BAB IV

PERENCANAAN PEMBORAN UNDERBALANCE

4.1. Konsep Underbalanced Drilling

Underbalanced drilling adalah suatu metoda pemboran dimana tekanan
hidrostatik fluida pemboran yang dipakai lebih kecil daripada tekanan formasi,
sehingga akan ada aliran gas, air dan hidrokarbon dari formasi ke lubang sumur
secara terus menerus.
Definisi Underbalanced drilling menurut Baker Hughes Underbalance
Drilling Manual adalah mempertahankan tekanan anular lubang sumur lebih
rendah dari tekanan pori (formasi).
Sedangkan menurut IADC (International Association of Drilling
Contractors) mendefinisikan: “Kegiatan pengeboran menggunakan peralatan dan
kontrol yang sesuai dimana tekanan yang diberikan sumur bor sengaja kurang dari
tekanan pori di bagian manapun formasi yang terbuka dengan tujuan membawa
cairan formasi ke permukaan”. Dari definisi ini fluida pemboran tidak akan
memasuki formasi dan tidak akan terjadi kehilangan sirkulasi.
Untuk mencapai kondisi underbalance pada saat mengebor, perlu adanya
peralatan yang menunjang operasi pemboran ini terlaksana. Pemilihan fluida yang
cocok dengan kondisi reservoir pada model UBD ini juga perlu mendapat
perhatian khusus.

4.1.1. Keuntungan Metoda Underbalanced Drilling

Metoda Underbalanced Drilling (UBD) mempunyai kelebihan
dibandingkan dengan pemboran overbalance yang menggunakan fluida pemboran
dengan gradien tekanan lebih besar dibanding dengan tekanan formasi.
Kelebihan-kelebihan tersebut adalah :
 Mencegah terjadinya hilang lumpur (loss circulation).
 Meningkatkan laju penembusan pahat.

44
 45

 Mencegah terjadinya pipa terjepit (differential pipe sticking).

 Mencegah terjadinya kerusakan formasi (formation damage).
 Meningkatkan hasil penilaian formasi.
 Biaya penggunaan lumpur pemboran relatif berkurang.
Disamping kelebihan diatas, metode pemboran underbalance juga
mempunyai kelemahan, di antaranya dilihat dari :
 Aspek keamanan
 Aspek biaya
 Aspek kerusakan

Keuntungan Kerugian
Meningkatkan ROP Memungkinkan adanya problem
Mengurangi formation damage kestabilan lubang sumur
Menghilangkan risiko dari differential Meningkatkan biaya pemboran
sticking Kompatibilitas dengan alat MWD
Mengurangi risiko lost circulation konvensional
Meningkatkan umur bit Memungkinkan erosi pada lubang bor
Tabel IV-1.
Keuntungan dan Kerugian UBD
(Santos, 2000)

4.1.1.1. Mencegah Terjadinya Hilang Lumpur (Loss Circulation)

Hilang sirkulasi adalah masuknya lumpur pemboran ke dalam formasi.
Hilang sirkulasi dapat sebagian, dimana terdapat sirkulasi balik ke permukaan dan
hilang total, yaitu tidak ada sirkulasi balik ke permukaan dari lubang bor.
Hilang sirkulasi dapat terjadi pada dua tipe formasi berikut :
1. Formasi yang dapat membuat lumpur masuk ke dalamnya seperti :
 Formasi dengan rekah alami (natural fractures)
 Zona bergua/gerowong (cavernous)
 Zona berpermeabilitas tinggi
2. Formasi yang mengalami perekahan yang disebabkan oleh :
 46

 Berat lumpur yang terlalu tinggi.

 Tingginya laju alir lumpur yang dapat meningkatkan equivalent circulating
mud weight, me = m + af
 dimana af adalah meningkatnya equivalent circulating mud weight yang
disebabkan kehilangan tekanan di annulus yang sebanding dengan laju alir
lumpur.
 af = P ann-loss / 0.052 / kedalaman……………….....…….(4-1)
 Tekanan surge yang disebabkan kecepatan memasukkan rangkaian
drillstring (tripping-in) terlalu cepat yang dapat meningkatkan
equivalent circulating mud weight,  me =  m +  surge , dimana  surge
sebanding dengan ukuran pipa.
 Kurangnya pembersihan lubang bor yang dapat menyebabkan
meningkatnya densitas lumpur.

Gambar 4.1.
Skema Fluid Loss dan Solid Loss Pada Operasi Overbalanced
Underbalanced.
(Bennion, 1994)
 47

Dalam proses pemboran, terdapat kemungkinan pahat menembus formasi

dengan gradien tekanan rekah yang relatif rendah (lapisan permeabilitas sangat
besar, rekah-rekah dan lain-lain). Bila hal ini terjadi besar kemungkinan lumpur
masuk ke formasi. Salah satu alternatifnya adalah dengan menurunkan berat
lumpur serendah mungkin, tetapi sifat-sifat fisik dan kimia untuk mendukung
pemboran masih terjaga. Bila dengan menggunakan air tawar ( = 8,33 ppg)
dengan gradien tekanan hidrostatik 0,433 psi ternyata masih juga loss, maka
fluida pemboran dapat diperingan dengan menggunakan udara atau gas yang
dilarutkan pada fluida pemboran, bisa juga dengan menggunakan foam. Jika
formasinya ternyata sangat porous dan fluida di annulus tetap turun, maka fluida
pemboran di annulus ditarik dengan menggunakan peralatan separator yang
divakumkan dan digunakan rotation blow out preventer sebagai packer antara
lubang dengan udara luar.
Dengan diterapkannya pemboran underbalance pada tipe formasi
tersebut maka kemungkinan kehilangan sirkulasi dapat dihindari, karena
penggunaan lumpur pemboran yang memberikan tekanan lubang bor di
bawah tekanan formasi.

4.1.1.2. Meningkatkan Laju Penembusan Pahat (ROP)

Pada pemboran overbalance pengaruh dari meningkatnya berat lumpur
akan memberikan efek yang negatif terhadap laju penembusan. Pada saat lubang
bor dihancurkan oleh bit, arah yang berlawanan dari fluida ke dalam formasi
membuat serbuk bor tetap pada tempatnya, yang seharusnya dapat memindahkan
serbuk bor dari lubang bor.
Bit akan menggerus ulang serbuk bor, dan tidak menggerus batuan
formasi. Sebagai akibat dari gaya menggerus ulang ini, banyak waktu yang
terbuang dengan kata lain mengurangi laju penembusan.
Fluida pemboran yang digunakan dalam pemboran underbalance tidak
menghasilkan penurunan tekanan hidrostatik yang tidak terlalu tinggi seperti yang
digunakan pada operasi pemboran overbalance, tidak ada gaya yang akan
 48

menahan serbuk bor untuk tetap berada di bawah lubang dan tidak akan
menyebabkan bit menggerus ulang serbuk bor lagi.
Serbuk bor akan segera bergerak dan bit akan menggerus formasi sehingga
didapat laju penembusan yang tinggi. Metode pemboran underbalance
memberikan efek yang positif terhadap laju penetrasi.
Berdasarkan Gatlin (1960) salah satu faktor yang dapat meningkatkan laju
penembusan pahat pada batuan adalah :
 Berat lumpur pemboran.
Studi laboratorium dan lapangan memperoleh kesimpulan bahwa makin
ringan fluida pemboran yang dipakai, laju penembusan akan semakin
cepat, karena differential pressure, yaitu (ph - pf) akan semakin kecil
bahkan pada UBD differential pressure akan berharga negatif.
 Kekuatan batuan (compressive strength)
Dengan menurunkan differential pressure, maka compressive strenght
batuan akan menurun dan bit dapat dengan mudah menembus lapisan
batuan, hal ini dapat terlihat pada saat drilling break pada pemboran biasa,
di mana kecepatan pemboran tiba- tiba naik pada saat pahat menembus
formasi dengan tekanan yang lebih besar dari tekanan hidrostatik fluida
pemboran. Konsep tersebut diterapkan secara sengaja untuk menurunkan
tekanan hidrostatis fluida pemboran lebih rendah dari tekanan formasi.

