjadi gaya-gaya
dan gesekan dalam proses drawing.

2. Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar B, punch terus
menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari (R) dari die, sedangkan
posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch
dan gaya penahan dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari
die, sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial.
Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses
drawing, keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.

3. Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan menghasilkan pelurusan
sepanjang dinding die lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding die.
Dari proses pelurusan sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder
sesuai dengan bentuk die dan punch.
 4. Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank tertarik untuk
mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada pada blankholder
akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.

Casting adalah proses pembuatan benda dari bahan logam atau alloy (logam campuran) dengan cara
mencairkan logam tersebut kemudian menuangkan nya atau mensentrifugasikan nya ke dalam
ruangan (Mould chamber) yang sudah dipersiapkan sebelumnya. Dalam hal ini logam dicairkan
dengan cara pemanasan (peleburan) dan dengantekanan, logam cair tersebut didorong masuk ke
dalam mould chamber. Maka terbentuklah benda dari logam yang berbentuk
sama dan sebangun dengan model malam sebelumnya nya (Harty dan Ogston,1995).

Pengertian Mould Chamber adalah suatu ruangan yang terdapat dalam bahan pendam(Investment
Materials) yang merupakan ruangan bekas model malam yang sudah dicairkanatau diuapkan keluar
dari bahan pendam ( Harty dan Ogston, 1995).

Pengecoran suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan
parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.Logam cair akan dituangkan
atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuaidengan bentuk yang diinginkan ( Harty dan
Ogston, 1995).

Menurut Harty dan Ogston (1995) proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi duamacam, yaitu
traditional casting dan non-traditional/contemporary casting

2. Proses Sheet Metalworking

Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan pemotongan pada logam lembaran
(sheet), logam strip, dan coil. Bahan baku pada proses ini memiliki perbandingan luas permukaan
bidang dengan volume yang tinggi. Perlakuan yang diterapkan pada lembaran logam biasanya berupa
tekanan. Oleh karena itu proses ini dapat pula disebut dengan istilah pressworking.

Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold working. Alat yang digunakan
biasanya berupa punch dan die. Punch merupakan bagian yang positif, sedangkan die merupakan
bagian yang negatif.

Proses-proses sheet metalworking antara lain:

a. Pressing

Pressing adalah Jenis penekan untuk kerja lembaran logam dapat diklasifikasikan menurut satu atau
kombinasi karakteristik, seperti sumber daya, jumlah slide, jenis frame dan konstruksi, jenis drive, dan
aplikasi yang dimaksudkan..

Faktor penting yang mempengaruhi pemilihan pers adalah ukuran, kekuatan dan energi

Ukuran. Tempat tidur dan area slide pers harus berukuran cukup sehingga bisa menampung mati
untuk digunakan dan menyediakan ruang yang memadai untuk perubahan dan perawatan
mati. Persyaratan Stroke terkait dengan tinggi bagian yang akan diproduksi. Tekanan dengan stroke
pendek sebaiknya dipilih karena akan memungkinkan operasi lebih cepat, sehingga meningkatkan
produktivitas. Ukuran dan jenis pers yang dipilih juga tergantung pada metode dan sifat pemberian
pakan bagian, jenis operasi, dan material yang terbentuk.

kekuatan dan Energi. Tekanan yang dipilih harus memiliki kapasitas untuk memberi kekuatan dan
energi yang diperlukan untuk melakukan operasi.Sumber utama energi dalam pengepres mekanis
adalah roda gila, dan energi yang tersedia adalah fungsi dari massa roda gila dan kuadrat
kecepatannya.

b. Deep drawing
Deep Drawing adalah proses pembentukan pelat lembaran menjadi benda bentuk mangkuk atau box
dengan alat bantu berupa punch dan dies forming, tanpa terjadi perubahan ketebalan material
yang berarti dari tebal pelat asalnya.ketika kedalaman produk lebih dari diameter maka disebut Deep
Drawing. ketika kedalaman produk kurang dari diameter ini disebut Shallow Drawing. Deep drawing
bertujuan untuk memperoleh bentuk tertentu dan biasanya ketebalan material berubah setelah
melalui proses ini.

Proses pembentukan nya dimulai saat punch mendorong flens masuk cetakan atau dies,disisni terjadi
proses deformasi bending kemudian terjadi pembentukan dinding mangkuk atau cup, baja lembaran
bagian luar atau flens akan berkurang secara kontunyudari ukuran lingkaran awal Db menjadi
lingkaran berdiameter Dp.Baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara kontunyudari
ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran berdiameter Dp.

