PROPOSAL SKRIPSI

SISTEM PENGEPAKAN DENGAN METODE SORTASI

PENGATURAN KECEPATAN KONVEYOR BERDASARKAN
UKURAN KEMASAN MENGGUNAKAN OUTSEAL PLC NANO V.4
DAN HAIWELL SCADA

Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan

Program Studi Diploma IV Jurusan Teknik
Elektro

Oleh:

ERIK WAHYUDI
3204161104

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI BENGKALIS
TAHUN 2020

i
 LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL SKRIPSI

SISTEM PENGEPAKAN DENGAN METODE SORTASI

PENGATURAN KECEPATAN KONVEYOR BERDASARKAN
UKURAN KEMASAN MENGGUNAKAN OUTSEAL PLC NANO V.4
DAN HAIWELL SCADA

Erik Wahyudi
3204161104

PROGRAM STUDI
DIPLOMA IV TEKNIK LISTRIK
Telah diseminarkan di depan Dosen Pembimbing dan Dosen Penguji pada tanggal
23 Januari 2020
Dinyatakan telah memenuhi syarat untuk dilanjutkan menjadi Skripsi
Bengkalis, Februari 2020
Menyetujui,
Dosen Pembimbing Dosen Penguji I Dosen Penguji II

(Hikmatul Amri, S.ST., MT.) (Zainal Abidin, ST., MT.) (Wan M. Faizal, ST., MT.)
NIP:198803062018031001 NIK:0903017 NIP:197404032014041001
Mengetahui,
Ketua Prodi Teknik Listrik
Politeknik Negeri
Bengkalis

(Muharnis, ST., MT.)

NIK:0903022

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN DEPAN...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................v
DAFTAR TABEL..................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1. Latar Belakang...........................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah......................................................................................2
1.3. Batasan Masalah........................................................................................3
1.4. Tujuan dan Manfaat...................................................................................3
1.5. Metode Penyelesaian Masalah...................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5
2.1. Kajian Terdahulu.......................................................................................5
2.2. Landasan Teori..........................................................................................8
2.2.1. Motor DC...........................................................................................8
2.2.2. Motor DC Power Window..................................................................9
2.2.3. Pengaturan Kecepatan Motor DC....................................................10
2.2.4. Conveyor System..............................................................................11
2.2.5. Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA)....................12
2.2.6. Programmbale Logic Controller (PLC)..........................................14
2.2.7. Outseal PLC.....................................................................................15
2.2.8. Sensor Pendeteksi Halangan............................................................17
2.2.9. Motor Driver L298N........................................................................19
2.2.10. Solid State Relay..............................................................................20
2.2.11. Solenoid Valve..................................................................................22
2.2.12. Power Supply...................................................................................23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN..........................................................25
3.1. Sistem Kerja Alat Secara Umum.............................................................25

iii
 3.2. Blok Diagram Sistem...............................................................................26
3.3. Flowchart.................................................................................................26
3.4. Rancangan Hardware..............................................................................31
3.5. Rancangan Software................................................................................31
3.6. Perancangan Prototype............................................................................33
3.7. Rencana Anggaran Biaya (RAB)............................................................36
3.8. Jadwal Pelaksanaan.................................................................................37
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................38

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kontruksi Umum Motor DC................................................................8

Gambar 2.2 Motor DC Power Window....................................................................9
Gambar 2.3 Tipe Conveyor (a) Roller (b) Chain (c) Belt......................................12
Gambar 2.4 Outseal PLC Nano V.4......................................................................15
Gambar 2.5 Diagram Pengawatan Untuk Outseal PLC Nano V.4........................16
Gambar 2.6 Sensor Pendeteksi Halangan..............................................................18
Gambar 2.7 Motor Driver L298N..........................................................................19
Gambar 2.8 Solid State Relay 1 Channel...............................................................20
Gambar 2.9 Solenoid Valve....................................................................................22
Gambar 2.10 Power Supply 12 VDC.....................................................................23
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem Kerja Secara Umum........................................26
Gambar 3.2 Flowchart Sistem Kerja.....................................................................29
Gambar 3.3 Rancangan Hardware.........................................................................31
Gambar 3.4 Komunikasi Outseal PLC Dengan Software Outseal Studio.............32
Gambar 3.5 Rancangan Tampak Samping Beserta Keterangan Komponen..........33
Gambar 3.6 Rancangan Dimensi Konveyor...........................................................33
Gambar 3.7 Rancangan Dimensi Kemasan Dan Penampungan Awal...................34
Gambar 3.8 Rancangan Tampak Depan................................................................34
Gambar 3.9 Rancangan Tampak Belakang...........................................................35
Gambar 3.10 Rancangan Tampak Atas..................................................................35
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Spesifikasi Motor DC Power Window.....................................................9

Tabel 2.2 Spesifikasi Outseal PLC Nano V.4........................................................16
Tabel 2.3 Spesifikasi Pin Driver L298N................................................................19
Tabel 2.4 Spesifikasi Solid State Relay 1 Channel................................................20
Tabel 2.5 Spesifikasi Solenoid Valve.....................................................................23
Tabel 2.6 Spesifikasi Power Supply.......................................................................24
Tabel 3.1 Rencana Anggaran Biaya (RAB)...........................................................36
Tabel 3.2 Jadwal Pelaksanaan................................................................................37
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi di dunia industri begitu cepat dan diikuti dengan
tingkat persaingan yang semakin tinggi. Salah satu bidang yang mengalami
kemajuan adalah bidang otomasi industri. Berkembangnya sistem otomasi
bertujuan untuk dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan, mengurangi
waktu produksi dan mengurangi biaya untuk tenaga kerja manusia sehingga
sehingga tuntutan proses produksi lebih cepat dan efisien dapat dicapai.
Dunia industri memerlukan sistem yang bekerja secara efektif, efisien dan
handal. Oleh karena itu industri membutuhkan teknologi yang bersifat otomatis.
Teknologi otomasi dapat menghasilkan produk yang berkualitas, kuantitas produk
yang besar, keseragaman produk, mempersingkat waktu proses produksi, efisiensi
sumber daya manusia maupun keamanan terhadap manusia sebagai pekerja
produksi. Salah satu teknologi yang berkembang dan banyak diaplikasikan di
industri adalah programable logic controller (PLC). PLC merupakan peralatan
kendali industri yang dapat mengatur proses secara sekuensial dan dapat
diprogram sesuai kebutuhan. Pemrograman pada PLC menggunakan bahasa
pemrograman khusus (ladder diagram). Ladder diagram merupakan turunan
teknologi relay konvensional sehingga memudahkan operator di dalam
pengaplikasian PLC sebagai kontrol industri. Teknologi PLC juga didesain untuk
tahan terhadap lingkungan industri yang banyak gangguan (noise, vibration,
shock, temperature, humidity). Penerapan teknologi PLC di industri misalnya
digunakan pada sistem konveyor proses produksi. Sistem konveyor merupakan
teknologi untuk transportasi barang di industri dari satu bagian ke bagian yang
lain, baik untuk keperluan quality control, packing produk, perakitan dan lain-lain.
Teknologi sistem konveyor ini sangat penting pada otomatisasi proses industri [1].

