PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SARUNG

TANGAN MENGGUNAKAN SEVEN TOOLS

Studi Kasus Pada CV.Cahaya Setia Mulia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

AHMAT FAOZAN
5170611003

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA

YOGYAKARTA
2021
PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SARUNG
TANGAN MENGGUNAKAN SEVEN TOOLS
Studi Kasus Pada CV.Cahaya Setia Mulia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

AHMAT FAOZAN
5170611003

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA

YOGYAKARTA
2021
 HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SARUNG TANGAN

MENGGUNAKAN SEVEN TOOLS
Studi Kasus Pada CV.Cahaya Setia Mulia

Disusun Oleh :
AHMAT FAOZAN
5170611003

Telah dipertahankan di depan Penguji

Pada 07 Juni 2021

PENGUJI

Nama Jabatan Tanda tangan Tanggal

Ari Zaqi Al Faritsy,
S.T., M.T.
2021-06-16
Ari Zaqi Al-Faritsy, S.T., Pembimbing .............................09:22+07:00
................
M.T.

Yogyakarta, Juni 2021

Ketua Program Studi Teknik Industri

Widya Setiafindari,S.T.,M.Sc
NIK. 110810055

i
PERNYATAAN KEASLIAN PENULISAN

ii
 HALAMAN PERSEMBAHAN

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat,
hidayah, serta karunia-Nya berupa kesehatan dan rasa nikmat yang tiada
terbalaskan. Kupersembahkan Kerja Praktek ini untuk:

1. Kedua orang tua yang tercinta, atas kasih sayang dan pengorbanan,
kesabaran yang sungguh mulia, serta doa yang selalu menyertai
langkahku dalam menjalankan hidup ini
2. Dosen pembimbing saya yang selalu memberi pengarahan dalam proses
mengerjakan laporan kerja praktek (Bpk Ari Zaqi Al-Faritsy, S.T., M.T.)
3. Kakak saya yang selalu memberikan motivasi semangat dan dukungan
serta doa yang selalu dipanjatkan
4. Saudara Fina Wulandari terimakasih atas doa dan dukungannya baik
dalam suka maupun duka
5. Sahavat saya yang selalu memberikan semangat dan support untuk
menyelesaikan laporan ini
6. Semua pengurus dan karyawan Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia yang
telah membantu saya dalam pelaksanaan observasi kerja praktek.
7. Almameter saya yang saya banggakan sebagai tempat menimba ilmu
8. Teman-teman Teknik Industri 2017

iii
 HALAMAN MOTTO

“Tidak ada kegembiraan bagi seorang yang tidak mengatur kesedihan, tidak
ada kenikmatan bagi seorang yang tidak memiliki kesabaran, tidak ada
kesenangan bagi orang yang tidak mengalami penderitaan, dan tidak ada
istirahat bagi orang yang tidak tahan panas”.
-(Ibnu Qayyim Al Jauziyah)-

iv
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb

Puji Syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala nikmat
kesehatan, kekuatan, kecerdasan, serta semangat yang tinggi beserta kekayaan yang
telah dilimpahkan sehingga saya dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik ini
yang berjudul “Pengendalian kualitas produk sarung tangan menggunakan seven
tools Pada CV. Cahaya Setia Mulia” laporan ini dibuat untuk melengkapi syarat-
syarat dalam mencapai gelar sarjana Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Teknologi Yogyakarta. Dalam penyusunan laporan kerja praktik
ini,tentu tak lepas dari pengarahan da bimbingan dari berbagai pihak.Maka penulis
ucapkan rasa hormat dan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu.Pihak-pihak yang terkait itu diantaranya sebagai berikut:
1. Ibu Dr. Endy Marlina, S.T., M.T selaku Dekan Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Teknologi Yogyakarta

2. Ibu Widya Setiafindari, S.T., M.Sc selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Teknologi Yogyakarta
sekaligus Dosen Pembimbing yang telah meluangkan waktu, tenaga dan
pikiran dalam memberikan bimbingan dan saran selama Penulis menyusun
laporan ini.
3. Pembimbing kerja praktik yang telah membantu dan
menuntunsaya dalam menyelesaikan laporan kerja praktik yaitu
bapak Ari Zaqi Al-Faritsy, S.T., M.T.
4. Kepada Seluruh Staf dan Karyawan di Perusahaan CV. Cahaya Setia
Mulia yang telah banyak membantu selama penulis melakukan Kerja
Praktik
5. Seluruh Teman-teman Teknik Industri Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Teknologi Yogyakarta khususnya angkatan 2017 yang banyak
membantu dukungan, semangat dan ilmunya dan membantu penulis dalam
pengerjaan laporan Kerja Praktik ini.

v
Akhir kata penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan laporan ini,penulis sangat mengharapkan saran serta kritik yang
sifatnya membangun dari berbagai pihak untuk perbaikan. Semoga laporan
kerja praktik ini bermanfaat bagi siapapun yang membacanya.

vi
 ABSTRAK

CV. Cahaya Setia Mulia is a company engaged in the service industry with one of
its superior products, namely gloves. Based on the results of research conducted using the
Seven Tools method, it can be seen that the number of production for 1 year is still found
defective products, namely 11.93%. Product defects that often appear include missed
stitches, broken stitches, unsuitable materials and untidy threads. Therefore, it is necessary
to identify product defects and their causes so that continuous improvements can be made
to the quality of golf gloves. The most dominant defect is untidy threads totaling 13,885
pairs, with a percentage of 42%, resulting in accumulation during the quality control
process. that is, it is caused by human factors such as operators who are rushing in sewing,
there is no SOP in the company, and operators are not careful and concentrated so that
when sewing is not in accordance with standards. Improvement suggestions that can be
given to reduce defects in gloves during the sewing process at CV. Cahaya Setia Mulia,
among others, is to increase operator accuracy, especially in the area of quality control,
create SOPs so that they can work optimally and effectively, and provide direction to all
employees as well as provide motivation by company leaders before work and holding
training and evaluation.

Keywords: Control, Quality Control, Seven Tools

vii
 ABSTRAK

Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
industri jasa dengan salah satu produk unggulannya yaitu berupa sarung tangan.
Berdasarkan hasil dari penelitian yang dilakukan menggunakan metode Seven Tools
dapat diketahui jumlah produksi selama 1 tahun masih ditemukan produk-produk yang
cacat yaitu sebesar 11,93%. Kecacatan produk yang sering muncul antara lain jahitan
meleset, jahitan rusak, bahan tidak sesuai dan benang tidak rapi. Oleh karena itu, perlu
adanya identifikasi kecacatan produk dan faktor penyebabnya sehingga dapat
dilakukan perbaikan terus menerus terhadap kualiatas sarung tangan golf.Cacat yang
paling dominan adalah benang tiak rapi sebanyak 13.885 pasang, dengan persentase
sebesar 42%.sehingga mengakibatkan penumpukan pada saat proses quality control
yaitu disebabkan oleh faktor manusia seperti operator terburu-buru dalam menjahit,
belum adanya SOP dalam perusahaan, dan operator kurang teliti dan konsentrasi
sehingga pada saat menjahit tidak sesuai dengan standar. Usulan perbaikan yang dapat
diberikan untuk mengurangi cacat pada sarung tangan saat proses jahit pada
Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia antara lain yaitu meningkatkan ketelitian operator
khususnya pada bagian quakity control, membuat SOP agar bisa bekerja secara
maksimal dan efektif, dan memberikan arahan kepada semua karyawan sekaligus
memberikan motivasi oleh pemimpin perusahaan sebelum bekerja dan diadakannya
brefing sekaligus evaluasi.

Kata kunci: Pengendalian,Pengendalian Kualitas,Seven Tools

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................. ..i

HALAMAN PERSEMBAHAN ............................................................................................. ...ii
HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN PENULIS .................................................. iii
HALAMAN MOTO ................................................................................................................... ..iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... ...v
ABSTRACT ................................................................................................................................ …vii
ABSTRAK.................................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... ....xi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. …xii

BAB I TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN................................................................... 1

1.1 Profil Perusahaan............................................................................................................. 1
1.2 Sejarah Perusahaan ......................................................................................................... 1
1.3 Gambara umum Perusahaan......................................................................................... 2
1.4 Visi Misi Perusahaan ..................................................................................................... 2
1.5 Logo Perusahaan ............................................................................................................. 2
1.6 Lokasi Perusahaan .......................................................................................................... 3
1.7 Pemasaran .......................................................................................................................... 4
1.8 Struktur Organisasi ......................................................................................................... 4
1.9 Pembagian Tugas Struktur Organisasi Perusahaan ............................................ ..5
1.14 Diagram Alir Proses Produksi................................................................................ ..8

BAB II TUGAS KHUSUS .................................................................................................... 9

2.1 Latar Belakang .............................................................................................................. 9
2.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................ 10
2.3 Batasan Masalah ........................................................................................................... 10
2.4 Tujuan Penelitian.......................................................................................................... 11
2.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 11
2.6 Landasan Teori ............................................................................................................. 11
2.6.1 Pengertian Kualitas ........................................................................................... 11
2.6.2 Pengendalian Kualitas ...................................................................................... 13
2.6.3 Seven Tools .......................................................................................................... 14
2.6.3.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ........................................... 14
2.6.3.2 Histogram ........................................................................................... 15
2.6.3.3 Diagram Pareto (Pareto Chart) ................................................... 16
2.6.3.4 Diagram Alir (Flow Chart) ........................................................... 16
2.6.3.5 Diagram Pencar (Scatter Diagram) ........................................ 17
2.6.3.6 Peta Kendali (Control Chart) .................................................. 18
2.6.3.7 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) ......................... 19
2.7 Tinjauan Pustaka ................................................................................................. 19
2.7.1 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 19
2.8 Metode Penelitian ................................................................................................ 24
2.9 Pengumpulan Data .............................................................................................. 28
2.10 Pengolahan Data ................................................................................................ 29

ix
 2.11 Analisis Dan Pembahasan ................................................................................ 42

