Analisa Variasi Temperatur Hardening Dengan Pendingin Media Udara Terhadap Sifat Mekanik Baja Aisi 1045 Untuk Aplikasi Gear Sprocket

ANALISA VARIASI TEMPERATUR HARDENING DENGAN PENDINGIN
MEDIA UDARA TERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA AISI 1045 UNTUK

APLIKASI GEAR SPROCKET
Disusun Oleh:
HAMDAN HADI
1711054
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
MALANG
2021
ABSTRAK
Hamdan Hadi (1711054)

Jurusan Teknik Mesin S-1, FTI – Institut Teknologi Nasional Malang
Email : hamdanhadi111@gmail.com
ANALISA VARIASI TEMPERATUR HARDENING DENGAN PENDINGIN

APLIKASI GEAR SPROCKET
Baja AISI 1045 merupakan baja karbon menengah yang sering diaplikasikan untuk
komponen yang sering mengalami gesekan. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk
mengtahui bagaimana pengaruh variasi temperature hardening terhadap sifat mekanik
baja AISI 1045 dengan media udara. Metode yang digunakan dalam penelitian ini studi
kasus yang bersifat deskriftif kualitatif, penelitian terhadap seuatu objek tertentu
dengan kesimpulan yang diambil hanya sebatas pada objek yang di teliti berdasarkan
analisis. Baja AISI 1045 akan dilakuakan perlakuan panas dengan metode hardening
dengan variasi temperatur mulai dari 850˚C, 900˚C sampai dengan 950˚C dengan
holding time selama 30 menit dan didinginkan menggunakan media udara. Selanjutnya
dilakukan beberapa pengujian yaitu uji kekerasan dengan nilai kekerasan tertinggi
didapatkan pada temperatur 850˚C senilai 84,9 HBN dan pengujian Impak dengan nilai
terbesar terdapat pada temperatur 850˚C dengan Energi Impak sebesar 5,42193 Joule
dan Harga sebesar 0,05446 Joule/mm2. Sedangkan pada pengujian tarik kekuatan tarik
tertinggi didapatkan pada suhu 950 ˚C dengan kekuatan tarik maksimal sebesar 61,496
Kgf/mm2 dengan Elongation sebesar 15%.
Kata kunci: Baja AISI 1045, Hardening, Cooling, Kekerasan, Impak, Tarik
iv
ABSTRACT
Hamdan Hadi (1711054)

Jurusan Teknik Mesin S-1, FTI – Institut Teknologi Nasional Malang
Email : hamdanhadi111@gmail.com
ANALYSIS OF HARDENING TEMPERATURE VARIATION WITH AIR

COOLING MEDIA ON MECHANICAL PROPERTIES OF AISI 1045 STEEL
FOR GEAR SPROCKET APPLICATIONS
AISI 1045 steel is a medium carbon steel that is often applied to components that often
experience friction. The purpose of this study is to find out how the influence of
temperature hardening variation on the mechanical properties of AISI 1045 steel with
air media. The method used in this study is a qualitative descriptive case study, a study
of a particular object with conclusions drawn only limited to objects that are examined
based on analysis. AISI 1045 steel will be treated heat by hardening method with
temperature variations ranging from 850°C, 900°C to 950°C with a holding time of 30
minutes and cooled using air media. Furthermore, several tests were conducted, namely
hardness test with the highest hardness value obtained at 850°C worth 84.9 HBN and
Impact testing with the largest value found at 850°C with Impact Energy of 5.42193
Joules and Price of 0.05446 Joule/mm2. While in the tensile test the highest tensile
strength was obtained at 950 °C with a maximum tensile strength of 61,496 Kgf/mm2
with elongation of 15%.
Keywords: AISI 1045 Steel, Hardening, Cooling, Hardness, Impact, Tesnile Strenght
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN SKRIPSI........................................................................... i

BERITA ACARA UJIAN SKRIPSI ............................................................................. ii
LEMBAR ASISTENSI LAPORAN SKRIPSI ............................................................ iii
ABSTRAK ................................................................................................................... iv
ABSTRACT .................................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi
PERNYATAAN KEASLIAN ISI SKRIPSI ............................................................... vii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xii
DAFTAR GRAFIK .................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................. 3
1.4 Tujuan Penelitian ............................................................................................ 3
1.5 Manfaat Penelitian .......................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ..................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................... 5
2.1 Penelitian Terdahulu ....................................................................................... 5
2.2 Baja ................................................................................................................. 6
2.2.1 Baja Karbon .................................................................................................... 6
2.3 Baja AISI 1045 ............................................................................................... 7
2.4 Karakteristik Baja AISI 1045.......................................................................... 8
2.5 Sifat mekanik Baja .......................................................................................... 8
2.5.1 Kekerasan ........................................................................................................ 8
2.5.2 Kekuatan Tarik.............................................................................................. 10
2.5.3 Ketangguhan (Thougness) ............................................................................ 10
viii
2.5.4 Keuletan (Ductility) ...................................................................................... 11
2.5.5 Kelelahan (Fatique) ...................................................................................... 12
2.6 Sifat Fisik Baja .............................................................................................. 12
2.6.1 Komposisi Kimia .......................................................................................... 12
2.6.2 Struktur Mikro .............................................................................................. 13
2.7 Perlakuan Panas ............................................................................................ 13
2.7.1 Anneling ........................................................................................................ 14
2.7.2 Normalizing .................................................................................................. 16
2.7.3 Hardening ...................................................................................................... 16
2.7.4 Tempering ..................................................................................................... 17
2.7.5 Digram fasa Fe-Fe3C .................................................................................... 19
2.8 Waktu Penahanan (Holding Time) ................................................................ 20
2.9 Pendinginan Cepat (Quenching) ................................................................... 21
2.10 Gear Sprocket................................................................................................ 25
2.11 Uji Kekerasan................................................................................................ 26
2.12 Uji Impak ...................................................................................................... 27
2.13 Uji Tarik ........................................................................................................ 31
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.................................................................... 33
3.1 Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 33
3.2 Studi Literatur ............................................................................................... 34
3.3 Waktu dan Tempat Penelitian ....................................................................... 34
3.4 Alat dan Bahan .............................................................................................. 35
3.4.1 Alat ................................................................................................................ 35
3.4.2 Bahan ............................................................................................................ 38
3.5 Prosedur Penelitian ....................................................................................... 38
3.5.1 Uji Komposisi Kimia Bahan ......................................................................... 39
3.5.2 Pembuatan Spesimen .................................................................................... 40
3.5.3 Proses Perlakuan Panas Hardening ............................................................... 41
3.5.4 Proses pengujian ........................................................................................... 42
3.5.5 Pengumpulan Data ........................................................................................ 45
ix
3.2.6 Analisa Data dan pembahasan ...................................................................... 47
3.2.7 Kesimpulan ................................................................................................... 48
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN .................................................. 49
4.1 Pengolahan Data Hasil Uji Kekerasan Baja AISI 1045 ................................ 49
4.1.1 Data Hasil Uji Kekerasan Baja AISI 1045 ................................................... 49
4.1.2 Analisa dan Pembahasan Hasil Uji Kekerasan Rockweel ............................ 50
4.2 Pengolahan Data Hasil pengujian Impak ...................................................... 52
4.2.1 Data Hasil Uji Impak .................................................................................... 52
4.2.2 Analisa dan Pembahasan Hasil pengujian Impak ......................................... 53
4.3 Pengolahn Data Hasil Pengujian Tarik ......................................................... 55
4.3.1 Data Hasil Uji Tarik ...................................................................................... 55
4.3.2 Analisa dan Pembahasan Hasil Pengujian Tarik .......................................... 56
BAB V KESIMPULAN .............................................................................................. 58
5.1 Kesimpulan ................................................................................................... 58
5.2 Saran ............................................................................................................. 58
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 59
LAMPIRAN ................................................................................................................ 61
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Pengujian Rockwell................................................................................. 9
Gambar 2. 2 Diagram Tegangan-Regangan ............................................................... 10
Gambar 2. 3 Daerah Ketangguhan .............................................................................. 11
Gambar 2. 4 Penentuan Tegangan Plastic Setelah Patah ............................................ 12
Gambar 2. 5 Annealing ............................................................................................... 15
Gambar 2. 6 Normalizing............................................................................................ 16
Gambar 2. 7 Tempering ............................................................................................. 18
Gambar 2. 8 Diagram Fasa Fe-Fe3C........................................................................... 19
Gambar 2. 9 Diagram Continous Cooling Transformation (CCT) ............................. 21
Gambar 2. 10 Laju Pendinginan Media Pendingin ..................................................... 22
Gambar 2. 11 Grafik pendinginan langsung ............................................................... 23
Gambar 2. 12 Pendinginan Tunggal (Single Quenching) ........................................... 23
Gambar 2. 13 Gear Sprocket ....................................................................................... 25
Gambar 2. 14 Mesin Uji Impak................................................................................... 28
Gambar 2. 15 Ilustrasi Skematis Pengujian Impak ..................................................... 29
Gambar 2. 16 Pembebanan Impak pada Benda Uji Charpy dan Izod ......................... 29
Gambar 2. 17 Standar ASTM E23-56T Uji Impak ..................................................... 30
Gambar 2. 18 Grafik Tegangan Regangan .................................................................. 32
Gambar 3. 1 Diagram Alir .......................................................................................... 33
Gambar 3. 2 Furnace .................................................................................................. 35
Gambar 3. 3 Rockweel Hardness Tester ..................................................................... 36
Gambar 3. 4 Mesin Uji Impak..................................................................................... 36
Gambar 3. 5 Mesin Frais ............................................................................................. 37
Gambar 3. 6 Mesin Bubut ........................................................................................... 37
Gambar 3. 7 Baja AISI 1045 ....................................................................................... 38
Gambar 3. 8 Spesimen Uji Komposisi ........................................................................ 39
Gambar 3. 9 Keterangan hasil uji komposisi kimia .................................................... 40
Gambar 3. 10 Spesimen Uji Impak ASTM E23-567 .................................................. 40
Gambar 3. 11 Spesimen Uji Tarik ASTM A370......................................................... 41
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Unsur Paduan Baja AISI 1045 ..................................................................... 7