4.1.1.3. Mencegah Terjadinya Pipa Terjepit (Differential Pipe Sticking)

Ada dua macam terjepitnya pipa, yaitu : (1) differential pressure pipe
sticking dan (2) mechanical pipe sticking. Differential pressure pipe sticking
terjadi ketika bagian dari drillstring menempel masuk ke dalam mud cake yang
terbentuk di dinding zona permeabel selama pemboran yang disebabkan oleh
tekanan lumpur (P m ) yang lebih besar dari tekanan zona permeabel (P f ).
Besarnya perbedaan tekanan (differential pressure) yang dialami pipa di
dalam mud cake yaitu :

P = P m - P f ………...………….………………………….….(4-2)
 49

Besarnya gaya yang diberikan untuk membebaskan pipa yang terjepit

ini (F pull ) merupakan fungsi dari perbedaan tekanan (P), koefisien friksi
(f), dan luas area persinggungan (A c ) antara pipa dan permukaan mud cake
yaitu :
Fpull = f . P . A c …………………………………………......(4-3)

Berdasarkan persamaan di atas dapat diindikasikan beberapa hal yang

dapat menyebabkan pipa terjepit yaitu :
 Tingginya tekanan lubang bor (tekanan hidrostatis lumpur) yang
disebabkan oleh besarnya densitas lumpur pemboran.
 Formasi bertekanan rendah pada zona permeabel (depleted)
 Tebalnya zona permeabel
 Tebalnya mud cake, dengan koefisien friksi yang tinggi.

Mechanical pipe sticking dapat disebabkan oleh beberapa hal sebagai berikut :
 Kurangnya pembersihan lubang bor di annulus
 Hole caving
 Keyseating

Salah satu penyebab terjadinya pipa terjepit adalah lumpur pemboran yang
terlalu berat dan filtration loss yang besar dan menyebabkan mud cake tebal pada
dinding lubang bor. Untuk mencegah terjadinya pipa terjepit ini, maka harus
digunakan lumpur yang mempunyai densitas yang lebih rendah untuk
memberikan tekanan hidrostatis lumpur yang lebih rendah, water loss yang
rendah dan mud cake yang tipis. Hal ini dapat dilakukan dengan penerapan
pemboran underbalance pada formasi yang jika dilakukan menggunakan
pemboran overbalance akan mengalami pipa terjepit. Hal ini dikarenakan pada
pemboran underbalance tekanan lubang bor lebih rendah dari tekanan formasi dan
 50

karena lumpur dasar yang digunakan biasanya air maka tidak terbentuk mud cake
yang merupakan penyebab utama differential pressure pipe sticking.
4.1.1.4. Mencegah Terjadinya Kerusakan Formasi (Formation Damage)
Dalam pemboran overbalance, fluida pemboran didesain untuk
memberikan tekanan hidrostatis yang lebih besar daripada tekanan pori formasi,
hal ini dimaksudkan untuk mencegah fluida formasi mengalir ke dalam lubang
bor. Perbedaan antara tekanan fluida pemboran dan tekanan formasi memberi
kemungkinan partikel lumpur dan invasi filtrat ke dalam formasi. Sebagai akibat
dari kejadian ini, maka partikel-partikel tersebut menyumbat lubang pori.
Salah satu penyebab kerusakan formasi (formation damage) adalah
penggunaan lumpur yang terlalu berat sehingga partikel padat (innert solid) masuk
ke dalam formasi produktif.
Formasi padat dari fluida pemboran yang masuk ke formasi akan
menyebabkan beberapa hal, yaitu :
 Menutup pori-pori formasi produktif
 Meningkatkan water content pada formasi yang mengandung minyak
sehingga saturasi minyak menurun dan akhirnya ditempati oleh air.
 Partikel clay pada formasi produktif mengembang dan menutup
permeabilitas formasi.

Gambar 4.2.
Skema Terjadinya Mud cake Yang Tebal Dan Invasi Air Filtrat
 51

(Bambang Tjondro, 2000)

Beberapa metoda telah digunakan untuk mengurangi kerusakan formasi

seperti pengasaman, perekahan hidrolik dan lain-lain. Penanganan ini tidak dapat
mengurangi kerusakan secara total, hanya sebagian yang berhasil, sebab keadaan
formasi yang komplek dapat membuat desain pencegahan sangat sulit, selanjutnya
metode perawatan ini sendiri juga memberikan efek samping yang dapat membuat
kerusakan formasi. Kerugian lainnya dari perawatan sumur adalah biaya
pemakaian bahan-bahan kimia yang tinggi.
Pemakaian fluida yang didesain untuk metode pemboran underbalance
tidak akan membuat kerusakan formasi. Hal ini dapat terjadi karena tekanan fluida
pemboran didesain kurang dari atau sama dengan tekanan pori formasi, sehingga
fluida pemboran tidak akan masuk ke pori dan rekahan. Cara ini akan membuat
rekahan dan pori formasi tidak akan tersumbat, sebab tekanan pori formasi lebih
besar dari tekanan fluida underbalance dan tidak ada efek terhadap formasi yang
akan memberikan cake.

4.1.1.5. Meningkatkan Hasil Penilaian Formasi

Penilaian formasi berhubungan erat dengan kerusakan formasi, bila kita
menggunakan lumpur berat, maka air filtrat dan padatan akan masuk ke dalam
formasi produktif, sehingga akan terjadi perubahan saturasi minyak karena
formasi yang dijenuhi minyak akan berubah menjadi dijenuhi air, sehingga
peralatan logging yang dipakai untuk perekaman saturasi minyak menjadi
terganggu dan formasi yang seharusnya memiliki kandungan minyak akan terbaca
mempunyai kandungan air.

4.1.1.6. Biaya Penggunaan Lumpur Pemboran Relatif Berkurang

Dapat menghindari terjadinya hilang lumpur, maka biaya lumpur akan
diperkecil, demikian juga dengan menggunakan lumpur yang relatif ringan dan
tanpa diperberat (unweight mud), maka biaya lumpur (pengadaan weighting
material, seperti barite) dapat diturunkan, kecuali apabila menggunakan aerated
 52

mud, akan terjadi penambahan biaya pada peralatan injeksi gas / udara ke dalam
fluida pemboran.
4.1.2. Kelemahan Metoda Underbalanced Drilling
Selain mempunyai beberapa keuntungan, teknik underbalanced drilling
juga mempunyai beberapa aspek yang merugikan dalam penggunaannya (D.B.
Bennion, and F.B. Thomas., 1994) yaitu :

4.1.2.1. Aspek Keamanan

Karena tekanan fluida pengeboran lebih rendah daripada tekanan
formasinya, maka penggunaan teknik underbalanced drilling ini mempunyai
resiko yang besar terhadap terjadinya kebakaran, blowout dan ledakan. Khususnya
pada reservoir minyak atau reservoir gas yang mengandung gas H 2S dan system
dengan tekanan sangat tinggi yang dapat menyebabkan blowout.

4.1.2.2. Aspek Biaya

Penggunaan teknik underbalanced drilling kadang bisa menjadi lebih
mahal daripada overbalanced drilling bila menggunakan nitrogen untuk
mengurangi berat dari lumpur pemborannya, terutama pada sumur horizontal atau
formasi yang keras sehingga laju penetrasinya menjadi rendah atau karena adanya
masalah teknis pada saat proses pemboran dilakukan. Alternatif lain yang lebih
murah adalah dengan menggunakan udara, akan tetapi haruslah diperhatikan
dengan sebaik-baiknya dalam menentukan dan memonitor udara dan aliran
hidrokarbon agar tidak terjadi ledakan dan kebakaran.
 53

Tabel IV-2.
Perbandingan Biaya Yang Digunakan Antara Underbalanced dan
Conventional Drilling
(Maclovio Yanez, 1996)

4.1.2.3. Aspek Kerusakan

Metode pemboran underbalance tidak bisa menghilangkan
(mengeliminasi) semua jenis kerusakan-kerusakan pada reservoir, karena setiap
reservoir mempunyai mekanisme kerusakan tersendiri yang unik.
Metode pemboran underbalance dapat menyebabkan fluida dan hilangnya
padatan ke formasi yang disebabkan kurangnya filter penahan mud cake dari
formasi yang permeabel untuk mencegah invasi jika kondisi underbalance tidak
dipertahankan 100% selama pemboran.
Dapat menyebabkan glazing dan surface damage yang disebabkan oleh
rendahnya tekanan hidrostatik lumpur dan kurangnya lubrikasi.

4.1.3. Jenis Formasi Yang Sesuai Untuk Pemboran Underbalance

 54

Pemilihan suatu formasi harus diperhatikan dalam operasi pelaksanaan

metode pemboran underbalance. Ketepatan pemilihan reservoar bertujuan untuk
mengurangi terjadinya kerusakan formasi, meningkatkan laju produksi,
mengurangi kehilangan fluida, evaluasi penilaian formasi yang lebih baik.
Ada beberapa tipe formasi yang akan memberikan keuntungan yang lebih
jika dilakukan pemboran underbalance. Tipe-tipe formasi tersebut adalah antara
lain depleted formation, fractured formation, formasi batuan keras, formasi
dengan permeabilitas besar dan formasi yang berpotensi untuk terjadinya
formation damage.

