1.

Seven Quality Control Tools

Seven Quality Control Tools atau Tujuh alat Pengendalian Kualitas adalah Alat-alat
Statistik yang dipergunakan untuk meningkatkan Kualitas dan untuk mengatasi permasalahan-
permasalahan yang muncul dalam proses Manufakturing. Dengan adanya QC Seven Tools ini,
kita dapat mengidentifikasikan masalah dan mempersempitkan ruang lingkup masalah tersebut
serta menemukan faktor penyebab terjadinya masalah. Dengan demikian kita dapat dengan
mudah mencari tindakan perbaikan dan pencegahan dengan tepat sehingga permasalahan yang
sama tidak akan muncul lagi.
Alat-alat Statistik dalam pengendalian kualitas (Quality Control) ini pada dasarnya telah
diperkenalkan oleh para ahli pengendalian kualitas dari Amerika Serikat seperti W. Edwards
Deming dan Joseph M. Juran saat memberikan pelatihan kepada para Engineer di Jepang
dibawah naungan JUSE (Japan Union of Scientists and Engineer) pada tahun 1950-an.
Seorang profesor Engineering di Universitas Tokyo yang bernama Kaoru Ishikawa
kemudian mengemukakan bahwa dari alat-alat tersebut, terdapat 7 alat utama yang dapat
menyelesaikan hampir 95% permasalahan yang dihadapi oleh Industri-industri Manufakturing.
Ketujuh alat tersebut yang terdiri dari Cause and Effect Diagram, Check Sheet, Pareto
Diagram, Histogram, Control Chart, Scatter Diagram dan Flowchart ini kemudian dikenal
dengan istilah QC Seven Tools atau Tujuh Alat Pengendalian Kualitas. Prof. Kaoru Ishikawa
juga dikenal sebagai Bapak “Quality Circles”.
Berikut ini adalah 7 (Tujuh) alat pengendalian Kualitas yang dikemukakan oleh Kaoru
Ishikawa beserta penjelasan singkatnya :

A. Cause and Effect Diagram

Cause and Effect Diagram atau Diagram Sebab Akibat adalah alat yang digunakan untuk
mengidentifikasikan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar
penyebab masalah. Diagram Sebab Akibat ini juga dikenal dengan Fishbone Chart karena
bentuknya seperti Tulang Ikan. Diagram ini pertama diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa
sehingga ada juga yang menyebutkannya sebagai Ishikawa Diagram.
Fishbone Diagram atau Cause and Effect Diagram ini dipergunakan untuk:
a. Meng-identifikasikan akar penyebab dari suatu permasalahan
b. Mendapatkan ide-ide yang dapat memberikan solusi untuk pemecahaan suatu masalah
 c. Membantu dalam pencarian dan penyelidikan fakta lebih lanjut

Dibawah ini adalah contoh Cause and Effect Diagram atau Fishbone Diagram :

B. Check Sheet
Check Sheet atau dalam bahasa Indonesia disebut dengan Lembar Periksa adalah alat
QC Seven Tools yang paling sederhana dan sering digunakan sebagai alat untuk
pengumpulan data. sebelum digunakan untuk disajikan dalam bentuk grafik. Dengan
menggunakan Check Sheet atau Lembar Periksa yang terstruktur dan standarisasi dengan
baik maka kita dapat meminimalisasi perbedaan cara pengambilan data berdasarkan
masing-masing orang.
Check Sheet merupakan tools yang sering dipakai dalam Industri Manufakturing untuk
pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil
yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan.
Check sheet ini dipergunakan untuk:
a. Saat kita ingin meneliti (observasi) suatu proses secara berulang-ulang pada orang yang
sama atau tempat yang sama.
b. Saat kita ingin mengumpulkan data pada Proses tertentu di Produksi.
 c. Saat kita ingin mengetahui seberapa sering (frekwensi) suatu kejadian (events),
permasalahan (problem), cacat (defect), penyebab permasalahan (causes), lokasi cacat
(defect location) terjadi di proses produksi.