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 44

3.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 44
3.2 Saran ..................................................................................................................... 44

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 46

LAMPIRAN..................................................................................................................... 48

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Operation Process Chart (OPC) .................................................... 8

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................ 19
Tabel 2.2 Jumlah Produksi Sarung Tangan ................................................... 28
Tabel 2.3 Check Sheet ....................................................................................... 30
Tabel 2.4 Presentase Kumulatif ....................................................................... 34
Tabel 2.5 Rekapitulasi Proporsi Produk cacat Sarung Tangan ................... 36
Tabel 2.6 Rekapitulasi Garis Tengah UCL dan LCL ................................... 38

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Logo Perusahaan ........................................................................... 2

Gambar 1.2 Lokasi Perusahaan ......................................................................... 3
Gambar 1.3 Struktur Organisasi ..................................................................... ..5
Gambar 2.1 Check Sheet................................................................................... 15
Gambar 2.2 Histogram...................................................................................... 16
Gambar 2.3 Diagram Pareto............................................................................. 16
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses (Flowchart) .............................................. 17
Gambar 2.5 Scatter Diagram ........................................................................... 18
Gambar 2.6 Control Chart ............................................................................... 18
Gambar 2.7 Diagram Sebab Akibat ................................................................ 19
Gambar 2.8 Flow Chart Penelitian ................................................................. 25
Gambar 2.9 Flow Chart Proses Produksi ....................................................... 32
Gambar 2.10 Histogram Cacat Sarung Tangan ............................................. 33
Gambar 2.11 Diagram Pareto .......................................................................... 34
Gambar 2.12 Peta Kendali-P Produk .............................................................. 39
Gambar 2.13 Scatter Diagram Kecacatan...................................................... 40
Gambar 2.14 Diagram Sebab Akibat .............................................................. 41

xii
 BAB I
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

1.1 Profil Perusahaan

1. Nama : CV. Cahaya Setia Mulia
Perusahaan
2. Alamat : Ngebruk, Mangunan Rt. 07 Rw. 15 Kalitirto,
Perusahaan Berbah, Sleman, DI Yogyakarta 55573

3. Jenis Usaha : Jasa

4. Email : csm_glove@yahoo.co.id
5. Nomer : (0274) 496621
Telephone
6. Bidang Usaha : Jasa Menjahit Sarung Tangan
7. Jumlah : 80 orang
Karyawan

1.2 Sejarah Perusahaan

Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia ini didirikan oleh Eddi Pratomo, B. Sc
yang beralamatkan di Ngebruk, Mangunan Rt. 07 Rw. 15 Kalitirto, Berbah, Sleman,
DI Yogyakrta. Berdiri pada tanggal 10 November 2006 yang tercantum di dalam
akte notaris yang di tanda tangani oleh Drs. Alexander Dwi Prasetya, S.H, adapun
maksud dan tujuan usaha CV. Cahaya Setia Mulia yakni menjalankan usaha di
bidang jasa jahit sarung tangan. Perusahaan ini memperoleh izin penyelenggaraan
jasa menjahit yang dikeluarkan oleh pemerintah Kabupaten Sleman Yogyakarta,
dengan nomor 503/9295/HO/2006 dengan masa berlaku sampai tanggal 22
November 2011 yang kemudian diperpanjang dengan izin penyelenggaraan terbaru
dengan nomor 503/008/795.68.12/2013 dengan masa berlaku sampai 8 januari
2018.
CV. Setia Setia Mulia merupakan perusahaan manufaktur yang berjalan
dibidang jasa, salah satu produknya adalah menjahit sarung tangan. Perusahaan ini
bekerjasama dengan peusahaan besar salah satunya adalah PT. Eagle Glove
Indonesia yang memproduksi sarung tangan golf. CV. Cahaya Setia Mulia sendiri
sebagai perusaan yang membantu dalam proses penjahitan sarung tangan dari yang
bermula bahan baku hingga produk jadi.

1
 Disaat awal pandemi Covid-19 kemarin CV. Cahaya Setia Mulia mengalami
tidak bisanya melakukan penerimaan barang sarung tangan dari beberapa PT yang
sudah bekerja sama. Dengan ini pemilik memiliki rencana dengan membuat masker
mulut yang disesuaikan dengan protokol yang di sarankan pemerintah bekerja sama
dengan perusahaan yang nerjalan di bidang Kesehatan. Langkah yang di ambil ini
beralasan untuk memenuhi kewajiban perusahaan dalam mensejaterakan tenaga
kerjanya.

1.3 Gambaran Umum Perusahaan

CV. Cahaya Setia Mulia merupakan perusahaan swasta yang bergerak dalam
bidang jasa yaitu berupa jasa menjahit sarung tangan. Perusahaan ini bekerja sama
dengan PT besar yang memproduksi sarung tangan. Kegiatan utama perusahaan
adalah menjahit bahan baku berupa kulit asli atau kulit sintetik yang akan di jadikan
sarung tangan.

1.4 Visi, Misi, dan Tujuan

a. Visi Perusahaan
Menjadikan perusahaan yang bersih dan berkembang.
b. Misi Perusahaan
Membantu meningkatkan kesejahteraan karyawan yang memiliki loyalitas
dan motivasi kerja.
c. Tujuan Perusahaan
Menciptakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat di sekitar lingkungan
perusahaan maupun di luar perusahaan.

1.5 Logo Perusahaan

Gambar 1.1 Logo Perusahaan

(Sumber CV. Cahaya Setia Mulia, 2021)

2
Makna dari logo perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia diantaranya:
a. Arti kata CSM
adalah singkatan singkatan dari Cahaya Setia Mulia ditulis dengan huruf yang
melengkung setengah oval sebagai ciri khas.
b. Makna kata sport gloves factory
Menandakan bahwa perusahaan ini bergerak pada bidang olah raga khususnya
golf sebagai produksi utamanya.

1.6 Lokasi Perusahaan

1.6.1 CV. Cahaya Setia Mulia berada di Ngebruk, Mangunan Rt. 07 Rw. 15
Kalitirto, Berbah, Sleman, DI Yogyakarta 55573

Gambar 1.2 Lokasi Perusahaan

(Sumber : Google Maps 2021)

1.6.2 Layout Perusahaan

CV. Cahaya Setia Mulia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak
dalam bidang jasa, salah satu produknya adalah menjahit sarung tangan. Lokasi
Perusahaan di Ngebruk, Mangunan Rt. 07 Rw. 15 Kalitirto, Berbah, Sleman, DI
Yogyakarta 55573. Perusahaan ini di design dalam satu bangunan yang di bagi
dalam beberapa wilayah diantaranya adalah kantor, pemotongan, penjahitan,
finishing, quality control, Gudang, tempat ibadah dan toilet sedangkat parkir
kendaraan karyawan berada di depan perusahaan.

3
1.7 Pemasaran
Dalam hal pemasaran CV. Cahaya Setia Mulia bekerja sama denga
perusahaan besar yang memproduksi sarung tangan. Dalam Kerjasama ini akan ada
pembagian yang diberikan oleh perusahaan induk ke CV. Cahaya Setia Mulia
berupa kontrak produksi dari bahan baku menjadi bahan jadi yang jumlahnya sudah
di sepakati dalam kontrak kerja. Perusahaan akan memberikan hasil yang
memuaskan dalam produksi dan lebih mementingkan quality dan quantity.

1.8 Struktur organisasi CV. Cahaya Setia Mulia

Organisasi merupakan kumpulan dan sekelompok individu yang bekerjasama
untuk mencapai tujuan yang sama, sedangkan struktur organisasi merupakan bagian
yang tidak dapat terpisahkan dari setiap instansi maupun perusahaan
Handayaningrat. Menurut (George R. Terry Hasibuan, 2009) pengorganisasian
adalah tindakan mengusahakan hubungan-hubungan kelakuan yang efektif antara
orang-orang, sehingga mereka dapat bekerjasama secara efisisen dan dengan
demikian memperoleh kepuasan pribadi dalam hal melaksanakan tugas-tugas
tertentu dalam kondisi lingkungan tertentu guna mencapai tujuan atau sasaran
tertentu.
Prinsip dalam membuat struktur organisasi selain dari fleksibel adalah
efeksifitas, mekanisme pengawasan, sebagai contoh apabila salah seorang manager
melakukan pengawasan terhadap stafnya yang berjumlah cukup banyak, maka
struktur organisasi cenderung melebar, penyusunan struktur bila rentang
pengawasan sempit jenjangnya menjadi tinggi. Penyusunan struktur organisasi
perusahaan akan berbeda dengan struktur organisasi lain (Astari, 2017).
CV. Cahaya Setia Mulia merupakan sebuah perusahaan yang masih tergolong
ke dalama UMKM yang sedang berkembang untuk dalam meningkatkan kualitas
CV. Cahaya Setia Mulia dalam struktur organisasinya dimana terdapat pemimpin
perusahaan.berkut Struktur organisasi CV. Cahaya Setia Mulia. Berikut adalah
struktur organisasi perusahaan:

4
 Direktur 1
Yekti Suprihatin
Notaris
Drs. Alexander
Dwi Prasetya, S.H
Direktur 2
Eddi Pratomo, B.
Sc

Komisaris
Enis Hariwati
Maya Dwi Oke, S.E

Manajer
Ibu Rita

Koordinator Supervisor
Mbak Nur Ibu Hartati

Admin Gudang Mekanik

Pak Habib Pak Moko

Karyawan

Gambar 1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

(sumber: CV. Cahaya Setia Mulia)

1.9 Pembagian tugas struktur organisasi perusahaan

Tugas dan tangung jawab serta wewenang karyawan yang bekerja telah
ditetapkan di struktur organisasi CV. Cahaya Setia Mulia.
a. Direktur 1 dan 2
1). Melaksanakan pengurusan perseroan sesuai bidang tugas yang ditetapkan
dalam RUPS atau rapat direksi.