1
 PLC selalu didampingi oleh human machine interface (HMI) yang
merupakan sistem tatap muka antara sistem industri yang dikontrol oleh PLC
dangan operator yang menjalankan sistem industri tersebut [2]. Seiring dengan
perkembangan teknologi, maka dibutuhkan pembaharuan dalam teknologi yang
digunakan untuk pemantauan dan pengontrolan sistem pengepakan dan
penyortiran barang yaitu menggunakan sistem supervisory control and data
acquisition (SCADA) dan pengaturan kecepatan motor listrik dengan metode
pulse width modulation (PWM) [3].
Proses produksi yang dirancang merupakan sistem pengepakan
penampungan awal produk atau silo yang akan diisikan ke kemasan. Namun yang
menjadi permasalahan adalah bagaimana merancang kendali otomatis pengepakan
pada proses produksi industri menggunakan PLC dan sistem SCADA. Ada
beberapa proses yang terjadi dalam produksi pengepakan produk, pertama yaitu
pendeteksi kemasan yang akan diisikan produk pada proses produksi. Kemudian
proses pengisian produk ke dalam kemasan penulis merancang sebuah konveyor
yang dapat memilah objek dan diatur kecepatannya berdasarkan ukuran kemasan,
dan dapat melakukan proses pengisian terhadap kemasan berdasarkan ukuran
kemasan produk tersebut.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan, rumusan
masalah dari perencanaan sistem pengepakan dengan metode sortasi pengaturan
kecepatan konveyor berdasarkan ukuran kemasan menggunakan Outseal PLC
Nano V.4 dan Haiwell SCADA sebagai berikut:
1. Bagaimana merancang sistem kendali otomatis untuk pengisian produk
dari silo (penampungan awal) ke kemasan produk?
2. Bagaimana mengatur kecepatan motor DC menggunakan PWM, untuk
sistem kontrol pada konveyor berdasarkan ukuran kemasan produk?
3. Bagaimana mekanisme kerja dan komunikasi Outseal PLC Nano V.4
dengan Haiwell SCADA?
 4. Bagaimana menganalisa kecepatan motor DC berdasarkan sensor ukuran
kemasan produk?

1.3. Batasan Masalah

Untuk membatasi pembahasan materi, diperlukan batasan masalah agar
pembahasan menjadi terarah dan sesuai yang diharapkan. Batasan masalah dari
sistem pengepakan dengan metode sortasi pengaturan kecepatan konveyor
berdasarkan ukuran kemasan menggunakan Outseal PLC Nano V.4 dan SCADA
Haiwell
1. Perancangan pengepakan dengan metode sortasi pengaturan kecepatan
konveyor berdasarkan ukuran kemasan menggunakan Outseal PLC Nano
V.4 dan Haiwell SCADA ini hanya sebatas prototype sebagai modul
pembelajaran
2. Motor yang digunakan yaitu motor DC Power Window 12 volt
3. Menggunakan Sensor pendeteksi halangan yang digunakan sebagai sensor
size M dan L serta sebagai sensor pengisian dan Out
4. PLC yang digunakan Outseal PLC Nano V.4
5. Kemasan produk yang terdeteksi yaitu ukuran M dan L dengan bentuk
kotak.

1.4. Tujuan dan Manfaat

Tujuan penelitian ini adalah merancang dan menganalisa sistem kendali
otomatis pengepakan dengan metode sortasi pengaturan kecepatan konveyor
berdasarkan ukuran kemasan menggunakan Outseal PLC Nano V.4 dan Haiwell
SCADA.
Manfaat dari pembuatan alat ini adalah sebagai pengembangan ilmu
teknologi dan menjadi modul pembelajaran tentang sistem otomasi industri
khususnya membuat sistem kendali otomatis konveyor yang saat ini banyak sekali
digunakan oleh dunia industri yang berguna untuk mempermudah pengepakan
produk dan proses pemindahan material.
1.5. Metode Penyelesaian Masalah
Adapun metode penyelesaian masalah tersebut sebagai berikut:
1. Merancang alat sistem kendali otomatis pengepakan produk dengan
metode sortasi pengaturan kecepatan konveyor berdasarkan jenis kemasan
produk menggunakan Outseal PLC Nano V.4 dan HMI menggunakan
software Haiwell SCADA
2. Pembuatan alat berdasarkan perancangan.
3. Pemrograman Progamable logic control Outseal PLC Nano V.4
4. Pengujian alat dengan memberikan ukuran kemasan yang bebeda,
sekaligus kecepatan konveyor yang berbeda pada proses pengepakan
5. Pengambilan data dari hasil pengujian
6. Kesimpulan
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kajian Terdahulu

Penelitian mengenai perancangan sistem kendali otomatis pengepakan
produk dan pengendalian konveyor berbasis PLC dan SCADA sudah dilakukan
oleh berbagai penelitian. Berikut ini merupakan rujukan penelitian yang pernah
dilakukan untuk mendukung penulisan skripsi ini diantaranya:
Menurut penelitian Priswanto dan kawan-kawan tentang Desain Dan
Simulasi Sistem HMI (Human Machine Interface) Berbasis Citect SCADA Pada
Konveyor Proses Di Industri. Cara kerja sistem adalah Pemodelan HMI
menggunakan Citect SCADA untuk Data Akuisisi dan Proses Pengendalian
Sistem conveyor di Industri. Model HMI dirancang dan dibuat menggunakan
Vijeo Citect SCADA dengan menyesuaikan bentuk proses model conveyor di
industri termasuk sistem input dan output. Hasil dari penelitian adalah HMI yang
dibuat dengan Vijeo Citect SCADA dapat menggambarkan proses yang terjadi
pada sistem conveyor PLC Mitsubishi FX2N-32MR, terbukti dengan melalui HMI
dapat memantau pergerakan dan posisi objek serta dapat melakukan perintah start
dan interupsi stop conveyor saat sistem sedang berjalan. Berdasarkan hasil
pengujian sistem, HMI dapat bekerja dengan baik, dengan persentase keberhasilan
100%, hal ini menunjukkan bahwa penambahan modul HMI pada sistem tidak
mempengaruhi kinerja sistem conveyor, tetapi dengan fitur HMI akan lebih
memudahkan pengawasan proses di industri dari ruang kontrol. Identifikasi input
output sistem pada HMI dilakukan melalui pembuatan variabel Tags. Variabel
Tags disinkronkan dengan alamat input/output pada controller. Penentuan
variabel Tags inilah yang sangat mempengaruhi sinkronisasi antara HMI dengan
piranti sistem [1].
Menurut penelitian Mubarroq dan Nuryadi tentang Rancang Bangun
Sistem Kendali Otomatis Silo Dengan Metode Sortasi Berdasarkan Jenis Kemasan
Produk Menggunaka HMI-PLC. Cara kerja sistem adalah Model HMI dirancang
dan dibuat
menggunakan kemasan yang digunakan ada dua jenis ukuran yaitu ukuran M dan
ukuran L. Kemasan M diisi dengan waktu 1,7 detik dengan berat 110g dan
kemasan L diisi dengan waktu 4 detik dengan berat 220g. LCD akan
menampilkan informasi ukuran kemasan, jumlah kemasan M, jumlah kemasan L,
dan total produksi. Hasil dari penelitian adalah pembacaan ukuran kemasan
akurat, kemasan berhenti pada posisi pengisian yang ideal, dan pengisian kemasan
sesuai dengan standar yang telah ditentukan dengan ketelitian kemasan L 99,96 %
dan kemasan M 99,98 %. Namun diperlukan Motor DC dengan torsi yang besar
agar dapat menjalankan konveyor lebih efisien dan Penggunaan HMI dengan
menggunakan komunikasi modbus agar lebih fungsional [2].
Menurut penelitian Taufik dan Putri tentang Perancangan Prototype Early
Warning System Pada Kontrol On/Off Belt Conveyor Menggunakan PLC Siemens
S7-300. Cara kerja sistem adalah Pada desain prototype early warning system, jika
sensor thermocouple mendeteksi temperatur melebihi set poin yang ditentukan.
Dari penelitian ini dihasilkan desain prototype early warning system, hasil
perancangan prototype early warning system menunjukan Belt Conveyor 1 akan
menjadi nonaktif (off) jika suhu yang terdeteksi pada sensor thermocouple di Belt
Conveyor 1 melebihi set poin yang ditentukan (200°C). Sedangkan Belt Conveyor
1 dan Belt Conveyor 2 akan menjadi non aktif (off) jika suhu yang terdeteksi pada
sensor thermocouple di Belt Conveyor 2 melebihi set poin yang ditentukan
(200°C). Jika suhu yang terdeteksi masih di bawah set poin, maka conveyor masih
tetap aktif (on). Desain dari prototype early warning system dapat mendeteksi dan
mencegah kebakaran akibat terbakarnya batubara [3].
Fikri dan kawan-kawan telah melakukan penelitian Monitoring Model
Sistem Pengepakan Dan Penyortiran Barang Berbasis SCADA. Cara kerja sistem
adalah model mesin pengepakan dan penyortiran barang berbasis PLC, dipantau
oleh SCADA menggunakan komunikasi ethernet dan pergerakan konveyor
dikendalikan menggunakan PWM. Sistem monitoring ini menggunakan sofware
Twido suite v2.30 untuk mengendalikan PLC dan software Vijeo Citect v7.20
untuk menvisualisasikan model sistem pengepakan dan penyortiran barang.
Monitoring yang berbasis SCADA ini menggunakan komunikasi ethernet dengan
kecepatan
komunikasi sebesar 1ms. Dilakukan pengujian tegangan dan kecepatan konveyor
yang dipantau oleh SCADA. Pengujian dilakukan sebanyak 10 kali untuk setiap
kenaikan kecepatan sebesar 10% yang dilakukan pada konveyor dadu dan
konveyor box. Tegangan menghasilkan simpangan rata-rata setiap pengukuran
tidak lebih dari 0,27%. Pengujian kecepatan konveyor tersebut memiliki
simpangan terhadap referensi untuk konveyor dadu tidak lebih dari 0,64%,
sedangkan untuk konveyor box tidak lebih 0,69%. Dengan demikian, kecepatan
konveyor pada sistem SCADA memiliki kesalahan yang kecil [4].
Menurut penelitian Lawrence dan Tariq tentang Development of an IOT
Based Open Source SCADA System for PV System Monitoring. Cara kerja sistem
adalah sistem solar photovoltaic (PV) yang dipantau menggunakan sistem
SCADA berbasis internet of thing (IOT), yaitu dengan menggabungkan SCADA
konvensional dan layanan web untuk menghasilkan proses kontrol, pemantauan
dan pengawasan yang akurat. Pertama sensor arus dan tegangan membaca data
arus dan tegangan yang dihasilkan dari sistem solar PV, selanjutnya
mikrokontroler Arduino Uno sebagai Unit Terminal Jarak Jauh menerima data
sensor yang diperoleh, kemudian modul Raspberry Pi menggunakan
pemrograman Node RED sebagai Saluran Komunikasi bertugas mengolah data
yang diperoleh dari mikrokontroler, dan terakhir platform IOT Server lokal
Emoncms melakukan proses penyimpanan, pemantauan, dan kontrol data sebagai
Unit Terminal Master. Hasil dari penelitian adalah sistem SCADA yang berfungsi
untuk memantau dan mengendalikan panel surya 12V dengan daya 260W di
laboratorium teknik listrik dan komputer di Universitas Memorial. Modul atau
rancangan yang buat dapat menunjukkan data yang diperoleh pada server
Emoncms di mana operator dapat memantau data dari panel surya menggunakan
komputer dengan akses internet, dan aplikasi seluler Emoncms [5].
2.2. Landasan Teori
Beberapa teori yang dapat digunakan dalam menyelesaikan penelitian
mengenai perancangan sistem kendali otomatis pengepakan dengan metode sortasi
pengaturan kecepatan konveyor berbasis PLC dan SCADA adalah:

2.2.1. Motor DC
Motor DC adalah mesin yang mengubah energi listrik arus searah menjadi
energi mekanik. Prinsip pengoperasian motor arus searah sangat identik dengan
generator arus searah, oleh sebab itu mesin arus searah dapat digunakan sebagai
motor arus searah maupun generator arus searah [4].
Berdasarkan fisiknya motor arus searah secara umum terdiri atas bagian
yang diam dan bagian yang berputar. Pada bagian yang diam (stator) merupakan
tempat diletakkannya kumparan medan yang berfungsi untuk menghasilkan fluks
magnet sedangkan pada bagian yang berputar (rotor) ditempati oleh rangkaian
jangkar seperti kumparan jangkar, komutator dan sikat arang.
Motor arus searah bekerja berdasarkan prinsip interaksi antara dua fluks
magnetik. Dimana kumparan medan akan menghasilkan fluks magnet yang
arahnya dari kutub utara menuju kutub selatan dan kumparan jangkar akan
menghasilkan fluks magnet yang melingkar. Interaksi antara kedua fluks magnet
ini menimbulkan suatu gaya sehingga akan menimbulkan momen putar atau torsi.
Gambar 2.1 merupakan konstruksi umum motor DC.

Gambar 2.1 Kontruksi Umum Motor DC

(Sumber: Fahmi Addinul Haq, 2017)
 Keuntungan penggunaan motor DC adalah sebagai pengendali kecepatan,
yang tidak mempengaruhi kualitas pasokan daya. Motor DC umumnya dibatasi
untuk penggunaan kecepatan rendah, penggunaan daya rendah hingga sedang, ini
dikarenakan sering terjadi masalah dengan perubahan arah arus listrik mekanis
pada ukuran yang lebih besar. Motor DC juga relatif lebih murah dari pada motor
AC.

2.2.2. Motor DC Power Window

Motor DC (power window) adalah suatu motor yang mengubah enegi
listrik searah menjadi mekanis yang berupa tenaga pengerak torsi. Motor DC
digunakan dimana kontrol kecepatan dan torsi diperlukan untuk memenuhi
kebutuhan. Bagian motor DC yang paling penting adalah rotor dan stator. Bagian
stator adalah badan motor, sikat-sikat dan inti kutub magnet. Bagian rotor adalah
bagian yang berputar dari suatu motor DC. Bagian yang berputar tersebut ialah
lilitan jangkar, jangkar, komutator, tali, isolator, poros, bantalan dan kipas. Jenis
motor DC yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Motor DC Power Window

(Sumber: Gesit Ari Nugroho, 2006)
Tabel 2.1 Spesifikasi Motor DC Power Window
No Spesifikasi Keterangan

1 Jenis Motor DC 12V DC Power Window Motor Gear

2 Tegangan Input 12 VDC

3 Nilai Torsi 3 Nm (30Kg.Cm)
4 Arus Tanpa Beban 2.8 A
5 Kecepatan Tanpa Beban 90 Rpm (80-100)
6 Kebisingan 55 DB
(Sumber: Gesit Ari Nugroho, 2006)
 Motor power window banyak digunakan karena torsi tinggi dengan rating
tegangan input yang rendah yaitu 12 VDC, dan dimensi motor yang relatif simpel
dilengkapi dengan internal gearbox sehingga memudahkan untuk instalasi
mekanik. Prinsip kerja motor DC power window mempunyai bagian stator yang
berupa magnet permanen dan bagian yang bergerak rotor yang berupa koil atau
gulungan kawat tembaga. Dimana setiap ujungnya tersambung dengan komutator.
Komutator ini dihubungkan dengan kutub positif (+) dan kutub negatif (-) dari
catu daya. Arus listrik dari kutub positif akan masuk melalui komutator, kemudian
berjalan mengikuti gulungan kawat sebelumnya, akhirnya masuk ke kutub
magnet.