Manfaat menggunakan Check Sheet:

a. Membantu dan mempermudah proses pengumpulan data
b. Menstandarisir cara pengumpulan data
c. Mencatat suatu kejadian
d. Mengetahui adanya permasalahan

Berikut ini adalah contoh Check Sheet dalam meneliti data cacat dalam suatu proses
produksi :

C. Pareto Diagram
Pareto Diagram atau Diagram Pareto adalah alat statistik yang digunakan untuk
menunjukan urutan permasalahan dari yang tertinggi (paling banyak) hingga yang terendah
(paling sedikit). Bentuk dari Diagram Pareto adalah Grafik dengan Batang tertinggi berada
di sebelah kiri dan semakin rendah ke kanan. Dalam aplikasinya, Diagram Pareto sangat
bermanfaat dalam menentukan dan mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan
diselesaikan. Permasalahan yang paling banyak dan sering terjadi adalah prioritas utama
kita untuk melakukan tindakan.
Sebelum membuat sebuah Diagram Pareto, data yang berhubungan dengan masalah atau
kejadian yang ingin kita analisis harus dikumpulkan terlebih dahulu. Pada umumnya, alat
yang sering digunakan untuk pengumpulan data adalah dengan menggunakan Check Sheet
atau Lembaran Periksa.
Pareto diagram ini dipergunakan untuk:
 a. Menunjukan jenis persoalan utama
b. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan
c. Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang terbatas
d. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan sesudah
perbaikan.

Berikut ini adalah contoh pareto diagram:

D. Histogram
Histogram adalah grafik statistik yang berbentuk batang untuk menunjukan frekuensi
distribusi atau seberapa seringnya suatu nilai itu terjadi dalam pengambilan data.
Manajemen dapat mengambil kesimpulan atau keputusan yang tepat berdasarkan pola
distribusi yang ditunjukan oleh Histogram. Manfaat dari penggunaan Histogram adalah
untuk memberikan informasi mengenai variasi dalam proses dan membantu manajemen
dalam membuat keputusan dalam upaya peningkatan proses yang berkesimbungan
(Continous Process Improvement).
Berguna untuk menguji bentuk dan penyebaran sample data:
a. Untuk melihat range dan distribusi dari data continuous (misalnya: berat barang yang
dikirim, dollar yang dibelanjakan dalam setiap PO, dsb)
b. Untuk melihat variasi dan tingkat pemenuhan spesifikasi/persyaratan pelanggan (size,
cycle time, suhu, dsb). Hanya berlaku untuk data continuous saja
E. Control Chart
Control Chart atau Peta Kendali adalah alat QC yang berbentuk grafik garis dan
dipergunakan untuk memantau stabilitas suatu proses dari waktu ke waktu. Pada umumnya,
Control Chart memiliki batas atas dan garis bawah serta garis tengah untuk nilai tengahnya.
Dipergunakan untuk memonitor atau memantau stabilitas dari suatu proses serta
mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu.
Tujuan utama dari penggunaan Control Chart adalah untuk mengendalikan proses
produksi sehingga dapat menghasilkan kualitas yang unggul dengan cara mendeteksi
penyebab variasi yang tidak alami (Penyebab Spesial, Penyebab yang tidak Natural) atau
disebut dengan process shift (terjadinya penggeseran proses) serta untuk mengurangi
variasi yang terdapat dalam proses sehingga menghasilkan proses yang stabil.
Yang dimaksud dengan Proses Stabil adalah Proses yang memiliki Distribusi Normal
yang sama pada setiap saatnya. Perlu diketahui, bahwa proses stabil yang dimaksud disini
tetap memiliki variasi, namun variasinya sangat kecil dan dapat dikendalikan.
Control chart digunakan ketika:
a. Mengontrol proses yang sedang berlangsung dengan menemukan dan memperbaiki
masalah yang terjadi
b. Memprediksi atau mendapatkan kisaran (range) dari hasil suatu proses
c. Mengetahui apakah proses yang kita pelajari tersebut stabil (dalam statistik control
atau kendali statistik)
 d. Menganalisis pola variasi proses apakah dari penyebab khusus (penyebab yang tidak
sering terjadi atau tidak rutin terjadi) atau penyebab umum yang sering terjadi
diproses.
e. Menentukan apakah proyek peningkatan kualitas harus membidik kepada pencegahan
pada masalah tertentu atau harus melakukan perubahan yang mendasar pada proses

Berikut adalah contoh control chart:

F. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram atau Diagram Pencar dalam pengendalian kualitas berfungsi untuk
mengetahui seberapa kuatnya hubungan antar 2 variabel serta menunjukan jenis hubungan
2 variabel tersebut. Umumnya, Scatter Diagram memiliki 3 pola hubungan yaitu Hubungan
Positif, Hubungan Negatif dan Pola yang menunjukan tidak adanya hubungan antar kedua
variabel tersebut. Bentuk dari Scatter Diagram atau Diagram Pencar adalah gambaran
grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-titik (point)dari nilai sepasang variabel (Variabel
X dan Variabel Y).
 Dalam bahasa Inggris, Scatter Diagram sering disebut juga dengan Scatter Chart, Scatter
plot, Scattergram dan Scatter graph. Sedangkan dalam bahasa Indonesia, Scatter Diagram
sering dikenal dengan istilah Diagram Pencar, Diagram Sebar ataupun Diagram Tebar.
Manfaat menggunakan scatter diagram:
a. Menyajikan data untuk mengkonfirmasikan hipotesa apakah dua variabel (faktor)
saling berhubungan/berkorelasi
b. Mengetahui seberapa erat hubungan antara dua faktor tersebut
c. Sebagai tools untuk memverifikasi akar penyebab yang diperoleh dari analisa sebab
dan akibat

Contoh scatter diagram:

G. Flowchart (Diagram Alir)

Flowchart atau Diagram Alir adalah bagan yang digunakan untuk mengambarkan
proses-proses operasional sehingga mudah dipahami dan dilihat berdasarkan urutan
langkah dari suatu proses ke proses lainnya. Flowchart sering digunakan sebagai
dokumentasi untuk standarisasi proses sehingga menjadi pedoman penting dalam
menjalankan operasionalnya. Disamping itu, Flowchart atau Diagram Alir ini juga
digunakan untuk melakukan Analisis terhadap proses produksi sehingga dapat melakukan
peningkatan atau perbaikan proses yang berkesinambungan (secara terus menerus).
Pada dasarnya, Flowchart (Diagram Alir) adalah alat yang digunakan untuk melakukan
Perencanaan Proses, Analisis Proses dan Mendokumentasikan Proses sebagai standar
Pedoman Produksi. Sebutan-sebutan lain untuk Flowchart (Diagram Alir) antara lain :
Flow Diagram, Process Flowchart, Process Map, Work Flow Diagram dan Business
Model.
Beberapa Keuntungan dalam penggunaan Flowchart antara lain :
a. Sebagai Dokumentasi Prosedur Kerja dalam ISO
b. Sebagai pedoman untuk menjalankan Operasional
c. Sebagai pedoman untuk melakukan pelatihan terhadap Karyawan baru
d. Sebagai benchmark (patokan)
e. Sebagai Peta kerja untuk mencegah terjadi kehilangan arah Untuk mempermudah
pengambilan keputusan

Berikut Contoh flowchart:

2. Identifikasi TQM Tentang Proses Pembuatan Semen Holcim
A. Quality Planning:
 Pemilihan bahan pembuatan semen yang berkualitas tinggi yaitu batu kapur, tanah liat,
pasir besi, dan silica. Untuk batu kapur dan tanah liat bahan bakunya langsung dari
pabrik tetapi untuk pasir besi dan silica disupply dari luar pabrik.
 Proses pembuatan semen yang pertama kali dilakukan yaitu peledakan material
(blasting), batu kapur dihaluskan menggunakan crusher, kemudian semua material di
simpan di stock file dan penyeragaman ukuran material untuk mendapatkan bahan
baku yang memenuhi syarat kualitas.
 Semua bahan baku dicampur sesuai dengan kebutuhan semen yang akan diproduksi,
kemudian digiling di mesin pencampur. Setelah tercampur dan digiling material
disimpan didalam silo penyimpanan sedangkan yang material yang sudah halus dan
disaring dengan alat penangkap debu (electro static precipitation) dimonitor dan
dikeluarkan sesuai batasan yang telah ditentukan.
 Semua material padat dibakar pada tanur putar (kiln) hingga membentuk Kristal
(klinker), setelah itu material didinginkan menggunakan cooler dan disimpan di silo
klinker menuju mesin penggiling finish mill.
 Di proses penggilingan klinker dicampur dengan gypsum dan mineral komponen
hingga menjadi semen.
 Setelah jadi, semen dikemas menggunakan kantong sack semen sendiri. Untung
semen curah akan disimpan didalam silo semen curah sedangkan semen sack dikemas
dalam 2 jenis ukuran yaitu 40kg dan 50kg.
 Setiap harinya pabrik holcim bisa memproduksi puluhan ribu ton semen.