4.1.3.1. Depleted Formation

Pada daerah bertekanan rendah (depleted formation) dapat menjadi
penyebab timbulnya masalah pemboran pada metode overbalance misalnya :
hilang lumpur (lost circulation) dan terjepitnya pipa bor.
Masalah tersebut akan dapat teratasi jika menggunakan metode pemboran
underbalance, dengan menggunakan fluida pemboran liquid atau gas. Pada
formasi bertekanan rendah fluida tersebut tidak dapat mencapai pori- pori dan
fracture, fluida yang digunakan tersebut akan kembali bersama dengan fluida
formasi. Pada fracture karbonat yang consolidated , influx dari hidrokarbon akan
membantu dalam menjaga hole cleaning dan mengurangi fluida pemboran yang
hilang ke formasi. Hal tersebut dapat dilihat pada gambar 4.2.
 55

Gambar 4.3.
Pemboran Underbalance mengatasi Depleted Zone
(Cuthbertson, 1997)

4.1.3.2. Formasi Batuan Keras

Ketika pemboran menembus formasi batuan keras, laju penembusan atau
Rate of Penetration (ROP) akan menurun dan memperpendek umur bit, sehingga
menyebabkan meningkatkan biaya perawatan sumur. Rendahnya Rate of
Penetration (ROP) ini disebabkan oleh tekanan hidrostatik dari fluida pemboran
mendesak gaya terhadap batuan yang ditembus. Tipe pemboran dengan fluida
akan mempengaruhi laju penekanan. Dalam pemboran underbalance densitas
fluidanya lebih kecil dari tekanan formasi, oleh karena itu densitas fluida yang
kecil tidak menimbulkan perbedaan tekanan ke dalam batuan atau pengendapan
dari filter cake. Pada dasarnya fluida pemboran underbalance merupakan padatan
yang bebas dan padatan tersebut tidak tergabung kembali kedalam sistem sirkulasi
menuju dasar lubang. Tekanan formasi yang lebih besar dari tekanan fluida,
mengakibatkan rendahnya energi yang dikeluarkan akan menaikkan laju penetrasi.
 56

Pada metode pemboran underbalance memerlukan beratan yang rendah pada bit
daripada pemboran overbalance. Menurunnya beban pada bearing yang dikaitkan
dengan tingginya Rate of Penetration (ROP) akan menghasilkan perbaikan pada
bit life, meningkatnya bit life akan mengurangi biaya bit yang diperlukan untuk
mengebor sumur dan mengurangi jumlah trip yang diperlukan.

4.1.3.3. Formasi Dengan Permeabilitas Besar

Formasi yang mempunyai permeabilitas besar (>1000 mD) akan
menghasilkan volume fluida pori yang besar pula. Tingginya permeabilitas ini
menunjukkan besarnya ukuran rongga pori, sehingga akan memperlihatkan
indikasi terjadinya lost circulation dan differential pipe sticking, jika digunakan
metode overbalance, oleh karena itu formasi ini cocok dengan metode
underbalance.

4.1.3.4. Formasi Rekahan (vugular formation)

Reservoir dengan rekahan alami ini memperlihatkan hilang fluida yang
sangat besar. Kehilangan fluida ini membuat masalah pemboran seperti well
control atau memberikan terjadinya mechanical sticking.
Terjepitnya pipa bor bisa disebabkan oleh penggunaan fluida dengan
metode overbalance, dimana tekanan hidrostatik fluida pemborannya lebih besar
dari tekanan formasinya, sedangkan pada operasi underbalance dengan tekanan
hidrostatik yang lebih kecil dari tekanan formasi, maka masalah terjepitnya pipa
dapat diatasi, sehingga reservoir rekah alami sangat tepat untuk pemboran
underbalance.

4.1.3.5. Formasi Yang Berisiko Terjadinya Formation Damage

Untuk target formasi yang sangat rentan terhadap aktifitas pemboran,
penggunaan pemboran underbalance sangat tepat, terutama untuk sumur
horizontal. Biasanya terjadi pada reservoir rekahan , penurunan kerusakan formasi
akan memperbaiki produktivitas sumur secara ekonomi berpotensi jauh lebih
besar karena pengaruh dari pemboran underbalance, bila dibandingkan dengan
 57

pemboran overbalance. Pencegahan terhadap kerusakan formasi ini jauh lebih

efektif daripada usaha untuk memperbaikinya dan pemboran underbalance ini
merupakan cara yang alami dalam pencegahan kerusakan formasi.
Beberapa keadaan formasi yang dapat memberikan keuntungan dengan
dilakukannya metode pemboran underbalance, yaitu :
 Setiap formasi yang mempunyai kemungkinan mengalami kerusakan
dan setiap reservoir yang mempunyai rekahan alami yang dibor
dengan lintasan lurus atau lateral horisontal.
 Reservoir pada zona yang bertekanan rendah atau telah turun (depleted)
dapat menyebabkan beberapa problem pemboran bila dilakukan dengan
menggunakan metode konvensional, yaitu kehilangan sirkulasi dan pipa
terjepit.

4.1.4. Jenis Formasi Yang Kurang Sesuai Untuk Pemboran Underbalance

Ada beberapa kondisi reservoir dimana pemboran underbalance tidak
dapat dianggap lebih efektif dilakukan dibandingkan dengan pemboran
overbalance.

4.1.4.1. Reservoir Dengan Kombinasi Tekanan dan Permeabilitas

Tinggi
Pada daerah zona bertekanan tinggi, zona berpermeabilitas tinggi
merupakan kondisi yang sangat tepat untuk pemboran underbalance guna
mencegah kerusakan formasi, tetapi keamanan dan well control di permukaan
masih menjadi faktor yang diutamakan. Tekanan sumur di atas 4300 psi,
khususnya pada reservoir gas sangat rentan terjadinya blow out pada pemboran
underbalance, maka akan lebih tepat jika digunakan pemboran overbalance
dengan peralatan pemboran konvensional.
Terjadinya masalah pipa terjepit disebabkan oleh kondisi underbalance
terjadi pada zona bertekanan tinggi. Yaitu berat ekuivalen lumpur melebihi
turunnya tekanan pori pada suatu kedalaman D, dimana drillpipe akan menjadi
 58

terjepit. Seperti pada saat bit mendekati zona tersebut, lubang bor mulai bergua-
gua dan torsi akan bertambah secara simultan.

4.1.4.2. Formasi Dengan Tekanan Normal

Banyak formasi yang dibor dengan metoda underbalance akan
memberikan kelebihan dan keuntungan, tetapi operasi pemboran underbalance
akan menjadi lebih mahal daripada pemboran konvensional bahkan memberikan
resiko yang lebih besar jika diaplikasikan pada zona normal. Untuk formasi
normal, seperti formasi dengan permeabilitas kurang dari 500 md, formasi dengan
sedikit mengandung batuan dan fluida yang sensitif terhadap fluida bor, akan
lebih menguntungkan bila digunakan pemboran overbalance dilihat dari sisi
mahalnya biaya pemboran dan tingginya resiko keamanan pada pemboran
underbalance.

4.2. Fluida Pemboran Underbalanced Drilling

Berdasarkan jenis fluidanya dibedakan menjadi tiga macam yaitu, fluida
pemboran fasa cair, fluida pemboran fasa gas dan fluida pemboran 2 fasa (Aerated
Drilling Fluid).

4.2.1. Fluida Pemboran Fasa Cair

Fluida pemboran sama dengan Fresh Water Mud, tanpa penambahan berat.
Additive yang digunakan terutama adalah untuk mencegah swelling dan korosi.
Pada fluida pemboran ini cukup ditambahkan Cl (NaCl, CaCl 2) untuk stabilitas
menghadapi formasi shale, Soda Caustic untuk mempertahankan pH antara 8 –
11, dan unsur non pemberat lainnya. Lumpur ini digunakan untuk formasi dengan
gradien tekanan lebih besar dari gradien tekanan air (0,433-0,465 psi/ft) atau
setara dengan densitas 8,33-8,9 ppg.

4.2.2. Fluida Pemboran Fasa Gas

 59

Fluida pemboran fasa gas ini dapat berupa udara kering, gas alam dan
nitrogen sebagai fluidanya.