5
 2). Mengarahkan dan menetapkan strategi dan kebijakan bidang tugas yang
menjadi tanggung jawabya dengan memperhatikan visi, strategi dan
kebijakan perseroan yang telah di tetapkan.
b. Manajer
Sebagai seseorang yang mampu untuk mengarahkan, memimpin,
mengoordinir, serta melakukan pengembangan terhadap perusahaan dalam
rangka pencapaian tujuan.
c. Komisaris
Bertugas melakukan pengawasan terhadap kebijakan pengurusan, jalannya
pengurusan pada umumnya baik mengenai Perseroan maupun usaha Perseroan
yang dilakukan oleh Direksi, serta memberikan nasihat kepada Direksi
termasuk pengawasan terhadap pelaksanaan Rencana Jangka Panjang
Perusahaan, Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan serta ketentuan
Anggaran Dasar dan Keputusan Rapat Umum Pemegang Saham, serta
peraturan perundang undangan yang berlaku, untuk kepentingan Perseroan dan
sesuai dengan maksud dan tujuan Perseroan.
d. Koordinator
 Melakukan pengawasan, meneliti dan memberi pengarahan untuk
pelaksanaan kerja.
 Memberi bimbingan dan saran kepada bawahannya supaya pelaksanaan
pekejaan berjalan lancar.
 Meneliti permintaan biaya.
 Melakukan koordinasi hasil perkerjaan secara rutin.
e. Supervisor
 Mengelola karyawan.
 Memotivasi karyawan.
 Melaksanakan tugas, proyek, dan pekerjaan secara langsung.
 Menegakkan aturan yang telah di tentukan oleh perusahaan.
 Mendisiplinkan bawahannya.
 Memberikan info pada manajemen mengenai kondisi bawahan, atau
menjadi perantara antara pekerja dengan manajemen.
f. Mekanik

6
  Melakukan perawatan terhadap part - part mesin produksi secara mekanik
agar tidak terjadi kerusakan atau trouble yang fatal pada saat mesin sedang
berproduksi.
 Memperbaiki mesin produksi yang rusak secara fisik, supaya mesin segera
bisa beroperasi kembali
 Melakukan perbaikan mesin produksi melalui improvement atau
meningkatkan qualitas dari mesin produksi tersebut.
 Mendata dan menyiapkan part - part mesin sebagai spare part untuk
mengantisipasi terjadi trouble berulang.
g. Admin Gudang
Melakukan penerimaan akan permintaan dan pesanan dari bagian gudang,
mengurus data-data pengiriman, lalu menjaga kualitas layanan pengiriman
barang pada konsumen.
h. Karyawan
 Menghormati banyak orang. Rasa hormat pada sesama rekan kerja
merupakan bentuk apresiasi bahwa mereka adalah rekan yang dapat di ajak
bekerja sama dengan baik.
 Mematuhi peraturan yang telah ditetap.
 Menjaga nama baik perusahaan.
 Menjaga dan menjalin komunikasi yang baik.
 Menjaga stabilitas kerja.

1.9.1 Jam kerja karyawan

Jam kerja karyawan CV.Cahaya Setia Mulia memiliki waktu kerja 8 jam
dalam 1 hari.Hari kerja CV.Cahaya Setia Mulia adalah enam hari dalam 1 minggu
yaitu hari senin sampai dengan hari sabtu dan libur pada hari minggu.Untuk
system kerja pada CV.Cahaya Setia Mulia tidak menerapkan waktu kerja dengan
system shift yaitu semu karyawan bekerja 8 jam setiap harinya.

7
1.10 Diagram alir proses produksi
Tabel 1.1 Operation Proses Chart (OPC)

PETA PROSES OPERASI (OPERATION PROCESS CHART)

Nama objek : Proses pembuatan sarung Keterangan:
tangan KONDISI SAAT
Perusahaan : CV.Cahaya Setia Mulia INI
Dipetakan oleh : Ahmat faozan
Tanggal dipetakan 15 Februari 2021

No aktivitas simb jumlah waktu

ol
1 Operasi 2 180 Detik

2 Pemeriksaan 2 90 Detik
3 Penyimpanan 4 -

4 Transportasi 5 90 Detik
(sumber:Olah data,2021)

8
 BAB II
TUGAS KHUSUS

2.1 LATAR BELAKANG

Persaingan dalam dunia usaha yang semakin ketat dewasa ini mendorong
perusahaan untuk lebih mengembangkan pemikiran-pemikiran untuk memperoleh
cara yang efektif dan efisien dalam mencapai sasaran dan tujuan yang telah
ditetapkan. Banyak faktor yang mempengaruhi keberhasilan pencapaian tujuan
perusahaan. Salah satu kekuatan terpenting yang menunjang keberhasilan
pencapaian tujuan perusahaan dan menaikkan tingkat pertumbuhan perusahaan di
pasar adalah faktor mutu atau kualitas. Peranan kualitas sangat menunjang
kelancaran sebuah operasional produksi dalam perusahaan. Sistem pengendalian
kualitas memberikan sebuah kontribusi yang cukup besar bagi pencapaian kualitas
yang optimal. Pada dasarnya, suatu aktifitas pengendalian kualitas memiliki ruang
lingkup yang luas, karena harus memperhatikan semua faktor yang dapat
berpengaruh pada hasil kualitas tersebut. Pengendalian mutu/kualitas dalam
perusahaan.( Jaka dan Ismi,2020)
Seven Tools dalam pengendalian kualitas statistik merupakan teknik
penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan,
menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan
metode-metode statistik. Seven Tools sebagai berikut: Diagram Pareto, Histogram,
Lembar Isian (Check Sheet), Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram), Diagram
Tebar (Scattered Diagram), Diagram Alur Proses (Flowchart Diagram), Grafik dan
Peta Kendali (Control Chart)
CV.Cahaya Setia Mulia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
industri jasa yang sudah lama berdiri. Perusahaan yang masih tergolong ke dalam
industri rumahan atau UMKM, yang sedang gencar dalam pengembangan yaitu dari
segi kualitas produknya. Kualitas produk pada perusahaan sangat diutamakan
karena untuk mempertahankan kepercayaan konsumen.CV.Cahaya Setia Mulia
merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan kulit baik kulit asli atu
kulit sintetik sebagai bahan dasar memproduksi sarung tangan golf. Perusahaan
tersebut masih mengalami berbagai permasalahan dalam hasil produksi pembuatan

9
sarung tangan golf. Hal ini dilihat pada saat proses inspeksi yang mana masih
ditemukan produk-produk yang cacat yaitu sebesar 11,93%. Kecacatan produk
yang sering muncul antara lain jahitan meleset, jahitan rusak, bahan tidak sesuai
dan benang tidak rapi. Oleh karena itu, perlu adanya identifikasi kecacatan produk
dan faktor penyebabnya sehingga dapat dilakukan perbaikan terus menerus
terhadap kualiatas sarung tangan golf.
Berikut beberapa penelitian sejenis yang membahas mengenai pengendalian
kualitas, diantaranya adalah menurut Jaka Radianza, Ismi Mashabai, (2020) dalam
penelitiannya yang berjudul “analisa pengendalian kualitas produksi dengan
menggunakan metode seven tools quality di pt. borsya cipta communica. Hasil
pengamatan didapatkan bahwa jenis cacat utama dalam proses produksi adalah
Mop Tunsen dengan persentase 47% menduduki peringkat pertama dalam prioritas
pengendalian kualitas. Menurut Sanusi, Nandar Cundara Abdurahman, Ahmad
Arifin (2020) dalam penelitiannya yang berjudul ““Analisis Pengendalian Kualitas
Produk Kantong Semen Dengan Seven Tools”.Penelitian ini menggunakan metode
seven tools untuk mengetahui cacat tertinggi kantong semen yang di produksi oleh
PT.Semen Bosowa dapat diketahui jumlah produksi selama 2 bulan sebanyak
169.795 pcs dengan defect sebanyak 312 pcs, dengan persentase tingkat defect yang
terjadi adalah sebesar 0,2%. Defect yang paling sering terjadi adalah kantong jebol
sebanyak 180 pcs, dengan persentase sebesar 57,69%. Sedangkan kantong semen
yang bocor sebanyak 132 pcs, dengan persentase sebesar 42,30%.

2.2 RUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang di atas maka dapat di rumuaskan masalah yaitu:
Apa saja penyebab cacat pada produk sarung tangan CV.Cahaya Setia Mulia.

2.3 BATASAN MASALAH

Agar penelitian lebih berfokus pada penyelesaian terhadap masalah yang
dihadapi, maka dilakukan pembatasan masalah pada ruang lingkup penelitian.
Batasan-batasan masalah pada penelitian ini adalah, sebagai berikut:
a. Penelitian ini dilakukan di lantai produksi bagian kualitas di CV.Cahaya Setia
Mulia.
b. Data analisis adalah data produksi dalam 1 tahun 2020/2021.

10
 c. Penelitian kerja praktik ini hanya akan membahas tentang kualitas produk
menggunakan seven tools untuk mengetahui terjadinya kecacatan pada produk.

2.4 TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah Untuk mengetahui cacat potensal
yang menjadi faktor utama mempengaruhi kualitas sarung tangan.