Pada proses deep drawind luas lembaran yang digunakan lebih besar daripada luas
produk akhir. Sehingga setelah terbentuk produk akhir akan tersisa bagian flens untuk dipotong
sesuai tinggi mangkuk yang di rancang. skematik deep drawing ditunjukan pada gambar dibwah ini.
c. Bending

Pembengkokan (logam) atau penekukan atau bending adalah proses deformasi secara plastik dari
logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan luas
permukaan dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan cetakan (die). Sepotong besi dapat
menjadi bengkok akibat tekanan mesin sederhana dengan menggunakan pres yang disebut bending.
Biasanya pekerjaan bending menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring.
Bending biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending menyebabkan logam
pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya mengalami tekanan.

d. Shearing

Shearing (pengguntingan), juga dikenal sebagai die cutting adalah proses pemotongan bahan tanpa
pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau melting. Jika cutting blade lurus dinamakan
shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk lengkungan, bisa dinamakan blanking, piercing,
notching dan trimming.

Shearing adalah pemotongan sheet metal coil atau sheet metal lembaran yang menjadi bagian-bagian
yang lebih kecil dengan shear cutting machine. Hasil pemotongan akan menjadi material untuk proses
selanjutnya, seperti proses drawing atau forming. Proses pengguntingan (shearing) merupakan proses
pemotongan dengan cara menekan dua sisi pisau tajam ke lembaran logam (sheet metal). Proses-
proses seperti blanking, parting, punching, nibbling, nothcing dan shearing semuanya merupakan
“shearing operation”.Operasi tipe shearing ini digunakan dalam pengerjaan logam dan juga dengan
kertas dan plastik.

Pembentukan Logam
Pembentukan logam masuk dalam sebuah kelompok besar dari proses-proses manufaktur.
Pembentukan logam menggunakan deformasi plastis untuk mengubah bentuk benda kerja. Deformasi
atau perubahan bentuk dihasilkan dari penggunaan tool yang biasanya disebut die. Die tersebut
memberikan tegangan yang melebihi kekuatan yield logam (plastis). Logam selanjutnya berubah bentuk
menjadi bentuk yang sesuai dengan geometri die.

Pada pembentukan logam, tegangan yang diberikan untuk mengubah bentuk logam secara plastis
biasanya bersifat compressive. Namun ada beberapa proses pembentukan yang menarik logam
(drawing), yaitu ketika menekuk logam dan menerapkan tegangan geser pada logam. Agar dapat
dibentuk dengan baik, benda kerja harus memiliki sifat yang tepat. Sifat yang harus dimiliki yakni
mampu bentuk yang tinggi dan kekuatan yield yang rendah. Kedua sifat tersebut dipengaruhi oleh
temperatur. Ketika temperatur logam meningkat, sifat mampu bentuk logam meningkat dan kekuatan
yield logam berkurang. Selain temperatur ada faktor lain yang memengaruhi pembentukan logam.
Faktor lain tersebut antara lain kecepatan regangan dan gesekan.

Gambar 1. Metal Forming

Klasifikasi Pembentukan Logam

Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan menjadi:

Proses Bulk Deformation

Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah bentuk benda kerja secara
signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya yaitu perbandingan luas permukaan bidang benda
kerja dengan volumenya relatif kecil (mengapa diberi istilah bulk). Bulk berlawanan dengan sheet, di
mana sheet memiliki luas permukaan bidang yang jauh lebih besar dari volumenya.

Proses bulk deformation dibagi menjadi beberapa proses antara lain:

  Rolling,

 Forging,

 Extrusion,

 Drawing.

Proses Sheet Metalworking

Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan pemotongan pada logam lembaran
(sheet), logam strip, dan coil. Bahan baku pada proses ini memiliki perbandingan luas permukaan bidang
dengan volume yang tinggi. Perlakuan yang diterapkan pada lembaran logam biasanya berupa tekanan.
Oleh karena itu proses ini dapat pula disebut dengan istilah pressworking.

Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold working. Alat yang digunakan
biasanya berupa punch dan die. Punch merupakan bagian yang positif, sedangkan die merupakan bagian
yang negatif.

Proses-proses sheet metalworking antara lain:

 Bending,

 Drawing (deep drawing),

 Spinning,