Tabel IV-3.
Densitas Lumpur Pemboran
(Ping Wang, 2018)

4.2.2.1. Udara Kering

Pada metoda UBD ini, dibutuhkan udara kering untuk mengurangi
densitas fluida pemboran yang digunakan pada UBD.
 60

4.2.2.1.1. Keuntungan dan Kelemahan

Keuntungan metoda ini adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Penghematan biaya bit
 Air (H2O) kurang dibutuhkan
 Biaya additive diperkecil
Kelemahan metode ini adalah :
 Masalah timbul jika terdapat aliran air dalam formasi
 Erosi lubang bor pada dinding sumur yang kurang kompak
 Kemungkinan terjadinya kebakaran didalam sumur, jika terdapat aliran
HC dari formasi
 Biaya penyewaan alat meningkat
 Tidak cocok untuk formasi / reservoir yang mengandung H2S

4.2.2.1.2. Keperluan Laju Injeksi Udara

Bentuk serpih bor dan ukurannya sukar diketahui, begitu juga geometri
lubang bor sukar diketahui pula. Angel (1957) menentukan kecepatan minimum
di anulus adalah 3000 ft/mnt karena berdasarkan percobaan yang dilakukan
menunjukkan laju alir udara efektif untuk membersihkan lubang bor adalah pada
laju alir udara 3000 ft/mnt , sehingga pada laju alir 3000 ft/mnt telah cukup
untuk mengangkat serpih pemboran.

4.2.2.1.3. Limitasi
Adanya aliran air formasi yang banyak akan sangat mengganggu operasi
dan sebaiknya fluida pemboran diubah menjadi kabut (mist drilling) atau busa
(foam drilling), tetapi formasi air ini bisa ditutup misalnya dengan squeeze
cementing atau injeksi resin ~ catalyst, dan straddle packers.
Bahaya pemboran dengan udara kering adalah terjadinya kebakaran di
dasar lubang bor. Campuran tertentu hidrokarbon di formasi dengan udara dapat
 61

menimbulkan ledakan. Gambar 4.4. memperlihatkan daerah konsentrasi gas yang

dapat menimbulkan bahaya kebakaran versus tekanannya.

Gambar. 4.4.
Daerah Ledakan Campuran HC dan Udara Pada Tekanan
(Bambang Tjondro, 2002)

Udara kering biasanya memberikan tekanan dasar sumur yang terendah

dibandingkan fluida/lumpur manapun. Tekanan rendah ini bisa mengakibatkan
ketidakstabilan pada formasi lemah. Apalagi kalau air terproduksi dan ada shale
yang sensitif ke air tersebut maka heaving shale akan terjadi.
Kesulitan lainnya adalah friksi yang besar antara drill string dan
sumurnya. Selain itu beberapa MWD sulit bekerja dengan compressible fluids.
Diperlukan Elektromagnetik MWD.

4.2.2.2. Nitrogen dan Gas Alam

 62

Pada metoda UBD, nitrogen dan gas dapat digunakan sebagai ganti udara
yang berbahaya. Nitrogen dapat dicampurkan sebagai bagian dari fluida
pemboran. Sirkulasi nitrogen tak usah harus murni N2 untuk mencegah kebakaran
di dasar sumur, campuran udara, nitrogen dan hidrokarbon tidak akan
menyebabkan kebakaran kalau konsentrasi oksigen di bawah level tertentu. Di
permukaan paling tidak 12,8% oksigen agar tidak terjadi kebakaran dan berapa
persen batas ini tergantung tekanannya, atau dengan persamaan dapat ditulis
sebagai berikut :

Omin = 13,98 – 1,68 log (P)……………………….. ........................(4-6)

dimana :
Omin = % oksigen
P = tekanan absolut, psia

Gambar 4.6. menunjukkan korelasi ini. Untuk tekanan 3000 psi persentase
oksigen dalam campuran dengan methane dan nitrogen harus dibawah 8,15%. Jadi
nitrogen sangat baik untuk mencegah kebakaran.

Gambar 4.5.
Persentase oksigen minimum yang bisa menyebabkan kebakaran
 63

(Bambang Tjondro, 2002)

Gas alam (natural gas) bisa digunakan untuk pemboran seperti juga
nitrogen, dengan perkecualian mudah menimbulkan kebakaran di permukaan.
4.2.2.2.1. Keuntungan dan Kelemahan
Keuntungan metode ini adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Penghematan biaya bit
 Kebutuhan air (H2O) berkurang
 Kemungkinan ledakan tidak ada (bila menggunakan N2)
Kelemahan metode ini adalah :
 Masalah timbul bila ada aliran air dari formasi ke dalam sumur. Erosi
lubang bor dapat terjadi bila dinding sumur kurang kompak
 Pembengkakkan biaya karena penyediaan N2
 Untuk formasi/reservoir yang mengandung H2S, dibutuhkan peralatan
tambahan di permukaan (closed system)

4.2.2.2.2. Pembersihan Lubang

Pembersihan lubang di sini berkaitan erat dengan kemampuan fluida
tersebut untuk mengangkat cutting atau serpih bor ke permukaan. Pembersihan
lubang dengan nitrogen hampir sama dengan pembersihan dengan udara. Seperti
udara, aliran harus turbulent, karena itu pengaruh terbesar perbedaanya terletak
pada densitasnya. Densitas nitrogen hanya 3% lebih rendah dari udara pada
kondisi standar, maka effisiensi pengangkatan serpih bor hampir sama untuk
injeksi di permukaan yang sama.

4.2.2.2.3. Limitasi
Batasan lainnya yang berlaku pada pemboran dengan udara tetap berlaku
disini, misalnya tetap saja terjadi cincin lumpur, walaupun tanpa berakibat
ledakan. Pipa terjepit masih mungkin terjadi. Air formasi masih menjadi
 64

persoalan. Selain udara, nitrogen dapat digunakan sebagai bahan fasa gas pada
mist dan foam drilling, jika dijumpai air formasi yang jumlahnya banyak.
Mahalnya pengadaan nitrogen ini, maka nitrogen hanya digunakan jika pemboran
melalui suatu interval panjang seperti untuk sumur horisontal. Untuk sumur
vertikal, jarang dipakai kecuali intervalnya banyak dan tebal.

4.2.3. Fluida Pemboran 2 Fasa (Aerated Drilling Fluid)

Pada aerated drilling fluid ini, fluidanya merupakan gabungan antara
fluida fasa cair dengan fasa gas.

4.2.3.1. Mist
Mist merupakan suatu keadaan pada fluida pemboran dimana gas sebagai
fasa kontinyu dan cairan sebagai fasa diskontinyu, jadi kenampakan fluida ini
menyerupai kabut.

4.2.3.1.1. Keuntungan dan Kelemahan

Keuntungan metode ini adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Penghematan biaya bit
 Kebutuhan air dikurangi
 Biaya additive diperkecil
Kelemahan metode ini adalah :
 Akan timbul masalah bila ada aliran air dari formasi ke dalam lubang
sumur
 Erosi lubang dapat terjadi pada dinding sumur yang tidak kompak
 Kombinasi Udara-Mist, tidak cocok bila ada kandungan gas H2S dalam
formasi/reservoir
 65

 Biaya gas mahal jika tidak menggunakan udara kering, adanya biaya
tambahan untuk pengkondisian air/gas dari dalam sumur, biaya
peminjaman alat besar

4.2.3.1.2. Pembersihan Lubang

Tetes cairan pada fluida mist ini bisa dianggap seperti serpih bor saja.
Densitasnya lebih kecil dari serpih bor dan ukurannya lebih kecil. Bahwa
dianggap tetes mist tersebut bergerak sama dengan kecepatan gas dan slip
velocity-nya sama dengan nol. Hal ini akan mengubah sifat gas sehingga mist
drilling tidak akan lebih efisien dari pemboran dengan udara dalam hal
transportasi serpih bor di anulus. Secara teoritis, kecepatan fluida pada mist
drilling ini harus secepat dry air drilling tetapi densitas fluida lain karena adanya
mist tersebut. Tetes air juga menaikkan friksi. Keduanya akan mengakibatkan
tekanan dasar sumur lebih besar dari udara saja, selain itu densitas tersebut juga
mengurangi slip velocity serpih bor dan tekanan BHP yang lebih tinggi
menyebabkan kecepatan anulus lebih kecil untuk mist kalau injeksinya bervolume
sama, karena itu maka injeksi dengan mist harus lebih banyak dari udara untuk
menyamakan kecepatan di anulus. Perubahan dari dry air ke mist drilling
menyebabkan perlunya penambahan laju injeksi agar serpih tetap bisa diangkat.
Biasanya di pemboran dengan mist ini membutuhkan 30 – 40% lebih
banyak injeksi udara tetapi tekanan stand pipe akan naik 100 psi (30-50%) untuk
mencapai kondisi dimana kecepatan anulus 3000 ft/men. Gambar 4.7.
menunjukkan perbandingan mist drilling dengan udara biasa agar kecepatan di
annulus sama.
Busa (foam) dapat terjadi jika air formasi banyak dijumpai di lubang
bornya. Viskositas foam lebih tinggi dari mist tetapi baik untuk mengangkat serpih
bor.

