MAKALAH

Untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Pembentukan Material

yang dibina oleh Dr. Alfian Mizar M.P

Oleh :
Sutandhanny Sinatria Kusuma
170511623079

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
Daftar Isi
BAB I.......................................................................................................................................... 3
PENDAHULUAN ....................................................................................................................... 3
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................ 3
1.2 Ruang Lingkup Materi ................................................................................................ 3
1.3 Tujuan ......................................................................................................................... 3
BAB II ........................................................................................................................................ 4
PEMBAHASAN ......................................................................................................................... 4
2.1 Kriteria Pembentukan Panas............................................................................................. 4
2.1.1 Tempratur Pengerjaan Panas .................................................................................... 5
2.1.2 Batas Tempratur Pengerjaan Panas............................................................................ 5
2.1.3 Tahapan Operasi-Proses Pengerjaan Panas ................................................................ 5
2.2 Ekstrusi ............................................................................................................................. 6
2.2.1 Sejarah Teknologi Ekstrusi ......................................................................................... 7
2.2.3 Jenis Ekstrusi .............................................................................................................. 7
2.2.4 Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : .................................................................. 7
2.2.5 Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : ......................................................... 13
2.2.6 Analisa Ekstrusi ........................................................................................................ 13
BAB III ..................................................................................................................................... 16
PENUTUP ................................................................................................................................ 16
3.1 Kesimpulan ..................................................................................................................... 16
3.2 Daftar Pustaka .................................................................................................................... 17
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Ekstrusi merupakan salah satu proses yang banyak digunakan dalam proses
manufaktur. Dimana aplikasinya sangat luas seperti dijumpai pada aplikasi-aplikasi
struktur, komponen-komponen mobil, sampai dengan proses pembentukan pada
komponen-komponen yang sangat kecil. Ekstrusi merupakan proses manufaktur dengan
penekanan pada material sampai terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk komponen
sesuai dengan bentuk yang telah didesain.
Dalam perkembangannya, proses ekstrusi telah memberikan kemudahan bagi industri
manufaktur dalam usaha pembuatan produk hasil industri. Hampir semua industri
manufaktur telah menggunakan teknologi die yang menggantikan kemampuan keahlian
tangan manusia. Penggunaan die akan memberikan dampak pada efisiensi waktu, karena
dengan adanya die memungkinkan untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.

1.2 Ruang Lingkup Materi

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, tujuan di buatnya laporan ini yaitu
tenatang kriteria pembentuakan dan apa saja yang meliputi tentang proses ektrusi pada
pengerjaan panas

1.3 Tujuan

1. Untuk menhgetahui kriteria pembentukan

2. Untuk mengetahui pengertian dari proses ektrusi
3. Untuk mengetahui sejarah dari proses ektrusi
4. Untuk mengetahui analisis dari proses ektrusi
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Kriteria Pembentukan Panas

Pada pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara
pengerjaan panas dan dingin .Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi
atau di atas daerah pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah suhu
rekristalisasi dan kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja
berkisar antara 500 ºC - 700 ºC. Tidak ada gejala pengerasan kerja diatas suhu rekristalisasi.
Pengerasan kerja baru mulai terjadi ketika limit bawah daerah rekristalisasi dicapai.

Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan muda
dibentuk oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai
berikut:

1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan [ingot] setelah dicor umumnya
mengandung banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan dapat hilang oleh karena
pengaruh tekanan kerja yang tinggi
2. Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam.
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Hal ini berlangsung di daerah
rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir. Keuletan
dalam logam meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan panas
jauh lebih rendah dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk pengerjaan
dingin.

Segi negatif proses pengerjaan panas tidak dapat diabaikan. Pada suhu yang tinggi terjadi
oksidasi dan pembentukan kerak pada permukaan logam sehingga penyelesaian permukaan
tidak bagus. Alat peralatan pengerjaan panas dan biaya pemeliharaannya tinggi, namun
prosesnya masih jauh lebih ekonomis dibandingkan dengan pengerjaan logam pada suhu
rendah.
2.1.1 Temperatur Pengerjaan Panas
Pengerjaan panas umumnya dilakukan pada tempratur di atas 0,6 temperatur lebur dengan
laju regangan antara 0,5 sampai 500 detik.Sedangkan temperatur rekristalisasi dapat diperiksa
dengan formula berikut:

Trek = 0,4 – 0,5 Tm (K)

Trek adalah temperatur rekristalisasi

Tm adalah temperatur lebur bahan logam

Selama proses deformasi selalu terjadi proses rekristalisasi dari butir-butir yang terdeformasi,
sehingga benda kerja tidak mengalami pengerasan regang atau selalu dalam keadaan bebas
regangan dan lunak. Semakin tinggi tempratur, semakin tinggi tegangan alir material. Dengan
demikian tingkat deformasi yang dapat dilakukan semakin besar dengan semakin tingginya
temperatur.