Tabel 2. 2 Hardness Table ............................................................................................. 9
Tabel 2. 3 Pedoman waktu penahanan ........................................................................ 21
Tabel 2. 4 Skala kekerasal rockweel ........................................................................... 26
Tabel 2. 5 Karakteristik berbagai pengujian kekerasan .............................................. 27
Tabel 3. 1 Waktu Penelitian ........................................................................................ 34
Tabel 3. 2 Data Hasil Pengujian Kekerasan Setelah Perlakuan Panas ........................ 46
Tabel 3. 3 Hasil Pengujian Tarik Setelah Perlakuan Panas ........................................ 46
Tabel 3. 4 Data Hasil Pengujian Impak ...................................................................... 47
Tabel 4. 1 Data Hasil Proses Uji kekerasan ................................................................ 49
Tabel 4. 2 Data Hasil Uji Impak ................................................................................. 52
Tabel 4. 3 Data Hasil Uji Tarik ................................................................................... 55
xii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4. 1 Hubungan Antara Nilai Kekerasan (RHN) Rata – Rata dengan Variasi
Temperatur Hardening ................................................................................................ 50
Grafik 4. 2 Hubungan Temperatur Hardening dengan Energi .................................... 53
Grafik 4. 3 Hubungan Temperatur Hardening dengan Harga Impak.......................... 53
Grafik 4. 4 Hubungan Temperatur Hardening dengan Tensil Straing ........................ 56
Grafik 4. 5 Hubungan Temperatur Hardening dengan Regangan ............................... 56
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Baja muncul sebagai material baru pada abad ke–19. Meterial baja merupakan
logam paduan antara besi dan karbon dengan kadar karbon yang lebih sedikit daripada
besi tuang, serta mulai digunakan dalam konstruksi – konstruksi berat. Baja merupakan
salah satu bahan yang sangat banyak digunakan di seluruh dunia untuk keperluan
manusia, khususnya didunia industri. Ditemukan pertama kalli oleh orang Mesir lebih
dari tahun 4000 SM untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian
dikembangkan untuk bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari sampai saat
ini. Untuk menjadikan baja, banyak proses yang perlu dilakukan, sehingga
membutuhkan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai agar dapat digunakan
dalam berbagai keperluan. Baja memiliki banyak spesifikiasi dan karakteristik salah
satunya baja karbon sedang (medium carbon).
Baja karbon medium merupakan salah satu baja karbon menengah (medium
carbon) yang banyak digunakan dalam dunia teknik, misalnya: digunakan untuk
kontruksi, mesin perkakas, roda gigi, dan lain-lain. Selain itu juga kita banyak
menjumpai baja medium carbon digunakan dalam komponen otomotif yakni gear
sprocket (KS, 2004). Baja AISI 1045 tergolong dalam baja karbon menengah dengan
kandungan karbon sebesar (C 0,50 %) yang dimana sebagian besar diaplikasikan pada
gear sprocket dan shaft. Karena diaplikasikan untuk komponen yang mengalami
gesekan maka nilai laju keausan (wear) pada baja ini berkisar antara 26,0718 mg/cm2
(Yosyi Mustafa Rachman, 2020). Sifat – sifat baja khusunya sifat mekanik baja, sangat
dipengaruhi oleh komposisi penyusun, dan perlakuan yang di gunakan (hardening)
salah satu sifat mekanik baja yang umum menjadi concern atau perhatian lebih terletak
pada nilai kekerasan (hardness). Ada cara lain untuk meningkatkan kekerasan pada
baja yaitu pack carburizing namun perlakuan pack carburizing ini lebih umum
digunakan untuk baja karbon rendah yang dimana dalam proses ini baja karbon rendah
akan diubah sifat mekanis permukaannya yaitu permukaan logam yang keras dan
bagian dalam yang lentur (Dwiharsanti, 2017).
1
Kekerasan pada baja harus diketahui apabila akan diaplikasikan sebagai material
yang akan menerima gaya gesek maupun tekan, setiap material akan mengalami
deformasi plastis (perubahan bentuk) dengan tingkatan yang berbeda-beda tergantung
pada kompsisi penyusunya. Oleh karena itu, sebelum material tersebut diaplikasikan
menjadi sebuah produk, harus dilakukan pengujian komposisi terlebih dahulu untuk
mendapatkan sifat-sifat yang sesuai. Dalam penelitian ini ada beberapa pengujian yang
akan dilakukan yaitu uji tarik, uji kekerasan, dan uji impact. Namun sebelum
dilakukkan pengujian terlebih dahulu dilakukkan perlakuan panas (heat treatment)
metode hardening dengan variasi temperature 850°C, 900°C dan 950°C, dan
dilakukkan proses pendinginan dengan media udara.
Dalam penelitian ini akan dilakukan heat treatment terhadap material baja karbon
medium sebagai solusi peningkatan nilai kekerasan pada baja. Hasil dari perlakuan heat
treatment selanjutnya akan diuji nilai kekuatanya. Selain itu, setelah mendapatkan
perlakuan, spesimen juga akan dilakukan uji kekerasan, uji tarik dan uji impact.
Variabel dalam penelitian ini yaitu suhu (temperatur). Suhu pada perlakuan ini dibuat
secara bervariasi yaitu dari 850°C, 900°C dan meningkat sampai dengan 950°C. dan
media pendingin yang akan digunakan dalam penelitian ini menggunakan udara. Udara
Berdasarkan uraian diatas, peneliti akan melakukan penelitian yang berjudul
“ANALISA VARIASI TEMPERATUR HARDENING DENGAN PENDINGIN
APLIKASI GEAR SPROCKET”.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh variasi temperatur terhadap sifat mekanik pada baja?
2. Seberapa besar peningkatan disetiap perbandingan temperature terhadap sifat
mekanik baja?
3. Bagaimana hasil pendinginan dengan menggunakan media udara?
4. Bagaimana hasil pengujian kekerasan, uji kekuatan tarik dan uji impak?
2
1.3 Batasan Masalah
Agar penelitian lebih tersistematis, maka ruang lingkup pembahasan perlu
dipersempit dengan batasan-batasan masalah sebagai berikut:
1. Benda uji yang digunakan adalah Baja AISI 1045
2. Aplikasi untuk Gear Sprocket
3. Variasi temperature yang digunakan 850℃, 900℃ dan 950℃. Selama 30
menit
4. Media pendingin yang digunakan adalah udara
5. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekerasan, uji tarik dan uji impak
1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini untuk Mengetahui bagaimana pengaruh variasi
temperature hardening terhadap sifat mekanik baja AISI 1045 dengan pendingin
media udara.
1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Memberikan pengetahuan baru, serta manfaat dari proses hardening dengan
variasi temperature.
2. Memberikan pemahaman tentang pengaruh variasi temperature hardening
terhadap sifat mekanik baja.
3. Memberikan referensi terhadap penelitian mengenai sifat mekanik baja
dengan variasi temperature dengan menggunakan pendingin media udara.
1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan laporan
penelitian ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menjelaskan tentang latar belakang, tujuan, batasan masalah dan
sistematika penulisan.
3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisikan landasan teori dan studi literatur yang mendukung
pembahasan tentang penelitian yang akan dilakukan.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisikan tentang metode yang digunakan untuk mencapai hasil yang
diinginkan dalam penelitian.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Berisikan tentang hasil dan pembahasan yang diperoleh dari penelitian.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan tentang kesimpulan dari hasil dan pembahasan serta
memberikan saran untuk penelitian selanjutnya.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian terdahulu berupa jurnal-jurnal yang terkait
dengan penelitian, antara lain:
1. Kirono Dkk (2010)
Penelitian dengan judul Analisa Perubahan Dimensi Baja AISI 1045 Setelah
Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment) bertujuan untuk mengetahui perubahan nilai
kekerasan setelah perlakuan panas baja AISI 1045 mengguna-kan suhu 850°C, holding
time 40 menit, dengan variasi media pendingin air, oli, dan udara.
Berdasarkan penelitian pada pengujian kekerasan diperoleh peningkatan nilai
kekerasan paling tinggi dengan media pendingin air dibandingkan media pendingin oli
dan udara. Penyebabnya adalah sampel pengujian setelah perlakuan panas dengan
media pendingin air memiliki struktur mikro dominan martensit, perlit, dan sedikit
ferit. Struktur martensit ini yang menyebabkan pe-ningkatan nilai kekerasan, apabila
martensit lebih tinggi maka nilai kekerasan akan meningkat pula.
2. Subagyo (2014)
Penelitian yang berjudul “Pengaruh Proses Tempa dan Perlakuan Panas Fasa
Ganda dengan Temper terhadap Sifat Mekanik Baja AISI 1045” bertujuan untuk
mengetahui sifat mekanik hasil dari proses forging baja AISI 1045 pada perlakuan
panas dual phase dan tempering dengan variasi suhu dan holding time menggunakan
media pendingin udara.
Berdasarkan hasil penelitian pada pengujian kekerasan sebelum per-lakuan panas
mendapatkan nilai sebesar 16.67 HRC dan kekuatan tarik maksimum sebesar 611.98
N/mm2. Nilai kekuatan tarik maksimum sebelum perlakuan panas dipengaruhi oleh
fasa yang terkandung dalam sampel peng-ujian baja AISI 1045 sebelum perlakuan
panas, dimana pada sampel tersebut terdiri dari fasa ferit dan perlit yang hampir
seimbang.
5
2.2 Baja
Baja merupakan salah satu dari logam ferro yang banyak digunakan dalam dunia
teknik dan industri. Baja pada umumnya tersusun dari dua jenis logam yang pertama
adalah besi kira-kira sebesar 97 % serta sedikit unsur karbon kira-kira sebesar 0,2 -
2,1% dari total bearat baja itu sendiri. Setiap baja memiliki standard untuk kandungan
carbon yang tersimpan harus lebih kecil dari 1 % pada baja dalam satuan massa. Unsur
silikon yang jumlahnya tidak lebih dari 1,65 % unsur tembaga tidak lebih dari 0,6 %
serta unsur sulfur dan fosfor ditambah unsur-unsur lainnya yang terkandung dalam
logam baja selain unsur besi dan unsur silikon (Wulandari, 2011).
2.2.1 Baja Karbon

Baja karbon merupakan salah satu jenis baja paduan yang terdiri atas unsur besi
(Fe) dan karbon (C). Dimana besi merupakan unsur dasar dan karbon sebagai unsur
paduan utamanya. Dalam proses pembuatan baja akan ditemukan pula penambahan
kandungan unsur kimia lain seperti sulfur (S), fosfat (P), slikon (Si), mangan (Mn), dan
unsure kimia lainnya sesuai dengan sifat baja yang diinginkan. Baja karbon memiliki
kandungan unsur karbon dalam besi sebesar 0,2% C - 2,14% C, dimana kandungan
karbon tersebut berfungsi sebngai unsure pengeras dalam struktur baja.
Baja karbon dibagi menjadi tiga yaitu baja karbon rendah, baja karbon sedang
dan baja karbon tinggi. Baja karbon rendah memiliki kandungan unsur karbon dalam
sturktur baja kurang dari 0,3% C. Baja karbon rendah ini memiliki ketangguhan dan
keuletan tinggi akan tetapi memiliki sifat kekerasan dan ketahanan aus yang rendah.
Dengan meningkatnya kadar karbon maka baja maka kekuatan baja semakin
meningkat namun keuletannya menurun.
Baja karbon sedang memiliki kandungan karbon pada besi sebesar 0,3% C - 0,6%
C. Baja karbon ini memiliki kelebihan bila dibandingkan dengan baja karbon rendah,
baja karbon sedang memiliki sifat mekanis yang lebih kuat dengan tingkat kekerasan
yang lebih tinggi dari pada baja karbon rendah.
Baja karbon tinggi adalah baja karbon yang memiliki kandungan karbon sebesar
0,61% C - 1,4% C. Baja karbon tinggi memiliki sifat tahan panas, kekerasan serta
6
kekuatan tarik yang sangat tinggi akan tetapi memiliki keuletan yang lebih rendah
sehingga baja karbon ini menjadi lebih getas. Baja karbon tinggi ini sulit diberi
perlakuan panas untuk meningkatkan sifat kekerasannya, hal ini dikarenakan baja
karbon tinggi memiliki jumlah martensit yang cukup tinggi sehingga tidak akan
memberikan hasil yang optimal pada saat dilakukan proses pengerasan permukaan
(Irawati, 2017).
2.3 Baja AISI 1045

Baja karbon menengah seri AISI 1045 merupakan baja karbon menengah dengan
komposisi karbon berkisar C 0,42- 0,50 % Si 0,30% dan Mn 0,70%. Baja ini umumnya
dipakai sebagai komponen automotif misalnya untuk komponen roda gigi, gear
sprocket pada kendaraan bermotor yang pada aplikasinya sering mengalami gesekan
dan tekanan maka ketahanan terhadap aus dan kekerasan sangat diperlukan sekali (KS,
2004) Baja AISI 1045 disebut sebagai baja karbon karena sesuai dengan pengkodean
internasional, yaitu seri 10xx berdasarkan nomenklatur yang dikeluarkan oleh AISI dan
SAE (Society of Automotive Engineers). Pada angka 10 pertama merupakan kode yang
menunjukkan plain carbon kemudian kode xx setelah angka 10 menunjukkan
komposisi karbon (Glyn, 2001). Baja AISI 1045 termasuk baja karbon menengah
dengan kadar karbon 0,42 - 0,50%. Dengan kandungan baja karbon medium ini,
memungkinkan baja ini untuk dikeraskan dengan perlakuan panas (heat treatment)
untuk membentuk struktur mikro martensit yang keras. Strukturnya terdiri dari ferit
dan sedikit perlite.
Tabel 2. 1 Unsur Paduan Baja AISI 1045

Carbon Silicon Manganese
(C) (Si) (Mn)
0,45% 0,30% 0,70%
Total 1,45%
(Sumber. PT. Paragon Specialty Metal and Services)
7
2.4 Karakteristik Baja AISI 1045
Baja AISI 1045 tergolong karbon medium yang mempunyai sifat mampu tempa,
cold drawing, machining, heat treating (termasuk flame hardening) serta mempunyai
sifat ketahanan terhadap aus yang baik dengan melalui perlakuan flame atau induction
hardening. Baja ini merupakan salah satu bahan untuk pembuatan kapak, baut, poros,
machinery parts, lightly stressed gears, pinions forming dies, hydraulic shafting, pump
shafts, piston rods, sprocket gear dan lain – lain, dengan kata lain produk yang
mengalami gesekan pada permukaan.
2.5 Sifat mekanik Baja

Sifat mekanik adalah kemampuan suatu bahan untuk menerima beban maupun
gaya tanpa menimbulkan kerusakan pada benda tersebut. Beban-beban tersebut
umumnya berupa beban puntir, tarik, tekan, bengkok, geser dan beban kombinasi.
Beberapa sifat mekanik antara lain sebagai berikut:
2.5.1 Kekerasan
Kekerasan suatu bahan pada umumnya menyatakan ketahanan terhadap
deformasi dan untuk logam dengan sifat tersebut merupakan ukuran ketahanan-nya
terhadap deformasi plastic atau deformasi permanen. Untuk orang-orang yang
berkecimpung dalam mekanika pengujian bahan banyak yang meng-artikan bahwa
kekerasan sebagai ukuran ketahanan terhadap lekukan. Untuk para insinyur perancang
kekerasan sering diartikan sebagai ukuran kemudahan dan kuantitas khusus yang
menunjukan sesuatu mengenai kekuatan dan perlakuan panas dari suatu logam
(Djaprie, S., 1990).
Secara umum terdapat 3 jenis ukuran kekerasan tergantung dari cara pengujian
kekerasannya, ketiga jenis tersebut adalah sebagai berikut:
1. Kekerasan goresan (scrath hardness)
2. Kekerasan Lekukan identation Hardness)
3. Kekerasan Pantulan (rebound) atau kekerasan dinamik (dynamic hardness)
Untuk kekerasan logam dalam jenis lekukan yang banyak dibahas insinyur
berkaitan dalam bidang rekayasa, para ahli mineral biasanya mengutamakan
8
pembahasan dalam jenis kekerasan goresan karena dengan mengukur kekerasan
tersebut dan berbagai mineral bahan bahan lain disusun berdasarkan pada kemampuan
goresan yang satu terhadap yang lain. Skala Mohs merupakan ukuran untuk kekerasan
goresan.
Gambar 2. 1 Pengujian Rockwell