2.5 MANFAAT PENELITIAN

Berdasarkan tujuan penelitian ini di harapkan dapat memberikan manfaat,di
antaranya yaitu:
a. Perusahaan
Dengan adanya penerapan metode Seven Tools diharapakan pihak perusahaan
dapat mengurangi jumlah cacat produk yang dialami selama ini, serta bukti
konsistensi perusahaan dalam penerapan standard mutu produk untuk
memuaskan keinginan konsumen.
b. Bagi Peneliti
Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan menerapkan
penggunaan metode Seven Tools, dalam permasalahan cacat yang ada di dalam
proses produksi suatu perusahaan.
c. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai
pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

2.6 LANDASAN TEORI

2.6.1 Pengertian Kualitas
Definisi kualitas berpengaruh pada cara pandang yang bersifat subjektif
dari setiap orang. Kualitas sendiri sering dianggap sebagai ukuran relative
kebaikan pada suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau
rancangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan. Kualitas produk merupakan
fokus utama dalam perusahaan saat ini. Dilihat dari sudut pandang manajemen
operasi, kualitas produk merupakan salah satu kebijakan yang sangat penting

11
dalam meningkatkan daya saing yang akan memberikan kepuasan kepada
konsumen. Dari sudut manajemen pemasaran, kualitas produk atau jasa
merupakan salah satu unsur utama dalam bauran pemasaran (marketing mix),
yaitu produk, harga, tempat, dan promosi yang dapat meningkatkan volume
penjualan dan memperluas pangsa pasar perusahaan. Kualitas produk mencakup
sifat-sifat yang harus dimiliki oleh suatu produk tersendiri, karena itulah
konsumen membeli manfaat dari produk itu, bukan produk itu sendiri.
Menurut American Society for Quality Control kualitas adalah totalitas
bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya
untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun yang
tersembunyi (Heizer dan Render, 2005). Menurut Deming kualitas adalah apapun
yang menjadi sebuah kebutuhan dan keinginan konsumen. Davis mendefinisikan
kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa,
manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan. Philipi B
Crosby mempersepsikan kualitas sebagai nihil cacat atau zero defect,
kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan (Yamit, 2004). Dari definisi-
definisi tersebut terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen
sebagai berikut:
a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
b. Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan,
c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah.
Garvin (Besterfield, 2003) mendefinisikan 9 macam dimensi kualitas yang
dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas produk yaitu sebagai
berikut:
a. Performa (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan
merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika
ingin membeli suatu produk.
b. Features merupakan aspek kedua dari performa yang menambah fungsi
dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.
c. Konformitas berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap standar
spesifikasi yang telah ditetapkan.

12
 d. Keandalan (reability) berkaitan dengan kemungkinan suatu produk
berfungsi secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi
tertentu, dengan demikian keandalan merupakan karakteristik yang
merefleksikan kemungkinan tingkat keberhasilan dalam penggunaan suatu
produk.
e. Daya tahan (durability) merupakan masa pakai dari suatu produk, termasuk
perbaikan.
f. Pelayanan (service) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan
pemecahan masalah dan keluhan serta akurasi dari perbaikan.
g. Respon (response) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan interaksi
antara produsen dan konsumen, seperti kesopanan dalam penjualan.
h. Estetika merupakan karakteristik yang terkait dengan keindahan,
karakteristik ini menjadi subyektif, sehingga berkaitan dengan
pertimbangan pribadi dan refleksi dari referensi atau pilihan individual.
i. Reputasi (reputation) berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam
mengkonsumsi produk di waktu lampau dan hal-hal intangible lainnya.

2.6.2 Pengendalian Kualitas

Kualitas merupakan hal yang terpenting dalam penilaian suatu produk atau
jasa, karena yang merasakan dan menggunakan manfaatnya yaitu konsumen.
Konsumen bisa dikatakan merupakan tolak ukur dari pencapaian kualitas selain
kesesuaian kualitas produk semata-mata. Suatu produk dikatakan berkualitas jika
produk tersebut sesuai dengan kebutuhan pelanggan secara eksplisit
(Dr.Juharni.M.Si. 2006). Permintaan terhadap kualitas yang terus berkembang,
menuntut perusahaan untuk melakukan pengendalian kualitas dari produk yang
dihasilkan sehingga sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan perusahaan
dan kebutuhan konsumen.
Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan
mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga
proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Menurut (Gasperz,
2005) pengendalian kualitas adalah suatu teknik aktivitas/tindakan yang terencana
yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas

13
suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat
memenuhi kepuasan konsumen. Pengendalian kualitas merupakan alat yang
penting bagi manajemen produksi untuk menjaga, memelihara, memperbaiki, dan
meningkatkan kualitas produk agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan
(Rochatama, 2009).

2.6.3 Seven Tools

Seven Tools atau tujuh pengendalian kualitas merupakan alat-alat statistic
yang dipergunakan untuk meningkatkan kualitas dan untuk mengatasi
permasalahan-permasalahan yang muncul dalam proses manufakturing. Dengan
adanya QC Seven Tools ini, bahwasannya dapat mengidentifikasi masalah yang
terjadi dan mempersempitkan ruang lingkup masalah tersebut serta menemukan
faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya masalah tersebut. Dengan demikian
dapat dengan mudah mencari tindakan untuk memperbaiki dan pencegahan
dengan tepat sehingga permasalahan yang sama tidak akan muncul lagi.
Alat-alat statistik ini dalam pengendalian kualitas (Quality Control) ini
pada dasarnya telah diperkenalkan oleh para ahli pengendalian kualitas dari
Amerika Serikat seperti W. Edwars Deming dan Joseph M. Juran saat
memberikan sebuah pelatihan kepada Engineer di Jepang dibawah naungan JUSE
(Japan Union of Scientists dan Engineer) pada tahun 1950-an. Seorang professor
Engineering di Universitas Tokyo yang bernama Kaoru Ishikawa kemudian
mengemukakan bahwa dari alat-alat pengendalian kualitas tersebut, terdapat 7 alat
utama yang dapat menyelesaikan hampir 75% permasalahan yang dihadapi oleh
Industri-industri Manufakturing. Ketujuh alat tersebut yang terdiri dari Check
Sheet, Pareto Diagram, Histogram, Control Chart, Peta kendali, Scatter
Diagram, dan Flowchart.

2.6.3.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Lembar isian (Check Sheet) merupakan alat bantu yang tujuannya untuk
memudahkan dan menyederhanakan dalam pencatatan data. Dalam artian lain
Check Sheet merupakan lembaran sederhana untuk memungkinkan

14
penggunanya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai satu atau
beberapa variable.

Gambar 2.1 Check Sheet (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

Check Sheet juga dapat melihat persesentase setiap kecacatan pada
produk yang dihasilkan. Berikut rumus untuk menentukan nilai persentase
kecacatan pada produk:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎

2.6.3.2 Histogram
Histogram merupakan gambaran distribusi frekuensi dari akurasi
variable dalam bentuk susunan balok. Hasil dari susunan balok dapat dilihat
frekuensi dari waktu untuk melakukan perbaikan. Menurut Yamit Z histogram
merupakan salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang data sehingga
data tersebut mudah dianalisis, yang menyajikan data secara grafik tentang
seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul.

15
 Gambar 2.2 Histogram (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

2.6.3.3 Diagram Pareto (pareto chart)

Diagram pareto merupakan gambaran dari pemisah dari unsur
penyebab yang paling dominan dari unsur-unsur dengan penyebab lainnya dari
sebuah masalah. Diagram ini biasanya dapat digunakan untuk membandingkan
kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil
tindakan perbaikan terhadapa proses.

Gambar 2.3 Diagram Pareto (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

2.6.3.4 Diagram Alir (Fow chart)

Diagram yang menggambarkan suatu proses-proses operasional sehingga
dengan mudah memahaminya dan mudah dilihat berdasarkan urutan langkah dari
suatu proses ke proses lainnya. Flowchart ini sering digunakan untuk
mendokumentasikan standar proses yang telah ada sehingga menjadi pedoman
dalam menjalankan proses produksi. Disamping itu, Flowchart atau Diagram Alir

16
ini juga digunakan untuk melakukan Analisis terhadap proses produksi sehingga
dapat melakukan peningkatan atau perbaikan proses yang berkesinambungan
(secara terus menerus).

Gambar 2.4 Diagram Alir Proses (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

2.6.3.5 Diagram Pencar (scatter Diagram)

Diagram Scatter merupakan cara yang paling sederhana dalam
menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari kedua variable atau untuk
menentukan korelasi antara antara penyebab yang diduga dengan akibat yang
timbul dari suatu masalah. Menurut Yamit diagram tebar merupakan alat yang
bermanfaat untuk menjelaskan apakah terdapat hubungan antara dua variabel
tersebut dan apakah hubungan tersebut positif ataukah negatif.

17
 Gambar 2.5 Scatter Diagram (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

2.6.3.6 Peta Kendali (control chart)

Control Chart merupakan grafik yang digunakan untuk mengkaji
perubahan proses dari waktu ke waktu. Sebuah grafik atau peta dengan garis
batas dan garis-garis itu disebut garis kendali. Terdapat tiga macam garis kendali
yaitu: batas kendali atas, garis pusat dan batas kendali bawah. Garis-garis kendali
itu ditulis sebagai UCL, x bar, dan LCL dengan urutan yang sama.

Gambar 2.6 control chart (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

18
 2.6.3.7 Diagram Sebab akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat merupakan salah satu alat pengendalian mutu
yang fungsinya untuk mendeteksi permasalahan yang terjadi dalam suatu proses
industri. Dalam penerapannya diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi
faktor-faktor yang menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis
dilakukan dan dapat mengarahkan satu tim untuk terus menggali sehingga
menemukan penyebab utama atau akar suatu permasalahan. Akar penyebab
terjadinya masalah ini memiliki beragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan.

