RCM Pranoto Hadi

Program Manajemen
Perawatan Lanjut
RELIABILITY-CENTRED
MAINTENANCE
(RCM)
DR. HADI PRANOTO, ST., MT

Program Manajemen Perawatan Lanjut
RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)
Penulis: DR. Hadi Pranoto, ST., MT
Copyright© DR. Hadi Pranoto, ST., MT
Cetakan Pertama: April 2015
Penyunting: Anang YB
Layout Naskah – Panjibudi
Hak cipta dilindungi Undang-Undang.

Dilarang mengutip dan mempublikasikan sebagian
atau seluruh isi buku tanpa izin dari Pemegang Hak Cipta.
DAFTAR ISI
1. SEJARAH SINGKAT RCM................................................................ 1

Pengalaman dari Maskapai Penerbangan............................................ 1
Sejarah Analisis RCM............................................................................. 3
RCM di Berbagai Sektor........................................................................ 6
2. PENGANTAR RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE.......... 8

Perubahan Dunia Perawatan................................................................. 8
Perawatan dan RCM............................................................................. 16
RCM dan Tujuh pertanyaan dasar...................................................... 18
Implementasi RCM.............................................................................. 31
3. APA YANG DAPAT DICAPAI OLEH RCM.................................. 34

Hasil Analisis RCM.............................................................................. 34
Keuntungan-Keuntungan RCM.......................................................... 37
4. IMPLEMENTASI RCM................................................................... 49
Siapa Yang Mengetahui?...................................................................... 49
Kelompok Review RCM....................................................................... 54
Fasilitator............................................................................................... 57
Auditor................................................................................................... 59
Strategi-Strategi Implementasi ........................................................... 60
Daftar Isi • iii

Sifat Kekekalan RCM............................................................................ 66
Membangun Keahlian dalam RCM.................................................... 68
5. TEKNIK PERAWATAN PREDIKTIF............................................. 70

Pendahuluan.......................................................................................... 70
Pengelompokan Teknik Pemantauan Kondisi .................................. 72
Pemantauan Dinamik........................................................................... 73
Pemantauan Partikel............................................................................. 83
Pemantauan Kimiawi........................................................................... 88
Pemantauan Efek Fisika....................................................................... 96
Pemantauan Temperatur.................................................................... 111
Pemantauan Efek Elektrikal............................................................... 114
Tingkatan Analisis.............................................................................. 118
6. PENDAFTARAN PABRIK............................................................ 128

Apa Itu Pendaftaran Pabrik?.............................................................. 128
Apa Itu Mesin (Machine)?................................................................. 129
Bagaimana Aset Sebaiknya Dinomori?............................................ 133
Informasi Apa Yang Harus Dicatat?................................................. 139
Bagaimana Menyusun Registrasi Pabrik?........................................ 141
7. FUNGSI DAN KEGAGALAN....................................................... 143

Fungsi dan Standar Prestasi............................................................... 144
Beberapa Jenis Fungsi........................................................................ 144
Kegagalan Fungsional........................................................................ 156
Mode-Mode Kegagalan...................................................................... 163
Efek-Efek Kegagalan........................................................................... 171
iv • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

8. SUMBER KEGAGALAN DAN RIWAYAT TEKNIS..................... 178
Proses Kegagalan................................................................................ 179
Enam Pola Kegagalan......................................................................... 203
Data Riwayat Teknis .......................................................................... 225
9. KONSEKUENSI KEGAGALAN.................................................... 235

Layak Secara Teknis Dan Bermanfaat Bila Dikerjakan.................. 235
Konsekuensi Operasional.................................................................. 236
Konsekuensi Non-Operasional......................................................... 247
Kesimpulan.......................................................................................... 249
10. TUGAS-TUGAS PENCEGAHAN................................................. 251

Kelayakan Teknis................................................................................ 251
Kegagalan Yang Berhubungan Dengan Umur................................. 253
Tugas Pemulihan Terjadwal............................................................... 255
Tugas Pembuangan (Discard) Terjadwal......................................... 260
Kegagalan Yang Tidak Berhubungan Dengan Umur...................... 264
Tugas-Tugas On-Condition Terjadwal............................................. 266
Memilih Tugas-Tugas Pencegahan................................................... 286
11. TINDAKAN STANDAR (DEFAULT)........................................... 291

Tugas Menemukan Kegagalan Terjadwal ........................................ 294
Kelayakan Teknis Dari Tugas Menemukan Kegagalan................... 303
Perawatan Tidak Terjadwal............................................................... 308
Desain Ulang....................................................................................... 309
Pelumasan............................................................................................ 323
Daftar Isi •v
12. DIAGRAM KEPUTUSAN RCM................................................... 324
Proses Keputusan RCM..................................................................... 324
Penyelesaian Lembaran Keputusan.................................................. 337
13. PERENCANAAN, ORGANISASI DAN KONTROL USULAN

TUGAS........................................................................................... 339
Paket Tugas-Tugas.............................................................................. 339
Sistem Perencanaan Dan Kontrol Perawatan.................................. 345
Melaporkan Kerusakan...................................................................... 354
DAFTAR ISTILAH................................................................................ 357
vi • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

DAFTAR GAMBAR DAN TABEL
Gambar 2.1. Perkembangan Harapan pada Perawatan.................... 11

Gambar 2.2. Perubahan Persepsi Kegagalan pada Peralatan........... 13
Gambar 2.3. Perubahan Teknik Perawatan........................................ 14
Gambar 2.4. Persepsi Tradisional tentang Kegagalan ...................... 24
Gambar 2.5. Enam Pola Kegagalan..................................................... 25
Gambar 2.6. Contoh Kelompok Review RCM.................................. 32
Gambar 3.1.Contoh Deskripsi Bagaimana Peralatan Bekerja......... 36
Gambar 3.2.Contoh Tugas-Tugas yang Diusulkan........................... 36
Gambar 3.3. Jumlah Keselamatan
dalam Industri Penerbangan Sipil............................................... 38
Gambar 4.1. Contoh Kelompok Review RCM.................................. 55
Gambar 4.2. Aliran Informasi Database RCM.................................. 56
Gambar 5.2. Mode Kegagalan dari Sistem Bahan Bakar................ 119
Gambar 5.3. Mode Kegagalan dari Sebuah Truk............................. 121
Gambar 5.4. Fungsi dan Kegagalan
pada Tingkatan yang Berbeda................................................... 124
Gambar 5.5. ’Analisis Terpisah (Analysed Separately)’.................. 125
Gambar 6.1.Kerangka Register Pabrik Tiga Tingkat...................... 132
Gambar 6.2.Kerangka Register Pabrik Dua Tingkat....................... 133
Gambar 6.3.Contoh Penomoran Komponen.................................. 136
Gambar 7.1. RCM Information Worksheet..................................... 146
Daftar Gambar dan Tabel • vii

Gambar 7.2. Apa yang Dapat Dicapai oleh Perawatan................... 150
Gambar 7.3. Situasi Keterawatan...................................................... 151
Gambar 7.4. Situasi Ketidakterawatan.............................................. 152
Gambar 7.5.Kemampuan Bawaan vs Prestasi yang Diharapkan... 153
Gambar 7.6. Konteks Operasi yang Berbeda................................... 155
Gambar 7.7. Deskripsi Fungsi........................................................... 157
Gambar 7.8. Perbedaan Pandangan tentang Kegagalan................. 159
Gambar 7.9. Deskripsi Kegagalan Fungsional................................. 163
Gambar 7.10. Mode Kegagalan Pompa............................................ 165
Gambar 7.11. Kegagalan Impeller Pompa Sentrifugal.................... 165
Gambar 7.12.Downtime versus Waktu Perbaikan.......................... 175
Gambar 8.1. Kemampuan, Keinginan, dan Kegagalan................... 179
Gambar 8.2. Kemampuan Terprediksi Absolut............................... 180
Gambar 8.3. Persepsi Nyata Tentang Kegagalan
yang Berhubungan dengan Umur............................................ 181
Gambar 8.4. Kegagalan Acak pada Item Sederhana....................... 183
Gambar 8.5.Kurva P-F....................................................................... 187
Gambar 8.6. Kegagalan Elemen Bantalan Gelinding
Karena ’Normal Wear dan Tear’................................................ 188
Gambar 8.7. Kegagalan Potensial yang Mengawali
Mode Kegagalan......................................................................... 189
Gambar 8.8. Kurva P-F Linear.......................................................... 192
Tabel 8.1. Item vs Jarak Tempuh Ban Truk...................................... 194
Gambar 8.9. Interval P-F yang Tidak Konsisten............................. 202
Gambar 8.10. Enam Pola Kegagalan................................................. 203
Gambar 8.11. Pola Kegagalan B........................................................ 205
viii • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Gambar 8.12. Kegagalan Random dan Interval P-F....................... 210
Gambar 8.13. Pola Kegagalan E........................................................ 212
Gambar 8.14. Distribusi Weibull....................................................... 215
Gambar 8.15. Kurva S-N.................................................................... 216
Gambar 8.16. Pola Kegagalan C........................................................ 219
Gambar 8.17. Distribusi Weibull Truncated
dan Pola Kegagalan C................................................................. 220
Gambar 8.18. Penyebab Kematian Dini........................................... 222
Gambar 8.19. Persepsi Klasik dari Pola ’Bak Mandi’...................... 225
Tabel 8.2(a). Ringkasan Keputusan Kunci Perawatan
– Data Penunjang........................................................................ 233
Tabel 8.2(b). Ringkasan Keputusan Kunci Perawatan
– Data Penunjang........................................................................ 234
Gambar 9.7. Identifikasi dan Pengembangan Strategi Perawatan
bagi Kegagalan yang Memiliki Konsekuensi Operasional..... 241
Gambar 9.8. Evaluasi Konsekuensi Kegagalan................................ 250
Gambar 10.1. Persepsi Kegagalan Tradisional................................. 253
Gambar 10.2. Pola Kegagalan yang Berhubungan
dengan Umur.............................................................................. 254
Gambar 10.3. Umur Kegunaan versus Umur Rata-Rata................ 259
Gambar 10.4. Batasan Umur yang Aman........................................ 262
Gambar 10.5. Kegagalan yang Tidak Tergantung Umur................ 265
Gambar 10.6. Kurva P-F.................................................................... 267
Gambar 10.7. Kurva Interval P – F................................................... 269
Gambar 10.8. Interval P – F Nett (1)................................................ 270
Gambar 10.9. Interval P – F Nett (2)................................................ 271
Gambar 10.10. SPC dan Perawatan On-condition.......................... 276
Daftar Gambar dan Tabel • ix

Gambar 10.11. Perawatan On-Condition Menggunakan Alat
Pembaca....................................................................................... 277
Gambar 10.12. Perbedaan Kegagalan Potensial yang Dapat
Mendahului Salah Satu Mode Kegagalan................................. 281
Gambar 10.13. Kegagalan Acak dan Interval P-F........................... 284
Gambar 10.15. Proses Pemilihan Tugas Kegiatan........................... 290
Gambar 11.1. Tindakan Standar (Default Action).......................... 293
Gambar 11.2. Frekuensi Tugas Menemukan Kegagalan versus
Ketersediaan................................................................................ 296
Tabel 11.1. Frekuensi menemukan kegagalan, Ketersediaan,
dan Kehandalan.......................................................................... 298
Gambar 11.3.Tugas Menemukan Kegagalan:
Proses Pengambilan Keputusan................................................ 308
Gambar 11.4. Efek Duplikasi Fungsi yang Tersembunyi................ 317
Gambar 11.5. Diagram Keputusan untuk Penilaian Awal atas
Usulan Modifikasi....................................................................... 319
Gambar 11.6. Hopper dari Stainless Steel........................................ 320
Gambar 12.1. Diagram Keputusan RCM......................................... 326
Gambar 12.2. RCM Decision Worksheet......................................... 327
Gambar 12.3. Acuan Silang Lembar Kerja Informasi
dan Lembar Kerja Keputusan.................................................... 328
Gambar 12.4. Pemakaian Lembar Kerja Keputusan
untuk Mencatat Konsekuensi Kegagalan................................. 329
Gambar 12.5. Ringkasan Konsekuensi Kegagalan.......................... 330
Gambar 12.6. Kriteria Kelayakan Teknis.......................................... 331
Gambar 12.7. Pertanyaan Standar.................................................... 332
Gambar 12.8. Deskripsi Tugas yang Salah dan Benar.................... 333
x • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Gambar 12.9. Contoh Masukan pada Lembar Kerja
Keputusan RCM.......................................................................... 338
Gambar 13.1. Pemindahan Tugas dari Lembar Kerja
Keputusan
ke Jadwal Tugas........................................................................... 341
Gambar 13.2. Menggabungkan Frekuensi Tugas............................ 343
Gambar 13.3. Ceklis untuk Jadwal Perawatan Frekuensi Tinggi... 349
Gambar 13.4. Contoh Papan Perencanaan Frekuensi Rendah...... 352
Gambar 13.5. Contoh Kartu Tugas................................................... 356
Daftar Gambar dan Tabel • xi

1
SEJARAH SINGKAT RCM
PENGALAMAN DARI MASKAPAI PENERBANGAN

Pada 1974, Departemen Pertahanan Amerika Serikat menugaskan
maskapai penerbangan United Airlines agar menyiapkan sebuah laporan
tentang proses yang digunakan oleh industri penerbangan sipil untuk
menyiapkan program perawatan bagi pesawat terbang. Hasil laporan
ini kemudian diberi judul Reliability-centred Maintenance (RCM).
Sebelum me-review aplikasi RCM di berbagai sektor, paragraf berikut
meringkaskan sejarah dari RCM berdasarkan pada publikasi dari
Nowland dan Heap 1978.
Pendekatan Tradisional pada Perawatan Pencegahan

Pendekatan tradisional pada program perawatan terjadwal
(scheduled maintenance program) didasarkan pada konsep bahwa setiap
bagian dari peralatan yang kompleks memiliki ”umur tertentu (right
age)” dimana overhaul menyeluruh perlu dilakukan untuk menjamin
keselamatan dan keandalan operasi. Setelah dilakukan penelitian bertahun-
tahun, ditemukan bahwa banyak jenis kegagalan tidak dapat dicegah atau
tidak dapat dikurangi secara efektif oleh perawatan jenis bagaimanapun,
maupun seringnya penanganan perawatannya. Dalam rangka menjawab
1978
Nowlan F S and Heap H (1978). Reliability-centred Maintenance. Springfield, Virginia: National
1978
Technical Informatiuon Service, US Department of Commerce.
Sejarah Singkat RCM •1

permasalahan ini, perancang pesawat terbang mulai mengembangkan
rancangan dengan beberapa keunggulan yang dapat menurunkan
konsekuensi-konsekuensi kegagalan (failure consequences), yaitu mereka
belajar bagaimana merancang pesawat terbang yang memiliki toleransi
terhadap kegagalan (failure tolerant), praktik-praktik seperti replikasi dari
fungsi-fungsi sistem, penggunaan motor propulsi ganda (multiple engines)
dan perancangan struktur yang memiliki toleransi terhadap kerusakan
(damage tolerant structure).
Akan tetapi masih ada satu pertanyaan sehubungan dengan adanya
hubungan antara perawatan pencegahan dengan keandalan. Pada akhir
1950, jumlah armada udara komersial meningkat sampai suatu titik
dimana dibutuhkan banyak data untuk pengkajian perawatan, dan biaya
kegiatan perawatan untuk menjamin penelitian terhadap hasil-hasil
aktual dari praktik-praktik yang ada menjadi cukup tinggi. Pada waktu
yang bersamaan, FAA (Federal Aviation Agency), yang bertanggung
jawab mengatur praktik-praktik perawatan, telah dibuat frustrasi oleh
pengalaman-pengalaman yang menunjukkan bahwa tidaklah mungkin
untuk mengontrol laju kegagalan karena adanya ketidakandalan dari jenis
motor propulsi tertentu, dengan cara mengubah kandungan (content)
atau frekuensi overhaul terencananya. Maka pada 1960 suatu ’task
force’ dibentuk, yang terdiri dari wakil-wakil dari FAA dan perusahaan-
perusahaan penerbangan untuk menguji kemampuan perawatan
pencegahan.
Pekerjaan dari kelompok ini menjurus ke pembentukan Program
FAA/Industry seperti yang dituliskan di bawah ini.
”Pengembangan program ini menjurus ke kontrol keandalan

melalui analisis dari faktor-faktor yang memengaruhi keandalan dan
menyediakan suatu sistem untuk menaikkan tingkat-tingkat keandalan
yang rendah (bila ada). Pada waktu yang lalu, perhatian yang paling
2 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

banyak adalah penekanan pada kontrol dari periode overhaul untuk
memberikan tingkat yang memuaskan dari keandalan dan lama overhaul
bukan merupakan topik-topik yang terkait secara langsung, oleh karena
itu keduanya ditangani secara terpisah”.
Pendekatan ini merupakan tantangan langsung terhadap konsep

tradisional bahwa lama waktu antara dua overhaul yang berturut-turut
dari suatu komponen merupakan faktor yang penting dalam rangka
mengontrol laju kerusakan.’Task force’ mengembangkan program
keandalan sistem propulsi, dan setiap perusahaan penerbangan yang ikut
serta dalam ’task force’ diberi wewenang untuk mengembangkan dan
mengimplementasikan program keandalan dalam bidang perawatan,
yang merupakan bidang yang paling diinginkan. Pada waktu penanganan
proses ini, telah banyak dipelajari tentang kondisi yang harus ada, agar
perawatan yang terjadwal menjadi efektif. Dua penemuan yang diperoleh
sangat mencengangkan beberapa pihak, yaitu:
”Overhaul yang terjadwal memiliki pengaruh yang kecil pada
keandalan menyeluruh dari suatu komponen yang kompleks
kecuali bila komponen tersebut memiliki modus kegagalan
yang dominan. Serta, ada banyak hal dimana perawatan
terjadwal yang diterapkan menjadi tidak efektif”.
Sejarah Analisis RCM

Langkah berikutnya adalah mencoba mengorganisasi apa yang telah
dipelajari dari berbagai program-program keandalan dan mengembangkan
pendekatan yang sering digunakan pada perancangan program perawatan
pencegahan. Teknik ’diagram keputusan’ yang elementer telah disusun
pada 1965, dan pada Juni 1967 makalah tentang penggunaannya
dipaparkan dalam AIAA Commercial Aircraft Design and Operation
Meeting. Penyempurnaan berikutnya dari teknik ini dimasukkan dalam

Handbook on Maintenance Evaluation and Program Development, yang
ditulis oleh steering group perawatan, yang dibentuk untuk menangani
pengembangan program awal untuk pesawat terbang Boeing B-747.
Dokumen ini yang kemudian dikenal sebagai MSG-1, yang digunakan
oleh tim khusus yang terdiri dari personel dari Industri dan FAA untuk
mengembangkan program perawatan terjadwal pertama, yang didasarkan
pada prinsip-prinsip Reliability-centred Maintenance. Program perawatan
Boeing B-747 merupakan suatu kesuksesan besar.
Penggunaan teknik ’diagram keputusan’ yang menjurus pada
peningkatan selanjutnya, dimasukkan dua tahun kemudian ke dalam
dokumen kedua, MSG-2: Airline Manufacturer Maintenance Program
Planning Document. MSG-2 digunakan untuk mengembangkan program
perawatan terjadwal untuk pesawat terbang Lockheed 1011 dan Douglas
DC-10. Program ini juga mencapai sukses besar. MSG-2 juga digunakan
untuk pesawat terbang taktis militer. Penerapan perdananya adalah untuk
pesawat terbang Lockheed S-3 dan P-3 serta McDonnell F-4J. Dokumen
serupa yang disiapkan di Eropa menjadi dasar dari program awal untuk
Airbus A-300 dan Concorde.
Tujuan dari teknik-teknik yang diuraikan dalam MSG-1 dan MSG-2
adalah untuk mengembangkan suatu program perawatan terjadwal yang
dapat menjamin keselamatan dan keandalan yang maksimum dan dengan
biaya terendah. Contoh keuntungan ekonomis yang dicapai dengan
pendekatan ini adalah dengan kebijaksanaan perawatan tradisional
dimana program awal untuk Douglas DC-8 yang membutuhkan overhaul
terencana untuk 339 komponen, sangat kontras dengan program DC-10
yang hanya 7 komponen. Salah satu komponen yang tidak lagi menjadi
pembatasan dalam overhaul pada program yang disebutkan terakhir
adalah motor propulsi. Eliminasi dari overhaul terencana untuk motor
propulsi menjurus ke pengurangan biaya sumber daya manusia dan
material yang sangat besar, dan juga menurunkan inventarisasi motor

cadangan yang dibutuhkan untuk melingkupi perawatan bengkel menjadi
50% nya. Mengingat motor propulsi untuk pesawat besar berharga lebih
dari 1 juta dollar, hal ini merupakan penghematan yang sangat besar.
Contoh lainnya, di bawah program MSG-1 dari Boeing-747, United
Airline hanya membutuhkan 60.000 jam kerja untuk inspeksi struktur
utama sebelum tercapainya interval 20.000 jam untuk inspeksi besar
pertama dari pesawat terbang ini. Bila digunakan perawatan tradisional,
akan membutuhkan lebih dari 4 juta jam kerja untuk inspeksi struktur
yang sama untuk pesawat terbang yang lebih kecil dan kurang kompleks
seperti Douglas DC-8. Penurunan biaya sebesar ini sangatlah penting bagi
setiap perusahaan yang bertanggung jawab untuk merawat armada dalam
jumlah besar dan peralatan-peralatan yang kompleks. Yang lebih penting
lagi adalah bahwa:
”Penurunan biaya dicapai tanpa menurunkan keandalan.
Malahan, pemahaman yang mendalam dari proses kegagalan
pada peralatan yang kompleks betul-betul meningkatkan
keandalan dengan membuatnya menjadi tugas-tugas
pencegahan langsung pada tanda-tanda yang spesifik dari
kegagalan potensial (potential failure)”

Walaupun dokumen MSG-1 dan MSG-2 telah mengubah sama
sekali prosedur yang diikuti dalam pengembangan program perawatan
untuk pesawat terbang transport, penerapan pada jenis peralatan lain
hanya terbatas pada kesederhanaan dan permasalahan yang khas. Selain
itu formulasi dari konsep-konsep tertentu tidak lengkap. Sebagai contoh,
logika keputusan dimulai dengan evaluasi dari kegiatan yang diajukan,
dengan evaluasi dari konsekuensi kegagalan, yang menentukan apakah
mereka dibutuhkan. Dan apabila jawabannya iya, apakah tujuan
sebenarnya. Masalah menetapkan interval tugas tidak dibahas, peran
dari ”hidden-function failures” tidak jelas, dan penanganan perawatan

struktur tidak memadai. Juga tidak adanya panduan dari penggunaan
informasi operasional untuk memodifikasi program awal setelah peralatan
beroperasi ataupun tidak adanya sistem-sistem informasi yang dibutuhkan
untuk keefektifan manajemen dari program yang sedang berjalan.
Seluruh kekurangan-kekurangan ini maupun kebutuhan untuk
menjelaskan prinsip-prinsip yang membentuknya, yang menjurus
pada prosedur-prosedur analitis dengan cakupan yang lebih luas dan
kristalisasinya ke dalam disiplin logis, sekarang dikenal sebagai Reliability-
centred Maintenance (RCM).
RCM dikenal sebagai MSG-3 pada industri pesawat terbang, dan
sampai hari ini merupakan proses yang digunakan untuk mengembangkan
dan memurnikan program-program perawatan pada hampir seluruh jenis
pesawat terbang utama.
RCM di Berbagai Sektor

Sejak 1978, RCM telah diterapkan oleh US Navy. Pada 1984,
pembangkit tenaga nuklir di Amerika memulai aplikasi percontohan
RCM di bawah pertolongan Electric Power Research Institute di San
Diego. EDF di Prancis juga menggunakan RCM untuk membangun
program perawatan fasilitas pembangkit tenaga nuklir mereka. Beberapa
contoh di atas yang menerapkan RCM telah mencapai atau paling tidak
menjanjikan pencapaian peningkatan keandalan pabrik, bersamaan
dengan pengurangan beban kerja saat perawatan rutin.
Proyek-proyek tesebut tidak hanya berhubungan dengan pengelolaan
perawatan maupun pelatihan opeartor, melainkan juga sampai pada
proyek-proyek yang menerapkan aplikasi peralatan secara menyeluruh
dalam sebuah lokasi. Sebagai contoh pada industri pembangkitan dan
distribusi energi, perkeretaapian, industri manufaktur otomotif, industri
pemrosesan susu dan makanan, industri bir, manufaktur peralatan

fotografi, farmasi, fasilitas nuklir, anjungan minyak dan gas, pemurnian
minyak, industri rokok, perbankan, industri kosmetik, pengerjaan metal,
instalasi perairan, industri kosmetik, pengerjaan aluminium, industri cat,
dan sebagainya. Terbukti bahwa penerapan RCM dapat diterima dengan
antusias oleh semua orang pada semua tingkatan pekerjaan dimana
pengaruh perbedaan kebudayaan dan teknik untuk mencapai sukses,
akan lebih diminimalkan. Hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut:
• 25% dari kasus yang ada, manajer senior telah mengikuti
pelatihan pendahuluan RCM.
• 10% dari kasus yang ada, perusahaan telah menerapkan RCM
pada seluruh peralatannya pada lebih dari satu lokasi.
• Sisa 65% dari kasus yang ada telah me-review pada beberapa
peralatannya, dan merencanakan untuk meneruskan
pemakaian RCM untuk menganalisis aset-aset mereka.

2
PENGANTAR RELIABILITY-
CENTRED MAINTENANCE
Perubahan Dunia Perawatan

Sejak 1975 perawatan telah berubah, mungkin melebihi disiplin
manajemen lainnya. Perubahan ini disebabkan oleh peningkatan yang
amat besar dalam jumlah dan variasi aset fisik (pabrik, peralatan, gedung)
yang harus dirawat, lebih peliknya rancangan, adanya teknik perawatan
baru, dan adanya perubahan pandangan pada organisasi dan tanggung
jawab perawatan.
Perawatan juga merespons perubahan-perubahan akan harapan.
Termasuk kesadaran yang meningkat cepat akan pengaruh kerusakan
peralatan terhadap keselamatan dan lingkungan, peningkatan kesadaran
pada hubungan antara perawatan dengan kualitas produk, dan
meningkatnya perhatian untuk mencapai ketersediaan (availability)
pabrik yang tinggi serta penekanan pada kesadaran terhadap biaya
(cost consciousness). Sumber daya manusia dalam perawatan harus
mengadopsi gaya pemikiran dan usaha baru pada perawatan secara
menyeluruh, sebagai insinyur maupun sebagai manajer. Pada waktu yang
sama, batasan dari sistem perawatan menjadi makin jelas, seberapa pun
tingginya sistem komputerisasi.
Dari sekian banyak perubahan, manajer perawatan dimana
pun mencari suatu pendekatan baru untuk perawatan. Mereka ingin

menghindari salah langkah (false start) dan jalan buntu (dead ends)
yang selalu mengikuti dalam pergolakan utama (major upheavals).
Akhirnya mereka mencari kerangka yang strategis, yang mensintesakan
pengembangan baru dalam suatu pola yang koheren, sehingga mereka
dapat mengevaluasinya dengan baik dan menerapkan suatu program
yang dianggap paling baik buat dirinya maupun perusahaannya.
Filosofi yang dapat mewakili kerangka tadi adalah Reliability-
centred Maintenance (RCM).
Bila RCM diterapkan secara tepat, RCM akan mentransformasikan
hubungan antara mereka yang menggunakannya, aset fisik, serta
orang-orang yang mengoperasikan dan merawat aset tersebut. RCM
memungkinkan juga pada suatu pengoperasian aset baru untuk
dioperasikan secara efektif dengan cepat, percaya diri, dan tepat. Sejak
1930, evolusi dalam perawatan dapat dilacak melalui perkembangan tiga
generasi. RCM secara cepat menjadi sebuah landasan (cornerstone) dari
perawatan Generasi Ketiga.
Perkembangan perawatan hingga mencapai taraf seperti saat ini
membutuhkan waktu yang sangat lama, sekitar 50 tahunan. Sejak 1930
evolusi perawatan dapat dibagi dalam tiga generasi.
Generasi Pertama
Generasi Pertama mencakup periode hingga Perang Dunia ke-II.
Pada waktu itu mekanisasi industri tidaklah tinggi, sehingga downtime
bukan merupakan masalah besar. Ini berarti bahwa pencegahan kerusakan
peralatan bukan merupakan prioritas utama di benak para manajer. Pada
waktu itu peralatan pun sangat sederhana dan kadang-kadang dirancang
secara berlebihan. Ini membuatnya andal dan mudah dirawat. Sebagai
hasilnya pada waktu itu tidak dibutuhkan perawatan yang sistematis
kecuali membersihkan, servis, dan pelumasan rutin. Ketrampilan yang
dibutuhkannya pun lebih rendah dibandingkan dengan saat ini.
Pengantar Reliability-Centred Maintenance •9

Generasi Kedua
Perubahan besar terjadi selama Perang Dunia ke-II. Tekanan saat
perang meningkatkan kebutuhan terhadap bermacam-macam barang
di saat suplai tenaga kerja untuk industri sangat berkurang. Hal ini
menjurus ke peningkatan mekanisasi. Pada sekitar 1950-an jenis-jenis
mesin makin banyak dan makin kompleks. Industri mulai bergantung
pada mereka.
Selagi ketergantungan ini meningkat, downtime menjadi perhatian
utama. Ini menjurus kepada ide bahwa kerusakan mesin seyogyanya
dan harus dicegah, maka terciptalah konsep perawatan pencegahan
(preventive maintenance). Pada 1960 perawatan ini terutama terdiri dari
overhaul yang dilakukan pada interval waktu yang tetap.
Biaya perawatan mulai meningkat tajam relatif terhadap biaya
operasi lain. Hal ini menjurus ke peningkatan sistem perencanaan
dan kontrol perawatan. Kegiatan ini telah menolong banyak dalam
pengontrolan perawatan dan kini merupakan bagian yang baku dari
praktik-praktik perawatan.
Akhirnya, jumlah kapital yang terkait dengan aset yang tetap,
bersama-sama dengan kenaikan biaya yang tajam dari kapital
tersebut menyebabkan orang untuk mulai mencari jalan yang dapat
memaksimalkan umur aset.
Generasi Ketiga
Sejak pertengahan 1970-an, proses perubahan dalam industri
makin meningkat. Perubahan-perubahan ini dapat diklasifikasikan
dalam kelompok harapan baru (new expectation), penelitian baru (new
research), dan teknik-teknik baru (new techniques).

Harapan Baru
Gambar 2.1 menunjukkan bagaimana harapan perawatan telah ber
kembang.
Downtime selalu memengaruhi kemampuan produksi karena
adanya penurunan output, peningkatan biaya operasi serta gangguan
pada customer service. Pada 1960-an dan 1970-an, hal ini sudah menjadi
masalah utama di sektor-sektor pertambangan, manufaktur, dan
transportasi. Di sektor manufaktur, pengaruh downtime diperburuk
oleh masalah global dari sistem just-in-time dimana pengurangan porsi
pekerjaan yang sedang berlangsung memiliki arti bila breakdown yang
kecil pun ternyata dapat menghentikan proses seluruh pabrik. Pada
akhir-akhir ini, pertumbuhan mekanisasi dan otomasi berarti bahwa
keandalan (reliabilty) dan ketersediaan (availability) menjadi persoalan
utama dalam berbagai sektor seperti perawatan kesehatan, pemrosesan
data, telekomunikasi, dan manajemen gedung.
Gambar 2.1. Perkembangan Harapan pada Perawatan
Otomasi yang makin tinggi berarti pula bahwa kegagalan akan

semakin bertambah, yang akan memengaruhi kemampuan untuk
Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 11

mempertahankan standar kualitas. Ini berlaku baik untuk standar
pelayanan maupun kualitas produk. Sebagai contoh, kerusakan peralatan
dapat memengaruhi kontrol klimatisasi gedung dan ketepatan jaringan
transpor maupun pencapaian ketepatan toleransi pada manufaktur.
Makin banyaknya kegagalan akan menimbulkan konsekuensi
keselamatan dan lingkungan yang serius pada saat standar dalam bidang-
bidang tersebut makin ketat. Di beberapa bagian dunia, pendekatan
utama adalah apakah suatu organisasi dapat memenuhi harapan
keselamatan dan lingkungan atau berhenti beroperasi. Hal ini menambah
ketergantungan terhadap keterpaduan dari aset-aset fisik.
Pada saat yang bersamaan dengan meningkatnya ketergantungan
terhadap aset, maka akan meningkatkan pula biaya untuk mengoperasikan
dan memilikinya. Untuk menjamin pengembalian investasi yang
maksimum, aset tersebut harus dapat dioperasikan secara efisien selama
kita masih menginginkannya.
Jadi, biaya perawatan sendiri masih terus meningkat, baik nilai
absolutnya maupun nilai relatifnya terhadap belanja totalnya. Pada
beberapa industri, biaya perawatan menjadi urutan kedua maupun
pertama dari biaya operasi. Sebagai akibatnya hanya dalam 30 tahun
perawatan beralih dari tingkat yang tidak ada artinya sama sekali ke
puncak kegiatan yang menjadikan kontrol biayanya menjadi prioritas
utama.
Penelitian Baru
Di luar harapan baru, penelitian baru mengubah banyak sekali
pengertian dasar kita tentang umur dan kegagalan. Sudah jelas
bahwa terjadi hubungan yang makin berkurang antara umur operasi
dari sebagian besar aset dan bagaimana mereka gagal. Gambar 2.2
menunjukkan bagaimana pandangan awal yang sederhana terhadap

suatu kegagalan, dimana sesuatu yang lebih tua akan lebih mudah
untuk mengalami kegagalan. Kepedulian akan ’burn-in’ menjurus ke
kepercayaan Generasi Kedua akan ’kurva pola bak-mandi’. Akan tetapi
penelitian Generasi Ketiga membuktikan bahwa tidak hanya satu atau
dua pola tetapi ada enam pola kegagalan yang terjadi dalam praktik. Kita
akan membahasnya sedikit demi sedikit. Ini semua juga akan memiliki
efek yang sangat besar terhadap perawatan.
Gambar 2.2. Perubahan Persepsi Kegagalan pada Peralatan
Teknik-Teknik Baru
Telah terjadi pertumbuhan yang sangat banyak dalam konsep-
konsep dan teknik-teknik perawatan baru. Beratus-ratus teknik telah
dikembangkan dalam kurun waktu lima belas tahun terakhir ini, dan
akan selalu bertambah terus. Gambar 2.3 menunjukkan bagaimana
perhatian klasik pada overhaul dan sistem administrasi telah berkembang
menjurus ke dalam dimasukkannya perkembangan-perkembangan baru
di sejumlah bidang yang berbeda-beda.

Gambar 2.3. Perubahan Teknik Perawatan
Perkembangan baru tersebut mencakup:

• Alat penunjang pengambilan keputusan seperti studi
kerawanan (hazard studies), analisis mode, dan efek kegagalan
serta sistem pakar.
• Teknik-teknik perawatan baru seperti teknik pemantauan
kondisi (condition monitoring).
• Perancangan peralatan dengan penekanan yang lebih besar
pada keandalan (reliability) dan keterawatan (maintainability).
• Perubahan drastis pada pemikiran tentang organisasi yang
menjurus ke partisipasi, kerja tim, dan fleksibilitas.
Tantangan yang Dihadapi dalam Perawatan

Tantangan utama yang dihadapi oleh orang-orang perawatan saat
ini tidak hanya belajar tentang apa saja dari teknik-teknik ini, tetapi
untuk memutuskan mana yang bermanfaat dan mana yang tidak di
dalam organisasinya. Bila kita mengambil pilihan-pilihan yang tepat,
akan memungkinkan untuk meningkatkan prestasi aset, pada waktu yang

bersamaan pula dapat mengakomodasi dan dapat menurunkan biaya
perawatan. Apabila kita mengambil pilihan yang salah, masalah-masalah
baru akan timbul sedangkan masalah yang telah ada akan semakin parah.
Tantangan-tantangan yang dihadapi oleh manajer perawatan
modern dapat diringkaskan sebagai berikut:
• untuk memilih teknik-teknik yang paling tepat, dan
• untuk menghadapi setiap proses kegagalan dalam rangka
memenuhi harapan dari pemilik aset, pengguna aset, dan
masyarakat secara keseluruhan dengan biaya yang efektif dan
awet serta dengan bantuan dan kerja sama aktif dari seluruh
orang yang terkait.
RCM memberikan kerangka kerja yang memungkinkan peng

gunanya untuk menjawab tantangan-tantangan ini secara cepat dan
sederhana. Ini dapat terjadi mengingat RCM tidak pernah kehilangan
pandangan tentang fakta bahwa perawatan adalah bagian dari aset fisik.
Bila aset ini tidak ada, fungsi perawatan itu sendiri tidak akan ada. Jadi
RCM memulainya dengan tinjauan yang komprehensif dengan basis nol
dari kebutuhan perawatan dari setiap aset dalam konteks operasinya.
Biasanya persyaratan-persyaratan ini diterima. Hal ini mengha
silkan suatu pengembangan struktur organisasi, pengembangan sumber
daya dan implementasi sistem dengan dasar asumsi-asumsi yang tidak
lengkap dan tidak tepat tentang kebutuhan sebenarnya dari aset. Di sisi
lain, bila kebutuhan-kebutuhan ini didefinisikan secara tepat dengan
dasar pemikiran modern, maka sangatlah mungkin untuk meningkatkan
efisiensi dan efektivitas perawatan.

Perawatan dan RCM
Dari sudut pandang engineering, ada dua elemen dalam manajemen
aset. Aset harus dapat dirawat dari waktu ke waktu dan membutuhkan
pula modifikasi. Kamus-kamus besar mendefinisikan merawat (maintain)
sebagai ’sebab untuk berlangsung (a cause to continue)’ (Oxford) atau
’menjaga dalam kondisi yang ada (keep in an existing state)’ (Webster).
Ini semua memberikan kesan bahwa perawatan berarti
mempertahankan sesuatu. Di sisi lain, mereka setuju bahwa memodifikasi
kadangkala berarti mengubah dengan cara tertentu. Perbedaan antara
perawatan dan modifikasi ini memiliki implikasi yang mendalam
yang akan kita bahas kemudian. Akan tetapi, kita memfokuskan pada
perawatan saja pada kesempatan ini.
Bila kita merawat sesuatu, apa sebenarnya yang diinginkan untuk
menyebabkannya berlangsung kontinu? Tingkat keadaan yang bagaimana
yang ingin kita pertahankan?
Jawaban dari pertanyaan-pertanyaan ini diperoleh dengan
mendasarkan pada fakta bahwa setiap aset fisik dioperasikan untuk
memenuhi fungsi-fungsi spesifiknya. Jadi, bila kita merawat aset, maka
tingkat keandalan yang kita inginkan untuk dipertahankan haruslah
tingkat keadaan yang dapat melangsungkan pemenuhan fungsi yang
diharapkan tadi.
”Perawatan adalah menjamin bahwa aset fisik kontinu dalam
memenuhi fungsi-fungsi yang diharapkan”.

Jadi supaya hal ini terjadi, peralatan harus mampu memenuhi
fungsi yang diharapkan. Hal ini mengingat bahwa perawatan—suatu
proses yang menyebabkan kelangsungan—hanya dapat memberikan
kemampuan bawaan (built-in capability) dari setiap komponen yang
dirawatnya, bukan meningkatkannya.

Dalam praktik, kebanyakan komponen pada dasarnya mampu
untuk memberikan prestasi yang diinginkan, jadi hal ini tidak mengada-
ada. Akan tetapi beberapa aset memang tidak mampu untuk memberikan
prestasi yang diharapkan. Dalam kasus-kasus ini, perawatan sendiri
tidak dapat melaksanakannya, sehingga komponen tersebut harus
dimodifikasi agar dapat memberikan prestasi yang diinginkan atau kita
harus menurunkan tingkat keinginan atau harapan kita.
RCM disebut Perawatan Berbasis Keandalan karena RCM mengakui
bahwa perawatan tidak dapat bertindak lebih selain menjamin agar
aset terus menerus mencapai kemampuan dasarnya atau keandalan
bawaannya.
Fungsi yang diharapkan dari setiap aset dapat didefinisikan dengan
berbagai cara, tergantung pada dimana dan bagaimana digunakannya
(dalam konteks operasinya). Pengertian ”fungsi yang diharapkan” juga
mengandung harapan-harapan prestasi spesifik. Ini menjurus ke definisi
formal dari Reliability-centred Maintenance, sebagai berikut:
”Reliability-centred Maintenance adalah suatu proses yang
digunakan untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan pera
watan dari sembarang aset fisik dalam konteks operasinya”.
Ditinjau dari definisi awal tentang perawatan, definisi yang lebih

lengkap dari RCM dapat seperti berikut:
”Suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang
harus dilakukan untuk menjamin agar sembarang aset fisik
dapat kontinyu dalam memenuhi fungsi yang diharapkan
dalam konteks operasinya saat ini”.

RCM DAN Tujuh pertanyaan dasar
Sebelum melangkah untuk menganalisis kebutuhan perawatan
aset di sembarang perusahaan, kita perlu mengetahui jenis aset itu dan
menetapkan yang mana yang diikutsertakan dalam proses tinjauan
RCM. Pada kebanyakan kasus, ini berarti bahwa pendaftaran pabrik yang
komprehensif harus disiapkan sebelumnya.
Setelah itu, proses tinjauan RCM memerlukan tujuh pertanyaan
(untuk setiap aset terpilih) sebagai berikut.
• Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan aset dalam
konteks operasinya saat ini?
• Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam memenuhi
fungsinya?
• Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional?
• Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul?
• Apa saja pengaruh dari kegagalan ini?
• Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
• Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas pencegahan yang
sesuai tidak dapat ditemukan?
Fungsi dan Standar Prestasi (Performance Standards)

Bila perawatan dimaksudkan untuk menjamin agar aset terus
menerus memenuhi fungsi yang diharapkan, maka tujuan perawatan
untuk sembarang aset hanya dapat ditetapkan dengan mendefinisikan
apa saja fungsi ini, bersama-sama dengan tingkat prestasi fungsi yang
diharapkan.
”Tujuan dari perawatan untuk sembarang aset didefinisikan

oleh fungsi aset dan hubungannya dengan standar prestasi
yang diharapkan”.

Dengan alasan ini, proses RCM dimulai dengan mendefinisikan
fungsi dan standar prestasi dari setiap aset dalam konteks operasinya.
RCM juga sangat menekankan pada kebutuhan untuk mengetahui
jumlah standar-standar prestasi bila dimungkinkan. Standar-standar
ini mencakup output, kualitas produk, customer service, isu lingkungan,
biaya operasi, dan keselamatan. Bila dilaksanakan dengan betul, langkah
ini saja biasanya menghabiskan 1/3 waktu yang dibutuhkan untuk
keseluruhan analisis RCM.
Kegagalan Fungsional (Functional Failures)

Tujuan perawatan didefinisikan oleh fungsi-fungsi dan hubungan
harapan prestasi dengan aset yang ditinjau. Tetapi bagaimana sebenarnya
perawatan mencapai tujuan ini? Bila telah dirancang secara memadai,
maka hanya beberapa kegagalan yang dapat menghentikan fungsi
aset. Ini memberikan pengertian bahwa tujuan perawatan dapat
dicapai dengan memanfaatkan pendekatan yang tepat dari manajemen
kegagalan (management of failure). Akan tetapi sebelum kita dapat
menggunakan gabungan yang baik dari alat-alat manajemen kegagalan,
kita perlu mengidentifikasi kegagalan apa yang dapat timbul. Proses
RCM melakukannya pada dua tingkatan. Pertama, dengan menanyakan
bagaimana komponen dapat gagal dalam memenuhi fungsinya, kemudian
kedua dengan menanyakan kemungkinan apa yang menyebabkan
kehilangan fungsi tersebut.
Suatu cara bagaimana suatu komponen dapat gagal dalam memenuhi
fungsi yang diharapkan dikenal sebagai kegagalan fungsional (functional
failures), yang didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu aset untuk
memenuhi standar prestasi yang diinginkan. Jelas ini hanya dapat
diidentifikasi setelah fungsi dan standar prestasi aset telah didefinisikan.

Mode Kegagalan (Failure Modes)
Apabila setiap kegagalan fungsional telah diidentifikasi, langkah
berikutnya adalah mencoba mengidentifikasi mode kegagalan yang
diperkirakan akan menyebabkan hilangnya fungsi. Ini memungkinkan
kita untuk mengerti secara tepat apa yang sedang kita cari untuk
mencegahnya.
Bila melakukan langkah ini, sangatlah penting untuk mengiden
tifikasi penyebab dari setiap kegagalan dengan rincian yang cukup untuk
menjamin bahwa waktu dan usaha tidak sia-sia saat mencoba menangani
gejala (symptoms), bukan penyebabnya (causes). Di sisi lain yang tidak
kalah pentingnya adalah untuk menjamin agar waktu tidak sia-sia untuk
analisis yang terlalu rinci.
Efek-Efek Kegagalan (Failure Effects)

Pada waktu mengidentifikasi setiap mode kegagalan, efek-efek
kegagalan juga tercatat. Ini menjelaskan apa yang akan terjadi apabila
mode kegagalan memang terjadi. Hal itu mencakup kejadian-kejadian
seperti downtime, efek pada kualitas produk, bukti bahwa kegagalan
memang terjadi, langkah koreksi yang mungkin, dan ancaman terhadap
keselamatan atau lingkungan. Langkah-langkah ini memungkinkan
untuk menetapkan seberapa banyak pengaruh dari setiap kegagalan, dan
seberapa tinggi tingkat perawatan pencegahan yang dibutuhkan.
”Proses untuk mengidentifikasi fungsi, kegagalan fungsional, mode
kegagalan dan efek kegagalan memberikan hasil yang mencengangkan
dan kadang-kadang ada peluang yang sangat menguntungkan untuk
memperbaiki prestasi dan keselamatan, dan juga untuk mengeliminasi
ketidakefektifan”.

Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequences)
Analisis yang rinci pada suatu industri ukuran sedang bisa
memperoleh tiga ribu sampai sepuluh ribu kemungkinan mode
kegagalan. Masing-masing kegagalan ini memang dapat memengaruhi
organisasi, tetapi untuk setiap kasus, efek-efeknya berbeda. Mereka
dapat memengaruhi operasi. Mereka dapat memengaruhi kualitas
produk, customer service, keselamatan atau lingkungan. Mereka semua
membutuhkan waktu dan uang untuk memperbaikinya.
Konsekuensi-konsekuensi ini sangat memengaruhi sampai sejauh
mana kita mencoba mencegah kerusakan. Dengan perkataan lain, bila
kegagalan memiliki konsekuensi yang serius, kita akan dengan sekuat
tenaga mencoba untuk mencegahnya. Di lain pihak, bila pengaruhnya
kecil atau tidak ada sama sekali, maka kita dapat memutuskan untuk tidak
melakukan perawatan pencegahan di luar pekerjaan membersihkan dan
melakukan pelumasan rutin.
Salah satu kekuatan RCM adalah RCM mengakui bahwa konsekuensi
kegagalan jauh lebih penting dibandingkan dengan karakteristik
tekniknya. Kenyataannya, RCM mengakui bahwa satu-satunya alasan
untuk melakukan sembarang perawatan pencegahan tidaklah hanya
mencegah kegagalan sebagaimana adanya, tetapi menghindari atau
sedikit-dikitnya menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan.
Proses RCM tidak hanya mengakui pentingnya konsekuensi
kegagalan dalam pengambilan keputusan dalam perawatan, RCM
juga mengelompokkan konsekuensi-konsekuensi ini ke dalam empat
kelompok berikut ini.
• Konsekuensi kegagalan tersembunyi (hidden failure
consequences). Kegagalan tersembunyi tidak memiliki dampak
langsung tetapi dapat merugikan perusahaan karena adanya
kerusakan-kerusakan dengan konsekuensi serius, malahan
kadangkala katastropik. (Kebanyakan dari jenis kerusakan

ini terkait dengan peralatan proteksi yang tidak fail-safe).
RCM sangat ampuh untuk mengatasi kerusakan-kerusakan
tersembunyi. Pertama dengan memperlakukan bahwa mereka
memang ada. Kedua dengan menetapkan mereka sebagai
prioritas utama dan terakhir dengan mengambil pendekatan
yang sederhana, praktis dan koheren untuk merawat mereka.
• Konsekuensi keselamatan dan lingkungan (safety and
environmental consequences). Suatu kerusakan memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan apabila dapat me
nyebabkan kecelakaan atau kematian. Kerusakan dapat
memiliki konsekuensi lingkungan apabila melampaui standar
lingkungan yang ditetapkan oleh pabrik, regional atau nasional.
Hal ini merupakan prinsip yang sangat dasar bagi RCM untuk
menurunkan kedua kategori ini ke suatu tingkat yang sangat
rendah, atau kalaupun mungkin menghilangkannya.
• Konsekuensi operasional (operational consequences). Suatu
kerusakan memiliki konsekuensi operasional apabila dapat
memengaruhi produksi (output, kualitas produk, customer
service atau biaya produksi sebagai tambahan dari biaya
reparasi). Konsekuensi ini memakan biaya, dan seberapa besar
biaya tersebut menggambarkan seberapa besar usaha yang
harus dilakukan untuk mencoba mencegahnya.
• Konsekuensi non-operasional (non-operational
consequences). Kegagalan yang termasuk dalam kategori ini
tidak memengaruhi sama sekali baik keselamatan maupun
produksi, mereka hanya menambah biaya reparasi langsung.
RCM menggunakan kategori-kategori ini sebagai dasar dari kerangka

strategis untuk proses pengambilan keputusan dalam perawatan. Dengan
me-review secara terstruktur konsekuensi-konsekuensi dari setiap mode

kerusakan dalam istilah-istilah tersebut diatas, RCM mengintegrasikan
tujuan-tujuan operasional, lingkungan dan keselamatan dari fungsi
perawatan. Ini akan membantu manajemen untuk mencapai keselamatan
produksi dan perawatan. RCM memfokuskan perhatian pada tugas-tugas
perawatan yang sangat memengaruhi prestasi organisasi, dan berusaha
menghindarkan mereka dari pengaruh yang hanya sedikit atau tidak ada
sama sekali. Ini akan menjamin hal yang paling baik.
Proses RCM pada tahapan ini menanyakan apakah setiap kegagalan
memiliki konsekuensi yang berarti. Bila tidak, maka keputusan umum
yang diambil adalah tidak ada perawatan pencegahan. Bila iya, maka
langkah berikutnya menanyakan usaha pencegahan apa (bila ada) yang
harus dilaksanakan. Akan tetapi proses seleksi usaha tidak dapat ditinjau
dengan baik tanpa lebih dahulu mepertimbangkan pola-pola kerusakan
dan pengaruhnya pada berbagai metode pencegahan yang diseleksi.
Tugas-Tugas Pencegahan (Preventive Tasks)

Banyak orang percaya bahwa cara terbaik untuk mengoptimalkan
ketersediaan dari sebuah pabrik adalah dengan melakukan beberapa
jenis perawatan pencegahan secara rutin. Generasi Kedua menyarankan
bahwa tugas pencegahan ini harus berupa overhaul atau penggantian
komponen pada interval yang tetap.
Gambar 2.4 menyajikan gambaran tentang pandangan kegagalan
pada interval tetap. Di sini dianggap bahwa kebanyakan komponen
beroperasi secara andal sampai periode waktu ”X”, kemudian aus.
Pemikiran klasik menyarankan bahwa pencatatan yang teliti terhadap
kegagalan peralatan akan mampu untuk menetapkan umur ini, sehingga
rencana dapat dibuat untuk mengambil usaha pencegahan menjelang
kegagalan komponen tersebut di masa yang akan datang.