(Sumber: Saedatul Fatimah, 2018)
Pada Tabel 2.1 dapat dilihat bahwa baja medium alloy steel memiliki nilai
kekerasan sekitar 16 HRC, sehingga hasil pengujian data kekerasan sebelum perlakuan
panas sudah sesuai.
Tabel 2. 2 Hardness Table
Rockwell
Type of steel Brinel
B C
Low carbon steel 65 100
Medium carbon steel 16 212
High Alloy Steel 31 294
High carbon steel 42 390
Tool steel 42 390
Hardened tool steel 50 481
Case hardened parts 64
(Sumber: Surdia, 1999)
9
2.5.2 Kekuatan Tarik
Kekuatan Tarik suatu bahan material ditetapkan dengan membagi gaya
maksimum dengan luas penampang mula. Dimensinya sama dengan tegangan, perlu
dicatat bahwa kekuatan Tarik ditetapkan berdasarkan luas penampang mula, sedang
sesungguhnya pada bahan ulet, luas penampang mengecil pada waktu beban
maksimum dilampaui (Kurniawan, 2019).
Kekuatan adalah ketahanan suatu bahan terhadap deformasi plastik di kekuatan
luluh, (Yield Strenght) nilai besaran ini adalah besar gaya pada saat luluh di bagi luas
penampang. Pada baja lunak, terdapat luas luluh yang jelas. Pada bahan lainnya tanpa
batas proposional yang jelas, kekuatan luluh didefinisikan sebagai tegangan yang
diperlukan untuk menghasilkan regangan plastik sebesar 0,2% (atau nilai sesuai
spesifikasi perancang). Kekuatan tarik umumnya dapat dicari dengan melakukan uji
tarik dan mencatat perubahan regangan dan tegangan. Titik tertinggi dari kurva
tegangan-regangan disebut dengan kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile
strength). Nilainya tidak bergantung pada ukuran bahan, melainkan karena faktor jenis
bahan. Faktor lainnya yang dapat mempengaruhi seperti keberadaan zat pengotor
dalam bahan yaitu temperatur, kelembaban lingkungan pengujian, dan juga penyiapan
spesimen.
Gambar 2. 2 Diagram Tegangan-Regangan

(Sumber: (Dwiharsanti, 2017)
2.5.3 Ketangguhan (Thougness)

Ketangguhan pada suatu material adalah menyerap energi pada daerah plastik.
Kemampuan untuk menahan beban terkadang di atas luluh tanpa terjadi patah,
khususnya diperlukan pada bagian bagian misalnya roda gigi, kopling mobil barang
10
dan cangkuk kran. Umumnya ketangguhan menggunakan konsep yang sukar
dibuktikan maupun didefinisikan. Salah satu cara menyatakan ketangguhan adalah
meninjau luas keseluruhan daerah dibawah kurva tegangan – regangan, luas ini
memperlihatkan jumlah energi setiap satuan volume yang dapat dibebankan kepada
material tanpa menyebabkan pecah (Djaprie, S., 1990).
Gambar 2. 3 Daerah Ketangguhan

(Sumber: Djaprie, S., 1990)
2.5.4 Keuletan (Ductility)

Keuletan pada suatu bahan merupakan hal yang diinginkan, karena makin besar
berarti lebih aman dari kemungkinan terjadinya patah, dan lebih mudah untuk diolah
melalui metode pengerolan, penarikan dan seterusnya (Surdia, 1999).
Keuletan banyak ditentukan oleh struktur mikro, ditentukan oleh komposisi
kimia danpaduan, laku panas dan tingkat deformasi dingin yang dialami. Pada baja,
kenaikan kadar karbon akan menaikan kekuatan dan kekerasan tetapi akan menurunkan
keuletan. Demikian pula dengan tingkat deformasi dingin, makin tinggi tingkat
deformasi dingin yang dialami makin tinggi kekuatan dan kekerasan tetapi keuletan
akan makin rendah. Keuletan merupakan salah satu sifat mekanik yang amat penting
karena:
1. Keuletan menunjukan seberapa banyak suatu logam dapat di deformasi tanpa
menjadi patah/retak, hal ini penting dalam menentukan besarnya deformasi yang
akan di lakukan pada proses rolling, extruding, forging, drawing dan lain- lain.
11
2. Kerusakan pada bahan yang memiliki keuletan cukup tinggi biasanya di dahului
oleh adanya deformasi, sehingga bila dijumpai adanya deformasi maka akan
dapat diambil tindakan untuk mencegah terjadinya kerusakan lebih lanjut.
3. Dapat digunakan sebagai indikator dari perubahan komposisi kimia dan kondisi
proses pengerjaan
Gambar 2. 4 Penentuan Tegangan Plastic Setelah Patah

(Sumber: Suarsana 2017)
2.5.5 Kelelahan (Fatique)

Kelelahan merupakan kecenderungan dari logam untuk patah jika menerima
tegangan yang berulang-ulang (cyclic stress) yang besarnya masih jauh dibawah batas
kekuatan elastisitasnya. Pada umumnya sebagian besar dari kerusakan yang terjadi
pada komponen mesin disebabkan oleh kelelahan. Kelelahan merupakan sifat yang
sangat penting tetapi sifat ini sulit diukur karena memiliki banyak faktor lainnya.
2.6 Sifat Fisik Baja

Sifat fisik suatu material dapat dikatakan sebagai sifat material yang
berhubungan dengan struktur atom. Adapun penjelasan dari sifat fisik baja ini adalah
sebagai berikut :
2.6.1 Komposisi Kimia

Baja memiliki kandungan unsur-unsur berbeda-beda didalamnya. Untuk itu
ketika kita ingin mengetahui kandungan kimia dari suatu material usaha yang
dilakukan adalah dengan mengujinya dengan metode pengujian kimia. Alat yang
12
digunakan untuk uji komposisi kimia biasanya adalah Optical Emision Spectroscopy
(OES) dan Scanning Electron Magnetik (SEM).
2.6.2 Struktur Mikro

Metalografi merupakan suatu metode yang digunakan dalam meneliti struktur
mikro dari suatu bahan dan juga dapat digunakan untuk meneliti sifat paduan suatu
material dengan alat yang biasa dipakai dalam meneliti bagian mikro dari suatu
material adalah mikroskop optik (Yogantoro, 2010).
2.7 Perlakuan Panas

Proses perlakuan panas (Heat Treatment) adalah suatu proses mengubah sifat
logam dengan cara mengubah strukur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan
kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi kimia logam yang
bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam
yang diinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses perlakuan panas dapat
mencangkup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari logam.
Perlakuan panas mengacu pada kombinasi operasi pemanasan dan pendinginan
yang diterapkan pada material dalam keadaan padat untuk tujuan tersebut
menghasilkan sifat yang diinginkan. Perubahan sifat akibat perubahan mikrostruktur
pada material yang dihasilkan oleh operasi perlakuan panas. Sifat-sifat paduan besi-
karbon dapat divariasikan dengan batas lebar dengan cara perlakuan panas. Hal ini
membuat zat besi menjadi bahan yang unik dalam lingkup kegunaannya.
Proses perlakuan panas pada dasarnya terdiri dari beberapa tahapan dimulai
dengan pemanasan sampai temperatur tertentu, lalu diikuti dengan penahanan beberapa
saat, baru kemudian dilakukan pendinginan dengan kecepatan tertentu. Secara
sederhana proses perlakuan panas melibatkan tiga tahapan yang terdiri dari tahap
pemanasan, penahanan dan pendinginan.
1. Pemanasan, adalah memanaskan benda kerja atau bahan logam dengan

menggunakan tungku pemanas, specimen laju pemanasan tertentu hingga
ketemperatur yang di inginkan.
13
2. Penahanan, Holding time adalah salah satu proses yang dilakukan untuk
bertujuan mendapatkan nilai kekerasan yang tinggi dari suatubahan atau material
yang dilakukan dengan cara menahan temperatur pemanasanatau temperatur
austenit dengan waktu tertentu. Tujuan utama dari prosesholdingtimeatau waktu
penahanan pada proses perlakuan panasadalah untukmemperoleh pemanasan
yang sama atau homogen sehingga bentuk dari fasaaustenit yang didapat pada
bahan mempunyai bentuk yang sama atau homogen.
3. Pendinginan, Quenching merupakan suatu proses pendinginan logam dengan
media udara, oli dan air. Selanjutnya material yang digunakan dicelupkan secara
cepat kedalam media yang ditentukan, dengan waktu yang diinginkan untuk
mencapai kekerasan yang material tersebut.
2.7.1 Anneling
Annealing adalah sebuah perlakuan panas pada material dengan cara
memananskanya pada temperatur didaerah ketesetabilan fasa austenit (diatas garis Ac3
dan Acm) selama beberapa saat Struktur mikro yang terjadi setelah perlakuan panas
tipe ini adalah ferit dan perlit. Perlakuan panas Annealing dapat diaplikasikan pada
material yang telah melewati proses perlakuan pencelupan dingin, tujuan dilakukan
perlakuan panas Annealing adalah untuk menghilangkan tegangan sisa, melunakan
baja sehingga memeberikan mampu mesin yang baik serta meningkatkan ketangguhan
pada baja. Secara umum proses annealing dilakukan dengan cara sebagai berikut: Baja
dipanaskan diatas temperatur kritis ( 723˚C ) selanjutnya ditahan hingga beberapa lama
guna bertujuan agar temperatur merata pada material kemudian dilakukan pendinginan
secara perlahan sambil dijaga agar temperatur bagian baja luar dan dalam merata
hingga diperoleh struktur yang diinginkan.
Ada beberapa tipe perlakuan panas annealing seperti proses annealing,
spherodise annealing, full annealing, dan difusion annealing.
1. Proses annealing adalah pemanasan pada suhu sekitar 600˚C kemudian ditaha
dan didinginkan pada suhu tungku, hasil dari prosses annealing adalah
14
membentuk struktur pearlite dan menghilangkan tegangan sisa sehingga baja
memiliki kekuatan dan ketangguhan setelah proses pemesinan.
2. Spherodise annealing adalah pemanasan pada temperatur sekitar suhu 650˚C
sampai 750˚C hasil yang diperoleh dari spherodise annealing adalah membentuk
struktur ferrit dan sementit serta memperbaiki sifat machinabillity pada baja
karbon tinggi
3. Full annealing adalah pemanasan pada temperatur austenisasi sekitar temperatur
750˚C, tujuan dari full annealing adalah memperbaiki struktur butir dan
membentuk pearlite corse atau perlit kasar dengan sifat yang lunak hasil yang
dapat dieroleh dari full annealing adalah mampu machenabillity yang baik pada
baja. Proses full annealing dilakukan dengan menggunakan pendinginan yang
lambat pada tungku.
4. Diffusion annealing adalah menyeragamkan ukuran butiran austenit menjadi
lebih besar yang dilakukan pada temperatur sekitar 820˚C sehingga hasil dari
diffusion annealing adalah membuat lunak pada baja dengan ukuran butiran
austenit yang besar, proses pembesaran austenit akibat dari difusi atom karbon
yang kembali kedalam struktur austnit akibat perlakuan panas hardening.
Gambar 2. 5 Annealing
(Sumber: Rasyidy, 2017)
15
2.7.2 Normalizing
Merupakan proses perlakuan panas yang dilakukan untuk menghasilkan ukuran
butiran yang halus dan seragam. Selain itu, pada umumnya baja dinormalkan untuk
menghasilkan struktur miko berupa ferit dan perlit yang seragam. Perlakuan panas
normalizing terdiri atas proses austenisasi pada 750˚C diatas temperatur kritis (garis
AC3 untuk material baja Hypoutectoid, garis Acm untuk baja Hypereuctectoid) lalu
diikuti dengan pendinginan udara. Lama pemanasan pada temperatur austenisasi
adalah sekitar satu jam pada ketebalan per satu inchi. Normalizing adalah suatu proses
pemanasan logam hingga mencapai fasa austenit yang kemudian didinginkan secara
perlahan dalam media pendinginan udara. Hasil pendingin ini berupa struktur mikro
ferrit dan perlit namun hasilnya lebu mulus dari annealing. Prinsip dari proses
normalizing adalah untuk melunakan logam. Namun pada baja karbon tinggi atau baja
paduan tertentu dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak tergantung
dari kadar karbon yang tergandung pada baja tersebut.
Gambar 2. 6 Normalizing
(Sumber: Rasyidy, 2017)
2.7.3 Hardening
Hardening biasanya diterapkan pada alat dan beberapa bagian mesin penting
yang ditujukan untuk penggunaan tugas berat, serta untuk semua bagian mesin yang
terbuat dari baja paduan, Tujuan dari hardening sendiri adalah untuk mengembangkan
16
kekerasan tinggi. Tujuan utama dari bagian-bagian mesin pengerasan yang terbuat dari
baja struktural dari kelas pearlitic adalah untuk meningkatkan kekuatan tarik mereka
dan khususnya, elastisitas (yang dicirikan oleh titik luluh).
Perlakuan panas hardening terdisi dari dua tahap utama yakni pemanasan pada
tempretur austenisasi dan pendinginan cepat atau quenching. Austenisasi adalah
pemanasan baja hingga tempratur austenisasi kemudian ditahan hingga beberapa menit
pada umumnya berkisar 15-45 menit yang bertujuan untuk menghomogenkan struktur
kristal, setelah penahanan pada temperatur austenisasi kemudian didinginkan dalam
sebuah media pendingin yang biasanya berupa air, oli dan udara. Struktur mikro yang
terbentuk setelah proses hardening pada umumnya terbentuk adalah austenit sisa,
pearlite dan martensit tergantung dari komposisi karbon baja, suhu austenisasi, lama
waktu penahanan dan jenis pendinginan yang digunakan. Hardening dilakukan pada
kisaran suhu transformasi fasa (723˚C - 900˚C) kemudian didinginkan menggunakan
beberapa media pendingin. Tujuannya untuk mengeraskan material baja. Pengertian
pengerasan adalah perlakuan panas terhadap baja dengan sasaran meningkatkan
kekerasan alami tanpa harus mengubah komposisi kimia material baja. Suhu ideal pada
metode hardening terdapat pada kisaran suhu 800˚C karena pada temperatur ini fasa
dominan berupa fasa martensite dengan sedikit pearlit dan ferit. (Arifin, 2020)
Hardening juga dapat dilakukan pada permukaan logam guna memeberikan sifat
mekanis yang sesuai dengan yang diinginkan.
2.7.4 Tempering
Tempering adalah perlakuan panas yang biasanya diberikan pada baja yang telah
mengalami proses hardening, tujuan dari perlakuan panas tempering ialah
meningkatkan sifat tangguh dan ulet pada material baja akibat tegangan sisa yeng
menyebabkan baja bersifat getas setelah proses hardening.
Tempering terdiri dari memanaskan komponen ke suhu yang diinginkan,
tergantung pada jenis baja, dan menahan pada suhu itu untuk jangka waktu tertentu.
Pendinginan selanjutnya pada suhu kamar harus lambat dan seragam untuk mencegah
17
pembebasan tegangan pengerasan yang tidak seragam yang dapat menyebabkan
lengkungan (Arifin, 2020).
Adapun proses tempering yang pada umumnya dilakukan adalah memanaskan
baja pada temperatur 180˚C-700˚C dengan tempo penahanan dari 30 menit sampai 4
jam kemudian dilakukan pendinginan secara lambat pada umumnya digunakan
tempratur ruang atau tempratur suhu, semakin lambat pendinginan maka sifat yang
dihasilkan akan semakin ulet dan tangguh.
Menurut tujuannya proses tempering dapat dibedakan sebagai berikut:
1. Tempering pada temperatur rendah (150°C-300°C), tempering ini hanya untuk
mengurangi tegangan-regangan kerut dan kerapuhan dari baja, biasanya digunakan
untuk alat-alat potong, mata bor dan lainnya
2. Tempering pada temperatur sedang (300-550°C), tempering ini bertujuan untuk
menambah keuletan (ductility) dan kekerasannya (hardness) sedikit berkurang.
Proses tempering ini digunakan pada alat-alat kerja yang mengalami beban berat,
misalnya palu, pahat dan pegas.
3. Tempering pada temperatur tinggi (550-650°C), tempering ini bertujuan untuk