4.2.3.1.3. Limitasi
Limitasi dari pemboran dengan menggunakan fluida yang menyerupai
busa ini adalah hampir sama dengan gas yang lain, yaitu jika dinding sumur tidak
 66

stabil dan adanya aliran hidrokarbon dari reservoir. Pembuangan air ke permukaan
sekitar 200–500 bbl/day merupakan masalah tersendiri selain dapat menimbulkan
masalah karat, selain itu adanya air bisa menyebabkan shale terganggu dan gugur.

Gambar 4.6.
Perbedaan volume injeksi yang dibutuhkan untuk pemboran dengan udara
dan dengan mist (Bambang Tjondro, 2000)

4.2.3.2. Foam
Busa (foam) dapat dipakai sebagai fluida sirkulasi dalam pemboran
maupun komplesi dan produksi. Foam terdiri dari fasa cairan kontinyu yang
membentuk struktur bulat dinding cairan yang membungkus gas. Viskositas foam
bisa menjadi sangat tinggi bahkan di atas viskositas gas atau cairannya sendiri,
tetapi densitasnya setengah lebih kecil dari air. Mengetahui sifat-sifat tersebut
maka foam lebih baik dalam menahan serpih pemboran dan slip velocity-nya
kurang, sehingga injeksinya akan berkurang pula, karena densitas lebih tinggi dari
udara atau mist, maka laju penetrasi akan berkurang, walaupun karena
underbalance maka masih lebih cepat dari lumpur biasa. Tekanan di anulus lebih
 67

tinggi, maka kestabilan sumur akan lebih baik, sedangkan karena lajunya lebih
rendah maka erosi lubang bor juga berkurang.
Udara adalah yang paling umum digunakan untuk foam ini, meskipun
nitrogen juga sering digunakan. Foam berkualitas rendah bila lebih banyak
cairannya begitu juga sebaliknya.
Pada pemboran dengan menggunakan busa sebagai fluida pemborannya
(foam drilling), terdiri dari cairan, gas, foamers, defoamers, Corrosion inhibitor,
mungkin KCl dan lain-lain. Pada stiff foam airnya akan ditambah polymer untuk
menghasilkan efek viskositas dan ini disebut viskosifyer.

4.2.3.2.1. Keuntungan dan Kelemahan

Keuntungan untuk stable foam adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Kebutuhan air berkurang
 Mampu mengangkat cutting ke permukaan dengan baik
 Memiliki kemampuan dalam pembersihan lubang
 Dapat mengatasi aliran air dari formasi
 Kompatibel dengan fluida formasi seperti oil, air garam, calcium
carbonate dan sebagainya.
Kelemahan stable foam :
 Pengeluaran biaya untuk penyediaan foamer
 Penanganan air di permukaan dapat menyebabkan masalah lingkungan
 Butuh peralatan yang khusus dipermukaan untuk pengkondisian fluida
pemboran
Keuntungan stiff foam adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Penghematan biaya untuk bit
 Mampu mengangkat padatan dengan baik
 68

 Pembersihan lubangnya baik

Kelemahan stiff foam adalah :
 Adanya kemungkinan degradasi fluida jika minyak dan air asin/calcium
carbonate memasuki lubang sumur
 Biaya bahan kimia sebagai additive
4.2.3.2.2. Pembersihan Lubang
Foam untuk pemboran yang baik mirip shaving cream. Foam yang baik
akan bisa mengangkat serpih pemboran pada laju yang cukup rendah. Ada
beberapa faktor yang akan membuat pembersihan lubang sulit untuk
diperhitungkan, diantaranya yaitu rheology foam sangat rumit dan sangat
tergantung dari kualitas foam itu sendiri.
Kualitas foam juga tergantung tekanannya. Rheology sendiri berhubungan
dengan tekanannya. Dan kalau ada campuran fluida formasi maka akan lebih
rumit lagi. Formasi gas akan menaikkan kualitas foam sehingga bisa-bisa pecah
menjadi mist, tetapi aliran cairan dari formasi akan mengurangi kualitas foam. Ini
akan mengurangi viskositasnya dan densitas foam akan naik.
Viskositas foam pada stiffened foam lebih baik dari stable foam, maka
pembersihan lubang akan lebih baik lagi bahkan pada kecepatan yang lebih
rendah di anulusnya. Hal lain yang baik dengan stiffened foam adalah karena foam
tetap akan stabil pada kualitas yang lebih tinggi dari foam biasa. Viskositas foam
akan jatuh dengan pecahnya foam, stiffened foam akan tetap dan tidak akan pecah
di anulus.
4.2.3.2.3. Kebutuhan Volume Air dan Udara Pada Foam
Kebutuhan volum air dan udara pada foam dapat di sederhanakan menjadi
Foam Quality. Foam tediri dari wet foam dan dry foam, wet foam memiliki foam
quality <52% sedangkan dry foam memiliki foam quality antara 52% sampai 96%,
jika foam quality diatas 96% maka akan berubah menjadi mist.

Gas Volume
Foam Quality= ………………………….4-
Gas Volume+ Liquid Volume
 69

4.2.3.2.4. Limitasi
Jika udara dipakai sebagai media gas pada pemboran dengan
menggunakan fluida yang menyerupai busa ini (foam) maka laju karat peralatan
akan naik. Karat dapat ditanggulangi dengan corrosion inhibitor yang kompatibel
dengan foamer dan defoamer, juga harus tahan terhadap fluida formasi jika ada.
Pada formasi yang di bor dengan foam, kecepatan foam kecil dan erosi di dinding
akan kecil, tetapi tekanan dinding akan lebih tinggi dari kolom fluida foam di
lubang bor. Dalam hal ini bisa terjadi ketidakstabilan yang menyebabkan lubang
gugur, seperti juga pada mist drilling, bisa saja digunakan inhibitor seperti
polymer dan garam agar tidak terjadi kerusakan pada shale dan clay.
Stiff foam dapat menaikkan serpih bor pada kecepatan rendah. Ini
menyebabkan pemboran pada lubang berdiameter besar juga dapat dilakukan
dimana pemboran dengan udara kering (dry air drilling) dan mist drilling akan
terlalu besar kompressornya dan tidak akan ekonomis.

4.2.3.3. Gasified Liquid

Untuk meringankan densitas fluida pemboran, maka injeksi gas ke cairan
pemboran akan meringankan densitas lumpur tersebut. Gasified liquid sering
dipakai untuk pemboran underbalance. Umumnya tidak dipakai surfactant dan
fluida terbanyak adalah cairan. Aliran di anulus akan merupakan gelembung gas
dalam cairan dan bukan foam. Biasanya tekanan dasar sumur akan lebih tinggi
dibandingkan dengan fluida pemboran yang diringankan fluidanya. Densitas
biasanya 4 – 6,9 ppg. Tidak seperti pemboran dengan foam, cairan yang balik
biasanya cukup bersih seperti lumpur biasa yang bisa disirkulasikan kembali ke
sumur.
Pada saat ini cairan dasar biasanya fresh water, crude oil, gel mud atau
kondensat, gasified dengan nitrogen atau juga natural gas.
Ada dua cara untuk memasukkan gas ke fluida pemboran, menginjeksikan
gas ke cairan dipermukaan sebelum masuk ke drill pipe atau menginjeksikannya
di anulus. Bisa juga kombinasi keduanya.
 70

Injeksi di anulus sumur harus dilakukan dengan pipa khusus dari

permukaan ke anulus tersebut. Ini dilakukan dengan parasite tubing string yang
ditempatkan bersamaan dengan casing yang terakhir atau anulus antara casing
sementara yang digantungkan didalam casing yang tersemen. Untuk sumur gas
lift yang akan ditambah kedalamannya maka gas diinjeksikan di gas lift valve
tersebut.