Gambar 2.4. Persepsi Tradisional tentang Kegagalan
Hal ini benar untuk beberapa jenis peralatan sederhana, dan untuk
beberapa komponen yang kompleks dengan mode kegagalan dominan.
Namun pada beberapa kasus khusus, karakteristik keausan kadangkala
dimulai pada saat peralatan mulai berkontak langsung dengan produk.
Contohnya antara lain adalah pada crusher atau hopper liner, screw
conveyors, mesin perkakas, impeller pompa, batu tahan api (refractory)
tungku pembakaran dan sebagainya. Kegagalan yang terkait dengan
umur sering-sering pula terkait dengan kelelahan dan korosi.
Bagaimanapun juga kini secara umum, peralatan jauh lebih
kompleks dibandingkan dengan lima belas tahun yang lalu. Ini menjurus
ke perubahan-perubahan yang mencengangkan dari pola kerusakan
mesin, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.5. Gambar tersebut
menunjukkan kemungkinan kondisional (conditional probability) dari
kerusakan terhadap umur operasi dari sekelompok besar komponen
elektrikal dan mekanikal.

Gambar 2.5. Enam Pola Kegagalan
Pola A adalah ’kurva bak mandi’ yang terkenal. Kurva ini dimulai
dengan timbulnya kegagalan yang tinggi (dikenal sebagai kematian dini
(infant mortality) atau burn-in period) diikuti oleh laju kegagalan yang
konstan atau meningkat secara perlahan, kemudian mencapai daerah
wear-out. Pola B menunjukkan kemungkinan kegagalan yang konstan
atau meningkat perlahan, dan berakhir dengan daerah wear-out (Gambar
2.4).
Pola C menunjukkan kenaikan kemungkinan kegagalan secara
perlahan, tetapi di sini umur wear-out tidak teridentifikasi. Pola D
menunjukkan kemungkinan kegagalan yang rendah ketika komponen
baru atau baru saja keluar dari pabrik, kemudian meningkat cepat menuju
tingkat yang konstan, sedangkan pola E menunjukkan kemungkinan
kegagalan yang konstan untuk seluruh rentang usia (random failure). Pola

F berangkat dari kematian dini yang tinggi, kemudian turun secara cepat
menuju laju kerusakan konstan atau kemungkinan kegagalan meningkat
secara perlahan.
Kajian yang dilakukan pada pesawat terbang sipil menunjukkan
bahwa 4% dari komponen cenderung berbentuk pola A, 2% pola B, 5%
pola C, 7% pola D, 14% pola E dan tidak kurang dari 68% cocok dengan
bentuk pola F. (Persentase dari pola-pola kecenderungan kerusakan
untuk pesawat terbang ini tidak harus sama dengan pola untuk industri.
Tetapi tidak bisa disangkal bahwa apabila peralatan semakin kompleks
maka pola-pola menjurus ke jenis E dan F).
Penemuan ini berlawanan dengan pemahaman bahwa selalu ada
hubungan antara keandalan dan umur operasi. Pemahaman ini menjurus
kepada ide bahwa makin sering peralatan di-overhaul, makin sedikit
kemungkinan untuk gagal. Sekarang ini, kondisi pemahaman seperti itu
tipis kebenarannya kecuali apabila ada mode kegagalan terkait dengan
umur yang dominan, batas usia sangat sedikit atau samasekali tidak ada
pengaruhnya dalam peningkatan keandalan suatu sistem yang kompleks.
Malah sebaliknya, overhaul terjadwal dapat betul-betul meningkatkan
laju-laju kerusakan menyeluruh karena masuknya periode-periode wear-
in pada sistem-sistem yang sebetulnya stabil.
Kepedulian terhadap fakta-fakta tersebut di atas telah menuntun
beberapa perusahaan untuk meninggalkan ide perawatan pencegahan
sama sekali. Memang ini merupakan tindakan yang benar untuk
kerusakan-kerusakan dengan konsekuensi-konsekuensi minor. Tetapi
bila konsekuensi-konsekuensi kerusakan cukup berarti, maka sesuatu
harus dilakukan untuk mencegah kerusakan, atau paling sedikit untuk
menurunkan konsekuensi-konsekuensinya.
Ini membawa kita kembali ke pertanyaan tentang usaha-usaha
pencegahan. RCM mengakui tiga kategori utama dalam tugas-tugas
pencegahan, sebagai berikut:

• tugas-tugas kondisi (on-condition) terjadwal,
• tugas-tugas pemulihan (restoration) terjadwal, dan
• tugas-tugas pembuangan (discard) terjadwal.
Tugas-Tugas Kondisi Terjadwal

Kebutuhan untuk melakukan pencegahan terhadap jenis-jenis
kerusakan tertentu secara terus menerus, serta makin tidak mampunya
teknik-teknik klasik untuk mengatasinya, membuat hal ini jauh tertinggal
dari pertumbuhan jenis-jenis teknik pencegahan kerusakan yang baru.
Sebagian besar dari teknik-teknik baru ini menggantungkan diri pada
kenyataan bahwa kebanyakan kerusakan memberikan beberapa pertanda
bahwa kerusakan-kerusakan ini sedang berlangsung. Pertanda ini dikenal
sebagai kegagalan potensial (potential failures), dan didefinisikan sebagai
kondisi-kondisi fisik yang dapat diidentifikasi, yang memberikan pertanda
bahwa kegagalan fungsional sedang berlangsung atau dalam proses terjadi.
Teknik-teknik baru ini digunakan untuk mendeteksi kemungkinan
kegagalan sehingga tindakan dapat dilakukan untuk menghindari
konsekuensi-konsekuensi yang dapat terjadi bila mereka mengarah
kepada kegagalan fungsional. Teknik ini disebut tugas on-condition karena
komponen tetap beroperasi pada kondisi dimana mereka memenuhi
harapan standar prestasi. (Perawatan on-condition mencakup perawatan
prediktif (predictive maintenance), perawatan basis kondisi (condition-
based maintenance) dan pemantauan kondisi (condition monitoring)).
Jumlah pertanda yang diberikan oleh berbagai kegagalan fungsional
bervariasi dari mikrodetik sampai puluhan tahun. Interval yang lebih
lama berarti frekuensi inspeksi yang lebih rendah, dan lebih banyak
waktu untuk mencegah kegagalan fungsional (atau setidak-tidaknya
menghindari konsekuensi-konsekuensinya), sehingga usaha keras terus
dilakukan untuk mengembangkan teknik-teknik kondisi yang dapat

memberikan sebanyak mungkin pertanda yang mendekati kegagalan
fungsional.
Bila digunakan secara tepat, tugas kondisi ini merupakan cara yang
sangat baik untuk mengantisipasi kegagalan fungsional, tetapi mereka
dapat menghabiskan waktu, ditinjau dari intensitas penggunaannya.
RCM menuntun pengambilan keputusan dengan kepercayaan diri yang
tinggi.
Tugas-Tugas Pemulihan dan Pembuangan Terjadwal

Tugas pemulihan memerlukan manufaktur ulang komponen atau
meng-overhaul suatu rakitan pada atau sebelum batas umur spesifiknya,
tanpa mempedulikan kondisinya pada saat itu. Demikian pula, tugas
pembuangan terjadwal, membuang suatu komponen pada atau sebelum
batas umur spesifiknya tanpa mempedulikan kondisinya pada saat itu.
Keampuhan RCM adalah tersedianya kriteria yang sederhana,
tepat dan mudah dimengerti untuk memutuskan apakah (bila ada) tugas
pencegahan secara teknik layak untuk seluruh konteks, dan bila demikian
seberapa sering tugas pencegahan harus dilakukan dan siapa yang akan
melakukan.
Tugas-Tugas Standar (Default Task)

Apakah suatu tugas pencegahan layak secara teknis (technically
feasible) atau tidak, diatur oleh karakteristik teknis dari tugas dan
dari kerusakan yang ingin dicegahnya. Apakah tugas ini bermanfaat
(worth) untuk dilakukan, diatur oleh seberapa baik tugas ini menangani
konsekuensi-konsekuensi kerusakan.
Bila tugas pencegahan (yang layak secara teknis dan bermanfaat)
tidak ditemukan maka tugas standar yang harus diambil, tergantung
pada konsekuensi-konsekuensi kerusakannya seperti uraian berikut ini.

• Suatu tugas yang dimaksudkan untuk mencegah kegagalan
dari suatu fungsi yang tersembunyi (hidden function)
adalah bermanfaat untuk dilakukan apabila tugas ini dapat
menurunkan risiko dari kegagalan-kegagalan ganda (multiple-
failure) yang terkait dengan fungsi tersebut sampai suatu
batas bawah yang dapat diterima. Bila tugas pencegahan yang
tepat tidak ditemukan maka tugas menemukan kegagalan
(failure-finding) periodik harus dilakukan. Tugas menemukan
kegagalan adalah menemukan kegagalan tersembunyi secara
periodik untuk menetapkan apakah mereka pernah gagal. Bila
tugas yang ditemukan seperti ini tidak dapat menurunkan
risiko kegagalan berulang sampai suatu tingkat yang cukup
rendah, maka keputusan standar kedua (yang harus dilakukan
tanpa kecuali) adalah komponen harus dirancang kembali atau
disesuaikan dengan konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan
berulangnya.
• Suatu tugas yang dimaksudkan untuk mencegah kerusakan-
kerusakan yang memiliki konsekuensi keselamatan dan
lingkungan hanya bermanfaat apabila tugas ini dapat
menurunkan risiko kerusakan sampai suatu batas yang
cukup rendah. Bila suatu tugas yang ditemukan tidak dapat
menurunkan risiko kerusakan sampai suatu harga yang cukup
rendah yang disetujui, maka item harus dirancang ulang atau
proses harus diganti.
• Apabila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi
operasional, tugas pencegahan hanya bermanfaat apabila
biaya total untuk melaksanakannya dalam suatu periode
waktu tertentu lebih kecil dari biaya konsekuensi-konsekuensi
operasional dan perbaikan dalam periode waktu yang
sama. Dengan kata lain, tugas harus layak secara ekonomi.

Bila tidak layak, maka keputusan awal standarnya adalah
tidak dilakukan perawatan terjadwal. Bila ini terjadi dan
konsekuensi-konsekuensi operasionalnya tidak dapat diterima
maka keputusan standar kedua adalah perancangan ulang.
• Apabila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi non-
operasional tugas pencegahan hanya bermanfaat bila biaya
tugas dalam suatu periode waktu tertentu lebih kecil dari biaya
reparasi dalam periode yang sama. Dengan demikian tugas ini
harus layak secara ekonomi. Bila tidak layak, maka keputusan
awal standarnya adalah tidak dilakukan perawatan terjadwal,
dan bila biaya reparasi sangat tinggi, maka keputusan standar
kedua adalah perancangan ulang.
Pendekatan ini memiliki arti bahwa tugas-tugas pencegahan

hanyalah untuk kegagalan yang betul-betul membutuhkannya, yang
pada gilirannya akan memberikan penurunan yang berarti pada beban
pekerjaan rutin. Makin sedikit pekerjaan rutin juga berarti bahwa tugas-
tugas yang tersisa harus dilakukan dengan tepat. Ini semua berlangsung
dengan eliminasi dari tugas-tugas yang tidak produktif dan menjurus ke
perawatan yang efektif.
Bandingkan hal ini dengan pendekatan tradisional dari perkem
bangan kebijaksanaan perawatan. Secara tradisional, kebutuhan pera
watan dari setiap komponen ditaksir dalam istilah-istilah karakteristik
nyatanya atau tekniknya, tanpa mempertimbangkan konsekuensi-
konsekuensi kerusakannya. Hasil penjadwalannya digunakan untuk
seluruh aset yang serupa, lagi-lagi tanpa mempertimbangkan bahwa
konsekuensi-konsekuensi yang berbeda yang berlaku pada konteks
operasi yang berbeda pula. Ini mengakibatkan banyak jadwal yang tidak
ada manfaatnya, bukannya mereka ”salah” dalam arti teknik, tetapi
mereka tidak mencapai apapun.

Perlu dicatat pula bahwa proses RCM mempertimbangkan kebu
tuhan-kebutuhan perawatan dari setiap komponen sebelum menanyakan
apakah perlu dipertimbangkan ulang terhadap rancangannya. Hal ini
sangatlah mudah karena insinyur bidang perawatan yang bertugas pada
saat itu harus merawat peralatan yang ada pada saat itu juga, bukannya
(peralatan) apa yang seharusnya ada disitu atau apa yang perlu ada disitu
dikemudian hari.
IMPLEMENTASI RCM
Kita telah melihat bagaimana proses RCM melibatkan tujuh
pertanyaan dasar. Dalam praktiknya, orang-orang perawatan tidak
dapat menjawab pertanyaan-pertanyaan ini semua dengan mudah.
Ini disebabkan kebanyakan (atau hampir seluruhnya) dari jawaban-
jawaban hanya dapat diberikan oleh orang-orang produksi atau operasi,
terutama untuk pertanyaan-pertanyaan yang berkaitan dengan masalah
fungsi, prestasi yang diharapkan, efek-efek kegagalan dan konsekuensi-
konsekuensi kegagalan.
Untuk alasan ini, review terhadap kebutuhan perawatan untuk
sembarang aset harus dilakukan oleh tim kecil yang melibatkan sedikitnya
satu orang dari fungsi perawatan dan satu orang dari fungsi operasi dalam
cross section, yaitu orang yang melakukan tugas dan orang yang mengatur
mereka. Secara umum, kelompok itu tidak boleh kurang dari 4 dan tidak
lebih dari 7 orang, idealnya adalah 5 atau 6 orang. Senioritas dalam
kelompok itu tidak menjadi permasalahan tetapi mereka harus memiliki
pengetahuan yang menyeluruh dari aset yang sedang di-review. Setiap
anggota kelompok harus telah dilatih mengenai RCM. Contoh kelompok
review RCM dapat disajikan seperti pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Contoh Kelompok Review RCM
Pemanfaatan kelompok ini tidak saja memungkinkan bagi

manajemen untuk memiliki akses terhadap pengetahuan dan kepakaran
dari setiap anggota kelompok secara sistematis, tetapi anggota kelompok
sendiri mendapatkan keuntungan untuk memahami lebih dalam lagi
tentang aset dalam konteks operasionalnya.
Fasilitator
Kelompok review RCM bekerja dibawah bimbingan spesialis RCM
yang biasa dikenal sebagai fasilitator. Fasilitator merupakan orang yang
paling penting dalam proses tinjauan RCM. Tugasnya adalah untuk
menjamin agar:
• RCM diterapkan dengan benar. Dengan perkataan lain, bahwa
pertanyaan diajukan secara tepat dalam urutan yang benar,
dan dimengerti dengan benar oleh setiap anggota kelompok.

• Anggota kelompok (terutama orang-orang operasi dan
perawatan) mencapai mufakat yang masuk akal tentang
jawaban dari pertanyaan-pertanyaan tersebut.
• Tidak ada satu peralatan atau komponen penting yang
mendapat perlakuan yang berlebihan.
• Pertemuan untuk me-review memiliki progres yang cukup
cepat.
• Seluruh dokumen dan jawaban dapat dicatat pada lembar
kerja RCM secara lengkap dan tepat.
Auditor
Segera setelah review untuk setiap peralatan utama telah lengkap,
manajer senior yang memiliki wewenang pada seluruh peralatan harus
diyakinkan bahwa review telah dilakukan dengan tepat dan mereka
telah setuju dengan penaksiran konsekuensi-konsekuensi kegagalan
dan pemilihan tugas-tugas. Audit tidak perlu dilakukan oleh manajer-
manajer ini sendiri, tetapi dapat mendelegasikan ke seseorang yang
dinilai memiliki tingkat kepakaran yang cukup dan bertindak mewakili
pihak manajemen.

3
APA YANG DAPAT DICAPAI
OLEH RCM
HASIL ANALISIS RCM

Bila diimplementasikan dengan cara seperti yang dianjurkan
sebelumnya, suatu review RCM dapat memberikan hasil utama seperti
berikut ini.
• Meningkatkan pengertian tentang bagaimana aset bekerja
dan berfungsi, juga memahami apa-apa saja yang dapat dan
tidak dapat dicapai. Yang menarik dari penerapan RCM
adalah seberapa banyak dari mereka yang menerapkannya
dan mempelajari bagaimana pekerjaan bergantung pada
fungsi peralatan yang melibatkan aset baru maupun aset lama
yang sudah ada bertahun-tahun sebelumnya. Gambar 3.1
menunjukkan bagaimana fungsi dari sebuah aset.
• Pemahaman yang lebih baik tentang bagaimana aset dapat
gagal juga tentang penyebab dasar dari setiap kegagalan.
Ini berarti bahwa sumber daya perawatan secara tepat
difokuskan dalam rangka mencoba menyelesaikan masalah-
masalah yang tepat. Ini tidak hanya akan membantu untuk
mencegah kegagalan yang terjadi, tetapi juga menjurus
untuk menghentikan pekerjaan yang dapat mengakibatkan
kegagalan-kegagalan.

• Daftar dari tugas-tugas yang diusulkan (proposed tasks),
yang dirancang untuk menjamin agar aset terus beroperasi
pada tingkat prestasi yang diharapkan. Ini diberikan dalam
tiga bentuk, yaitu:
- jadwal perawatan yang harus dilakukan oleh departemen
perawatan,
- revisi prosedur operasi untuk operator aset, dan
- daftar daerah dimana perubahan-perubahan (biasanya
perubahan rancangan) harus dilakukan untuk meng
hadapi situasi dimana perawatan tidak dapat membantu
aset mengembangkan prestasi yang diharapkan dengan
konfigurasi aset saat ini. Proses ini dapat dijelaskan pada
Gambar 3.2.
• Meningkatkan kerja kelompok. Bagaimana setiap orang
yang terlibat dalam pertemuan review RCM memperoleh
pemahaman yang lebih baik dari apa yang seharusnya
dikerjakan oleh masing-masing anggotanya, apa yang
seharusnya dicapai oleh kelompoknya, dan bagaimana
anggota kelompok dapat memainkan perannya dengan baik
untuk mencapai tujuan tersebut.
Apa yang Dapat Dicapai oleh RCM • 35

FUNCTION
1. To provide an unrestricted passage foe all
The hot turbine exhaust gas to an outlet
10 metres above the roof of the turbine
Hall
2. To reduce the exhaust noise levels to ISO Noise Rating 30

at 150 metres
3. To ensure that the surface temperature of the ducting inside

the turbine hall does not exceed 60o C
4. To transmit a warning signal to the turbine control system if

the exhaust gas temperature exceeds 475oC and shutdown
signal if it exceeds 500oC at a point 4 metres from the turbine
5. To allow the ducting to move freely in response to

temperature changes
Gambar 3.1.Contoh Deskripsi Bagaimana Peralatan Bekerja
Gambar 3.2.Contoh Tugas-Tugas yang Diusulkan

KEUNTUNGAN-KEUNTUNGAN RCM
Keselamatan dan Integritas Lingkungan yang Lebih
Besar
RCM mempertimbangkan keterlibatan keselamatan dan
lingkungan dari setiap mode kegagalan sebelum mempertimbangkan
pengaruhnya terhadap operasi. Ini berarti bahwa integritas keselamatan
dan lingkungan menjadi prioritas utama. Proses pengambilan keputusan
mencatat bahwa kegagalan yang memengaruhi keselamatan dan
lingkungan harus diperlakukan dengan khusus.
Tindakan yang dipilih direncanakan agar dapat mengurangi risiko
pada hubungan antara peralatan dengan keselamatan dan lingkungan
pada tingkatan yang dapat diterima, jika tidak mampu untuk dihilangkan
seluruhnya. Pendekatan struktural untuk melindungi sistem khususnya
untuk melindungi fungsi dan pendekatan penemuan kegagalan,
menuntun ke arah perbaikan substansial dalam perawatan.
Hal ini mengurangi kemungkinan kegagalan ganda yang memiliki
konsekuensi serius. (Hal ini adalah kekuatan utama dari keunggulan
RCM).
Tinjauan terhadap efek kegagalan dan tindakan standar yang
diambil jika perawatan rutin tidak dapat mencegah kegagalan kritis, lebih
sering menuntun ke arah penentuan perlindungan tambahan dimana
dapat mengurangi risiko tidak diterimanya kegagalan itu menjadi hal
yang dapat diterima. Dengan memadukan keselamatan saat pengambilan
keputusan dalam perawatan, RCM juga akan meningkatkan pandangan
(persepsi) tentang keselamatan. Hal umum yang dilakukan untuk melacak
prestasi integritas keselamatan dan lingkungan adalah dengan mencatat
jumlah kecelakaan yang terjadi, biasanya dalam jumlah kecelakaan yang
dapat menghilangkan jam kerja per 1 juta jam kerja tanpa kecelakaan,
serta jumlah penyimpangan lingkungan per tahunnya. Target yang

harus dicapai adalah besaran nol. Untuk membuktikan bagaimana RCM
meningkatkan keselamatan, Gambar 3.3 menunjukan jumlah kecelakaan
versus periode di industri penerbangan sipil selama penerapan RCM, di
luar kecelakaan yang timbul karena sabotase atau agresi militer.
Gambar 3.3. Jumlah Keselamatan dalam Industri Penerbangan Sipil
Meningkatkan Prestasi Operasional

(Output, Kualitas Produk, dan Customer Service)
RCM mengakui bahwa seluruh jenis perawatan memiliki suatu nilai
dan menyediakan ketentuan untuk memutuskan mana yang paling tepat
untuk seluruh situasi. Dengan melakukan seperti ini, RCM membantu
menjamin bahwa hanya bentuk perawatan yang paling efektif dipilih
untuk setiap mesin dan bahwa tugas lain yang diambil adalah tepat
apabila perawatan tidak dapat membantu.
RCM telah dikembangkan untuk membantu perusahaan
penerbangan dalam menyusun program perawatan dari pesawat
terbang baru sebelum dioperasikan. Sebagai hasilnya, ini merupakan
cara yang paling ideal untuk mengembangkan program serupa untuk
aset baru terutama peralatan yang kompleks dimana informasi riwayat
teknisnya tidak tersedia. Ini akan menghemat usaha trial and error yang

kebanyakan merupakan bagian dari pengembangan program perawatan.
Coba-coba (trial) yang kadang-kadang menjurus ke keputusasaan dan
membutuhkan banyak waktu maupun kesalahan (error) yang sangat
mahal. Tiga elemen yang terlibat dalam prestasi peralatan biasanya terdiri
dari tiga hal berikut ini.
• Availability (biasanya disebut uptime), yaitu ukuran jumlah
waktu dimana peralatan dapat beroperasi dengan baik.
• Efficiency, perbedaan antara lama peralatan beroperasi dengan
lama peralatan seharusnya dapat beroperasi.
• Yield, ukuran berapa banyak output mesin mampu memenuhi
standar kualitas yang diinginkan.
Prestasi pabrik secara keseluruhan dapat didefinisikan sebagai

perkalian tiga faktor tersebut.
Prestasi pabrik = Availability x Efficiency x Yield
Prestasi pabrik ditingkatkan dengan mengurangi jumlah kegagalan

yang tidak terantisipasi sebagai dampak segi operasi. RCM membantu
mencapai hal tersebut dengan beberapa jalan berikut ini.
• Me-review konsekuensi operasional setiap kegagalan secara
sistematis, untuk menjamin hanya metode paling efektiflah
yang digunakan dalam penanganan mode kegagalan.
• Menghubungkan setiap mode kegagalan dengan kegagalan
fungsional yang terkait. Data informasi menyediakan sarana
untuk mendiagnostik kegagalan dengan cepat sehingga waktu
perbaikan menjadi lebih singkat.
• Perhatian pada tindakan on-condition membantu meyakinkan
kemungkinan kegagalan dideteksi sebelum kegagalan

fungsional terjadi. Hal ini mengurangi konsekuensi
operasional dalam tiga cara berikut ini.
- Masalah dapat diralat sewaktu mesin berhenti yang akan
meminimalkan efek operasional.
- Memastikan bahwa sumber-sumber yang diperlukan
untuk memperbaiki kerusakan sudah tersedia sebelum
kerusakan terjadi sehingga dapat mempersingkat waktu
perbaikan.
- Perhatian hanya diberikan ketika aset benar-benar
membutuhkannya, sehingga memperpanjang rentang
intervensi perbaikan.
• Perhatian yang lebih besar pada perawatan on-condition dapat
mengurangi frekuensi overhaul utama. Daftar mode kegagalan
yang komprehensif dengan pernyataan yang tidak berpihak
pada umur dan kegagalan mengungkapkan bahwa tidak ada
alasan untuk melakukan overhaul rutin pada setiap saat.
• Terkadang, perlu untuk shutdown pabrik atau melakukan
overhaul dengan beberapa alasan sebagai berikut:
- untuk mencegah kegagalan yang berhubungan dengan
umur aslinya,
- untuk meralat kemungkinan kegagalan,
- untuk meralat kegagalan fungsional yang tersembunyi,
dan
- untuk melakukan modifikasi.
Dalam kasus ini, tinjauan yang lebih ketat dari mode kegagalan
dan kebutuhan tindakan pencegahan atau koreksi menjadi
bagian dari proses RCM, mengarah pada pengurangan
shutdown.

• Pekerjaan shutdown yang singkat akan merunkan
kemungkinan matinya pabrik begitu di-start-up setelah
menjalani shutdown, karena tindakan pemotongan waktu
proses tidak banyak terjadi. Hal ini menaikkan keandalan
pabrik secara keseluruhan.
• Penghilangan kegagalan yang tidak berguna yang masih
mengganggu pabrik ketika terjadi kegagalan. Penghilangan
ini menaikkan tingkat keandalan.
• Dengan menggunakan kelompok yang terdiri dari orang-
orang terbaik yang mengetahui peralatan dan analisis
sistematis terhadap mode kegagalan memungkinkan untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi kegagalan kronis.
• RCM memberikan kesempatan bagi setiap partisipan
proses RCM untuk belajar cepat dan sistematik bagaimana
cara mengoperasikan dan merawat pabrik baru. Mereka
dapat menghindari beberapa kesalahan di lain waktu yang
disebabkan saat pembelajaran proses dan menjamin bahwa
pabrik dirawat dengan benar.
Efektivitas Biaya Perawatan yang Lebih Tinggi

Di sebagian industri ini, perawatan menjadi elemen ketiga tertinggi
dari biaya operasional setelah material bahan baku dan biaya buruh atau
energi. Bahkan dalam beberapa kasus, faktor ini naik menjadi elemen
kedua atau pertama. RCM secara terus menerus memfokuskan perhatian
pada tugas perawatan yang memiliki pengaruh yang sangat besar pada
prestasi pabrik. Ini membantu menjamin bahwa segala sesuatu untuk
perawatan dibelanjakan pada tempat yang paling baik.
Sebagai tambahan, bila RCM diterapkan secara tepat ke dalam
sistem perawatan yang ada, akan menurunkan jumlah pekerjaan rutin

(dengan kata lain, tugas-tugas perawatan proaktif dilaksanakan dengan
basis siklus) yang dikeluarkan pada setiap periode, biasanya mencapai
40% sampai 70% penurunan.
Di pihak lain, bila RCM digunakan untuk mengembangkan sistem
perawatan baru, jadwal beban pekerjaan yang dihasilkan lebih rendah
dibandingkan bila sistem dikembangkan dengan metode tradisional.
RCM membantu mengurangi atau paling tidak mengendalikan laju
pembengkakan biaya karena perawatan dengan beberapa jalan berikut
ini.
a. Mengurangi Biaya Perawatan

Pengurangan ini dicapai dengan mengurangi jumlah tindakan
namun secara keseluruhan menambah interval antartindakan yang
diambil. Jika RCM digunakan untuk membangun program perawatan
untuk peralatan baru maupun peralatan yang tidak menjadi subjek dari
program perawatan pencegahan, beban rutin akan menjadi lebih rendah
40%-70% dibandingkan dengan program perawatan yang dibangun oleh
sistem lainnya. Dalam hal ini, istilah perawatan rutin atau pencegahan
terjadwal berarti tindakan yang dilakukan secara siklus seperti
pembacaan harian tekanan pada pressure gauge, pembacaan getaran
bulanan, pengecekan fungsional switch temperatur, atau overhaul dal
internal lima tahunan.
b. Pembelian Servis Perawatan yang Lebih Baik

Penerapan RCM sebagai kontrak perawatan, menghemat dua
hal. Pertama, pemahaman yang jernih terhadap dampak kegagalan
membuat pembeli menentukan waktu untuk merespons dengan lebih
teliti termasuk untuk merespons tipe kegagalan yang berbeda maupun
kegagalan pada peralatan yang berbeda. Sejak kecepatan respons menjadi

faktor yang berharga dalam kontrak perawatan, kebijaksanaan untuk
melakukan hal ini menuntun ke arah penghematan besar.
Kedua, analisis detail tindakan pencegahan membuat pembeli
mengurangi porsi waktu rutin untuk melakukan jadwal perawatan
(sekitar 40%-70%) dibandingkan dengan pendekatan tradisional. Hal ini
akan menghemat biaya kontrak.
c. Mengurangi Penggunaan Tenaga Pakar yang Mahal

Jika teknisi lapangan dipekerjakan dari penyalur peralatan
(supplier), pertukaran ilmu yang memakan waktu akan menuntun
craftsmen dipekerjakan oleh pemakai untuk menyelesaikan masalah-
masalah sendiri yang sulit.
d. Menerangkan Pedoman dalam Penerapan Teknologi

Perawatan Terbaru
Kriteria ini digunakan untuk memutuskan tindakan pencegahan
yang sesuai dan tindakan yang bermanfaat untuk mengakuisisi peralatan
pemantauan kondisi. Jika kriteria ini diterapkan dengan tenang, beberapa
kesalahan yang mahal dapat dihindari.
e. Beberapa Hal dimasukkan dalam Daftar

”Peningkatan Prestasi Operasional”
Beberapa hal berikut dapat memperbaiki efektivitas biaya perawatan.
• Diagnosis kegagalan lebih cepat berarti waktu yang terbuang
lebih sedikit untuk setiap perbaikan yang dilakukan.
• Mendeteksi kegagalan sebelum terjadi kegagalan fungsional
bukan berarti hanya memperbaiki apa yang telah direncanakan,
tetapi juga mengurangi kemungkinan kerusakan sekunder

yang lebih mahal yang dapat timbul akibat kegagalan
fungsional.
• Pengurangan atau penghilangan overhaul bersamaan dengan
memperpendek target pekerjaan untuk melakukan shutdown,
menuntun ke arah penghematan besar dalam pembelanjaan
komponen dan pekerja.
• Pengurangan hal-hal yang tidak berguna berarti pengurangan
kebutuhan untuk pencegahan kegagalan yang dapat
memengaruhi produksi atau pun pengurangan biaya ketika
kegagalan itu terjadi.
• Mempelajari bagaimana pabrik seharusnya bekerja bersamaan
dengan mengidentifikasi kegagalan kronis, menuntun
ke pengurangan jumlah dan jenis kegagalan sehingga
menurunkan jumlah uang yang harus disediakan untuk
perbaikan.
Umur Kegunaan (Useful Life) Komponen yang Mahal

Menjadi Lebih Lama
Berhubungan dengan penekanan pada pemakaian teknik-teknik
perawatan on-condition. Dengan menjamin setiap aset menerima dampak
minimum perawatan, dengan kata lain jumlah tindakan perawatan yang
diperlukan sehingga ada jaminan aset dapat bertahan selama yang kita
inginkan, proses RCM melakukan banyak hal untuk mewujudkan itu.
Setiap aset dapat digunakan sampai akhir selama masih tersedia lengkap
suku cadang dan hal-hal lain yang mendukung. RCM juga membantu
pemakai peralatan untuk menikmati umur pemakaian maksimum dari
setiap komponen dengan jalan memilih perawatan on-condition dan
teknik lainnya bila memungkinkan.

Database Perawatan yang Komprehensif
Tinjauan RCM berakhir dengan suatu basis data yang komprehensif,
andal dan terdokumentasikan secara penuh tentang kebutuhan-
kebutuhan perawatan dari seluruh aset penting yang dioperasikan oleh
perusahaan. Ini memungkinkan untuk diadaptasi menjadi perubahan
keadaan (seperti perubahan pola shift atau teknologi baru) tanpa harus
mempertimbangkan kembali seluruh kebijaksanaan perawatan dari awal.
Ini akan menurunkan pula pengaruh dari pergantian staf senior terutama
dari segi waktu karena kehilangan pengalaman atau kepakaran.
Tinjauan TCM terhadap kebutuhan perawatan dari setiap aset
juga menyediakan pandangan yang lebih jelas tentang ketrampilan yang
dibutuhkan untuk merawat setiap aset, dan untuk memutuskan suku
cadang apa yang harus disimpan dalam gudang. Hasil sampingan yang
berharga adalah gambar dan manual yang lebih baik.
Basis data RCM memungkinkan untuk melacak alasan pemilihan
tindakan yang diambil saat perawatan dengan mengembalikannya
kepada konteks fungsi operasional aset masing-masing. Sebagai hasilnya,
jika ada perubahan konteks operasional, akan mudah untuk merevisi
tindakan yang diambil karena pengaruh tersebut. Sedangkan dalam
pemikiran tradisional, dengan adanya perubahan kontek operasional,
sering dilakukan tinjauan program perawatan secara menyeluruh.
Proses RCM seringkali berarti pembacaan manual dan gambar-
gambar dilakukan dengan cara baru. Orang akan mulai bertanya ”Apa
yang dilakukannya?” daripada ”Apa itu?”, yang menuntun mereka untuk
menempatkan beberapa kesalahan yang mengejutkan, yang selama ini
terabaikan dalam gambar instrumentasi dan proses. Hal ini sering terjadi
jika operator dan crafstmen yang bekerja dengan mesin melibatkan tim
review RCM.
Organisasi akan merugi jika orang-orang yang berpengalaman
meninggalkan mereka dengan membawa ilmu dan pengetahuannya.

Dengan dasar basis data yang dilakukan RCM, perusahaan tidak terlalu
dirugikan dengan adanya perubahan atau pengurangan stafnya.
Motivasi Individu yang Lebih Besar

Terutama bagi mereka yang ikut dalam proses review RCM. Hal ini
menjurus pada pengertian yang lebih mendalam dari peralatan dalam
konteks operasinya, juga dalam pemahaman tentang masalah perawatan
dan solusinya. Ini juga memiliki arti bahwa solusi tersebut dapat bertahan
lebih lama.
RCM membantu memperbaiki motivasi setiap orang yang terlibat
dalam proses review dalam beberapa jalan. Pertama, pengertian yang
lebih jelas akan fungsi aset dan apa yang harus dikerjakan untuk tetap
menjaga aset bekerja serta menaikkan kepercayaan diri dan kecakapan
masing-masing individual.
Kedua, pemahaman jelas terhadap isu-isu global, dimana akan
menjadi pengontrol bagi setiap individu di masa mendatang, dengan
kata lain keterbatasan dalam pengharapan yang dicapai membuat mereka
bekerja lebih nyaman dengan beberapa keterbatasan ini. Sebagai contoh,
semakin seringnya foreman menghadapi kegagalan dan melakukan
perawatan di setiap kegagalan, akan membuat dia lebih tenang dan
berpikir rasional untuk kasus-kasus di kemudian hari.
Ketiga, pengetahuan setiap anggota kelompok yang bermain
dalam pencapaian tujuan, keputusan apa yang harus diambil untuk
mencapainya, dan siapa yang harus melakukannya, membuat mereka
lebih mempunyai rasa memliki yang kuat terhadap aset.
Kombinasi dari kecakapan, kepercayaan diri, kenyamanan, dan rasa
memiliki berarti bahwa setiap orang memperhatikan dan akan cenderung
lebih suka terhadap pekerjaan yang benar dan apa yang harus dilakukan
pertama kali dengan benar.

Kerja Kelompok yang Lebih Baik
RCM menyediakan bahasa yang sederhana dan mudah dimengerti
oleh semua orang yang terkait denga perawatan. Ini memberikan
pengertian yang lebih baik bagi orang-orang perawatan dan operasi
tentang apa yang dapat dicapai (dan tidak dapat dicapai) oleh perawatan,
dan apa yang harus dilakukan untuk mencapainya. Tidak hanya dialami
oleh kerja kelompok dalam kelompok tinjauan saja, tetapi juga dapat
meningkatkan komunikasi dan kerja sama antara:
- departemen produksi, operasional, dan perawatan;
- manajemen, supervisor, teknisi dan operator;
- perancangan peralatan, pemilik, pemakai, dan pelaksana
perawatan.
Semua isu ini merupakan bagian utama dari manajemen perawatan,
dan banyak dari isu tersebut telah menjadi target dari program-program
pengembangan. Keunggulan dari RCM adalah RCM menyediakan
kerangka kerja yang efektif langkah demi langkah untuk mengatasi
seluruh isu sekaligus dan untuk mengikutsertakan setiap orang yang
terkait dengan peralatan dalam proses operasinya.
Kesatuan Kerangka Kerja

Kunci keunggulan RCM adalah RCM menyediakan sebuah
langkah demi langkah kerangka kerja yang efektif untuk mencakup
semua permasalahan mereka sekaligus dan melibatkan setiap orang
yang berhubungan dengan peralatan ke dalam proses RCM. Selain dapat
menaksir saat program implementasi RCM dimulai, mereka juga dapat
menanyakan seberapa banyak waktu dan usaha yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap isu yang ada.

Bagaimana Sebaiknya RCM Tidak Diterapkan?
Bila diterapkan secara tepat, RCM memberikan hasil yang sangat
cepat. Pada umumnya, kebanyakan industri dapat menyelesaikan review
RCM dalam waktu kurang dari satu tahun dengan menggunakan staf
yang ada. Tinjauan ini menuntun ke transformasi baik dalam pengertian
tentang persyaratan perawatan dari aset fisik yang digunakan maupun
pemahaman akan fungsi perawatan secara keseluruhan. Hasilnya
adalah perawatan yang lebih efektif, lebih harmonis, dan lebih murah.
Namun tidak setiap RCM semuanya potensial. Beberapa malahan tidak
menghasilkan apa-apa. Berdasarkan pengalaman, alasan utama mengapa
hal ini terjadi adalah sebagai berikut.
• Analisis dilakukan pada tingkatan yang terlalu rendah. Analisis
yang diambil akan lebih lama dari yang seharusnya terjadi,
sehingga meningkatkan kertas kerja dan kualitas keputusan
yang buruk. Sebagai hasilnya, orang mulai menemukan proses
yang membosankan dan menghilangkan ketertarikan, biaya
akan lebih besar dari seharusnya, dan pencapaian tujuan tidak
tercapai.
• Aplikasi yan terlalu terburu-buru dan dangkal. Hal ini biasanya
sebagai hasil pelatihan yang tidak cukup maupun harapan-
harapan yang dibebankan ke peserta yang terlalu berat.
• Kecenderungan menempatkan perhatian berlebih pada data
kegagalan, seperti MTBF (Mean Time Between Failures) dan
MTTR (Mean Time To Repair). Terkadang beberapa data
diberi perhatian berlebih saat menentukan biaya dan standar
prestasi dengan menggunakan evaluasi dari konsekuensi
kegagalan dan pemakaian data yang benar dari Interval P-F
misalnya.

4
IMPLEMENTASI RCM
SIAPA YANG MENGETAHUI?

Bagian akhir dari bab ini akan menggambarkan bagaimana kelompok
kecil dapat digunakan untuk mendapatkan informasi, rekonsiliasi
perbedaan pendapat, dan membuat keputusan. Bagaimanapun, sebelum
membahas kelompok ini, pada bagian awal dari bab ini akan me-review
tentang informasi apa saja yang diperlukan untuk menjawab tujuh
pertanyaan dasar RCM.
a. Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait

dengan aset dalam konteks operasinya saat ini?
Bahwa setiap aset diharapkan dapat terus menerus memenuhi
fungsi spesifiknya dan perawatan berarti, tindakan untuk menjamin
kontinuitas pemenuhan standar fungsi yang diinginkan. Orang yang
memiliki pemahaman jelas tentang prestasi peralatan saat ini adalah
manajer produksi dan manajer operasional, sehingga merekalah yang
memegang peranan kunci dalam proses RCM. (Dalam beberapa kasus
yang menyangkut kesehatan dan lingkungan, pertimbangan dari spesialis
terkadang diperlukan). Orang desain dan perawatan, biasanya pada
tingkatan supervisor, cenderung untuk menjadi pemelihara informasi
ini.
Implementasi RCM • 49
Jika informasi ini di-sharing dalam sebuah pertemuan tunggal,
orang perawatan mulai mengapresiasi lebih jelas tentang apa yang sedang
dicapai oleh bagian produksi. Sedangkan, orang produksi memperoleh
pemahaman tentang apa yang dapat dilakukan oleh bagian perawatan.
b. Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam

memenuhi fungsinya?
Sangatlah esensial jika standar prestasi digunakan untuk menilai
kegagalan fungsional yang seharusnya diset oleh orang-orang perawatan
dan operasional secara bersama-sama.
c. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan

fungsional?
Bagaimana perawatan akan dilakukan dipengaruhi oleh tingkatan
mode kegagalan. Perlu penekanan betapa petingnya mengidentifikasi
sumber-sumber kerusakan dari setiap kegagalan fungsional. Biasanya,
sumber kerusakan pada awalnya lebih diketahui oleh orang-orang
shop-floor dan first-line (khususnya craftsman dan teknisi yang harus
mendiagnosis dan memperbaiki setiap kegagalan).
d. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang

timbul?
Informasi yang diperlukan untuk mencatat efek-efek kegagalan
melibatkan:
• Bukti bahwa kegagalan telah terjadi, biasanya didapatkan dari
operator peralatan.

• Jumlah waktu yang dihabiskan peralatan dalam keadaan rusak
pada setiap kegagalan yang terjadi, didapatkan dari operator
atau supervisor first-line.
• Bahaya yang berhubungan dengan kegagalan (seperti
keracunan, kebakaran, bahaya dari peralatan rotasi dan bejana
tekan), yang mungkin membutuhkan pertimbangan dari
pakarnya.
• Apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki kegagalan,
biasanya didapatkan dari craftsman atau teknisi yang
melakukan perbaikan.
e. Apa saja pengaruh dari kegagalan ini?

Penilaian konsekuensi kegagalan dapat dilakukan dengan cara
konsultasi dengan orang-orang produksi/operasional, dengan alasan
sebagai berikut:
• Kegagalan tersembunyi
Analisis fungsi tersembunyi memerlukan 4 item
informasi untuk menentukan frekuensi tugas menemukan
kegagalan, sebagai berikut:
- Bukti kegagalan. Pertanyaan pertama dari Diagram
Keputusan RCM menanyakan tentang kerugian-
kerugian fungsi yang disebabkan oleh mode kegagalan
yang akan menjadi kenyataan bagi kru operator di bawah
keadaan normalnya. Pertanyaan ini hanya dapat dijawab
dengan jaminan dari kru operasional yang bersangkutan.
- Keadaan normal. Orang yang berbeda dapat menyatakan
kondisi ’normal’ yang berbeda pula. Sehingga, sangat
bijaksana untuk memastikan hal ini kepada operator
atau supervisornya.
- Kemungkinan diterimanya kegagalan ganda. Hal ini
harus ditentukan dengan dasar kuantitatif dan kualitatif.
- MTBF dari fungsi yang diproteksi. Hal ini dibutuhkan jika
ketersediaan yang diinginkan dari alat yang diproteksi
ditentukan dengan basis ketelitian. Jika informasi
ini belum ada sebelumnya, dapat diperoleh dengan
menanyakan kepada operator peralatan yang sering
menemukan kegagalan dari fungsi yang diproteksi.
• Konsekuensi keselamatan dan lingkungan
Jika efek dari mode kegagalan dapat dijelaskan dengan
alasan, maka sangatlah mudah untuk menilainya, apakah
sampai mempengaruhi keselamatan dan lingkungan atau
tidak. Kesulitannya adalah memutuskan pada tingkat resiko
seberapa hal itu bisa diterima.
• Konsekuensi operasional
Kegagalan memiliki konsekuensi operasional jika
ia mempengaruhi output, kualitas produk, dan customer
service, atau jika menaikkan biaya daripada biaya untuk
memperbaikinya. Posisi orang terbaik dalam menilai
konsekuensi ini adalah manajer operasional dan supervisor,
berharap dengan beberapa asistensi dari akuntan biaya.
• Konsekuensi non-operasional
Orang terbaik untuk menilai biaya perbaikan langsung
adalah supervisor first-line dan second-line.

f. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap
kegagalan?
Jika data untuk menjawab pertanyaan ini tidak tersedia
sebelumnya, pertanyaan harus dijawab dengan dasar penilaian dan
pengalaman sebagai berikut:
• Tugas on-condition
Sangatlah penting untuk mempertimbangkan kegagalan
potensial yang berbeda-beda dalam menentukan tugas on-
condition. Tindakan monitoring memungkinkan cakupan yang
luas dari teknik pemantauan kondisi melalui kualitas produk
dan indera manusia, sehingga perlu konsultasi dari operator,
craftsman, supervisor, dan jika perlu pakar teknik-teknik
khusus. Waktu yang diperlukan untuk mencegah konsekuensi
kegagalan atau Interval P-F Nett ditentukan oleh supervisor
perawatan dan supervisor operasional.
• Tugas pemulihan dan pembuangan terjadwal
Sesuai keberadaan data sejarah yang ada, orang yang
mengetahui mode kegagalan yang berhubungan dengan
umur dan bagaimana peningkatan kemungkinan kegagalan
kondisional secara cepat adalah operator, craftsman, dan
supervisor, yang berada pada posisi terdekat dengan aset.
Kemungkinan apakah harus memulihkan ketahanan aset
terhadap kegagalan, diputuskan oleh supervisor perawatan
dan teknisi spesialis.
g. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas

pencegahan yang sesuai tidak dapat ditemukan?
Dua tindakan standar (default) yang membutuhkan pertimbangan
aktif adalah tugas menemukan kegagalan dan desain ulang.
• Tugas menemukan kegagalan (failure-finding). Jika frekuensi
dari tugas menemukan kegagalan diciptakan tanpa analisis yang
teliti dari sistem yang diproteksi, ketersediaan yang diinginkan
dari alat proteksi sebaiknya ditentukan oleh kelompok. MTBF
dari alat proteksi diperoleh dengan menanyakan pada pembuat
alat tersebut atau menanyakan pada orang yang mengeceknya,
biasanya operator atau craftsman. Craftsman dan supervisor
perawatan adalah orang terbaik untuk menilai kemungkinan
dilakukannya tugas menemukan kegagalan.
• Desain ulang. Kelompok review RCM sebaiknya tidak berusaha
untuk mengembangkan desain baru selama pertemuan RCM,
dengan alasan:
- Proses desain memerlukan keahlian yang biasanya tidak
tersedia dalam pertemuan RCM.
- Meskipun dilakukan dengan benar, pengembangan
desain baru membutuhkan banyak waktu yang tidak
mungkin tercukupi pada pertemuan RCM.
KELOMPOK REVIEW RCM

Siapa yang Sebaiknya Berpartisipasi?
Dalam prakteknya, tempat dalam kelompok review RCM tidak
harus diisi oleh orang yang posisinya sama dengan contoh dalam Gambar
4.1. Harus terdapat beberapa individu yang memiliki kesamaan keahlian
dalam analisis aset, bisa berupa spesialis dalam bidang:
• Segala aspek proses, biasanya yang berhubungan dengan isu
yang sensitif seperti hal berbahaya atau lingkungan.
• Mekanisme kegagalan khusus, seperti kelelahan (fatigue) atau
korosi.