Gambar 2.7 Diagram Sebab Akibat (Sumber:Jaka dan Ismi, 2020)

2.7 TINJAUAN PUSTAKA

2.7.1 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu
NO Nama/Tahun Judul Metode Kesimpulan
Peneitian
1 Sanusi*1, “Analisis Seven dapat diketahui
Nandar Pengendalian tools jumlah produksi
Cundara Kualitas selama 2 bulan

Abdurahman2, Produk sebanyak 169.795 pcs

Ahmad Arifin3 Kantong dengan defect

2018. Semen sebanyak 312 pcs,

Dengan Seven dengan persentase

Tools”. tingkat defect yang

19
 terjadi adalah sebesar
0,2%. Defect yang
paling sering terjadi
adalah kantong jebol
sebanyak 180 pcs,
dengan persentase
sebesar 57,69%.
Sedangkan kantong
semen yang bocor
sebanyak 132 pcs,
dengan persentase
sebesar 42,30%.
2 Nina Hairiyah*, “Pengendalian Seven disimpulkan bahwa
Raden Rizki kualitas tools faktor-faktor
Amalia, Amplang penyebab terjadinya
Nuryati,2020 Menggunakan kecacatan (Tidak
Seven Tools di mengembang dan
UD. berlubang) pada
Kelompok produk amplang
Melati” yaitu faktor bahan
baku yang paling
mempengaruhi
produk akhir dari
amplang. Kemudian
diikuti oleh faktor
manusia dan faktor
metode. Adapun
rekomendasi
perbaikan untuk
bahan baku yaitu
memesan produsen
terpercaya,

20
 dilakukan
pengecekan atau
sortasi, dilakukan
pengembalian,
apabila terdapat
bahan-bahan yang
tidak sesuai standar
ataupun
memperbaiki
kualitas bahan baku
utama
3 Frieda “ Seven pada PT. Fajar
Farchiyah,2021 analisis tools Interpratama
pengendalian Mandiri (FIM
kualitas Printing), maka
spanduk dapat disimpulkan
dengan metode data produksi
seven quality spanduk di PT. FIM
control tools (7 Printing pada
qc)” periode bulan
Januari 2020 dengan
jumlah produksi
sebesar 3.534 meter
dan jumlah
kecacatan sebesar
826 meter. Rata-rata
persentase reject
sebesar 0.934 bila
dibandingkan
dengan spesifikasi
yang ditetapkan
perusahaan yaitu

21
 sebesar 0,5%. Jenis
reject spanduk ada 3
yaitu; karena hasil
cutting, hasil
printing, dan hasil
press panas.
4 Fidiyya Astuti, “perbaikan Seven Dari hasil pengolahan
data
Wahyudin kualitas tools
menggunakan seven
Wahyudin,2021 produk tools, didapatkan
kesimpulan bahwa
gentong
terdapat tiga jenis
menggunakan proses pada pembuatan
gentong tanah liat
metode
yang sering
seven tools” menghasilkan produk
cacat yaitu proses
pengeringan, proses
penyimpanan, dan
proses pembakaran.
Berdasarkan hasil
pengumpulan data
yang dilakukan
melalui pengamatan
selama sepuluh hari
menunjukkan
proses pembakaran
menghasilkan cacat
produk paling
banyak yaitu sebanyak
16 cacat produk atau
sebanyak 50%
dari total cacat,
kemudian proses
pengeringan sebanyak
7
produk dengan
persentase 22%, dan
proses penyimpanan
menghasilkan cacat
produk sebanyak 9
produk dengan
persentase 29%.
Hasil analisis

22
5 Tio Prima “aplikasi Seven cacat produk yang
Matondang, M. seven tools tools dominan pada
Mujiya untuk proses produksi
Ulkhaq,2018 mengurangi white body adalah
cacat produk cacat SB yaitu
white body sebesar 31,74% dan
pada mesin yang paling kecil
roller” adalah cacat NKI
sebesar 0,03%.
Namun cacat NKI
dianggap paling
berkontribusi untuk
kerusa-kan produk
white body karena
meski frekuensinya
sedikit tetapi paling
fatal kerusakannya.
6. Jaka “Analisa Seven Adapun usaha-usaha
untuk mengatasi
Radianza1*, pengendalian tools
terjadinya cacat yang
Ismi kualitas disebabkan oleh faktor-
faktor tersebut dapat
Mashabai,2020 produksi
dilakukan dengan cara
dengan memprhatikan elemen
yang ada pada proses
menggunakan
produksi.Diantaranya
metode seven manusia, mesin,
material, metode dan
tools quality di
lingkungan agar
pt. borsya cipta peningkatan kualitas
berlangsung dengan
communica”
efektif. Upaya
perbaikan sistem
pengendalian kualitas
yang ada sebelumnya
dengan menggunakan
metode Seven Tools
mendapatkan jenis-
jenis cacat yang
mendominasi jumlah

23
 temuan cacat
kebanyakan. Hal ini
yang menjadi fokus
dalam upaya perbaikan
hasil produksi. Jenis
cacat yang
mendominasi diantara
lain Mop
Tunsen,tunsen Ferrule
dan Loss Db. Masing-
masing cacat memiliki
akar permasalahan
tersendiri, meliputi
faktor manusia, mesin,
meterial, metode dan
lingkungan hal ini yang
menjadi dasar
pemecahan masalah.

2.8 METODE PENELITIAN

2.8.1 Subjek Peneltian
Dalam penelitian ini yang menjadi subjek penelitian atau orang yang
menjadi sumber data dan sumber informsi adalah melalui wawancara secara
langsung
2.8.2 Objek Penelitian
Untuk pelaksanaan tempat kerja praktik di CV. Cahaya Setia Mulia.Data
yang dibutuhkan paa proses penelitian ini merupakan data kuantitatif yaitu data
yang berupa angka,seperti jumlah produksi dan jumlah cacat sedangkan data
kualitatif yaitu data yang berbentuk informasi sebagai acuan untuk pengetahuan
dalam menyelesaikan permasalahan yang didapat dari hasil wawancara secara
langsung.
2.8.3 Tahapan Penelitian
Tahapan-tahapan dalam penelitian ini di tunjukan pada Gambar 2.8
berikut:

24
 MULAI

IDENTIFIKASI MASALAH

PERUMUSAN MASALAH

TUJUAN PENELITIAN

STUDI LITERATUR STUDI LAPANGAN

PENGUMPILAN DATA
1. Data Primer
2. Data Skunder

TAHAPAN SEVEN TOOLS

1. Check Sheet
2. Histogram
3. Diagram Pareto
4. Diagram Alir
5. Scatter Diagram
6. Peta Kendali
7. Fishbone Diagram

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

Gambar 2.8 Flow Chart Penelitian (Sumber:Pengolahan Data,2021)

Uraian Flow Chart penelitian pada Gambar 2.8 adalah sebagai berikut:
a. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah yang dilakukan dengan cara mengamati aktivitas
kegiatan proses produksi, dengan begitu dapat langsung mengamati produk
cacat yang terjadi khususnya pada sarung tangan.

b. Perumusan Masalah
Melakukan perumusan masalah, yang dilakukan yaitu apa saja faktor-faktor
penyebab yang terjadi pada kecacatan produk pada proses produksi sarung

25
 tangan dan apakah produk yang dihasilkan sudah memenuhi standart mutu
kualitas perusahaan.

c. Tujuan Penelitian
Dari penelitian yang dilakukan pada perusahaan tujuan dari penelitian ini
yaitu dapat mengetahui penyebab kecacatan produk pada saat proses
penjahitan sehingga menyebabkan waste (pemborosan) pada produk sarung
tangan dan di akhir dapat memberikan usulan yang sesuai sehingga dapat
diterapkan oleh perusahaan.

d. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan cara mengetahui permasalahan yang ada
di tempat penelitian yaitu Perusahaan CV.Cahaya Seti Mulia dan dapat
mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk diangkat sebagai masalah
dan memecahkan permasalahan tersebut.

e. Studi Literatu
Studi literatur dilakukan untuk mempelajari teori dan ilmu yang berhubungan
dengan permasalahan di CV.Cahaya Seti Mulia, sehingga dapat dicari solusi
mengenai permasalahannya. Literatur yang dipelajari antara lain mengenai
produk sarung tangan, pengendalia kualitas, metode Seven Tools dan penelitian
terdahulu serta jurnal-jurnal yang berkaitan dengan pengendalian produk pada
dunia industry. Sumber-sumber literatur dapat diperoleh dari buku, skripsi,
jurnal dan lainnya.

f. Pengumpulan Data
Data yang diperuntuhkan dalam penelitian ini adalah:
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diambil dari lapangan yang diperoleh
melalui pengamatan langsung, wawancara kepada pemilik
perusahaan dan karyawan bagian produksi. Data primer yang
dibutuhkan pada penelitian ini adalah data produksi sarung tangan
yang sudah ada pada perusahaan, mengenai sejarah perusahaan,

26
 profl perusahaan, kebijakan perusahaan, manajemen kualitas
perusahaan, jenis cacat sarung tangan, dan data yang diperoleh dari
karyawan bagian produksi khususnya quality control yang
diwawancarai.
2. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh secara tidak langsung
yaitu melalui media perantara. Data sekunder yaitu data yang
diperoleh dari buku teks, skripsi, jurnal, laporan penelitian dan
media online lainnya.

g. Pengolahan Data menggunakan Seven Tools

Data-data yang sudah didapatkan dan terkumpul dari CV.Cahaya Seti Mulia
kemudian diolah menggunakan metode seven tools yang diusulkan untuk
menunjang tujuan dari penelitian, tahapannya yaitu sebagai berikut:
1. Check Sheet
2. Histogram
3. Diagram Pareto
4. Diagram Alir
5. Scatter Diagram
6. Peta Kendali
7. Fishbone Diagram
h. Analisis dan Pembahasan
Melakukan analisis dan pembahasan mengenai analisis kualitas di
perusahaan sesuai dengan metode yang diusulkan dan membandingkan
dengan metode yang digunakan oleh perusahaan.
i. Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan berdasarkan hasil dari semua tahap yang telah
dilakukan pada penelitian ini, sesuai dengan tujuan dari penelitian ini yang
telah ditetapkan. Kesimpulan yang diharapkan dari penelitian ini adalah (1)
Untuk mengetahui cacat potensial yang menyebabkan waste (pemborosan)
pada proses penjahitan sarung tanga di Perusahaan CV.Cahaya Seti Mulia.