2.1.2 Batas Temperatur Pengerjaan Panas

A. Temperatur Terendah Pengerjaan Panas
Batas bawah dari temperatur pengerjaan panas ditentukan oleh temperatur terendah
dimana laju rekristalisasi masih dapat mengimbangi mekanisme pengerasan regang.
Pada umunya semakin tinggi deformasi semakin rendah temperatur rekristalisasi.
Artinya tempratur terendah untuk pengerjaan panas menjadi lebih rendah jika
deformasi dilakukan pada tingkat yang lebih tinggi
B. Temperatur Tertinggi Pengerjaan Panas
Batas bawah dari temperatur pengerjaan panas ditentukan oleh temperatur terendah
dimana telah mulai terjadi oksidasi berlebihan atau temperatur titik leleh logam.
Umumnya temperatur tertinggi pada pengerjaan panas dibatasi sampai 100 F dibawah
titik leburnya. Batas ini didasari oleh kemungkinan terdapatnya regresi.

2.1.3 Tahapan Operasi-Proses Pengerjaan Panas

Secara umum, proses pengerjaan panas dilakukan secara bertahap. Pada tahap awal
dan antara, pengerjaan panas cenderung dilakukan pada temperatur yang relatif tinggi. Hal ini
untuk memanfaatkan tegangan alir yang lebih rendah. Gaya deformasi menjadi lebih rendah.
Pada tahap akhir biasanya dilakukan pada temperatur yang relatif rendah. Dilakukan sedikit
di atas tempratur rekristalisasi.
Hal ini dilakukan untuk mendapatan struktur butiran halus sebagai produk akhir pengerjaan
panas mensyaratkan struktur butir yang halus. Sebagai usaha untuk memastikan agar
mendapatkan struktur butir yang halus, maka pengerjaan panas pada tahap akhir dilakukan
dengan tingkat deformasi yang lebih tingi,.

2.2 Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir
melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan
yang diinginkan. Proses ekstrusi yang diperkenalkan sekitar tahun 1700 dengan
memperkenalkan ekstrusi bahan logam, dengan mengekstrusi pipa lead. Dalam prosesnya
sebuah billet bulat di tempatkan dalam sebuah chamber dan didorong melalui sebuah cekatan
terbuka dengan menggunakan sebuah ram. Hasil produk keluar dari die dengan pengurangan
penampang permukaan.

Logam yang dapat dibentuk dengan pengerjaan panas, dapat pula diektrusi secara
uniform dengan profil tertentu di bawah pengaruyh tekanan. Prinsip ektrusi yang sama seperti
menekan tapal gigi keluar dari tabung, proses- proses mulai dari produksi bata, bata kosong,
pipa tanah sampai ke pembuatan macaroni
Kebanyakan pres yang digunakan dalam ektrusi logam termasuk tipe horizontal dan
dijalankan secara hidrolik. Keuntungan proses ektrusi anatara lain ; membuat berbagai jenis
bentuk berkekuatan tinggi, ketepatan ukuran, penyelesain permukaan yang lebih baik pada
kecepatan produksi yang tinggi dan harga die yang relative murah.
Pada umumnya ekstrusi dipergunakan untuk menghasilkan batang silinder atau tabung
berongga, tetapi bentuk-bentuk penampang yang tidak teratur juga dapat dihasilkan, dengan
menggunakan logam yang mudah di ekstrusi,misalnya aluminium. Karena pada ekstrusi
dibutuhkan gaya yang besar, sebagian besar logam diekstrusi dalam keadaanpanas, di mana
tahanan deformasi logam rendah. Akan tetapi ekstrusi dingin mungkin dilakukan pada
berabagai jenislogam dan telah menjadi komersial yang penting. Reaksi billet ekstrusi dengan
wadah dan cetakan menghasilkan tegangankonfresi tinggi yang efektif untuk mengurangi
retak bahan yang terjadi pada pembentuk pertama dari ingot. Hal inimerupakan alasan utama
bertambahnya pemanfaatan ekstrusi untuk logam yang sulit dibentuk, seperti baja tahan
karat,paduan-paduan nikel dan bahan-bahan suhu tinggi yang lain.
2.2.1 Sejarah Teknologi Ekstrusi
Teknologi ekstrusi merupakan teknologi yang cukup tua. Pada tahun 1797 di Inggris,
Joseph Bramah menciptakan mesin untuk membuat pipa tanpa sambungan yang diperkirakan
sebagai mesin ekstrusi pertama. Tidak lama kemudian produk-produk lain seperti sabun,
macaroni, dan bahan-bahan bangunan diproses menggunakan mesin yang sama. Pada mesin
ini untuk menggiling dan mencampur bahan digunakan piston yang dioperasikan oleh tangan.
Karena keterbatasan proses yang dilakukan ekstruder terdahulu maka ekstruder yang
menggunakan ulir (screw) diciptakan untuk kebutuhan industri kabel. Konsep awal yang
diketahui mengenai ekstruder ulir tunggal ditemukan di tahun 1873 pada suatu gambar
rancangan milik Phoenix Gummiwerke A.G. Sementara ekstruder ulir ganda yang pertama
dikembangkan pada tahun 1869 oleh Follows dan Bates di Inggris untuk keperluan industri
sosis. Sejak saat itu penggunaan ekstruder bagi pengolahan semakin meningkat (Janssen,
1978).