• Tipe peralatan khusus, seperti sistem hidrolik.
• Beberapa aspek teknologi perawatan, seperti analisis getaran
atau thermografi.
Gambar 4.1. Contoh Kelompok Review RCM
Tujuan dari setiap kelompok adalah untuk menggunakan proses

RCM dalam menentukan kebutuhan perawatan bagi aset-aset khusus
atau bagian proses yang diskret. Di bawah bimbingan fasilitator,
kelompok menganalisis konteks operasi aset dan kemudian melengkapi
Lembar Kerja Informasi RCM. Setiap anggota kelompok harus berbesar
hati untuk memberikan kontribusi apa yang dilihatnya di setiap tahapan
proses ke anggota kelompok lainnya, seperti dicontohkan dalam Gambar
4.2. di bawah ini.
Gambar 4.2. Aliran Informasi Database RCM
Dalam pertemuan kelompok ini, yang rata-rata diadakan sekali atau

dua kali dalam satu minggu, aliran informasi yang terjadi tidak hanya
berupa database saja, namun anggota kelompok dapat belajar mengenai
tiga hal, yaitu:
• Lebih banyak tentang aset, bagian proses, dan tindakan yang
harus dilakukan untuk menjaganya tetap bekerja. Semakin
banyak pekerja yang mengetahuinya, maka perusahaan akan
diuntungkan dalam hal masalah tersebut, sebanyak orang
yang mengetahuinya.
• Lebih banyak tentang tujuan dan obyek dari kolega mereka.
Orang perawatan bisa lebih banyak belajar tentang pencapaian
orang-orang produksi, begitu pun sebaliknya.
• Lebih banyak tentang kekuatan dan kelemahan setiap anggota
kelompok.

Salah satu batasan dari kelompok belajar ini adalah meskipun
langkah spesifik telah diambil untuk menyebarkan informasi lebih jauh,
kenyataannya orang yang diuntungkan secara langsung adalah anggota
dari kelompok ini. Dua jalan untuk mengatasi hal ini adalah:
• Menjamin setiap orang dalam perusahaan dapat memperoleh
akses database RCM setiap saat.
• Menggunakan output proses RCM untuk mengembangkan
kursus dan pelatihan-pelatihan formal.
Pertemuan RCM juga menyediakan sebuah forum yang efektif bagi
orang-orang pada posisi kunci untuk belajar bagaimana mengoperasikan
dan merawat peralatan baru, khususnya jika salah satu teknisi lapangan
vendor menghadiri pertemuan yang diadakan selama tahapan akhir
komisioning. Proses RCM menyediakan sebuah kerangka kerja bagi
teknisi untuk mentransfer segala ilmu tentang aset kepada anggota
kelompok lain dengan sistematik. Lembar kerja RCM memudahkan
organisasi untuk menyebarkan informasi tertulis bagi siapa saja yang
membutuhkan untuk mengetahuinya.
Fasilitator
Kelompok review RCM bekerja di bawah bimbingan spesialis RCM
yang biasa dikenal sebagai fasilitator. Fasilitator merupakan orang yang
paling penting dalam proses review RCM. Peran fasilitator adalah untuk:
• Menanyakan rangkaian pertanyaan terstruktur pada anggota
kelompok untuk memahami aset maupun proses spesifik.
• Menjamin bahwa kelompok mencapai konsensus jawaban
pertanyaan RCM.
• Mencatat semua jawaban dalam lembar kerja RCM.
Untuk mencapai tugasnya ini, fasilitator perlu melakukan hal-hal
sebagai berikut:
• Memutuskan tingkatan analisis apakah yang akan dilakukan,
menjamin bahwa konteks operasi aset didefinisikan penuh
dan dimengerti oleh kelompok, dan menjamin bahwa tidak
ada item atau komponen khusus yang dilupakan.
• Menjamin bahwa pertemuan dipimpin dengan profesional.
Untuk melakukan ini fasilitator harus:
- Menjamin setiap orang paham tujuan keseluruhan dari
latihan ini.
- Mengadakan norma-norma pertemuan.
- Mengatur tujuan setiap pertemuan.
• Menjamin bahwa proses RCM diterapkan dengan benar.
Semua pertanyaan harus dijawab dengan urutan yang benar
dan dimengerti oleh setiap anggota dengan benar. Fasilitator
perlu menjamin bahwa peserta tidak menjawab pertanyaan
yang tidak ditanyakan (seperti membahas tentang MTBF
saat ditanyakan Interval P-F) dan tidak melompat ke bagian
kesimpulan lebih dahulu. Fasilitator sebaiknya orang yang ahli
dalam RCM. Jika mungkin, dia adalah pegawai tetap dalam
organisasi tersebut, sehingga ada jaminan jangka panjang
terhadap komitmen yang telah dibuatnya.
• Mengamankan konsensus. Konsensus berarti bahwa setiap
anggota menerima keputusan kelompok meskipun ada
yang tidak setuju. Jika suatu saat terjadi deadlock, fasilitator
sebaiknya menyelesaikannya dengan memanggil seorang
teknisi ahli misalnya.
• Menjamin latihan dilakukan dengan langkah tetap. Pekerjaan
desain ulang sebaiknya tidak dibuat selama pertemuan RCM.
Fasilitator juga harus bisa:

- mengenali kapan saatnya pindah ke bahasan berikutnya,
bukan menjadikan latihan terburu-buru, tetapi
menghindari satu bahasan dilakukan terlalu lama.
- mengenali anggota kelompok yang tidak bisa menjawab
pertanyaan selama pertemuan.
- mengontrol penyimpangan dengan mengizinkan
kelompok mengambil suasana penyegaran beberapa
waktu.
• Memotivasi kelompok. Adakalanya sebuah kelompok
kehilangan motivasi saat memulai pertemuan ini, khususnya
bila pertemuan diadakan untuk meninjau aset dalam jumlah
yang sangat besar. Hal ini dapat dihindari dengan membagi
lagi aset dalam beberapa kelompok, sehingga mereka dapat
menyelesaikannya dalam beberapa pertemuan. Motivasi atau
isu lainnya yang terkait dengan hal ini, di mana fasilitator
harus menghadapinya, termasuk:
- Orang yang tidak percaya bahwa manajemen akan
benar-benar menerima padangan-pandangan mereka.
- Orang yang menggunakan forum RCM untuk membahas
keluhan yang tidak berhubungan.
- Orang yang memiliki pribadi kuat yang mencoba
mendominasi proses forum.
- Orang yang tidak merasa nyaman berada dalam
pertemuan ini.
Auditor
Segera setelah review setiap peralatan utama telah lengkap,
manajer senior yang memiliki wewenang pada seluruh peralatan harus
diyakinkan bahwa review telah dilakukan dengan tepat dan mereka
telah setuju dengan penaksiran konsekuensi-konsekuensi kegagalan
dan pemilihan tugas-tugas. Audit tidak perlu dilakukan oleh manajer-
manajer ini sendiri, tetapi dapat mendelegasikan ke seseorang yang
dinilai memiliki tingkat kepakaran yang cukup dan bertindak mewakili
pihak manajemen. Audit biasanya dilakukan dengan mengecek isi dari
Lembar Kerja Keputusan dan Informasi RCM, yaitu:
• Definisi fungsi dan prestasi standar yang diinginkan, serta
penilaian konsekuensi kegagalan.
• Kelompok telah memiliki pandangan bahwa tidak ada lagi
mode kegagalan yang berarti.
Bila auditor tidak setuju dengan keputusan dan pencapaian hasil
forum, sebaiknya didiskusikan dengan kelompok beserta dengan
fasilitator. Yang terpenting segera dilakukan audit setelah setiap review
telah dilengkapi, dengan alasan:
• Anggota kelompok dapat dengan mudah memanggil ulang
dasar pemikiran mereka saat membuat keputusan.
• Anggota kelompok lebih memahami bagaimana hasil dari
usaha mereka diterapkan dalam prakteknya.
• Lebih segera keputusan itu diterapkan, maka lebih segera pula
organisasi akan memperoleh keuntungan penuh dari latihan
ini.
STRATEGI-STRATEGI IMPLEMENTASI
RCM dapat diimplementasikan dalam dua cara, yaitu:
• Fokus pertama pada aset dan proses, dengan perhatian yang
lebih sedikit pada orang-orang (pendekatan jangka pendek).
• Pencarian kedua untuk mengambil keuntungan dari
kesempatan yang ditawarkan RCM di hadapan manusia sebaik

yang ditawarkannya pada dasar teknologi (pendekatan jangka
panjang).
Pendekatan Jangka Pendek

Pendekatan pertama sering dipakai oleh perusahaan yang
mengharapkan pencapaian hasil dalam bentuk waktu dan uang sesingkat
mungkin, saat dilakukannya proses RCM. Pendekatan ini dilakukan
dengan menyusun sejumlah kelompok-kelompok kecil spesialis dan
menyuruh mereka berkonsentrasi hanya pada aset yang memberikan
pengembalian modal terbesar. Kerugian utamanya adalah tidak adanya
jaminan keterlibatan dan komitmen dari seluruh orang dalam organisasi
secara kontinu untuk mencapai tujuan. Sedangkan keuntungannya
adalah hal itu lebih cepat, karena hanya satu atau dua kelompok yang
harus membuat kurva pembelajaran RCM dan mudah dalam mengatur
mereka, karena hanya sedikit orang yang terlibat di dalamnya. Pendekatan
ini dapat diterapkan dalam dua cara yang berbeda, yaitu:
• Pendekatan ’task force’. Pengembalian tercepat dan terbesar
biasanya dicapai ketika RCM diterapkan pada aset atau proses
yang menderita masalah berat dengan konsekuensi serius.
Masalah dapat diselesaikan dengan cepat dan mengejutkan
dengan jalan melatih kelompok kecil (semisal ’task force’)
untuk melakukan analisis RCM komprehensif dari sistem
yang dipengaruhi. Kelompok sebaiknya terdiri dari anggota
dari disiplin ilmu yang sama seperti yang dijelaskan dalam
kelompok review RCM. Mereka bekerja full-time dalam
proyek review RCM sampai selesai, kemudian dibubarkan.
• Pendekatan Selektif. Jika organisasi tidak menerima masalah
yang akut, maka jalan terbaik untuk menjamin pengembalian
cepat adalah menerapkan RCM terhadap aset yang memiliki
keuntungan dari proses-proses ini. Hal ini dapat dilakukan
dalam tiga tahapan, yaitu:
- Mengidentifikasi aset ’yang tidak berarti’. Yaitu, aset yang
mungkin tidak memberikan banyak keuntungan dari
proses RCM.
- Mengurutkan aset yang berarti, dalam hal artiannya.
- Memutuskan apakah menggunakan pendekatan
’template’ bagi aset-aset yang sama.
Aset yang Berarti

Jika pengembalian cepat adalah tujuan utama, hal terakhir yang
dilakukan orang adalah analisis yang sia-sia terhadap aset yang mungkin
tidak memberikan keuntungan dalam proses RCM jangka pendek. Salah
satu jalan untuk mencegahnya adalah dengan memutuskan analisis
hanya pada aset yang berarti. Sebuah aset ditetapkan berarti jika ia dapat
mengalami semua mode kegagalan, yaitu yang:
• Dapat mengancam keselamatan atau melanggar standar
peraturan lingkungan.
• Akan memiliki konsekuensi ekomomis yang berarti.
• Mempunyai fungsi tersembunyi yang bila gagal akan
mengungkapkan kegagalan ganda dengan konsekuensi
keselamatan, lingkungan, dan operasional yang berarti.
Proses identifikasi item yang berarti sangatlah cepat, kira-kira, dan
konservatif. Dengan kata lain, jika tidak bisa memastikan bahwa aset
itu tidak berarti, maka selanjutnya hal itu menjadi subyek dalam proses
review RCM secara lengkap. Aset-aset di industri cenderung memiliki
tingkatan yang lebih rendah dari sifat redundan, proporsi sebagian
besarnya dikelompokkan sebagai aset berarti. Hal ini berarti sebagian
perusahaan akan terus berhadapan dengan sejumlah besar item yang

harus dianalisis. Jadi, pertanyaan berikutnya adalah ”Di mana kita
sebaiknya memulai?”
Mengurutkan Kepentingan Item yang Berarti

Selain masalah akut yang perlu didekati dengan pendekatan task
force, banyak pula organisasi yang memiliki aset atau proses yang rentan
dibandingkan lainnya terhadap masalah-masalah kronis yang kurang
mudah untuk diidentifikasi. Masalah-masalah ini biasanya dalam bentuk
downtime peralatan, rendahnya kualitas produk, rendahnya customer
service, atau mahalnya biaya perawatan. Di daerah yang lain mungkin
dihadapkan pada bahaya keselamatan dan lingkungan yang tidak bisa
diterima yang memerlukan penanganan sistematis.
Pemilihan ratusan atau ribuan item digunakan untuk memulai
penerapan teknik penyelesaian masalah, atau lebih akuratnya pencegahan
masalah, dengan kekuatan RCM pada daerah di mana dijumpai masalah
terburuknya. Bila hal ini sudah dilakukan, keputusan lalu diambil dari
RCM dan digunakan untuk menganalisis aset yang memiliki masalah
kurang serius, dan selanjutnya.
Bagaimanapun, ketika memilih item yang paling berarti, perlu
diingat bahwa proses RCM diterapkan pada setiap item dalam konteks
operasionalnya. Konteks ini sebagai fungsi proses atau sistem yang
membentuk item, sehingga memulai sebuah analisis RCM harus selalu
pada item atau kelompok item dalam konteks proses atau sistem khusus
(seperti jalur pengepakan, crane, rolling mill, atau bahkan sistem tunggal
yang diproteksi). Pemilihan item penting sebaiknya tidak didasarkan
pada item atau komponen secara umum (misalnya semua pompa,
semua bantalan, semua katup), karena cenderung akan dilakukan di luar
konteks.
Pendekatan ’Template’
Jalan terakhir untuk mendapatkan pengembalian cepat dari RCM
adalah menggunakan analisis aset sebagai template terhadap yang lain.
Pendekatan ini hanya dapat diterapkan pada aset atau proses yang
sebenarnya sangat mirip atau identik dalam konteks operasionalnya.
Ketika pendekatan ini diadopsi, kelompok RCM melakukan analisis
komprehensif basis nol dari item atau proses pertama dalam rangkaian
seri dengan item sejenis. Lalu, analisis ini digunakan sebagai dasar untuk
me-review rangkaian item lainnya. Untuk melakukan ini, kelompok
menanyakan apakah fungsi dan standar prestasi setiap item berikutnya
berbeda. Perbedaan ini dicatat pada lembar kerja berikutnya, lalu analisis
dipindahkan untuk membandingkan kegagalan fungsional dengan jalan
yang sama sampai seluruh analisis keseluruhan terlengkapi.
Jika item sebenarnya identik secara teknis dan sama dalam konteks
operasionalnya, pendekatan ini dapat menghemat sejumlah waktu dan
usaha saat pertimbangan proses RCM, karena dalam beberapa kasus,
bagian pokok dari analisis yang tersisa tidak berubah untuk item yang
berikutnya.
Namun, pendekatan ini memiliki kekurangan yang cukup serius
dilihat dari sudut pandang motivasi. Hal ini karena operator dan perawat
aset berikutnya dipaksa menerima keputusan yang dibuat oleh orang
lain, sehingga secara alamiah akan mengurangi rasa memiliki terhadap
aset. Dalam kasus ekstrim, orang-orang berikutnya bisa menolak analisis
awal karena tidak merasa dilibatkan.
Pendekatan Jangka Panjang

Pendekatan jangka panjang pada RCM memerlukan komitmen
yang lebih besar dalam hal sumber daya dan waktu dari manajemen,
juga melibatkan orang yang lebih banyak. Sejak manajemen harus

memasukkan sumber dayanya pada RCM, hal itu menjadi dasar
untuk memulai RCM dengan memberi mereka kesempatan untuk
mempelajari RCM secara menyeluruh untuk menilai sumber daya yang
dibutuhkan dalam penerapannya dan untuk memutuskan kemungkinan
keuntungannya. Jalan terbaik untuk melakukan hal ini adalah dengan
menyusun dan mengatur mereka agar menghadiri sebuah pelatihan atau
kursus perkenalan.
Jika responsnya menyenangkan, langkah berikutnya adalah
menjalankan satu atau dua proyek percontohan. Hal ini memungkinkan
organisasi memperoleh pengalaman pertama dari proses RCM yang
dinamis. Ketika proyek percontohan selesai, peserta (dalam posisinya)
mengevaluasi hasilnya sendiri dan memutuskan apakah, di mana, dan
berapa cepat RCM sebaiknya diterapkan pada aset yang masih tersisa
dalam organisasi. Dua alternatif yang sering dipakai adalah:
• Untuk menganalisis seluruh aset di lokasi pada satu waktu
proyek intensif. Proyek ini berakhir enam bulan atau satu
tahun. Lebih dari dua puluh kelompok aktif sekaligus, bekerja
di bawah pengarahan penuh oleh tiga atau empat fasilitator.
Segera setelah satu kelompok melengkapi analisis aset atau
proses, kelompok baru segera diaktifkan. Dengan cara ini,
seluruh proyek selesai dengan cepat dan organisasi menikmati
keuntungannya dengan cepat. Hal ini adalah jalan yang baik
untuk mencapai prestasi perawatan bagi perusahaan yang
membutuhkannya segera. Bagaimanapun, pendekatan ini
perlu perencanaan dan perhatian hati-hati dari manajemen.
• Kemungkinan kedua, masih untuk meninjau seluruh
peralatan di lokasi, tetapi tidak melakukannya pada waktu itu
juga. Berharap empat atau lima kelompok diaktifkan pada satu
waktu, bekerja di bawah pengarahan satu atau dua fasilitator
secara paruh waktu. Hal ini dapat menghabiskan waktu lima
sampai sepuluh tahun untuk menganalisis peralatan dalam
jumlah yang besar. Perusahaan masih bisa memperoleh
keuntungan, tetapi dalam jangka waktu yang lama.
Sifat Kekekalan RCM

Aplikasi RCM mengarah ke pemahaman lebih tepat dari fungsi aset
yang ditinjau dan pandangan ilmiah lebih dari apa yang harus dilakukan,
sehingga membuat aset memenuhi fungsi bawaannya secara kontinu.
Bagaimanapun, analisis ini tidak akan pernah sempurna, dengan alasan:
• Perkembangan kebijaksanaan perawatan tidak teliti. Beberapa
keputusan dibuat dengan basis data yang tidak lengkap atau
tidak ada, khususnya tentang hubungan antara umur dengan
kegagalan. Keputusan lain harus dibuat tentang konsekuensi
dari mode kegagalan yang kemungkinannya belum terjadi
dan bisa saja tidak pernah terjadi. Pada lingkungan seperti
ini, tidak bisa dihindarkan bahwa beberapa mode kegagalan
dan efek kegagalan akan diabaikan, sedangkan beberapa
konsekuensi kegagalan dan frekuensi tugas akan ditaksir
dengan tidak tepat.
• Aset dan proses akan berubah secara kontinu. Hal ini berarti
bahwa setiap bagian dari analisis bisa valid pada hari ini, tetapi
tidak pada keesokan harinya.
Orang-orang yang terlibat dalam proses RCM juga berubah.
Persepsi dan prioritas dari orang yang terlibat akan berubah seiring
waktu, dan terkadang mereka melupakannya. Pada kasus lain, orang
meninggalkannya dan tempat mereka diambil oleh orang lain yang perlu
belajar tentang hal itu. Semua faktor ini berarti bahwa validitas database
RCM dan sikap dari orang-orang yang terlibat tidak bisa dihindari akan

menurun kualitasnya pada kemudian hari, jika tidak ada usaha untuk
mencegah kejadian ini.
Salah satu jalan yang bisa diambil adalah dengan menggunakan
proses RCM untuk menganalisis seluruh mode kegagalan berarti yang
tidak diantisipasi, yang terjadi setelah analisis awal dilengkapi. Hal
ini biasanya dilakukan dengan merapatkan pada kelompok ’ad-hoc’
yang menggunakan RCM dalam menentukan jalan yang paling efektif
dalam berurusan dengan kegagalan. Hasil dari pertimbangan mereka.
Kelompok ad-hoc sebaiknya melibatkan sebanyak mungkin orang-orang
yang melakukan analisis RCM aslinya.
Jalan kedua adalah dengan menjamin bahwa database RCM yang
tersisa bersifat kekal, dengan menanyakannya pada kelompok RCM asli
untuk meninjau database tersebut setiap sembilan atau dua belas bulan.
Pertanyaan-pertanyaan khusus yang bisa dimasukkan adalah sebagai
berikut:
• Apakah konteks operasi peralatan telah berubah terhadap
perubahan keputusan yang dibuat selama analisis awal?
• Apakah harapan prestasi cukup berubah terhadap keharusan
revisi pada standar prestasi yang dicatat pada lembar kerja
RCM?
• Apakah sesuatu sebaiknya ditambahkan atau diubah dalam
penggambaran efek-efek kegagalan? (khususnya pada bukti
kegagalan dan estimasi downtime).
• Apakah yang telah terjadi, yang menyebabkan orang percaya
bahwa konsekuensi kegagalan sebaiknya diperhatikan
berbeda-beda? (termasuk perubahan peraturan lingkungan).
• Adakah alasan untuk mempercayai bahwa setiap tugas
yang dipilih saat awal, tidak layak secara teknis atau tidak
bermanfaat?
• Apakah ada bukti yang timbul, yang menyarankan bahwa
frekuensi dari setiap tugas sebaiknya diubah?
• Apakah setiap orang menjadi sadar bahwa teknik pencegahan
dapat menjadi superior dibandingkan yang lainnya? (superior
berarti lebih efektif dalam biaya, dapat juga superior dalam hal
teknis).
• Apakah ada alasan untuk menyarankan bahwa tugas sebaiknya
dilakukan oleh seseorang yang lainnya daripada beberapa
orang yang dipilih?
• Apakah aset telah dimodifikasi untuk menambah atau
mengurangi fungsi atau mode kegagalan, atau mengubah
kelayakan teknis dari setiap tugas?
MEMBANGUN KEAHLIAN DALAM RCM

RCM menyediakan kerangka kerja yang umum, yang dapat
membuat orang dari latar belakang yang berbeda dapat menggapai
konsensus tentang isu-isu teknik yang ada. Proses ini mewujudkan banyak
konsep baru ke sebagian besar orang-orang. Mereka perlu belajar apa dan
bagaimana mereka bisa digunakan secara sukses. Beberapa orang yang
telah mendalami pendekatan tradisional dalam hal perawatan perlu juga
mempelajari hal ini. Jalan ini yang terbaik untuk menjamin penguasaan
dari banyak orang terhadap keahlian yang terkait dan untuk menyediakan
pelatihan yang cocok. Orang-orang pada tingkatan yang berbeda dalam
organisasi, yang cocok untuk diikutsertakan dalam pelatihan adalah:
• Craftsman dan operator. Kursus dua hari tentang prinsip dasar
RCM. Kursus ini berhubungan dengan contoh-contoh kasus
yang beragam dan latihan praktek yang bisa membuat mereka
mendapatkan apresiasi bagaimana teori diterapkan dalam
prakteknya.

• Engineer, manajer operasional, supervisor, dan teknisi
senior. Kursus tiga hari yang mencakup hampir sama dengan
kursus dua hari ditambah penjelasan tentang apa yang harus
dilakukan untuk mengatur implementasi RCM.
• Fasilitator. Fasilitator sebaiknya dikenalkan pada RCM
pada kursus tiga hari dan sebaiknya menjalani sepuluh hari
pelatihan praktek secara intensif sebelum memulai bekerja
dalam kelompok RCM. Pelatihan praktek ini sebaiknya
melibatkan aplikasi RCM pada umur aset sesungguhnya.
5
TEKNIK PERAWATAN PREDIKTIF
PENDAHULUAN
Bahwa hampir pada sebagian besar kegagalan, akan muncul
peringatan atau tanda bahwa kegagalan akan terjadi. Peringatan-
peringatan ini disebut dengan kegagalan potensial (potential failure)
yang didefinisikan sebagai kondisi fisik yang dapat diidentifikasi, yang
menunjukkan bahwa kegagalan fungsional akan terjadi atau terjadi selama
berlangsungnya proses. Di lain pihak, kegagalan fungsional (functional
failure) didefinisikan sebagai ketidakmampuan setiap komponen untuk
memenuhi standar prestasi yang ditetapkan. Teknik yang dipakai untuk
mendeteksi kegagalan potensial dikenal dengan teknik perawatan on-
condition, karena peralatan diperiksa dan diperbaiki pada saat kondisi
di mana mereka memenuhi standar prestasi yang ditentukan. Frekuensi
pemeriksaan ini ditentukan dengan Interval P-F, yaitu interval antara
timbulnya kegagalan potensial dengan hingga terjadi kegagalan
fungsional.
Dasar teknik perawatan kondisi telah ada sejak adanya manusia,
dalam bentuk indera manusia (penglihatan, pendengaran, penciuman,
dan perabaan). Keuntungannya adalah orang dapat melakukan teknik
ini dan mendeteksi kegagalan potensial dengan cakupan yang lebih
luas, selama menggunakan empat indera tadi. Sedangkan kelemahannya
adalah pemeriksaan yang dilakukan manusia cenderung untuk tidak
teliti, sehingga interval pada Kurva P-F biasanya lebih pendek. Semakin

dini kegagalan potensial dideteksi, maka semakin panjang interval
pada Kurva P-F. Semakin panjang Interval P-F berarti pemeriksaan
yang dilakukan akan lebih jarang dan tersedianya banyak waktu untuk
mengambil tindakan yang perlu dilakukan untuk mencegah dampak
terjadinya kegagalan. Hal inilah yang menyebabkan banyak usaha yang
dikeluarkan untuk mencoba menentukan kondisi kegagalan potensial
dan membangun teknik untuk mendeteksi, sehingga dapat memberikan
Interval P-F yang lebih panjang.
Gambar 5.1. menunjukkan panjangnya Interval P-F, yang berarti
bahwa kegagalan potensial harus dideteksi pada titik tertinggi pada kurva
P-F . Semakin tinggi kita menelusuri kurva, semakin kecil penyimpangan
dari kondisi normalnya, khususnya jika penurunan keadaan akhirnya
tidak linear. Semakin kecil penyimpangan, maka semakin sensitif teknik
perawatan monitoring dirancang untuk mendeteksi kegagalan potensial.
Gambar 5.1. Interval P-F dan Selisih dari Kondisi Normalnya
Teknik Perawatan Prediktif • 71

PENGELOMPOKAN TEKNIK PEMANTAUAN
KONDISI
Sebagian besar, penyimpangan yang semakin kecil cenderung
membuat semakin sulit bagi indera manusia dapat merasakannya dan
dideteksi oleh alat-alat ukur khusus. Dengan kata lain, peralatan harus
digunakan untuk memonitor peralatan lain. Itulah mengapa teknik
ini disebut dengan teknik pemantauan kondisi (condition monitoring).
Hal ini yang membedakan dengan tipe lain dari perawatan kondisi
(yang mengandalkan indera manusia untuk monitoring). Namun,
teknik pemantauan kondisi juga tidak berbeda jauh dengan perilaku
indera manusia. Dengan cara yang sama dengan reaksi indera manusia
ketika merasakan gejala-gejala kegagalan potensial (melalui suara, bau,
dsb.), maka teknik pemantauan kondisi dirancang untuk mendeteksi
gejala-gejala yang lebih spesifik (getaran, temperatur, dsb). Untuk lebih
mudahnya, teknik ini dikelompokkan berdasarkan gejala-gejala atau
akibat dari kegagalan potensial yang dapat dimonitor:
• Pengaruh Dinamik. Pemantauan dinamik mendeteksi
kegagalan potensial, khususnya yang berhubungan
dengan peralatan yang berputar, yang disebabkan oleh
ketidaknormalan jumlah energi yang dipancarkan dalam
bentuk seperti getaran, pulsa, dan efek akustik.
• Pengaruh Partikel. Pemantauan partikel mendeteksi kegagalan
potensial yang disebabkan karena perbedaan ukuran dan
bentuk partikel yang dilepaskan ke lingkungan ketika
komponen beroperasi.
• Pengaruh Kimiawi. Pemantauan kimiawi mendeteksi
kegagalan potensial yang disebabkan oleh sejumlah zat kimia
yang dapat dilacak, yang dilepaskan ke lingkungan.
• Pengaruh Fisika. Pengaruh kegagalan fisika mengubah struktur
atau penampakan fisik dari peralatan yang dapat dideteksi

secara langsung. Teknik pemantauan yang berhubungan
dengan hal ini mendeteksi kegagalan potensial dalam bentuk
retak (crack), fracture, dan perubahan dimensi.
• Pengaruh Temperatur. Teknik pemantauan temperatur
mencari kegagalan potensial karena kenaikan temperatur dari
peralatan itu sendiri (di luar kenaikan temperatur pada benda
kerja ketika peralatan beroperasi).
• Pengaruh Elektrikal. Teknik pemantauan elektrikal
mendeteksi kemungkinan kegagalan dari perubahan
hambatan, konduktivitas, dan potensial dielektrik.
PEMANTAUAN DINAMIK
Setiap peralatan yang terdiri atas komponen yang begerak
dipastikan akan menimbulkan getaran di berbagai frekuensi. Frekuensi
ini dapat dibangkitkan dari sumber getaran alaminya maupun dapat
pula bervariasi dalam rentang yang lebar, yang dikenal dengan nama
spektrum. Jika komponen ini mengalami kegagalan, maka akan timbul
perubahan karakteristik getaran dan perlu analisis spektrum getaran
untuk mendeteksi kegagalan tersebut.
Terkadang, keadaan ini sangat kompleks. Pada kenyataannya
terdapat tiga jenis pengukuran karakteristik getaran yang berbeda, yaitu
pada frekuensi, kecepatan, dan amplitudonya. Langkah pertama yang
diambil adalah menentukan karakteristik getaran yang akan diukur.
Selanjutnya, menentukan teknik yang digunakan dalam analisis getaran
dari sinyal yang ditangkap oleh sensor getaran.
Pada umumnya, sensor perpindahan atau amplitudo lebih sensitif
pada frekuensi rendah, sensor kecepatan pada rentang frekuensi
menengah, dan sensor percepatan pada frekuensi tinggi. Kepekaan

sensor dipengaruhi juga oleh seberapa dekat sensor dipasang pada
sumber sinyal yang akan diukur.
Broad-Band Vibration Analysis

- Kondisi yang dipantau: perubahan karakteristik getaran karena
aus, kelelahan, ketidakseimbangan, ketidaklurusan poros,
turbulensi, kemunduran fungsi mekanikal (deteriorasi), dsb.
- Penerapan: poros, gearbox, sabuk penggerak, kompresor,
engine, bantalan gelinding, bantalan jurnal, motor listrik,
pompa, turbin, dsb.
- Interval P-F: tanda-tanda kegagalan terbatas.
- Cara kerja: kelengkapan peralatan bisa memakai akselerometer,
pengukur getaran dengan sirkuit penguat dan unit kalibrasi
getaran. Pembacaan data berhubungan dengan RMS dari
getaran yang terjadi pada setiap peletakan akselerometer.
Namun, hal ini tidak dapat dilakukan pada frekuensi yang
beragam.
- Keahlian yang dibutuhkan: penggunaan peralatan pegukuran
dan perekam getaran membutuhkan pekerja terlatih dengan
keahlian menengah (semi-skilled) yang sesuai.
- Keuntungan: dapat dilakukan oleh tenaga yang kurang
berpengalaman,murah dan ringkas, dapat dipasang permanen
atau dibawa-bawa, efektif dalam pendeteksian cacat awal, dan
kebutuhan pencatatan data sedikit. Terjemahan dan taksiran
data dapat didasarkan pada kriteria kondisi yang sudah
dipublikasikan sebelumnya seperti VDI 2056 – Germany.
- Kelemahan: hanya berupa pengukuran kasar, tidak
menunjukkan frekuensi, dan keterbatasan identifikasi cacat.

Octave Band Analysis
turbulensi, kemunduran fungsi mekanikal (deteriorasi), dsb.
pompa, turbin, dsb.
- Interval P-F: harian sampai mingguan, tergantung dari
penerapan.
- Cara kerja: fraksi oktaf yang bersebelahan membagi spektrum
frekuensi menjadi beberapa pita dengan lebar konstan
kemudian diplot secara logaritmik. Output rata-rata setiap
filter diukur berturut-turut, besarannya ditampilkan dengan
ukuran pada perekam.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengoperasikan dan
menafsirkan hasilnya dibutuhkan teknisi terlatih yang sesuai.
- Keuntungan: mudah digunakan ketika parameter pengukuran
telah ditentukan sebelumnya oleh seorang insinyur. Portabel,
pengukuran, dan analisis di lokasi. Modal yang dibutuhkan
relatif kecil, kemampuan mendeteksi yang bagus dengan
penggunaan filter fraksi oktaf, dan perekam menyediakan
catatan data yang permanen.
- Kelemahan: keterbatasan informasi untuk tujuan diagnostic.
Kemampuan diagnostic juga dibatasi oleh skala frekuensi
logaritmik dan membutuhkan waktu analisis lebih lama.

Narrow Band Frequency Analysis–Constant
Bandwidth
turbulensi, kemunduran fungsi mekanikal, dsb. Dan juga
untuk mengidentifikasi sideband dan harmoni yang beragam.
pompa, turbin, dsb. Juga dikembangkan untuk mendiagnostik
dan untuk pekerjaan percobaan, khususnya berhubungan
dengan getaran pada peralatan rotasi, misalnya gearbox.
- Interval P-F: biasanya dari beberapa minggu sampai beberapa
bulan.
- Cara kerja: sebuah akselerometer mendeteksi getaran dan
mengubahnya menjadi sinyal elektrik yang dikuatkan dan
diumpankan ke analyzer. Lebar pita yang dipilih konstan pada
3,16 ~ 100 Hz dan rentang frekuensi 2 Hz ~ 200 Hz. Penyapu
frekuensi linear dan logaritmik dipilih yang linear untuk
identifikasi harmonik. Untuk dapat mengidentifikasi puncak
getaran lebih detail, lebar pita dan frekuensi dapat diubah
sesuai keinginan.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk menjalankan peralatan
dibutuhkan teknisi terlatih dan berpengalaman yang sesuai.
Untuk menafsirkan hasil dibutuhkan teknisi senior yang lebih
berpengalaman.
- Keuntungan: mudah digunakan ketika parameter pengukuran
lainnya sudah dipasang. Bagus untuk rentang frekuensi yang
lebar dan untuk investigasi detail pada frekuensi tinggi. Dapat
mengidentifikasi harmonik yang beragam dan side bands yang
terjadi pada rentang frekuensi konstan.

- Kelemahan: tidak portabel, membutuhkan waktu analisis lebih
lama, dan membutuhkan keahlian yang tinggi dan cukup
mahal.
Narrow Band Frequency Analysis–Constant

Percentage Bandwidth
- Kondisi yang dipantau: kejutan dan getaran.
pompa, turbin, dsb.
- Interval P-F: biasanya beberapa minggu sampai beberapa
bulan.
- Cara kerja: analisis frekuensi pada bandwith rendah dan
resolusi tinggi dilakukan dengan menyapunya atau sweep
melalui rentang frekuensi yang diinginkan, misal 2 Hz sampai
200 Hz, menggunakan tingkatan persen lebar pita pada
filter(1%, 3%, 10%, dan 1/3 oktaf). Penyapuan kontinu pada
rentang frekuensi dilakukan dengan perekam berskala.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengoperasikan peralatan
dibutuhkan teknisi terlatih dan berpengalaman yang sesuai.
Untuk menafsirkan hasil dibutuhkan teknisi senior yang lebih
berpengalaman.
- Keuntungan: lebih stabil dan kalibrasi yang akurat pada
frekuensi rendah dibandingkan dengan analisis pada constant
bandwidth. Level recorder menyediakan hasil rekaman yang
permanen, mudah untuk digunakan, bagus dalam kemampuan
deteksi pada 1% bandwidth, dan dapat digunakan untuk
pengukuran distorsi.

- Kelemahan: peralatan tidak portabel, analisis hasil memerlukan
waktu lebih lama, dan peralatan relatif mahal.
Real Time Analysis

- Kondisi yang dipantau: sinyal getaran dan akustik. pengukuran
dan analisis sinyal transien dan kejut.
- Penerapan: mesin-mesin rotasi, poros, gearbox, dsb.
bulan.
- Cara kerja: sinyal direkam dalam pita magnetic, kemudian
diputar ulang menggunakan realtime analyzer. Sinyal diubah
ke dalam bentuk domain frekuensi, dihasilkan spektrum
bandwidth konstan. Mode resolusi tinggi dapat dipilih,
pemindai juga dapat diatur agar menghasilkan slow motion
untuk keperluan analisis.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengoperasikan
peralatan dan menafsirkan hasil dibutuhkan insinyur yang
berpengalaman.
- Keuntungan: analisis seluruh pita frekuensi secara serempak,
tampilan grafis hasil analisis spektrum dapat diperbaharui
secara kontinu, tidak memerlukan waktu tunggu untuk
pembacaan pada hasil rekaman, cocok untuk analisis sinyal
berdurasi pendek, seperti getaran transien maupun kejutan.
Perekam mampu menyediakan hasil catatan permanen.
- Kelemahan: peralatan tidak portabel dan sangat mahal,
membutuhkan keahlian tingkat tinggi, dan tipe analisis offline.

Proximity Analysis
- Kondisi yang dipantau: ketidaksejajaran poros, pusaran oli,
gesekan, ketidakseimbangan dan lendutan poros, dsb.
- Penerapan: poros, perakitan motor, fans, dsb.
- Interval P-F: harian sampai mingguan.
- Cara kerja: pada mode dasar, sinyal dari transduser
diberlakukan sebagai basis koordinat dan waktu. Dengan
impulse tunggal yang dikenakan, kurva sinusoidal yang tampak
menunjukkan ketidakseimbangan, lendutan poros, pusaran
oli, maupun gesekan pada bantalan. Dua sinyal menghasilkan
diagram polar yang dapat memberikan informasi lebih banyak
pada diagram X-Y-nya. Informasi yang lebih banyak dapat
diperoleh melalui tanda pada tampilan kurva oscilloscope.
Tanda ini dihasilkan oleh setiap satu putaran poros yang
dibaca oleh tachometer.
- Keahlian yang dibutuhkan: pengoperasian peralatan dan
tafsiran hasil membutuhkan teknisi terlatih dan berpengalaman
yang sesuai.
- Keuntungan: dapat digunakan untuk balancing dan
peralatannya portabel serta mudah dipakai.
- Kelemahan: interval P-F lebih singkat, waktu analisis lama,
dan kemampuan diagnostik terbatas.
Shock Pulse Monitoring

- Kondisi yang dipantau: penurunan lapisan permukaan
(deterioration) dan kebocoran sistem pelumasan.
- Penerapan: elemen bantalan luncur, peralatan pneumatic, dan
katup engine.

- Interval P-F: tergantung pada penerapan, tetapi biasanya
beberapa minggu sampai beberapa bulan.
- Cara kerja: akselerometer mendeteksi gelombang kejut
kemudian sinyal dilewatkan melalui filter band pada frekuensi
yang dipilih, tidak melebihi 10 kHz. Input frekuensi ini diubah
menjadi pulsa kotak. Puncak harga dari pulsa diindikasinya
sebagai ukuran kerusakan bantalan.
- Keahlian yang dibutuhkan: teknisi terlatih dan berpengalaman
yang sesuai.
- Keuntungan: interval P-F yang lama, peralatan portabel, dan
mudah digunakan.
- Kelemahan: tidak cocok untuk mesin putaran rendah
dengan tingkat kebisingan tinggi karena impak, meskipun
penghapusan derau juga digunakan.
Kurtosis Analysis
- Kondisi yang dipantau: pulsa kejut (shock pulse).
- Penerapan: elemen bantalan luncur dan roda gigi.
- Interval P-F: beberapa minggu sampai beberapa bulan.
- Cara kerja: kurtosis adalah konsep statistik yang berhubungan
dengan ’peakiness’ dari distribusi amplitudo getaran. Kondisi
suatu bantalan yang dihubungkan dengan besaran kurtosis
ditampilkan dalam meter, yang tidak tegantung pada
kecepatan bantalan. Ide dibalik Kurtosis, yaitu beberapa
komponen merosot sebagai hasil dari penurunan luas
permukaan kontaknya, sehingga menaikkan impuls periodik
yang dihasilkannya.

- Keahlian yang dibutuhkan: pekerja terlatih dengan keahlian
menengah.
- Keuntungan: dapat diterapkan pada setiap material dengan
permukaan kasar, peralatan yang portabel, dan mudah
digunakan.
- Kelemahan: keterbatasan penerapan dan mudah terpengaruh
oleh ganguan impak dari sumber lainnya. Beberapa pemakai
menyatakan analisis ini terlalu sensitif.
Acoustic Emission
- Kondisi yang dipantau: deformasi plastis dan pembentukan
retakan yang disebabkan oleh kelelahan, tegangan, dan
keausan.
- Penerapan: Material metal yang dipakai dalam struktur, bejana
tekan, pemipaan, dan peralatan penggalian pertambangan.
- Interval P-F: beberapa minggu, tergantung dari penerapan.
- Cara kerja: gelombang tegangan yang dapat didengar, yang
berhubungan dengan perubahan kristalografis dilepaskan dari
material akibat adanya pembebanan. Gelombang tegangan ini
dikumpulkan oleh transduser, diumpankan ke analyzer pulsa
melewati amplifier, kemudian direkam dalam bentuk grafik
X-Y atau pada oscilloscope. Kemudian, sinyal yang ditampilkan
dievaluasi.
yang sesuai.
- Keuntungan: mendeteksi cacat tipis pada jarak jauh, mencakup
seluruh struktur, sistem pengukuran diset dengan sangat
cepat, sensitivitas tinggi, membutuhkan kebutuhan akses ke
objek kerja sedikit, mendeteksi cacat aktif, hanya dibutuhkan

pembebanan relatif rendah, dan kadang-kadang dapat
digunakan pada ramalan kegagalan akibat pembebanan.
- Kelemahan: struktur harus dibebani, aktivitas A-E sangat
bergantung pada material, derau akibat elektrikal dan
mekanikal yang tidak berhubungan dapat menggganggu
pengukuran, informasi jenis-jenis cacat terbatas, dan tafsiran
hasil pengukuran relatif sulit.
Ultrasonic Leak Detection

- Kondisi yang dipantau: kebocoran atau sumber lain yang
berhubungan dengan derau frekuensi tinggi.
- Penerapan: pabrik kimia, peralatan gas tekanan tinggi, tangki
bawah tanah, kondenser uap, peralatan refrigasi, penukar
kalor, kabel telepon bertekanan, sistem kompresi udara,
kompartemen pada kapal dan pesawat terbang, tungku vakum
atau bertekanan, boiler, sistem rem vakum, kontrol traksi
listrik, katup kompresor dan motor bakar, radiasi, dsb.
- Interval P-F: besarnya tergantung pada sumber kesalahan.
- Cara kerja: energi ultrasonik dibangkitkan oleh tubrukan
molekul ketika gas dipaksa dilewatkan pada tabung orivis kecil.
Energi ini dikumpulkan oleh keramik mikrofon frekuensi
tinggi. Sinyal dikuatkan untuk menunjang penampakan
indikasi pada pergerakan coilmeter, sebaik sinyal yang dapat
didengar melalui headphone.
- Keahlian yang dibutuhkan: pekerja terlatih dengan keahlian
menengah.
- Keuntungan: dapat digunakan pada area yang sangat derau,
peralatan portabel, operator dapat mendeteksi kebocoran

dari sumber dan derau yang berbeda dengan menggunakan
microphone.
- Kelemahan: tidak bisa menunjukkan ukuran kebocoran dan
pengukuran tangki bawah tanah hanya dapat dilakukan dalam
keadaan vakum.
PEMANTAUAN PARTIKEL
Ferrography
- Kondisi yang dipantau: keausan, korosi, dan kelelahan.
- Penerapan: sistem yang melibatkan pelumasan seperti gearbox,
tempat oli mesin, peralatan hidrolik, dsb.
- Interval P-F: biasanya dalam beberapa bulan.
- Cara kerja: partikel dalam oli pelumas dipisahkan secara
magnetik pada lembaran kaca gelas dengan alat yang disebut
ferrograph. Partikel kemudian disebar sepanjang kaca sesuai
dengan ukuran masing-masing. Lembaran kaca tadi disebut
ferrogram yang diperlakukan khusus, sehingga partikel dapat
menempel ketika oli dipindahkan. Berat jenis partikel dan rasio
antara partikel yang besar dengan yang kecil menunjukkan
tipe dan tingkat pemakaian. Analisis yang digunakan dikenal
dengan pengujian bichromatic microscopic. Mikroskop
elektron juga digunakan untuk menentukan bentuk partikel
dan menyediakan tanda-tanda penyebab kegagalan.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengambil sampel dan
mengoperasikan ferrograph dibutuhkan pekerja terlatih
dengan keahlian menengah. Untuk menganalisis dibutuhkan
teknisi yang berpengalaman.

- Keuntungan: lebih sensitif daripada emisi spectrometry yang
diterapkan pada awal pemakaian engine dan dapat mengukur
bentuk dan ukuran partikel.
- Kelemahan: bukan teknik online, hanya dapat mengukur
partikel ferromagnetic, dan membutuhkan mikroskop elektron
untuk analisis yang lebih dalam.
Graded Filtration
- Kondisi yang dipantau: partikel pada oli pelumas (seperti
besi, tembaga, timbal, krom, aluminium, silikon, dsb.) yang
disebabkan oleh pemakaian, kelelahan, dan korosi.
- Penerapan: sistem yang melibatkan pelumasan seperti gearbox,
tempat oli mesin, peralatan hidrolik, dsb.
bulan.
- Cara kerja: sampel oli dicairkan dan dilewatkan ke rangkaian
filter membran yang sudah dikalibarasi. Partikel yang
terkumpul dihitung dengan mikroskop, dikelompokkan
berdasar ukuran, dan statistik distribusinya menunjukkan
sebuah grafik. Analisis distribusi profil partikel akan
menunjukkan pemakaian secara normal atau tidak.
- Keahlian yang dibutuhkan: pengambilan sampel membutuhkan
asisten laboratorium. Pengujian bentuk distribusi partikel
membutuhkan teknisi laboratorium berpengalaman atau
insinyur.
- Keuntungan: dapat membedakan tingkat pemakaian
normal atau bukan, relatif murah, dapat digunakan untuk
membandingkan sampel satu dengan yang lainya.

- Kelemahan: bukan teknik online, dibutuhkan keahlian
khusus untuk menafsirkan hasil pengetesan, dan sulit dalam
identifikasi elemen partikel.
Magnetic Chip Detection

- Kondisi yang dipantau: tingkat keausan dan kelelahan.
- Penerapan: peralatan yang menggunakan sistem pelumasan,
seperti gearbox, tempat oli mesin, mesin pesawat terbang,
turbin, kompresor, dsb.
- Interval P-F: harian sampai mingguan.
- Cara kerja: flux magnetik dipasang pada sistem pelumasan,
sehingga sensor magnetik akan menyingkap sirkulasi pelumas.
Partikel metal yang lembut akan mengendap di bagian bawah
oli, serpihan metal dari proses kelelahan akan ditangkap oleh
ujung sensor. Dengan menggunakan mikroskop, dilakukan
analisis partikel yang melekat di sensor akan dihasilkan
karakteristik yang berbeda (bentuk, warna, dan tekstur),
tergantung dari sumbernya.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk pengumpulan sampel
dibutuhkan pekerja terlatih dengan keahlian menengah.
Untuk menganalisis dibutuhkan teknisi berpengalaman yang
terlatih.
- Keuntungan: metode yang murah untuk monitoring
kontaminasi fluida, pemakaian mikroskopis berdaya rendah
untuk menganalisis serpihan partikel. Beberapa sensor dapat
dipindahkan tanpa mengurangi jumlah pelumas.
- Kelemahan: interval P-F pendek dan dibutuhkan keahlian
tinggi untuk menafsirkan serpihan partikel.

X-Ray Fluorescent
- Kondisi yang dipantau: tingkat keausan dan kerusakan filter
udara.
- Penerapan: sistem yang melibatkan pelumasan, seperti
gearbox, tempat oli mesin, peralatan hidrolik, dsb.
- Interval P-F: biasanya beberapa bulan.
- Cara kerja: sampel oli dikenakan pada sumber radiasi,
sehingga timbul karakteristik sinar X. Laju emisi sinar X dan
spektrumnya akan mengenali tipe dan jumlah kontaminan.
Pancaran sinar X dapat menganalisis elemen metal sejenis
sebagai spectrometry atomic yang diserap kecuali pada lithium
dan magnesium. Juga dapat menganalisis sulphur, iodine,
brom, dan klorin.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengambil sampel
dibutuhkan pekerja terlatih dengan keahlian menengah.
Untuk mengoperasikan peralatan dibutuhkan teknisi yang
berpengalaman. Untuk menafsirkan hasil dibutuhkan insinyur
yang berpengalaman.
- Keuntungan: dapat mendeteksi jejak lembut pada kotoran.
- Kelemahan: alat ukur mahal dan tidak bisa akurat pada rentang
penyerapan atom dalam orde ppm.
Blot Testing
- Kondisi yang dipantau: partikel karena keausan, kelelahan,
dan terkadang korosi.
- Penerapan: sistem sirkulasi pelumas, seperti gearbox, kotak oli
mesin, hidrolis, kompresor, dsb.
- Interval P-F: beberapa hari sampai beberapa minggu.