27
 (2) Mengetahui produk yang dihasilkan sudah memenuhi standart mutu
perusahaan.

2.9 PENGUMPULAN DATA

Dalam pengumpulan data peneliti langsung terjun ke lantai bagian produksi
khusunya bagian penjahitan sarung tangan Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia
dan berikut adalah data dari bulan februari-desember:
Tabel 2. 2 Jumlah Sampel Produksi Produk sarung tangan
No Produksi Jahitan Benang Jahitan Bahan tidak
(pasang) meleset tidak rapi rusak sesuai
(pasang) (pasang) (pasang) (pasang)
1 27.200 600 600 200 200
2 3.000 227 300 150 100
3 26.588 1.310 3000 500 200
4 17.600 1.709 900 350 100
5 3.158 200 200 80 50
6 1.200 50 220 50 40
7 3.158 111 250 150 78
8 26.500 73 100 50 50
9 8.079 444 850 250 1.094
10 22.700 373 950 300 35
11 18.100 206 800 200 200
12 7.182 271 650 150 62
13 3.150 106 330 120 88
14 10.800 204 395 140 598
15 16.100 492 700 300 18
16 27.520 912 1300 450 180
17 5.380 193 200 100 100
18 17.405 767 2000 600 310
19 18.800 656 790 350 201
20 12.000 292 350 200 1.421

28
To 275.620 9.196 13.885 4.691 5.125
tal
(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Dilihat dari Tabel 2.2 data produksi sarung tangan perusahaan CV. Cahaya Setia
Mulia dalam produksi sarung tangan khususnya pada proses pemotongan benang
masih banyak yang cacat yang tidak sesuai dengan ketentuan standar ukuran sarung
tangan yang telah ditentukan oleh perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia yaitu ukuran
standar yang ditentukan perusahaan untuk sarung tangan, dilihat dari tabel di atas
bahwa produk yang dihasilkan pada proses penjahitan dan pemotongan masih
banyak yang tidak memenuhi standar kualitas produk yaitu dari segi kerapian pada
Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia.

2.10 PENGOLAHAN DATA

Setelah pengumpulan data selesai tahap selanjutnya ialah pengolahan data
dilakukan dengan alat bantu Seven Tools Quality. Kemudian langkah-langkah yang
dilakukan yaitu sebagai berikut:

a. Check Sheet (tabel pemeriksaan)

b. Flow Chart (diagram alir)
c. Histogram (diagram batang)
d. Pareto Chart (diagram pareto)
e. Control Chart (peta kendali)
f. Scatter Diagram (diagram pencar)
g. Fishbone Diagram (diagram sebab-akibat)

Dari alat bantu Tools Quality diatas dapat di uraikan berikut akan dijelaskan
aplikasi Seven Tools untuk pengolahan data serta analisis kecacatan pada proses
penjahitan sarung tangan CV. Cahaya Setia Mulia.

1. Check Sheet (Tabel Pemeriksaan)

Didapat dari tabel hasil proses penjahitan sarung tangan dari hasil
pengolahan data dengan menggunakan lembar pemeriksaan (Check sheet)
untuk menghitung jumlah persentase jumlah cacat adalah sebagai berikut:

29
 Tabel 2.3 Check sheet
No Produk Jahitan Benang Bahan Jahita Total Present
si meleset tidak tidak n ase
(Pasan (Pasan rapi sesuai rusak cacat
g) g) (Pasan (Pasan (Pasa
g) g) ng)
1 27.200 600 600 200 200 1.600
0.58
2 3.000 227 300 150 100 777
0.28
3 26.588 1.310 3.000 500 200 5.010
1.8
4 17.600 1.709 900 350 100 3.059
1.1
5 3.158 200 200 80 50 530
0.19
6 1.200 50 220 50 40 360
0.18
7 3.158 111 250 150 78 589
0.21
8 26.500 73 100 50 50 273
0.09
9 8.079 444 850 250 1.094 2.638
0.95
10 22.700 373 950 300 35 1.558o
0.6
11 18.100 206 800 200 200 1.406
0.47
12 7.182 271 650 150 62 1.133
0.46
13 3.150 106 330 120 88 644
0.23
14 10.800 204 395 140 598 1.337
0.53
15 16.100 492 700 300 18 1.510
0.54
16 27.520 912 1.300 450 180 2.842
1
17 5.380 193 200 100 100 593
0.21
18 17.405 767 1.000 600 310 2.677
0.97
19 18.800 656 790 350 201 1.997
0.72
20 12.000 292 350 200 1.421 2.263
0.82
Total 275.620 9.196 13.885 4.691 5.125 32.897

11.93
(Sumber: CV. Cahaya Setia Mulia)

Dari data diatas dapat diketahui persentase dari setiap proses produksi sarung tangan.
Perhitungan persentase diolah menggunakan program Microsoft Excel dan mengitung
persentase secara manual yaitu sebagai berikut:

30
 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑃𝑅𝐸𝑆𝐸𝑁𝑇𝐴𝑆𝐸 = × 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

1600
= × 100%
275.620

= 0.58

Jadi dari hasil perhitungan untuk mendapatkan nilai persentase cacat yaitu
sebesar 0,58% dan berlaku untuk semua Sub Grup selanjutnya dengan
menggunakan cara yang sama.

2. Flow chart (Diagram alir)

Prosess map atau flow chart adalah suatu gambar untuk mengidentifikasi
urutan kegiatan atau aliran bahan dan informasi dalam suatu proses atau sistem
(Evans dan Lindsay, 2008). Flow chart membantu orang yang terlibat dalam
proses memahaminya jauh lebih baik dan obyektif dengan memeberikan suatu
gambaran tentang langkah-langkah yang diperlukan untuk menyelesaikan
tugas-tugasnya. Selain itu juga flow chart merupakan alat yang berlaku umum,
yang dapat disesuaikan untuk berbagai tujuan. Pada proses pembuatan flow
chart bukanlah akhir dari semua proses, karena alat ini perlu dimanfaatkan
sepenuhnya untuk lebih memahami proses dan mengungkap peluang-peluang
untuk perbaikan.
Pada CV. Cahaya Setia Mulia ada beberapa tahapan atau kegiatan proses produksi
yang dilakukan sampai sarung tangan siap distribusi ke konsumen. Proses yang
dilakukan ada yang memerlukan waktu singkat dan ada juga yang membutuhkan
waktu cukup lama,ada beberapa proses yang dilakukan dalam kegiatan
produksinya. Proses yang dilakukan meliputi Pemotongan
kain,penjahitan,penyatuan komponen-komponen sarung tangan,masauk ke QC
untuk di periksa,packing dan dilakukan pemeriksaan ulang dan gudang.
Semua proses kegiatan produksi sarung tangan digambarkan dalam bentuk
diagram alir proses, atau flow chart kegiatan produksi CV. Cahaya Setia Mulia
yaitu sebagai berikut:

31
 MULAI

PEMOTONGAN

PENJAHITAN

PRAKITAN

PEMASANGAN LOGO

PEMASANGAN PITA/LIST

PEMASANGAN PEREKAT

QUALITY CONTROL

PACKING/
REJECT NO
PEMERIKSAAN

YES

SELESAI

Gambar 2. 9 Flow Chart Proses Produksi sarung tangan

(Sumber: CV. Cahaya Setia Mulia, 2021)

Gambar 2.9 di atas menunjukan diagram alir pada proses pembuatan sarung
tangan di CV. Cahaya Setia Mulia. Pada proses kegiatan produksinya terdiri
dari delapan kegiatan.Disamping itu, untuk setiap harinya pemimpin
perusahaan dan karyawannya melakukan evaluasi mengenai jalannya proses
produksi dan memperbaiki apabila ada yang kurang sehingga dapat lebih
optimal dan maksimal dalam pengerjaannya.

32
3. Histogram (Diagram Batang)
Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan
untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi
menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data
terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai
pengamatan dari tiap produksi. Berdasarkan dari data jumlah cacat produk
sarung tangan Berikut histogram berdasarkan data produksi:

HISTOGRAM PRODUK CACAT SARUNG TANGAN

16
13.885
14
12
10 9.196
Axis Title

8
6 4.691 5.125
JUMLAH CACAT
4
2
0
Jahitan Benang tidak Bahan tidak Jahitan rusak
meleset rapi sesuai
JENIS CACAT

Gambar 2. 10 Histogram kecacatan produksi

(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Dari histogram diatas, dapat kita lihat jenis cacat yang paling sering terjadi
adalah benang tidak rapi dengan jumlah total sebanyak 13.885 pasang, jumlah
jahitan meleset sebanyak 9.196 pasang,jumlah jahitan rusak sebanyak 5.125
pasang,dan untuk jumlah bahan tidak sesuai sebanyak 5.691.