memberikan daya keuletan (ductility) yang besar sekaligus kekerasanya (hardness)
menjadi tetap rendah. Proses ini digunakan pada material roda gigi, poros
penggerak dan lainnya.
Gambar 2. 7 Tempering
(Sumber: Rasyidy, 2017 )
18
2.7.5 Digram fasa Fe-Fe3C
Diagram keseimbangan fasa Fe-C adalah diagram kesetimbangan logam, konsep
dasar diagram fasa yang umum digunakan yaitu membahas hubungan antara sebuah
logam dengan unsure-unsur yang terkandung didalamnya yang berada dalam keadaan
setimbang. Hubungan ini dinyatakan dalam suhu dan komposisi, dimana setiap
perubahan komposisi dan perubahan suhu akan mempengaruhi struktur mikronya
(ASM handbook, 1991). Melalui diagram fasa ini juga, kita dapat menentukan 3 jenis
baja berdasarkan kadar karbonnya yaitu eutectoid : baja dengan C = 0,8%,
hipoeutectoid : baja dengan C<0,8% dan hypereutectoid : baja dengan C > 0,8
(Herizen, 2020).
Gambar 2. 8 Diagram Fasa Fe-Fe3C

(Sumber: Rico Arifandi, 2020 )
Beberapa fasa yang sering ditemukan dalam baja karbon:

1. Austenit
Austenit merupakan campuran Fe (besi) dan C (karbon) yang terbentuk pada
pembekuan, pada proses pendinginan. Sifat austenit adalah lunak, lentur dengan
keliatan tinggi. Kadar karbon maksimum sebesar 2,14%.
19
2. Ferit
Ferit memiliki maksimum karbon sebesar 0,025%. Ferit bersifat lunak dan liat.
Kekerasan dari ferit umumnya berkisar antara 140-180 HVN.
3. Perlit
Perlit merupakan campuran dari ferit dan sementit dengan kadar karbon 6,67%
yang terletak bersebelahan. Kekerasan dari perlit kurang lebih berkisar antara
180-250 HVN.
4. Bainit
Bainit merupakan fasa yang terjadi akibat pendinginan yang cepat pada suhu
antara 250°C-550°C. Kekerasan bainit kurang lebih berkisar antara 300 - 400
HVN (Yogantoro, 2010).
5. Martensite
Martensit merupakan fasa terjadi akibat pendinginan yang sangat cepat juga
dimana ferit dan sementit bercampur, martensit terbentuk jika kadar C dalam baja
sampai 0,6%, kekerasan dari martensit > 500 HVN. Unsur yang paling dominan
menentukan temperatur tranformasi austenit menjadi fasa martensit adalah
karbon (Ardra.biz, 2019).
6. Sementit
Pada paduan besi melebihi batas daya larut membentuk fasa kedua yang disebut
karbida besi (sementit) sementit terbentuk jika kadar C dalam baja sampai 0,83 -
2%. Kekerasan sementit adalah 800 HVN (Yogantoro, 2010).
2.8 Waktu Penahanan (Holding Time)

Holding time merupakan waktu penahanan yang dilakukan untuk mendapatkan
kekerasan maksimum dari suatu bahan pada proses hardening dengan suhu penahanan
tertentu dengan cara difusi karbon dan unsur paduannya Waktu penahanan sangat
berpengaruh pada saat transformasi karena apabila waktu penahanan yang diberikan
kurang tepat atau terlalu cepat, maka transformasi yang terjadi tidak sempurna dan
tidak homogen selain itu waktu tahan terlalu pendek akan menghasilkan kekerasan
yang rendah hal ini dikarenakan tidak cukupnya jumlah karbida yang larut dalam
20
larutan. Sedangkan apabila waktu penahanan yang diberikan terlalu lama, transformasi
terjadi namun diikuti dengan pertumbuhan butir yang dapat menurunkan ketangguhan
(Purnomo, 2012).
Tabel 2. 3 Pedoman waktu penahanan

Jenis Baja Waktu Tahan (Menit)
Baja karbon dan baja paduan rendah 5-15
Baja paduan menengah 15-25
Low alloy tool steel 10-30
High alloy chrome steel 10-60
Hot-work tool steel 15-30
(Sumber: Ardra.biz, 2019)
2.9 Pendinginan Cepat (Quenching)
Gambar 2. 9 Diagram Continous Cooling Transformation (CCT)

(Sumber: Ardra.biz, 2019)
Quenching adalah proses pemanasan logam sampai suhu austenitisasi,

kemudian didinginkan secara cepat sehingga akan membentuk struktur martensit
yang memiliki kekerasan yang lebih tinggi dari pada struktur perlit dan ferit.
Quenching ini bertujuan menambah kekerasan baja yang biasanya dilakukan untuk
memperoleh sifat tahan aus yang tinggi atau kekuatan yang lebih baik. Tiap jenis
21
media quenching akan memberikan laju pendingin yang berbeda. Kekerasan yang
dihasilkan akan dipengaruhi oleh laju pendinginan tersebut. Laju pendinginan yang
cepat akan didapatkan sifat logam yang keras dan getas, sedangkan untuk laju
pendinginan yang lambat akan didapatkan sifat yang lunak dan ulet (Arfis A, 2012).
Media pendingin yang digunakan dalam proses perlakuan panas adalah air. Air
adalah senyawa kimia dengan rumus kimia H2O. Air memiliki sifat tidak
berwarna, tidak terasa dan tidak berbau. Air memiliki titik beku 0ºC dan titik didih
100ºC (Halliday dan Resnick, 1985). Pendinginan menggunakan air lebih baik
dibandingkan dengan oli (minyak) karena air dapat menyerap panas yang
dilewatinya dan akan cepat menjadi dingin. Kemampuan panas yang dimiliki air
besarnya 10 kali dari minyak (Soedjono, 1978). Sehingga akan dihasilkan
kekerasan dan kekuatan yang baik pada baja. Pendinginan menggunakan air
menyababkan tegangan dalam, distorsi dan retak (Astrini, 2016).
Gambar 2. 10 Laju Pendinginan Media Pendingin

(Sumber: Arfis A, 2012)
2.9.1 Pendinginan langsung (Direct Quenching).

Pendinginan secara langsung dari media hardening efek yang timbul adalah
kemungkinan adanya pengelupasan pada benda kerja. Pada pendinginan langsung ini
diperoleh permukaan benda kerja yang getas.
22
Gambar 2. 11 Grafik pendinginan langsung
(Sumber: Pieter Th. Berhitu ST. MT, 2014)
Untuk mencapai struktur martensit maka austenit yang terjadi harus didinginkan
cukup cepat, setidaknya dapat mencapai laju pendidinginan kritis dari baja yang
bersangkutan. Untuk ini baja harus didinginkan dengan media pendingin tertentu yang
umumnya ditentukan oleh jenis baja/ paduannya (Sumber: Pieter Th. Berhitu ST. MT,
2014).
2.9.2 Pendinginan tunggal (Single Quenching).

Single Quenching merupakan pendinginan dari benda kerja setelah benda kerja
tersebut telah didinginkan pada suhu ruang.
Gambar 2. 12 Pendinginan Tunggal (Single Quenching)

(Sumber: (Arifandi, 2020))
23
Tujuan dari metode ini adalah untuk memperbaiki difusisitas dari atom ± atom
karbon, dan agar gradien komposisi lebih halus.
2.9.3 Double Quenching

Double Quenching adalah proses pendinginan atau pengerasan pada benda kerja
yang telah dikarburasi dan didinginkan pada temperatur kamar kemudian dipanaskan
lagi diluar kotak karbon pada temperatur kamar lalu dipanaskan (Budinski, 1999).
Secara teori hal yang sangat mempengaruhi hasil kekerasan adalah viskositas
(kekentalan) dan densitas (massa jenis) dari media pendingin yang akan digunakan.
Viskositas merupakan tingkat kekentalan yang dimiliki suatu fluida. Semakin tinggi
angka viskositasnya, maka semakin lambat laju pendinginannya. Misalnya pada oli
atau air garam, dimana air garam memiliki tingkat viskositas yang lebih rendah, namun
massa jenisnya tinggi sehingga laju pendinginannya lebih cepat dibandingkan oli yang
memiliki tingkat viskositas yang tinggi berakibat panas sulit menguap dengan cepat
sehingga laju pendinginannya lambat. Densitas merupakan massa jenis yang dimiliki
media pendingin (fluida). Semakin tinggi densitas yang dimiliki suatu media pendingin
maka semakin cepat laju pendinginannya.
Berikut nilai densitas dan kekentalan media quenching yang digunakan (Streeter,
dkk., 1992):
a. Air (ρ = 998 kg/m3), massa jenis air lebih kecil dari air garam tetapi lebih tinggi
daripada oli dan udara, kekentalannya rendah, tetapi laju pendinginannya lebih
lambat dari air garam.
b. Oli (ρ = 981 kg/m3), oli memiliki kekentalan yang tinggi dibandingkan media
pendingin lainnya dan massa jenis yang rendah sehingga laju pendinginannya
lebih lambat daripada air garam dan air.
c. Udara (ρ = 1,2 kg/m3), udara memiliki massa jenis dan viskositas yang sangat
kecil sehingga laju pendinginannya sangat lambat.
Menurut Azizah dan Pradani (2017) mengenai media pendingin, yaitu:
b. Media pendinginan air secara umum digunakan dalam pendinginan dengan
karakteristik yang ideal, karena proses laju pendinginan dengan air berlangsung
24
dengan cepat. akan berpengaruh pada salah satu sifat logam yang ingin diperoleh
pada material berupa sifat kekerasan logam. Semakin cepat laju proses
pendinginan maksimal kekerasan juga semakin meningkat. Akan tetapi diikuti
juga kecenderungan terjadinya kerusakan atau keretakan yang berlebihan
menyebabkan material menjadi getas.
c. Media pendinginan dengan oli laju pendinginannya lebih lambat jika
dibandingkan dengan media pendinginan air. Sehingga terjadinya kerusakan
berupa keretakan pada material dihasilkan sangat minim.
d. Media pendinginan udara lebih lambat jika dibandingkan dengan media
pendingin air, sehingga sangat minim terjadi kerusakan.
2.10 Gear Sprocket

Gear Sproket adalah roda bergerigi yang berpasangan dengan rantai, track, atau
benda panjang yang bergerigi lainnya. Gear sprocket pada motor menjadi salah satu
sistem penggerak sehingga motor bisa melaju dengan kecepatan penuh. Gear sprocket
dan chain sprocket adalah sebuah komponen yang mungkin tergolong kecil, dan
memiliki harga yang tidak terlalu mahal. Akan tetapi Gear dan rantai juga memiliki
fungsi yang sangat penting bagi sebuah kendaraan bermotor. Karena dua komponen ini
sering mengalami gesekan satu sama lain maka tentu memerlukan sebeuah perlakuan
yang dimana meningkatkan nilai kekerasan dari gear sprocket tersebut.
Gambar 2. 13 Gear Sprocket

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
25
2.11 Uji Kekerasan
Pengujian kekerasan dengan metode rockweel cocok untuk semua jenis
material yang keras maupun lunak, penggunannya sederhana dan penekanannya dapat
dengan leluasa.
Tabel 2. 4 Skala kekerasal rockweel

Skala Penekan Beban Utama Dial
B Bola Baja 1/16” 100 Merah
C Intan 150 Hitam
A Intan 60 Hitam
D Intan 100 Hitam
E Bola Baja 1/8” 100 Merah
F Bola Baja 1/16” 60 Merah
G Bola Baja 1/16” 150 Merah
H Bola Baja 1/8” 60 Merah
K Bola Baja 1/8” 150 Merah
L Bola Baja ¼” 60 Merah
M Bola Baja ¼” 100 Merah
P Bola Baja ¼” 150 Merah
R Bola Baja ½” 60 Merah
S Bola Baja ½” 100 Merah
V Bola Baja ½” 150 Merah
(Sumber: Prof. Ir. Tata Surdia Ms.Met E. 1984)
Tabel diatas menunjukan bagaimana memilih skala Rockwell. Skala kekerasan