Proses ini tidak dikembangkan sampai 1820 ketika Thomas Burr membuat hidrolik
powered press pertama. Pada saat ini proses itu disebut penyemprotan. Pada tahun 1894,
Alexander Dick memperluas proses ekstrusi dengan paduan tembaga dan logam.

2.2.3 Jenis Ekstrusi

Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan :

a) konfigurasi fisiknya
b) temperatur kerja
c) proses pembentukannya

2.2.4 Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik :

1. Ekstrusi langsung (direct extrusion)
Ekstrusi langsung disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion)
ditunjukkan dalam gambar berikut ini.
 Gambar.1 Ekstrusi langsung

Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer, kemudian ram

ditekan dengan gaya tertentu, sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih
cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Pada saat ram telah mencapai
cetakan, sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer. Sisa
logam ini disebut butt, harus dipotong dari produk yang dibuat.

Dengan ekstrusi aluminium billet langsung dipanaskan ditempatkan di bagian

dipanaskan pers disebut wadah. Di sini, billet didorong melalui die oleh tekanan ram.
Arah aliran logam dalam arah yang sama dengan perjalanan ram. Selama proses
ini, billet slide relatif terhadap dinding wadah, menghasilkan peningkatan yang
diperlukan dalam tekanan ram untuk mengatasi gesekan antara permukaan billet dan
kontainer kapal.Tidak semua billet aluminium diekstrusi. Sebuah persentase dari billet
terkompresi, disebut membuang atau pantat yang tersisa pada akhir siklus ekstrusi.
Ini dikeluarkan dari pers selama operasi siklus yang mati, dan 'daur ulang' di lain
waktu. Profil diekstrusi kemudian ditransfer ke sistem penanganan pers untuk proses
lebih lanjut. Pada ekstruksi langsung, billet atau benda kerja diletakkan dalam wadah
dan ditekan oleh penekan ke arahcetakan. Terjadi gerakan relatif antara wadah dan
billet. Billet bergerak dan dinding wadah diam. Gerakan relatif ini menimbulkan gaya
gesek yang dapat meningkatkan kebutuhan daya operasi secara keseluruhan.Produk
yang dihasilkan dari proses ekstrusi langsung keluar bergerak searah dengan gerakan
penekan atau searah dengan gaya tekan yang digunakan
Kekurangan ekstrusi langsung:

a) Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding
kontainer, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar
b) Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas, gesekan bertambah besar
akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).
c) Untuk mengatasi hal ini, digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan
dengan diameter bilet, sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida)
yang tertinggal pada dinding kontainer, dan produk akhir akan terbebas dari oksida.

Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah
produk berlubang atau semi berlubang
2. Ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion)
Ekstrusi tidak langsung disebut juga ekstrusi ke belakang (backward
extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Ekstrusi tidak langsung
ditunjukkan dalam gambar 5.32. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang.
Pada saat ram menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang
ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.
Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk
berlubang/tabular. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet, sehingga
logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.
Proses ekstrusi tak langsung atau berlawanan arah, atau reverse atau back
extrusion. Dengan aluminiumekstrusi tidak langsung, terletak di ujung depan batang
berongga bergerak relatif terhadap kontainer. Die yangdidorong melalui wadah atau
kontainer yang ditepis . Tidak ada perpindahan relatif antara billet dan kapalkontainer.
Oleh karena itu salah satu keuntungan dari proses ekstrusi tidak langsung adalah
bahwa tidak adagesekan, selama proses tersebut, antara billet dan kapal kontainer.
Aliran logam lebih seragam selama ekstrus tidak langsung daripada langsung. Hal ini
biasanya berhubungan dengan keseragaman bagian yang lebih baiksepanjang
panjangnya.Sebuah membuang / pantat diproduksi sebagai dengan proses langsung,
yang ditangani dengan cara yang sama.Profil diekstrusi lagi ditransfer ke sistem
penanganan pers itu.
Pada ekstrusi tak langsung, cetakan terdapat pada penekan berongga,
sedangkan pada ujung wadah yang lainditutup dengan pelat. Umumnya ekstrusi tak
langsung penekan dengan cetakan diam, dan yang bergerak adalahwadah dan
billetnya.Produk yang dihasilkan dari proses ekstrusi tak langsung keluar dengan arah
 berlawanan dengan arah gerakandari penekan atau gaya tekan yang digunakan. Pada
ekstrusi tak langsung tidak terjadi gerakan relatif antaradinding wadah dengan
permukaan billet. Sehingga secara keseluruhan gaya gesek menjadi rendah dan daya
yang dibutuhkan untuk operasi menjadi relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan
ekstrusi langsung.

3. Ekstrusi impak
Dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek
dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk
membuat komponen secara tersendiri. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke
depan (forward), ekstrusi ke belakang (backward), atau kombinasi dari keduanya.
Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar dibawah.
Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam
keadaan dingin. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Produk yang
dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Seperti
 ditunjukkan dalam contoh, dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.
Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi
yang tinggi, sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.

4. Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion)

Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan
antara billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida
yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan
menggerakkan ram ke depan, sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet,
mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.

5. Ekstrusi Leteral/Side
Diberikan penekanan pada billet dg output produk kearah samping. Digunakan
untuk melapisi kawat dan kabelplastik
2.2.5 Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan :
A. Proses Ekstrusi kontinu

sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena
panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas, sehingga produk yang dihasilkan
panjangnya juga terbatas. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu.
Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap
produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek.

B. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)

Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Salah satu contoh
proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).

2.2.6 Analisa Ekstrusi

Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi
dianggap bulat.

Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut didefinisikan sebagai :
Dimana : rx = rasio ekstrusi

A0 = luas penampang awal bilet, in2 (mm2)

Af = luas penampang akhir bilet, in2 (mm2)

Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung.
Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain,  ) dalam
proses ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-
gaya yang lain, maka berlaku persamaan :

 = ln rx

Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung
cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut :

dimana : p = tekanan ram, lb/in2 (MPa)

= tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa)

Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Tetapi
dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan
ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Dalam ekstrusi langsung, gesekan juga terjadi
antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Akibat adanya gesekan ini, tekanan
sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan yang diberikan dalam persamaan tekanan di
atas. Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi
adalah persamaan Johson :

dimana : ` = regangan ekstrusi;

a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan,

makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b, pada umumnya : a = 0,8 dan b =
1,2 gingga 1,5.
Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson, tekanan ram pada ekstrusi tidak
langsung dapat dituliskan sebagai berikut :

Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet
menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Gaya gesek yang
terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :

dimana : pf = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan

lb/in2 (Mpa ) = luas penampang bilet, in2 (mm2)

m = koefisien gesekan pada dinding kontainer

pc = tekanan bilet terhadap dinding kontainer, lb/in2 (MPa)

L = sisa panjang bilet yang diekstrusi, in (mm)

pDoL = luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer, in2 (mm2)

Ys = kekuatan mulur geser (shear yield strength), lb/in2 (MPa)

 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Pada pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara
pengerjaan panas dan dingin.
Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga
mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang
sesuai dengan yang diinginkan. Proses ekstrusi yang diperkenalkan sekitar tahun 1700
dengan memperkenalkan ekstrusi bahan logam, dengan mengekstrusi pipa lead. Dalam
prosesnya sebuah billet bulat di tempatkan dalam sebuah chamber dan didorong melalui
sebuah cekatan terbuka dengan menggunakan sebuah ram. Hasil produk keluar dari die
dengan pengurangan penampang permukaan
3.2 Daftar Pustaka

Sriati, Djaprie. (1995) “Teknologi Mekanik” Ciracas, Jakarta: Erlangga

Lawrence, H. Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Bahan (terjemahan), Erlangga, 1995
William, D. Callister Jr, Materials Science and Engineering, An Introduction, Wiley,
2004
https://www.academia.edu/8554766/PROSES_PENGERJAAN_PANAS(Online)
https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-forming/proses-
pengerjaan-panas-hot-working/(Online)