4. Diagram Pareto (Pareto Chart)

Diagram Pareto bertujuan untuk mengetahui produk cacat yang paling
dominan pada sebuah produk. Pada diagram ini akan menunjukan dan
menentukan persentase sarung tangan yang paling dominan tidak memenuhi
standar perusahaan.Adapun data yang diperoleh dari pengukuran dan
persentase cacat dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel

33
 Tabel 2.4 Presentase Kecacatan Produk
PERHITUNGAN PRESENTASE DAN PRESENTASE KUMULATIF
No Jenis Jumlah kumula Presentas Kumulat
cacat cacat tif e if
cacat(%)
1 Jahitan 9.196 9.196 28% 28%
meleset
2 Benang 13.885 23.081 42% 70%
tidak
rapi
3 Jahitan 5.125 28.207 16% 86%
rusak
4 Bahan 4.691 32.947 14% 100%
tidak
sesuai
Total 32.897 100%
(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Setelah diketahui persentase dari jenis cacat di atas pada produk sarung
tangan langkah selanjutnya adalah membuat Diagram Pareto,dimana dalam
diagram ini dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan saat proses
penjahitan yang tidak sesuai dengan standar perusahaan dapat dilihat pada
Gambar 2.12 adalah sebagai berikut:

PARETO CHART CACAT SARUNG TANGAN

16 100%
14 90%
80%
12
70%
10 60%
8 50%
6 40%
30%
4
20%
2 10%
0 0%
Benang tidak Jahitan Bahan tidak
Jahitan rusak
rapi meleset sesuai
total cacat 13.885 9.196 5.125 4.691
42% 70% 86% 100%

total cacat

Gambar 2. 11 Diagram Pareto

34
 (Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Dari Gambar 2.12 Diagram Pareto di atas dapat dilihat jenis cacat yang
paling dominan pada proses produksi sarung tangan. Berdasarkan diagram
pareto tersebut dapat diketahui tingkatan masalah yang perlu diprioritaskan
untuk diselesaikan terlebih dahulu dengan indikator jumlah cacat produk yang
paling tinggi. Dalam hal ini, masalah yang paling besar pengaruhnya terhadap
cacat produk secara keseluruhan adalah benang tidak rapi yang memiliki
persentase 42%, jahitan meleset sebesar 28%, jahitan rusak sebesar 16%,dan
bahan tidak sesuai sebesar 14.%.

5. Control Chart (Peta Kendali)

Berdasarkan data jumlah proses produksi sarung tangan terdapat beberapa
produk yang tidak sesuai dengan standar perusahaan dalam penelitian peneliti
mengambil 275.620 sampel produk untuk mengetahui kecacatan dan
menganalisisnya. Peta kendali digunakan untuk mengetahui apakah proporsi
produk mengalami cacat yang dihasilkan melewati batas kontrol atau tidak.
Untuk membuktikannya maka dilakukannya perhitungan dengan
menggunakan peta kendali-P. Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam
perancangan peta kendali-P, yaitu sebgai berikut:
a. Menghitung Proporsi
menghitung proporsi jumlah kecacatan secara manual pada Sub Grup
Pertama yaitu sebagai berikut:
Rumus:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑝=
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
1.601
𝑝=
27200
𝑝 = 0,058860

Pada Sub Grup jenis cacat selanjutnya menggunakan cara yang sama seperti di
atas. Berikut ini merupakan tabel rekapitulasi hasil perhitungan proporsi
kecacatan produk sarung tangan.

35
 Tabel 2. 5 Rekapitulasi Proporsi Produk sarung tangan
No Total Jumlah produk Proporsi(P)
Produksi gagal/cacat
1 27.200 1.600 0.058860
2 3.000 777 0,259
3 26.588 5.010 0,1884308
4 17.600 3.059 0,1738068
5 3.158 530 0,1678277
6 1.200 360 0,3
7 3.158 589 0,1865104
8 26.500 273 0,0103018
9 8.079 2.638 0.3265255
10 22.700 1.558 0,0686343
11 18.100 1.406 0,0776795
12 7.182 1.133 0,1577554
13 3.150 644 0,2044444
14 10.800 1.337 0,1237962
15 16.100 1.510 O,0937888
16 27.520 2.842 0,1032703
17 5.380 593 0,1102230
18 17.405 2.677 O,1538063
19 18.800 1.997 0,1062234
20 12.000 2.263 0,1885833
To 275.620 32.897 0.385349
tal
(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

b. Menghitung Garis Tengah, UCL (Upper Control Limit) dan LCL (Lower
Control Limit)

1. Menghitung Garis Tengah

36
 Berikut adalah perhitungan garis tengah menggunakan rumus sebagai
berikut:
∑𝑘𝑖 = 1 𝑥𝑖
𝑝̅ =
∑𝑘𝑖 = 1 𝑛
32.897
𝑝̅ =
275.620
𝑝̅ = 0.119

2. Menghitung UCL (Upper Control Limit)

Berikut adalah perhitungan UCL menggunakan rumus sebagai berikut:

𝑝(1 − 𝑝)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3√
𝑛𝑖

𝑂, 119(1 − 0,119)
𝑈𝐶𝐿 = 0,119 + 3√
27.200

0,119(0,881)
𝑈𝐶𝐿 = 0,119 + 3√
27.200

0,105
𝑈𝐶𝐿 = 0,119 + √
27.200

𝑈𝐶𝐿 =0,12

3. Menghitung LCL (Lower Control Limit)

Berikut merupakan perhitungan LCL menggunakan Rumus sebagai
berikut:

𝑝̅ (1 − 𝑛𝑖 )
𝐿𝐶𝐿 = 𝑝̅ − 3√
𝑛𝑖

0,119(1 − 0,119)
𝐿𝐶𝐿 = 0,119 − 3√
27.200

0,119(𝑂, 881)
𝐿𝐶𝐿 = 0,119 − 3√
27.200

37
 0,105
𝐿𝐶𝐿 = 0,119 − 3√
27.200

𝐿𝐶𝐿 = −𝑂, 11
𝐿𝐶𝐿 = 0

Tabel 2. 6 Rekapitulasi Nilai Garis Tengah, UCL, dan LCL Produk Sarung tangan

No Total Jumlah produk Proporsi(P) UCL LCL Garis

Produksi gagal/cacat tengah
1 27.200 1.600 0.0588235 O,1248 0 0,119
2 3.000 777 0,259 0,1367 0 0,119
3 26.588 5.010 0,1884308 0,1249 0 0,119
4 17.600 3.059 0,1738068 O,1263 0 0,119
5 3.158 530 0,1678277 0,1362 0 0,119
6 1.200 360 O,1440 0,1470 0 0,119
7 3.158 589 0,1865104 O,1362 0 0,119
8 26.500 273 0,0103018 O,1249 0 0,119
9 8.079 2.638 0.3265255 0,1298 0 0,119
10 22.700 1.558 0,0686343 0,1254 0 0,119
11 18.100 1.406 0,0776795 0,1262 0 0,119
12 7.182 1.133 0,1577554 O,1304 0 0,119
13 3.150 644 0,2044444 0,1363 0 0,119
14 10.800 1.337 0,1237962 0,1283 0 0,119
15 16.100 1.510 O,0937888 0,1266 0 0,119
16 27.520 2.842 0,1032703 0,1248 0 0,119
17 5.380 593 0,1102230 0,1322 0 0,119
18 17.405 2.677 O,1538063 0,1263 0 0,119
19 18.800 1.997 0,1062234 O,1260 0 0,119
20 12.000 2.263 0,1885833 0,1278 0 0,119
To 275.620 32.897
tal
(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

38
 PETA KENDALI (P-chart)
0.35

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

komplain ucl lcl nilai tengah

Gambar 2. 12 Peta Kendali-P Produk Cacat Sarung tangan

(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Dari Gambar 2.12 Peta Kendali-P produk yang cacat pada sarung tangan
masih banyak data yang tinggi sampai ke batas atas control UCL, data tersebut
merupakan data produk cacat yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan
oleh perusahaan, data yang paling tinggi yaitu pada produksi ke-
9,2,13,20,7,3,4,5,12 dan yang terendah adalah 18.Yang dominan paling tinggi
yang penyebab utamanya yaitu kelalaian operator dan kurangnya ketelitian
sehingga menyebabkan kecacatan pada sarung tangan dan menyebabkan
pemborosan.

6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram menggambarkan korelasi atau hubungan dari suatu
penyebab terhadap faktor lain atau terhadap akibat atau karakteristik
lainnya. Dari data yang telah di dapatkan pada Gambar 2.13 di bawah
ditunjukan Scatter Diagram yaitu sebagai berikut:

39
 Gambar 2. 13 Scatter Diagram Kecacatan
(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Pada diagram tebar terlihat bahwa angka-angka yang tersebar memiliki

korelasi di antara keduanya, dikarenakan persentase reject produk
bergantung pada kuantitas yang diproduksi.

7. Fishbone Diagram (Diagram Sebab akibat)

Diagram sebab akibat memperlihatkan bagaimana sebuah hubungan
antara permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya
serta faktor-faktor yang dapat mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor
yang dapat mempengaruhi dan menjadi penyebab utama dari permasalahan
kecacatan pada produk secara umum dapat dibagi menjadi sebagai berikut:
a. Man (Manusia)
b. Material (Bahan Baku)
c. Machine (Mesin)
d. Methode (Metode)
e. Environment (Lingkungan)
Permasalahan-permasalah yang menyebabkan produk cacat pada
sarung tangan digambarkan pada diagram sebab akibat di bawah ini yaitu
sebagai berikut:

40
 metode
Kurang penerangan

Belun ada SOP

suhu ruangan

Tata letak kurang tertata

QC kurang personal

Cacat sarung tangan

Terburu-buru
Kurangnya konsentrasi

Kurang pengecekan
Kurangnya komunikasi
Operator kurang teliti
Operator kelelahan

Gambar 2. 14 Diagram Sebab Akibat

(Sumber: Pengolahan Data, 2021)

Berdasarkan diagram sebab akibat di atas dapat diketahui penyebab

utama dari proses filiing yang sering terjadi sehingga kecap kemasan
botol tidak sesuai takaran standar yaitu disebabkan oleh beberapa
faktor yaitu sebagai berikut:

a. Manusia
Kecacatan yang terjadi pada proses penjahitan sarung tangan yang
sering terjadinya karena operator sering teburu-buru dalam proses
penjahitan agar pekerjaan cepat terselesaikan. Adapun faktor lain yaitu
kurangnya pengawasan terhadap produk oleh operator maupun
pengawas. Faktor lain yang menyebabkan kecacatan yaitu operator
kurang tanggap dan teliti saat penjahitan. Kemudian faktor lainnya yaitu
kurangnya komunikasi antar operator proses mesin jahit sehingga
mengakibatkan ketidaksesuainya produk sarung tangan bentuk dan
ukuran pada sarung tangan yang sering tidak sesuai dengan standar.
Faktor yang lainnya yaitu operator kurang konsentrasi dan operator