B, C dan A adalah untuk bahan Logam dan dibawahnya dipakai untuk bahan yang
sangat keras seperti karbida tungsten, skala D dan dibawahnya dipakai untuk batu
gerinda sampai plastic. Pengujian Rockwell superfisial mempergunakan beban yang
ringan untuk memperbaiki ketelitian dari penekan dengan cara penggunaan yang sama,
26
juga dapat mengukur kekerasan dari permukaan dari bahan yang dikeraskan
permukaannya (Surdia, 1999)
Berikut merupakan ukuran perbandingan dari setiap pengujian kekerasan:
Tabel 2. 5 Karakteristik berbagai pengujian kekerasan

Cara Brinell H2 Rockwell Rockwell Vickers H2 Kekerasan Shore Hc
Pengujian H,A, H2C Superficiall Mikro
H,30T, H2 Hv
30N
Penekan Bola Baja Kerucut Kerucut Piramida Jenis Palu

10mm Intan 120˚ Intan 120˚ intan sudut Vikers Intan 3 g
Karbida Bola Baja Bola 1/16- bidang knoop
1/16 -1/2 1/2 berhadapan sudut 130˚ -
136˚ 172˚
Beban 500-3000 Beban mula Beban mula 1-120 kg 1-500 g
kg 10 kg beban 3 kg, beban
total total 15,30
60,100,150 dan 45 kg
kg
Kekerasan Beban Dalamnya Dalamnya Beban Luas Beban Luas Tinggi
Luas Penekanan Penekanan Penekanan Penekanan Pantulan
Penekana 6,5 dari
n 10 tinggi
pantulan
asal
adalah
100”
(Sumber: Prof. Ir. Tata Surdia Ms.Met. E. 1984)
2.12 Uji Impak

Sifat ketangguhan adalah kemampuan suatu bahan/material dalam menyerap
energi atau gaya yang diberikan pada bahan/material tersebut patah (Peer Group
Material, 2008). Uji impak untuk mengukur kemampuan suatu bahan dalam menerima
beban tumbuk yang diukur dengan besarnya energi yang diperlukan untuk mematahkan
27
spesimen dengan ayunan. Uji impak berguna untuk melihat dampak yang ditimbulkan
oleh adanya takikan, bentuk takikan, temperatur, dan faktor-faktor lainnya. Energi
yang diserap material dapat dihitung dengan menggunakan prinsip perbedaan energi
potensial. Proses yang telah dijelaskan tadi dapat diubah kedalam berbagai tanggapan
dari bahan itu sendiri, yaitu:
1. Deformasi plastis
2. Efek hysteresis
3. Efek inersia
Secara umum metode pengujian impak terdiri dari 2 jenis, yaitu:
1. Metode Charpy
Metode ini merupakan metode yang secara sistematis dapat dijelaskan bahwa
letak specimen berada pada penumpu dengan arah mendatar serta arah beban
berlawanan arah dengan titik takik sesimen uji.
Gambar 2. 14 Mesin Uji Impak

(Sumber: Deliana Ramdaniawati, 2014)
Pada mesin uji impak, bandul dengan ketinggian tertentu berayun dan memukul
spesimen. Ketika bandul memberikan gaya terhadap specimen uji maka energi
potensial yang dimiliki oleh bandul tersebut akan menurun secara drastis.
28
2. Metode Izod
Pengujian tumbuk dengan meletakkan posisi spesimen uji pada tumpuan dengan
posisi dan arah pembebanan searah dengan arah takikan.
Gambar 2. 15 Ilustrasi Skematis Pengujian Impak

(Sumber: Rico Arifandi, 2020)
Gambar 2. 16 Pembebanan Impak pada Benda Uji Charpy dan Izod

Perbedaan dari kedua metode tersebut terletak dari peletakan keadaan spesimen
pada titik penumpu sehingga akan berbeda pada hasil kedua metode tersebut. Selain itu
29
juga alat pencekam pada metode izod dapat menyerap energi sehingga hasil dari
pengujian tentang energi yang didapat bukanlah energi yang mampu diserap oleh
material seutuhnya. Perbedaan kedua terletak pada bentuk spesimen benda uji dan
bentuk takiknya.
Gambar 2. 17 Standar ASTM E23-56T Uji Impak

Jenis-jenis patahan:
1. Patahan getas
Patahan yang terjadi pada benda yang getas, misalnya: besi tuang, dapat
dianalisis Permukaan rata dan mengkilap, potongan dapat dipasangkan kembali,
keretakan tidak dibarengi deformasi, nilai pukulan takik rendah.
2. Patahan ulet
Patahan yang terjadi pada benda yang lunak, misalnya: baja lunak, tembaga,
dapat dianalisis. Permukaan tidak rata buram dan berserat, pasangan potongan
tidak bisa dipasang lagi, terdapat deformasi pada keretakan, nilai pukulan takik
tinggi.
30
3. Patahan Campuran
Patahan yang terjadi pada bahan yang cukup kuat namun ulet, gabungan patahan
getas dan patahan liat, permukaan kusam dan sedikit berserat, potongan masih dapat
dipasangkan, ada deformasi pada retakan (Zainal Fakri, dkk, 2019)
Faktor penyebab kegagalan uji impak :

1. Faktor konsentrasi tegangan (notch)
Notch atau takikan pada suatu material akan mengakibatkan triaxial stress dan
notchakan membuat konsentrasi tegangan akan jauh lebih besar serta membuat
material akan semakin getas, oleh karena itu material akan mudah patah. Ketika
takikan dibuat semakin tajam akan meningkatkan tegangan geser.
2. Faktor temperatur
Pada kondisi temperatur tinggi, material akan cenderung lebih ulet
dibandingkan pada tempertur rendah, pada temperatur rendah material cenderung
lebih getas. Semakin rendah temperatur, kemampuan material menyerap energi
impak akan berkurang, sehingga material lebih mudah patah.
3. Faktor laju regangan

Pada laju regangan yang normal, material akan cenderung lebih ulet, namun
apabila material diberi laju regangan yang sangat tinggi akan membuat material
cenderung lebih getas, karena pada laju regangan tinggi dislokasi tidak sempat
bergerak untuk menuju deformasi plastis (coursehero.com, 2020).
2.13 Uji Tarik

Pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat mekanis dan perubahan-
perubahannya dari suatu logam terhadap pembebanan tarik seperti tegangan, regangan,
dan modulus elastisitas. Pengujian tarik merupakan jenis pengujian yang paling banyak
dilakukan karena mampu memberikan informasi perilaku mekanis material. Pengujian
ini umumnya diperuntukan bagi pengujian beban-beban statik. Beban tarik tersebut
dimulai dari nol dan berhenti pada beban atau tegangan patah tarik (Ultimate Strenght)
dari logam yang bersangkutan. Beban uji yang telah dinormalisasikan ukurannya
31
dipasang pada mesin uji tarik, kemudian diberi beban (gaya tarik) secara perlahan-
lahan dari nol hingga maksimum. Pengujian tarik dilakukan dengan mesin uji tarik atau
dengan Universal Testing Machine (UTM).
Pada proses pengujian tarik teradapat sebuah siklus yang terjadi pada material
yaitu yang pertama adalah proses elastisitas dimana material masih dapat kembali pada
posisinya saat mengalami perubahan, yang kedua material berubah menjadi plastis
yang mana pada proses ini jika material mengalami perubahan maka tidak akan
kembali pada posisi semula, yang ketiga merupakan nilai kekuatan tarik tertinggi (batas
maksimal) pada material yang biasanya menyebabkan Necking pada baja lunak, yang
terakhir adalah material putus.
Gambar 2. 18 Grafik Tegangan Regangan

Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan dan regangan dari suatu
benda besarnya nilai modulus elastisitas yang juga merupakan perbandingan antara
tegangan dan regangan (Pinem, 2010).
32
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Gambar 3. 1 Diagram Alir

33
3.2 Studi Literatur
Pada tahap ini dilakukan studi literatur sebagai salah satu pendukung dalam
penyelesaian masalah dan untuk tercapainya tujuan dari penelitian ini. Studi literatur
dilakukan dengan melakukan kajian pustaka tentang karakteristik dan sifat mekanik
baja, pengaruh hardening dan cooling serta pengujian kekerasan, uji tarik dan uji
impak. Sumber pustaka yang digunakan berupa buku, jurnal, laporan penelitian, dan
skripsi yang sudah ada, serta hasil pencarian pustaka di internet.
3.3 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilakukan dibeberapa tempat dimulai dari bulan Maret 2021
sampai dengan bulan Juli, sebagai berikut:
Tabel 3. 1 Waktu Penelitian

Bulan
No Jenis Kegiatan Maret April Mei Juni. Juli
1 Studi Literatur
2 Persiapan Alat dan Bahan
3 Pelaksanaan Penelitian
4 Pengumpulan Data dan
Analisa
5 Pembuatan Laporan Skripsi
(Sumber Doukemntasi Pribadi)
4. Pengujian Komposisi Kimia Bahan

Uji Komposisi Kimia Baja AISI 1045 dilakukan di Laboratorium Teknik Mesin
Universitas Negeri Malang
5. Pembuatan Spesimen dilakukan di Laboratorium Manufauktur Produksi Insttitut
Teknologi Nasional Malang
6. Proses Hardening dilakukan di Laboratorium Material Institut Teknologi
Nasional Malang
34
7. Pengujian Tarik, Kekerasan dan Impak dilakukan di Laboratorium Material
Institut Teknologi Nasional Malang
3.4 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut:
3.4.1 Alat
Berikut Alat - Alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Tungku Pemanas (Furnace)
Gambar 3. 2 Furnace
Tungku Pemanas berfungsi sebagai tempat perlakuan panas saat proses
hardening berlansung.
35
2. Mesin Uji Kekerasan Rockweel Hardness Tester
Gambar 3. 3 Rockweel Hardness Tester

(Sumber: Samsul arifin, 2020)
Alat uji kekerasan yang berfungsi sebagai alat untuk mengukur kekerasan
baja.
3. Mesin Uji Kekuatan Tarik
Mesin uji tarik berfungsi sebagai alat untuk mengukur kekuatan tarik dari
sebuah baja.
4. Mesin Uji Impact
Gambar 3. 4 Mesin Uji Impak

Alat uji impact berfungsi sebagai alat untuk mengukur ketangguhan baja
saat menerima beban kejut.
36
5. Mesin Frais
Gambar 3. 5 Mesin Frais

Mesin frais berfungsi untuk memotong dan membentuk bidang/logam pada
suatu benda yang menjadi obyek kerja dari mesin, proses ini dilakukan pada
saat pembentukan specimen uji impak.
6. Mesin Bubut
Gambar 3. 6 Mesin Bubut

(Sumber: Doumentasi Pribadi)
Mesin bubut berfungsi untuk pemotongan benda kerja dilakukan dengan

membuat sayatan pada benda kerja dimana pahat digerakkan secara translasi dan
37
sejajar dengan sumbu dari benda kerja yang berputar. Proses ini dilakukan pada saat
pembentukan specimen uji tarik
3.4.2 Bahan
Berikut bahan – bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Baja AISI 1045
Gambar 3. 7 Baja AISI 1045

Baja dipotong dengan ukuran Panjang : 55 mm Lebar :10 Tinggi :10 mm sesuai
standart ASTM E23-56T uji impact dan Standart uji Tarik ASTM A370 dengan
ukuran Panjang : 25 cm Diameter : 2,5 cm Radius : 9º
2. Udara
Digunakan sebagai media pendinginan (cooling) setelah prose hardening
3.5 Prosedur Penelitian
Adapun prosedur yang dilakukan dalam penelitian ini antara lain:
38
3.5.1 Uji Komposisi Kimia Bahan
Gambar 3. 8 Spesimen Uji Komposisi

Material yang akan diuji pada penelitian ini adalah Baja AISI 1045 proses dari
pengujian komposisi material yaitu untuk mendapatkan hasil seberapa besar nilai unsur
penyusun material misalnya dari unsur utama Fe, C, Mn, Si. Berikut adalah tahap
proses uji komposisi:
1. Pemotongan Material
Memotong material yang digunakan sebagai spesimen pengujian komposisi
menggunakan gerinda. Bersihkan salah satu permukaannya dengan menggunakan
amplas atau gerinda duduk hingga sampai halus.
2. Material yang telah dibersihkan kemudian ditempatkan pada bed dan dibakar
dengan semacam elektroda sampai mengelami pelumeran atau rekristalisasi. Pada
saat rekristalisasi dari mesin alat uji akan menangkap warna dengan menggunakan
sensor cahaya yang terdapat pada mesin uji, kemudian akan diteruskan dalam
kemputer yang akan menangkap hasilnya.
39
Gambar 3. 9 Keterangan hasil uji komposisi kimia
(Sumber: Dokumentasi pribadi)
3.5.2 Pembuatan Spesimen

Material yang akan dibentuk pada proses ini adalah baja AISI 1045, berikut adalah
tahap proses pembuatan spesimen:
1. Pembentukan Spesimen
Pembentukan spesimen ini dilakukan dengan menggunakan mesin potong frais
dengan ukuran panjang: 55 mm, lebar: 10 mm dan tinggi: 10 mm dibuat takik
dengan sudut “V” (45º) kedalaman : 6 mm, tinggi takik : 4 mm pada tengah-tengah
spesimen. Dibuat sebanyak 9 spesimen sesuai Standar ASTM E23-56T Uji Impak
charpy. Pada setiap spesimen diberikan angka 1-9 untuk menandai spesimen,
yakni semua spesimen akan dilakukan proses hardening dengan variasi
temperature dan media pendingin (udara).
Gambar 3. 10 Spesimen Uji Impak ASTM E23-567

40
Pembentukan Spesimen kedua untuk uji kekuatan Tarik dengan menggunakan
mesin bubut dengan ukuran specimen yaitu D = 25 mm d = 8,5 mm h = 60 mm r
= 12 mm Lo + m 60 mm dan Lt = 250 mm sesuai dengan Standart ASTM A370
Gambar 3. 11 Spesimen Uji Tarik ASTM A370