- Cara kerja: jatuhan oli diendapkan dalam kertas filter.
Awalnya, oli akan menyebar pada permukaan, partikel yang
besar akan meninggalkan lingkaran corona dalam radius
kecil. Oli akan penetrasi ke dalam kertas pada penyebaran
selanjutnya, sehingga daerah lingkaran yang berhubungan
dengan ukuran partikel akan mudah ditemukan. Dibutuhkan
waktu 24 jam untuk menodakan oli. Setelah itu, hasilnya bisa
dianalisis secara photometric.
- Keahlian yang dibutuhkan: penodaan oli membutuhkan
pekerja terlatih dengan kemampuan menengah. Untuk
analisis dibutuhkan teknisi berpengalaman.
- Keuntungan: menyediakan rekaman hasil. Mudah dalam
pengesetan peralatan uji.
- Kelemahan: dibutuhkan waktu 24 jam untuk membuat noda
oli. Keahlian dan pemikiran diperlukan untuk menganalisis
noda oli.
LIDAR (Light Detection and Ranging)

- Kondisi yang dipantau: keberadaan partikel di atmosfer.
- Penerapan: jumlah dan penyebaran plum dari asap rokok
maupun gas asap.
- Interval P-F: bervariasi, sangat tergantung dari penerapan.
- Cara kerja: sinar dengan panjang gelombang tunggal
diarahkan ke daerah investigasi. Jumlah zat partikulat ditaksir
dengan mengukur jumlah hamburan balik. Lokasi ditentukan
dengan pembacaan segitiga dari dua titik acuan.
- Keahlian yang dibutuhkan: insinyur berpengalaman.

- Keuntungan: teknik dan sensor jarak jauh, sehingga dapat
mencakup daerah uji yang sangat luas.
- Kelemahan : sangat mahal, membutuhkan keahlian tinggi.
PEMANTAUAN KIMIAWI
Spectrometric Oil Analysis Procedure
- Kondisi yang dipantau:
• Tingkat keausan metal yang diukur dari pelumas, seperti:
- besi dari roda gigi, cyclinder liner, dsb.
- tembaga dari bantalan, bush dan sistem pendingin.
- timbal dari bahan bakar, bantalan, bush, dan
pelumas.
- krom dari cincin dan liner.
- aluminium dari bantalan pada piston.
- molybdenum dari ring piston.
- timah dari bantalan beberapa mesin.
- perak dan seng dari mesin kereta api.
- nikel dari mesin pewawat terbang.
• Kebocoran elemen yang diukur dari pelumas, seperti:
- silikon dari kebocoran sistem induksi.
- sodium dari zat aditif air pendingin.
- tembaga dari air pendingin.
- boron dari kebocoran coolant.
• Korosi (pada beberapa kasus tertentu)
- Penerapan: sistem sirkulasi oli.

- Interval P-F: biasanya beberapa minggu sampai
beberapa bulan.
- Cara kerja: kontaminan pada sampel oli diukur
dengan emisi spectrometry maupun penyerapan
atomik. Emisi spectrometry pada voltase tinggi
(15.000V) akan menghasilkan radiasi dari kotoran
yang bersifat metal, sehingga bisa dianalisis.
Spectrometry penyerapan atomik bekerja pada
prinsip bahwa setiap atom menyerap cahaya pada
panjang gelombang spesifik. Sampel oli dicairkan
dan diuapkan dengang nyala asitelin, keberadaan
setiap elemennya dibedakan dengan menggunakan
sumber cahaya dengan panjang gelombang yang
sama. Dalam hal ini, partikel akibat pemakaian
teridentifikasi, diketahui jumlah dan kualitasnya
sehingga sumber kemerosotan fungsi dapat
ditentukan. Grafik laju pemakaian setiap metal
menunjukkan kondisi kenaikan atau penurunan
operasi.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengambil
sampel dibutuhkan pekerja terlatih dengan keahlian
menengah. Untuk menjalankan spectrometer
membutuhkan teknisi laboratorium terlatih. Untuk
analisis hasil pengujian dibutuhkan analis kimia
yang berpengalaman.
- Keuntungan: spectrometer absorpsi atomik
relatif murah. Spectrometer Emisi/ES lebih cepat
dibandingkan spectrometer absorpsi atomic/AAS

- Kelemahan: AAS lambat dan membutuhkan banyak
tenaga kerja. ES mahal.
Gas Chromatography
- Kondisi yang dipantau: pancaran gas akibat kesalahan operasi,
seperti sulphur hexafluoride, nitrogen, udara, hidrogen, dsb.
- Penerapan: sistem pembangkit nuklir, generator turbin, sistem
segel pada sulphur hexafluoride, dan nitrogen.
- Interval P-F: bervariasi sangat tergantung sumber kegagalan.
- Cara kerja: gas dipilih dan diserap ketika dilewatkan melalui
kolom material yang telah terbagi. Gas yang terpisah kemudian
di-desorbed oleh lintasan gas inert melalui kolom. Gas yang
lebih ringan akan muncul lebih dulu dari kolom disusul
dengan gas yang lebih komplek.
- Keahlian yang dibutuhkan: teknisi laboratorium yang terlatih.
- Keuntungan: sensitivitas deteksi tinggi (one part in 1000
million by volume). Peralatan cukup diset satu kali, dan dapat
dioperasikan oleh asisten laboratorium.
- Kelemahan: sampel yang cukup untuk analisis yang sensitif
susah diperoleh. Pada sistem yang lebih besar, beberapa gas
mungkin lebih cepat mencair. Keahlian dan pertimbangan
dibutuhkan untuk menafsirkan hasil, peralatan tidak portabel,
dan jarang diigunakan dalam lingkungan perawatan.
Liquid Chromatography
- Kondisi yang dipantau: perubahan sifat-sifat pelumas, seperti
alkalinity, keasaman, ash, titik nyala, insolubles, viskositas,
dsb.

- Penerapan : yang melibatkan sistem oli, seperti transformer,
oli mesin, oli kompresor, sistem hidrolik, dsb.
- Interval P-F: tergantung dari laju penurunan oli dan penerapan.
Biasanya dalam beberapa minggu.
- Cara kerja: cairan dilewatkan melalui kolom yang terbagi atas
material penyerap. Cairan yang terpisah kemudian di-desorbed
dengan melewatkan dua cairan pelarut dengan polaritas yang
berbeda melalui kolom. Cairan yang lebih ringan akan muncul
lebih dulu dari kolom, diikuti cairan yang lebih kompolek.
Analisis memperlihatkan grafik garis pada perekam atau layar.
Luas daerah di bawah puncak kurva menentukan konsentrasi
cairan masing-masing.
- Keahlian yang dibutuhkan: teknisi laboratorium yang
terlatih.
- Keuntungan: sensitivitas tinggi, cepat dalam pengambilan
sampel dan analisis, serta rekaman hasil permanen berupa
kurva garis.
- Kelemahan: pertimbangan keahlian dibutuhkan untuk
menafsirkan hasil. Peralatan tidak portabel. Bukan sebagai
teknik monitoring online. Jarang digunakan dalam perawatan.
Infra-Red Spectroscopy
- Kondisi yang dipantau: keberadaan gas, seperti hidrogen,
sulphur hexafluoride, nitrogen, metana, karbon monoksida
dan etilen, serta penurunan kualitas cairan.
- Penerapan: yang melibatkan sistem oli, seperti transformer, oli
mesin, oli kompresor, sistem hidrolik, dsb.
- Interval P-F: sangat tergantung pada penerapan.

- Cara kerja: atom dari molekul bergetar pada posisi
kesetimbangan masing-masing yang berbeda, tetapi frekuensi
masing-masing dapat ditentukan dengan tepat. Sebagai
contoh, tempatkan batang pada sinar infra merah, dia akan
menyerap pada frekuensi tertentu. Pita yang terserap diplot
melawan panjang gelombang, sehingga menentukan spektrum
infra merah. Posisi titik-titik penyerapan pada skala panjang
gelombang adalah karakteristik kulitatif dan dapat di gambar
dari itensitas pita hasil penyerapan.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengoperasikan
spektrometer infra merah dibutuhkan asisten laboratorium
terlatih. Untuk menafsirkan dan mengevaluasi hasil
dibutuhkan teknisi laboratorium yang berpegalaman.
- Keuntungan: analisis cepat, sensitivitas tinggi, dapat
dioperasikan oleh asistem laboratorium setelah peralatannya
diset, dan dihasilkan rekaman permanen.
- Kelemahan: membutuhkan pertimbangan keahlian dan
pengalaman untuk menganalisis hasil, peralatan berbasis
laboratorium. Penerapan pada rentang yang luas dibutuhkan
untuk menentukan biaya peralatan.
Fluorescent Spectroscopy
- Kondisi yang dipantau: perubahan sifat-sifat oli, seperti
alkalinity, acidity, insolubles, dsb.
- Penerapan: yang melibatkan sistem oli, seperti
transformer, oli mesin, oli kompresor, sistem hidrolik,
dsb.
- Interval P-F: beberapa bulan.

- Cara kerja: sampel adalah hasil penyinaran dan
degradasi semacam oxidant luminesce sebagai spektrum
fluorescence dan phosphorescene tergantung dari struktur
molekulnya.
pengalaman dan terlatih.
- Keuntungan: produk oksidasinya sensitif.
- Kelemahan: pertimbangan keahlian dan pengalaman
dibutuhkan untuk menganalisis hasil, peralatan berbasis
laboratorium, dan peralatan mahal.
Ultra-violet and Visible Spectroscopy

- Kondisi yang dipantau: perubahan sifat-sifat oli, seperti
alkalinity, acidity, insolubles, dsb.
- Penerapan: yang melibatkan sistem oli, seperti transformer, oli
mesin, oli kompresor, sistem hidrolik, dsb.
- Cara kerja: sampel diumpankan ke pancaran sinar ultraviolet,
lalu molekul struktur dari sampel akan menghasilkan
spektrum dengan panjang gelombang tertentu. Konsentrasi
beberapa anti oksidan dan produk proses oksidasi dapat
ditentukan dengan penyerapan langsung pada panjang
gelombang tertentu dari setiap tipe elemen.
pengalaman dan terlatih.
- Keuntungan: produk oksidasinya sensitif.

- Kelemahan: pertimbangan keahlian dan pengalaman
dibutuhkan untuk menganalisis hasil, peralatan berbasis
laboratorium, peralatan mahal.
Thin-layer Activation
- Kondisi yang dipantau: tingkat keausan.
- Penerapan: sudut turbin, silinder mesin, poros, bantalan,
kontaktor listrik, sistem pendinginan, dsb.
- Interval P-F: berbulan-bulan.
- Cara kerja: lapisan tipis atom dari permukaan material
yang dimonitor dibuat menjadi radioaktif dengan
menembakkannya dengan sebuah batang bermuatan. Sistem
monitoring dikalibrasi untuk mengambil jumlah kerusakan
radioaktif. Kerusakan material sampai 1 mm dapat diukur
setelah empat tahun aktivasi radioaktif.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk pembacaan dibutuhkan
pekerja terlatih dengan keahlian menengah yang sesuai.
- Keuntungan: tingkat pemakaian dapat diukur selama pabrik
beroperasi normal meskipun dengan gangguan dari material
lain cukup banyak.
- Kelemahan: komponen yang akan diaktivasi harus
dipindahkan meskipun coupon telah digunakan. Pengaktivasi
ulang membutuhkan waktu setiap empat tahun.
Electro-chemical Corrosion Monitoring

- Kondisi yang dipantau: korosi material yang ditanam pada
beton.
- Penerapan: tiang struktur baja, rangka luncur/gantry, dsb.

- Interval P-F: berbulan-bulan.
- Cara kerja: arus dilewatkan diantara struktur dan sensor
dihubungkan dengan ground di dekatnya. Arus ini
mempengaruhi potensial struktur pada beberapa titik di mana
terdapat korosi. Tingkat korosi berhubungan dengan arus
yang dibutuhkan untuk memindahkan leg potential. Adanya
arus yang tinggi mengisyaratkan kebutuhan pemeriksaan
fisika.
- Keahlian yang dibutuhkan: teknisi berpengalaman yang sesuai.
- Keuntungan: struktur tidak harus digali untuk pemeriksaan
meskipun teknik ini memerlukan penampakan sampel yang
nyata.
- Kelemahan: tidak dapat mengukur jumlah dan lokasi korosi
dengan tepat. Ground harus lembab.
DIAL (Differential Absorption LIDAR)

- Kondisi yang dipantau: komposisi kimia dan penyebaran gas
di atmosfer.
- Penerapan: gas yang dilepaskan dari cerobong dan kebocoran
pada tangki atau jalur pemipaan.
- Interval P-F: menit sampai bulanan, tergantung dari penerapan.
- Cara kerja: sama seperti LIDAR, kecuali digunakannya dua
panjang gelombang yang berbeda. Satu panjang gelombang
diatur agar dapat diserap oleh gas, sedang yang lain dapat
dipantulkan. Jumlah kandungan gas diukur dari jumlah cahaya
yang dipantulkan. Lokasi gas ditentukan dengan pembacaan
segitiga dari dua titik acuan.
- Keahlian yang dibutuhkan: insinyur berpengalaman.

- Keuntungan: dapat mencakupi daerah pengujian yang luas.
- Kelemahan: harus dilakukan kalibrasi untuk masing-masing
gas, sangat mahal dan tidak ekonomis untuk pengujian satu
tempat, serta pengoperasian peralatan membutuhkan tingkat
keahlian tinggi.
PEMANTAUAN EFEK FISIKA

Liquid Dye Penetrant
- Kondisi yang dipantau: diskontinuitas permukaan atau
retak yang berhubungan dengan kelelahan, tingkat keausan,
pengerutan permukaan, grinding, perlakuan panas, korosi
kelelahan, korosi karena tegangan, dan kegetasan hydrogen.
- Penerapan: material fero dan nonfero seperti lasan, permukaan
mesin, struktur baja, poros, boiler, struktur plastik, kompresor,
dsb.
- Interval P-F: beberapa hari sampai beberapa bulan, tergantung
dari penerapan.
- Cara kerja: cairan penetran dikenakan pada permukaan
benda uji, dibiarkan pada waktu yang cukup agar menembus
diskontinuitas permukaan. Kelebihan penetran pada
permukaan kemudian dibersihkan. Sebuah developer
diterapkan, sehingga mengeluarkan penetran dari
diskontinuitas permukaan, kemudian hasil ditafsirkan dan
dievaluasi. Cairan penetran dibedakan sesuai dengan jenis dye-
nya (visible dye, fluorescent, dual sensitif penetrant) dan proses
yang diperlukan untuk membersihkannya dari permukaan uji
(waterwashable, post emusified, atau solvent removed).
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk memberikan cairan penetran
dibutuhkan pekerja terlatih dengan keahlian menengah

yang sesuai. Untuk menafsirkan hasil dibutuhkan teknisi
berpengalaman yang sesuai.
- Keuntungan: peralatan penetran sangat murah, tetapi mahal
untuk penetran fluorescent agar lebih sensitif. Mendeteksi
diskontinuitas permukaan pada material nonfero.
- Kelemahan: penetran fluorescent membutuhkan area yang
lebih gelap untuk pemeriksaan dan diperlukan personel yang
sangat memadai untuk mengevaluasi hasil. Bukan teknik
pengawasan online, hanya pengawasan kerusakan permukaan
saja. Tidak dapat menguji material dengan permukaan
berongga.
Electrostatic Fluorescent Penetrant

retak yang berhubungan dengan kelelahan, tingkat keausan,
pengerutan permukaan, grinding, perlakuan panas, korosi
kelelahan, korosi karena tegangan dan kegetasan hydrogen.
- Penerapan: material fero dan nonfero, seperti lasan, permukaan
mesin, struktur baja, poros, boiler, struktur plastik, kompresor,
dsb.
- Interval P-F: lebih lama dibandingkan dengan liquid dye
penetrants.
- Cara kerja: sama seperti liquid dye penetrants, kecuali polaritas
elektrostatik yang berlawanan harus diinduksikan di antara
material uji dan benda kerja.
- Keahlian yang dibutuhkan: penerapan penetran membutuhkan
pekerja terlatih dengan keahlian menengah yang sesuai.
Untuk penafsiran dan evaluasi dibutuhkan teknisi yang
berpengalaman.

- Keuntungan: polaritas menjamin pengendapan penetran dan
developer lebih lengkap daripada penetran biasa, sehingga
memberikan sensitivitas lebih tinggi.
- Kelemahan: sama dengan kelemahan fluorescent biasa.
Magnetic Particle Inspection

- Kondisi yang dipantau: permukaan dan retakan di sekitar
permukaan dan diskontinuitas yang disebabkan kelelahan,
aus, pelapisan, penyusutan permukaan, pertukaran panas,
penggetasan hidrogen, korosi lelah, dan korosi tegangan.
- Penerapan: logam feromagnetik, seperti pada kompresor,
lasan, permukaan mesin, poros, struktur baja, boiler, dsb.
- Interval P-F: harian sampai bulanan tergantung penerapan.
- Cara kerja: benda uji dimagnetisasi dan disemprot dengan
larutan magnetik seluas daerah pengamatan. Jika retak terjadi,
partikel besi dari daerah tirisan yang terdapat diskontinuitas
akan tertarik oleh fluks magnetic dan membentuk pola tertentu.
Daerah tirisan ini bertindak sebagai magnet lokal. Indikasi
tersebut kemudian ditafsirkan dan dievaluasi. Semprotan
larutan magnetik menghasilkan sensitivitas yang lebih besar.
Pengujian sebaiknya dilakukan di bawah sinar ultra ungu dan
dalam kamar gelap.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk penerapan dibutuhkan
pekerja terlatih dengan kemampuan menengah, untuk
penafsiran hasil dibutuhkan teknisi yang berpengalaman.
- Keuntungan: terpercaya dan sensitif. Cakupan rentang uji
sangat luas.

- Kelemahan: hanya mendeteksi retakan pada permukaan
dan sekitar permukaan, memakan banyak waktu, mengotori
permukaan yang bersih, dan bukan sebagai teknik online.
Strippable Magnetic Film

retakan akibat kelelahan, aus, penyusutan permukaan, peng
gerindaan, perlakuan panas, korosi kelelahan, korosi tegangan,
penggetasan hidrogen, dll.
- Penerapan: logam feromagnetik seperti kompresor, logam
lasan, poros, gir, struktur baja, boiler, dll.
- Cara kerja: larutan karet silikon yang berisi partikel besi oksida
yang sangat halus disiramkan ke daerah pengujian dan medan
magnetik kemudian diinduksikan dengan sebuah magnet.
Partikel magnet dalam larutan akan berpindah ke arah retakan
akibat pengaruh medan magnet. Kemudian karet dilepaskan,
retakan akan terlihat pada karet sebagai garis hitam. Untuk
retakan kecil diperlukan mikroskop daya kecil.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk penerapan larutan
dibutuhkan pekerja terlatih dengan keahlian menengah,
sedangkan untuk mengevaluasi dibutuhkan teknisi yang
berpengalaman.
- Keuntungan: dapat digunakan untuk memeriksa area dengan
akses visual yang terbatas. Memberikan catatan perkembangan
retakan.
- Kelemahan: hanya mendeteksi retakan permukaan. Bukan
teknik online.

Ultrasonic–Pulse Echo Technique
- Kondisi yang dipantau: diskontinuitas permukaan dan di bawah
permukaan yang disebabkan oleh kelelahan, perpindahan
panas, inklusi, penetrasi yang lemah dan porositas pada proses
lasan, pelapisan, ketebalan material serta penipisan ketebalan
material karena keausan dan korosi.
- Penerapan: material fero dan nonfero yang berhubungan
dengan lasan, struktur baja, boiler, pipa boiler, struktur plastik,
poros, kompresor, dsb.
- Cara kerja: sebuah transmiter mengirimkan sinyal
ultrasonik ke permukaan uji, sebuah penerima sekaligus
memperkuat sinyal mengumpankan sinyal balik tadi ke
oiloskop. Pantulannya merupakan kombinasi dari sinyal yang
kembali dari sisi berlawanan dari benda kerja dan sinyal dari
diskontinuitas. Waktu yang diperlukan sejak awal pengiriman
sinyal sampai sinyal kembali dan tinggi relatif menandakan
lokasi dan tingkat diskontinuitas.
- Keahlian yang dibutuhkan: diperlukan teknisi terlatih yang
telah berpengalaman.
- Keuntungan: dapat diterapkan ke hampir semua jenis material.
- Kelemahan: Sulit untuk memisahkan jenis kerusakan.
Ultrasonic–Transmission Technique
lasan, pelapisan, ketebalan material serta penipisan material
karena keausan dan korosi.

- Cara kerja: sebuah transmitter mengeluarkan gelombang
kontinu dari satu transduser yang melalui benda uji.
Diskontinuitas mengurangi jumlah energi yang mencapai
receiver, sehingga keberadaannya dapat terdeteksi.
- Keuntungan: tergantung dari jenis material.
- Kelemahan: sulit untuk memisahkan jenis kerusakan. Masalah
modulasi yang berhubungan dengan gelombang berdiri yang
menyebabkan kesalahan pembacaan.
Ultrasonic-Resonance Technique
material karena keausan dan korosi. (Juga dipakai untuk
menguji kekuatan ikatan antara dua permukaan tipis).
- Cara kerja: sebuah transmitter digerakkan di atas permukaan
uji, sinyal yang timbul kemudian diamati. Jika tidak ada

diskontinuitas, resonansi akan menyebakan sinyal transmisi
tinggi. Diskontinuitas menyebabkan sinyal transmisi lemah
atau hilang.
- Keuntungan: dapat diterapkan ke hampir semua jenis material.
- Kelemahan: sulit untuk memisahkan jenis kerusakan.
Ultrasonic-Frequency Modulation
material karena keausan dan korosi.
- Cara kerja: sebuah transduser digunakan untuk mengirim
gelombang ultrasonik terus-menerus pada frekuensi radio
yang berbeda. Pantulan terjadi pada frekuensi awal dan
mempengaruhi frekuensi baru yang telah berubah. Dengan
mengukur fasa antar frekuensi-frekuensi tersebut, lokasi
kerusakan dapat ditentukan.
- Keuntungan: dapat diterapkan di hampir semua jenis material.
- Kelemahan: sulit untuk memisahkan jenis kerusakan.

Coupon Testing
- Kondisi yang dipantau: erosi dan korosi logam secara umum
maupun khusus seperti keausan metal dan pitting.
- Penerapan: pemurnian minyak, industri proses, transmisi
gas, struktur bawah tanah atau bawah laut, monitoring
perlindungan katodik, transpor lumpur yang abrasif, sistem
distribusi air, korosi atmosporik, pembangkit listrik, dsb.
- Cara kerja: coupon biasanya dihasilkan dari baja karbon
rendah atau mild steel atau dari material yang memodelkan
dinsing bejana atau pipa. Coupon dipersiapkan dengan
hati-hati, ditimbang, dan diukur sebelum diekpos. Setelah
coupon dibenamkan dalam suatu aliran (beberapa minggu
sampai beberapa bulan), kemudian dipindahkan dan diukur
kehilangan beratnya dan terjadinya pitting. Dari pengukuran
ini, kehilangan metal relatif terhadap dinding pipa dapat
dihitung dan pitting dapat diperkirakan.
- Keahlian yang dibutuhkan: craftsman yang telah terlatih.
- Keuntungan: sangat memuaskan pemakaiannya bila korosi
tunak, sangat berguna pada daerah berbahaya di mana alat-
alat listrik dilarang, cukup murah, mengindikasikan jenis
erosi, dan sangat banyak dipakai.
- Kelemahan: durasi penelitian cukup lama, respon untuk korosi
berbahaya lambat, pemakaian coupon membutuhkan banyak
tenaga, penentuan laju korosi biasanya sampai beberapa
minggu, tidak memperbolehkan adanya keadaan yang tidak
lazim dan sementara, dan coupon cukup untuk keperluan
industri pulp dan kertas.

Eddy Current Testing
- Kondisi yang dipantau: diskontinuitas permukaan dan di
bawah permukaan disebabkan keausan, kelelahan, dan
tegangan. Mendeteksi perubahan dimensi akibat keausan,
regangan, dan korosi. Penentuan kekerasan material.
- Penerapan: material fero yang dipakai untuk pipa boiler, pipa
penukar kalor, pipa hidrolik, rel kereta, konduktor, dll.
- Interval P-F: beberapa minggu tergantung dari aplikasi.
- Cara kerja: kumparan pengujian membawa arus bolak-
balik pada 100 kHz sampai 4 MHz, menginduksi arus Eddy
pada bagian yang diperiksa. Arus Eddy sekitar retakan akan
tertekan, lemah, dan tertunda. Reaksi elektrik pada kumparan
uji diperkuat dan dicatat pada tabung katoda dan alat ukur
langsung.
- Keahlian yang dibutuhkan: teknisi berpengalaman yang sesuai.
- Keuntungan: dapat diterapkan pada kisaran yang luas untuk
material konduksi, dapat bekerja tanpa persiapan permukaan
lebih dahulu, sensitivitas tinggi, dan tabel pencatat merekam
catatan yang permanen.
- Kelemahan: respon yang lemah untuk material nonfero.
X-ray Radiography
bawah permukaan yang disebabkan kelelahan, tegangan,
inklusi, kurang penetrasi pada lasan, porositas gas, korosi
intergranular, korosi tegangan, serta diskontinuitas pada semi
konduktor, dsb.

- Penerapan: lasan, strukur baja, struktur plastik, komponen
keausan logam motor, kompresor, girboks, pompa, poros, dsb.
- Cara kerja: radiograf dihasilkan dengan melewatkan sinar X
atau sinar gamma melalui material optik tak tembus cahaya.
Penyerapan sinar X awal tergantung ketebalan, jenis material,
dan intensitas awal radiasi. Saat film diekspos ke sinar ini, maka
bagian yang terekspos menjadi lebih gelap. Tingkat kegelapan
tergantung pada jumlah radiasi yang mencapai film. Film akan
menjadi sangat gelap pada daerah bagian yang paling tipis.
Retakan dan inklusi yang diamati berupa jalur gelap.
- Keahlian yang dibutuhkan: pemakaian peralatan membutuhkan
teknisi yang terlatih. Untuk menginterpretasikan hasil
dibutuhkan teknisi atau insinyur yang berpengalaman.
- Keuntungan: menyediakan catatan permanen, mendeteksi
kerusakan pada bagian atau struktur yang tak terlihat, dan
sangat banyak dipakai.
- Kelemahan: sensitivitas sering rendah untuk kerusakan yang
mirip retakan dan kadang-kadang diperluakan oleh akses dari
dua bagian.
X-ray Radiographic Fluoroscopy

bawah permukaan yang disebabkan kelelahan, tegangan,
inklusi, kurang penetrasi pada lasan, porositas gas, korosi
intergranular, korosi tegangan, serta diskontinuitas pada semi
konduktor, dsb.
- Penerapan: lasan, struktur baja, struktur plastik, komponen
keausan logam motor, kompresor, gearbox, pompa, poros, dsb.

- Cara kerja: radiasi yang ditransmisikan menghasilkan
fluorescent yang bervariasi intensitasnya pada layar yang
dilapisi. Terangnya Gambar proporsional dengan intensitas
radiasi yang ditransmisikan.
- Keahlian yang dibutuhkan: pemakaian peralatan membutuhkan
teknisi yang terlatih, untuk menginterpretasikan hasil
dibutuhkan teknisi atau insinyur yang berpengalaman.
- Keuntungan: hasilnya cepat, memiliki kemampuan menandai,
mendeteksi kerusakan pada bagian yang tidak terlihat, teknik
yang banyak dipakai, dan biaya rendah.
- Kelemahan: tidak ada catatan yang dihasilkan, umumnya
kualitas gambar lebih rendah, dan kurang sensisitif
dibandingkan dengan X-ray radiography.
Rigid Borescopes
- Kondisi yang dipantau: retakan permukaan dan orientasinya,
lapisan oksida, kerusakan lasan, korosi, keausan, dan lelah.
- Penerapan: inspeksi visual dalam tabung pendek, lubang dan
ruangan mesin, pompa, turbin, kompresor, boiler, otomotif,
bangunan kapal, pesawat terbang, generator daya, industri
kimia dan yang berhubungan.
- Interval P-F: beberapa minggu tergantung aplikasi.
- Cara kerja: cahaya disalurkan dari sumber cahaya luar
sepanjang serat kabel yang fleksibel ke borescope. Fotograf
dengan intensitas cahaya tinggi kemudian diambil (300 W).
- Keahlian yang dibutuhkan: craftsman yang terlatih dan
berpengalaman.

- Keuntungan: inspeksi dilakukan dengan penerangan yang
jelas dan bagian yang tidak terlihat dengan mata telanjang
dapat difoto dan diperbesar.
- Kelemahan: hanya inspeksi permukaan saja, resolusi terbatas,
sistem lensa tidak fleksibel, dan operator dapat menderita
”optic eye” selama inspeksi yang lama.
Cold Light Rigid Probes

ruangan mesin, pompa, turbin, kompresor, boiler, otomotif,
kimia dan yang berhubungan (juga dipakai pada daerah
pembakaran dan daerah sensitif panas).
- Cara kerja: cahaya putih intensitas tinggi dialirkan dari
sumber cahaya dingin (150 W) ke serat kabel fleksibel yang
ditransmisikan melalui pemantulan sempurna ke rigid
borescopes. Probes berisikan sistem relay lensa yang dilapisi
serat gelas yang dilewatkan pada benda kerja. Tidak ada
cahaya dan panas yang terbuang. Diameter probe 1.7 mm –
10 mm dan panjang probe 8 cm – 133 cm. Bagian yang tidak
terlihat dengan mata telanjang dapat difoto dan diperbesar
atau direkam dengan kamera miniatur yang dipasangkan pada
endoskop.
berpengalaman.

- Keuntungan: inspeksi dilakukan dengan penerangan yang jelas.
Bagian yang tidak terlihat dengan mata telanjang dapat difoto
dan diperbesar. Tidak ada panas yang dihasilkan saat cahaya
dingin digunakan. Inspeksi mendetail pada permukaan yang
tidak dapat terjangkau dapat dilakukan tanpa membongkar
alat. Fotograf menghasilkan catatan permanen, peralatan
portable, dan dapat menggunakan kamera video atau teknik
endoskop. Waktu inspeksi yang diperlukan seperempat kali
lebih pendek dari pengamatan langsung.
sistem lensa tidak fleksibel, operator dapat menderita ”optic
eye” selama inspeksi yang lama, probe tak fleksibel, dan bukan
teknik online.
Deep-Probe Endoscope
lapisan oksida, kerusakan lasan, korosi, keausan, lelah.
ruangan mesin, pompa, turbine, kompresor, boiler, otomotif,
kimia dan yang berhubungan. (juga digunakan untuk inspeksi
pada jaringan pipa pada boiler dan penukar kalor)
- Cara kerja: spesial endoskop yang tersedia sepanjang 21 m,
dibuat dari stainless steel dan ulir yang menghasilkan sistem
pengamatan lubang dengan penetrasi yang sulit. Iluminasi
diperoleh oleh cahaya quartz halogen intensitas tinggi.
berpengalaman.

- Keuntungan: inspeksi dilakukan dengan penerangan yang
jelas dan bagian yang tidak terlihat dengan mata telanjang
dapat difoto dan diperbesar.
sistem lensa tidak fleksibel, dan operator dapat menderita
”optic eye” selama inspeksi yang lama.
Pan-view Fibrescopes
ruangan mesin, pompa, turbine, kompresor, boiler, otomotif,
kimia dan yang berhubungan.
- Cara kerja: cahaya putih dengan intensitas tinggi
ditransmisikan dari sumbernya dengan pemantulan sempurna
melalui serat kabel fleksibel ke sebuah fiberskop. Fiberskop
terdiri dari serat-serat optik yang disatukan dan membentuk
pipa cahaya yang fleksibel. Fiberskop memiliki prisma yang
diletakkan di ujung dan dapat dikontrol untuk pengamatan
dari depan maupun dari samping. Sebuah adaptor dapat
digunakan untuk mengambil foto atau meletakkan kamera
TV. Cahaya ultraviolet intensitas tinggi dapat juga digunakan
untuk penetrasi fluorescent untuk mendeteksi retakan pada
daerah yang sulit dijangkau.
berpengalaman.

- Keuntungan: sama seperti cold light rigid probes. Fleksibilitas
memungkinkan pemeriksaan yang lebih mendetail.
- Kelemahan : bukan teknik online, hanya pemeriksaan
permukaan, resolusi terbatas, operator dapat menderita ”optic
eye” selama pemeriksaan yang lama, dan fiberskop ultraviolet
sangatlah mahal.
Electron Fractography
- Kondisi yang dipantau: pertumbuhan retakan akibat kelelahan.
- Penerapan: komponen logam pada pesawat terbang, kendaraan
bermotor, peralatan industri, dll.
- Interval P-F: tergantung pada aplikasi.
- Cara kerja: setiap patahan akan meninggalkan bekas
atau footprint yang menjadi sejarah proses patahan pada
permukaan patahan. Dengan mempelajari replika patahan
pada mikroskop elektron, sangat mungkin untuk mengetahui
penyebab dan kondisi kegagalan.
- Keahlian yang dibutuhkan: diperlukan teknisi terlatih
untuk mengambil replika permukaan patahan, sedangkan
untuk analisis dan pembacaan dilakukan oleh insinyur
berpengalaman.
- Keuntungan: kegagalan dapat dianalisis dengan kepastian
tinggi dan tidak ada kerusakan pada permukaan patahan saat
replika dibuat.
- Kelemahan: mikroskop elektron sangat mahal, spesialis dan
tenaga ahli dibutuhkan untuk pembacaan hasil, dan bukan
teknik online.

Strain Gauges
- Kondisi yang dipantau: regangan.
- Penerapan: struktur bangunan besar seperti jembatan, tero
wongan, dan komponen bantalan beban untuk bangunan
besar.
- Interval P-F: mingguan hingga bulanan.
- Cara kerja: hambatan kawat, foil, dan semi konduktor bekerja
berdasarkan prinsip bahwa saat konduktor listrik diregangkan,
hambatan listriknya akan meningkat. Dengan menempelkan
konduktor dengan permukaan uji, setiap regangan pada
permukaan tersebut akan menyebabkan perubahan hambatan
strain gauges. Peralatan perekam yang sensitif dibutuhkan
untuk mengamati regangan pada struktur.
- Keahlian yang dibutuhkan: dibutuhkan craftsman yang telah
terlatih untuk mengoperasikan peralatan. Untuk menafsirkan
hasil dibutuhkan tenaga ahli struktur.
- Keuntungan: dapat langsung dipakai pada hampir semua
permukaan.
- Kelemahan: strain gauge harus sesuai dengan material yang
diuji dan lingkungan tempat material tersebut bekerja.
PEMANTAUAN TEMPERATUR
Thermography
- Kondisi yang dipantau: variasi temperatur yang disebabkan
karena keausan, kelelahan, kebocoran, koneksi elektrikal yang
lemah, perubahan sifat perpindahan kalor yang berhubungan
dengan pelapisan ulang material, dsb.

- Penerapan: jalur transmisi daya, transformer, switch gear,
insulasi gedung, refraktori, hidrolik, bantalan, plastik, pipa
gas, proses kotinu seperti proses manufaktur gelas, kertas,
metal, plastik, dan karet.
- Interval P-F: beberapa hari hingga beberapa bulan, tergantung
penerapan.
- Cara kerja: thermography berdasarkan prinsip bahwa semua
obyek mengeluarkan radiasi infra merah, absolut terhadap
titik nol (-273 oC). Energi ini dilacak dengan kamera infra
merah yang menghasilkan Gambar berdasar kondisi panas
yang dirasakan. Variasi temperatur suatu permukaan terlihat
sebagai daerah gelap dan terang. Gambar thermal direkam
dalam video kamera dan diberikan ke layar tampilan.
- Keahlian yang dibutuhkan: untuk mengoperasikan peralatan
dibutuhkan craftsman terlatih dan berpengalaman.
Untuk menafsirkan hasil, dibutuhkan teknisi terlatih dan
berpengalaman yang sesuai.
- Keuntungan: obyek diam maupun bergerak dapat diuji
kapan saja tanpa menyentuh atau mempengaruhi temperatur
obyek, foto dan video sebagai rekaman permanen, pengujian
dilakukan pada daerah aman dari gas berbahaya maupun
temperatur tinggi, dan peralatan portabel dan cepat untuk
digunakan.
- Kelemahan: mahalnya peralatan, membutuhkan spesialis
untuk menafsirkan hasil, dan lingkup penerapan yang luas
dibutuhkan untuk menentukan biaya peralatan.

Fibre Loop Thermometry
- Kondisi yang dipantau: variasi temperatur yang disebabkan
oleh keburukan lapisan insulasi, kebocoran, terhalangnya
sistem pendinginan, dsb.
- Penerapan: jalur pemipaan, engine, kabel daya, transformer,
dsb.
- Interval P-F: jam hingga bulanan.
- Cara kerja: cahaya dilewatkan di bawah kabel optik fiber.
Sejumlah hamburan tertentu selalu dipantulkan kembali ke
sumber cahaya dan mengurangi kekuatan sinyal yang pergi.
Terdapat hubungan matematik langsung antara waktu yang
dibutuhkan cahaya untuk mencapai jarak yang diberikan
saat melewati kabel, jumlah hamburan, dan temperatur kabel.
Hubungan ini dipakai untuk menentukan temperatur pada
titik-titik sepanjang kabel.
yang sesuai.
- Keuntungan: tidak terpengaruh oleh adanya gangguan
elektromagnetik, dapat diterapkan pada lingkungan yang
berbahaya, dapat menjangkau daerah tidak terakses,
paduan sensor temperatur dan transmisi data dalam sebuah
komponen tunggal (kabel), fungsi yang kontinu meskipun
terdapat selingan pada kabel, dan akurat sampai jarak 4 km.
- Kelemahan: tidak ekonomis bila diterapkan pada skala kecil.
Temperature Indicating Paint

- Kondisi yang dipantau: temperatur permukaan.
- Penerapan: hotspot, kegagalan insulasi.

- Interval P-F: mingguan hingga bulanan, tergantung dari
penerapan.
- Cara kerja: cat berbasis silikon yang dapat berubah warna
dengan kenaikan temperatur. Warna awalnya hijau, berubah
menjadi biru pada 204 oC dan menjadi putih pada 316 oC.
Warna tidak berubah kembali karena penurunan temperatur.
- Keahlian yang dibutuhkan: tidak dibutuhkan pelatihan bagi
pengamat.
- Keuntungan: sangat mudah digunakan dan menghasilkan hasil
rekaman permanen saat pencapaian temperatur tertinggi.
- Kelemahan: warna dapat tidak berubah kembali, hanya dapat
dipakai pada dua temperatur yang tetap, dan umur pemakaian
cat hanya satu hingga dua tahunan.
PEMANTAUAN EFEK ELEKTRIKAL

Linear Polarisation Resistance (Corrator)
- Kondisi yang dipantau: laju korosi pada fluida konduktif yang
korosif dan penghantar listrik.
- Penerapan: sistem pendinginan air, sistem air perkotaan,
sistem pembangkit daya panas bumi, pertukaran kalor pada
pembangkit daya nuklir, pabrik pulp dan kertas.
- Interval P-F: tergantung dari penerapan dan laju korosi.
Biasanya beberapa bulan pada kebanyakan penerapan.
- Cara kerja: laju korosi diukur dengan metode polarisasi
electro-chemical dengan dua atau tiga sensor dan alat
pengukuran. Prinsip kerja berdasarkan fakta bahwa
penerapan voltase kecil di antara benda uji metal dan larutan
korosif akan menghasilkan arus. Perbandingan voltase dengan

arus berbanding terbalik proporsional terhadap laju korosi,
sehingga hal ini memberikan pengukuran kenaikan laju
korosi.
- Keahlian yang dibutuhkan: craftsman terlatih.
- Keuntungan: memberikan indikasi langsung dari laju korosi
dan tendensi pitting, beberapa alat ukur memberikan rekaman
kondisi korosi, deteksi dan kontrol otomasi tersedia, sensitif
terhadap laju korosi dalam orde satu mil per tahun, peralatan
portabel tersedia, dan penafsiran proses mudah.
- Kelemahan: peralatan yang portabel tidak memberikan
rekaman yang permanen. pembacaannya harus diatur ketika
pengambilan data pada media korosif dengan sensitivitas
tinggi dan tidak memberikan informasi korosi menyeluruh.
Electrical Resistance (Corrometer)

- Kondisi yang dipantau: kerugian paduan metal seperti korosi
total.
- Penerapan: pemurnian minyak, industri proses, transmisi
gas, struktur bawah tanah atau bawah laut, monitoring
perlindungan katodik, transpor Lumpur yang abrasif, sistem
distribusi air, korosi atmosporik, pembangkit listrik, industri
kertas, dsb.
- Interval P-F: tergantung dari penerapan dan laju korosi,
biasanya beberapa bulan pada kebanyakan penerapan.
- Cara kerja: sistem disusun atas probe dan alat ukur pembacaan
probe. Probe terdiri dari kawat, potongan atau pipa metal
yang sama dengan kondisi yang akan dimonitor. Hambatan
listrik dari probe, diukur dengan metode rangkaian jembatan,
bertambah dengan penurunan bagian silang probe dan korosi.

Kenaikan hambatan ini memudahkan kerugian paduan metal
dibaca dan dikonversikan menjadi laju korosi.
- Keahlian yang dibutuhkan: craftsman terlatih.
- Keuntungan: dapat dibuat grafik laju korosi dan kerugian
paduan metal terhadap skala waktu, dapat digunakan
di sembarang lingkungan, peralatan portabel tersedia,
memungkinkan monitoring online, tafsiran hasil mudah
dilakukan, dan peralatan dalam sebuah pabrik menyediakan
rekaman permanen.
- Kelemahan: tidak memberikan indikasi tinggi rendahnya
laju korosi dan peralatan yang portabel tidak memberikan
rekaman permanen.
Potential Monitoring
- Kondisi yang dipantau: kondisi korosi dalam pabrik (aktif atau
pasif), seperti retak karena tegangan dan korosi, korosi pitting,
fasa korosi tertentu, dsb.
- Penerapan: lingkungan elektrolit seperti pabrik proses kimia,
penggilingan kertas, pembangkit listrik, atau kontrol udara.
Cocok diterapkan pada material stainless steel, paduan nikel
dan titanium.
- Interval P-F: tergantung dari material dan laju korosi.
- Cara kerja: kenyataan bahwa dari titik pandang korosi, sebuah
metal dalam kondisi pasif (laju korosi rendah) memiliki
potensial korosi noble, sedang untuk metal yang sama dalam
kondisi aktif (laju korosi lebih tinggi) akan memiliki potensial
korosi noble lebih rendah. Perubahan potensial terjadi ketika
breakdown media pasif. Pengukuran dapat dilakukan dengan

menggunakan voltmeter dengan masukan impedansi sekitar
10 Megaohm, dan skala defleksi penuh 0,5 sampai 2 volt.
- Keahlian yang dibutuhkan: biasanya membutuhkan teknisi
terlatih, tetapi kadang-kadang membutuhkan insinyur
berpengalaman.
- Keuntungan: memonitor serangan pada daerah local dan
respon cepat berubah.
- Kelemahan: perubahan potensial yang kecil dapat terpengaruh
oleh perubahan temperatur dan keasaman, tidak memberikan
pengukuran laju korosi dan korosi total secara langsung,
jarang digunakan, dan asisten ahli mungkin dibutuhkan untuk
menafsirkan pengukuran.
Meggers and Other Voltage Generators

- Kondisi yang dipantau: tahanan insulasi.
- Penerapan: rangkaian listrik.
- Interval P-F: bulanan hingga tahunan.
- Cara kerja: dibutuhkan voltase 250 volt sampai 10 kilovolt
dalam pengukuran ini. Pengukuran didasarkan pada prinsip
perbandingan dua kumparan bergerak yang dihubungkan
satu sama lain pada sudut yang tepat dengan medan magnet
permanen. Kumparan pengontrol dipasang seri dengan
hambatan konstan dan kumparan pembalik dipasang seri
dengan medan insulasi yang akan diukur. Jumlah pantulan
yang terjadi sebagai fungsi dari hambatan insulasi.
- Keahlian yang dibutuhkan: craftsman atau insinyur, tergantung
dari besar voltase yang diterapkan.
- Keuntungan: teknik yang mudah dilakukan dan dimengerti.

- Kelemahan: tidak dapat dijadikan teknik online.
TINGKATAN ANALISIS
Isu yang sering timbul pada tahap awal pelaksanaan RCM, yang
berpengaruh pula pada waktu dan usaha yang diperlukan, adalah
tingkatan hierarki peralatan di mana analisis dilaksanakan. Dibutuhkan
pertimbangan yang seksama karena analisis yang dilakukan terlalu tinggi
tingkatannya akan menjadi terlalu dangkal. Sementara, jika analisis
dengan tingkatan yang terlalu rendah akan susah dimengerti. Di bawah
ini akan dibahas akibat dari pelaksanaan analisis pada tingkatan yang
berbeda.
Memulai pada Tingkatan Rendah

Ketika mempergunakan RCM untuk pertama kali, kebanyakan
analis cenderung untuk memulai dari tingkatan hierarki peralatan
yang rendah. Sebagai contoh, ketika menganalisis tentang kerusakan
yang dapat mempengaruhi kendaraan bermotor, kemungkinan yang
terpikirkan adalah saluran bahan bakar yang tersumbat. Saluran bahan
bakar adalah bagian dari sistem bahan bakar. Jadi, akan lebih bijaksana
jika mencatat kerusakan ini dengan mengeluarkan lembar kerja untuk
sistem bahan bakar, seperti terlihat pada Gambar 5.2. Contoh ini
menunjukkan, jika analisis dilakukan pada tingkatan ini, saluran bahan
bakar yang tersumbat mungkin menjadi mode kerusakan ketujuh yang
harus diidentifikasi dari total sekitar 15 atau 20 mode kerusakan.
Jika lembar kerja keputusan telah diselesaikan untuk subsistem ini,
kelompok review RCM meneruskan ke sistem berikutnya, dan seterusnya
sampai keperluan pemeliharaan untuk seluruh kendaraan telah di-review.

Gambar 5.2. Mode Kegagalan dari Sistem Bahan Bakar
Pendekatan ini kelihatannya cukup langsung menuju sasaran,

sampai kita melihat bahwa kendaraan sebenarnya bisa dibagi-bagi lagi
menjadi subsistem yang sangat banyak. Jika dilakukan analisis secara
terpisah untuk tiap subsistem, rentetan masalah baru akan mulai muncul,
beberapa di antaranya adalah:
• Semakin dalam hierarki yang terproses, semakin susah untuk
mengkonsepkan dan menentukan standar prestasi.
• Pada tingkatan rendah, akan sama susahnya untuk
memvisualisasikan dan menganalisis akibat dari kerusakan.
• Beberapa mode kerusakan akan menyebabkan banyak
subsistem berhenti berfungsi secara simultan (seperti
kerusakan pada suplai daya untuk sebuah pabrik). Jika tiap
subsistem dianalisis secara terpisah, mode kerusakan tipe ini
akan diulang berkali-kali.
• Jerat (loop) kontrol dan protektif akan susah ditangani pada
analisis tingkat rendah, terutama ketika sensor pada satu
subsistem menggerakkan aktuator pada subsistem lainnya
melalui prosesor pada subsistem ketiga. Sebagai contoh,
pembatas putaran yang membaca sinyal dari flywheel dalam

subsistem ’blok mesin’ kemungkinan mengirim sinyal
melalui subsistem ’kontrol mesin’ menuju katup penutup
pada subsistem ’bahan bakar’. Jika tidak diberikan perhatian
khusus pada masalah ini, fungsi yang sama akan dianalisis tiga
kali dalam cara yang sedikit berbeda, dan prosedur pencarian
kerusakan yang sama ditentukan lebih dari sekali dalam jerat
yang sama.
• Lembar kerja yang baru harus dikeluarkan untuk setiap
subsistem baru. Hal ini akan menyebabkan pekerjaan
administrasi yang sangat banyak untuk menganalisis seluruh
kendaraan, atau penggunaan memori komputer yang sama
banyaknya. Sistem kearsipan yang saling berhubungan harus
terstruktur dengan sangat baik untuk mendapatkan informasi
yang dapat diatur. Dengan kata lain, seluruh latihan menjadi
jauh lebih luas dan menakutkan dari yang seharusnya.
Alasan utama dilakukannya analisis RCM pada tingkat sangat

rendah adalah kepercayaan bahwa mode kesalahan yang mempengaruhi
suatu komponen hanya dapat diidentifikasi pada tingkatan komponen
itu. Sebenarnya tidak demikian, mode kerusakan dapat diidentifikasi
pada tingkat manapun, seperti yang dapat dilihat pada bagian berikutnya.
Memulai dari Bagian Atas

Daripada memulai analisis dari dasar hierarki peralatan, kita bisa
memulainya dari atas. Sebagai contoh, fungsi utama dan standar prestasi
yang diinginkan dari truk adalah sebagai berikut: ”Untuk memindahkan
sampai 40 ton material pada kecepatan sampai 75 mph (rata-rata 60 mph)
dari Startsville sampai Endburg dengan satu tangki bahan bakar”.