2.2.3. Pengaturan Kecepatan Motor DC

Metode dalam pengaturan kecepatan putaran motor DC salah satunya yang
populer adalah dengan teknik PWM (Pulse Width Modulation). Dengan metode
PWM ini motor DC diberikan sumber tegangan yang stabil dengan frekuensi kerja
yang sama tetapi ton duty cycle pulsa kontrol kecepatan motor DC yang
bervariasi. Konsep PWM pada driver motor DC adalah mengatur lebar sisi positif
dan negatif pulsa kontrol pada frekuensi kerja yang tetap. Semakin lebar sisi pulsa
positif maka semakin tinggi kecepatan putaran motor DC dan semakin lebar sisi pulsa
negatif maka semakin rendah kecepatan putaran motor DC Sinyal PWM dapat
dibangkitkan dengan banyak cara, dapat menggunakan metode analog dengan
menggunakan rankaian op-amp atau dengan menggunakan metode digital.
Dengan metode analog setiap perubahannya sangat halus, sedangkan
menggunakan metode digital setiap perubahan PWM dipengaruhi oleh resolusi
dari PWM itu sendiri. Resolusi adalah jumlah variasi perubahan nilai dalam PWM
tersebut. Misalkan suatu PWM memiliki resolusi 8 bit berarti PWM ini memiliki
variasi dari 0 – 255 perubahan nilai yang mewakili duty cycle 0 – 100% dari
keluaran PWM tersebut. Sedangkan PWM yang digunakan yaitu PWM dari
Outseal PLC Nano V.4 dengan resolusi 10 bit yaitu memiliki variasi 0 – 1024.
Dengan cara mengatur lebar pulsa on dan off dalam satu perioda gelombang melalui
pemberian besar sinyal referensi output dari suatu PWM akan didapat duty cycle yang
diinginkan. Duty cycle dari PWM dapat dinyatakan sebagai berikut:
 𝑇𝑜𝑛
Duty Cycle × 100 % (2.1)
= 𝑇𝑜𝑛 +
𝑇𝑜𝑓
Duty cycle 100% berarti sinyal tegangan pengatur motor dilewatkan
seluruhnya. Jika tegangan power suplai 100 V, maka motor akan mendapat
tegangan 100 V. pada duty cycle 50 %, tegangan pada motor hanya akan diberikan
50 % dari total tegangan yang ada, begitu seterusnya. Untuk melakukan
perhitungan pengontrolan tegangan output motor dengan metode PWM. Dengan
menghitung duty cycle yang diberikan, akan didapat tegangan output yang dihasilkan.
Sesuai dengan rumus yang telah dijelaskan pada Persamaan 2.2.
𝑎
Average Voltage × Vfull (2.2)
= 𝑎+𝑏

Average voltage merupakan tegangan output pada motor yang dikontrol oleh
sinyal PWM, 𝑎 adalah nilai duty cycle saat kondisi sinyal on, b adalah nilai duty
cycle saat kondisi sinyal off. Vfull adalah tegangan maksimum pada motor.
Dengan menggunakan rumus di atas, maka akan didapatkan tegangan output
sesuai dengan
sinyal kontrol PWM yang dibangkitkan. Kecepatan motor DC berbanding lurus
dengan suplai tegangan, sehingga pengurangan suplai tegangan akan menurunkan
kecepatan motor dan penambahan suplai tegangan akan menambah kecepatan
motor.

2.2.4. Conveyor System

Conveyor digunakan ketika material akan berpindah dari suatu tempat ke
tempat lainnya. Conveyor digunakan sebagai alat transportasi perpindahan benda
atau barang yang dapat berupa gumpalan, butiran atau bentuk lainnya. conveyor
terdiri dari beberapa tipe, yaitu roller conveyor, skate wheel conveyor, belt
conveyor, dan chain conveyor [2]. Tipe belt conveyor lebih banyak digunakan di
dunia industri. Ketika belt conveyor berjalan, setengah panjangnya digunakan
untuk mengangkut material, dan setengahnya lagi kembali untuk mengangkut
material berikutnya. Meterial belt biasanya dibuat dari rubber atau karet, oleh
karena itu belt conveyor lebih flexible dalam hal pengangkutan material yang
beragam. Gambar
2.3 berikut ini merupakan contoh tipe conveyor yang ada pada industri.
 (a) (b)

(c)
Gambar 2.3 Tipe Conveyor (a) Roller (b) Chain (c) Belt
(Sumber: Suhas M. Shinde, 2012)

2.2.5. Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA)

SCADA adalah sistem yang melakukan pengawasan, pengendalian, dan
akuisisi data terhadap sebuah plant. Seiring dengan perkembangan komputer yang
dasyat beberapa dekade terakhir maka komputer menjadi komponen penting
dalam sebuah sistem SCADA modern. Sistem ini menggunakan komputer untuk
menampilkan status dari sensor atau aktuator dalam suatu plant, menampilkan
dalam bentuk grafik, menyimpannya dalam database, bahkan menampilkan dalam
situs web. Umumnya komputer ini terhubung dengan sebuah pengendali (misal :
Programmable Logic Controller) melalui sebuah protokol komunikasi tertentu
(misal : fieldbus)
Penjelasan masing – masing bagian dari Arsitektur sistem SCADA
1. Operator
Operator manusia mengawasi sistem SCADA dan melakukan fungsi
supervisory control untuk operasi plant jarak jauh
2. Human Machine Interface (HMI)
 HMI menampilkan data pada operator dan menyediakan input control
bagi operator dalam berbagai bentuk, termasuk grafik, skematik,
jendela, menu pull down, touch screen, dan lain sebagainya. HMI dapat
berupa touch screen device ataupun komputer itu sendiri
3. Master Terminal Unit (MTU)
MTU merupakan unit master pada arsitektur master/slave. MTU
berfungsi menampilkan data pada operator melalui HMI,
mengumpulkan data dari tempat yang jauh, dan mengirimkan sinyal
control ke plant yang berjauhan. Kecepatan pengiriman data dari MTU
ke plant jarak jauh relative rendah dan metode control umumnya open
loop karena memungkinkan terjadinya waktu tunda dan flow
interruption. Berikut ini beberapa fungsi dasar suatu MTU
a) Input/Output Task : interface Sistem SCADA dengan peralatan di
plant
b) Alarm Task : mengatur semua tipe alarm
c) Trend Task : mengumpulkan data plant setiap waktu dan
menggambarkan dalam grafik
d) Report Task : memberikan laporan yang bersumber dari data plant
e) Display Task : menampilkan data yang diawasi dan dikontrol operator
4. Communication System
Sistem komunikasi antara MTU-RTU ataupun, antara RTU-field device
diantaranya berupa
a) RS 232
b) Private Network (LAN/RS-485)
c) Switched Telephone Network
d) Leased Lines
e) Internet
f) Wireless Communication System
5. RTU
RTU merupakan unit slave pada arsitektur master/slave. RTU
mengirimkan sinyal kontrol pada peralatan yang dikendalikan,
 mengambil data dari peralatan tersebut, dan mengirimkan data tersebut
ke MTU. Kecepatan pengiriman data antara RTU dan alat yang
dikontrol relative tinggi dan metode kontrol yang digunakan umumnya
close loop. Sebuah RTU mungkin saja digantikan oleh Programmable
Logic Controller (PLC). Beberapa kelebihan PLC dibanding RTU
ialah:
a) Solusi yang ekonomis
b) Serba guna dan fleksibel
c) Mudah dalam perancangan dan instalasi
d) Lebih reliable
e) Kontrol yang canggih
f) Berukuran kecil secara fisik
g) Troubleshooting dan diagnose lebih mudah
6. Field Device
Merupakan plant di lapangan yang terdiri dari objek yang memiliki
berbagai sensor dan aktuator. Nilai sensor dan aktuator inilah yang
umumnya diawasi dan dikendalikan supaya objek/plant berjalan sesuai
dengan keinginan pengguna.