4.2.3.3.1. Keuntungan dan Kelemahan Gasified Liquid

Keuntungan gasified liquid ini adalah :
 ROP meningkat
 Waktu pemboran dipersingkat
 Penghematan biaya bit
 Dapat digunakan pada sumur horisontal (tapi terbatas)
 Mengurangi terjadinya bahaya kebakaran di dalam sumur
Kelemahan gasified liquid adalah :
 Bila menggunakan parasite string, membutuhkan supply gas yang
kontinyu
 Untuk sumur horizontal, keterbatasan alat jadi kendala utama
 Potensial terjadinya korosi jika udara kering digunakan sebagai gasified-
nya
 Untuk menghindari korosi dibutuhkan corrosion inhibitor

4.2.3.3.2. Kebutuhan Volume Udara Pada Gasified Liquid

Peramalan kehilangan tekanan jika pemboran dilakukan dengan gasified
liquid, menggunakan asumsi aliran multifasa. Dalam hal ini ada cairan, gas dan
padatan serpih bor. Tergantung dari cairan yang diinjeksikan dan adanya aliran
dari formasi, maka aliran gas atau minyak yang berasal dari formasi dapat saja
masuk ke dalam sumur. Pemboran dengan gasified liquid dapat dianalogkan
dengan sumur gas lift, yang analisa keseluruhannya membutuhkan software
komputer untuk mendapatkan hasil yang teliti.
 71

Hubungan antara volume udara yang diperlukan, scf/bbl cairan,

pengurangan densitas lumpur, densitas lumpur mula-mula dan kedalaman sumur
oleh Poetmann dan Bergmann diperlihatkan oleh suatu contoh grafik gambar 4.9.
untuk harga temperatur 150oF.

4.2.3.3.3. Pembersihan Lubang Bor

Pembersihan lubang bor tergantung dari sifat cairan dasar, keadaan
dinding sumur (geometry lubang) dan inflow (aliran) dari formasi. Kecepatan
anular 100 hingga 200 fpm dibutuhkan untuk membersihkan serpih pemboran
dengan fluida tanpa viskosifyer. Untuk lubang sumur yang berdiameter relatif
besar, cairan dasar harus dinaikkan kecepatannya untuk mendapatkan
pembersihan lubang sumur yang efisien.

4.2.3.3.4. Limitasi
Pengalaman menunjukkan bahwa untuk formasi bertekanan rendah dan
lajunya kecil dapat di bor dengan gasified liquid ini. Untuk formasi bertekanan
tinggi, permeabilitas besar atau sumur yang tidak stabil dindingnya atau formasi
yang banyak memproduksi air yang berlebih, adanya masalah karat dan laju
penetrasi pemboran yang lambat, akan membatasi penggunaan metoda gasified
liquid drilling ini.
 72

Gambar 4.7.
Volume udara untuk mendapatkan pengurangan densitas lumpur
pada temperatur fluida 150oF
(McLennan, 1997)

4.3. Limitasi Underbalanced Drilling

Untuk beberapa batasan dalam penggunaan pemboran dengan metoda
Underbalanced Drilling adalah sebagai berikut :
Carden 1988, melaporkan bahwa underbalanced drilling tidak selalu dapat
dilakukan secara ekonomis, yaitu apabila :
1. Kestabilan sumur akan terganggu dan lubang akan gugur sehingga
menyebabkan peralatan terjepit, sehingga serpih batuan terlampau besar
untuk diangkat oleh aliran fluida sumur, serpih akan terendapkan biasanya
terjadi di atas batas drillcollar dengan drillpipe karena kecepatan
mengangkat di annulus drillpipe mendadak mengecil dibandingkan di
annulus drillcollar. Ini disebut dengan cincin lumpur atau “mud ring”.
 73

Gambar 4.8.
Mud Ring Yang Terjadi Pada UBD
(Bambang Tjondro, 2000)

Gambar 4. . memperlihatkan situasi ini. Hal ini dapat menyebabkan pipa

terjepit. Pemboran dengan underbalance akan besar penetration rate-nya,
dapat mencapai 4-10 kali dari pemboran biasa, sehingga efek “mud ring”
ini dapat sangat besar akibatnya.
2. Aliran air menyebabkan terjadinya beberapa hal, pertama kalau dibor
dengan menggunakan lumpur gas, air tersebut bisa membasahi serpih bor
di sumur, sehingga melekat satu sama lain dan akan menyumbat di
annulus.
3. Peledakan di sumur, penggunaan udara untuk underbalance bisa sangat
berbahanya kalau terjadi mud ring dan tekanan meningkat, karena seperti
 74

halnya hidrokarbon pada tekanan tinggi bisa meledak, hal ini bisa
melelehkan bit dan drillstring.
4. Kesulitan pada MWD, biasanya MWD menggunakan media lumpur
pemboran atau cairan dalam hal meneruskan pulse ke permukaan untuk
mendapatkan data. Pada pemboran dengan menggunakan udara kering dan
gas sebagai fluida pemborannya akan sulit sekali bila tidak menggunakan
peralatan khusus, EMWD (Electromagnetic Measurement While Drilling).

4.4. Peralatan Yang Digunakan Pada Pemboran UBD

Peralatan yang digunakan pada UBD mengalami berbagai variasi
disesuaikan dengan jenis fluida yang digunakan pada UBD. Disamping itu ada
atau tidaknya gas beracun seperti H2S dapat menyebabkan penambahan peralatan
ekstra di permukaan untuk mengantisipasi terjadinya pencemaran lingkungan dan
keselamatan kerja.
Untuk pencegahan semburan liar masih dibutuhkan BOP Stack, dengan
penambahan RBOP atau Rotating Head yang disesuaikan dengan tekanan yang
ada pada sumur tersebut. Untuk lebih jelasnya, pada bagian ini akan dibicarakan
mengenai peralatan-peralatan standar yang dibutuhkan pada saat pemboran
dengan metoda UBD.

4.4.1. Sistem Pencegahan Semburan Liar

Sistem pencegahan semburan liar ini pada prinsipnya sama dengan pada
pemboran biasa, hanya saja terdapat tambahan RBOP atau Rotating Head.

4.4.1.1. BOP Stack

Suatu flow Drilling BOP Stack terdiri dari Rotating Head atau RBOP,
ditempatkan di atas konvensional rig BOP. Gambar 4.15. memperlihatkan sistem
ini.
 75

Gambar 4.9.
BOP Stack
(Oil & Gas Journal)

Suatu drilling spool memisahkan antara blind rams dan pipe rams, dimana
choke berfungsi untuk mengalirkan fluida yang memiliki kandugan gas ke mud
gas separator, sedangkan kill line berfungsi untuk memasukkan lumpur berat
apabila terjadi kick yang tidak terkendali, namun jika dapat dikontrol pemboran
terus dilaksanakan. Jika tidak terdapat gas atau kandungan berbahaya pada fluida
pemboran yang keluar maka fluida diarahkan ke outlet flange yang terdapat pada
rotating control head.
Unit ini terdiri dari satu set pipe rams di atas satu set blind rams. Satu
outlet untuk choke line dan yang satu untuk kill line. Untuk lebih baiknya bisa
ditempatkan satu set pipe rams di bawah spool ini. Semua alat harus dicoba pada
rating yang benar. Kill line harus terdiri dari dua ball atau gate valves dan satu
check valve yang bisa mengalirkan aliran ke anulus. Katub yang bekerja dengan
baik, maka fluida formasi bisa diarahkan ke choke manifold.

4.4.1.2. Rotating Head dan RBOP

Rotating head (RH) menggunakan satu atau dua stripper rubbers, untuk
menjepit drill pipe atau kelly. RH akan bekerja dengan baik sampai karet tersebut
 76

rusak dan akan terjadi kebocoran. Gambar 4.16. memperlihatkan susunan

Rotating Head. Adanya beberapa kecelakaan dengan adanya kebocoran di RH ini,
maka API melarang penggunaannya.

Gambar 4.10.
Susunan Rotating Head
(Oil & Gas Journal)

Sebenarnya untuk sumur horisontal dengan tekanan rendah masih bisa

dipakai dengan aman. Adanya pelarangan ini, maka dipakailah RBOP yang
terdapat pada gambar 4.11. Ini menjawab rating tekanan yang rendah dari RH
tadi, dengan alat ini, maka rating tekanan naik dari 400 psi ke 1500 psi.
RBOP menggunakan hydraulically-actuated packing element yang
ditunjang oleh roller bearings besar dan diisolasi secara mekanis pada kotak yang
besar. Tekanan minyak untuk aksi hidroliknya akan mengaktifkan kerja rubber
packing element yang akan menghimpit drill pipe atau kelly. Tekanan di sini bisa
diubah sesuai dengan tekanan sumur yang diharapkan. Packing element ini
dirancang untuk menahan tekanan minimum 300 psi.
 77

Gambar 4.11.
Rotating BOP (RBOP)
(Taco Bieseman, 1996)

Roller bearing tersebut dilumasi dan didinginkan dengan cairan hydraulic

yang mempunyai dua penyekat. Penyekat ini akan memisahkan bearing dari
cairan di sumur. Bagian dalamnya, bagian type packer element terdiri dari dua
bagian, sehingga kalau yang satu pecah tak akan menghilangkan tekanan
pengontrolnya. Bagian dalam packer bisa diganti tanpa perlu mengganti yang luar.
Internal packer ini dibuat membuka besar sehingga bit dapat lewat tanpa perlu
membongkar karetnya (nitrile).
Element kelly packer ini bisa menyekat dengan baik sekali. Jika elemen ini
termakan sebagian, maka masih dapat menyekat karena tekanan hydraulic minyak
didalam BOP akan bekerja naik secara otomatis, karena itu, bagian tersebut tidak
bocor selama dipakai. Berkurangnya elemen karet tersebut bisa diganti setelah
pada suatu saat mengalami pemeriksaan yang rutin.
RBOP digunakan untuk pemboran pada formasi rekahan yang tinggi
tekanannya. Pada situasi ini tekanan bisa tinggi dipermukaan dan juga ada
kemungkinan hilang lumpur. Rating RBOP yang tinggi menaikkan kemampuan
 78

untuk membor formasi yang lebih tinggi pula tekanannya dibandingkan dengan
RH.