Kesalahan fungsional pertama yang berhubungan dengan fungsi
ini adalah ’tidak bisa bergerak sama sekali’. Empat dari mode kesalahan
yang dapat menyebabkan kesalahan fungsional telah diidentifikasi dan
dapat dilihat pada Gambar 5.3. Selain itu, kerusakan-kerusakan tersebut
ditampilkan dalam lembar kerja informasi RCM, seperti terlihat dalam
Gambar 5.3.
Gambar 5.3. Mode Kegagalan dari Sebuah Truk
Keuntungan utama memulai analisis dari tingkatan ini adalah:

• Fungsi dan prestasi yang diinginkan lebih mudah ditetapkan.
• Konsekuensi kerusakan lebih mudah dinilai.
• Lebih mudah untuk mengidentifikasi dan menganalisis jerat
kontrol dan sirkuit pengamanan secara keseluruhan.
• Pengulangan mode kerusakan dan fungsi lebih sedikit.
• Tidak usah mengeluarkan kertas kerja informasi baru untuk
tiap subsistem baru, sehingga pekerjaan administrasi lebih
sedikit.

Sementara itu, kerugian utama dari sistem ini adalah banyaknya
mode kerusakan yang menyebabkan truk tidak bergerak sama sekali.
Mulai dari ban yang kempes sampai kerusakan pada crankshaft.
Tingkatan Menengah
Masalah yang ditemui pada analisis tingkatan tinggi dan rendah
membuat orang berpikir untuk menggunakan analisis pada tingkatan
menengah. Sebenarnya kita mempunyai banyak sekali pilihan, karena
tiap aset dapat dibagi menjadi tingkatan yang sangat banyak dan proses
RCM dapat diaplikasikan pada tiap tingkatan tersebut.
Sebagai contoh, Gambar 5.4. menunjukkan bagaimana truk 40 ton
dapat dibagi menjadi sedikitnya lima tingkatan. Hierarki diikuti mulai
dari tingkatan di mana truk sebagai seluruh sistem sampai tingkat saluran
bahan bakar. Dilanjutkan dengan fungsi utama aset yang didefinisikan
pada tiap tingkatan dalam kertas kerja informasi RCM dan bagaimana
saluran bahan bakar yang tersumbat dapat diidentifikasi pada tiap
tingkatan.
Setelah diberikan lima pilihan (kadang-kadang lebih), tinggal
bagaimana kita menentukan tingkatan untuk memulai. Jawabannya
dapat kita temukan dengan melihat bahwa semua aset yang diperlukan
untuk melakukan fungsi yang spesifik. Fungsi ini biasanya disebutkan
pada tingkatan paling atas dari analisis. Karena tujuan dari pemeliharaan
adalah memastikan agar aset tersebut berfungsi sesuai dengan tingkat
prestasi yang diinginkan, maka fungsi ini harus ditentukan untuk setiap
aset.
Untuk alasan ini, kelompok tinjauan RCM harus selalu memulai
dengan menentukan standar prestasi, fungsi primer, dan sekunder dari
aset pada tingkatan paling tinggi. Hal ini juga dilakukan pada konteks di
mana semua sistem tingkatan rendah beroperasi.

Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi mode kerusakan pada
tingkatan yang tepat. Tingkatan ini akan berbeda-beda untuk sistem dan
subsistem yang berbeda. Walaupun pada umumnya, sistem yang rumit
yang biasanya mengalami banyak mode kerusakan akan cenderung
dianalisis pada sistem yang lebih rendah.
Sebagai contoh, mungkin saja seluruh sistem pengereman dianalisis
pada tingkatan ke dua seperti terlihat dalam Gambar 5.4. Tapi, mungkin
perlu menganalisis mesin pada tingkat 3 atau bahkan pada tingkat 4.
Masukan untuk kedua subsistem ini mungkin saja diletakkan di tingkatan
tertinggi pada lembar kerja informasi seperti terlihat pada Gambar 5.5.
”Dianalisis secara terpisah” berarti bahwa kertas kerja yang terpisah
dikeluarkan untuk sistem pengereman dan mesin.
Perlu diingat bahwa akibat dari kerusakan akan lebih mudah
diidentifikasi pada tingkatan lebih tinggi. Aturan umum yang bagus
adalah melaksanakan analisis pada satu (atau dua) tingkat lebih tinggi
dari tingkatan yang dianggap cocok. Subsistem yang rumit hanya
digunakan jika hal ini tidak dapat dihindarkan.
Mode Kegagalan yang Kompleks

Pertanyaan tentang tingkatan analisis juga berlaku pada mode
kegagalan. Keduanya berbeda dalam cara yang sedikit berbeda juga.
Dari bab sebelumnya, disebutkan tentang pentingnya penyebab
utama dari tiap kerusakan fungsional dengan detail yang cukup, sehingga
waktu dan usaha tidak terbuang percuma dengan menghindari detail
yang terlalu banyak (disebut ’analysis-paralysis’). Keputusan seringkali
harus dibuat pada daerah ini ketika berhubungan dengan komponen yang
kecil dan rumit yang juga bisa mengalami beberapa mode kerusakan.
Komponen tersebut dapat ditangani dengan salah satu dari tiga cara ini:

Gambar 5.4. Fungsi dan Kegagalan pada Tingkatan yang Berbeda

• Masukkan satu mode kerusakan saja dalam bentuk satu
pernyataan seperti ’kegagalan motor’ (yang disebut pendekatan
’black box’).
• Masukkan secara individual semua mode kerusakan tingkat
rendah yang bisa menyebabkan komponen tidak berfungsi.
• Keluarkan lembar kerja yang berbeda dan analisis semua
fungsinya, kerusakan fungsional, mode kerusakan dan efek
dari komponen pada tingkatan rendah.
Gambar 5.5. ’Analisis Terpisah (Analysed Separately)’
Sebagai contoh, perhatikan sebuah komponen yang dapat berhenti

sama sekali akibat kerusakan pada gearbox kecil. Pada lembar kerja dari
komponen ini, kerusakan gearbox dapat dilihat pada salah satu dari tiga
cara ini.

MODE KEGAGALAN EFEK KEGAGALAN
1. Rusaknya gearbox Kemacetan motor dan alarm yang berbunyi

di ruang control. Downtime untuk mengganti
gearbox dalam 3 jam.
ATAU
1. Seize pada bantalan Kemacetan motor dan alarm yang berbunyi

gearbox di ruang control. Downtime untuk mengganti
gearbox dalam 4 jam.
2. Gigi gear patah Motor tidak macet tetapi mesin berhenti.

Downtime untuk mengganti gear dalam 6 jam.
3. Seize pada gearbox yang Kemacetan motor dan alarm yang berbunyi
berhubungan dengan di ruang control. Downtime untuk mengganti
kekurangan pelumas gearbox dalam 6 jam.
ATAU
1. Rusaknya gearbox Gearbox dianalisis secara terpisah.
Contoh komponen lain dari tipe ini adalah motor listrik kecil, sistem
hidrolik kecil, jerat kontrol, sirkuit pengaman dan complex couplings.
Tidak ada pendekatan universal untuk melaksananakan pendekatan
’black box’. Jadi, setiap kasus harus ditangani dengan cara yang berbeda.
Tetapi, komponen harus memiliki karakteristik-karakteristik berikut
untuk diperlakukan sebagai black box:
• Bukan sebagai obyek pemeriksaan dan perbaikan rutin ketika
tidak berfungsi, tetapi langsung diganti atau bisa diperbaiki
kemudian.
• Cukup kecil tapi cukup rumit.
• Tidak mempunyai mode kerusakan yang dominan.
• Tidak dapat dikenai bentuk pencegahan kegagalan apapun.

Dalam beberapa kasus, perakitan yang rumit berkemungkinan
mempunyai satu atau dua kerusakan dominan yang bisa langsung diatasi,
dan beberapa kerusakan yang kurang umum yang tidak perlu untuk
dicegah karena frekuensi dan konsekuensi terjadinya kerusakan tidak
menentu.
Sebagai contoh, motor listrik kecil beroperasi pada lingkungan
berdebu, mungkin akan mengalami overheating karena kipas pendingin
tertahan, tetapi kerusakan dengan penyebab lain mungkin sedikit dan
tidak terlalu serius, itupun jika terjadi. Dalam kasus ini mode kerusakan
untuk motor ini adalah sebagai berikut ini:
• Kipas motor tertahan oleh debu.
• Motor rusak (karena alasan lain).
Kerusakan dari fungsi (kelistrikan, air, uap, udara, gas, vakum,

dll.) selalu diperlakukan sebagai mode kesalahan yang berdiri sendiri
dalam sudut pandang aset yang mensuplai fungsi tersebut. Hal ini terjadi
karena detail analisis dari kerusakan ini selalu di luar lingkup pertanyaan
dari aset. Hasilnya, beberapa mode kerusakan dicatat untuk keperluan
informasi (suplai daya rusak). Efek kerusakan dicatat dan dianalisis
secara mendetail ketika fungsinya dianalisis sebagai satu sistem.

6
PENDAFTARAN PABRIK
Setiap perusahaan memiliki atau setidaknya menggunakan ratusan

sampai ribuan aset fisik. Dengan rentang mulai dari yang terkecil,
semisal pompa, sampai ke tingkat besar seperti mesin pelat, penarik
pesawat terbang, dsb. Konsentrasi aset bisa berada di daerah yang sempit
atau bahkan tersebar dalam ribuan kilometer. Sifat aset dapat bergerak
maupun tetap di suatu tempat atau gabungan dari keduanya. Dibutuhkan
pendaftaran aset yang komprehensif dan sistem penomoran yang tepat
sebelum melakukan penilaian kebutuhan perawatan. Pendaftaran
ini membentuk dasar Sistem Informasi Manajemen Perawatan untuk
melaporkan prestasi aset dan biaya perawatan. Pendaftaran ini disebut
Pendaftaran Pabrik (Plant Register)atau Inventori Pabrik.
Apa itu Pendaftaran Pabrik?

Pendaftaran pabrik adalah register dari seluruh pabrik, peralatan
dan bangunan yang dimiliki atau digunakan oleh perusahaan, dan yang
membutuhkan perawatan jenis apapun (meskipun perawatan dapat
disubkontrakkan) termasuk penanganan engineering selama umurnya.
Pendaftaran yang ada adalah Register Aset yang dimiliki bagian
akuntan dan Register Pabrik yang digunakan kontraktor ketika pabrik
dibangun. Untuk kebutuhan perawatan, pendaftaran ini harus ditangani
secara hati-hati, mengingat:

• Sistem penomoran jarang sesuai untuk keperluan manajemen
perawatan.
• Mereka membuat pendaftaran peralatan yang tidak terkait
dengan perawatan.
• Terkadang pekerjaan ini sering terlambat, banyak item barang
yang sudah hilang.
• Pendaftaran disusun oleh orang yang memiliki persepsi
berbeda-beda tentang fungsi perawatan, sehingga deskripsi
peralatan dan pengelompokkannya tidak sesuai.
Jadi, pendaftaran baru harus disusun dengan penomoran yang

tepat. Pendaftaran baru ini dapat digunakan untuk memodifikasi dan
membetulkan pendaftaran peralatan pabrik sebelumnya. (Dalam
kenyataannya, banyak departemen perawatan melihat isi dari register
aset, sementara akuntan mengatur aspek finansialnya seperti penurunan
harga/depresiasi). Sebagai hasilnya, register aset dan pabrik akan tersusun
atas informasi yang sama yang akan lebih menguntungkan perusahaan.
Pembaharuan (update) pendaftaran pabrik adalah suatu keharusan.
Hal ini merupakan pondasi dari sistem perawatan. Jika hal ini sudah
basi, maka sistem lain juga akan basi. Pencatatan di tiap-tiap departemen
harus dilakukan untuk instalasi baru, pemindahan, modifikasi dan dan
mereka harus meninjau kembali pendaftaran pabrik.
Apa Itu mesin (MACHINE)?

Untuk menyusun register pabrik, lebih dahulu perlu ditentukan
apa yang disebut dengan ’mesin’. Kilang minyak, kapal nuklir, pabrik
kertas, dan sebagainya di mana peralatannya saling terkait bisa dianggap
sebagai ’mesin’. Tetapi, pompa atau turbin pun bisa disebut ’mesin’. Di sisi
lain, rangkaian pekerjaan engineering yang sejenis seperti pembubutan,
Pendaftaran Pabrik • 129

shapers, drill press, pelobangan, dsb. seringkali juga saling terkait. Definisi
’mesin’ sangat sederhana, sehingga pendaftaran pabrik pun seharusnya
dapat dibuat sederhana.
Pendefinisian ’mesin’ penting, sebab sangat sulit untuk menganalisis
kemungkinan kegagalan dan konsekuensi kegagalan bila definisi ’mesin’
sangat luas atau sangat kompleks, atau dipecah-pecah secara tidak logis.
Tingkatan di mana analisis RCM harus diterapkan dalam pembahasan
ini akan lebih jelas dibahas di bagian ’Konsekuensi Kegagalan’ pada bab
selanjutnya. Dalam beberapa kasus, pendaftaran pabrik membutuhkan
pendekatan kerangka (hierarki) dari definisi aset. Kerangka ini tidak
hanya penting untuk menyiapkan jadwal perawatan, namun juga
menyederhanakan banyaknya aspek manajemen perawatan, seperti
perencanaan pekerjaan rutin dan non rutin, pembiayaan, dan penyiapan
informasi manajemen.
Kerangka register pabrik terutama bergantung pada derajat
kebergantungan antara aset-aset yang berbeda yang sangat berhubungan
dengan fungsi peralatan. Faktor-faktor lain yang mempengaruhinya
adalah:
• Ukuran register: jika register terdiri atas item yang sedikit
(kurang dari seratus atau dua ratus), sistem penomoran
sederhana cukup dilakukan.
• Luas daerah: Jika luas pabrik kurang dari 2.500 m2, kerangka
penomoran sederhana dapat dilakukan.
• Gabungan antara item statis, bergerak, dan dapat dipindahkan:
untuk pabrik yang tetap, lokasi memainkan peranan dalam
kerangka pendaftaran. Sedangkan pabrik yang bergerak dan
dapat dipindah-pindah, hal yang terpenting adalah fungsinya.

Hal ini memungkinkan untuk membuat hierarki yang sangat
kompleks, bisa dibagi dalam sistem dan subsistem, kemudian perakitan,
subperakitan, unit, dan item. Namun bagaimanapun, hierarki tingkat
tiga dan hierarki tingkat dua sudahlah cukup untuk digunakan di banyak
perusahaan.
Pusat Biaya, Unit, Item, dan Komponen

Pusat biaya (cost centre) didefinisikan sebagai tempat, orang atau
item peralatan (ataupun kumpulan dari ini semua) di mana biaya bisa
dibebankan kepadanya. Bisa berupa:
• Impersonal: lokasi atau kumpulan peralatan.
• Personal: orang atau kelompok orang.
• Operation: mesin dan atau orang yang melakukan operasi
yang sama.
• Proses: urutan proses yang berkesinambungan.
Kecuali ’operasi’, seluruh definisi di atas mengacu pada mesin-mesin

yang dihubungkan satu sama lain. Banyak pabrik dibagi dalam pusat
biaya produksi yang masing-masing dapat mewakili satu departemen
produksi. Penomoran atau pengkodean departemen ini biasanya
diketahui oleh semua pekerja, sehingga baik untuk dijadikan awal dari
sistem penomoran pabrik.
Unit didefinisikan sebagai kumpulan dari item pabrik yang saling
bergantung satu sama lain, bisa berhubungan secara mekanik atau
elektrik. Kerusakan dari setiap item dapat mempengaruhi prestasi unit
secara keseluruhan.

Item didefinisikan sebagai bagian dari unit, biasanya merupakan
bagian terkecil yang berbeda-beda dari suatu peralatan. Namun, perlu
dipertimbangkan dalam rangkaian operasional.
Komponen didefinisikan sebagai bagian dari item yang dapat
dipertukarkan/diganti. Gearbox, motor, kopling, dan pompa yang
mandiri bisa dikelompokkan ke dalam komponen meskipun biasanya
mereka komplek dan berukuran besar.
Suku cadang didefinisikan sebagai suku cadang pengganti yang
dapat diterima.
Kerangka Register Pabrik Tiga Tingkat

Kerangka ini digunakan pada register yang kompleks atau besar.
Pabrik dibagi dalam pusat biaya, unit, dan item. Sebagai contoh, dari
Gambar 6.1. pendaftaran pabrik pada pabrik kecil dengan empat boiler
kecil, penanganan material tambang, dan peralatan lainnya.
Gambar 6.1.Kerangka Register Pabrik Tiga Tingkat

Kerangka Register Pabrik Dua Tingkat
Kerangka ini digunakan pada register kecil atau sederhana. Sebagai
contoh dari Gambar 6.2. pabrik yang terdiri dari pusat biaya dan item
tanpa unit.
Gambar 6.2.Kerangka Register Pabrik Dua Tingkat
Bagaimana Aset SeBAIKNYA Dinomori?

Faktor penting yang mempengaruhi pembuatan sistem penomoran
aset adalah kerangka pendaftaran. Pada kenyataannya, kerangka dan
penomoran tidak bisa dipisah-pisah.
Penomoran Register Pabrik Tiga Tingkat

Penomoran pabrik terdiri atas tiga digit. Digit pertama menyatakan
nomor pusat biaya, digit kedua menyatakan nomor unit, dan digit ketiga
menyatakan nomor item. Sebagai contoh dari Gambar 6.1. di atas,
dianggap nomor pusat biaya untuk boiler adalah 256, maka penomoran
lainnya dapat dibuat seperti ini:
256–01 untuk boiler no. 1

256–05 untuk coal handling
256–06 untuk pembangkit uap utama
256–07 untuk bangunan rumah boiler, dsb.
Penomoran item dari Boiler no. 3 bisa berupa:

256–03–01 untuk shell and tubes
256–03–02 untuk chain grate stoker
256–03–03 untuk feed pump no. 1
256–03–04 untuk feed pump no. 2
256–03–05 untuk F D fan
256–03–06 untuk rear sootblowers, dsb.
Penomoran Register Pabrik Dua Tingkat

Penomoran pabrik terdiri atas dua digit. Digit pertama menyatakan
nomor pusat biaya dan digit kedua menyatakan nomor item. Sebagai
contoh dari Gambar 6.2. di atas, bila dianggap ruang mesin diberi kode
MS, maka penomoran item masing-masing bisa berupa:
MS–01 untuk mesin bubut no. 1
MS–02 untuk mesin bubut no. 2
MS–03 untuk milling machine
MS–04 untuk shaper
MS–05 untuk mesin gerinda, dsb.
Penomoran Secara Berurutan

Penomoran dalam perusahaan biasanya dimulai saat pabrik mulai
beroperasi pertama kali. Jadi, nomor 1 untuk mesin pertama kali, nomor
2 untuk mesin berikutnya, dan seterusnya. Penomoran yang berurutan

ini akan memudahkan pekerjaan. Namun, hal ini tidak mungkin
dilakukan bila terdapat penambahan mesin di tengah-tengah. Akibatnya,
pada penomoran diberi awalan dan akhiran yang akan membuat
beberapa nomor menjadi susah dimengerti dan digunakan. Masalah
lainnya adalah tidak bisa digunakan untuk membedakan unit dan item.
Maka, penomoran yang berurutan sebaiknya hanya digunakan untuk
pendaftaran yang sederhana.
Nomor Item dan Nomor Komponen

Penomoran komponen merupakan suatu aspek yang terkadang
kontroversial dalam pendaftaran pabrik. Seperti yang kita tahu, sistem
hierarki memfokuskan pada unit dan item. Tetapi, banyak orang percaya
bahwa komponen juga harus diberi nomor. Beberapa pendaftaran
malahan didasarkan pada nomor komponen. Pada intinya, penomoran
komponen akan melekat selama hidupnya. Nomor ini tidak berubah bila
komponen dipindah ke lokasi yang berbeda.
Masalah utama dengan penomoran ini adalah penelusuran
komponen selagi berpindah dari satu lokasi ke lokasi yang lain.
Walaupun hal ini bukan merupakan masalah ditinjau dari sistem, tetapi
pada prakteknya sangatlah sulit untuk menjamin bahwa informasi
selalu diberikan oleh pencatat selagi komponen berpindah atau diganti.
Bahkan, jika terjadi kelupaan dan keterlambatan. Perlu dicatat bila situasi
’ambil dan ganti’ terjadi. Tidak hanya satu, tetapi dua komponen akan
terpengaruh, sehingga masalah akan timbul dua kali. Dengan alasan
ini, kurang bagus untuk menyusun pendaftaran berdasarkan nomor
komponen.
Sebagai contoh pada Gambar 6.3. di bawah ini, pada awalnya setiap
komponen diberi nomor tertentu, juga terhadap itemnya. Namun, jika
terjadi kerusakan pada pompa tersebut, pompa baru dengan nomor yang
berbeda akan menggantikannya.

Gambar 6.3.Contoh Penomoran Komponen
Sebagian besar pabrik melibatkan motor listrik dalam jumlah

besar dan banyak diantaranya identik. Ini menuntun keharusan akan
dibuatnya sistem resmi untuk mempertahankan jejak (record) setiap
motor, sehingga bila tiba-tiba terjadi kegagalan pada motor, maka dapat
ditemukan penggantinya dengan cepat. Dalam praktiknya, foreman
membuat catatan data lengkap tentang ukuran, tipe, dan lokasi seluruh
motor dan teknisi listrik diberi keterbatasan untuk mengubah catatan
ini. Jika pekerjaan ini diberikan kepada teknisi listrik, kemungkinan dia
akan mengabaikan perubahan-perubahan yang terjadi. Jadi, lebih baik
diterapkan sistem yang disebut ’little black book’, pengumpulan data akan
lebih efektif dilakukan dari foreman untuk diberikan ke bagian lainnya.
Untuk suatu komponen tertentu kadang-kadang butuh register
komponen tambahan, yaitu bila:
• Komponen bisa dipakai ulang/reworking (contohnya
penggulungan motor dan retreading ban). Bila tidak, maka

mereka dianggap sebagai suku cadang yang harus diperlakukan
tertentu.
• Harga komponen mahal/kompleks/kritis, sehingga
menguntungkan untuk memiliki sistem khusus untuk
melacaknya.
• Sejumlah besar komponen yang sama digunakan pada tempat
yang berbeda-beda dalam waktu yang bersamaan.
• Terdapat lebih dari satu sumber penyedia setiap komponen.
• Umur komponen jauh lebih pendek dari item di mana
komponen tersebut melekat.
• Tidak ada sistem penelusuran informal efektif.
• Keyakinan bahwa seluruh perpindahan komponen akan
dilaporkan secara cepat dan akurat ke bagian pencatatan.
Penomoran Kendaraan
Hampir sebagian besar kendaraan adalah item. Permasalahannya
adalah bagaimana memilih prioritas utama dalam penomoran
kendaraan. Dua kunci pokoknya, yaitu ukuran kendaraan dan armada
yang berhubungan dengan pendaftaran lain yang lebih besar.
• Untuk armada kecil independen, penomoran secara seri
biasanya sudah cukup.
• Untuk armada besar independen, pendaftaran didasarkan
pada jenis operasi dan pusat biaya yang berbeda, misalnya
mobil penumpang kecil, mobil barang kecil, buldozer, dan
heavy trucks.
• Setiap kendaraan memiliki nomor item yang dikaitkan pada
nomor pusat harganya. Ketika kendaraan dipakai dalam
pabrik atau pertambangan, seluruh armada biasanya ditambah

dengan kode harga lainnya, atau dikatakan menggunakan
hierarki tiga tingkat. Digit pertama sebagai kode harga, digit
kedua mengelompokkan tipe kendaraan, dan digit ketiga
sebagai identifikasi masing-masing kendaraan.
Register komponen yang bisa diterapkan adalah engine, gearbox

dan ban, mengingat mereka memenuhi persyaratan sistem pencatatan
komponen dan untuk mengevaluasi prestasi komponen dari beberapa
vendor. Penghematan walaupun kecil pada satu komponen akan terasa
efek perkaliannya pada keseluruhan armada.
Kode Fungsi dan Kode Gabungan

Terkadang perlu memasukkan kode fungsi dalam penomoran item,
yang menunjukkan fungsional dari masing-masing peralatan. Sebagai
contoh, dengan menggunakan hierarki tiga tingkat, penomoran 256-
03-04 untuk sebuah pompa dapat diganti dengan 2256-03-P-04, untuk
menunjukkan bahwa tambahan P adalah untuk penomoran pompa.
Demikian juga berlaku pada F untuk fan dan C untuk kompresor,
misalnya.
Pengkodean ini jarang digunakan. Dengan alasan, ketika terdapat
banyak penomoran item dalam sebuah laporan, biasanya diikuti
dengan pemberian deskripsi secara verbal. Betapapun jelasnya sistem
pengkodean fungsi dibuat, beberapa artikel mengalami kegagalan di
luar sistem kode tersebut. Bahkan, pengkodean tadi melayani dua
fungsi yang berbeda, sehingga pengkodean ini dianggap berlebihan.
Sedangkan alasan digunakannya pengkodean fungsional yaitu sistem ini
memberikan analisis dan penafsiran sejarah fungsional peralatan.
Di sisi lain, terdapat juga pengkodean secara berlebihan. Misalnya
pada ’256-P-07-F-04-03’. Kode ini berarti 256 untuk tempat, P untuk

fungsi, 07 mungkin menyatakan breakdown, F menunjukkan bahwa fitter
melakukan tugasnya, serta 04 dan 03 menunjukkan unit dan item. Namun,
kode ini sebaiknya dihindari karena terasa sulit dalam prakteknya.
Informasi apa yang harus dicatat?

Setiap item dalam pendaftaran pabrik menyatakan secara pasti
informasi tentang mesin apa dan bagaimana dia bekerja. Informasi
ini jarang sekali berubah selama umur mesin meskipun mengalami
modifikasi. Kita menganggap informasi ini sebagai ’data-data pabrik’,
yang mencakup:
• Nomor item.
• Deskripsi tentang apa dan fungsinya.
• Detail manufaktur seperti merk, model, nomor model, dan
nomor seri.
• Supplier lokal/agen termasuk alamat dan nomor telepon.
• Detail teknik seperti putaran, daya, kapasitas, dimensi, berat,
dsb.
• Harga dan tanggal pembelian.
• Petunjuk operasi/manual dan gambar, termasuk di dalamnya
daftar suku cadang.
Pengumpulan seluruh informasi pabrik ini menjadi salah satu

masalah termahal dalam manajemen perawatan, karena harus diperoleh
data keseluruhan. Permasalahan lain adalah pengumpulan seluruh
informasi ini dapat melibatkan satu hari kerja untuk setiap itemnya.
Misal untuk pabrik dengan 2000 item, maka akan dibutuhkan 10 tahun
hari kerja atau lebih untuk mengumpulkan seluruh data. Bila kegiatan
ini merupakan prioritas, maka dapat melumpuhkan sistem manajemen

perawatan. Yang perlu diingat, informasi ini adalah pasif, tidak
meningkatkan prestasi perawatan secara langsung.
Masalah penyediaan data dapat diselesaikan dengan pemakaian
Comprehensive Technical Library. Kepustakaan ini terdiri atas manual,
handbook, katalog suku cadang, dan gambar yang dikendalikan terus oleh
draughtsman. Data pabrik dapat saja disusun kemudian, secara formal.
Penyusunan bisa secara manual atau menggunakan komputer.
Aspek terpenting dalam register pabrik adalah sistem penomoran
dan alokasi nomor untuk setiap sistem yang dapat dilakukan secara
manual maupun dengan menggunakan komputer.
Sistem Pecatatan Manual

Sistem pecatatan data manual dibagi dalam 3 bagian:
• Master List: merupakan ringkasan dari seluruh pendaftaran.
Hanya menunjukkan nomor unit dan item, dengan deskripsi
pendek, disusun dalam bentuk buku, dan disirkulasikan.
Pendaftaran ini merupakan salah satu dari dokumen penting
yang dikaitkan dengan sistem perawatan.
• File Data Item: berisi informasi dari seluruh item secara
terpisah. Dapat disimpan dalam binder maupun rak.
• File Data Komponen: disediakan jika kita akan mecatat
informasi tentang komponen. Dokumen ini harus memiliki
cross-reference dengan dokumen data item. Dokumen ini
berisi informasi untuk setiap komponen.
Sistem Pecatatan Berbasis Komputer

Data pendaftaran merupakan salah satu dari persoalan pertama yang
dilontarkan pada waktu komputer dipertimbangkan untuk digunakan

dalam sistem perawatan terjadwal. Permasalahannya, apakah semua data
akan disimpan seluruhnya? Pertimbangan yang perlu diambil sebelum
menerapkan komputerisasi adalah:
• Apakah pendaftaran dapat mudah diakses sebagaimana sistem
manual? Untuk selalu bisa diakses, maka sistem harus online
dan harus dapat diakses oleh staf perawatan. Akses mudah bila
sistem berupa jaringan dengan kebutuhan biaya tertentu.
• Apakah informasi mudah diubah atau ditambah, dibandingkan
dengan sistem manual?
• Seberapa mahal usaha untuk memindahkan atau mengkon
versikan data dari sistem pecatatan data manual yang ada ke
sistem komputer? (Mungkin lebih baik membiarkan pecatatan
data manual yang ada dan sistem komputer digunakan untuk
peralatan baru)
Bagaimana Menyusun Registrasi Pabrik?

Salah satu cara untuk mengumpulkan pendaftaran pabrik yang
dapat diandalkan atau diperbaharui adalah dengan melakukan observasi
fisik di lapangan. Dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
• Membuat gambar diagram alir setiap bagian pabrik. Tetapkan
posisi tiap peralatan termasuk yang ada di bengkel, masih
standby, atau dalam proses pemesanan. Tunjukkan mana yang
dapat dipindahkan, mana yang tetap, dan mana yang dapat
dipertukarkan.
• Bila ingin menggunakan hierarki pendaftaran tiga tingkat,
peralatan harus dibagi dalam unit dan item di setiap pusat
biayanya. Hati-hati untuk langkah ini. Karena, hal ini akan
menentukan kerangka pendaftaran dan sangat mempengaruhi
sistem perawatannya. Contohnya jika ada perusahaan yang

tidak menggunakan penomoran pusat biaya yang sesuai
dengan tujuan Anda, kemudian memberikan pengelompokkan
mesin sendiri atau mengubah pengkodean pusat biaya dengan
orang-orang finansial.
• Alokasikan nomor untuk unit dan item spesifik. Alokasikan
juga tentang kemungkinan ekspansi, kemudian siapkan
dan distribusikan master daftar dan laksanakan program
penomoran mesin.

7
FUNGSI DAN KEGAGALAN
Langkah pertama dalam me-review kebutuhan perawatan yang

komprehensif adalah menyusun suatu pendaftaran pabrik yang tepat.
Langkah berikutnya adalah menetapkan aset mana yang ditinjau dan
tingkatan pelaksanaannya. Setelah ini selesai dilaksanakan, tim analis
RCM me-review aset dalam konteks operasinya dengan mengajukan 7
pertanyaan dasar, yaitu:
• Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan aset dalam
konteks operasinya saat ini?
• Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam memenuhi
fungsinya?
• Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional?
• Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul?
• Apa saja pengaruh dari kegagalan ini?
• Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
• Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas pencegahan yang
sesuai tidak dapat ditemukan?
Pada bab ini akan dibahas empat pertanyaan pertama dari ketujuh
pertanyaan di atas. Jawaban dari ketujuh pertanyaan tersebut, dicatat
dalam ”RCM Information Worksheet”, seperti contoh pada Gambar 7.1.
Fungsi dan Kegagalan • 143

Fungsi dan Standar Prestasi
Bila kita merawat aset, tingkat keadaan yang ingin kita pertahankan
adalah keadaan di mana diharapkan aset dapat memenuhi fungsinya
secara kontinu. Persyaratan perawatan dari setiap artikel hanya dapat
ditentukan bila fungsi-fungsi ini dipahami.
Beberapa Jenis Fungsi

Fungsi Primer
Setiap aset dioperasikan untuk memenuhi suatu fungsi atau
beberapa fungsi spesifik. Ini dikenal sebagai fungsi primer (primary
functions). Fungsi ini yang menyebabkan aset itu ada dan merupakan
ketertarikan dari setiap orang yang ingin mengembangkan program
perawatan. Jadi, perlu untuk mendefinisikannya secara tepat.
Fungsi primer biasanya dinamai sesuai dengan nama itemnya.
Misalnya fungsi primer suatu pompa adalah memompa sesuatu atau
gerinda untuk menggerinda, dan sebagainya. Lebih spesifik, misalnya
fungsi primer sebuah conveyor mungkin bisa disebut untuk memindahkan
batuan dari hopper ke crusher dengan laju 15 ton per jam.
Fungsi Sekunder
Hampir setiap item memiliki pula sejumlah fungsi sekunder yang
kadang-kadang melebihi jumlah fungsi primer. Namun, kegagalan
mereka masih dapat menimbulkan konsekuensi yang serius, terkadang
melebihi dari kegagalan pada fungsi primer. Ini berarti kebutuhan untuk
mempertahankan fungsi sekunder membutuhkan usaha dan waktu
sebagaimana pada fungsi primer, jadi perlu diidentifikasi dengan jelas.
Sebagai contoh, fungsi primer sistem pengereman pesawat terbang
adalah untuk menghentikan pesawat. Kegagalan fungsi yang terjadi

adalah tunggal, yaitu tidak dapat menghentikan pesawat. Namun, bila
sistem ini juga memberikan fungsi kemampuan menghentikan yang
dapat diatur, pengereman dan manuver, kemampuan anti slip, dan
sebagainya, maka sistem pengereman ini memiliki kegagalan fungsi yang
lebih banyak dengan konsekuensi yang berbeda-beda. Fungsi sekunder
yang khas adalah:
• Wadah (containment): contoh, setiap peralatan yang memiliki
fungsi primer memindahkan material, memiliki fungsi
sekunder mewadahi material tersebut. Fungsi ini harus
didaftar pula sebagai tambahan dari fungsi primer untuk
menangani kegagalan yang terkait (bocor).
• Penopang (support): setiap artikel memiliki fungsi sekunder
struktur. Tembok fungsi primernya memproteksi terhadap
cuaca, tetapi juga menahan atap (fungsi sekunder).
• Penampilan (appearance): cat, fungsi primernya menahan
korosi, fungsi sekundernya meningkatkan visibility untuk
keselamatan.
• Kesehatan (hygiene): apapun fungsi primernya, maka fungsi
sekunder dari setiap peralatan pemroses makanan dan obat
adalah tidak mencemari. Mengingat standar prestasi yang
terkait sangat ketat, maka perlu pencegahan rutin yang sangat
komprehensif.
• Penera (gauges): merupakan kelompok fungsi sekunder
penting. Mereka menampilkan tekanan, temperatur,
kecepatan, laju aliran, ketinggian permukaan, dan sebagainya.
Suatu artikel mungkin saja memiliki dua puluh fungsi sekunder.
Makin kompleks artikel, makin banyak fungsi sekunder yang dimiliki.

Gambar 7.1. RCM Information Worksheet

Alat Proteksi
Bila peralatan semakin kompleks, maka kemungkinan terjadinya
kerusakan semakin meningkat (secara eksponensial), sehingga
meningkatkan jenis dan tingkat keparahan konsekuensi kegagalan. Untuk
mencoba menghilangkan atau sedikit-dikitnya mengurangi konsekuensi
ini, maka digunakan alat proteksi otomatis. Alat ini bekerja dengan salah
satu dari lima cara berikut:
• Untuk menarik perhatian operator akan kondisi abnormal
(seperti lampu peringatan, alarm yang berhubungan dengan
efek kegagalan. Kegagalan-kegagalan dimonitor dengan
beragam sensor termasuk level switch, load cell, overload
atau overspeed devices, sensor getaran atau proximity, sensor
temperatur dan tekanan, dan lain sebagainya).
• Menghentikan peralatan pada saat terjadi kegagalan.
Kelengkapan ini juga merespon efek kegagalan dengan
pemakaian tipe-tipe sensor dan sirkuit yang sama, namun
berbeda dalam hal pengesetan.
• Mengeliminasi peralatan atau me-relieve kondisi tak normal
yang mengikuti kegagalan, yang bila tidak dilaksanakan dapat
lebih memperparah situasi. Misal peralatan pemadam api,
katup proteksi, keping proteksi ledakan atau pecahan, dan
peralatan emergensi kedokteran.
• Mengambil alih suatu fungsi yang gagal.
• Untuk mencegah situasi yang berbahaya yang timbul pada
tempat pertama (sebagai guard).
Dalam beberapa kasus, kegunaan alat ini adalah untuk melindungi

manusia dari kegagalan dan di sisi lain untuk melindungi mesin atau
bahkan kedua-duanya. Kadang fungsinya jelas (terkenal dengan peralatan
proteksi fail-safe), dan kadangkala tersembunyi.

Alat proteksi menjamin bahwa konsekuensi kerusakan fungsi yang
diproteksi lebih sedikit akibatnya dibandingkan dengan bila tidak diberi
proteksi. Sebagai hasilnya, hadirnya alat proteksi biasanya memiliki
arti bahwa persyaratan perawatan fungsi yang diproteksi kurang ketat
dibandingkan bila tidak diproteksi.
Sebagai contoh, pada pemotong mesin penggilingan (milling)
yang digerakkan dengan sabuk gigi. Jika sabuk mengalami kegagalan
tanpa proteksi, maka mengakibatkan kerusakan sekunder. Hal ini dapat
dicegah dengan dua cara, yaitu:
- Menerapkan perawatan pencegahan rutin dan perancangan
pencegahan kegagalan pada sabuk.
- Menerapkan proteksi semisal detektor kegagalan sabuk yang
akan mematikan mesin sesegera mungkin bila sabuk putus.
Akibatnya, hanya penghentian sementara selama penggantian
sabuk. Namun, hal ini hanya berlaku jika alat proteksi putusnya
sabuk bekerja.
Pada perawatan alat proteksi, seringkali alat proteksi membutuhkan

perawatan rutin yang lebih dibandingkan dengan peralatan yang
diproteksi. Kita tidak bisa memikirkan kebutuhan perawatan suatu
fungsi yang diproteksi tanpa mempertimbangkan persyaratan perawatan
dari alat proteksinya.
Akan tetapi, hal itu hanya mungkin untuk mempertimbangkan
persyaratan perawatan dari peralatan proteksi bila kita tahu fungsinya.
Jadi, bila menyusun daftar fungsi dari sebarang artikel, kita harus
menyusun daftar dari seluruh alat proteksi.
”Buat daftar fungsi dari seluruh peralatan proteksi.”

Fungsi yang Berlebihan
Sering dijumpai komponen atau artikel yang kadang-kadang terlalu
berlebihan. Biasanya terjadi bila peralatan telah sering dimodifikasi
setelah beroperasi tahunan atau bila memiliki spesifikasi yang berlebihan
(ini tidak berlaku untuk komponen berlebih yang diadakan untuk alasan
keselamatan, tetapi untuk item yang tidak berguna sama sekali dalam
konteks yang sedang ditinjau).
Sebagai contoh, perangkap uap dibuat di jalur suplai uap ketika
aliran uap yang terjadi basah. Kemudian, sistem suplai ini diubah menjadi
aliran uap bersih dan kering, sehingga perangkap uap akan memiliki
fungsi berlebihan.
Kadang-kadang, ada argumen bahwa artikel seperti ini tidak
membahayakan dan membutuhkan uang untuk membuangnya.
Jadi, solusi sederhana adalah membiarkannya hingga seluruh pabrik
dikomisioning kembali. Walaupun artikel ini tidak memiliki fungsi positif,
mereka masih bisa gagal, sehingga menurunkan kehandalan sistem
keseluruhan. Untuk menghindari ini, mereka masih membutuhkan
perawatan. Itu berarti masih memakan sumber daya.
Sangatlah luar biasa untuk menemukan 5% sampai dengan 20%
komponen-komponen dari sistem kompleks yang berlebihan. Bila mereka
dieliminasikan, maka persentase yang sama dalam masalah perawatan
dan biaya juga dieliminasi. Sebelum hal ini dilaksanakan, pertama kali
yang dilakukan adalah identifikasi dan pemahaman dengan jelas fungsi
dari komponen ini.
Jadi, dengan alasan-alasan di atas, sangatlah penting untuk mecatat
seluruh fungsi dari peralatan yang signifikan sebagai fungsi primer,
sekunder, proteksi, maupun fungsi yang berlebihan.
”Sangatlah penting untuk mencatat semua fungsi peralatan

yang signifikan.”

Standar Prestasi
Perawatan menjamin agar aset fisik tetap kontinu memiliki fungsi
yang diinginkan dengan jalan mengantisipasi dan mencegah atau
mengoreksi situasi di mana aset tidak dapat lagi memenuhi fungsi yang
diharapkan. Dengan kata lain, situasi di mana peralatan telah gagal.
Kegagalan didefinisikan sebagai ketidakmampuan dari suatu
artikel untuk memenuhi standar prestasi. Ini berarti standar yang
digunakan untuk mendefinisikan kegagalan mendasari keseluruhan
proses pengambilan keputusan perawatan. Sebagai hasilnya, dibutuhkan
definisi standar prestasi yang jelas dan sebaik mungkin dinyatakan. Isu
ini dipersulit oleh fakta bahwa setiap fungsi tidak hanya memiliki satu
tapi dua standar prestasi yang terkait.
Kehandalan Bawaan dan Prestasi yang Diharapkan

Standar prestasi yang terkait dengan setiap fungsi adalah prestasi
yang diharapkan (apa yang ingin kita capai) dan kehandalan bawaan
atau kemampuan yang melekat dari aset terhadap fungsi (apa yang dapat
dicapai). Sehingga, RCM mengakui bahwa:
• Kehandalan yang
melekat dari sembarang
artikel didapat dari
rancangannya dan dari
bagaimana dibuatnya.
• Perawatan tidak
dapat menghasilkan
kehandalan di atas
batas kehandalan yang
dibawanya, seperti dalam
Gambar 7.2. Gambar 7.2. Apa yang Dapat
Dicapai oleh Perawatan

Bila diinginkan sembarang aset berprestasi dalam kemampuan
bawaannya, maka perawatan dapat menolong untuk mencapai prestasi
yang diharapkan. Kebanyakan item telah dispesifikasikan, dirancang,
dan dibuat secara tepat. Sehingga, sangat memungkinkan untuk
pengembangan program perawatan yang menjamin bahwa mereka terus
menerus beroperasi pada prestasi yang diharapkan. Dengan kata lain,
banyak aset yang dapat dirawat, seperti ditunjukkan pada Gambar 7.3.
berikut ini.
Gambar 7.3. Situasi Keterawatan
Sebaliknya, bila prestasi yang diharapkan melampui kemampuan

melekatnya, tidak ada perawatan apapun yang dapat memberikan prestasi
yang diharapkan, seperti diperlihatkan pada Gambar 7.4. di bawah ini.
Perbedaan antara apa yang kita harapkan dari peralatan dengan
apa yang dapat dilakukan oleh peralatan telah menjadi topik perbedaan
pendapat sejak lama antara orang-orang produksi dengan perawatan.
Banyak sekali masalah kehandalan serius yang terjadi karena prestasi
yang diharapkan melampui kemampuan melekatnya (terutama yang
mempengaruhi kualitas produk). Dan sangat mengherankan, seringnya

orang produksi menyimpulkan ”ada yang tidak beres dengan cara
merawat mesin”. Di lain pihak, orang perawatan menuduh orang
produksi ”membantai mesin”.
Gambar 7.4. Situasi Ketidakterawatan

Ini terjadi karena orang operasi cenderung memiliki pendapat
tentang apa yang dia inginkan dari aset. Sedangkan, orang perawatan
cenderung untuk berkonsentrasi pada apa yang dapat dicapai mesin.
Tidak ada yang salah dari mereka. Mereka hanya memandang pertanyaan
tersebut dari dua sudut pandang yang berbeda.
Dalam kasus ini, menerapkan prosedur perawatan yang ’lebih baik’
hanya memberi sedikit atau tidak menyelesaikan masalah sama sekali.
Jadi, untuk masalah seperti ini kita butuh teknik perawatan masa depan
untuk menyelesaikannya. Dua pilihan utama adalah memodifikasi aset
untuk meningkatkan keandalan bawaannya atau menurunkan harapan
kita dan mengoperasikan mesin sesuai dengan kemampuan bawaannya.

Standar Prestasi Mana yang Harus Didaftar?
Adanya dua prestasi standar untuk setiap fungsi, terkait dengan
pertanyaan selanjutnya, yaitu: yang mana yang harus didaftar pada waktu
menjelaskan fungsinya? Jawabannya adalah dengan mengembalikan
pada fakta bahwa aset dioperasikan untuk memenuhi fungsi spesifik
atau fungsi-fungsinya. Atau dengan kata lain, karena seseorang
menginginkannya untuk melakukan sesuatu. Jadi, dipandang dari
organisasi keseluruhan, prestasi yang diharapkan merupakan titik awal.
Itulah mengapa aset ditempatkan pada tempat pertama. Oleh karena itu,
susun spesifikasi apa yang kita harapkan dari pencapaian item dalam
konteks operasinya ketika menyusun daftar fungsi dan standar prestasi.
Sebagai contoh, pengoperasian pompa pada Gambar 7.5. diharapkan
dapat mengisi tangki Y. Meskipun pompa dapat memompakan 1000
liter per menit, fungsi yang berhubungan dengan standar prestasi yang
diinginkan dapat dibuat sebagai ’untuk memindahkan fluida dari tangki
X ke tangki Y pada laju tidak boleh kurang dari 800 liter per menit’.
”Buat daftar prestasi yang diinginkan (harapan aset dapat

mencapainya), ketika menyusun standar prestasi
dan daftar fungsi.”
Gambar 7.5.Kemampuan Bawaan vs Prestasi yang Diharapkan

Standar Prestasi Lainnya
Standar prestasi dalam contoh lalu memfokuskan pada output.
Standar lainnya adalah kualitas produk, keselamatan, efisiensi energi, dan
lingkungan. Dua diantaranya dibahas berikut ini.
Kualitas Produk: otomasi yang lebih besar, berarti kemampuan
kita untuk meningkatkan pencapaian kepuasan standar kualitas produk
bergantung pada kemampuan mesin memproduksi barang yang bagus.
Selain itu, kemampuan kita untuk mempertahankan standar yang tinggi
tergantung pada kondisi mesin. Sebagai hasilnya, standar prestasi aset
harus memasukkan kriteria kualitas produk sebisa mungkin. Ini termasuk
standar kemurnian untuk makanan, obat, dan sebagainya, dimensi untuk
permesinan, kekerasan untuk perlakuan panas, dsb. Contohnya, fungsi
primer proses pengepakan permen adalah untuk mengemas 250±1 gm
permen ke dalam kantong dengan laju minimum 75 kantong per menit.
Lingkungan: di seluruh dunia makin banyak terjadi kasus yang
secara serius mempengaruhi lingkungan karena beberapa item dari
peralatan tidak bekerja sebagaimana mestinya, dengan kata lain terjadi
kegagalan. Pada waktu yang sama, standar lingkungan makin diperketat
dan sangat berat penalti bagi setiap pelanggarannya. Contohnya, fungsi
dari instalasi pengolahan limbah adalah untuk melepaskan emisi kimia
X dalam air limbahnya kurang dari 200 gm per tahun pada konsentrasi
tidak lebih dari 1 ppm. Jadi, setiap orang yang ikut dalam pengembangan
program perawatan sembarang artikel harus menemukan bagaimana
artikel tersebut dapat mempengaruhi lingkungan bila gagal. Ini butuh
pemahaman detail tentang standar lingkungan. Hampir dari seluruh
standar lingkungan ini berurusan dengan masalah pelepasan bahan
kimia atau partikel, beberapa menangani suara, panas atau pencahayaan.

Fungsi dan Konteks Operasi
RCM didefiniskan sebagai ”suatu teknik yang digunakan untuk
menentukan persyaratan sembarang aset fisik dalam konteks operasinya”.
Kita telah melihat bagaimana konteks ini mempengaruhi setiap aspek
pembuatan kebijaksanaan perawatan, ditinjau dari definisi fungsi
pemilihan upaya-upaya pencegahan. Boleh jadi yang paling penting
adalah hubungan antara fungsi dengan konteks operasi.
Pentingnya konteks operasi digambarkan dalam sudut pandang
yang berbeda dari contoh tiga pompa dalam Gambar 7.6. di bawah ini.
Konteks operasi pompa stand-alone A tidak memasukkan standby.
Konteks operasi pompa B (duty) memasukkan suatu pompa standby C.
Ini berarti fungsi primer pompa A memindahkan fluida dari satu titik
ke titik lain dengan kemampuan sendiri dan pompa B melakukannya
dengan kehadiran satu pompa standby.
Perbedaan ini berarti bahwa kebutuhan perawatan dari pompa-
pompa ini akan berbeda, walaupun kedua pompa sama. Sehingga,
adanya kelebihan atau alternatif produksi dicirikan oleh konteks operasi
yang harus dipertimbangkan secara rinci bila mendefinisikan fungsi aset.
Gambar 7.6. Konteks Operasi yang Berbeda
Standar kualitas dan standar layanan servis adalah aspek lain dari
konteks operasi yang dapat menjurus ke perbedaan-perbedaan antara
deskripsi fungsi dari mesin yang sama. Sebagai contoh, pada mesin

penggilingan (milling). Meskipun keduanya memiliki fungsi yang sama,
ada perbedaan dalam hal kedalaman potong, waktu proses, toleransi
kerataan, permukaan hasil, dsb. Hal ini menuju kepada kebutuhan
perawatan masing-masing yang berbeda pula.
Bagaimana Mendaftar Kegagalan Fungsi

Fungsi dituliskan dalam kolom paling kiri dari ”Lembar Kerja
Informasi RCM (RCM Information Worksheet)”. Fungsi primer dituliskan
lebih dahulu dan fungsi diberi nomor seperti dijelaskan pada Gambar
7.7. (contoh fungsi yang didaftar, berlaku untuk sistem gas buang dari
turbin gas ukuran 5 MW).
Kegagalan Fungsional
Langkah selanjutnya dalam proses pengumpulan informasi adalah
menentukan bagaimana fungsi-fungsi ini bisa hilang. Kehilangan fungsi
ini dikenal sebagai kegagalan fungsional (functional failure).
Kegagalan fungsional dibahas secara rinci pada seksi ini diawali
dengan definisi kegagalan. Setelah itu akan di-review isu-isu berikut ini:
• hubungan antara standar prestasi dan kegagalan fungsional,
• implikasi dari fakta bahwa satu fungsi dapat memiliki sejumlah
kegagalan fungsi yang berbeda,
• dampak dari konteks operasi pada pendefinisian kegagalan,
dan
• bagaimana kegagalan fungsional harus didaftar.