2.2.6. Programmbale Logic Controller (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan sebuah alat yang
digunakan untuk mengganti rangkaian sederetan relay yang dijumpai pada sistem
kontrol proses konvensional, PLC bekerja dengan cara mengamati masukan
(melalui sensor-sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan
tindakan sesuai yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan
keluarannya (logika 0 atau 1, hidup atau mati).
PLC awalnya menerima sinyal input dari suatu proses, kemudian
meneruskan sinyal yang telah diterima tersebut ke memori. Memori kemudian
melakukan kontrol terhadap instruksi logika dari sinyal input tersebut sesuai
dengan program yang tersimpan. Kemudian dari program tersebut dihasilkan
sinyal output untuk menjalankan aktuator atau peralatan lain.
2.2.7. Outseal PLC
Outseal PLC adalah sebuah teknologi otomasi karya anak bangsa. Untuk
merancang kontrol logika pada outseal PLC dibutuhkan perangkat lunak yang
bernama outseal studio yang juga merupakan produk dari outseal. Outseal studio
dijalankan di PC dalam bentuk visual programming menggunakan ladder
diagram (diagram tangga). Diagram tangga tersebut merupakan sebuah hasil
rancangan kontrol logika yang selanjutnya akan dikirim melalui kabel USB untuk
ditanam di dalam hardware outseal PLC secara permanen. Selanjutnya, kabel
USB bisa dilepas dan outseal PLC tersebut dapat menjalankan hasil rancangan
kontrol logika tersebut secara mandiri (tidak harus terhubung dengan komputer).
Bentuk fisik dari Outseal PLC Nano V.4 dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Outseal PLC Nano V.4

(Sumber: Agung Bakhtiar, 2019)
Perangkat keras yang sudah dirilis oleh outseal adalah sebuah perangkat
PLC dan sebuah human machine interface (HMI). Sampai saat ini, versi terbaru
dari perangkat outseal PLC adalah versi 4 yang diberi nama Outseal PLC Nano
V.4, sedangkan versi 1 hingga 3 adalah berupa shield (perangkat tambahan) untuk
Arduino Nano/Uno board.
Pengawatan Outseal PLC Nano V.4 dapat dilihat pada gambar 2.5. Dalam
gambar tersebut saklar digunakan untuk memberi sinyal yang berupa tegangan
listrik pada bagian input dan relay digunakan sebagai eksekutor sinyal output.
Gambar tersebut hanya contoh aplikasi saja karena perangkat yang terhubung
dengan input tidak harus saklar dan yang terhubung output tidak harus relay.
 Gambar 2.5 Diagram Pengawatan Untuk Outseal PLC Nano V.4
(Sumber: Agung Bakhtiar, 2019)
Tabel 2.2 Spesifikasi Outseal PLC Nano V.4
No Spesifikasi Keterangan

1 Jenis PLC Outseal PLC Nano V.4

2 Tegangan Input 6-24 Volt DC

3 Arus 2A
4 Input digital 8 port
5 Input analog 2 port
6 Output Digital 8 port
7 pemrograman Ladder diagram
8 Software pemrograman Outseal studio
(Sumber: Agung Bakhtiar, 2019)

Keuntungan menggunakan outseal PLC adalah:

1. Sudah layak digunakan untuk industri karena beberapa alasan
diantaranya adalah:
a) Mampu bekerja pada tegangan listrik 24V (standar Industri)
 b) Tahan terhadap spike
c) Isolated input
d) Analog input bisa membaca arus listrik 0-20 mA dan terdapat
resettable fuse
2. Skema elektronik terbuka untuk umum sehingga siapapun dapat
melihat, mempelajari, membuat sendiri hingga mengembangkannya.
3. Perangkat lunak untuk pemrograman diagram tangga diberikan secara
gratis, memakai bahasa indonesia sebagai bahasa utama dan mudah
dioperasikan.
4. Terdapat forum resmi untuk belajar dan berdiskusi

2.2.8. Sensor Pendeteksi Halangan

Prinsip dari modul sensor ini sama dengan cara kerja sensor Ultrasonic,
bedanya adalah pada modul sensor ini menggunakan pantulan sinar inframerah
yang dipancarkan oleh infra red (IR) dan pantulannya diterima oleh photodiode.
Modul sensor ini sudah dilengkapi dengan analog digital converter (ADC)
sehingga keluaran dari sensor ini berupa sinyal digital, dan mempermudah dalam
penggunaannya.
Modul sensor ini memiliki sepasang pemancar dan penerima inframerah.
Frekuensi inframerah yang dipancarkan mengenai permukaan halangan/rintangan
(objek terdeteksi) akan dipantulkan kembali dan diterima oleh bagian penerima
inframerah. Setelah diproses oleh rangkaian pembanding (comparator), lampu
hijau akan menyala dan mengeluarkan sinyal digital (digital output) rendah. Jarak
deteksi dapat diatur dengan potensiometer, dengan jarak efektif 2-30cm, tegangan
kerja 3.3V - 5V. Mudah dipasang, mudah digunakan, banyak dipakai pada robot
penghindar rintangan, penghindar halangan pada mobil, penghitung garis dan
pelacak garis hitam putih dan banyak kegunaan lainnya. Bentuk fisiknya dapat
dilihat pada Gambar 2.6.
 Gambar 2.6 Sensor Pendeteksi Halangan
(Sumber: Rifki Mubarroq, 2019)
Parameter dan karakteristik sensor adalah:
1. Ketika modul ini mendeteksi halangan di depan sinyal inframerah,
lampu indikator warna hijau akan menyala dan port output
mengeluarkan sinyal rendah secara menerus. Modul ini dapat
mendeteksi jarak 2 – 30 cm dengan sudut deteksi 35 derajat. Jarak
deteksi dapat dinaikkan dengan memutar potensio searah jarum jam
dan untuk mengurangi jarak deteksi diputar berlawanan arah jarum
jam.
2. Sensor aktif inframerah mendeteksi pantulan, oleh karenanya bentuk
pantulan dari objek sangat penting. Permukaan warna hitam memiliki
permukaan pantulan yang paling kecil dan permukaan putih memiliki
pantulan yang paling besar.
3. Port output dapat dihubungkan langsung dengan IO port pada
microcontroller. Dapat juga langsung dihubungkan dengan relay 5V.
Menggunakan pembanding LM393 comparator yang stabil
4. Dapat digunakan pada tegangan 3-5V DC. Ketika dihidupkan, lampu
indikator warna merah menyala
5. Dilengkapi lubang baut 3mm untuk instalasi
6. Ukuran modul: 3,1cm x 1,5cm
2.2.9. Motor Driver L298N
Modul driver motor L298N adalah modul elektronik yang didalamnya
terdapat komponen IC L298. IC L298N adalah sebuah IC H-bridge yang mampu
mengendalikan beban-beban induktif seperti relay, solenoid, motor DC dan motor
stepper. IC L298 mempunyai 2 buah H-bridge di dalamnya sehingga bisa
mengendalikan kecepatan dan arah yang dihasilkan oleh 2 buah motor DC setiap
H-bridge nya. Kedua H-bridge di dalam IC ini bisa diparallel untuk meningkatkan
kemampuan menopang arus mencapai 4 A. Dalam penggunaannya IC L298
biasanya dipasangi heat sink untuk mecegah terjadinya over temperature. bentuk
fisiknya dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Motor Driver L298N

(Sumber: Yosua D. Widiarto, 2018)
Tabel 2.3 Spesifikasi Pin Driver L298N
NO Jenis Pin Fungsi
1 Out 1, Out 2 : Mengatur/menjalankan motor DC A
2 Out 3, Out 4 Mengatur/menjalankan motor DC B
3 Gnd Penghubung ground
4 5v Sumber suplai tegangan 5v ke modul
5 Ena Mengaktifkan pwm untuk motor DC A
6 In1, In2 Mengatur masukan ke motor DC A
7 In3, In4 Mengatur masukan ke motor DC B
8 Enb Mengaktifkan PWM untuk motor DC B
(Sumber: Yosua D. Widiarto, 2018)