41
 kelelahan diakibatkan karena pekerjaan yang dikerjakan berulang-ulang
dan monoton yang dilakukan berjam-jam untuk setiap harinya yang
dilakukan oleh operator jahit.
b. Lingkungan
Lingkungan yang bising akibat tata letak mesin yang berada di
tengah dan tanpa sekat dapat mengganggu konsentrasi. Oleh karena itu,
diperlukan pengkajian ulang mengenai letak mesin dan perlu adanya
peredam suara atau masing-masing karyawan disarankan untuk
melakukan safety sendiri terhadap kebisingan yang terjadi semisal
dengan menggunakan penutup telinga.
c. Metode

Faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada pengisian kecap yaitu

disebabkan belum ada Standar Operasional Prosedur (SOP) yang tertulis
maupun lisan sehingga operator bekerja sesuai arahan pemimpin
perusahaan. Faktor lainnya yaitu tidak ada alat atau parameter dalam
pengisian kecap sehingga operator masih kesusahan dalam bekerja,
dikarenakan proses masih manual dikerjakan oleh karyawan belum
sama sekali menggunakan sentuhan mesin atau teknologi yang canggih
dalam proses filling seperti perusahaan lain pada umumnya. Kemudian
faktor lainnya yaitu proses QC masih belum personal yang masih
dilakukan oleh secara keseluruhan oleh karyawan yang setiap harinya
beda-beda orang dalam pengecekannya.

2.11 ANALISIS DAN PEMBAHASAN

CV Cahaya Setia Mulia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang
memiliki permasalahan terkait dengan kualitas produk.Dari total produksi
sebesar 275.620 masih terdapat cacat sebesar 32.897,Dari analisis yag di dapat
jenis cacat yang paling sering terjadi adalah benang tidak rapi dengan jumlah
total sebanyak 13.885 pasang, jumlah jahitan meleset sebanyak 9.196
pasang,jumlah jahitan rusak sebanyak 5.125 pasang,dan untuk jumlah bahan
tidak sesuai sebanyak 5.691.Dengan presentase cacat benang tidak rapi
sebesar 42%, jahitan meleset sebesar 28%, jahitan rusak sebesar 16%,dan
bahan tidak sesuai sebesar 14.%.Yang disebabkan oleh faktor manusia seperti

42
operator terburu-buru dalam menjahit, belum adanya SOP dalam perusahaan,
dan operator kurang teliti dan konsentrasi sehingga pada saat menjahit tidak
sesuai dengan standar. Untuk mengurangi atau meminimalisir cacat pada
sarung tangan dapat di lakukan dengan meningkatkan ketelitian operator
khususnya pada bagian quakity control, membuat SOP agar bisa bekerja
secara maksimal dan efektif, dan memberikan arahan kepada semua
karyawan.

43
 BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN

3.1. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil dari penelitian yang dilakukan di Perusahaan CV. Cahaya
pada produk sarung tangan maka berdasarkan dari analisis yang telah
dilakukan menggunakan metode Seven Tools dapat diketahui jumlah produksi
selama 1 tahun sebanyak 275.620 pasang dengan cacat sebanyak 32.897
pasang, dengan persentase tingkat defect yang terjadi adalah sebesar 11.93%.
cacat yang paling dominan adalah benang tiak rapi sebanyak 13.885 pasang,
dengan persentase sebesar 42%.sehingga mengakibatkan penumpukan pada
saat proses quality control yaitu disebabkan oleh faktor manusia seperti
operator terburu-buru dalam menjahit, belum adanya SOP dalam perusahaan,
dan operator kurang teliti dan konsentrasi sehingga pada saat menjahit tidak
sesuai dengan standar. Usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk
mengurangi cacat pada sarung tangan saat proses jahit pada Perusahaan CV.
Cahaya Setia Mulia antara lain yaitu meningkatkan ketelitian operator
khususnya pada bagian quakity control, membuat SOP agar bisa bekerja
secara maksimal dan efektif, dan memberikan arahan kepada semua karyawan
sekaligus memberikan motivasi oleh pemimpin perusahaan sebelum bekerja
dan diadakannya brefing sekaligus evaluasi.
3.2. SARAN
Berdasarkan data yang diperoleh dan analisis yang telah dilakukan oleh peneliti,
maka saran yang diberikan kepada perusahaan dan peneliti yang akan melakukan
penelitian selanjutnya di Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia adalah sebagai
berikut:

1. Perusahaan dapat menggunakan metode seven tools untuk menganalisis

sehingga dapat mengetahui jenis-jenis kerusakan yang sering terjadi dan
paling dominan kemudian mengetahui faktor-faktor penyebabnya.

2. Perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia perlu lebih memperhatikan dan

memprioritaskan pengendalian kualitas produk agar output bisa

44
 maksimal terutama penyebab-penyebab kecacatan yang disebabkan oleh
kesalahan manusia.

3. Berdasarkan hasil dari analisis dapat diketahui bahwa dalam proses

penjahitan sarung tangan masih kurangnya ketelitian saat proses
menjahit, sehingga perusahaan harusnya meningkatkan skill dan
ketelitian karyawan,mengadakan mesin yang sudah terkomputerisasi
secara otomatis sehingga pengerjaan lebih mudah dan efektif dan
pekerjaan lebih cepat selesai.

4. Faktor yang paling dominan yaitu manusia yang menjadi faktor utama
dan belum adanya parameter ukuran takaran dalam penyebab produk
menjadi cacat yaitu dikarenakan operator terburu-buru dalam bekerja,
kurang tanggap dan teliti, kurangnya konsentrasi dan kurang serius dalam
bekerja, dengan demikian pihak pemimpin perusahaan seharusnya
mengadakan pelatihan,arahan dan motivasi agar karyawan serius dalam
bekerja dan bisa bertanggungjawab agar pekerjaan dilakukan dengan
serius agar output yang dihasilkan bisa maksimal dan juga diadakannya
evaluasi setiap harinya.

5. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan dapat menggunakan tools yang

berbeda untuk mengembangkan metode quality control lainnya agar
dapat melihat perbandingan yang dihasilkan terhadap produk sarung
tangan perusahaan CV. Cahaya Setia Mulia.

45
 DAFTAR PUSTAKA

Abdurahman, N.C. and Arifin, A., 2020. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi
Kantong Semen Dengan Seven Tools. Jurnal Industri Kreatif (JIK), 4(01),
pp.97-108.
Fidiyya Astuti and Ahyudin Wahyudin. Perbaikan kualitas produk gentong
menggunakan metode seven tools, Karawang. volume 6 no.1, januari 2021,
307-312.
Mantika, S. D. dan Mashabai, I. (2020). Peningkatan Kualitas Alas Kaki di PT.
Pratama Abadi Industri Dengan Metode 7 Tools Quality. Jurnal Industri &
Teknologi Samawa, Vol. 1, No. 1, pp. 7–11.
M. Damaindra and A. S. Cahyana. Peningkatan Kualitas produk pada mesin produksi
Nonwoven Spunbond dengan menggunakan metode seven tools dan FMEA.
Spektrum Ind., vol. 15, no. 2, pp. 245-255, 2017.
Panulisan, B.S. and Wahyudi, O., 2020. Analisis Kecacatan Produk (Defect Product)
Plate Dengan Metode Seven Tools. Jurnal Bina Bangsa Ekonomika, 1(1), pp.1-
13.
Rosyidi, M.R., 2018. Analisis Kualitas Ikan Bandeng Dengan Metode Seven Tools Di
Tempat Pelelangan Ikan (TPI) Lumpur Gresik. Kaizen: Management Systems
& Industrial Engineering Journal, 1(2).
Rani, A.M. and Setiawan, W., 2017. Menganalisis Defect Sanding Mark Unit Pick Up
Tmc Dengan Metode Seven Tools Pt. Adm. JISI: Jurnal Integrasi Sistem
Industri, 3(1), pp.15-22.
Radianza, Jaka dan Mashabai, Ismi., Analisa Pengendalian Kualitas Produksi dengan
Menggunakan Metode Seven Tools Quality di PT. Borsya Cipta Communica,
Jurnal Industri & Teknologi Samawa, Volume 1, Februari 2020, Hal.17–21.
Sukendar, Irwan., Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cetak Buku Dengan
Menggunakan Seven Tools Pada PT. XYZ, Seminar on Application and
Research in Industrial Technology (SMART), 2020.
Sari, I. A. and Bernik, M. (2018) ‘Penggunaan New And Old Seven Tools dalam
Penerapan Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Produk Stay Headrest’,
Jurnal Ekonomi Manajemen & Bisnis, 19(1), pp. 9–21.

46
Rani, A.M. and Setiawan, W., 2017. Menganalisis Defect Sanding Mark Unit Pick
Up Tmc Dengan Metode Seven Tools Pt. Adm. JISI: Jurnal Integrasi Sistem
Industri, 3(1), pp.15-22.

Panulisan, B.S. and Wahyudi, O., 2020. Analisis Kecacatan Produk (Defect
Product) Plate Dengan Metode Seven Tools. Jurnal Bina Bangsa
Ekonomika, 1(1), pp.1-13.

47
LAMPIRAN

48
1. Bahan baku

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

2. Proses pemasangan list/pita

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

49
3. Proses pemasangan logo

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

4. Proses penjahitan dan penyatuan sarung tangan

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

50
5. Proses quality control

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

6. Packing

Sumber: Perusahaan CV.Cahaya Setia Mulia, 2021

51