4.4.2. Mud/Gas Separator

Suatu separator besar untuk lumpur dan gas dengan tinggi yang bisa
diatur, perlu digunakan untuk sistem ini. Berdasarkan perhitungan dari
McDougall, cara menghitung minimum separator ID adalah

Min Separator ID = 15,56 x √Qslow, in

Qslow = Laju alir pompa terpelan

Sedangkan laju alir fluida melalui separator dapat diestimasikan sebagai 2 x laju
alir kick (bbl/min)

Gambar 4.12.
Mud/Gas Separator
 79

(McDougall, 1991)

Setelah mud gas separator terdapat flare yang dilengkapi dengan pemantik
otomatis (automatic flare ignitor) untuk menyala begitu ada gas.

4.4.3. High Pressure Flamibility Limit Apparatus

Untuk menentukan campuran yang ideal antara udara dan nitrogen agar
tidak terjadi kebakaran dan blow out, maka dilakukanlah semacam pengujian
terhadap campuran tersebut apakah mudah menyala atau tidak. Peralatan untuk
proses pengujian tersebut dinamakan High Pressure Flamibility Limit Apparatus.

4.4.4. Chemical Injection

Alat ini biasanya ditempatkan pada flowline sebelum separator. Maksud
dari penempatan alat ini adalah untuk memberikan bahan-bahan kimia/bahan
additive lainnya pada fluida balik dari dalam sumur. Additive tersebut dapat
berupa defoaming ataupun penghancur emulsi. Peralatan ini tidak mutlak
dibutuhkan pada UBD, hanya saja keberadaannya dapat disesuaikan dengan jenis
fluida UBD yang sedang digunakan.

4.4.5. Choke Manifold

Choke manifold berguna untuk mengerjakan suatu operasi yang aman
untuk back pressure pada aliran balik dari anulusnya, agar masuknya hidrokarbon
ke dalam sumur dapat dikontrol dan kestabilan lubang bor akan lebih baik.
Gambar 4.13. memperlihatkan choke manifold untuk flow drilling.
 80

Gambar 4.13.
Choke manifold
(McLennan, 1997)

Choke manifold dirancang untuk volume maksimum dengan pipa 4”

minimum, walaupun kebesaran, dengan dual chokes untuk bisa mengisolasi dan
bisa dibersihkan kalau ada serpih bor yang menyangkut di sana. Setelah pemboran
selesai, maka alat ini harus segera diinspeksi dengan radiographic (X-ray) untuk
melihat apakah terjadi erosi atau karat dan bila perlu dilakukan penggantian
dengan yang baru.
Selama flow drilling, choke akan dibuka lebar dan pelan-pelan ditutup
seperlunya untuk mengontrol fluida dan tekanan dipermukaan. Tekanan di anulus
tidak boleh melewati maximum working pressure (MWP) dari RBOP atau RH.
Dari choke manifold maka minyak, gas, fluida pemboran dan serpih pemboran
akan menuju ke mud-gas separator.

4.4.6. Peralatan-peralatan pendukung

 81

Ada beberapa peralatan pendukung yang umum digunakan agar jalannya

operasi pemboran underbalace dapat berjalan dengan effektif dan effisien.
Beberapa peralatan pendukung tersebut antara lain:
a. Sample Catcher
Untuk mendukung kerja para geologist dan mud engineer, terutama pada saat
pengambilan sampel pemboran, maka perlu dibuat sample catcher di flow line
antara BOP Stack dan Separator. Tempat pengambilan sampel lainnya adalah
pada manifold.

b. Vacum Degasser
Alat ini digunakan untuk membuang tekanan dari separator untuk menarik
fluida sekaligus memisahkan gas dan cairan. Gas kemudian dibakar di flare dan
cairan dipompakan ke shale shaker.

c. Settling Tank dan Skimmer Tank

 Settling tank biasanya digunakan untuk mengendapkan fluida pemboran
yang berasal dari dalam sumur, dengan demikian diharapkan padatan atau
cutting yang terbawa pada fluida dapat terendapkan.
 Skimming system merupakan suatu sistem pemisahan fluida pemboran
lanjutan, berupa tangki tempat fluida pemboran yang berasal dari settling
tank. Di tangki penampungan ini produksi minyak atau kondensat selama
UBD memiliki waktu yang cukup untuk terpisah dengan sendirinya
melalui hukum gravitasi. Crude oil yang sudah dianggap bersih dari
cutting kemudian dialirkan ke fasilitas produksi berikutnya.

d. Flare Stack
Flare stack harus berkapasitas cukup untuk menanggulangi aliran gas (bisa gas
yang berasal dari produksi atau plus gas injeksi). Flare tersebut harus
dilengkapi dengan pemantik otomatis atau pilot flame untuk meyakinkan bahwa
gas yang keluar akan terbakar habis. Ada juga gas yang jika merupakan gas
alam, maka akan dikirim melalui pipa untuk kemudian dijual.
 82

e. Control Unit
Unit ini terletak di lantai bor di samping Driller’s console dan berfungsi
sebagai pengatur tekanan yang akan dipakai untuk menutup atau membuka
RBOP.

4.5. Modifikasi Peralatan yang digunakan dalam UBD

4.5.1. Modifikasi Wellhead Pada UBD
Wellhead pada UBD bermacam-macam tergantung pada tekanan kerjanya.
Untuk tekanan relatif rendah sekali selama pemboran bisa menggunakan annular
preventer untuk menahan tekanan sumur, tetapi sebaiknya digunakan rotating
head diatas, dua set ram BOP manual, masing-masing dengan pipe ram dan blind
ram, kemudian bisa ditempatkan BOP lagi diatasnya, yang bekerja dengan sistem
hydraulic.
Suatu Rotating head (RH) dapat bekerja dengan baik pada kebanyakan
“dry air, gas dan mist drilling”, asalkan tekanan formasinya tidak terlalu besar.
RH hanya menahan tekanan sedikit dan terutama berfungsi sebagai diverter. Jika
tekanan sumur relatif besar, tidak menggunakan Rotating Head (RH), tetapi
RBOP yang pada saat bekerja (pipa diputar) dapat menahan tekanan sebesar 2500
psi, tetapi jika sedang dalam keadaan statis maka dapat menahan tekanan hingga
5000 psi. RBOP jauh lebih mahal dari RH.
Kelly yang digunakan harus heksagonal dan bukan segi empat. Untuk
membor lebih dalam, dua set BOP untuk pipe rams diperlukan agar bisa
melakukan snub drilling (bila diperlukan).