Spesifikasi yang dimiliki modul ini adalah:

1. Double H-bridge Drive Chip berupa L298N
2. Logical voltage: 5V Drive voltage: 5V-35V
 3. Logical current: 0-36mA Drive current: 2A
4. Daya maksimal : 25W
5. Dimensi: 43 x 43 x 26mm
6. Berat: 26g

2.2.10. Solid State Relay

Solid state relay adalah relay elektronik, yaitu relay yang tidak
menggunakan kontaktor mekanik. Solid state relay menggunakan kontaktor
berupa komponen aktif seperti TRIAC, sehingga solid state relay dapat
dikendalikan dengan tegangan rendah dan dapat digunakan untuk mengendalikan
tegangan AC yang mempunyai tegangan yang besar. Baik relay kontaktor biasa
maupun solid state relay mempunyai keuntungan dan kerugian. Baik keuntungan
maupun kerugian tersebut merupakan bahan pertimbangan yang harus dipilih bagi
engineer sistem kontrol. Sedangkan solid state relay yang digunakan pada
pembuatan skripsi ini adalah solid state relay yang berupa sebuah modul, yaitu
modul solid state relay 1 channel. Bentuk fisik dan spesifikasi solid state relay
yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.8 dan Tabel 2.4.

Gambar 2.8 Solid State Relay 1 Channel

(Sumber: Dimas Rahmat Prasetya, 2016)
Tabel 2.4 Spesifikasi Solid State Relay 1 Channel
NO Spesifikasi Keterangan
1 Jumlah channel 1
2 Level Trigger 5 VDC
3 Input 220 VAC 50/60Hz
4 Output 220 VAC
5 Arus Maksimal 2 A (440watt)
(Sumber: Dimas Rahmat Prasetya, 2016)
 Penggunaan solid state relay mempunyai beberapa keuntungan yang
menyebabkan solid state relay saat ini menarik untuk digunakan pada aplikasi-
aplikasi kontrol untuk beban AC daripada digunakannya relay mekanik, walaupun
biaya sebuah solid state relay lebih mahal daripada biaya sebuah relay mekanik
biasa. Beberapa keuntungan penggunaan solid state relay diantaranya:
1. Pada solid state relay tidak terdapat bagian yang bergerak seperti
halnya pada relay. Relay mempunyai sebuah bagian yang bergerak
yang disebut kontaktor dan bagian ini tidak ada pada solid state relay.
Sehingga tidak mungkin terjadi no contact karena kontaktor tertutup
debu bahkan karat.
2. Tidak terdapat bounce, karena tidak terdapat kontaktor yang bergerak
pada solid state relay tidak terjadi peristiwa bounce yaitu peristiwa
terjadinya pantulan kontaktor pada saat terjadi perpindahan keadaan.
Dengan kata lain dengan tidak adanya bounce maka tidak terjadi
percikan bunga api pada saat kontaktor berubah keadaan.
3. Proses perpindahan dari kondisi off ke kondisi on atau sebaliknya
sangat cepat hanya membutuhkan waktu sekitar 10 𝜇s sehingga solid
state relay dapat dengan mudah dan efisien dioperasikan.
Penggunaan solid state relay tidak lepas dari beberapa kerugian dalam
penggunaannya, diantaranya:
1. Resistansi Tegangan transien. Tegangan yang diatur/dikontrol oleh
solid state relay benar-benar tidak bersih. Dengan kata lain tidak murni
tegangannya berupa sinyal sinus dengan tegangan peak to peak 380
vpp tetapi terdapat spike-spike yang dihasilkan oleh induksi motor atau
peralatan listrik lainnya. Spike ini level tegangannya bervariasi jika
terlalu besar maka dapat merusakkan solid state relay tersebut. Selain
itu sumber-sumber spike yang lain adalah sambaran petir, imbas dari
solenoid valve dan lain sebagainya.
2. Drop tegangan. Karena solid state relay dibangun dari bahan silikon
maka terdapat tegangan jatuh antara tegangan input dan tegangan
output. Tegangan jatuh tersebut kira-kira sebesar 1 volt. Tegangan
jatuh
 ini menyebabkan adanya dissipasi daya yang besarnya tergantung dari
besarnya arus yang lewat pada solid state relay ini.
3. Arus bocor atau leakage current. Pada saat solid state relay ini dalam
keadaan off atau keadaan open maka dalam kondisi yang ideal
seharusnya tidak ada arus yang mengalir melewati solid state relay
tetapi tidak demikian pada komponen yang sebenarnya. Besarnya arus
bocor cukup besar yaitu sekitar 10mA rms.
4. Sukar dimplementasikan pada aplikasi multi fasa.
5. Lebih mudah rusak jika terkena radiasi nuklir.

2.2.11. Solenoid Valve

Solenoid valve adalah komponen elektrikal yang berfungsi untuk
menggerakkan valve udara bertekanan untuk menggerakkan valve mekanik.
Sistem coil magnetic pada solenoid valve ini sama seperti relay. Solenoid valve
hanya mempunyai 2 kondisi, yaitu energized (kondisi on) dan de-energized
(kondisi off). Solenoid valve membutuhkan tekanan angin untuk bekerja
menggerakkan valve actuator yang nilai tekanannya disesuaikan dengan jenis
actuator valve tersebut. Responsibilitas jenis valve type solenoid ini sangat cepat.
Sehingga sangat cocok digunakan pada sistem kontrol yang membutuhkan
kecepatan reaksi tinggi. bentuk fisiknya dan spesifikasi solenoid valve yang
dugunakan dapat dilihat pada Gambar
2.9 dan Tabel 2.5

Gambar 2.9 Solenoid Valve

(Sumber: Muhammad Hidayatullah, 2016)
Tabel 2.5 Spesifikasi Solenoid Valve
No Spesifikasi Keterangan
1 Bahan Logam Dan Plastik
2 Tipe Valve Diaphragm
3 Diameter 2 inch
4 Tegangan 220 VAC
5 Arus 0,6 A
5 Mode Pengoperasian Normally Closed
(Sumber: Muhammad Hidayatullah, 2016)

2.2.12. Power Supply

Power supply adalah suatu hardware komponen elektronika yang
mempunyai fungsi sebagai supplier arus listrik dengan terlebih dahulu merubah
tegangannya dari AC jadi DC. Jadi arus listrik PLN yang bersifat alternating
current (AC) masuk ke power supply, dikomponen ini tegangan diubah menjadi
direct current (DC) baru kemudian dialirkan ke komponen lain yang
membutuhkan. Proses pegubahan tegangan tersebut dilakukan karena hardware
pada umumnya seperti PLC, hanya bisa bekerja dengan menggunakan arus DC.
Pada penelitian ini menggunakan power supply yaitu 12 VDC bentuk fisiknya
dapat dilihat pada Gambar 2.10

Gambar 2.10 Power Supply 12 VDC

(Sumber: Muhammad Rizky Kaisupy, 2017)
Tabel 2.6 Spesifikasi Power Supply
No Spesifikasi Keterangan
1 Dimensi 20 x 10 x 4.5 cm.
2 Input 220 VAC
3 Output 12 VDC
4 Tegangan 220 VAC
5 Arus 10 A
Teknologi Auto Off Jika Terjadi korslet.
5

(Sumber: Muhammad Rizky Kaisupy, 2017)

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Sistem Kerja Alat Secara Umum