Gambar 7.7. Deskripsi Fungsi
Mendefinisikan Kegagalan
Sangatlah mudah untuk menentukan apakah setiap peralatan akan
difungsikan atau tidak. Dari sudut pandang perawatan, biasanya berupa
keputusan tentang bekerjanya atau rusaknya item. Namun, segalanya
telah berubah sesuai dengan makin kompleksnya mesin. Banyak orang
setuju bahwa suatu engine, pompa lumpur, atau ban adalah gagal bila tidak
dapat lagi melakukan fungsi primernya. Tetapi sering terjadi suatu item
lain masih berfungsi, namun tidak pada tingkat yang diinginkan. Engine

masih bisa berjalan dengan daya penuh dan mulus, tetapi pemakaian
bahan bakarnya berlebihan. Pompa bisa memompa lumpur, tetapi sangat
lambat. Ban masih mampu diberi tekanan, tetapi laju penipisannya
melebihi batas yang ditetapkan.
Apakah semua item ini gagal? Bila tidak, seberapa buruk kondisi
sebelum kita dapat mengatakan bahwa mereka gagal? Untuk menjawab
pertanyaan ini, marilah kita awali dengan mendefinisikan kegagalan
dalam istilah yang lebih luas sebagai suatu kondisi yang tidak memuaskan.
Seberapa memuaskan suatu kondisi tergantung pada konsekuensi
kegagalan, yang pada gilirannya tergantung pada konteks operasi
peralatan. Misal, pemakaian bahan bakar yang tinggi pada pesawat
terbang penerbangan jarak pendek bukanlah suatu masalah, tetapi
dengan jumlah laju pemakaian minyak yang sama akan menghabiskan
persediaan bila diterapkan pada penerbangan jarak jauh. Kegagalan
suatu pompa memiliki efek kecil bila ada pompa standby-nya, tetapi akan
sangat tidak memuaskan bila tanpa standby.
Batas antara kondisi memuaskan dan tidak memuaskan tergantung
pada fungsi dari artikel tersebut pada konteks operasinya. Batasnya
dispesifikasikan oleh standar prestasinya. Sehingga, kegagalan fungsional
didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu aset fisik untuk memenuhi
standar prestasi yang diharapkan. Ini mencakup juga situasi di mana
prestasi jatuh di luar batas yang diterima.
”Kegagalan fungsional didefinisikan sebagai ketidakmampuan

setiap aset fisik memenuhi standar prestasi yang diinginkan.”
Kegagalan dan Standar Prestasi

Definisi kegagalan fungsional mencakup kerugian fungsionalnya
dan situasi di mana prestasinya jatuh dari batas prestasi yang dapat
diterima. Sebagai contoh, fungsi primer dari mesin pengepakan dibuat

lebih awal, yaitu untuk mengepak 250±1 gm permen dalam kantongnya
dengan laju minimum 75 kantong per menit. Mesin ini dikatakan gagal,
jika:
- Mesin berhenti total.
- Pengepakan lebih dari 251 gm permen ke kantongnya.
- Pengepakan kurang dari 249 gm ke kantongnya.
- Laju pengepakan kurang dari 75 kantong per menitnya.
Dalam situasi ini, standar prestasi dan kegagalan fungsional yang

terkait mudah untuk didefinisikan. Tetapi, masalah tidak semudah itu
bila pandangan terhadap kegagalan melibatkan banyak pertimbangan
dari banyak orang. Seperti dijelaskan dalam Gambar 7.8. tentang
berbagai pandangan kegagalan terhadap fungsi sistem hidrolik, dari
sudut pandang safety officer, insinyur, dan manager produksi.
Gambar 7.8. Perbedaan Pandangan tentang Kegagalan
Yang perlu dicatat dari sini adalah standar prestasi digunakan untuk
menentukan kegagalan fungsional dan menentukan tingkat perawatan
pencegahan yang dibutuhkan untuk mencegah kegagalan. Dalam contoh

tersebut, perawatan yang lebih intensif dibutuhkan untuk menghindari
pemakaian minyak yang tinggi daripada menghindarkan kerusakan
gearbox dan usaha yang lebih tinggi lagi dibutuhkan untuk mencegah
genangan minyak.
Dalam praktiknya, banyak waktu dan energi dihemat bila standar
prestasi disetujui sebelum kegagalan terjadi. Setiap orang bertindak
dengan dasar standar tersebut apabila kegagalan memang terjadi. Inilah
sebabnya mengapa standar ini harus didefiniskan secara jelas untuk setiap
artikel peralatan dalam konteks operasinya dan juga mengapa mereka
harus di set oleh insinyur (perawatan dan perancangan) bersama-sama
dengan orang-orang operasional.
”Standar prestasi sebaiknya diatur bersama-sama oleh orang-

orang engineering dengan orang-orang operation.”
Kegagalan Fungsional yang Berbeda-Beda

Dari pembahasan di atas, dapat disimpulkan bahwa sembarang
artikel dapat memiliki lebih dari satu fungsi. Maka, setiap fungsi dapat
dikenai sejumlah kegagalan fungsional yang berbeda-beda, seperti yang
akan diterangkan berikut ini.
Kehilangan Fungsi Total dan Sebagian

Kegagalan fungsional yang berbeda-beda, yang dapat terjadi pada
satu fungsi tunggal mencakup kehilangan fungsi total dan sebagian.
Kehilangan fungsi total terjadi bila artikel berhenti bekerja sama sekali
dan kehilangan fungsi sebagian bila artikel gagal mencapai suatu standar
prestasi spesifik.
Ini menyiratkan bahwa kehilangan fungsi sebagian terjadi apabila
artikel beroperasi tidak efisien. Kehilangan fungsi sebagian ini juga terjadi

bila suatu artikel beroperasi di luar batas toleransi spesifik. Kehilangan
fungsi sebagian biasanya selalu disebabkan oleh berbagai mode kegagalan
dari kehilangan total dan konsekuensi yang berbeda. Inilah sebabnya
mengapa seluruh kegagalan fungsional yang dapat mempengaruhi setiap
fungsi harus dicatat.
Sebagai contoh dari Gambar 7.5., dua kegagalan fungsional dari
pompa dapat berupa kegagalan jika pompa tidak dapat memompa air
sama sekali dan jika pompa memompa air kurang dari 800 liter per menit.
”Catat semua kegagalan fungsi yang berhubungan dengan

setiap fungsi.”
Standar Prestasi Majemuk

(Multiple Performance Standards)
Kehilangan fungsi sebagian adalah satu alasan mengapa fungsi
dapat memiliki lebih dari satu kegagalan fungsional. Alasan lain adalah
satu fungsi dapat mencakup beberapa standar prestasi dan kegagalan
untuk mencapai satu dari antaranya merupakan kegagalan fungsional.
Sebagai contoh, pada sebuah pusat penggilingan (milling) yang
telah menyebutan fungsi primer sebelumnya, yaitu untuk menggiling
benda kerja, dengan waktu siklus 2,25±0,03 menit, kedalaman 11,8±0,1
mm, toleransi kerataan 0,1 dan permukaan produk Ra5,0√0,8 mm. Maka,
kegagalan fungsional dihubungkan dengan hal-hal berikut ini:
- tidak dapat menyelesaikan proses penggilingan dengan
lengkap,
- waktu siklus penggilingan lebih lama daripada 2,28 menit,
- waktu siklus penggilingan lebih singkat daripada 2,28 menit,
- pemotongan lebih dalam dari 11,9 mm,
- pemotongan lebih dangkal dari 11,7 mm,
- proses penggilingan keluar dari spesifikasi kerataan, dan

- permukaan produk terlalu kasar.
Perlu dicatat bahwa lebih dari separuh kegagalan fungsional

berhubungan dengan kegagalan mesin dalam pencapaian standar
kualitas. Ini menggaris bawahi bahwa kualitas produk menjadi salah satu
isu kunci perawatan.
Kegagalan Fungsional dan Konteks Operasi

Dalam hal yang sama, item yang identik dapat memiliki fungsi-
fungsi yang berbeda dalam situasi yang berbeda-beda. Sehingga,
kegagalan fungsional dapat terjadi dalam situasi yang berbeda-beda.
Sebagai contoh, dari Gambar 7.5. menunjukkan kegagalan pompa
jika tidak dapat memompa air atau memompa kurang dari 800 liter
per menit. Jika digunakan pompa lain dengan tipe sama namun bisa
memompa hingga 900 liter per menit, pompa tersebut dikatakan gagal
bila kemampuannya kurang dari 900 liter per menit. Untuk pompa B dan
C dalam Gambar 7.6., hubungan duty-standby berarti bahwa kegagalan
fungsional didefinisikan secara berbeda.
Definisi yang tepat dari kegagalan untuk sembarang item sangat
tergantung pada konteks operasinya dan item yang sama dapat mengalami
kegagalan fungsional yang berbeda bila konteks operasinya berbeda pula.
”Item yang sama dapat mengalami kegagalan fungsional yang

berbeda apabila konteks operasinya berbeda pula.”
Bagaimana Kegagalan Fungsional Harus Didaftar

Kegagalan fungsional didaftar pada kolom kedua dari RCM
Information Worksheet. Pada mereka diberi kode secara alfabet,
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 7.9. di bawah ini.

Gambar 7.9. Deskripsi Kegagalan Fungsional
Mode-mode Kegagalan
Kita telah melihat bahwa dengan mendefinisikan fungsi dan prestasi
standar yang diinginkan dari sembarang aset, kita juga mendefinisikan
tujuan dari perawatan yang terkait dengan aset itu. Kita lihat juga bahwa
mendefinisikan kegagalan fungsional memungkinkan untuk menjelaskan
dengan tepat apa yang kita maksudkan dengan ’kegagalan’.

Bagaimanapun, proses mengantisipasi, mencegah, mendeteksi,
atau mengoreksi kegagalan diterapkan pada mode kegagalan tunggal.
Dengan kata lain, kita sesungguhnya menangani perawatan pada tingkat
mode kegagalan.
Sebagai contoh, dari ilustrasi fungsional pompa yang harus
memompa 800 liter air per menit dari tangki X ke tangki Y. Kegagalan
fungsional dan mode kegagalan digambarkan pada Gambar 7.10.
Sedangkan, Gambar 7.11. menjelaskan kegagalan pada impeller pompa
sentrifugal yang berkaitan dengan contoh tersebut. Mari kita lihat pada
tiga mode kegagalan yang mempengaruhi impeller pompa dan cara
menangani kegagalan ini. Hal tersebut menggambarkan dua hal penting,
yaitu:
- Tingkat di mana kita mengatur perawatan setiap item bukan
pada tingkatan item secara keseluruhan (pompa), bukan juga
pada komponen secara keseluruhan (impeller), melainkan
pada setiap tingkatan mode kegagalan. Jadi, sebelum kita
memproses pengembangan sistem manajemen perawatan,
kita butuh identifikasi mengapa mode kegagalan ini ada.
- Contoh tadi menyarankan bahwa salah satu mode kegagalan
dapat dihilangkan dengan merancang sistem lainnya dengan
meningkatkan sejumlah prosedur dan pelatihan. Jadi, tidak
seluruh mode kegagalan diatasi dengan perawatan terjadwal.

Gambar 7.10. Mode Kegagalan Pompa
Gambar 7.11. Kegagalan Impeller Pompa Sentrifugal
Ini semua menyiratkan bahwa identifikasi mode kegagalan

merupakan salah satu dari langkah-langkah terpenting dalam mengem
bangkan sembarang program untuk menjamin bahwa sembarang aset
terus melaksanakan fungsi yang diharapkan. Dalam praktik, tergantung
pada kekompleksan artikel dan tingkat analisis antara satu dan tiga puluh
mode kegagalan dapat didaftar per kegagalan fungsional.

Penyebab Dasar Kegagalan
Apabila kita serius dalam mencegah kegagalan, kita perlu
mengidentifikasi penyebab-penyebab dasar dari setiap kegagalan
fungsional. Artinya, pada waktu mendaftar mode kegagalan, kita perlu
mengidentifikasi seluruh alasan mengapa aset dapat gagal atau gagal
untuk mencapai standar prestasi yang diharapkan, dan bukannya efek
dari kegagalan lain.
Berpikir yang logis diperlukan dalam penanganan mode-mode
kegagalan. Terutama jangan jatuh pada jebakan, konsentrasi hanya pada
mekanisme kegagalan yang biasanya disebut sebagai ”normal wear and
tear” (kebanyakan adalah karena kelelahan, oksidasi, korosi, erosi, dan
keausan).
Kategori-kategori penyebab dasar kegagalan (di bawah ini)
kebanyakan adalah kegagalan yang disebabkan oleh manusia. Artinya,
mereka harus ditangani dengan halus. Bagaimanapun mereka terjadi,
mereka harus tetap didaftar, sehingga langkah pencegahan atau koreksi
dapat diambil. Dengan begitu, waktu dan energi tidak hilang saat
mencoba untuk ”menyelesaikan” masalah yang salah.
Sebagai contoh, dari 200 gearbox, seluruhnya didesain sama dan
bekerja pada fungsi yang sama pada tipe peralatan yang sama pula.
Mode kegagalan yang tercatat mungkin salah satunya bisa berupa
seize pada bantalan gearbox maupun stripped pada biji giginya.
Kegagalan ini tidak mempengaruhi keselamatan, tetapi memiliki
konsekuensi operasional yang serius. Implikasi keadaan ini, mungkin
tugas pencegahan akan sangat berguna bila dilakukan, misalnya dengan
’pengecekan keasusan pada biji gigi’, atau ’pengecekan terjadinya backlash’,
dan ’pengecekan getaran pada bantalan gearbox’.

Kotor
Kotor atau debu merupakan kegagalan yang sangat umum. Debu
mempengaruhi langsung mesin dengan menyebabkan penyumbatan
atau macet. Ini merupakan penyebab utama kegagalan fungsi yang
terkait dengan penampakan aset (yang seharusnya bersih kelihatan
kotor). Kotor dapat juga menyebabkan masalah kualitas produk,
menyebabkan macetnya perkakas, dan menyebabkan ketidaklurusan,
atau dapat langsung masuk ke produk seperti makanan, obat atau saluran
minyak pelumas mesin. Sebagai akibatnya, mode kegagalan ini secara
khusus harus diidentifikasi jika dirasa akan mengganggu fungsi yang
berhubungan dengan aset.
Pelumasan yang Kurang Tepat

Pelumasan dikaitkan dengan dua jenis mode kegagalan. Pertama,
seizure atau keausan yang berlebihan yang disebabkan oleh kekurangan
pelumasan. Kedua, yang berhubungan dengan kerusakan minyak
pelumas itu sendiri, karena adanya geseran dari molekul minyak pelumas,
oksidasi, dan kerusakan aditif.
Belum terlalu penting menggunakan RCM untuk membangun
pelumasan rutin untuk kerusakan sistem pelumasan sederhana, tetapi
akan menguntungkan menggunakan prosedur ini untuk meninjau mode
kegagalan yang akan mempengaruhi sistem pelumasan tertutup atau
sentral.
Salah Pemasangan
Bila mesin pecah, komponen lepas, konsekuensinya biasanya sangat
serius sehingga mode kegagalan yang terkait harus didaftar. Biasanya
merupakan kegagalan pengelasan atau keling yang disebabkan karena
retak atau korosi, atau komponen berulir yang lepas.

Hati-hati dalam mencatat fungsi dan mode kegagalan yang terkait
dari mekanisme pengunci, seperti split pins dan mur pengunci saat
menangani keterpaduan rakitan.
Salah Set-Up atau Salah Operasi

Banyak kegagalan fungsi yang disebabkan ketika mesin dioperasikan
tidak tepat. Mode kegagalan yang khas termasuk pengoperasian pada
kecepatan yang salah atau dalam urutan yang salah, menggunakan tools
atau material yang salah, men-start atau menghentikan secara tiba-tiba,
dan menggunakan alat untuk menghentikan mesin secara tidak tepat.
Demikian pula banyak mesin yang gagal berfungsi dengan benar
karena mereka di-setup secara tidak benar. Ini berlaku baik untuk fungsi
primer peralatan maupun pada setting atau kalibrasi instrumen.
Mode kegagalan ini harus didaftar apabila mereka diketahui terjadi,
sehingga langkah koreksi yang tepat dapat diambil (berupa pelatihan atau
peningkatan prosedur operasi).
Ketika mendaftar mode kegagalan yang disebabkan oleh manusia
daripada mesin, hati-hati dalam mencatat apa yang tidak betul, bukan
siapa yang menyebabkannya. Dalam tahap ini, bila penekanan terlalu
banyak pada siapa, analisis menjadi tidak mengena. Padahal, ini untuk
menghindari terulang kembali atau untuk menyelesaikan permasalahan,
bukannnya menyalahkan seseorang. Sehingga, sebagai contoh, kita
cukup mengatakan, ”Katup proteksi diset terlalu tinggi,” bukannya,
”Katup proteksi salah diset oleh teknisi instrumentasi.”
Mode Kegagalan Mana yang Harus Didaftar?

Hanya mode kegagalan yang diharapkan mungkin dapat terjadi
dalam konteks yang dipertanyakan, yang sebaiknya dicatat. Dengan kata

lain, jangan mencoba untuk mendaftar setiap kemungkinan kegagalan
tunggal dalam bentuk apapun.
”Ketika mendaftar mode kegagalan, jangan mencoba untuk

mendaftar setiap kemungkinan kegagalan tunggal dalam
bentuk apapun.”
Mode kegagalan yang tampaknya mungkin, termasuk hal-hal

berikut:
- Kegagalan yang terjadi sebelumnya pada aset yang sama atau
sejenis (kecuali artikel telah dimodifikasi, sehingga kegagalan
tidak terjadi lagi).
- Mode kegagalan yang telah menjadi bagian dari rutin
perawatan pencegahan, yang bisa terjadi bila perawatan
pencegahan tidak dilakukan dengan baik.
- Mode kegagalan lain yang belum pernah terjadi, tetapi
dianggap mungkin bisa terjadi.
Pada kebanyakan kasus, mode kegagalan yang tidak pernah terjadi

sebelumnya dan yang dianggap tidak mungkin terjadi, tidak perlu didaftar.
Akan tetapi, keputusan ini sebaiknya diperkuat dengan pertimbangan
konsekuensi kegagalan. Analisis sebaiknya tidak dibatasi hanya pada
kegagalan yang terjadi pada masa lalu. Hal ini sering dilakukan karena
adanya anggapan bahwa kita hanya dapat memutuskan bagaimana
menangani kegagalan ketika mereka telah terjadi. Pada kenyataannya,
kepercayaan ini bukan hanya cacat, melainkan jika kegagalan memiliki
konsekuensi yang serius, maka dapat menimbulkan bahaya.

Sumber Informasi tentang Mode-Mode Kegagalan
Dalam praktik, informasi tentang mode kegagalan yang telah terjadi
atau yang mungkin akan terjadi dapat diperoleh dari:
• operator, craftsman atau foreman yang telah lama bekerja pada
mesin itu,
• pabrik pembuat mesin atau penjual mesin,
• pengguna mesin yang sama lain,
• catatan riwayat teknis,dan
• bank data.
Dari ini semua, sumber yang terbaik adalah orang yang mengenal
betul mesin tersebut. Walaupun bank data dan catatan riwayat dapat
sebagai sumber informasi yang baik, tetapi mereka harus ditangani
dengan hati-hati, mengingat:
- biasanya tidak lengkap,
- jarang merinci seluruh konteks pada mana kegagalan terjadi,
- sifat mereka tidak dapat menjelaskan kegagalan-kegagalan
yang belum pernah terjadi, dan
- mereka kadang-kadang menuliskan mode kegagalan yang
sebetulnya adalah efek dari beberapa kegagalan lainnya.
Mode-Mode Kegagalan dan Konteks Operasi

Sebagaimana dijelaskan sebelumnya, kegagalan fungsi dan
kegagalan fungsional sembarang artikel dipengaruhi oleh konteks
operasi, demikian pula dengan mode-mode kegagalan. Jadi, bila konteks
operasi berbeda, maka artikel yang secara teknik identik dapat memiliki
mode-mode kegagalan yang berbeda.

Sebagai contoh, mode kegagalan kendaraan yang beroperasi di
daerah satu akan berbeda dengan kendaraan di daerah lain. Mode
kegagalan turbin gas pada pesawat jet akan berbeda dengan mode
kegagalan turbin dengan tipe sama yang digunakan di penambangan
minyak.
Bagaimana Mendaftar Mode-Mode Kegagalan?

Mode kegagalan yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional
didaftar pada kolom ketiga dari ’RCM Information Worksheet’. Mereka
diberi kode nomor seperti disajikan pada Gambar 7.1. dan Gambar 7.10.
Deskripsi efek kegagalan dan analisis konsekuensi kegagalan
dipermudah bila mode kegagalan dituliskan sesederhanan mungkin. Cara
yang terbaik untuk melakukan ini adalah menghindarkan kata ”gagal”,
dan mencari kata kerja lainnya untuk menggambarkan mode kegagalan.
Sebagai contoh penggunaan kata ’coupling hub shear’ dibandingkan
dengan ’coupling fails’.
Dalam kasus lain pada katup atau switch, tulisan (pada kehilangan
fungsi disebabkan oleh tidak mampu mencapai posisi buka atau tutup)
”katup macet pada posisi buka” akan lebih menjelaskan dibandingkan
dengan ”katup gagal”. Atau lebih lengkap lagi ”katup macet pada posisi
buka karena karat pada ulir timbal”. Demikian pula ”bantalan sobek
karena keausan” dan ”bantalan sobek karena kurang pelumasan”.
Karat pada ulir stem merupakan mode kegagalan atau penyebab
dasar dari kegagalan, sedangkan katup macet sebetulnya adalah efek
kegagalan.
Efek-efek Kegagalan
Langkah keempat dalam proses review RCM adalah mendaftar
apa saja yang sebenarnya terjadi apabila setiap mode kegagalan terjadi.

Ini dikenal sebagai ’efek-efek kegagalan’. Efek-efek ini harus mencakup
seluruh informasi yang dibutuhkan untuk mengevaluasi konsekuensi
kegagalan. Pada waktu menjelaskan efek-efek kerusakan, hal-hal berikut
perlu dicatat:
• Apa bukti (bila ada) bahwa kegagalan telah terjadi?
• Dengan cara apa (bila ada) kegagalan memiliki ancaman
keselamatan atau lingkungan?
• Dengan cara apa (bila ada) kegagalan akan mempengaruhi
produksi atau operasi?
• Kerusakan fisik apa (bila ada) yang disebabkan oleh kegagalan?
• Apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki kerusakan?
Perlu dicatat bahwa satu dari tujuan utama latihan ini adalah
untuk menyatakan apakah perawatan pencegahan itu perlu. Bila kita
melakukannya dengan baik, kita tidak boleh memulai dengan anggapan
bahwa beberapa jenis perawatan pencegahan telah dilakukan, sehingga
efek suatu kegagalan harus dijelaskan seakan-akan tidak ada yang telah
dilakukan untuk mencegahnya.
”Efek suatu kegagalan harus dijelaskan seakan-akan tidak ada

yang telah dilakukan untuk mencegahnya.”
Tanda-Tanda Kegagalan
Efek-efek kegagalan harus dijelaskan sedemikian rupa, sehingga
memungkinkan analis RCM untuk memutuskan apakah kegagalan bisa
terjadi pada orang-orang di bagian operasi dalam kondisi normal. Sebagai
contoh, rincian harus menjelaskan apakah kegagalan menyebabkan
lampu tanda bahaya menyala atau alarm berbunyi (atau kedua-duanya),
dan apakah tanda bahaya diberikan pada panel lokal atau di ruang
pengendali.

Penjelasan tersebut harus pula menyatakan apakah kegagalan diikuti
oleh efek-efek fisik yang nyata seperti bunyi keras, api, asap, uap yang
menyembur, bau yang tidak biasa, atau genangan cairan di lantai. Harus
dijelaskan pula apakah mesin berhenti sebagai akibat dari kegagalan.
Hal-hal ini merupakan mode kegagalan yang kompleks, sehingga
penjelasan tentang efek kegagalan akan lebih lama dari biasanya.
Penjelasan rata-rata tentang efek kegagalan biasanya antara dua puluh
hingga empat puluh kata.
Bila menangani alat proteksi, penjelasannya harus merinci secara
singkat apa yang akan terjadi bila peralatan yang diproteksi gagal dan alat
proteksi tidak dapat diservis. Harus pula dijelaskan apakah kegagalan
alat proteksi itu sendiri dapat diketahui oleh kru operasi dan bagaimana
mengetahuinya.
Sebagai contoh, alarm akan berbunyi setelah 20 menit ketika terjadi
penurunan tingkat air pada tangki Y dan setelah 30 menit ketika tangki
kosong.
Bahaya Keselamatan dan Lingkungan

Rancangan industri modern telah berkembang sampai suatu titik di
mana hanya dengan suatu bagian kecil dari mode-mode kegagalan dapat
merupakan ancaman bagi keselamatan atau lingkungan, bila ada peluang
seseorang terluka atau terbunuh sebagai akibat langsung dari kegagalan,
atau bila standar atau ketentuan lingkungan dilanggar. Efek kegagalan
harus menjelaskan bagaimana ini bisa terjadi. Contohnya mencakup:
• peningkatan risiko kebakaran atau peledakan,
• pembangkitan bahan kimia yang berbahaya (gas, padat, dan
cair),
• penyengatan listrik tegangan tinggi,
• benda jatuh,

• eksplosi tekanan (burst) terutama dari bejana tekan dan sistem
hidrolik,
• tak terlindunginya bahan panas atau yang meleleh,
• disintegrasi dari komponen rotasi yang besar,
• kecelakaan kendaraan atau keluar rel,
• tak terlindunginya sisi tajam atau mesin yang bergerak,
• meningkatnya tingkat bunyi,
• runtuhnya struktur,
• pembiakan bakteri,
• tercemarnya makanan atau obat oleh kotoran, dan
• banjir.
Pada waktu menyusun efek-efek ini, jangan mengevaluasi

konsekuensi kegagalan dengan mengeluarkan pernyataan seperti
”kegagalan memiliki konsekuensi keselamatan” atau ”kegagalan ini
mempengaruhi lingkungan”. Cukup nyatakan saja apa yang terjadi dan
biarkan evaluasi dari konsekuensi ini ke tahap selanjutnya dari proses
RCM.
Perlu dicatat pula bahwa bahaya keselamatan dan lingkungan
tidak saja berhubungan dengan kemungkinan ancaman pada karyawan
(produksi dan perawatan), tetapi juga terhadap ancaman pada pelanggan
dan masyarakat keseluruhannya. Ini membutuhkan pengetahuan yang
mendalam tentang seluruh keselamatan dan standar lingkungan yang
mengatur operasi yang pada gilirannya membutuhkan penelitian yang
cukup dari anggota tim yang sedang melakukan analisis.

Kerusakan Sekunder dan Efek Produksi
Penjelasan efek-efek kegagalan sebaiknya juga membantu dengan
keputusan tentang konsekuensi-konsekuensi operasional dan non-
operasional. Untuk melakukannya mereka harus mengindikasikan
bagaimana produksi terpengaruh dan berapa lama. Ini biasanya diberikan
dengan jumlah downtime yang terkait dengan setiap kegagalan. Dalam
konteks ini, downtime berarti jumlah total waktu di mana aset tidak
bekerja karena kegagalan ini, sejak saat berhenti sampai saat kembali
bekerja lagi secara penuh. Seperti digambarkan pada Gambar 7.12.,
downtime biasanya jauh lebih lama dibandingkan dengan waktu reparasi.
Gambar 7.12.Downtime versus Waktu Perbaikan
Downtime seperti yang didefinisikan di atas dapat sangat bervariasi

untuk kejadian yang berbeda-beda dari kegagalan yang sama. Kosekuensi-
konsekuensi yang serius biasanya disebabkan oleh waktu outages yang
lama. Mengingat konsekuensi-konsekuensinya yang menjadi perhatian
kita, downtime yang dicatat pada lembar kerja informasi (information
worksheet) harus didasarkan pada ”kasus yang paling buruk”. Sebagai
contoh, downtime yang disebabkan oleh kegagalan yang terjadi saat
regu malam akhir minggu biasanya lebih lama dibandingkan dengan
kegagalan yang terjadi saat regu siang hari.
Sudah tentu mungkin untuk mengurangi konsekuensi kegagalan
dengan mengambil langkah memperpendek downtime. Yang lebih

sering dilakukan adalah memperpendek waktu yang digunakan untuk
pengadaan suku cadang.
Perlu pula dicatat bahwa bila kegagalan mempengaruhi operasi, kita
mencatat downtime, bukan ”waktu rata-rata untuk reparasi kegagalan”
(MTTR/Mean Time To Repair), mengingat dua alasan:
• Kita menangani dengan kasus terburuk yang sama, bukannya
rata-rata waktu.
• Dibenak orang-orang, kata ”waktu reparasi” memiliki arti
seperti disajikan pada Gambar 7.12. yang dapat menyebabkan
kebingungan.
Bila kegagalan tidak menyebabkan penyetopan sembarang proses,

maka kita mencatat waktu rata-rata untuk mereparasi kerusakan. Efek
lain yang relevan yang harus dicatat adalah:
• Apakah dan bagaimana kualitas produk atau layanan pelanggan
terpengaruh dan bila ya apakah ada penalti finansial?
• Apakah kegagalan menjurus ke peningkatan biaya total
produksi sebagai tambahan dari biaya langsung perbaikan
kerusakan (seperti biaya energi yang lebih tinggi)?
• Apakah peralatan sembarang lainnya dan kegiatan juga harus
dihentikan (atau diperlambat)?
• Kerusakan sekunder mana (bila ada) yang disebabkan oleh
kegagalan?
Efek-efek kegagalan harus pula menyatakan apa yang harus

dilakukan untuk mereparasi kerusakan. Hal ini dapat dimasukkan
dalam pernyataan tentang downtime, seperti dalam contoh downtime
untuk mengganti bantalan sekitar 4 jam, downtime untuk membersihkan
penyumbatan pada saklar sekitar 30 menit.

Bagaimana Menyusun Daftar Efek-Efek Kegagalan?
Efek-efek kegagalan disusun daftarnya dalam kolom terakhir dari
’RCM Information Worksheet’ bersama-sama dengan mode kegagalan
yang relevan seperti ditunjukkan pada Gambar 7.1.

8
SUMBER KEGAGALAN
DAN RIWAYAT TEKNIS
Perawatan berarti melakukan apapun yang perlu untuk menjamin

agar sembarang aset fisik secara terus-menerus bisa memenuhi fungsi
yang diinginkan pada tingkat prestasi yang diharapkan. Bab-bab
sebelumnya menerangkan bagaimana RCM berkontribusi pada tujuan
ini, yang memungkinkan pengguna untuk memilih kumpulan alat
yang paling tepat untuk mendeteksi, mengantisipasi, mencegah, dan
mengoreksi kegagalan. Dalam mendiskusikan proses ini, telah digunakan
secara intensif istilah-istilah seperti ”umur”, ”MTBF”, ”kegagalan acak”,
”kegagalan potensial”, dan ”kemungkinan kegagalan kondisional”.
Bab ini akan memperluas arti istilah-istilah tersebut dengan lebih
rinci dan melihat lebih dalam lagi pada proses kegagalan yang terjadi,
serta mengaitkannya dengan tujuh pola kegagalan yang diperkenalkan
pad bab sebelumnya. Bab ini juga menjelaskan secara ringkas tentang
data riwayat untuk pengambilan keputusan dalam perawatan dan
memperhitungkan data jenis mana (bila ada) yang dibutuhkan untuk
dicatat secara formal.

Keandalan Bawaan (Inherent Reliability), Prestasi
yang Diinginkan, dan Kegagalan
Pada bab-bab terdahulu telah berulangkali ditekankan bahwa apabila
prestasi yang diinginkan dari sembarang aset melampaui kemampuan
bawaannya (built-in), maka aset berada pada tingkat keadaan gagal dan
tidak ada satu bentuk perawatan pun yang dapat memberikan prestasi
aset yang diinginkan tadi. Masalah ini hanya dapat dipecahkan dengan
merancang ulang aset untuk meningkatkan kemampuan bawaannya atau
dengan menurunkan harapan prestasi sampai pada suatu tingkat yang
dapat dipenuhi oleh aset.
Kita telah melihat pula bahwa apabila kita menginginkan aset
melakukan cakupan dari apa yang dapat dilakukan aset, maka perawatan
dapat memberikan prestasi yang diinginkan. Bab ini membahas pula
tentang aset yang mampu untuk memberikan prestasi yang diinginkan
dan yang hanya gagal oleh fenomena yang terjadi setelah mereka
dioperasikan.
Proses Kegagalan
Sembarang aset fisik yang dibutuhkan
untuk memenuhi suatu fungsi
sehingga berkontak dengan dunia
nyata akan mengalami berbagai
tekanan. Tekanan ini menyebabkan
aset terdeteriorasi dan menurunkan
ketahanannya terhadap tekanan.
Lama kelamaan, ketahanan ini akan
menurun sampai suatu titik pada aset
tidak dapat lagi memberikan prestasi
Gambar 8.1. Kemampuan,
Keinginan, dan Kegagalan
Sumber Kegagalan dan Riwayat Teknis • 179

yang diinginkan. Dengan kata lain, aset gagal. Hal ini dapat diilustrasikan
pada Gambar 8.1.
Pengungkapan tekanan diukur dengan berbagai cara, termasuk
output, waktu kalender, jarak yang ditempuh, atau running time.
Besaran-besaran ini ada kaitannya dengan waktu, sehingga umum untuk
menyatakan bahwa pengungkapan total tekanan sebagai umur dari item.
Hubungan antara tekanan dan waktu ini menyiratkan bahwa harus
ada hubungan langsung antara laju deteriorasi dengan umur item. Bila
demikian, maka titik pada item gagal juga tergantung pada umur item,
seperti ditunjukkan pada Gambar 8.2.
Gambar 8.2. Kemampuan Terprediksi Absolut
Gambar 8.2. didasarkan pada dua asumsi kunci, yaitu:

• Deteriorasi secara langsung proporsional terhadap tekanan
yang bekerja.
• Tekanan bekerja secara konsisten.

Bila hal ini benar untuk seluruh aset, kita akan mampu untuk
memprediksi umur dari kebanyakan peralatan dengan ketepatan yang
tinggi. Pandangan klasik dari perawatan pencegahan menyarankan bahwa
hal ini dapat dilakukan. Apa yang kita butuhkan hanyalah informasi yang
cukup tentang kegagalan.
Pada kenyataannya, kebanyakan situasi sebenarnya sangat kurang
jelas, walaupun ada situasi di mana terdapat hubungan yang jelas antara
umur dan kegagalan. Kemudian, akan ditinjau pula tentang kenyataan
yang lebih umum lagi di dunia nyata ini.
Kegagalan yang Berhubungan dengan Umur

Suku cadang yang kelihatannya identik akan memiliki ketahanan
terhadap kegagalan yang berbeda. Laju di mana ketahanan kegagalan
menurun terhadap umur juga bervariasi. Lebih lanjut lagi, tidak ada dua
komponen yang dibebani dengan tekanan yang sama selama hidupnya.
Bahkan bila variasinya sangat kecil, mereka memiliki efek yang tidak
proporsional terhadap umur, sehingga komponen gagal. Ini digambarkan
pada Gambar 8.3. yang menunjukkan dua komponen yang beroperasi
dengan ketahanan terhadap kegagalan yang serupa.
Gambar 8.3. Persepsi Nyata Tentang Kegagalan

yang Berhubungan dengan Umur

Pada Gambar 8.3., bagian B mengalami tingkat tekanan yang
lebih tinggi selama hidupnya dibandingkan dengan bagian A, sehingga
deteriorasinya lebih cepat. Deteriorasi juga dipercepat sebagai akibat
dari dua puncak tekanan pada 18.000 km dan pada 30.000 km. Disisi
lain karena sesuatu hal bagian A kelihatannya terdeteriorasi lebih merata
walaupun ada dua puncak tekanan pada 23.000 km dan 37.000 km.
Sehingga, satu komponen gagal pada 53.000 km dan komponen lain pada
85.000 km.
Ini menunjukkan bahwa umur kegagalan dari komponen yang
identik, yang bekerja dengan kondisi yang kelihatannya sama sangatlah
bervariasi. Walaupun kegagalan dari sejumlah besar komponen ini
akan menjurus ke rata-rata umur kegagalan yang sama, beberapa dapat
bertahan lebih lama. Pada contoh, ditunjukkan bahwa kadang-kadang
bisa bertahan dua kali lebih lama.
Jadi, walaupun ketahanan terhadap kegagalan memang menurun
dengan waktu, titik di mana terjadi kegagalan kadang-kadang lebih
pendek dibandingkan dengan perkiraan wajar. Implikasi kuantitatif dari
situasi akan dibahas pada bab ini. Dari manajemen perawatan, isu yang
lebih penting adalah beberapa komponen memang memiliki hubungan
antara umur dan kegagalan. Mengapa demikian akan kita bahas berikut
ini.
Kegagalan Acak
Item Sederhana
Bertentangan dengan asumsi yang diberikan di atas bahwa
deteriorasi tidak selalu proporsional dengan tekanan yang bekerja dan
tekanan tidak selalu diberikan secara konsisten. Sebagai contoh, grafik A
pada Gambar 8.4. menunjukkan situasi di mana tahanan tetap konstan
dan kegagalan disebabkan oleh perubahan mendadak dari tekanan yang

bekerja (batu memukul daun pintu). Dalam kondisi ideal, ”mencegah”
jenis kegagalan ini merupakan pencegahan apapun dari penyebab
kenaikan tingkat tekanan, bukannya berbuat apapun untuk aset.
Gambar 8.4. Kegagalan Acak pada Item Sederhana
Contohnya, banyak peningkatan tekanan serupa ini disebabkan

oleh kesalahan dari pihak operator (men-start mesin terlalu mendadak
dengan tiba-tiba membalikkan arah, memasukkan material terlalu
banyak sekaligus, dan sebagainya). Dalam kasus seperti ini, metode
terbaik untuk mencegah tentunya dengan mendidik operator untuk tidak
melakukan apapun yang menyebabkan kegagalan.
Peningkatan tekanan lainnya dapat disebabkan oleh faktor-faktor
luar seperti kilat, ”banjir seribu tahunan”, gempa bumi, dan sebagainya.
Pada kasus-kasus ini, kegagalan secara teoretis dapat dihindarkan dengan
merancang aset untuk dapat bertahan terhadap kasus yang paling buruk.
Bila ini terlalu mahal, alternatifnya yaitu menjalankan dengan kegagalan
ini atau mencoba mengantisipasi peningkatan tekanan seperti yang akan
kita bicarakan kemudian.
Dalam kasus B, puncak tekanan secara permanen menurunkan
ketahanan terhadap kegagalan, tetapi tidak menyebabkan item gagal

(gempa bumi meretakkan struktur, tetapi tidak menyebabkannya
runtuh). Penurunan ketahanan terhadap kegagalan menyebabkan
komponen peka terhadap puncak tekanan berikutnya, yang dapat atau
tidak terjadi sebelum komponen diganti oleh alasan lain. Dalam kasus
C, puncak tekanan hanya memberikan penurunan ketahanan sementara
terhadap kegagalan (sebagaimana pada kasus material termoplastik yang
melembek bila temperatur naik dan mengeras kembali bila temperatur
turun).
Akhirnya D, menunjukkan kasus di mana puncak tekanan
mempercepat turunnya tahanan terhadap kegagalan yang sangat
memperpendek umur komponen. Apabila ini terjadi, hubungan antara
penyebab dan efek menjadi sangat sulit disusun, karena kegagalan dapat
terjadi berbulan-bulan atau bertahun-tahun setelah puncak tekanan.
Ini sering terjadi apabila komponen rusak pada waktu instalasi (yang
mungkin dapat terjadi apabila bantalan bola dipasang tidak sejajar/miss
aligned), apabila rusak sebelum instalasi (bantalan jatuh dilantai dalam
gudang) atau apabila diperlakukan kasar dalam operasinya (kotoran
masuk ke dalam bantalan). Dalam kasus-kasus ini, pencegahan kegagalan
haruslah merupakan cara untuk menjamin bahwa pekerjaan perawatan
dan operasi dilaksanakan degan benar dan komponen diperlakuan pula
dengan benar di gudang.
Keempat kasus di atas tidak dapat diprediksi kapan kegagalan akan
terjadi. Oleh karena itu disebut sebagai ”acak”.
Item Kompleks
Proses kegagalan yang diterangkan dalam Gambar 8.4. berlaku
untuk mekanisme sederhana. Dalam kasus item yang kompleks,
situasinya menjadi kurang dapat diprediksi. Item dibuat lebih kompleks
untuk meningkatkan pretasinya (dengan memasukkan teknologi

baru atau dengan otomasi) atau untuk membuat mereka lebih aman
(menggunakan alat pelindung dan meningkatkan redundansi).
Nowland and Heap1978 menyatakan bahwa perkembangan dalam
penerbangan sipil di tahun 1930, perjalanan melalui udara adalah lambat,
kadang-kadang merupakan hal yang membahayakan, walau dilakukan
pada kondisi cuaca yang baik, kemampuan radius jelajah pesawat terbang
berpenumpang sekitar 20 hanya beberapa ratus mil. Pesawat memiliki
satu atau dua motor torak, roda pendarat fix, propeller dengan pitch fix,
dan tidak ada flaps sayap. Kini, perjalanan melalui udara jauh lebih cepat
dan jauh lebih aman, yang dilakukan pada kondisi cuaca apapun, dalam
pesawat terbang dengan radius jelajah beberapa ribu mil, dan kabin
untuk beberapa ratus penumpang. Pesawat memiliki beberapa motor
jet, peralatan anti es, roda pendarat yang dapat disimpan, alat high-lift
yang dapat digerakkan, sistem kontrol temperatur dan tekanan kabin,
alat navigasi dan komunikasi yang sangat canggih, instrumentasi yang
kompleks, dan sistem alat penunjang yang kompleks.
Dengan kata lain, prestasi yang lebih baik dan keselamatan yang
lebih tinggi dicapai dengan harga dari kepelikan yang lebih tinggi pula.
Hal ini benar terjadi pada kebanyakan cabang industri. Kepelikan yang
tinggi berarti keseimbangan antara keringanan dan kekompakan yang
dibutuhkan untuk prestasi yang tinggi, dengan ukuran dan massa
yang dibutuhkan untuk tahan lama. Kombinasi antara kepelikan dan
kompromi akan:
• meningkatkan jumlah komponen yang dapat gagal dan
juga meningkatkan jumlah interface dan hubungan antara
komponen. Pada gilirannya menaikkan jumlah dan variasi
kegagalan yang dapat terjadi. Contohnya, sangat banyak
1978
Nowlan F S and Heap H (1978). Reliability-centred Maintenance. Springfield, Virginia: National
1978
Technical Information Service. US Department of Commerce

kegagalan mekanikal yang mencakup las atau baut. Sedangkan
untuk elektrikal dan elektronik adalah hubungan antar
komponennya. Makin banyak hubungan ini, makin banyak
kegagalan yang terjadi.
• menurunkan batas antara kemampuan awal masing-masing
komponen dan prestasi yang diharapkan (dengan perkataan
lain, ”kemampuan” (can) makin dekat dengan ”keinginan”
(want)) yang menurunkan lingkup deteriorasi sebelum
kegagalan terjadi.
Kedua pengembangan ini menyiratkan bahwa item yang kompleks

lebih peka terhadap kegagalan acak dibandingkan dengan item sederhana.
Kesimpulan utama dari pandangan manajemen perawatan adalah
ide tentang usia keausan tidak berlaku untuk kegagalan acak. Sehingga,
ide penggantian rutin atau overhaul padanya tidak perlu diterapkan.
Kegagalan Potensial (Potential Failure)

Walaupun kebanyakan kegagalan tidak terkait dengan umur item,
kebanyakan darinya memberikan pertanda (warning) bahwa kegagalan
akan terjadi. Pertanda ini dikenal sebagai kegagalan potensial. Tahap
akhir dari deteriorasi dinyatakan oleh Kurva P-F dan interval antara
kegagalan potensial dan kegagalan fungsional disebut Interval P-F. Kita
akan memperbincangkan konsep ini secara lebih rinci lagi, dimulai
dengan melihat apa yang terjadi pada tahap akhir deteriorasi sesaat
sebelum gagal.
Tahap Akhir Deteriorasi

Gambar 8.5. menyiratkan bahwa proses deteriorasi biasanya makin
cepat pada tahap akhir. Untuk melihat mengapa demikian, marilah kita

perhatikan dengan lebih teliti lagi apa yang terjadi jika bantalan bola
gagal karena ”normal wear and tear”.
Gambar 8.5.Kurva P-F
Gambar 8.6. mengilustrasikan bantalan gelinding yang dibebani

secara vertikal yang berputar searah jarum jam. Komponen bantalan
yang paling tinggi dan paling sering dibebani adalah bagian bawah dari
outer race. Selagi bantalan berputar, permukaan bagian dalam dari outer
race bergerak ke atas dan ke bawah selagi bantalan melaluinya. Gerakan
siklis ini sangat kecil, tetapi mereka cukup untuk menyebabkan keretakan
karena kegagalan subsurface-nya yang berkembang seperti ditunjukkan
pada Gambar 8.6. Gambar 8.6. juga menerangkan bagaimana keretakan
ini meningkatkan gejala yang dapat dideteksi dari deteriorasi Ini. Dengan
sendirinya, hal ini adalah kegagalan potensial dan Interval P-F yang
terkait ditunjukkan pada Gambar 8.7.

Gambar 8.6. Kegagalan Elemen Bantalan Gelinding Karena ’Normal Wear
dan Tear’

Gambar 8.7. Kegagalan Potensial yang Mengawali Mode Kegagalan
Contoh tadi menghasilkan beberapa bahasan tentang kegagalan

potensial sebagai berikut.
• Kegagalan hanya dapat dideteksi apabila keretakan karena
kelelahan bergerak ke permukaan dan pada permukaan
mulai terjadi keretakan. Titik di mana ini terjadi dalam
kehidupan bantalan sembarang tergantung pada kecepatan
putar bantalan, besar beban, sampai sejauh mana outer race
berputar, apakah permukaan bantalan mulai rusak sebelum
atau pada saat pemasangan, seberapa panas bantalan pada
waktu beroperasi, alignment dari poros relatif terhadap rumah
bantalan, material yang digunakan untuk membuat bantalan,
seberapa baik pembuatannya, dan sebagainya. Secara efektif
kombinasi dari variabel ini menyebabkan tidak mungkinnya
untuk memprediksi seberapa banyak siklus operasi yang harus
berlalu sebelum retak akan mencapai permukaan dan kapan

bantalan akan mulai memperlihatkan gejala-gejala seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 8.6.
• Dalam contoh ini, proses deteriorasi bergerak cepat. Ini
menyiratkan bahwa teknik kuantitatif seperti analisis getaran
digunakan untuk mendeteksi kegagalan potensial. Kita tidak
dapat memprediksi kapan kegagalan akan terjadi dengan
menggambar garis lurus yang hanya didasarkan pada dua titik
pengamatan.
Pada gilirannya, hal ini menjurus ke kesimpulan bahwa setelah

deviasi awal yang dilakukan adalah pengamatan. Pembacaan getaran
tambahan harus dilakukan dengan interval yang semakin pendek sampai
titik selanjutnya dicapai, di mana langkah harus segera diambil. Dalam
praktiknya, hal ini hanya dapat dilakukan jika Interval P-F cukup panjang
untuk waktu pembacaan tambahan. Pembacaan awal dilakukan pada
frekuensi yang diketahui lebih singkat daripada Interval P-F.
(Memang benar bahwa bentuk Kurva P-F telah banyak dikenal dan
Interval P-F adalah konsisten. Maka, tidaklah perlu untuk melakukan
pembacaan tambahan setelah tanda awal deviasi ditemukan.Ini
menyiratkan bahwa proses deteriorasi hanya akan ditelusuri dengan
mengambil pembacaan tambahan apabila Kurva P-F sulit untuk
dimengerti atau apabila Interval P-F sangat tidak konsisten).
• Kegagalan yang berbeda sering memberikan gejala yang
serupa. Sebagai contoh, gejala yang diceritakan pada Gambar
8.6. didasarkan pada kegagalan karena adanya ”normal wear
and tear”. Gejala yang hampir sama ditampilkan pada tahap
akhir dari kegagalan bantalan di mana proses kegagalan telah
dimulai oleh adanya kotoran, tidak adanya pelumasan atau
brinelling. Dalam praktik, penyebab dasar yang tepat dari
banyak kegagalan hanya dapat diidentifikasi menggunakan

instrumen yang sangat canggih. Misalnya adalah
kemungkinan untuk menentukan penyebab dasar kegagalan
bantalan menggunakan ferrograf untuk memisahkan partikel
dari minyak pelumas dan memeriksa partikel tersebut
menggunakan mikroskop elektron.
Akan tetapi, apabila dua kegagalan yang berbeda memiliki gejala

yang sama dan bila Interval P-F sangat serupa untuk tiap pasangan gejala
”sebagaimana kasus bantalan”, perbedaan antara penyebab dasar tidaklah
relevan. Itu jika dilihat dari sudut pandang deteksi kegagalan (Perbedaan
ini akan menjadi relevan apabila kita ingin mengeliminasikan penyebab
dasar kegagalan).
Deteriorasi mempercepat tahap akhir dari kebanyakan kegagalan.
Misal, selain bantalan, deteriorasi mempercepat pada waktu baut mulai
kendor, pada waktu elemen filter tersumbat, pada waktu V-belt kendor
dan mulai selip, bila kontaktor listrik memanas, pada waktu seal mulai
gagal, pada waktu komponen rotasi menjadi tidak balans, dan sebagainya.
Tetapi, deteriorasi ini tidak mempercepat setiap kasus.
Kurva-Kurva P-F yang Linier

Bila suatu item terdeteriorasi dengan bentuk kurang lebih linier pada
seluruh umurnya, maka secara logika tahap akhir dari deteriorasi juga
akan kurang lebih linier. Dengan memperhatikan lebih dekat lagi pada
Gambar 8.2. dan Gambar 8.3. menyiratkan bahwa hal ini kelihatannya
benar untuk kegagalan yang tergantung dengan umur.
Sebagai contoh, perhatikan lagi contoh tentang keausan ban yang
lalu. Permukaan ban kelihatannya aus dengan bentuk kurang lebih
linier sampai ketebalan kembangan mencapai kedalaman minimum.
Bila kedalaman minimum ini misalnya 2 mm, maka mungkin untuk

menspesifikasi kedalaman kembangan yang lebih besar dari 2 mm. Ini
memberikan pertanda yang cukup bahwa kegagalan fungsional hampir
terjadi dan sudah tentu merupakan tingkat kegagalan potensial.
Bila kegagalan potensial diset, misalnya 3 mm, maka Interval P-F
adalah jarak pada ban diharapkan dapat melintas selama kedalaman
kembangan aus dari 3 mm ke 2 mm, sebagaimana digambarkan pada
Gambar 8.8.
Gambar 8.8. Kurva P-F Linear

Gambar 8.8. juga menyiratkan bahwa bila ban mulai diservis dengan
kedalaman kembangan (katakan) 12 mm, mungkin untuk memprediksi
Interval P-F didasarkan pada jarak total yang biasanya dijalani sebelum
ban divulkanisir kembali. Misal, bila ban biasanya menjalani sedikitnya
50.000 km sebelum divulkanisir, maka wajar untuk memastikan bahwa
ban akan aus dengan laju keausan 1 mm per 5000 km. Perjalanan ini
memberikan Interval P-F sebagai 5000 km. Langkah on-condition
mengingatkan ke pengemudi untuk memeriksa ketebalan kembangan
setiap 2500 km dan melaporkan ban yang memiliki ketebalan kembangan
kurang dari 3 mm.