B. Quality Control
 Pada saat pencampuran material, semua material digiling dengan kehalusan 170 mesh/
90 mikron dan 70 mesh/ 212 mikron.
 Pada saat pembakaran di tanur putar suhu yang digunakan sekitar 1450°C.
 Untuk memastikan kuliatisan semen dari raw material hingga menjadi semen
dilakukan control secara ketat dengan menggunakan robot yang dikendalikan staff lab
dimana frekuensi pengujian dilakukan setiap jam. Kenapa robot, karenan hanya robot
 yang bisa bekerja terus-menerus tanpa henti dan dapat memberikan hasil test secara
akurat.Flow test yaitu untuk mengetahui kekentalan atau keenceran dari mortar semen.
 Setting time dilakukan untuk memastikan waktu pengikatan atau pemadatan semen.
 Tes ekspansi dilakukan untuk mengetahui proses penyusutan dan pengembangan
mortar semen.
 Dilakukan pembuatan benda uji kuat tekan mortar dan disimpan di moist box hingga
mencapai usia layak pengujian yaitu 7, 14, dan 28 hari.
 Pada usia yang telah ditentukan mortar diuji dengan menggunakan mesin kuat tekan
untuk mengetahui tingkat kepadatan dan ketahanan mortar.
 Laboratorium kimia dan mikroskopi yang digunakan untuk memonitor kualitas
klinker selama proses produksi.
 Kantong semen dilengkapi dengan kode produksi untuk memastikan kapan kantong
tersebut siap dipakai.

C. Quality Insurance
 Pembuatan kantong kemas tersendiri untuk memperkenalkan brand produk semen
holcim.
 Kantong kemasan semen harus lolos uji drop tes dan dilakukan secara acak untuk
memastikan semen sampai dengan aman dan utuh ke tangan konsumen.
 Kantong kemasan dilengkapi dengan kode kemasan.

D. Quality Improvement
 Adanya bag code untuk memberikan informasi tentang pabrik pembuatan, kode
produksi, jalur pemuatan, dan pendistribusian yang berguna untuk melakukan
penelusuran apabila terjadi keluhan pelanggan dikemudian hari.
3. Contoh Penggunaan Dalam Industri Sesuai dengan Video
A. Cause and Effect Diagram
Pada produksi semen Holcim cause and effect diagram digunakan mengidentifikasikan
sebab-akibat semen tidak tahan lama. Yang harus dijabarkan terlebih dahulu adalah faktor-
faktor penyebab utama yang mempengaruhi kualitas di Tulang Besar Ikan. Pada Umumnya
Faktor-faktor penyebab utama di Produksi itu terdiri dari 5M +1E yaitu :
 Man
Ada dua hal yang menjadi kesalahan manusia yakni kurangnya pelatihan dan
kurang teliti selama proses produksi berlangsung.
 Material
Ada dua hal yang menjadi kesalahan dalam penggunaan material (bahan baku)
semen dalam produksi, yakni tidak halus dan tidak sesuai dengan spesifikasi yang
sudah menjadi standar.
 Measurement
Pada proses pengukuran instrumentasi pengujian tidak dilakukan dengan benar,
yakni tidak mengikuti SOP (Standar Operasional Kerja)
 Method
Pada proses produksi terjadi metode pencampuran bahan yang salah dan terjadi
urutan pengerjaan yang salah.
 Machine (mesin)
Proses produksi semen ini sudah sangat bergantung dengan mesin, yang menjadi
factor masalah ialah mesin sudah tidak layak pakai dan suku cadang yang sudah
lewat batas wajar pemakaaidengan kata lain tidak diganti tepat waktu.
 Environment
Lingkungan kerja juga sangat berperan dalam proses produksi semen dikarenakan
suhu dan kelembaban yang harus terjaga, yang menjadi masalah ialah dilakukannya
proses dilingkungan yang lembab ang tidak sesuai untuk produksi semen.