Dalam sistem kendali otomatis pengepakan produk dengan metode sortasi
pengaturan kecepatan konveyor berdasarkan jenis kemasan produk menggunakan
Outseal PLC Nano V.4 dan HMI menggunakan software Haiwell SCADA ini
terdapat beberapa komponen yang sangat berperan penting dalam proses awal
hingga akhir dari sistem kerja alat pengepakan produk, diantaranya terdapat
komponen utama yang sangat penting yaitu motor DC digunakan untuk penggerak
utama konveyor dan didampingi Outseal PLC Nano V.4 komponen sebagai otak
dari sistem pengepakan.
Sistem kerja sistem kendali otomatis pengepakan produk dengan metode
sortasi pengaturan kecepatan konveyor berdasarkan jenis kemasan produk berbasis
Outseal PLC Nano V.4 dan Haiwell. SCADA Ada beberapa proses yang terjadi
dalam produksi pengepakan produk, pertama yaitu sensor pendeteksi halangan
akan mendeteksi kemasan M yang akan diisikan produk, serta menjalankan
konveyor pada kecepatan pertama, saat konveyor berjalan selanjutnya sensor
pendeteksi halangan berikutnya mendeteksi kemasan yang berjalan di konveyor
dan melakukan perintuh untuk stop konveyor bersamaan memberikan sinyal
kepada aktuator untuk membuka katup solenoid valve dan melakukan pengisian
produk, proses pengisian diatur berdasarkan waktu atau timer pada PLC, setelah
proses pengisian selesai selanjutnya konveyor akan kembali jalan membawa
kemasan yang sudah terisi tersebut, sampai menuju sensor pendeteksi halangan
berikutnya yang berada di titik akhir konveyor yang berfungsi mendeteksi
kemasan untuk melakukan perintah counter. Selanjutnya proses pengepakan
dengan kemasan L sama seperti kemasan M namun yang berbeda adalah kontrol
konveyor dan kecepatan konveyor dan lamanya pengisian produk, dan proses
pengepakan dipantau menggunakan software Haiwell SCADA.
3.2. Blok Diagram Sistem
Blok diagram merupakan gambaran urutan keseluruhan kerja secara umum
dari suatu sistem. Tujuannya yaitu untuk memudahkan dalam melihat proses yang
berlangsung dalam sistem yang dibuat. Blok diagram dari sistem kendali otomatis
pengepakan produk dengan metode sortasi pengaturan kecepatan konveyor
berdasarkan jenis kemasan produk menggunakan Outseal PLC Nano V.4 dan
HMI menggunakan software Haiwell SCADA dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Input Sensor
PC Kabel USB Outseal PLC Pendeteksi
Halangan
Output

DRIVER SOLID STATE

MOTOR RELAY

SOLENOID
MOTOR DC
VALVE
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem Kerja Secara Umum
(Sumber : dokumentasi, 2019)

3.3. Flowchart
Dalam membuat rancangan sistem, ada beberapa tahap yang harus
dilakukan agar perangkat dapat bekerja dengan maksimal sesuai prosedur yang
diharapkan dan memiliki kelarasan antara rancangan dan perancangan. Untuk itu,
disajikan flowchart sebagai bentuk deskripsi prosedur kerja alat seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.2.
 Start

Inisialisasi

Konveyor stop

Apakah terhubung ke PC ?
No

Yes
Konveyor ON

Baca sensor SIZE

No
Apakah size L ?

Yes No
Apakah size M ?
Simpan data
L

Yes
Simpan data
M

1
 1

Baca sensor
ISI

Apakah isi No
terbaca ?

Yes
Konveyor
STOP

Baca data size

No
Apakah size L ?

Yes No
Pengisian Apakah size M ?
waktu pertama

Kecepatan
tinggi Yes
Pengisian
waktu kedua

Kecepatan
rendah

2
 2

Baca sensor akhir

No
Apakah sensor akhir mendeteksi?

Yes
Counter

End

Gambar 3.2 Flowchart Sistem Kerja

(Sumber : Dokumentasi. 2020)
Penjelasan
flowchart
1. Start
Start merupakan tahap awal permulaan dari sistem kerja alat, dalam tahap
ini semua peralatan sudah siap dibuat untuk tahap berikutnya yaitu
pengujian alat.
2. Inisialisasi
Inisialisasi adalah bagian untuk pengecekan semua perangkat, sehingga
dapat dipastikan bahwa alat yang akan digunakan semua dalam keadaan
baik dan bisa dijalankan sesuai yang diharapkan.
3. Konveyor STOP
konveyor stop memastikan sistem terhubung ke PC dan menunggu perintah
atau kontrol operator melalui PC untuk menjalankan konveyor
4. Apakah terhubung ke PC, jika terhubung ke PC maka konveyor akan
dinyalakn oleh operator menggunakan PC melalui HMI Haiwell SCADA.
5. Konveyor ON
Tahap ini konveyor mulai berjalan setelah diakses oleh operator melalui PC
6. Baca Sensor SIZE
 Tahap ini sensor pendeteksi halangan akan mendeteksi ukuran kemasan
untuk menyimpan data dan menetukan tampilan kemasan yang sedang
berjalan.
7. Apakah size L, jika size L terdeteksi maka data L akan disimpan
8. Apakah size M, jika size M terdeteksi maka data M akan disimpan
9. Baca sensor isi
Pada tahap ini jika sensor isi mendeteksi kemasan maka konveyor akan
stop, serta membuka katup solenoid valve untuk melakukan proses
pengisian produk
10. Apakah isi terbaca, jika sensor isi mendeteksi kemasan maka konveyor akan
stop
11. Baca data size
Tahap ini sistem akan membaca data size yang telah tersimpan.
12. Apakah size L terbaca, jika size L terbaca maka proses pengisian akan
berlangsung dengan waktu pertama, dan konveyor akan berjalan dengan
kecepatan tinggi.
13. Apakah size M terbaca, jika size L terbaca maka proses pengisian akan
berlangsung dengan waktu kedua, dan konveyor akan berjalan dengan
kecepatan rendah.
14. Baca sensor akhir
Tahap ini sensor akhir akan mendeteksi kemasan yang sudah terisi dan
telah sampai di ujung konveyor untuk melakukan proses counter.
15. Apakah sensor akhir mendeteksi, jika sensor akhir mendeteksi maka proses
counter akan dilakukan untuk mrngetahui jumlah kemasan yang telah terisi.
16. End
Pada tahap ini merupakan tahap akhir yaitu mengambil kesimpulan dari
hasil pengujian alat yang telah dilakukan. Kesimpulan berisi penjelasan
persentase keberhasilan sistem yang dibuat dengan metode awal,
penjelasan metode apa yang sesuai untuk pemecahan masalah-masalah
yang timbul saat melakukan pengujian alat.
3.4. Rancangan Hardware
Hardware atau perangkat keras dan perangkat sistem kontrol adalah
perangkat yang dibutuhkan dalam pembuatan prototype konveyor untuk
mempermudah dalam penyelesaian penelitian skripsi ini. Gambar rancangan dapat
dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3 Rancangan Hardware

(Sumber: Dokumentasi, 2020)

3.5. Rancangan Software

Perancangan software yang dimaksud adalah pembuatan sistem kontrol
konveyor yang digunakan untuk memprogram Outseal PLC Nano V.4 sebagai
otak dari berbagai komponen yang bersangkutan dalam prototype seperti sensor
pendeteksi halangan, solid state relay, driver l298n, dan motor DC.
Outseal PLC Nano V.4 diprogram menggunakan software Outseal Studio,
yang dihubungkan melalui kabel USB. Outseal Studio diprogram menggunakan
ladder diagram. Komunikasi software Outseal Studio dan Outseal PLC Nano V.4
dapat dilihat pada Gambar 3.4
 Gambar 3.4 Komunikasi Outseal PLC Dengan Software Outseal Studio
(Sumber: Dokumentasi, 2020)
Untuk perancangan HMI (human machine interface), dan pengontrolan
sistem konveyor menggunakan software Haiwell SCADA, PLC dihubungkan
dengan software Haiwell SCADA menggunakan komunikasi Modbus RS232.
Gambar start up software Haiwell SCADA dapat dilihat pada Gambar 3.5