Langkah ini tidak hanya akan menjamin bahwa keausan dideteksi
sebelum melampaui batas legal, tetapi juga memungkinkan tersedianya
waktu (2500 km dalam kasus ini) agar operator kendaraan untuk
merencana pengambilan ban sebelum mencapai batasnya.
Pada umumnya, deteriorasi linier antara ”P” dan ”F” hanya
mungkin ditemukan bila kegagalan disebabkan oleh abrasi, erosi, korosi,
atau oksidasi. Hal ini mengingat bahwa mekanisme kegagalan ini secara
intrinsik tergantung pada umur (Gambar 8.6. menyiratkan bahwa
kegagalan ini merupakan kasus yang kompleks. Proses kegagalan ini
akan didiskusikan lebih rinci lagi kemudian).
Perlu dicatat bahwa Interval P-F dan frekuensi langkah yang terkait
hanya dapat diturunkan dengan cara ini apabila deteriorasinya adalah
linier. Seperti yang telah kita lihat, Interval P-F tidak dapat ditentukan
dengan cara ini apabila deteriorasinya mempercepat antara ”P” dan
”F”. Yang perlu diperhatikan lagi sehubungan dengan kegagalan linier
adalah titik di mana kita harus mulai melihat akan kegagalan-kegagalan
potensial.
Contoh dari Gambar 8.8. menyiratkan bahwa akan membuang
waktu saja untuk mengukur ketebalan total kembangan pada 10.000 atau
20 000 km, karena kita tahu bahwa ban akan mendekati titik kegagalan
potensial pada 50.000 km. Jadi, seharusnya kita memulai mengukur
ketebalan setiap ban setelah dia melampaui titik di mana kita tahu
ketebalan kembangan mendekati 3 mm apabila ban sudah menjelajah
sekitar 40.000 km.
Akan tetapi, apabila kita ingin mendapat jaminan bahwa
pemeriksaan ini digunakan dalam praktik, perhatikan bagaimana
pemeriksaan dari truk beroda empat harus direncanakan apabila riwayat
sebenarnya dari 4 bannya adalah sebagai berikut:

Tabel 8.1. Item vs Jarak Tempuh Ban Truk
Jarak yang ditempuh truk dan tiap

Item
bannya
Truk 140.000 142.500 145.000 147.500
ban depan kiri 47.500 50.000 52.500 1.000*
ban depan kanan 22.000 24.500 27.000 29.500
ban belakang kiri 12.500 2.000+ 4.500 7.000
ban belakang kanan 38.000 40.500 43.000 45.500
* Kedalaman kembangan kiri depan di bawah 3 mm ban diganti
+ kemasukan paku ban pecah pada 13.000 km
Bila kita serius mencoba menjamin bahwa pengemudi hanya

memeriksa setiap ban setelah melampaui 40.000 km, kita harus menyusun
suatu sistem yang memberitahu pengemudi untuk:
- memulai pemeriksaan ban depan kiri apabila truk mencapai
kilometer 132.500.
- memeriksa ban kiri depan dan kanan belakang apabila
mencapai kilometer 142.500, dan pada kilometer 145.500.
- memeriksa ban kanan belakang hanya pada kilometer 147.500.
Ini jelas adalah omong kosong, mengingat biaya untuk melaksanakan

sistem perencanaan seperti ini akan lebih tinggi dibandingkan dengan
biaya untuk meminta pengemudi memeriksa ketebalan kembangan
setiap ban pada kendaraan setiap 2.500 km. Dengan kata lain, dalam
contoh ini biaya untuk mem-fine tuning sistem perencanaan akan jauh
lebih tinggi dibandingkan dengan biaya untuk melaksanakan tugasnya.
Sehingga, kita hanya akan meminta kepada pengemudi untuk memeriksa
ketebalan kembangan ban setiap interval 2.500 km daripada meminta
perhatiannya pada ban tertentu.

Akan tetapi, bila proses deteriorasinya linier dan langkah kegiatannya
itu sendiri sangat mahal, sehingga bermanfaat untuk menjamin agar kita
hanya memulai memeriksa kemungkinan kegagalan potensial apabila
memang sudah dibutuhkan.
Sebagai contoh, apabila langkah on-condition mencakup shutdown
dan membuka turbin besar untuk memeriksa piringan turbin akan
keretakan, dan kita yakin bahwa deteriorasi hanya dapat terdeteksi setelah
turbin beroperasi selama suatu kurun waktu tertentu (dengan kata lain,
bila kegagalan terkait dengan umur, maka kita harus mulai menghentikan
turbin untuk memeriksa adanya keretakan hanya apabila turbin telah
melampaui umur pada kemungkinan keretakan yang terdeteksi akan
memperlihatkan diri). Setelah itu, frekuensi pemeriksaan didasarkan
pada laju di mana keretakan yang terdeteksi terlihat akan terdeteriorasi
ke kegagalan.
Dalam kasus-kasus seperti ini, biaya untuk melakukan kegiatan
akan lebih besar dibandingkan dengan biaya untuk sistem perencanaan
yang terkait, sehingga bermanfaat untuk menjamin agar kita hanya akan
memulai tugas kita bila memang diperlukan. Akan tetapi, apabila fine
tuning ini dirasa bermanfaat, perlu diingat bahwa proses perencanaan
harus menggunakan dua kerangka waktu yang berbeda, sebagai berikut.
• Kerangka waktu pertama digunakan untuk memutuskan kapan
kita harus memulai melaksanakan tindakan on-condition. Ini
merupakan umur operasi yang terlihat mulai terjadi kegagalan
potensial, bisa dijadikan terdeteksi.
• Kerangka waktu kedua mengatur seberapa sering kita harus
melaksankan tugas setelah umur ini dicapai. Kerangka waktu
ini sudah tentu adalah Interval P-F.
Sebagai contoh, piringan turbin dirasa mulai retak sembarang

yang terdeteksi setelah beroperasi sedikitnya 50.000 jam. Tetapi, ini

membutuhkan minimum 10.000 jam supaya keretakan yang terdeteksi
terdeterioasi menjadi kegagalan piringan turbin. Ini menyiratkan bahwa
kita tidak perlu mulai memeriksa keretakan sampai turbin beroperasi
50.000 jam, tetapi piringan turbin harus diperiksa pada interval kurang
dari 10.000 jam.
Perencanaan dengan derajat kepelikan seperti ini membutuhkan
pemahaman yang sangat rinci dari mode kegagalan yang dikaji bersama-
sama dengan sistem perencanaan yang sangat canggih. Dalam praktik,
hanya beberapa mode kegagalan yang butuh pemahaman mendasar
seperti ini. Bila mereka ada, hanya sedikit perusahaan yang memiliki
sistem perencanaan yang dapat dialihkan dari satu kerangka waktu ke
kerangka waktu lainnya seperti yang dijelaskan di atas. Oleh karena itu,
isu ini harus didekati dengan hati-hati.
(Jangan sampai terjadi kesimpangsiuran pada pendekatan dua
tahap perawatan rutin ini dengan situasi kombinasi dalam langkah
pencegahan yang digunakan, seperti apabila langkah on-condition
digunakan sehubungan dengan peremajaan terjadwal yang lalu. Dalam
kasus ini, langkah on-condition biasanya dilakukan pada seluruh umur
komponen).
Perlu dicatat bahwa seluruh Kurva P-F dan yang terkait dengan
umur yang kita bicarakan pada bagian sebelumnya dari bab ini hanya
digambarkan untuk satu mode kegagalan saja dalam satu waktu.
Misalnya dalam contoh tentang ban, proses kegagalan adalah
keausan ”normal”. Mode kegagalan yang berbeda (spot rata pada
permukaan ban karena pengereman darurat atau kerusakan jalinan kawat
baja karena tertumbuk batu) akan menjurus ke konklusi yang berbeda,
karena karakteristik teknik dan konsekuensi mode kegagalan ini berbeda.

Menentukan Interval P-F
Biasanya sangatlah mudah untuk menentukan Interval P-F untuk
mode-mode kegagalan yang tergantung dengan umur di mana tahap akhir
dari deteriorasinya adalah linier. Ini dilakukan dengan menggunakan
kesamaan logika dengan yang digunakan untuk menentukan kegagalan
ban pada contoh yang lalu. Akan tetapi, untuk kasus kegagalan acak di
mana deteriorasi dipercepat, interval ini sangat sulit untuk ditentukan.
Masalah utama dengan kegagalan acak, yaitu kita tidak tahu kapan
kegagalan berikutnya akan terjadi. Sehingga, kita tidak tahu pula kapan
mode kegagalan berikutnya mulai terjadi mengikuti Kurva P-F-nya. Jadi,
bila kita tidak tahu di mana Kurva P-F akan mulai, bagaimana kita dapat
berjalan menemukan berapa lama Interval P-F ini?
Paragraf berikut ini me-review lima kemungkinan penentuan
Interval P-F, hanya penetuan keempat dan kelima yang dinilai sangat
baik.
Pengamatan Kontinu
Menurut teori, Interval P-F dapat ditentukan dengan mengamati
item secara kontinu sampai kegagalan potensial terjadi, mencatat kejadian
ini, dan terus mengamati item sampai gagal sama sekali.
(Perlu dicatat bahwa kita tidak dapat menggambar Kurva P-F secara
total dengan mengamati item sesaat. Karena, saat menemukan kegagalan,
kita tidak tahu dengan benar kapan sebetulnya proses kegagalan mulai
terjadi. Apabila Interval P-F lebih pendek dengan periode pengamatan
sesaat, kita mungkin kehilangan Kurva P-F sama sekali , pada kasus mana
kita harus memulai lagi dari awal dengan item baru).
Jelas bahwa pendekatan ini tidaklah praktis. Pertama, karena
pengamatan kontinu sangat mahal, terutama bila kita ingin mencoba
setiap Interval P-F dengan cara ini. Kedua, menunggu sampai kegagalan

fungsional terjadi berarti item harus betul-betul gagal. Ini merupakan
kegiatan yang seharusnya tidak dilakukan. Sebagai contoh, yang kita
katakan kepada atasan setelah terjadi ledakan pada kompresor, ”Kita tahu
bahwa hal itu rusak, tetapi kita hanya ingin melihat seberapa lama waktu
yang dibutuhkan kompresor sampai benar-benar rusak, sehingga kita
bisa menentukan Interval P-F nya!”
Memulai dengan Interval Pendek dan Secara

Bertahap Meningkatkannya
Ketidakpraktisan pendekatan di atas menjurus pada pengertian
bahwa Interval P-F dapat dibuat dengan memulai pemeriksaan pada
interval waktu yang cukup pendek, kemudian ditingkatkan sampai ”kita
menemukan berapa sebaiknya interval itu”. Sayangnya, ini merupakan
titik di mana kegagalan fungsional terjadi, sehingga kita masih akan
dapat merusakkan mesin. Juga, tidak ada jaminan dari interval awal yang
sembarang tadi. Seberapapun pendeknya, akan lebih pendek dari Interval
P-F saat dimulai (kecuali perhitungan yang serius diberikan untuk proses
kegagalan itu sendiri). Pada kenyataannya, memilih diantara kedua
metode awal ini sama saja dengan memainkan poker Rusia dengan satu
peluru mahal atau dengan dua peluru yang lebih murah.
Interval Sembarang
Kesulitan yang terkait dengan kedua pendekatan ini yaitu menuntun
orang untuk menyarankan cukup serius bahwa kita sebaiknya melupakan
Interval P-F dan melaksanakan tugas pada sembarang interval yang
kelihatannya cukup pendek. Pendekatan sembarang ini menyebabkan
masalah berikut.
• Tidak ada jaminan bahwa Interval Sembarang yang ”cukup
pendek” lebih pendek dari Interval P-F.

• Disisi lain, Interval P-F sebenarnya mungkin jauh lebih
panjang (dalam beberapa kasus, beberapa kali lebih lama)
dibandingkan Interval Sembarang. Sehingga, pendekatan ini
menambah usaha perawatan rutin lebih dari yang diperlukan.
Misalnya, apabila tugas harian sebenarnya dapat dilakukan sebulan

sekali, maka tugas ini memakan biaya 30 kali dari yang seharusnya. Hal
ini merupakan cara yang paling tidak memuaskan dan memiliki potensial
yang membahayakan untuk menetapkan frekuensi langkah on-condition.
Penelitian
Cara terbaik untuk menentukan Interval P-F yang tepat adalah
dengan mensimulasi kegagalan sedemikian, sehingga tidak ada
konsekuensi yang serius apabila terjadi kegagalan. Misal, komponen
pesawat terbang diuji kegagalannya dalam rigs khusus di darat bukannya
di udara. Tidak saja memberikan data tentang umur komponen, tetapi juga
memungkinkan pengamat untuk mengkaji (dengan santai) bagaimana
kegagalan berkembang dan bagaimana cepat kejadiannya. Akan tetapi,
pengujian laboratorium itu mahal dan memakan banyak waktu untuk
menghasilkan hasil, walaupun dipercepat. Sehingga ini hanya bermanfaat
dalam kasus di mana jumlah komponen yang ada dalam risiko sangat
banyak (seperti armada pesawat terbang) dan kegagalannya memiliki
konsekuensi yang sangat serius.
Pendekatan Rasional
Paragraf di atas menunjukkan bahwa dalam kebanyakan kasus, tidak
mungkin, tidak praktis, atau terlalu mahal untuk mencoba menentukan
Interval P-F secara empirik. Di lain pihak, tidaklah bijaksana untuk
menebak dalam kegelapan. Walaupun pada masalah ini, Interval P-F

masih dapat diestimasi dengan akurasi yang menakjubkan dengan dasar
pertimbangan dan pengalaman.
Trik pertama adalah menanyakan dengan pertanyaan yang tepat,
yaitu sangat penting bahwa setiap orang yang berusaha menentukan
Interval P-F, mengerti bahwa kita menanyakan seberapa cepat item gagal.
Dengan kata lain, kita menanyakan berapa lama waktu berlalu dari saat
kegagalan potensial menjadi dapat dideteksi sampai saat dia mencapai
tingkat keadaan gagal secara fungsional. Kita tidak menanyakan seberapa
sering atau seberapa lama berlangsung.
Trik kedua adalah menanyakan kepada orang yang tepat, yaitu orang
yang memiliki pengetahuan yang sangat baik dari aset dan cara bagaimana
dia gagal dan gejala-gejala dari setiap kegagalan. Untuk kebanyakan
peralatan, hal ini biasanya berarti orang yang mengoperasikannya,
craftsman yang merawatnya dan supervisor pada front-line. Bila proses
deteksi membutuhkan instrumen spesial seperti peralatan pemantauan
kondisi, maka seorang spesialis yang tepat harus juga ikut dalam analisis.
Pada praktiknya, satu cara yang efektif untuk menjuruskan
pemikiran tentang Interval P-F adalah menciptakan sejumlah mental
pengait dalam pemikiran. Misal, orang dapat bertanya, ”Apakah Anda
berpendapat bahwa interval memiliki orde hari, minggu, atau bulan?”
Bila jawabannya minggu, langkah selanjutnya adalah, ”Satu, dua, empat,
atau 8 minggu?” Apabila setiap orang dalam kelompok mencapai
konsensus, maka Interval P-F telah ditetapkan dan para analis bergerak
untuk memperhitungkan kriteria pemilihan langkah lain seperti
konsistensi dari Interval P-F dan apakah Interval P-F nett cukup lama
untuk menghindarkan konsekuensi kegagalan.
Bila kelompok tidak mencapai konsensus, maka tidak mungkin
untuk mempersiapkan jawaban positif dari pertanyaan ”Berapa lama
Interval P-F?” Bila ini terjadi, langkah on-condition yang terkait harus

ditinggalkan sebagai suatu cara untuk mendeteksi mode kegagalan yang
dikaji dan kegagalan harus ditangani dengan cara lain.
Trik ketiga adalah mengonsentrasikan diri pada satu mode
kegagalan pada suatu waktu. Dengan kata lain, bila mode kegagalan
adalah keausan, maka para analis harus mengonsentrasikan diri pada
karakteristik keausan, dan tidak mendiskusikan korosi atau kelelahan
(kecuali gejala dari mode-mode kegagalan lainnya hampir sama dan laju
detriorasinya juga sangat mirip).
Akhirnya, harus dimengerti dengan benar oleh setiap orang yang
ikut serta dalam analisis bahwa tujuannya adalah mencapai interval
tindakan on-condition yang lebih pendek dari Interval P-F, tetapi tidak
terlalu pendek karena dapat meningkatkan jumlah kegiatan pemeriksaan.
Keefektifan kelompok seperti ini menjadi dua kali lipat bila
manajemen menyampaikan apresiasinya dengan fakta bahwa kelompok
terdiri dari manusia dan manusia tidaklah sempurna. Akan tetapi,
para analis harus sadar bahwa bila kegagalannya memiliki konsekuensi
keselamatan, maka harga yang harus dibayar akibat kesalahan ini dapat
fatal untuk mereka sendiri atau rekan. Sehingga, mereka harus hati-hati
dalam bidang ini.
Konsistensi dari Interval P-F

Seluruh Kurva P-F yang ditampilkan sampai saat penjelasan ini
memperlihatkan bahwa Interval P-F adalah konstan. Pada kenyataannya,
tidaklah demikian, beberapa dapat bervariasi dalam kisaran yang cukup
besar seperti diperlihatkan pada Gambar 8.9.
Misal pada waktu membicarakan Interval P-F yang terkait
dengan perubahan dari tingkat kebisingan, orang mungkin mengatakan,
”Alat ini berdesing bisa selama dua minggu sampai tiga bulan sebelum
rusak”. Dalam kasus lain, pengujian dapat menunjukkan bahwa waktu

yang berkisar dari enam bulan sampai lima tahun sejak keretakan
menjadi dapat dideteksi pada suatu titik tertentu dari struktur sampai
saat struktur rusak.
Gambar 8.9. Interval P-F yang Tidak Konsisten
Jelas dalam kasus-kasus ini, interval langkah sebaiknya dipilih yang

harus lebih pendek dibandingkan dengan Interval P-F yang terpendek.
Dengan cara ini, kita memiliki alasan yang pasti dalam mendeteksi
kegagalan potensial sebelum menjadi kegagalan fungsional. Bila interval
minimum ini cukup panjang untuk tidak membutuhkan komitmen dari
sumber daya selama umur dari aset, maka langkah on-condition secara
teknis adalah layak, dan tahap berikutnya adalah menaksir apakah
ini bermanfaat dilaksanakan atau tidak seperti dijelaskan pada bab
sebelumnya.
Di lain pihak, bila Interval P-F sangat tidak konsisten, maka tidak
mungkin untuk menetapkan interval langkah kegiatan yang bermanfaat,
dan langkah yang ditanyakan harus ditinggalkan untuk memberi
kesempatan pada cara lain untuk menangani kegagalan.

Enam Pola Kegagalan
Bagian akhir dari bab ini membahas apakah peran catatan riwayat
teknis dalam membantu menarik kesimpulan tentang data kegagalan.
Bagaimanapun, sebelum membicarakan isu ini, kita perlu mendefinisikan
sejumlah istilah kunci dan memperhitungkan bagaimana data-data
ini dapat dihubungkan dan disajikan sedemikian rupa, sehingga
memungkinkan kesimpulan yang ditarik cukup berarti.
Terutama kita akan menguji enam pola kegagalan utama yang pada
bab sebelumnya sudah pernah dan ditunjukkan lagi pada Gambar 8.10.
berikut. Kita mulai dengan mengkaji secara rinci pada pola kegagalan B
dan E, karena mereka mewakili kegagalan pada umumnya yang terkait
dengan umur dan kegagalan acak (random). Kemudian, kita membahas
pola-pola C dan F dan diakhiri dengan pola D dan A.
Gambar 8.10. Enam Pola Kegagalan

Pola Kegagalan B
Pola kegagalan B menggambarkan kegagalan yang terkait dengan
umur. Gambar 8.3. menunjukkan walaupun kegagalan ini merupakan
hasil dari proses deteriorasi yang kurang lebih linier, masih ada perbedaan
yang nyata dalam sifat-sifat dari sembarang dua komponen yang dikenai
tekanan nominal yang sama. Gambar 8.11. menunjukkan bagaimana
sifat ini diterjemahkan ke dalam pola kegagalan B.
Satu contoh dari suatu komponen yang mungkin memiliki sifat
seperti Gambar 8.3. adalah impeller suatu pompa yang digunakan
untuk memompa cairan yang cukup abrasif. Bagian 1 dari Gambar 8.11.
menunjukkan karakteristik wear-out dari satu lusin impeller tersebut.
Sepuluh diantaranya terdeteriorasi dengan laju yang hampir sama dan
lainnya berlangsung antara 11 dan 16 periode sebelum gagal.
Akan tetapi, dua impeller gagal lebih dini dari yang diharapkan,
untuk ”A” mungkin karena tidak dilakukan case hardened secara tepat dan
untuk ”B” karena sifat cairan berubah sementara, menyebabkan keausan
lebih cepat dari biasanya. Perlu dicatat bahwa distribusi kegagalan
ini hanya berlaku untuk impeller yang gagal karena keausan dan tidak
berlaku untuk alasan lain.
Dari bagian 2 pada Gambar 8.11., distribusi dan frekuensi kegagalan
diplotkan terhadap umur operasi dari sejumlah besar sampel komponen.
Di situ ditunjukkan bahwa sedikit yang mengalami kegagalan ”prematur”
dan sebagian besar komponen cenderung mengikuti distribusi normal
terhadap satu titik. Misalnya, kita telah mengakumulasikan data
kegagalan sebenarnya dari suatu sampel 110 impeller, seluruhnya telah
gagal karena keausan. Sepuluh impeller telah gagal secara prematur, satu
pada setiap periode dari sepuluh periode pertama. Adapun 100 impeller
lainnya gagal antara periode 11 dan 16 dan frekuensi dari kegagalan ini
sesuai dengan distribusi normal. Dengan dasar data di atas, MTBF dari
impeller karena keausan adalah 12,3 periode.

Gambar 8.11. Pola Kegagalan B

Bagian 3 dari Gambar 8.11. menunjukkan distribusi survival dari
impeller didasarkan pada distribusi frekuensi ini. Misal 98 impeller
mampu bertahan hingga lebih dari 11 periode, dan 16 impeller bertahan
lebih dari 14 periode.
Bagian 4 dari Gambar 8.11. adalah kegagalan pola B yang
menunjukkan bahwa sembarang impeller yang telah bertahan sampai
awal dari suatu periode akan gagal dalam periode tersebut. Ini dikenal
sebagai ”kemungkinan kondisional dari kegagalan”. Contoh, dengan
membolehkan pembulatan kesalahan yang kecil, ini menunjukkan
bahwa ada 14% peluang bahwa suatu impeller yang bertahan sampai awal
periode 12 akan gagal pada periode tersebut. Demikian pula, 14 dari
16 impeller yang bertahan sampai awal dari periode 15 akan gagal pada
periode tersebut, suatu conditional probability of failure 87%.
Kurva frekuensi pada bagian 2 dan kurva kemungkinan pada bagian
4 di gambar dengan fenomena yang sama, tetapi disajikan dengan sudut
pandang yang berbeda. Pada kenyataannya, kemungkinan kondisional
dari kurva kegagalan memberikan gambaran yang lebih baik dari apa
yang sedang berlangsung bukan hanya kurva frekuensi, mengingat kurva
frekuensi saja dapat menyesatkan kita dengan menganggap segalanya
akan menjadi lebih baik setelah puncak kurva frekuensi. Kurva-kurva
tadi mengilustrasikan sejumlah pendapat perubahan sebagai berikut.
• Kurva-kurva frekuensi dan kemungkinan kondisional
menunjukkan bahwa kata ”umur” dapat memiliki dua arti
yang sangat berbeda. Yang pertama adalah MTBF (yang sama
dengan ”umur rata-rata” apabila seluruh sampel beroperasi
sampai gagal). Yang kedua adalah ”titik” di mana mulai
terjadi peningkatan yang cepat dari kemungkinan kegagalan
kondisional. Keinginan untuk suatu nama, maka hal ini
disebut sebagai ”umur yang berguna”.

• Apabila kita ingin merecanakan overhaul atau mengganti
komponen pada MTBF, separuhnya akan gagal sebelum
mereka mencapainya. Dengan kata lain, kita hanya akan
mencegah separuh dari kegagalan, yang tentunya akan
mendapat konsekuensi-konsekuensi yang tidak dapat dterima.
Jelas bila kita menginginkan untuk mencegah sejumlah besar
kegagalan, kita perlu melakukan penanganan pada akhir
dari umur yang berguna. Gambar 8.11. menunjukkan bahwa
umur yang berguna lebih pendek dari ”MTBF”, apabila kurva
”lonceng” terlalu lebar, ini dapat sangat pendek. Sebagai
hasilnya, dapat disimpulkan ”MTBF” sedikit berguna atau
tidak berguna sama sekali dalam membuat atau menyusun
atau membangun frekuensi dari pemulihan terjadwal dan
langkah-langkah pembuangan terjadwal untuk item yang
sesuai dengan pola B. Variabel kuncinya adalah titik di mana
terjadi kenaikan yang cepat dari kemungkinan kegagalan.
• Bila kita jadi mengganti komponen pada akhir umur
bergunanya seperti dinyatakan di atas, umur (layanan) rata-
rata dari setiap komponen akan lebih pendek dibandingkan
dengan apabila kita membiarkan beroperasi sampai gagal.
Seperti telah dibicarakan, hal ini akan meningkatkan biaya
perawatan (dengan anggapan bahwa tidak ada kerusakan
sekunder yang terkait dengan kegagalan). Contoh, apabila
kita mengganti impeller yang mampu survive dalam Gambar
8.11. pada akhir periode 10, umur rata-rata dari impeller akan
9,5 periode, bukannya 12,3 periode, yaitu apabila mereka
dibiarkan beroperasi sampai gagal.
• Fakta bahwa ada dua ”umur” yang terkait dengan pola
kegagalan jenis B memiliki arti bahwa kita harus hati-hati
dalam menspesifikasikan mana yang dimaksud dengan isilah

”umur”. Apabila kita menanyakan berapa ”umur”-nya, kita
mungkin mengira sebagai umur kegunaan. Tetapi, apabila
kita tidak menjelaskan dengan tepat apa yang kita inginkan,
mereka mungkin memberikan kita MTBF. Bila ini digunakan
untuk membuat frekuensi penggantian, banyak masalah
timbul yang seringkali menghasilkan ketidakpuasan yang
tidak perlu.
Mungkin masalah terbesar yang dikaitkan dengan pola B adalah

sangat sedikitnya mode-mode kegagalan yang bersifat dengan mode ini.
Sebagaimana disebutkan pada bab sebelumnya, hal yang lebih umum
adalah menemukan mode-mode kegagalan yang menunjukkan sedikit
atau tidak jangka panjangnya hubungan antara umur dan kegagalan.
Pola Kegagalan E
Gambar 8.12. menunjukkan tiga komponen yang gagal secara acak.
Mengapa kegagalan dapat terjadi dengan cara seperti ini telah didikusikan
di bagian awal dari bab ini. Sekarang, kita akan melihat beberapa aspek
kuantitatif kegagalan acak dengan lebih rinci dan melakukan revisi
beberapa implikasi pada kegagalan tipe E. Gambar 8.13. menunjukkan
hubungan antara frekuensi dan kemungkinan kondisional kegagalan
acak.
Bagian 1 dari Gambar 8.13. menunjukkan sejumlah komponen
(dalam kasus ini, bantalan bola) di mana kegagalan yang terlihat tidak
memiliki hubungan dengan umur operasi. Seperti pada Gambar 8.12.,
setiap kegagalan diawali dengan Kurva P-F (yang sedikit dipanjangkan).
Kegagalan acak berarti bahwa kemungkinan suatu item akan gagal pada
sembarang periode sama dengan periode-periode sembarang lainnya.
Dengan kata lain, kemungkinan kondisional kegagalannya adalah
konstan, seperti ditunjukkan pada bagian 2 Gambar 8.13.

Contoh, bila kita menerima bukti empirik bahwa bantalan elemen
gelinding sesuai dengan pola kegagalan acak (suatu fenomena pertama
kali diamati oleh Davis19781952), kemungkinan kondisional dari kegagalan
adalah konstan, seperti ditunjukkan dalam Gambar 8.13. bagian 2. Ini
berarti bahwa ada 10% kemungkinan bahwa bantalan yang telah bertahan
sampai awal dari sembarang periode akan gagal dalam periode tersebut.
Bagian 3 dari Gambar 8.13. menunjukkan bagaimana kemungkinan
kegagalan kondisional yang konstan menjadi eksponensional bila
diterjemahkan ke distribusi survival. Contoh, bila kita memulai dengan
sampel 100 bantalan dan kemungkinan kegagalan dalam periode
pertama adalah 10%, maka 10 bantalan akan gagal dalam periode 1 dan
90 bantalan akan survive lebih dari satu periode. Demikian pula bila ada
10% kemungkinan bahwa bantalan yang survive pada periode satu akan
gagal pada periode 2, maka 9 bantalan akan gagal pada periode 2, dan 81
bantalan bertahan sampai pada awal periode 3. Bagian 3 dari Gambar
8.13. menunjukkan berapa banyak bantalan akan survive sampai pada
awal dari setiap periode yang berurutan pada awal 16 periode.
Secara teorietis, proses kegagalan ini akan berlangsung terus sampai
tidak terhingga. Dalam praktik, biasanya kita hentikan bila kurva survival
jatuh di bawah satu. Dalam contoh yang ditunjukkan pada Gambar 8.13.,
laju peluluhan 10% per periode berarti keseluruhan akan dicapai setelah
sekitar 43 periode. Ini menyiratkan bahwa satu bantalan dapat bertahan
hingga 43 periode, tetapi mayoritas terbesar telah lama sekali gagal.
Davis D J (1952): ”An Analysis of Some Failure Data”. Journal of the American Statistikal
1978 1952
Association.47 (258). 113-150

Gambar 8.12. Kegagalan Random dan Interval P-F
Akhirnya, bagian 4 dari Gambar 8.13., menunjukkan kurva

frekuensi yang diturunkan dari kurva survival pada bagian 3. Kurva ini
juga eksponensial (Bentuk kurva frekuensi ini seringkali menyebabkan
dicampuradukkannya dengan pola kegagalan F yang merupakan kurva
probabilitas kondisional yang didasarkan pada distribusi frekuensi yang
berbeda).
Fakta bahwa kurva-kurva frekuensi dan survival keduanya menurun
terus-menerus berarti bahwa kurva kemungkinan kondisional juga tetap
rata terus-menerus. Dengan kata lain, tidak ada tahap apapun dalam pola
E yang menunjukkan kenaikan kemungkinan kegagalan kondisional
yang signifikan, sehingga tidak ada tahap mana pun yang menunjukkan
umur ditemukan, untuk pelaksanaan reparasi terjadwal atau peremajaan
terjadwal. Beberapa yang perlu diketahui tentang pola E adalah sebagai
berikut.
• MTBF dan kegagalan acak: kendati tidak mungkin untuk
memprediksi berapa lama sembarang item yang memenuhi
pola kegagalan E akan bertahan, maka masih mungkin untuk
menghitung MTBF dari item tersebut, yang diberikan oleh
titik di mana 63% dari item telah gagal. Contohnya, Bagian
3 dari Gambar 8.13. menyatakan bahwa 63% item telah gagal

pada separuh dari periode 10. Dengan kata lain, MTBF dari
bantalan dalam gambar ini adalah 9,5 periode.
Fakta bahwa item ini memiliki MTBF dan bukan ”umur

berguna” seperti didefinisikan sebelumnya, memiliki arti
bahwa kita harus sangat berhati-hati bila membicarakan
tentang ”umur” dari suatu item.

Gambar 8.13. Pola Kegagalan E


• Membandingkan tingkat keandalan: MTBF menyiapkan
dasar untuk membandingkan keandalan dari dua komponen
yang berbeda yang kedua-duanya memenuhi pola kegagalan
E, walaupun kegagalannya ”acak” untuk kedua kasus. Hal
ini mengingat item dengan MTBF yang lebin panjang akan
memiliki kemungkinan kegagalan yang lebih rendah untuk
suatu periode tertentu.
Contoh, misalkan bantalan merek X memenuhi distribusi

kegagalan seperti ditunjukkan pada Gambar 8.13. Bila
kemungkinan kondisional kegagalan bantalan merek Y hanya
5% pada setiap periode, mungkin hanya separuh dari mereka
yang gagal dan dianggap lebih andal.
Pada kasus item yang sesuai dengan pola kegagalan B, komponen

yang lebih andal memiliki ”umur berguna” yang lebih lama. Sehingga,
pada pola B, komponen tipe satu ”bantalan lebih lama” dibandingkan
tipe lain. Sedangkan, untuk kasus pola E, komponen tipe satu ”lebih
sering gagal” dibanding tipe lain.
(Dalam praktik, keandalan bantalan diukur dengan umur ”B10”. Ini
merupakan umur di bawah mana pabrik bantalan menjamin bahwa tidak
lebih dari 10% dari bantalannya akan gagal untuk kondisi beban dan
putaran yang telah ditentukan. Ini sama dengan satu periode pada bagian
2 dari Gambar 8.13. Hal itu juga menyiratkan bahwa bila suatu bantalan
sesuai dengan distribusi survival eksponensial sebenarnya, maka MTBF
dari bantalan karena ”normal wear and tear” harus sekitar 9,5 kali
umur B10. Sehingga, bila bantalan merek Y dua kali lebih andal dari
bantalan merek X, umur B10 (juga dikenal sebagai umur L10 atau umur
N10) dari merek Y akan dua kali lebih lama dari merek X. Ini berguna
apabila melaksanakan keputusan pengadaan bantalan, tetapi tidak dapat
menyatakan setiap bantalannya berapa lama dapat dioperasikan).

• Kurva P-F dan Kegagalan Acak: Gambar 8.12. dan bagian 1
dari Gambar 8.13. kedua-duanya menunjukkan kegagalan-
kegagalan acak yang diawali dengan kurva-Kurva P-F. Ini
tidak berarti bahwa seluruh kegagalan acak diawali dengan
kurva tersebut. Pada kenyataannya, banyak mode kegagalan
yang mengikuti pola E tidak diawali dengan pertanda
serupa atau bila memang diawali dengan pertanda tersebut,
periode pertanda tadi seringkali sangat pendek untuk dapat
dimanfaatkan. Ini benar untuk kebanyakan kegagalan yang
mempengaruhi item listrik arus lemah dan elektronik.
Ini tidak mengubah keabsahan analisis. Ini hanya diartikan bahwa

tidak ada bentuk perawatan pencegahan (on-condition, pemulihan
terjadwal, atau pembuanganterjadwal) adalah layak secara teknis untuk
komponen-komponen ini dan mereka harus diperlakukan menggunakan
dasar default yang tepat.
Catatan tentang Distribusi Weibull

Pada tahap ini, adalah bermanfaat untuk memberikan komentar
pada Distribusi Weibull. Distribusi ini sangat luas penggunaannya,
karena memiliki banyak sekali variasi bentuk yang memungkinkan untuk
dicocokkan dengan banyak jenis data, terutama data yang terkait dengan
umur produk. Distribusi Frekuensi Weibull (atau lebih tepat, probability
density function) adalah sebagai berikut.
[
f (t ) = ( β / α β ) t β −1 exp − (t / α ) β ]
β adalah parameter bentuk karena menetapkan bentuk distribusi,
sedangkan α adalah parameter skala yang menetapkan penyebaran
distribusi dan sama dengan percentile ke 63 [100(1-e-1)] dari distribusi

kumulatifnya. Fungsi probabilitas Weibull dan kurva probabilitas
kondisional kaitannya ditunjukkan pada Gambar 8.14. (dikenal sebagai
”hazard rate”). Bila β = 1, distribusi Weibull sama dengan distribusi
eksponensial. Bila β antara 3 dan 4, mendekati distribusi normal.
Gambar 8.14. Distribusi Weibull
Pola Kegagalan C
Pola kegagalan C menunjukkan peningkatan secara tetap
kemungkinan kegagalan, tetapi tidak ada satu pun titik padanya di mana
kita dapat menyatakan ”mulai terjadi wear-out”. Berikut akan dijelaskan
alasan-alasan mengapa terjadi pola C, dan ditunjukkan bagaimana
menurunkannya.
Penyebab yang mungkin dari pola C adalah kelelahan. Teori rekayasa
klasik menyatakan bahwa kegagalan karena kelelahan disebabkan oleh
tekanan siklik dan hubungan antara tekanan siklik dan kegagalan diatur
oleh kurva S-N, seperti pada Gambar 8.15.

Gambar 8.15. Kurva S-N
Gambar 8.15. memperlihatkan bahwa bila kurva S-N diketahui,

maka kita dapat memprediksi umur komponen dengan teliti untuk suatu
amplitudo tertentu. Akan tetapi, ini tidak demikian dalam praktiknya,
mengingat amplitudo rata-rata dari tekanan siklik tidak konstan, dan
kemampuan komponen untuk menahan tekanan -- dengan perkataan
lain lokasi kurva S-N -- tidak akan sama untuk setiap komponen.
Bagian 1 dari Gambar 8.16. menyatakan bahwa amplitudo rata-
rata dari tekanan yang bekerja mungkin memenuhi distribusi normal,
yang dinyatakan sebagai S pada Gambar 8.16. Distribusi ini ditunjukkan
oleh kurva P. Demikian pula kurva S-N dapat pula dinyatakan oleh
kurva normal Q. Kombinasi dari kurva-kurva ini akan sedemikian
rupa, sehingga umur-umur di mana kegagalan terjadi akan memenuhi
suatu distribusi yang menggeser ke kiri. Seberapa banyak penggeseran
tergantung pada bentuk dari kurva S-N-nya. Bagian 2 Gambar 8.16.
menyatakan bahwa kurva ini memenuhi distribusi Weibull dengan
parameter bentuk β= 2 (merupakan distribusi Weibull tergeser karena
tidak dimulai dari nol).
Dengan dasar distribusi ini, bagian 2 dari Gambar 8.6.
menyatakan berapa kali kegagalan yang mungkin terjadi untuk setiap
periode apabila kita akan melakukan tes sampel dari 1000 komponen

sampai gagal (bilangan dengan tanda bintang pada gambar bukan
bilangan bulat, menjelaskan mengapa kurva ini disebut probability
density bukan frequency distribution).
Bagian 3 dari Gambar 8.16. menerjemahkan bagian 2 ke kurva
survival, sedangkan bagian 4 menunjukkan kemungkinan kondisional
dari kegagalan didasarkan pada dua kurva sebelumnya. Kedua kurva
terakhir diturunkan dengan cara yang sama dengan kurva-kurva pada
Gambar 8.11.
Butir-butir lain dari Pola Kegagalan C adalah sebagai berikut.
• Distribusi Weibull tergeser memiliki arti bahwa kurva
probabilitas kondisional mulai dari suatu titik di sebelah kanan
t= 0. Gambar 8.16. menunjukkan bahwa titik ini adalah titik
di mana terjadi ”peningkatan yang cepat dari kemungkinan
kondisional kegagalan” yang sudah barang tentu merupakan
umur berguna seperti didefinisikan sebelumnya. Pada Gambar
8.16. umur berguna ini sama dengan tiga periode. Gambar
pola C sebelumnya menunjukkan kemungkinan kondisional
kegagalan mulai di atas nol. Ini dapat terjadi dalam praktik
bila mode kegagalan menjurus ke distribusi Weibull yang
terpotong (yang secara hipotetis mulai dari sebelah kiri t=
o) dengan parameter bentuk β= 2 seperti dinyatakan pada
Gambar 8.17.
• Slope dari Pola C terlihat lebih tajam dalam contoh. Akan
tetapi, perlu diingat bahwa slope sebenarnya diatur oleh
parameter skala Weibull α yang dapat diukur dengan kisaran
waktu minggu sampai dekade (ataupun abad), sehingga slope
pola C dapat bervariasi dari sangat tajam sampai sangat datar.
• Pola C tidak hanya dikaitkan dengan kelelahan, sebaliknya
tidak seluruh kegagalan yang terkait dengan kelelahan harus
memenuhi pola C. Misal, bila kurva C pada Gambar 8.16.

digeser ke limit S bawah dan kurva Q digeser ke limit R atas,
kurva frekuensi kegagalan akan digeser terus ke kanan. Ini
akan memberikan parameter bentuk Weibull, lebih besar dari
2, yang cenderung menjurus ke distribusi normal, sehingga
akan memberikan kurva probabilitas kondisional kegagalan
yang meyerupai pola B.

Gambar 8.16. Pola Kegagalan C

Di sisi lain, bila limit S bawah ada di bawah titik di mana R bawah
menjadi asimptotik, maka distribusi frekuensi akan berkembang dengan
”buntut” panjang ke kanan. Ini mencirikan distribusi Weibull di mana β
ada diantara 1 dan 2 yang menjurus ke Pola D.
Gambar 8.17. Distribusi Weibull Truncated dan Pola Kegagalan C
Akhirnya, dari distribusi sebelumnya ditunjukkan bahwa sangatlah

banyak faktor-faktor yang mempengaruhi laju kegagalan karena kelelahan
pada bantalan gelinding. Ini akan membuat penyebaran dari sembarang
distribusi yang sangat luas, yang menjurus ke kurva probabilitas
kondisional yang sangat datar, sehingga probability density menjurus ke

eksponensial penuh, yaitu pola kegagalan E. Sehingga, kelelahan dapat
memanifestasikan dirinya pada pola-pola B, C, D, atau juga E.
Pola Kegagalan D
Sebagaimana disebutkan di atas, pola kegagalan D merupakan
kurva kemungkinan kondisional yang terkait dengan distribusi Weibull
di mana parameter bentuknya β lebih besar dari 1 dan lebih kecil dari 2.
Pola Kegagalan F
Pola F mungkin merupakan pola yang paling memikat karena dua
alasan berikut.
• Pola F merupakan satu-satunya pola di mana kemungkinan
kegagalannya tidak bergantung dengan umur (kasus khusus
untuk pola A)
• Pola F merupakan pola yang paling menonjol dari keenam
pola (68% untuk aircraft).
Alasan-alasan tersebut sangat berguna untuk melakukan pemetaan

yang lebih rinci terhadap faktor-faktor yang membentuk pola ini.
Bentuk pola kegagalan F menunjukkan kemungkinan kegagalan
yang tertinggi yang terjadi bila peralatannya adalah baru atau baru saja di-
overhaul. Fenomena ini terkenal sebagai ”kematian dini/infant mortality”
dan memiliki variasi penyebab yang sangat luas. Hal ini disarikan pada
Gambar 8.18. dan dijabarkan pada paragraf-paragraf di bawah ini.
Desain (Rancangan)
Masalah infant mortality yang terkait dengan desain terjadi bila
bagian dari item tidak mampu memberikan prestasi yang diinginkan dan

akhirnya cenderung gagal segera setelah dioperasikan. Masalah ini hanya
dapat diselesaikan dengan merancang ulang, yang dapat dilaksanakan
sampai batas-batas tertentu dengan:
• penggunaan teknologi yang telah teruji.
• menggunakan peralatan yang sesederhana mungkin untuk
memenuhi fungsi yang dipersyaratkan.
Gambar 8.18. Penyebab Kematian Dini
Manufaktur dan Instalasi

Kematian dini yang terkait dengan manufaktur terjadi karena
standar kualitas manufaktur terlalu lemah atau karena komponen terkait
salah atau kurang sempurna pemasangannya. Permasalahan ini hanya
dapat diselesaikan dengan membangun kembali rakitan atau mengganti
komponen yang rusak. Dua cara untuk menyelesaikan masalah ini adalah:
• Mengimplementasi Supplier Quality Assurance(SQA) dan
Project Quality Assurance(PQA) yang tepat. Hal ini akan
berjalan baik bila dilaksanakan oleh orang lain selain
kontraktornya.

• Meminta jaminan waktu yang lebih lama, mungkin dengan
dukungan penuh dilapangan oleh teknisi vendor sampai
dengan saat dimana peralatan telah dapat bekerja dengan baik
sesuai dengan spesifikasinya
Komisioning
Masalah saat komisioning terjadi bila peralatan di-setup secara tidak
benar, atau bila peralatan di-startup secara tidak benar pula. Masalah ini
dapat diperkecil apabila langkah-langkah diambil untuk menjamin agar
setiap orang yang ikut serta tahu secara pasti bagaimana pabrik harus
didukung untuk beroperasi dan diberikan waktu yang cukup untuk
mencapainya.
Perawatan Rutin
Sebagian besar dari kematian dini disebabkan oleh usaha-usaha
perawatan rutin yang sebenarnya tidak dibutuhkan atau dilakukan secara
berlebihan. Yang terakhir disebut, akan merusak ataupun mengganggu
operasi peralatan yang akan memperburuk kondisi sistem yang ada
dalam keadaan stabil. Cara untuk menghindarinya adalah menghentikan
usaha-usaha yang tidak perlu. Untuk kasus di mana perawatan terjadwal
dibutuhkan, memilih kegiatan-kegiatan yang sesedikit mungkin
mengganggu jalannya operasi peralatan.
Maintenance Workmanship
Sudah jelas apabila sesuatu yang dipasang secara buruk akan rusak
dengan cepat. Masalah ini dapat dihindari hanya dengan memberikan
jaminan agar seluruh yang terkait untuk melaksanakan tugas-tugas

perawatan pencegahan atau pemeriksaan dilatih dan dimotivasi untuk
melakukan pekerjaan secara benar pada kesempatan pertama.
Kematian Dini dan RCM

Diskusi di atas menjelaskan bahwa masalah kematian dini biasanya
diselesaikan dengan satu kali tindakan, bukannya dengan perawatan
terjadwal (dengan pengecualian beberapa kasus di mana layak untuk
menggunakan on-condition untuk mengantisipasi kegagalan). Akan
tetapi, kendati peran minimal yang dimainkan oleh perawatan rutin,
menggunakan RCM untuk menganalisis aset yang baru sebelum
dioperasikan masih memberikan pengurangan yang cukup besar
terhadap kematian dini dengan alasan-alasan sebagai berikut.
• Studi rinci dari fungsi aset biasanya menemukan kesalahan
rancangan yang sangat banyak, yang bila tidak dikoreksi akan
menyulitkan aset untuk beroperasi.
• Craftsman dan operator belajar dengan benar bagaimana
fungsi dan berfungsinya aset yang sebenarnya dan akan
melakukan lebih sedikit kesalahan yang dapat menyebabkan
kegagalan.
• Banyak kelemahan yang dapat menjurus ke kegagalan prematur
diidentifikasikan dan ditangani sebelum aset beroperasi.
• Perawatan rutin dikurangi sampai batas minimum yang
esensial, yang berarti mengurangi intervensi yang tidak stabil,
di mana minimum yang esensial ini menjamin bahwa awal
dari kehidupan aset tidak ditimbuni dengan kegagalan karena
dapat diantisipasi atau dicegah.