4.5.2. Modifikasi Drill String Pada UBD

Untuk Drill string hampir sama seperti pemboran biasa, drill string terdiri
dari drill pipe dan drill collar, mungkin juga perlu heavy weight drill pipe dan
stabilizer serta BHA lainnya. Stabilizer, reamer, jars dan shock subs tetap bisa
digunakan pada dry air drilling. Hanya ada beberapa perbedaan atau modifikasi
yang akan dibahas di bawah ini.
 83

 Modifikasi pada Float Valve

 Modifikasi pada Downhole tools
 Modifikasi pada Downhole motor

1. Float Valve
Untuk pemboran biasa tidak dibutuhkan adanya float valve ini. Udara
membawa serpih bor di anulus dan akan lebih berat dari pada udara di drill string.
Jika udara dilepaskan (vented) di drill string selama connection, maka terjadi efek
tabung U di drill string tanpa float. Ini juga berakibat kalau udara berhenti
mengalir maka serpih bor akan jatuh ke dasar sumur. Di dalam drill string, serpih
bor bisa berhenti di atas bit dan menyebabkan sumbatan di dekat bit di dalam
string. Jadi kesimpulannya adalah memasang float valve di atas bit adalah suatu
keharusan itu alasan keamanan adalah alasan pemasangan float valve agar jika
pada dry air drilling atau setelah BHA seperti motor, hammer tool atau stabilizer.
Selain dijumpai gas dari formasi selama pemboran tidak akan masuk ke
dalam drill string. Selama tripping atau connection, gas formasi akan tetap masuk
ke sumur. Walaupun kebanyakan gas ini akan lewat blooie line dan akan dibakar
di permukaan, tapi sebagian gas akan masuk ke dalam drill string tanpa float. Gas
yang terpaksa dilepaskan di drill string bisa menimbulkan bahaya kebakaran
apalagi jika jumlahnya relatif banyak.
Gambar 4.14. menunjukkan dua macam float valves yang umum dipakai
pada dry air, mist dan foam drilling. Flapper style valve mempunyai “per” yang
akan terbuka jika ada tekanan gas di atasnya. Bila aliran dari atas berhenti, maka
flapper valve tertutup. Tekanan yang datang dari bawah flapper valve malah akan
menutup lebih keras. Demikian pula prinsip dart (piston) dimana valve bekerja
dengan “per”. Kedua macam valve ini telah terbukti bekerja dengan baik pada
pemboran UBD.
Selain diatas bit, float valve sering dipasang di dekat permukaan untuk
mempercepat pelepasan connection/round trip. Float valve di drill string ini
disebut string floats. Dengan makin dalamnya lubang, maka waktu yang
dibutuhkan untuk melepaskan seluruh tekanan akan lama.
 84

Gambar 4.14.
Float Valves
(Bambang Tjondro, 2000)

2. Downhole Tools
Downhole tools seperti jar, shock subs, stabilizer dan sebagainya bisa
dipakai pada dry air, mist dan foam drilling. Sebaiknya digunakan mechanical jar
dan jangan yang hydraulic. Jika drill string terjepit dan sumur tak bisa disirkulasi,
maka panas di hydraulic jars bisa merusaknya. Udara tidak bisa melepaskan panas
dari alatnya yang bisa dilepaskan oleh lumpur biasa. Gambar 4.15. menunjukkan
suatu contoh BHA pada dry air drilling. Gambar 4.15. tersebut untuk deviation
control tanpa mud motor. Gambar 4.15. bagian kiri (dua) untuk mempertahankan
lubang tetap lurus. Pada dry air, mist dan foam drilling sering lubang sukar lurus
terutama kalau formasinya keras. Pada gambar 4.15. tersebut yang paling kiri
menggunakan square drill collar agar lebih kekar (stiff). Tetapi sering sudutnya
termakan dan aus. Karena akan memakan biaya yang relatif mahal maka tidak
selalu akan dipasang.
 85

Gambar 4.15.
Contoh BHA pada dry air drilling
(Bambang Tjondro, 2000)

Pada bagian tengah menggunakan reamer dan stabilizer untuk membuat

lubang dalam keadaan lurus, reamer digunakan untuk mempertahankan hole
diameternya. Pada formasi yang sangat keras, sering hanya reamernya saja yang
dipakai dan stabilizernya tidak dipakai.
Bagian paling kanan adalah pendulum assembly, terdiri dari bit, shock
subs, float subs, short drill collar, stabilizer dan beberapa drill collar. BHA ini
kurang kekar dan tidak bisa mencegah terjadinya dog leg. Shock sub dan short
drill collar boleh diganti dengan drill collar saja. Stabilizer dapat diganti dengan
reamer. Posisi float sub sebaiknya dibawah shock subs, agar float subnya tidak
mengalami pengaruh dari tekanan fluida balik pemboran di dalam drill string.
3. Downhole Motor
 86

Penggunaan motor bagi dry air, mist dan foam drilling masih mungkin,
tetapi untuk motor biasa sering mogok dan sukar untuk dihidupkan kembali. Ini
disebabkan karena laju udara terlalu cepat. Selain itu sering rusak waktu diangkat
karena jika BHA diangkat, motor dapat berputar terlampau cepat. Pada saat ini
ada downhole motor khusus untuk fluida kompresibel.
Motor ini dirancang agar bekerja pada laju aliran tinggi dan penurunan
tekanan relatif kecil, sehingga akan menguntungkan dalam hal :
 Tidak perlu booster
 Effisiensi meningkat
 Tidak mudah mogok
 Overspeed tidak terjadi
 Bisa untuk dry air, mist dan foam drilling serta gasified liquid atau liquid
saja.

4.5.3. Modifikasi Casing Pada UBD

Casing pada UBD tidak banyak bedanya dengan pemboran biasa.
Biasanya casing dirancang untuk tension, internal yield (burst) dan collapse
(biaxial casing design). Faktor keamanan untuk disain diberikan berdasarkan API
Standard 5A atau berdasarkan daerah atau aturan perusahaannya.
Untuk tension, beberapa operator akan menggunakan berat casing di udara
dikurangi bouyancy (gaya Archimides) yang akan membantu meringankan tarikan
ke bawah karena berat.
Pada UBD, jika digunakan udara, maka bouyancy ini akan kecil sekali
jadi dasar perancangan casing menggunakan berat di udara, dan disain faktornya
bisa tetap. Untuk burst (internal yield) harus didasarkan pada shut-in pressure
yang maksimal. Maksimum tekanan ini bisa BHP- gas gradient atau gradient
rekah di dasar lubang dikurangi gradient gas tersebut, diambil mana yang lebih
kecil. Untuk desain collapse, maka dianggap bahwa tekanan di dalam casing
adalah “nol” dan di luarnya adalah kolom lumpur penuh.
Untuk gasified liquid system, intermediate casing perlu dilekatkan dengan
tubing berdiameter 1”-2” dengan cara di-las atau disambung dengan sistem ulir.
 87

4.6. Pemilihan Bit Pada UBD

Dalam operasi pemboran, pahat diseleksi dengan menggunakan data log
dan cross section geology. Tipe pahat yang digunakan mempengaruhi drilling
cost. Ketidakcakapan dalam menyeleksi pahat akan menghasilkan drilling rate
yang rendah, dimana akan menambah drilling cost. Pemilihan pahat yang baik dan
operating practice yang bagus akan menghasilkan cost per feet yang rendah. Pahat
dapat diseleksi dengan membandingkan masing-masing tipe pahat dalam basis
cost per feet. Di bawah kondisi formasi yang sama, pahat dengan cost per feet
terendah adalah tipe yang dipilih. Tipe pahat yang berbeda mempunyai desain
karakteristik berbeda yang penting dalam pemilihan pahat. Perbedaan panjang
gigi, spacing gigi dan kapasitas bearing, tipe aksi gigi apakah chipping atau
scrapping adalah pertimbangan utama untuk mengontrol drilling rate dan umur
pahat.
Pemilihan bit hampir sama dengan pemilihan bit pada pemboran biasa,
walaupun ada beberapa perbedaan yang disesuaikan dengan drilling fluid yang
digunakan pada pemboran UBD tersebut.
Pada dry air, mist dan foam drilling sedikit lain dengan bit untuk pemboran
biasa. Batuan tidak mengalami tekanan dari sumur tetapi dari batuan itu sendiri.
Penggunaan bit untuk formasi lunak sering lebih cocok. Jika membor dengan
lumpur, diinginkan agar gigi bit menyentuh batuan sebanyak mungkin. Ini agar
tak tersisa batuan yang tidak ter bor. Pada dry air, mist dan foam drilling,
menyebabkan batuan lebih mudah pecah dan terlepas (brittle). Dasar lubang lebih
merata sehingga bit tidak perlu banyak giginya atau lebih panjang. Jenis ini yang
akan membor lebih cepat. Keausan karena abrasive lebih berat bila membor
dengan dry air, mist dan foam drilling ini bila dibandingkan dengan lumpur biasa.
Hal ini disebabkan karena kurangnya pendinginan dan lubrikasi.

4.7. Operasi Penyemenan Pada UBD

Semen overbalance juga bisa merusak dan bisa mengakibatkan kerusakan
formasi. Karena itu operasi penyemenan harus dilakukan dengan metode
 88

underbalance jika pemborannya underbalance. Untuk itu hydrostatic head slurry

semen harus kecil dengan campuran gas, biasanya digunakan nitrogen atau pakai
pengurang densitas. Tujuannya agar formasi tidak merekah.
Semen tersebut harus cukup kuat, tahan lama dan bisa menyekat serta
tahan stress dan tak mempunyai permeabilitas. Compressive strength-nya harus
cukup. Compressible slurries bisa tetap mengeras dengan baik terutama saat
dimana semen sedang mengeras dan gas sering mengalir pada waktu semen
kehilangan sifat hidrostatik-nya