Gambar 3.5 Start Up Software Haiwell SCADA

(Sumber: Dokumentasi, 2020)
3.6. Perancangan Prototype
Rancangan prototype alat yang akan dibuat dalam penelitian skripsi ini
dapat dilihat pada Gambar 3.6 rancangan tampak dari samping beserta keterangan
komponen, Gambar 3.7 rancangan tampak dari depan, Gambar 3.8 rancangan
tampak dari belakang, Gambar 3.9 rancangan tampak dari atas

Gambar 3.5 Rancangan Tampak Samping Beserta Keterangan Komponen

(Sumber: Dokumentasi, 2020)

Gambar 3.6 Rancangan Dimensi Konveyor

(Sumber: Dokumentasi, 2020)
Gambar 3.7 Rancangan Dimensi Kemasan Dan Penampungan Awal
(Sumber: Dokumentasi, 2020)

Gambar 3.8 Rancangan Tampak Depan

(Sumber: Dokumentasi, 2020)
Gambar 3.9 Rancangan Tampak Belakang
(Sumber: Dokumentasi, 2020)

Gambar 3.10 Rancangan Tampak Atas

(Sumber: Dokumentasi, 2020)
3.7. Rencana Anggaran Biaya (RAB)
Anggaran biaya yang perlu disediakan untuk pembuatan skripsi ini
diuraikan pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Rencana Anggaran Biaya (RAB)
NAMA HARGA JUMLAH
NO ONGKIR TOTAL
KOMPONEN SATUAN UNIT
Outsel PLC Shield
1 Rp.350.000,- 1 Unit Rp.23.000,- Rp.373.000,-
Nano V.4
2 Mini konveyor Rp.2000.000,- 1 Unit Rp.500.000,- Rp.2.500.000,-
DC power supply 5
3 Rp.85.000,- 1 Unit - Rp.85.000,-
Volt
Sensor pendeteksi
4 Rp.7000,- 5 Unit - Rp.35.000,-
halangan
Relay DC satu
5 Rp.11.500,- 2 Unit Rp.23.000,- Rp.34.500,-
channel
6 Driver L298N Rp.34.000,- 1 Unit Rp.40.000,- Rp.74.000,-
Solenoid Valve 2
7 Rp.130.000,- 1 Unit Rp.43.000,- Rp.173.000,-
Inchi
8 Kabel USB PLC Rp.25.000,- 1 Unit - Rp.25.000,-
9 Kabel jumper Rp.14.000,- 1 Pcs Rp.23.000,- Rp.37.000,-
10 Akriklik Rp.180.000,- - - Rp.180.000,-
Kabel power nym 2.5
11 mm Rp.14.000,- 2 Meter Rp.14.000,-
Jumlah Total Rp.3.530.500,-
3.8. Jadwal Pelaksanaan
Jadwal pelaksanan yang dilakukan untuk pembuatan skripsi seperti tercantum
pada Tabel 3.2
Tabel 3.2 Jadwal Pelaksanaan
Waktu
No Uraian Kegiatan
Bulan Ke-1 Bulan Ke-2 Bulan Ke-3 Bulan Ke-4

A Persiapan
1 Studi literatur
2 Penetapan Rencana Kerja
3 Persiapan Bahan
4 Persiapan Alat
B Pelaksanaan
1 Pembuatan Alat
2 Pengujian Alat
3 Evaluasi Alat
C Penyusunan Skripsi
1 Analisis Data
2 Menyusun Draf skripsi
3 Seminar
4 Perbaikan Skripsi
5 Penggandaan Laporan Akhir
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Priswanto, T. H., Daru T. N., Yogi., dan Agung M. (2018)”Desain dan
Simulasi Sistem HMI (Human Machine Interface) Berbasis Citect SCADA
Pada Konveyor Proses di Industri”, Seminar Nasional Edusainstek,
Yogyakarta, 253-262.
[2] Rifki M., dan Satyo N. (2019) Tugas Akhir: Rancang Bangun Sistem
Kendali Otomatis Silo Dengan Metode Sortasi Berdasarkan Jenis
Kemasan Produk Menggunakan HMI-PLC, Program Studi Teknik Elektro,
Fakultas Teknologi Informatika dan Elektro, Universitas Teknologi
Yogyakarta
[3] Taufik dan Wahyuni P. (2015) Perancangan Prototype Early Warning
System Pada Kontrol On/Off Belt Conveyor Menggunakan PLC
SIEMENS S7-300, Jurnal Optimasi Sistem Industri, 14(1), 116-137.
[4] Afrizal, F., Ratna S., Decy N. (2014) Monitoring Model Sistem
Pengepakan Dan Penyortiran Barang Berbasis SCADA, Jurnal Reka
Elkomika, Bandung, 2(4), 286-300.
[5] Lawrence, O. A., dan Tariq, I. (2019)”Development of an IOT Based
Open Source SCADA System for PV System Monitoring, Canadian
Conference of Electrical and Computer Engineering (CCECE)”, Kanada,
1-4.
[6] Chrisyanto E. N. (2015) Skripsi: Sistem SCADA Untuk Pengepakan
Produk, Program Studi Teknik Elektro, Jurusan Teknik Elektro, Fakultas
Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma.
[7] Siti, A., Azhar, S., dan Eko, A. (2016) Pengendalian Kecepatan Putaran
Motor DC Pada Penyangrai Kopi Menggunakan PWM Berbasis Atmega
16, Jurnal Gema Teknologi, 19(1), 12-17.
[8] Fahmi A. H. (2017) Tugas Akhir: Mengatur Kecepatan Motor DC Spindle
Berbasis PWM (Pulse Width Modulation) Pada Mesin CNC Portable,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
[9] Erik F. D. L. (2017) Skripsi: Prototipe Pemilah Benda Berdasarkan
Bentuk dan Warna Menggunakan Konveyor, Fakultas Sains, Universitas
Sanata Dharma.
[10] Yosua D. W., Meicsy E. I. N., dan Muhamad D. P. (2018) Sistem
Penggerak Robot Beroda Vacuum Cleaner Berbasis Mini Computer
Raspberry Pi, Jurnal Teknik Elektro dan Komputer, 7(1), 25-32.
[11] Gesit A. N. (2006) Proyek Akhir: Sistem Power Window pada Suzuki
Baleno, Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang.
[12] Agung B. (2019) Buku: Panduan Dasar Outseal PLC, (Buku Edisi
Pertama).
[13] Hidayatullah M., Laili M., dan Wahyudi. (2016) Sistem Kendali Keran
Wudhu Otomatis Menggunakan Sensor Passive Infra Red (PIR) Berbasis
Mikrokontroler Atmega8535 Untuk Menghemat Penggunaan Air, Jurnal
Tambora, 1(2), 30-37.
[14] Dimas R. P.(2016) Tugas Akhir: Perancangan Dan Realisasi Prototipe
Smart House System Menggunakan Smartphone Berbasis Android,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
[15] Muhammad R. K. (2017) Skripsi: Pengembangan Implementasi Sistem
Monitoring Dan Kontrol Otomatis Suhu Dan Kelembaban Pada Budidaya
Jamur Menggunakan Ni Myrio-1900, Program Studi Teknik Elektro,
Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang.
[16] Suhas M. S., dan R.B. Patil. (2012) Design and Analysis of a Roller
Conveyor System for Weight Optimization and Material Saving,
International Journal on Emerging Technologies, 3(1), 168-173.