2. Proses Pengamplasan
Proses ini menggunakan kertas gosok amplas pasir 80 dan 120 dimaksudkan untuk
menghilangkan kontaminasi dan kotoran pada permukaan spesimen.
3. Proses Pembersihan
Proses pembersihan dengan menggunakan kain lap yang berfungsi untuk
membersihkan sisa bekas pengamplasan.
3.5.3 Proses Perlakuan Panas Hardening

Proses perlakuan panas dengan metode hardening dilakukan di Laboratorium
Metalurgi Institut Teknologi Nasional Malang.
Langkah-langkah untuk melakukan proses perlakuan panas metode hardening,
antara lain:
1. Masukkan spesimen yang akan dilakukan proses hardening ke dalam tungku.
Setelah seluruh spesimen sudah masuk dan tertata rapi, lalu nyalakan dapur
pemanas selanjutnya spesimen dipanaskan dengan variasi temperature 850℃,
900℃ hingga mencapai suhu 950℃ dengan waktu penahanan (holding time)
selama 30 menit.
41
2. Pada specimen uji tarik dan kekerasan dengan jumlah sampel spesimen sebanyak
3 buah diambil menggunakan alat kemudian dimasukkan ke dalam media
pendingingan udara.
3. Pada spesimen kekerasan dengan jumlah sampel spesimen sebanyak 3 buah
diambil menggunakan alat kemudian dimasukkan ke dalam media pendingingan
udara.
3.5.4 Proses pengujian

1. Uji kekerasan Rockweel Hardness Tester
Pengujian Rockwell Hardness Tester dilakukan di Laboratorium Material Institut
Teknologi Nasional Malang. Pada sampel pengujian kekerasan harus diratakan terlebih
dahulu permukaannya untuk menghindari melesetnya pengambilan data pada mesin
pengujian rockwell. Adapun langkah – langkah sebagai berikut:
a. Persiapan alat kekerasan rockwell, dengan cara hidupkan alat uji. Memasang
beban mayor sebesar 150 kg di belakang alat uji. Kemudian, memasang indentor
untuk skala C berupa diamond cone dan mengatur handel pada posisi atas.
b. Pemasangan spesimen dengan meletakkan spesimen pada meja uji dan memutar
engkol agar berdekatan dengan indentor.
c. Proses kalibrasi alat uji, posisikan spesimen hingga menyentuh indentor dengan
cara memutar piringan/turn wheel searah jarum jam hingga jarum besar pada skala
jam ukur yang berwarna hitam berputar 2,5x dan menunjuk pada angka 0,
sedangkan jarum kecil menunjuk pada titik merah.
d. Proses pengujian, dengan cara menekan handle secara cepat, maka indentor akan
mengenai permukaan spesimen kemudian jarum besar pada skala akan berputar.
Selanjutnya, tunggu hingga jarum besar pada skala jam ukur berhenti.
e. Proses pembacaan nilai kekerasan, dengan cara melihat posisi jarum besar pada skala
jam ukur yang berwarna hitam.
f. Pada pengujian titik kedua dan ketiga dilakukan dengan cara menggeser letak
spesimen pada landasan sesuai dengan posisi yang diinginkan. Setelah itu, melakukan
proses kalibrasi alat uji untuk menghasilkan nilai yang akurat. Lalu menekan handle
42
secara cepat untuk mendapatkan nilai kekerasan di posisi tersebut. Hasil nilai
kekerasan dilihat pada angka skala jam ukur yang ditunjuk oleh jarum besar.
g. Setelah itu dilakukan proses perhitungan hasil atau nilai kekerasan yang dihasilkan
pada Baja AISI 1045
2. Uji Impak (Metode Charpy)

Uji impak dilakukan dengan menggunkan alat uji impak charpy. Uji impak
merupakan suatu pengujian yang dilakukan untuk menguji ketangguhan suatu
spesimen bila diberikan beban secara tiba-tiba melalui tumbukan. Ketangguhan adalah
ukuran suatu energi yang diperlukan untuk mematahkan atau merusak suatu bahan
yang diukur dari luas daerah dibawah kurva tegangan regangan. Uji impak adalah
pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat (rapid loading). Uji impak
(fatigue) menggunakan jenis beban dinamik. Pada uji impak, digunakan pembebanan
yang cepat (rapid loading). Pada pembebanan cepat atau disebut dengan beban impak,
terjadi proses penyerapan energi yang besar dari energi kinetik suatu beban yang
menumbuk ke spesimen. Proses penyerapan energi ini, akan diubah dalam berbagai
respon material seperti deformasi plastis, efek histerisis, gesekan dan efek inersia.
Metode pengujian impak charpy dilakukan untuk mengetahui ketahanan benda
terhadap keadaan patah.
Berikut langkah-langkah pengujian impak charpy: dalam berbagai respon material
seperti deformasi plastis, efek histerisis, gesekan dan efek inersia. Metode pengujian
impak charpy dilakukan untuk mengetahui ketahanan benda terhadap keadaan patah.
Berikut langkah-langkah pengujian impak charpy:
a. Pertama-tama menpersiapkan spesimen uji (Baja karbon AISI 1045) yang
sebelumnya sudah di bentuk standar uji impak ASTM E23-56T.
b. Angkat beban pendulum (berat pendulum : 30 kg dan panjang lengan : 0,75m)
c. Letakkan spesimen pada batang uji atau tumpuan dengan bantuan penjepit.
d. Atur alfa pada sudut yang sudah ditentukan (146º).
e. Lepaskan pendulum atau bandul dengan cara menekan tombol dan menarik
handel-nya.
43
f. Pendulum akan jatuh dan memukul spesimen secara otomatis.
g. Lakukan pengereman setelah palu menghantam spesimen dengan ketinggian
maksimalnya.
h. Lalu catat hasil yang ditunjukkan oleh jarum (sudut beta) pada alat uji impak.
i. Hitung energi impak dan harga impaknya.
3. Pengujian Kekuatan Tarik

Pada proses pengujian kekuatan tarik dilakukan 3 kali pengujian dari 4 (empat)
sampel pengujian berdasarkan metode penelitian eksperimental (Sugiyono, 2008),
dimana pengujian kekuatan tarik minimal 2 kali pengujan yang bertujuan untuk
mengetahui hasil eksperimen dari perbedaan hasil pengujian kekuatan tarik pada
sampel. Metode yang digunakan pada pengujian kekuatan tarik yaitu dengan cara
memberikan beban gaya sesumbu. Akibat dari penarikan gaya terhadap bahan adalah
perubahan bentuk (deformasi) bahan, seperti pergeseran butiran kristal logam hingga
terlepasnya ikatan kristal tersebut karena gaya maksimum. Berikut ini merupakan
prosedur pengujian kekuatan tarik:
a. Persiapan alat pengujian kekuatan tarik, dengan cara menyambung-kan alat uji
tarik kedalam komputer kemudian menghidupkan komputer dan mesin uji tarik.
b. Proses input data sampel uji, dengan cara membuka aplikasi uji tarik kemudian
input ukuran benda kerja pada aplikasi komputer, antara lain: panjang, panjang
ukur, lebar, tebal mula-mula, jenis bahan spesimen, beserta standar sampel uji tarik
yang digunakan.
c. Proses kalibrasi alat uji, dengan cara menaikkan hidrolis dengan me-nekan tombol
Hyd ON pada control box mesin dan diputar sedikit searah jarum jam potensionya
(buka Hyd Valve) supaya silinder hidrolis mengangkat beban mesin uji beberapa
mm sampai grafik datar horizontal, kemudian klik Force Zero pada aplikasi
komputer. Setelah itu, matikan mesin hidrolis dengan menekan tombol Hyd OFF
pada control box sampai frame mesin uji turun atau nilai Displacement kembali ke
0 mm kemudian klik Clear Chart.
44
d. Pemasangan sampel uji tarik baja AISI 1045 sebelum perlakuan panas, dengan
cara mencekam pada ujung atas dan bawah sampel uji tarik menggunakan cekam
silinder kemudian dikencangkan dengan kunci inggris.
e. Proses pengujian kekuatan tarik, dimulai dengan cara klik Start Test pada aplikasi
komputer untuk mulai merekam grafik data uji dan menekan tombol hidrolis Hyd
ON pada control box serta memutar sedikit potensionya searah jarum jam (buka
Hyd Valve), kemudian tunggu hingga grafik nilai kekuatan maksimum dihasilkan
sehingga menyebabkan sampel mengalami deformasi hingga patah, selanjut-nya
matikan mesin hidrolis dengan menekan tombol Hyd OFF pada control box.
f. Pelepasan sampel pengujian kekuatan tarik, dengan menggunakan kunci inggris
selanjutnya memasukan sampel uji tarik ke dalam kantong yang sudah diberi nama
sampelnya agar tidak tertukar.
g. Nilai hasil pengujian kekuatan tarik berupa nilai kekuatan tarik maksimum akan
langsung ditampilkan pada komputer karena meng-gunakan mesin uji tarik
otomatis (mesin uji tarik digital), nilai yang dihasilkan menggunakan satuan Max
Force (Kgf). Dari data yang diperoleh pada aplikasi pengujian kekuatan tarik,
kemudian disesuaikan pada format cetak data hasil pengujian kekuatan tarik,
setelah itu simpan dokumen berekstensi pdf.
h. Proses pencetakan dokumen, dokumen data hasil pengujian kekuatan tarik (pdf)
yang terdiri dari identitas sampel pengujian kekuatan tarik, nilai kekuatan tarik,
dan grafik kekuatan tarik, kemudian dicetak pada kertas A4 dengan menghidupkan
mesin printer yang tersambung dengan komputer.
i. Pada pengujian kekuatan tarik sampel kedua dan ketiga dilakukan dengan cara
mengulang tahapan dari proses input data sampel uji, proses kalibrasi alat uji,
pemasangan sampel uji, proses pengujian kekuatan tarik, pelepasan sampel uji
hingga proses pencetakan dokumen hasil pengujian kekuatan tarik.
3.5.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan kegiatan mencari data pada proses pengujian
terkait penelitian. Data-data yang dikumpulkan dalam penelitian ini antara lain:
45
1. Pengumpulan Data Pengujian Kekerasan
Pada proses pengujian kekerasan dilakukan pemilihan 3 titik uji dari setiap sampel
pengujian berdasarkan metode penelitian eksperimental (Sugiyono, 2008). Hasil dari
pengujian kekerasan diolah dalam tabel terlebih dahulu untuk menentukan, titik
pengujian, kekerasan, serta rata-rata.
Tabel 3. 2 Data Hasil Pengujian Kekerasan Setelah Perlakuan Panas

Kekerasan Rata – Rata
Spesimen Pengujian Kekerasan
(RHN) (RHN)
Setelah 1
Perlakuan 2
Panas 3
2. Pengumpulan Data Pengujian Kekuatan Tarik

Pada proses pengujian kekuatan tarik dilakukan pemilihan 9 (sembilan) sampel
pengujian berdasarkan metode penelitian eksperimental (Sugiyono, 2008). Langkah
awal pengumpulan data untuk pengujian kekuatan tarik dengan mencatat ukuran
spesimen awal sebelum dilakukannya pengujian. Selanjutnya pengujian kekuatan tarik
pada spesimen akan memperoleh grafik, kemudian didapatkan nilai kekuatan tarik
dalam nilai satuan Kgf.
Tabel 3. 3 Hasil Pengujian Tarik Setelah Perlakuan Panas

Kekuatan Tarik Rata-Rata
Spesimen Sampel Pengujian Maksimum (Kgf)
(Kgf)
Setelah 1
Perlakuan 2
Panas 3
3. Pengumpulan Data Pengujian Impak

Pada proses pengujian impact dengan metode Charpy (Charpy Method) batang
impak biasa, banyak di gunakan di Amerika Serikat. Benda uji Charpy mempunyai luas
46
penampang lintang bujursangkar (10 x 10 mm) dan mengandung takik V-45°, dengan
jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm. Benda uji diletakan pada tumpuan dalam
posisi mendatar dan bagian yang tak bertakik diberi beban impak dengan ayunan
bandul (kecepatan impak sekitar 16 ft/detik). Benda uji akan melengkung dan patah
pada laju regangan yang tinggi, kia-kira 103 detik.
Tabel 3. 4 Data Hasil Pengujian Impak
Jumlah 1 b t h Cos Cos EI HI Rata-

sample (mm) (mm) (mm) (mm) β α (J) (J/mm2) rata
(°) (°) (J/mm2)
3.2.6 Analisa Data dan pembahasan

Dari data-data yang diperoleh selama proses pengujian maka tahap selanjutnya
akan di analisa sesuai dengan pengujiannya masing – masing. Analisa yang akan
dilakukan antara lain:
1. Analisa Kekerasan
Analisa kekerasan ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kekerasan dari hasil
pengujian dimana untuk menentukan tingkat kekerasan pada masing-masing sampel
pengujian sebelum perlakuan panas sampel setelah perlakuan panas. Kemudian dari
dua data hasil pengujian tersebut akan diambil nilai rata - rata yang akan menghasilkan
analisa sebab perbedaan nilai rata-rata dari masing-masing sampel pengujian. Dari data
yang diperoleh dapat dianalisa pengaruh perlakuan panas hardening terhadap
kekerasan
2. Analisa Kekuatan Tarik
Analisa kekuatan tarik dilakukan untuk mengetahui akibat dari penarikan gaya
terhadap bahan, seperti perubahan bentuk (deformasi) bahan, yaitu pergeseran butiran
kristal logam hingga terlepasnya ikatan kristal karena gaya maksimum. Proses
terjadinya deformasi pada bahan hingga putus, dapat dievaluasi melalui tahapan
47
pembebanan tarik. Hasil pengukuran dari pengujian tarik adalah suatu kurva yang
memberikan hubungan antara gaya yang digunakan dan perpanjangan yang dialami
oleh spesimen dan tingkat kekuatan dari hasil pengujian. Dari data hasil pengujian
didapatkan nilai kekuatan dari 4 (empat) sampel spesimen, dengan 1 sampel spesimen
sebelum perlakuan panas dan 3 sampel spesimen setelah perlakuan panas hardening
yang akan dirata-rata kekuatan tariknya. Dari data ini dapat dianalisa pengaruh
perlakuan panas hardening terhadap kekuatan tarik.
Dari pengumpulan dan analisa data, kemudian dilakukan pembahasan terkait
pengujian yang telah dilakukan serta membandingkan hasil pengujian yang diperoleh
dengan penelitian terdahulu yang relevan.
3. Analisa Impak
Analisa impak atau tekan dilakukan untuk mengetahui ketangguhan komposit, Uji
ini bertujuan untuk mengukur ketangguhan suatu bahan dalam menyerap energi beban
kejut. Proses penyerapan energi ini, akan diubah dalam berbagai respon material seperti
deformasi plastis, efek histerisis, gesekan, dan efek inersia.
3.2.7 Kesimpulan
Setelah dilakukan analisa dan pembahasan, maka akan ditarik sebuah kesimpulan
mengenai pengaruh perlakuan panas (heat treatment) dengan metode hardening dan
media pendingin udara terhadap sifat mekanis dari baja AISI 1045.
48
BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data Hasil Uji Kekerasan Baja AISI 1045

4.1.1 Data Hasil Uji Kekerasan Baja AISI 1045
Dalam perlakuan heat treatmen dengan proses hardening disini menggunakan
3 (tiga) variasi temperatur yang dimana tujuan dari perlakuan heat treatmen dengan
proses hardening yaitu untuk meningkatan nilai kekerasan pada suatu material. Adapun
data hasil dari uji kekerasan dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4. 1 Data Hasil Proses Uji kekerasan

Temperatur Jumlah Titik Nilai kekerasan Nilai Kekerasan
No
Hardening Pengujian (RHN) (HBN)
1 85 163
850˚C dengan
1 2 86 167
Pendinginan Udara
3 84 160
Nilai Rata - Rata 84,9 163
1 82 154
900˚C dengan
2 2 83 156
Pendinginan Udara
3 82 154
Nilai Rata - Rata 82,2 155
1 79 143
950˚C dengan
3 2 77 139
Pendinginan Udara
3 78 141
Nilai Rata – Rata 77,9 141
Base Material Sumber PT. Paragon 81,5 152
Setelah didapatkan hasil pengujian seperti diatas, maka akan dilanjutkan

dengan proses penghitungan nilai rata – rata. Dimana bertujuan untuk mencari nilai
rata – rata kekerasan pada setiap temperature yang digunakan. Dari table 4.2 diatas
dapat dilakukan perbandingan hubungan antara temperatur hardening dengan nilai
49
kekerasan yang didapatkan pada Baja AISI 1045 setelah dilakukan proses hardening
dengan holding time 30 menit dapat dilihat pada grafik dibawah.
Temperatur Hardening
165
163
Nilai Kekerasan (HBN) 160
155 155
152
150
145
140 141
135
130
Sebelum 850˚C 900˚C 950˚C
Perlakuan
Grafik 4. 1 Hubungan Antara Nilai Kekerasan (RHN) Rata – Rata dengan

Variasi Temperatur Hardening
4.1.2 Analisa dan Pembahasan Hasil Uji Kekerasan Rockweel

Dari pembuatan specimen yang telah dikemukakan pada sub bab 3.4.2
berdasarkan hasil pengujian kekerasan sebelum dan setelah dilakukan perlakuan panas
(heat treatment) dengan proses hardening pada tabel 4.2. Hasil rata – rata dari pengujian
kekerasan baja AISI 1045 sebelum perlakuan panas mendapatkan nilai kekerasan
sebesar 154 HBN dan setelah diperlakukan panas pada temperatur pertama yaitu 850
˚C mendapatkan nilai kekerasan sebesar 160 HBN, pada variasi temperatur kedua yaitu
900˚C mendapatkan nilai kekerasan sebsesar 154 HBN dan untuk variasi temperatur
ketiga yaitu 950˚C mendapatkan nilai kekerasan 141 HBN. Dari hasil tersebut bisa
dilihat bahwa terjadi penurunan kekerasan pada setiap temperatur yang dimana
semakin tinggi temperatur maka nilai kekerasan pada Baja AISI 1045 akan menurun.
Selisih dari nilai kekerasan (HBN) pada temperatur 850˚C dengan temperatur 900 ˚C
sebesar 4 HBN sedangakn selisih dari temperatur 900 ˚C dengan temperatur 950 ˚C
sebesar 13 HBN yang dimana artinya terdapat penurunan nilai kekerasan. Semakin
tinggi temperatur austenit maka unsur dari perlit akan menurun karena unsur dari
mangan dan silicon menguap akibat temperatur austenit yang semakin tinggi.
50
Berubahnya fasa perlit kasar menjadi fasa ferit disebabkan oleh pemanasan hingga
suhu austenit 950℃.
Pada suhu austenit inilah fasa awal berupa perlit akan berubah menjadi daerah
austenit yaitu daerah dimana semua karbon bebas larut dalam logam, pemerataan
daerah austenisasi dari perlit tergabung dari lamanya waktu penahanan. Selama
mempertahankan waktu penahanan suhu austenit ferit akan berkesempatan untuk
masuk kedalam butir-butir austenit, martensit terbentuk akibat pendinginan
menggunakan udara dari austenisasi 850℃, 900℃ dan 950℃ yang berakibat
terjebaknya karbon sehingga terjadi peregangan kisi dari struktur mikro yang
seharusnya terbentuk menjadi martensit yang berstruktur. Semakin banyak martensit
yang terbentuk maka spesimen akan memiliki sifat keras dan getas. Lamanya waktu
penahanan (holding time) juga akan menimbulkan pertumbuhan butir baru yang dapat
menaikan kekuatan dari material. Fasa ferit dan perlit terbentuk karena karbonnya
rendah dan menjadikan struktur baja pada temperatur meningkat dan martensit stabil.
Semakin keras suatu baja maka akan meningkat keuletan namun lunak dan kekuatan
karbon menurun.
Terbentuknya martensit diakibatkan karena terperangkapnya atom yang tidak
sempat berdifusi karena perlakuan panas. Pembentukan struktur martensit merata
dikarenakan laju pendingin air garam yang bersifat stabil dan merata sehingga austenit
menjadi ferit dan perlit. Massa jenis dari media pendingin juga berpengaruh pada
pembentukan fasa martensit. Atom-atom yang telah terperangkap dalam matrik logam
induk untuk keluar, kemudian akan bereaksi dengan atom-atom lain dan memebentuk
senyawa, peningkatan ini terjadi seiring dengan terjadinya transformasi koheren.
Berdasarkan diagram CCT diperkirakan bahwa kurva pendinginan dengan proses
pendinginan udara telah melewati CCR-nya (critical cooling rate) (Rasyidy, 2017).
Struktur mikro yang terbentuk pada proses pendinginan di udara tidak sepenuhnya
martensit akan tetapi terbentuk struktur mikro lain seperti ferit, cementit, atau bainit
dengan fraksi volume yang kecil. Selain proses pendinginan, temperatur austenisasi
juga mempengaruhi kekerasan pada spesimen uji. Akan tetapi temperatur austenisasi
tidak mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap nilai kekerasan spesimen.
51
4.2 Pengolahan Data Hasil pengujian Impak
4.2.1 Data Hasil Uji Impak
Dalam proses pengujian ini, peneliti menggunakan jenis tarikan Notched
Charpy Tipe. Spesimen dengan sudut α sebesar 45˚. Jumlah specimen dalam pengujian
ini menggunakan 9 spesimen dengan variasi temepratur pada masing – masing 3
spesimen. Berikut merupakan data hasil pengujian impak Baja AISI 1045.
Tabel 4. 2 Data Hasil Uji Impak

Variasi 1 b t h α β Energi HI
No Temperatur
(mm) (mm) (mm) (mm) (˚) (˚) (joule) (joule/mm)
Hardening
55 10 10 100 90 70 5,8243 0,0582
AISI 1045
55 10 10 100 90 71 5,5441 0,0554
Temperatur
1
850˚C 55 10 10 100 90 73 4,9788 0,0498
Rata- Rata 5,42193 0,05446
AISI 1045 55 10 10 100 90 77 3,8307 0,0383

Temperatur 55 10 10 100 90 76 4,1197 0,0412
2 900˚C 55 10 10 100 90 74 4,6938 0,0469
Rata – Rata 4,41473 0,04212
AISI 1045 55 10 10 100 90 79 3,2493 0,0325

Temperatur 55 10 10 100 90 78 3,5405 0,0354
3 950˚C 55 10 10 100 90 79 3,2493 0,0325
Rata- Rata 3,34636 0,03346
Base Material Sumber Jurnal 4,334 0,054
Dari table 4.3 diatas dapat dibandingkan hubungan antara temperatur hardening
dengan nilai kekuatan impak yang dihasilkan Baja AISI 1045 setelah dilakukan
perlakuan panas dengan proses hardening dengan grafik dibawah ini.
52
6
5,41293
ENERGI IMPAK (Joule)

5
4,335 4,41473
4
3,34636
3
0
Sebelum Perlakuan 850˚C 900˚C 950˚C
Grafik 4. 2 Hubungan Temperatur Hardening dengan Energi

Impak (Joule)
0,06
Harga Impak (Joule/mm)
0,054 0,05446
0,05
0,04 0,04212
0,03346
0,03
0,02
0,01
0
Sebelum 850˚C 900˚C 950˚C
Perlakuan
Grafik 4. 3 Hubungan Temperatur Hardening dengan Harga Impak

(Joule/mm)
4.2.2 Analisa dan Pembahasan Hasil pengujian Impak

Dari grafik hubungan temperatur 4.2 berbanding lurus dengan grafik 4.3
sebelum maupun sesudah perlakuan jika energi yang diserap kecil maka akan
memperkecil harga impak dan begitu juga sebaliknya. Dapat dilihat bahwa pada setiap
specimen dengan temperatur berbeda menghasilkan energi impak dan harga impak
yang berbeda pula. Dimana pada temperatur 850˚C menghasilkan energi serap 5,42193
joule dengan harga impak 0,05446 joule/mm, kemudian pada suhu temperatur 900˚C
menghasilkan energy impak sebesar 4,41473 joule dengan harga impak 0,004212
53
joule/mm dan untuk suhu temperatur 950˚C mendapatkan energi impak 3,34636 joule
dengan harga impak 0,03346 joule/mm.
Pada pengujian ini setiap spesimen diberi temperatur berbeda di suhu austenit.
Dari hasil pengujian bisa kita lihat pada temperatur 850℃ merupakan nilai tertinggi,
martensit meningkat bersama harga impak dan temperatur hardening kekerasan dan
keuletan sesuai dengan suhu austenit. Semakin tinggi suhu austenit ditingkatkan maka
semakin ulet spesimen pengujian yang diperlakukan panas namun kekerasan dari pada
baja itu menurun akibat temperatur dan massa jenis dari media pendingin.
Berdasarkan grafik dapat kita lihat bahwa pengaruh temepratur terhadap energi
impak menunjukan energi yang diserap oleh spesimen uji semakin kecil jika
temeperatur hardrening dinaikan serta memberi keuletan terhadap spesimen uji sesuai
temperatur yang diberikan. Semakin besar beban yang diberikan maka energi impak
semakin kecil yang dibutuhkan untuk patah apabila dibeban oleh oleh gaya yang sangat
besar. Semakin rendah nilai impak yang diperoleh maka semakin ulet perpatahan yang
terjadi.
Faktor lain yang mempengaruhi energi yang diserap dan harga impak adalah
bentuk takik dan stress-strain. Bentuk takik mempengaruhi konsentrasi tegangan pada
benda uji yang kemudian akan berpengaruh dengan energi yang diserap untuk
mematahkan suatu benda uji. Kemudian takik akan juga menimbulkan triaxial stress
yang sangat berbahaya karena tidak akan terjadi deformasi plastis dan menyebabkan
material menjadi getas sehingga tidak ada tanda-tanda material akan mengalami
kegagalan. Selain takik, Stress-strain juga mempengarui energi yang diserap dan harga
impak dan faktor yang mempengaruh kesesuaian data dengan teori antara lain kondisi
lingkungan, kelayakan alat uji, kalibrasi alat uji, prosedur kesesuaian dan faktor
penguji.
54
4.3 Pengolahn Data Hasil Pengujian Tarik
4.3.1 Data Hasil Uji Tarik
Dalam penelitian ini peneliti juga melakukan pengujian tarik (tensile test) yang
dimana bertujuan untuk mengetahui tingkat kekuatan material baja AISI 1045 setelah
diperlakukan proses hardening. Adapun data hasil proses pengujian tarik dapat dilihat
pada table berikut.
Tabel 4. 3 Data Hasil Uji Tarik

Variasi Max Yield Tensile Tensile
Jumlah Area e
No Temperatur Force Strength Strength Strength
Spesimen (mm2) %
Hardening (Kgf) (Kgf/mm2) (Kgf/mm2) (MPa)
1 78,54 4379 54,61 55,75 546,72074 15
AISI 1045
Temperatur 2 78,54 5051 56,40 64,31 630,66566 10
1 850 ˚C
3 78,54 5034 59,06 64,10 628,6063 13
Rata – Rata 61,379 601,92237 10,6
1 78,54 4965 55,17 63,21 619,87835 12

AISI 1045
Temperatur 2 78,54 4799 58,56 61,10 599,1863 14
2 900 ˚C
3 78,54 4232 51,44 53,88 528,3823 11
Rata – Rata 59,36 582,12274 12,2
1 78,54 4702 55,32 59,87 587,12414 9
AISI 1045
Temperatur 2 78,54 4822 57,39 61,39 602,03024 15
3 950 ˚C
3 78,54 4965 58,95 63,22 619,97641 21
Rata – Rata 61,496 602,579416 15
Raw Material Sumber PT. Paragon 60,5 593,841691 11
Dari table 4.4 diatas dapat dibandingkan hubungan antara variasi temperatur
hardening dengan nilai kekuatan tarik yang dihasilkan Baja AISI 1045 setelah
dilakukan perlakuan panas (heat treatment) dengan grafik sebagai berikut.
55
605
601,92237 602,579416
600
Tensile Straing (MPa) 595

593,841691
590
585
582,12274
580
575
570
Sebelum 850˚C 900˚C 950 ˚C
Perlakuan
Grafik 4. 4 Hubungan Temperatur Hardening dengan Tensil Straing

(Kgf)
16
15
14
12,2
Elongation (e %)
12
11 10,6
10
8
6
4
2
0
Sebelum Perlakuan 850˚C 900˚C 950˚C
Grafik 4. 5 Hubungan Temperatur Hardening dengan Regangan

Elongation (%)
4.3.2 Analisa dan Pembahasan Hasil Pengujian Tarik

Berdasarkan grafik 4.4 dan 4.5 diatas dapat dilihat sebelum perlakuan
mendapatkan Nilai kekuatan tarik sebesar 593,841691 MPa dengan Elongation sebesar
11% sedangkan setelah perlakuan panas pada temperatur 850˚C didapatkan prosentase
martensit sebesar 601,92237 MPa dengan nilai Elongation sebesar 10,6 %, temperatur
56
kedua 900˚C mendapatkan prosentase martensite sebesar 582,12274 MPa dengan
elongation sebesar 12,2% dan pada temperatur ketiga yaitu 950˚C mendapatkan
prosentase martensit sebesar 602,579416 MPa dengan Elongation sebesar 15%. Dari
hasil pengolahan data tersebut dapat dilihat prosentase perit tertinggi dihasilkan pada
temperatur 950˚C yaitu sebesar 602,579416 MPa dengan Elongation sebesar 15%.
Artinya pada kenaikan suhu austenisasi maka prosentase martensite akan semakin
menurun.
Austenit terjadi pada saat proses pemanasan pada suhu austenit setelah proses
perlakuan panas kemudian baja didinginkan sehingga bisa mendapatkan martensit.
Martensit terjadi tanpa proses difusi, karena terjadi proses percepatan yang tinggi maka
karbon akan sangat berpengaruh pada terbentuknya fasa ferit dan perlit. Untuk
meningkatkan pemakain baja karbon maka perlu meningkatkan sifat mekanik dari baja
terutama dari segi kekuatan (tegangan tarik dan kekerasan).
57
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan pada bab sebelumnya dan penelitian yang telah
dilakukan adapun kesimpulan yang dapat disampaikan sebagai berikut:
1. Pada pengujian kekerasan terdapat nilai kekerasan tertinggi pada suhu 850˚C
dengan nilai kekerasan sebesar 160 HBN dengan kekerasan terendah pada
temperatur 950˚C dengan nilai kekerasan sebesar 141 HBN yang artinya
semakin tinggi temeperatur maka nilai kekerasan semakin rendah disebabkan
karena penurunan fasa martensite.
2. Pada pengujian Impak Energi Impak yang dihasilkan berbanding lurus
dengan Harga Impak yang dimana nilai terbesar terdapat pada suhu 850˚C
dengan nilai 5,42193 joule dan Harga Impak sebesar 0,05446 joule/mm
3. Pada kekuatan tarik (tensile strength) nilai tertinggi terdapat pada suhu 950˚C
sebesar 602,579416 (MPa) dengan Elongation sebesar 15% hal ini
berbanding lurus dengan nilai kekerasan pada tabel 4.2 yang dimana pada
suhu 950˚C nilai kekerasan menururn namun ketangguhan meningkat.
5.2 Saran
Berdasakan penelitian yang telah dilaksanakan, Peneliti mengajukan beberapa
saran:
1. Melakukan survei terlebih dahulu mulai dari jenis logam yang digunakan,
tempat pengerjaan proses pembentukan spesimen dan tempat dilakukanya
pengujian. Agar tidak terhambatnya semua proses yang dilakuan sesuai
jadwal yang ada.
2. Sebaiknya materi tentang Material dan Ilmu bahan teknik bisa lebih di
perdalam dalam perkuliahan sehari-hari
3. Untuk peneliti yang berikutnya, diharapakan dikembangkan dengan variasi

yang berbeda, agar terciptanya penelitian yang baru.
58
DAFTAR PUSTAKA
Ardra.biz, 2019. Struktur kristasl austenit, ferit, Lath plate martensite pengaruh karbon
kekerasan.
Arifandi, R., 2020. PENGARUH MEDIA ARANG KAYU BAKAU MANGROVE
DAN ARANG KAYU ASAM PADA PROSES PERLAKUAN
CARBURIZING TERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA KARBON
ST-37. Skripsi.
Arifin, S., 2020. PENGARUH PERLAKUAN PANAS HARDENING PADA
TEMPERATUR 840℃ DENGAN MEDIA PENDINGIN OLI SAE 40
TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN SIFAT MEKANIS BAJA
AISI 1045. Penelitian Akhir.
Arifin, S. D., 2020. Pengaruh Hardening Terhadap Struktur Mikro Dan Sifat. Jurnal
JMMME, Volume 1, Nomor 2.
Astrini, I. R., 2016. PENGARUH HEAT TREATMENT DENGAN VARIASI MEDIA
QUENCHING AIR DAN OLI TERHADAP STRUKTUR MIKRO
DAN NILAI KEKERASAN BAJA PEGAS DAUN AISI 6135.
Dwiharsanti, M., 2017. DESIGN OF EXPERIMENT OF LOW CARBON STEEL
RESULTED FROM PACK. Perancangan Eksperimen Baja.
Glyn, e., 2001. Physical Metallurgy of Steel.. Class Notes and lecture material,
01(forMSE), p. 651.
Herizen, D., 2020. PENGARUH VARIASI HOLDING TIME DAN MEDIA
PENDINGIN TERHADAP KEKERASAN DAN STRUKTUR
MIKRO BAJA SUS 630 METODE HARDENING. Volume 2 No 2.
Irawati, A., 2017. ANALISA PENGARUH VARIASI WAKTU PENAHANAN
AUSTENISASI PADA PERLAKUAN PANAS PENGERASAN
TERHADAP STRUKTUR MIKRO, NILAI KEKERASAN DAN
KEKUATAN IMPAK PADA BAJA KARBON AISI 1050. TUGAS
AKHIR.
KS, R., 2004. Chain Sprocket Aplikasi Baru di Segmen Otomotif yang Menjanjikan.
Volume Vol V, p. pp. 62.
Kurniawan, I., 2019. Analisa Kekuatan Puntir, Kekuatan Tarik, Kekerasan dan Uji
Metalografi Baja S45C Sebagai Bahan Poros Baling-Baling Kapal
(Propeller Shaft) Setelah Proses Tempering.. jurnal Teknik Perkapalan.
59
Pinem, M. D., 2010. Mekanika Kekuatan Material. Bandung 40264: Rekayasa Sains
Bandung.
Purnomo, A., 2012. Karakterisrik Mekanik Proses Hardening Baja Aisi 1045 Media.
Rasyidy, K. Y., 2017. TUGAS AKHIR. PENGARUH TEMPERATUR AUSTENISASI
DAN PROSES PENDINGINAN TERHADAP STRUKTURMIKRO DAN
SIFAT MEKANIK BAJA PADUAN 05CCrMnSi, p. 5.
Saito, p. I. T. S. M. M. E. &. P. D. S., 2013. Pengetahuan Bahan Teknik. 7 ed.
Mataraman, Jakarta Timur 13140: PT. Balai Pustaka (Persero).
Sugiyono, 2008. Statistika Untuk Penelitian. Bandung: CV. Alfabeta.
Surdia, P. I. T., 1999. Pengetahuan Bahan Teknik. In: Jalan Bunga 8-8A Jakarta,
13140: PT. Pradnya Paramita.
Yogantoro, 2010. Pengaruh variasi temperatur pemanasan low, medium dan high
tempering pada medium carbon steel produksi pengecoran batur-klaten.
Yosyi Mustafa Rachman, D., 2020. PENGARUH PROSES HARDENING BAJA AISI
1045 TERHADAP SIFAT KEAUSAN. Jurnal Ilmiah Teknik Mesin, 2
Agustus , Volume 8, p. 89.
60
LAMPIRAN
I. Biodata Penulis
A. Daftar Riwayat Hidup
Nama Lengkap : Hamdan Hadi
Jenis Kelamin : Laki - Laki
Program studi : Teknik Mesin S-1
NIM : 1711054
Tempat/ Tanggal Lahir : Lantan, 11 Januari 1999
E-mail : hamdanhadi111@gmail.com
Nomor telepon/ HP : 083129264183
Alamat :Dusun Lantan Duren, Desa Lantan RT 03/RW 00,
Kec. Batukliang Utara, Kab. Lombok Tengah NTB.
B. Riwayat Pendidikan
SD SMP SMA S1
SDN 1 Atap SMPN 1 Atap SMK Negeri 1
Nama Institusi ITN Malang
Lantan Lantan Kopang
Teknik Sepeda
Jurusan - - Teknik Mesin
Motor
Tahun Masuk- 2017 -
2005 - 2011 2011 - 2014 2014 - 2017
Lulus Sekarang
Demikian biodata ini saya buat dengan sebenar-benarnya untuk memenuhi

persyaratan pengajuan usulan penelitian.
Malang, 02 Agustus 2021
Hamdan Hadi
17.11.054
61
II. Sertifikat Baja AISI 1045
62
III. Keterangan Hasil Uji Komposisi Bahan
63
IV. Hasil Uji Laboratorium
A. Data Pengujian Kekerasan
64
B. Data Pengujian Impak
65
C. Data Pengujian Tarik
66
67

Analisa Variasi Temperatur Hardening Dengan Pendingin Media Udara Terhadap Sifat Mekanik Baja Aisi 1045 Untuk Aplikasi Gear Sprocket

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisa Variasi Temperatur Hardening Dengan Pendingin Media Udara Terhadap Sifat Mekanik Baja Aisi 1045 Untuk Aplikasi Gear Sprocket

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA VARIASI TEMPERATUR HARDENING DENGAN PENDINGIN

MEDIA UDARA TERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA AISI 1045 UNTUK

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL

Hamdan Hadi (1711054)

ANALISA VARIASI TEMPERATUR HARDENING DENGAN PENDINGIN

Hamdan Hadi (1711054)

ANALYSIS OF HARDENING TEMPERATURE VARIATION WITH AIR

LEMBAR PERSETUJUAN SKRIPSI........................................................................... i

Tabel 2. 1 Unsur Paduan Baja AISI 1045 ..................................................................... 7

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

1.6 Sistematika Penulisan

2.2.1 Baja Karbon

2.3 Baja AISI 1045

Tabel 2. 1 Unsur Paduan Baja AISI 1045

2.5 Sifat mekanik Baja

Gambar 2. 1 Pengujian Rockwell

Gambar 2. 2 Diagram Tegangan-Regangan

2.5.3 Ketangguhan (Thougness)

Gambar 2. 3 Daerah Ketangguhan

2.5.4 Keuletan (Ductility)

Gambar 2. 4 Penentuan Tegangan Plastic Setelah Patah

2.5.5 Kelelahan (Fatique)

2.6 Sifat Fisik Baja

2.6.1 Komposisi Kimia

2.6.2 Struktur Mikro

2.7 Perlakuan Panas

1. Pemanasan, adalah memanaskan benda kerja atau bahan logam dengan

3. Tempering pada temperatur tinggi (550-650°C), tempering ini bertujuan untuk

Gambar 2. 8 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Beberapa fasa yang sering ditemukan dalam baja karbon:

2.8 Waktu Penahanan (Holding Time)

Tabel 2. 3 Pedoman waktu penahanan

2.9 Pendinginan Cepat (Quenching)

Gambar 2. 9 Diagram Continous Cooling Transformation (CCT)

Quenching adalah proses pemanasan logam sampai suhu austenitisasi,

Gambar 2. 10 Laju Pendinginan Media Pendingin

2.9.1 Pendinginan langsung (Direct Quenching).

2.9.2 Pendinginan tunggal (Single Quenching).

Gambar 2. 12 Pendinginan Tunggal (Single Quenching)

2.9.3 Double Quenching

2.10 Gear Sprocket

Gambar 2. 13 Gear Sprocket

Tabel 2. 4 Skala kekerasal rockweel

Tabel diatas menunjukan bagaimana memilih skala Rockwell. Skala kekerasan

Tabel 2. 5 Karakteristik berbagai pengujian kekerasan

Penekan Bola Baja Kerucut Kerucut Piramida Jenis Palu

2.12 Uji Impak

Gambar 2. 14 Mesin Uji Impak

Gambar 2. 15 Ilustrasi Skematis Pengujian Impak

Gambar 2. 16 Pembebanan Impak pada Benda Uji Charpy dan Izod

Gambar 2. 17 Standar ASTM E23-56T Uji Impak

Faktor penyebab kegagalan uji impak :

3. Faktor laju regangan

2.13 Uji Tarik

Gambar 2. 18 Grafik Tegangan Regangan

3.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3. 1 Diagram Alir

3.3 Waktu dan Tempat Penelitian

Tabel 3. 1 Waktu Penelitian

(Sumber Doukemntasi Pribadi)