Pola Kegagalan A
Kini telah diterima bahwa pola kegagalan A (pola bak mandi)
dapat merupakan gabungan dari dua atau lebih pola-pola kegagalan
yang berbeda, salah satunya adalah infant mortality dan yang lain adalah
peningkatan kemungkinan kegagalan karena umur. Bagian yang datar
adalah periode ketiga dari kegagalan acak di antara dua lainnya, seperti
ditunjukkan pada Gambar 8.19.
Ini berarti bahwa pola kegagalan A menggambarkan kemungkinan
kondisional dari dua atau lebih mode-mode kegagalan yang berbeda.
Masing-masing harus ditangani sesuai dengan karakteristik dan
konsekuensi masing-masing. Kesimpulan sejenis dapat ditarik dari
pola kegagalan B, seperti dalam Gambar 8.11. Hal ini karena kegagalan
yang terjadi antara periode 11 dan 16 disebabkan oleh keausan normal,
sedangkan yang terjadi antara periode 1 dan 10 disebabkan faktor acak
lainnya.
Gambar 8.19. Persepsi Klasik dari Pola ’Bak Mandi’
DATA RIWAYAT TEKNIS

Beberapa orang mempercayai bahwa kebijaksanaan perawatan yang
efektif hanya dapat dirumuskan dengan dasar informasi yang luas tentang
sejarah kegagalan. Beribu-ribu sistem pencatatan sejarah teknis baik
manual maupun komputerisasi telah dipasang di seluruh penjuru dunia.
Pada kenyataannya, kurva bak mandi yang masih terlihat signifikan

dalam manajemen perawatan, menjadi saksi bahwa hampir sebagian
besar kesalahan kita tempatkan sebagai hubungan antara umur dan
kegagalan. Dari sudut pandang perawatan, pola-pola ini penuh dengan
kesulitan, kontradiksi, dan teka-teki dalam praktiknya.
Kompleksitas
Hampir sebagian besar industri memiliki ratusan, bahkan ribuan
aset yang berbeda. Yang terdiri atas berlusin-lusin komponen penyusun
yang berbeda pula. Diantaranya menampilkan masing-masing perilaku
keandalan yang berbeda, mulai dari menengah sampai ekstrim sekali.
Kombinasi dari kompleksitas dan peragaman ini berarti bahwa sangat
tidak mungkin untuk mengembangkan penggambaran analisis secara
lengkap dari karakteristik keandalan masing-masing. Meskipun pada
setiap tingkatan dari kegagalan fungsional individu, analisis yang
komprehensif tidaklah mudah. Itu dikarenakan banyaknya kegagalan
fungsional yang disebabkan oleh tidak hanya dua atau tiga mode
kegagalan. Sebagai hasilnya, mungkin lebih mudah untuk membuat
diagram timbulnya kegagalan fungsional sebagai tindakan statistik mayor
untuk mengisolasi dan menggambarkan pola kegagalan yang diterapkan
di setiap mode kegagalan. Beberapa mode kegagalan memiliki gejala fisik
yang identik dan visual, sehingga mudah membedakannya.
Ukuran dan Evolusi Sampel

Proses industri yang besar biasanya memiliki hanya satu atau dua
aset dalam berbagai tipe. Mereka cenderung untuk membawanya dalam
operasi secara seri dibandingkan secara bersama-sama atau simultan. Hal
ini berarti ukuran sampel cenderung menjadi sangat kecil bagi prosedur
statistik. Untuk setiap aset baru yang menaruh tingkatan tinggi dari
penguasaan teknologi, mereka cenderung terlalu kecil pula. Aset-aset ini

biasanya dalam keadaan kontinu dalam evolusi dan modifikasi, secara
bagiannya merespon kebutuhan operasional baru dan mengusahakan
penghilangan kegagalan yang memiliki konsekuensi serius atau
menimbulkan biaya untuk pencegahan lebih banyak. Hal ini berarti
jumlah waktu yang dihabiskan setiap aset dalam berbagai konfigurasi
relatif lebih singkat. Jadi, prosedur yang berhubungan dengan hal ini
jarang digunakan karena database sangat sedikit dan berubah konstan.
Laporan Kegagalan
Masalah data analisis kegagalan lebih kompleks karena perbedaan
kebijaksanaan laporan dari satu organisasi dengan yang lainnya. Satu
bagian kebimbangan adalah perbedaan antara kegagalan potensial dan
kegagalan fungsional. Sebagai contoh dari kasus ban sebelumnya, satu
perusahaan mungkin mengelompokkan dan melaporkan kegagalan
ban ketika mereka mengganti atau mengvulkanisir setelah kembangan
turun menjadi 3 mm. Sehingga, sejauh kembangan tidak turun sampai
di bawah 2 mm, kegagalan ini sebagai kegagalan fungsional. Sedangkan,
perusahaan lain mungkin memilih pengelompokan seperti penggantian
ban sebagai perhatian awal, karena ban dijadwalkan diganti pada waktu
ditemukan kegagalan potensial pertama kalinya. Sehingga, penggantian
ini bukan dilaporkan sebagai laporan kegagalan.
Perbedaan sejenis mungkin disebabkan oleh harapan prestasi
yang berbeda. Sebagai contoh, perbedaan kemampuan pompa untuk
memindahkan cairan, yang satu adalah 800 liter per menit sedangkan
yang lain 900 liter per menit. Hal ini menunjukkan bahwa kegagalan
dalam satu perusahaan atau bagian dari organisasi mungkin bukan
sebagai kegagalan bagi yang lain. Hal ini menghasilkan perbedaan
mendasar dalam menentukan data kegagalan untuk item yang sejenis.
Perbedaan lebih jauh dalam penyajian dan penafsiran data
kegagalan bisa disebabkan karena perbedaan pandangan antara pembuat

(manufacturer) dengan pengguna aset. Pembuat biasanya menganggap
tanggung jawabnya adalah menjamin kemampuan aset pada tingkat
prestasi tertentu. Dengan kata lain, ia menjamin sesuai dengan
kemampuan desainnya, bahkan dibuat kondisi berdasarkan prestasi
perawatan rutin. Di lain pihak, kita melihat banyaknya kegagalan terjadi
karena pengguna mengoperasikan melebihi kemampuan desainnya
(dengan kata lain, ’keinginan’ melebihi ’kemampuan’). Di lain pihak,
pengguna memasukkan data tentang kegagalan ini dalam catatan
sejarah mereka. Hal ini membuat manufacturer memeriksa kegagalan
yang disebabkan oleh kesalahan operator dari data kegagalan yang ada.
Kesimpulannya, pengguna berbicara tentang apa yang mereka lihat
aktual, sedang manufacturer berbicara tentang apa yang seharusnya
mereka telah lihat.
Langkah Selanjutnya
Analisis aktuarial dari hubungan antara umur operasi dengan
kegagalan sangatlah sedikit digunakan dalam pandangan manajemen
perawatan. Kelemahan paling serius dari informasi riwayat teknis
ini, yaitu riwayat ada di masa lampau, sedangkan konsep antisipasi
dan pencegahannya difokuskan di kemudian hari. Dalam praktiknya,
RCM melakukan pendekatan lebih segar terhadap isu ini. Pertama,
menguraikan masalah secara spesifik, seperti di bawah ini.
• Pendefinisian kegagalan: dengan mulai mendefinisikan fungsi
dan standar prestasi yang terkait dari masing-masing aset.
RCM membuat kita mampu mendefinisikan dengan tepat apa
yang dimaksud dengan ’gagal’. Dengan membedakan secara
jelas antara kemampuan bawaan dan prestasi yang diinginkan
dengan kegagalan potensial (terantisipasi) dan kegagalan
fungsional (tidak terantisipasi).

• Kompleksitas: RCM memecah setiap aset ke dalam masing-
masing fungsinya dan setiap fungsi dipecah menjadi
kegagalan fungsional. Kemudian, mengidentifikasikan mode
kegagalan yang menyebabkan kegagalan fungsional. Maka,
akan tercipta kerangka kerja untuk mempertimbangkan
setiap mode kegagalan yang membuatnya lebih mudah dalam
mengaturnya jika dimulai di luar tingkat mode kegagalan.
• Evolusi: dengan menyediakan catatan komprehensif
dari seluruh standar prestasi, kegagalan fungsional dan
mode kegagalan yang terkait dengan setiap aset, RCM
memungkinkan untuk membuatnya sangat cepat bagaimana
perubahan terhadap desain atau konteks operasi akan
mempengaruhi aset dan untuk memperbaiki kebijaksanaan
dan prosedur perawatan.
• Kontradiksi ultimate: RCM membagi kontradiksi ultimate
dalam beberapa jalan. Pertama, dengan mengharuskan
kita melengkapi ’Information Worksheet’, dengan perhatian
pada apa yang dapat terjadi. Bandingkan hal ini dengan
perhatian aktuarial pada apa yang telah terjadi. Kedua, dengan
menanyakan bagaimana dan seberapa banyak setiap kegagalan
dengan konsekuensi serius membuat kita memfokuskan energi
padanya dan tidak merasa membuang waktu percuma. RCM
memastikan kita bahwa kita perlu melakukan pencegahan
kegagalan serius.
Kedua, proses RCM memfokuskan perhatian pada kebutuhan

informasi untuk mendukung keputusan yang spesifik, bukan untuk
menyuruh kita melengkapi sejumlah data dengan harapan dapat
memmberitahukan sesuatu kepada kita.


Pemakaian Data Spesifik dalam Merumuskan
Kebijaksanaan Perawatan
Tabel 8.2. meringkaskan contoh prinsip data kuantitatif yang
dipakai untuk menunjang tahapan yang berbeda dalam proses keputusan
perawatan.
Informasi Manajemen
Tabel 8.2. hanya menggambarkan data yang dipakai secara langsung
untuk merumuskan kebijaksanaan yang dirancang berhubungan dengan
mode kegagalan spesifik. Tidak melibatkan data yang dipakai untuk
melacak prestasi keseluruhan dari fungsi perawatan dan yang biasanya
dikelompokkan sebagai ’informasi manajemen’. Contohnya, informasi
berupa statistik ketersediaan pabrik, statistik keselamatan, dan informasi
tentang anggaran biaya pengeluaran dalam perawatan.
Catatan dalam MTBF

Tabel 8.2. menyebutkan tiga hal, yaitu:
• Penyediaan frekuensi tugas menemukan kegagalan.
• Bantuan untuk memutuskan perawatan terjadwal adalah
berharga pada kasus mode kegagalan yang memiliki
konsekuensi operasional atau non-operasional. Dengan kata
lain, membantu memutuskan tugas apa yang perlu dilakukan
bukan seberapa sering tugas ini perlu dilakukan.
• Bantuan untuk menyediakan ketersediaan dari alat proteksi
sesuai yang diinginkan.
Pada kasus pertama, MTBF selalu diperlukan untuk membuat

keputusan yang tepat, tetapi pada dua kasus lainnya hanya digunakan

jika sumber dan konsekuensi kegagalan membutuhkan analisis lebih
teliti. MTBF juga dipakai dalam merumuskan kebijaksanaan perawatan,
sebagai berikut.
• Dalam bidang perancangan: untuk melaksanakan justifikasi
detail tentang biaya modifikasi yang diusulkan.
• Dalam bidang procurement: untuk mengevaluasi keandalan
dua komponen yang berbeda yang menjadi kandidat pada
penerapan yang sama.
• Dalam bidang informasi manajemen: salah satu jalan untuk
menaksir efektivitas keseluruhan dari program perawatan
adalah untuk melacak MTBF kegagalan yang tidak terantisipasi
oleh aset.
Riwayat Teknis
Tabel 8.2. dapat digunakan untuk membantu memutuskan
pemilihan data yang benar-benar digunakan untuk dicatat dalam
sistem pencatatan riwayat teknis. Informasi yang paling berharga yang
diperlukan untuk dicatat dalam basis formal adalah apa yang ditemukan
di setiap tugas pencarian kegagalan dilaksanakan. Kita perlu mencatat
apakah item ditemukan pada fungsi penuhnya atau dalam keadaan gagal.
Catatan ini membuat kita dapat mengecek validitas frekuensi tugas
melawan ketersediaan alat proteksi yang kita inginkan dan jika perlu
merevisi frekuensinya. Informasi ini sebaiknya dicatat untuk seluruh
fungsi yang tersembunyi, dengan kata lain untuk seluruh alat proteksi yang
tidak fail-safe.
Tabel 8.2. mengidentifikasikan dua hal lebih jauh tentang pemakaian
data riwayat kegagalan untuk membuat keputusan (atau validasi) dalam
kebijaksanaan perawatan, yaitu:

• Kejadian mode kegagalan yang memiliki konsekuensi
operasional yang signifikan. Informasi ini dipakai untuk
menghitung MTBF kegagalan untuk menaksir efektivitas biaya
perawatan terjadwal. Ini hanya diperlukan jika keuntungan
biaya dari tindakan pencegahan tidak jelas. Jika demikian,
perawatan terjadwal atau desain ulang akan dilakukan,
sehingga tidak ada lagi kegagalan yang tercatat.
• MTBF fungsi yang diproteksi. Hanya diperlukan jika asumsi
tentang ketersediaan alat proteksi yang diinginkan divalidasi
dengan teliti, yang mungkin menjadi kasus jika kegagalan
ganda yang terkait memiliki konsekuensi serius. Hal ini dapat
dilakukan dengan mencatat jumlah waktu dari alat proteksi
dipanggil saat kegagalan fungsinya.

Tabel 8.2(a). Ringkasan Keputusan Kunci Perawatan –
Data Penunjang

Tabel 8.2(b). Ringkasan Keputusan Kunci Perawatan –
Data Penunjang

9
KONSEKUENSI KEGAGALAN
Bab ini akan membahas pertanyaan kelima dari tujuh pertanyaan

dasar proses RCM, yaitu apa-apa saja pengaruh dari kegagalan?
Sedangkan, empat pertanyaan pertama telah dibahas detail pada bab
sebelumnya. Hal ini menunjukkan bagaimana lembar kerja informasi
RCM dipakai untuk mencatat fungsi setiap aset yang dibahas, membuat
daftar kegagalan fungsional, mode kegagalan, dan efek kegagalan yang
terkait.
Layak secara teknis dan bermanfaat bila

dikerjakan
Setiap kali mode kegagalan terjadi, hal itu akan memengaruhi
perusahaan yang menggunakan aset tersebut. Beberapa mode kegagalan
memengaruhi output, kualitas produk, atau customer service. Yang lain
mengancam keselamatan atau lingkungan dan beberapa menjurus ke
peningkatan biaya operasi, misal dengan meningkatnya pemakaian
energi.
Bila sembarang kegagalan ini tidak dicegah, diperlukan waktu dan
usaha untuk mengoreksinya. Ini juga akan memengaruhi perusahaan,
sebab memperbaiki kegagalan membutuhkan sumber daya yang mungkin
lebih baik digunakan di tempat lain.
Konsekuensi Kegagalan • 235

Sifat dan parahnya konsekuensi ini memengaruhi cara pandang
perusahaan terhadap kegagalan. Bila mereka serius, maka dilakukan
pencegahan kegagalan, atau setidaknya mengantisipasinya secara
tepat waktu untuk mengurangi atau mengeliminasi konsekuensi-
konsekuensinya. Ini benar bila kegagalan dapat mencelakai atau
menyebabkan kematian seseorang atau bila memiliki efek yang serius
terhadap lingkungan. Kita juga harus mencari kegagalan yang dapat
memengaruhi produksi atau operasi, atau yang menyebabkan kerusakan
sekunder yang berarti.
Di lain pihak, bila konsekuensi kegagalannya sepele, maka mungkin
untuk memutuskan untuk tidak melakukan pencegahan dan hanya
melakukan kegiatan korektif yang tepat bila kegagalan (memang) terjadi.
Ini berarti bahwa konsekuensi kegagalan jauh lebih penting
dibandingkan dengan karakteristik teknisnya. Sehingga, seluruh ide
mencegah kerusakan ditekankan bukan pada mencegah kegagalan itu
sendiri, tetapi untuk menghindarkan atau menurunkan konsekuensi-
KONSEKUENSI OPERASIONAL
Bagaimana Kegagalan Memengaruhi Operasi?
Kita telah membicarakan fungsi yang tersembunyi (kebanyakan
darinya adalah alat proteksi yang tidak fail-safe) dan kegagalan yang
memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan. Akan
tetapi, fungsi primer dari hampir seluruh peralatan dalam industri
yang dihubungkan sedemikian rupa dengan kebutuhan adalah untuk
menghasilkan pendapatan atau untuk menunjang kegiatan demi
mendapatkan pendapatan. Sebagai contoh, fungsi primer dari hampir
seluruh peralatan dalam manufaktur adalah menambah nilai ke material,
sedangkan hampir seluruh peralatan di sektor transportasi (bus, truk,

pesawat terbang, kapal) digunakan untuk menghasilkan pendapatan
secara langsung.
Kegagalan dari kebanyakan peralatan ini memengaruhi kemam
puan mendapatkan pendapatan dari perusahaan. Kadangkala, efek
ini lebih besar. Bahkan, kadang-kadang jauh lebih besar dari biaya
memperbaiki kegagalannya. Jadi, bila kegagalan tidak tersembunyi
dan tidak mengancam keselamatan dan lingkungan, proses evaluasi
konsekuensi RCM selanjutnya difokuskan pada konsekuensi operasional
dari kegagalan.
”Suatu kegagalan memiliki konsekuensi operasional bila

dia memiliki efek langsung yang buruk pada kemampuan
operasional.”
Pada umumnya, kegagalan memengaruhi operasional dengan

empat cara:
• Mereka memengaruhi output total. Ini terjadi apabila
peralatan berhenti bekerja seluruhnya atau apabila bekerja
sangat lambat. Kita akan lihat bahwa ini akan menaikkan
ongkos produksi bila pabrik harus bekerja dengan waktu
ekstra untuk mengejar ketinggalan atau kehilangan penjualan
apabila pabrik telah berbeban penuh atau fully loaded.
• Mereka memengaruhi kualitas produk. Bila suatu mesin tidak
dapat lagi mempertahankan toleransi manufaktur atau bila
suatu kegagalan menyebabkan bahan terdeteriorasi, hasilnya
mungkin dibuang atau mengulang operasi yang mahal.
• Mereka memengaruhi customer service. Kegagalan peralatan
memengaruhi customer service dalam banyak cara, mulai dari
keterlambatan pengiriman, sampai kepada keterlambatan
keberangkatan penumpang pesawat terbang. Penundaan

yang serius dan terlalu sering kadangkala mendapat penalti
(kontraktor), tetapi pada kebanyakan kasus mereka tidak
menghasilkan kehilangan pendapatan dengan segera.
Akan tetapi, masalah pelayanan yang kronis menyebabkan
pelanggan kehilangan kepercayaan padanya dan melakukan
bisnis di tempat lain.
• Menaikkan biaya operasi dengan menambah biaya langsung
reparasi. Misal, kegagalan dapat menjurus naiknya pemakaian
energi atau dapat berpindah ke proses alternatif yang mahal.
Mencegah Kegagalan Operasional

Efek ekonomi dari kegagalan yang memiliki konsekuensi
operasional tergantung pada dua faktor:
• Berapa biaya kegagalan setiap kali terjadi, dipandang dari sisi
output, kualitas produk, service, dan biaya operasi ditambah
dengan berapa biaya reparasi, seperti diterangkan di atas.
• Berapa sering kegagalan terjadi.
Jadi, bila suatu kegagalan memiliki konsekuensi operasional, maka

dasar untuk memutuskan apakah langkah pencegahan bermanfaat untuk
dilaksanakan adalah karena faktor ekonomi. Kita tidak perlu memikirkan
terlalu banyak bagiamana kegagalan sering terjadi karena hal itu
bukan menjadi tingkat konsekuensi primer. Namun, jika konsekuensi
kegagalannya bersifat ekonomis, biaya total terpengaruh karena
seringnya konsekuensi yang terjadi. Dengan kata lain, untuk menilai
dampak ekonomis akibat kegagalan-kegagalan ini, kita harus menaksir
seberapa banyak kebutuhan biaya pada waktu operasi berlebih.
”Untuk mode-mode kegagalan dengan konsekuensi

operasional, langkah pencegahan menjadi bermanfaat apabila

dalam kurun waktu tertentu memakan biaya yang kurang
dari jumlah konsekuensi operasional ditambah dengan biaya
melakukan reparasi kegagalan untuk mencegahnya.”
Sebaliknya, bila tugas pencegahan yang cost-effective tidak dapat

ditemukan, maka sembarang perawatan pencegahan tidaklah bermanfaat
untuk mencoba mengantisipasi mode kegagalan yang sedang menjadi
perhatian kita. Bila tugas pencegahan tidak dapat ditemukan dan
konsekuensi kegagalan masih tidak dapat diterima, sangat diinginkan
untuk mengubah rancangan aset (atau mengubah proses) dalam rangka
menurunkan biaya total, dengan cara:
• menurunkan frekuensi kegagalan, bila tidak mengeliminasinya
sama sekali,
• menurunkan atau mengeliminasi konsekuensi-konsekuensi
kegagalan, dan
• membuat tugas pencegahan menjadi cost-effective.
Untuk memulainya, maka kita hanya mempertimbangkan keinginan

untuk melaksanakan perubahan setelah kita tahu apakah mungkin
untuk mendapatkan prestasi yang diharapkan dari aset yang ada dengan
konfigurasi seperti saat ini. Akan tetapi, dalam kasus ini modifikasi juga
diperlukan untuk menentukan biaya. Walaupun, mereka merupakan
tindakan standar yang harus dilakukan untuk mode kegagalan dengan
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan.
Dengan dasar pertimbangan ini, maka proses pengambilan
keputusan untuk kegagalan dengan konsekuensi operasional dapat
diringkas dalam Gambar 9.7.
Perlu dicatat bahwa analisis ini dilakukan untuk setiap mode
kegagalan individual, bukan untuk mesin secara keseluruhan. Ini
mengingat bahwa setiap tugas pencegahan dirancang untuk mencegah

suatu mode kegagalan yang spesifik. Sehingga, kelayakan ekonomi dari
setiap tugas hanya dapat dibandingkan dengan biaya untuk mencegah
mode kegagalan. Untuk setiap kasus merupakan keputusan ’go/no go’
yang sederhana.
Dalam praktik, ketika menaksir mode kegagalan individual dengan
cara ini, sangat perlu untuk melakukan studi manfaat biaya (cost-benefit)
yang rinci yang didasarkan pada biaya downtime yang sebenarnya dan
MTBF. Hal ini karena harapan ekonomi biasanya nyata dalam banyak
kasus di mana mode kegagalan memiliki konsekuensi operasional.
Mengevaluasi kebutuhan perawatan pencegahan dengan cara
ini membutuhkan revenue yang banyak sekali. Akan tetapi, ini akan
menghasilkan program perawatan pencegahan yang jauh lebih
terfokuskan dan jauh lebih cost-effective dibandingkan dengan teknis-
teknis tradisional. Hal ini juga jauh lebih sederhana dan lebih mantap
secara teori daripada mencoba menaksir kebutuhan peralatan pencegahan
dengan dasar beberapa tingkat optimum total hipotesis dari ketersediaan
pabrik.
Faktor-Faktor yang Memengaruhi Konsekuensi

Operasional
Banyak sekali faktor yang memengaruhi konsekuensi-konsekuensi
kegagalan operasional. Mereka tidak hanya bervariasi dari mesin ke
mesin. Tetapi, selagi waktu berlalu mereka juga berubah responnya
terhadap kondisi perubahan. Paragraf berikut me-review beberapa
dari isu-isu terpenting yang harus dipertimbangkan bila menaksir
konsekuensi-konsekuensi ini.

Gambar 9.7. Identifikasi dan Pengembangan Strategi Perawatan
bagi Kegagalan yang Memiliki Konsekuensi Operasional
Proses Batch dan Proses Kontinu

Faktor kunci yang memengaruhi konsekuensi kegagalan operasional
adalah jenis produksi. Ini berkisar mulai dari proses aliran pabrik, di
mana hampir seluruh peralatan dihubungkan satu sama lain, untuk
melaksanakan operasi di mana kebanyakan mesin adalah independen.
Dalam proses kontinu, kegagalan dari artikel tunggal dapat
menghentikan seluruh pabrik atau menurunkan output secara signifikan,
kecuali tersedianya pabrik yang standby. Konsekuensinya biasanya hebat,
sehingga langkah khusus harus dibuat untuk mencegah kegagalan atau
setidaknya menurunkan efeknya. Sebagian besar kegiatan perawatan
dalam pabrik seperti ini dilakukan pada waktu shutdown sependek
mungkin.

Dalam pabrik jenis batch atau job, kebanyakan kegagalan fungsional
hanya memengaruhi satu mesin atau satu garis produksi. Konsekuensi
kegagalannya ditentukan terutama oleh lama waktu berhenti dan jumlah
work-in-progress yang antre di depan operasi yang berurutan. Sehingga,
konsekuensi kegagalan dalam pabrik batch cenderung kurang hebat
dibandingkan dengan jenis proses kontinu.
Hampir seluruh mesin dalam pabrik jenis batch beroperasi secara
independen, sehingga mudah untuk mengeluarkan mereka untuk
dirawat sewaktu-waktu. Ini memudahkan untuk merencanakan beban
pekerjaan yang tetap sepanjang tahun dan variasi serta frekuensi langkah
pencegahan dapat mudah untuk diakomodasikan.
Pengaturan Shift
Pengaturan shift sangat memengaruhi konsekuensi-konsekuensi
kegagalan. Beberapa pabrik mempekerjakan 8 jam per hari, 5 hari per
minggu (dan mungkin kurang pada kondisi yang buruk). Pabrik lain
beroperasi secara kontinu 7 hari per minggu. Banyak alternatif operasi
lainnya pada beberapa bagian dari pabrik yang sama.
Dalam pabrik dengan satu shift, dimungkinkan untuk menambah
waktu operasi yang hilang karena kegagalan pada jam-jam di luar shift.
Ini menambah biaya produksi. Sehingga, kebutuhan untuk pencegahan
harus dipertimbangkan, mengingat biaya produksi ini. Di lain pihak, bila
pabrik yang sama bekerja dengan kapasitas penuh secara kontinu, maka
tidak mungkin untuk menambah waktu yang hilang, sehingga downtime
mengakibatkan kehilangan penjualan. Ini lebih mahal dibandingkan
dengan ekstra waktu. Sehingga, sangat bermanfaat untuk mencoba lebih
keras lagi dalam mencegah kegagalan pada kondisi seperti ini. Akan
tetapi, sangatlah sulit untuk membuat mesin tersedia untuk perawatan
dalam pabrik dengan kapasitas penuh, sehingga tugas pencegahan harus
dipilih dengan sangat hati-hati.

Selagi produk bergerak ke tahap-tahap yang berbeda dalam siklus
umurnya, atau selagi kondisi ekonomi berubah, perusahaan dapat
berpindah dari jenis operasi ekstrim yang satu ke jenis operasi ekstrim
lainnya dengan cepat. Oleh alasan ini, adalah bijaksana untuk meninjau
kebijakan perawatan secara kontinu, mengingat adanya perubahan-
perubahan ini.
Work-in-Progress
Work-in-progress merupakan bahan (material) yang belum melalui
seluruh tahap manufaktur. Biasanya tersimpan di dalam tangki, hopper,
dalam bin atau di atas lantai pabrik, pada conveyor atau gudang khusus.
Konsekuensi kegagalan dari sembarang mesin sangat dipengaruhi oleh
jumlah work-in-progress antara mesin ini dan mesin berikutnya dalam
proses, dan lama waktu yang dibutuhkan untuk mereparasi kegagalan.
Pertimbangkan sebuah contoh berikut di mana antrean volume pekerjaan
cukup sampai pada pengoperasian pekerjaan berikutnya selama enam
jam dan hanya menyita waktu empat jam untuk memperbaiki mode
kegagalan. Pada kasus ini, kegagalan tidak memiliki konsekuensi
operasional, namun jika perbaikan menyita waktu sampai delapan jam,
maka dapat dikatakan memiliki konsekuensi operasional, karena operasi
berikutnya akan terhenti.
Kepelikan konsekuensi-konsekuensi ini tergantung pada:
• Jumlah dari work-in-progress antara operasi itu dan berikutnya
dan seterusnya.
• Apakah sembarang operasi yang dipengaruhi itu merupakan
operasi yang macet (dengan kata lain, operasi yang mengatur
output dari line secara keseluruhan). Bila demikian, kegagalan
akan menyebabkan kehilangan output dan konsekuensi
kegagalannya sangat berat.

• Apakah mungkin untuk mem-bypass operasi yang gagal atau
membuat produk di peralatan lainnya.
Ini dipersulit dengan fakta bahwa walaupun kegagalan dengan

konsekuensi operasional memakan biaya, menyimpan work-in-progress
pun juga memakan biaya. Saat ini biaya penyimpanan sembarang barang
sangatlah mahal, sehingga menurunkannya sampai tingkat minimum
absolut merupakan prioritas utama. Ini merupakan tujuan utama dari
sistem ”just-in-time” dan turunannya.
Sistem ini memengaruhi stok work-in-progress, di mana
pengaruhnya cukup besar. Sehingga, buffer yang biasa digunakan
oleh adanya stok ini terhadap kegagalan mengecil. Ini merupakan hal
yang saling bertolak belakang. Sebab, penekanan pada departemen
perawatan untuk menurunkan kegagalan dalam rangka memungkinkan
pelaksanaan tanpa buffer juga meningkat. Ini berarti dari segi perawatan,
kita butuh suatu kesetimbangan antara implikasi ekonomi dari kegagalan
operasional, serta:
• Biaya menyimpan stock work-in-progress dalam rangka
menurunkan efek dari kegagalan-kegagalan tersebut.
• Biaya melakukan jadwal tugas perawatan dalam rangka
mencegah kegagalan.
Waktu Perbaikan
Makin cepat kegagalan fungsional dapat direparasi, maka makin
kecil konsekuensi operasionalnya. Waktu reparasi yang pendek dapat
dicapai dengan meningkatkan kecepatan respon terhadap kegagalan.
Dengan cara bagaimana hal ini dapat dilakukan, yaitu dengan:
• Jaminan bahwa kegagalan dilaporkan secara cepat.
• Jaminan craftsman diberitahu secara cepat.

• Mempekerjakan craftsman dalam shift dalam jumlah yang
cukup untuk menjamin bahwa antrean kegagalan fungsional
yang menunggu tidak bertambah (ini biasanya merupakan
pilihan yang mahal, dan seharusnya hanya dipertimbangkan
apabila kemungkinan lain tidak ditemukan), dan
• Pelatihan operator untuk memperbaiki kegagalan (responsnya
sesaat, mengingat seseorang yang biasanya melaporkan kini
memperbaiki).
Waktu reparasi yang lebih pendek dapat dicapai dengan

meningkatkan kecepatan reparasi itu sendiri. Untuk peralatan yang
kompleks, hal ini berarti meningkatkan kemampuan diagnosis dari orang
yang melakukan reparasi. Dalam kasus lain, mungkin bisa memodifikasi
peralatan untuk memudahkan reparasi.
Seluruh pilihan ini membutuhkan biaya. Sehingga sekali lagi, hal ini
menjadi persoalan dalam mengambil keputusan apakah akan melakukan
investasi pada salah satu dari pilihan tadi, atau melakukan investasi dalam
pencegahan kegagalan atau menerima keadaan dengan konsekuensi-
konsekuensi kegagalan yang ada.
Suku Cadang
Faktor lain yang sangat memengaruhi konsekuensi kegagalan adalah
ketersediaan suku cadang. Salah satu alasan untuk tetap menyediakan
suku cadang adalah menghindari atau menurunkan konsekuensi-
Hubungan antara suku cadang dengan konsekuensi kegagalan
terletak pada waktu yang diperlukan untuk pengadaan suku cadang. Bila
ini dapat dilaksanakan sesaat, maka tidak akan ada kebutuhan untuk
menyimpan suku cadang apapun. Tetapi, pada kenyataannya pengadaan
suku cadang membutuhkan waktu (dikenal dengan istilah lead time),

yang dapat berkisar dari beberapa menit sampai beberapa tahun. Bila
suku cadang bukan item yang disimpan, lead time-nya dapat menetapkan
lama waktu reparasi kegagalan dan kehebatan dari konsekuensinya.
Di lain sisi, menyimpan suku cadang berarti menghabiskan
uang. Sehingga, neraca kesetimbangan harus disusun antara investasi
penyimpanan suku cadang dengan investasi untuk mencegah kegagalan
atau menjalaninya dengan konsekuensi-konsekuensi kegagalan yang ada.
Standby Plant
Adanya pabrik yang standby juga memengaruhi konsekuensi-
konsekuensi operasional dari kerusakan. Bila tidak tersedia pabrik
standby, kegagalan fungsional memengaruhi kemampuan operasional
selama waktu reparasi. Kebijakan pencegahan harus mempertimbangkan
Bila pabrik standby tersedia, dimungkinkan untuk memindahkan
sesegera mungkin pada waktu terjadi kegagalan, biasanya tanpa
adanya efek pada operasi (Perlu dicatat bahwa standby plant itu sendiri
merupakan fungsi yang tersembunyi, dan membutuhkan perawatan yang
memadai).
Tetapi, pengadaan standby plant juga memakan uang. Sehingga,
sekali lagi kita harus memutuskan apakah melakukan investasi dalam
standby plant, investasi dalam pencegahan kegagalan, atau menjalaninya
dengan konsekuensi-konsekuensi kegagalan yang ada.
Kebutuhan Pasar
Konsekuensi-konsekuensi operasional kegagalan kadang-kadang
dipengaruhi oleh siklus variasi dari permintaan produk atau servis yang
disediakan oleh perusahaan. Misal, perusahaan soft drink memiliki
pengalaman akan kebutuhan yang sangat besar terhadap produknya pada

waktu musim panas dibandingkan dengan pada waktu musim dingin.
Sedangkan, transportasi perkotaan mengalami kebutuhan puncak pada
jam-jam berangkat dan pulang kerja.
Dalam kasus-kasus seperti ini, konsekuensi-konsekuensi
operasional kegagalan jauh lebih serius pada waktu kebutuhan puncak.
Sehingga, program perawatan harus dirancang untuk menjamin
ketersediaan yang maksimum pada waktu-waktu tersebut.
Suplai Bahan Baku

Kadang, konsekuensi-konsekuensi kegagalan dipengaruhi oleh
siklus fluktuasi dalam pensuplaian bahan baku. Pabrik pembuat makanan
sering mengalami waktu aktivitas yang sangat intens pada waktu musim
panen dan waktu sepi pada musim-musim lainnya. Ini berlaku terutama
untuk pemroses gula dan makanan. Pada waktu-waktu puncak, kegagalan
operasional tidak saja memengaruhi output, tetapi dapat menjurus ke
kehilangan kuantitas yang tinggi dari bahan bakunya bila mereka tidak
dapat diproses sebelum terjadi penurunan kualitas.
KONSEKUENSI NON-OPERASIONAL
Konsekuensi-konsekuensi suatu kegagalan nyata yang tidak
memiliki pengaruh langsung ke keselamatan, lingkungan, atau
kemampuan operasional dikelompokkan sebagai konsekuensi non-
operasional. Satu-satunya konsekuensi yang dikaitkan dengan kegagalan-
kegagalan ini adalah ongkos reparasi langsung. Sehingga, konsekuensi
ini bersifat ekonomi. Biaya untuk melakukan tindakan terjadwal akan
lebih besar dibandingkan yang tidak terjadwal. Hal ini menyarankan
bahwa usaha yang berharga untuk mencegah kegagalan yang memiliki
konsekuensi non–operasional, jika biaya tindakan pencegahan lebih

sedikit dibandingkan dengan biaya perbaikan kegagalan. Jika tidak,
perawatan terjadwal akan menjadi tindakan yang sia–sia.
”Untuk mode-mode kegagalan dengan konsekuensi non-

operasional, tugas pencegahan bermanfaat untuk dilakukan
bila dalam suatu kurun waktu tertentu akan membutuhkan
biaya yang lebih rendah dibandingkan dengan mereparasi
kegagalan yang dimaksudkan untuk mencegahnya.”
Bila kegiatan pencegahan tidak bermanfaat untuk dilaksanakan,

maka dalam kasus yang jarang terjadi, modifikasi mungkin bisa
dibenarkan dengan alasan yang sama dengan yang diterapkan pada
konsekuensi operasional.
Hal yang Berhubungan dengan Konsekuensi Non–

Operasional
Tiga hal yang harus dipertimbangkan ketika meninjau kegagalan
dengan konsekuensi non-operasional, sebagai berikut.
• Kerusakan Sekunder: beberapa mode kegagalan menyebabkan
kerusakan sekunder jika mereka tidak diantisipasi atau
dicegah, sehingga menaikkan biaya perbaikannya. Tugas
pencegahan yang cocok mungkin dapat dibuat untuk
mencegah atau mengantisipasi kegagalan dan menghidari
kerusakan. Tugas ini dibenarkan jika biaya yang dikeluarkan
lebih sedikit dibandingkan dengan biaya untuk memperbaiki
kegagalan dan kerusakan sekunder.
• Fungsi yang Diproteksi: kita boleh mengatakan bahwa
kegagalan tidak akan memiliki konsekuensi non-operasional
karena komponen yang standby atau tersedia berlebihnya
atau dengan alasan anggapan alat proteksi akan berfungsi jika

terjadi kegagalan. Hal ini berarti program perawatan yang
cocok harus diterapkan terhadap alat proteksi.
• Kegagalan Majemuk yang Serius: jika konsekuensi kegagalan
majemuk dari sistem yang diproteksi sangatlah serius, maka
tugas pencegahan kegagalan untuk fungsi yang diproteksi
menjadi sangat berharga dilakukan.
KESIMPULAN
Bagian ini menunjukkan bagaimana proses RCM menyediakan
kerangka perbandingan yang komprehensif dalam memanajemen
kegagalan. Kesimpulan dari kerangka ini dapat dilihat dalam Gambar
9.8. Kerangka yang dimaksud sebagai berikut.
- Pengelompokan seluruh kegagalan sesuai dengan dasar
masing-masing konsekuensinya. Ini dilakukan dengan
membedakan kegagalan tersembunyi dari kegagalan nyata
dan menyusun urutan konsekuensi dari kegagalan nyata
berdasarkan pentingnya tindakan pencegahan yang harus
diambil.
- Penyediaan dasar untuk memutuskan apakah perawatan
pencegahan menjadi hal yang berharga dilakukan atau tidak
pada setiap kasus.
- Menyarankan tindakan lain yang seharusnya diambil jika
tindakan pencegahan yang cocok tidak ditemukan.

Gambar 9.8. Evaluasi Konsekuensi Kegagalan

10
TUGAS-TUGAS PENCEGAHAN
Kelayakan teknis
Pada bab sebelumnya telah diterangkan bahwa tujuan utama
perawatan pencegahan adalah untuk menghindari atau setidaknya
mengurangi konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Ini menjurus pada
kesimpulan bahwa tugas pencegahan hanya bermanfaat dilaksanakan
apabila dapat menangani konsekuensi-konsekuensi mode kegagalan
dengan sukses. Yang dimaksud untuk mencegah adalah sebagai berikut.
• Bila kerusakannya adalah tersembunyi, tugas yang diambil
harus menjamin ketersediaan kebutuhan untuk menurunkan
risiko kegagalan majemuk sampai pada suatu tingkat yang
dapat diterima. Bila tugas pencegahan tidak ditemukan, tugas
standar (default task) awalnya adalah penemuan kegagalan
(failure-finding) terjadwal.
• Bila kerusakan memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan dan lingkungan, tugas yang diambil harus
menurunkan risiko kegagalan sampai suatu tingkat yang
cukup rendah (atau mengeliminasinya). Apabila tugas
pencegahan yang tepat tidak ditemukan, tugas standar adalah
sesuatu harus diubah (proses atau rancangan asset).
• Bila kerusakan memiliki konsekuensi-konsekuensi operasional
dan non-operasional, biaya total untuk melaksanakan
tugas pencegahan dalam kurun waktu tertentu harus lebih
Tugas-Tugas Pencegahan • 251

rendah daripada biaya untuk tidak melakukannya. Bila tugas
pencegahan yang cost-effective tidak ditemukan, tugas standar
awal adalah tidak ada perawatan terjadwal.
Kerangka kerja ini menyarankan bahwa tugas yang dapat diambil

untuk menangani kegagalan dapat dibagi dalam dua kelompok, yaitu
tugas pencegahan dan tugas standar yang harus diambil apabila tugas
pencegahan yang sesuai tidak ditemukan. Ini berkaitan dengan pertanyaan
keenam dan ketujuh dari tujuh pertanyaan dasar yang membangun dasar
dari proses keputusan RCM sebagai berikut.
”Apa yang bisa dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?”

”Bagaimana bila tugas pencegahan yang sesuai tidak dapat
ditemukan?”
Bab ini akan membahas yang berkaitan dengan pertanyaan

keenam. Terutama mengonsentrasikan pada kriteria yang digunakan
untuk memutuskan apakah tugas tersebut layak secara teknis, tetapi akan
dilihat juga secara rinci bagaimana kita memutuskan apakah kategori
spesifik dari tugas ini bermanfaat untuk dilakukan.
Ketika kita menanyakan apakah kelayakan suatu tugas pencegahan
secara teknis, kita sebenarnya menayakan apakah mungkin tugas tersebut
mencegah atau mengantisipasi kegagalan yang dipertanyakan. Tidak
ada yang perlu dilakukan untuk alasan ekonomi. Ekonomi merupakan
bagian dari proses evaluasi konsekuensi yang telah diperbincangkan
secara panjang lebar, tetapi sebenarnya tergantung pada karakteristik
teknis dari mode kegagalan, dan tugasnya itu sendiri.
”Benar tidaknya tugas pencegahan secara teknis adalah layak,

tergantung pada karakteristik teknis dari mode kegagalan dan
tugas usahanya.”

Bab ini mengembangkan kriteria kelayakan teknis untuk tiga
kategori utama perawatan pencegahan, yang berupa tugas on-condition
terjadwal, tugas pemulihan (restoration) terjadwal, dan tugas pembuangan
(discard) terjadwal. Kita juga akan melihat bahwa dua isu mendominasi
pemilihan tugas dari sisi teknik, sebagai berikut.
• Hubungan antara umur item yang sedang dikaji dan bagaimana
kemungkinan gagalnya.
• Apa yang terjadi selagi kegagalan mulai terjadi.
Paragraf berikut membahas tentang tugas usaha yang diterapkan

apabila ada hubungan antara umur dan kegagalan, dan kemudian mem
pertimbangkan kasus yang lebih sulit di mana tidak ada hubungan itu.
Kegagalan yang BERHUBUNGAN dengan

Umur
Sudah sejak lama, ketika mesin digunakan secara luas, orang
cenderung percaya peralatan menjadi semakin tua, dan cenderung gagal.
Gambar 10.1. mengilustrasikan pandangan ini. Dengan anggapan bahwa
item yang serupa memberikan tugas yang sama dengan andal untuk
kurun waktu tertentu, mungkin dengan sejumlah kegagalan dini acak
yang kecil, kemudian kebanyakan item aus (wear out) pada waktu yang
hampir sama.
Gambar 10.1. Persepsi Kegagalan Tradisional

Titik aus dikenal sebagai titik di mana terjadi peningkatan secara
cepat kemungkinan kondisional terjadinya kegagalan. Ini sebenarnya
merupakan penyederhanaan hubungan antara umur dan kegagalan,
mengingat sebenarnya ada tiga cara di mana kemungkinan kegagalan
dapat meningkat selagi item bertambah tua, seperti yang diilustrasikan
pada Gambar 10.2.
Gambar 10.2. Pola Kegagalan yang Berhubungan dengan Umur
Karakteristik yang diwakili oleh pola A dan B, yaitu keduanya

menampilkan suatu titik mulai terjadinya peningkatan kemungkinan
kegagalan kondisional dengan cepat. Ini membuatnya mudah untuk
dibandingkan dipandang dari sisi perawatan. Pola C menunjukkan
kemungkinan kegagalan yang tetap, tetapi tidak memiliki daerah aus
yang mencolok.
Pada umumnya, pola-pola kegagalan yang tergantung pada umur
berlaku untuk item yang sederhana atau untuk item kompleks yang
mendapatkan satu atau dua mode kegagalan yang dominan. Dalam
praktik, mereka biasanya ditemukan dengan kondisi keausan langsung
(terutama pada titik-titik di mana peralatan berkontak langsung dengan
produk) dan mereka dikaitkan pula dengan kelelahan, korosi, dan
oksidasi.

”Karakteristik keausan (wear-out) sangat sering terjadi pada
peralatan yang berkontak langsung dengan produk. Kegagalan
yang berhubungan dengan umur juga cenderung diasosiasikan
dengan kelelahan, oksidasi, dan korosi.”
Kelelahan mempengaruhi item (terutama yang dari metal) yang

mendapat beban siklik frekuensi tinggi yang cukup besar. Laju dan besar
pengaruh oksidasi dan korosi terhadap sembarang item tergantung pada
komposisi kimianya, tingkat perlindungannya, dan keganasan lingkungan
pada item tersebut beroperasi. Untuk item yang betul-betul mengikuti
salah satu dari pola-pola kegagalan di atas, teori klasik menyarankan
bahwa mungkin untuk menetapkan suatu titik, biasanya disebut sebagai
”umur”, di mana ada peluang untuk mengambil tugas tertentu untuk
mencegah kegagalan jangan sampai terjadi lagi di kemudian hari atau
setidaknya untuk menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan.
Dua pilihan pencegahan yang tersedia dalam kondisi ini adalah
tugas pemulihan terjadwal dan tugas pembuangan terjadwal yang akan
dibicarakan selanjutnya.
Tugas pemulihan terjadWal

Yang dimaksud dengan pemulihan terjadwal adalah menetapkan
tugas periodik untuk pemulihan item komponen yang ada ke kondisi
awalnya (atau lebih tepat untuk memulihkannya ketahanan terhadap
kegagalan awalnya).
”Pemulihan terjadwal mencakup memanufaktur kembali

komponen tunggal atau meng-overhaul seluruh rakitan pada
atau sebelum batas umur yang spesifik, tanpa mempedulikan
kondisinya pada saat itu.”

Usaha memulihkan secara terjadwal dikenal juga sebagai tugas
pengerjaan ulang terjadwal yang mengikutsertakan overhaul yang
dilakukan pada interval yang telah ditetapkan sebelumnya.
Frekuensi Tugas Pemulihan Terjadwal

Bila mode kegagalan yang dikaji sesuai dengan pola A atau B,
maka mungkin untuk mengidentifikasi umur di mana wear-out mulai.
Ini biasanya dinyatakan sebagai ”umur” dari item. Kegiatan pemulihan
terjadwal dilakukan sedikit lebih kurang dari umur ini. Dengan kata lain:
”Frekuensi dari tugas pemulihan terjadwal ditentukan oleh

umur di mana suatu item atau komponen menunjukkan
kenaikan yang cepat dalam kemungkinan kegagalan
kondisional.”
Untuk kasus pola C, setidaknya empat interval pemulihan yang

berbeda yang memerlukan analisis untuk menetapkan interval optimum.
Dalam praktiknya, frekuensi tugas pemulihan terjadwal hanya
dapat ditentukan dengan hasil memuaskan, dengan dasar data riwayat
yang handal. Ini sering tersedia pada waktu aset pertama kali beroperasi,
sehingga tidaklah mungkin untuk menetapkan tugas pemulihan terjadwal
sebelum program perawatan. Akan tetapi, item yang berhubungan dengan
mode-mode kegagalan yang sangat mahal, seharusnya dimasukkan
dalam program eksplorasi umur sesegera mungkin, untuk menemukan
apakah mereka bermanfaat bagi tugas pemulihan terjadwal atau tidak.
Kelayakan Teknis dari PemulihanTerjadwal

Pembahasan di atas menyatakan bahwa supaya tugas pemulihan
terjadwal layak secara teknis, kriteria pertama yang harus dipenuhi, yaitu:

• Harus ada satu titik di mana ada kenaikan kemungkinan
kegagalan kondisional (dengan kata lain, item harus memiliki
”umur”).
• Kita harus yakin betul berapa umur itu.
Kedua, kebanyakan item harus dapat bertahan sampai umur ini. Bila
terlalu banyak item gagal sebelum mencapai umur itu, hasilnya adalah
kenaikan kegagalan yang tidak diantisipasi. Tetapi juga berarti bahwa
tugas pemulihan terjadwal yang terkait dilakukan di luar rangkaian
ini. Pada gilirannya, akan mengacaukan seluruh proses perencanaan
terjadwal.
(Catatan: apabila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan atau lingkungan, seluruh item harus bertahan sampai umur
di mana tugas pemulihan terjadwal dilaksanakan. Ini mengingat bahwa
kita tidak dapat mengambil risiko kegagalan yang dapat membahayakan
orang atau kerusakan pada lingkungan. Dalam konteks ini, ulasan tentang
batas umur yang aman berlaku pula untuk tugas pemulihan terjadwal).
Akhirnya, pemulihan terjadwal harus memulihkan ketahanan asli
yang dimiliki aset terhadap kegagalan, atau setidak-tidaknya sesuatu yang
cukup dekat ke kondisi awalnya untuk menjamin bahwa item tersebut
tetap mampu memenuhi fungsi yang diharapkan untuk satu kurun waktu
yang layak.
Tugas-tugas pemulihan terjadwal adalah layak secara teknis apabila:
• Ada umur yang dapat diidentifikasi pada item yang
menunjukkan kenaikan kemungkinan kegagalan kondisional
secara cepat.
• Hampir seluruh item bertahan sampai umur itu (seluruh item
apabila kegagalan memiliki konsekuensi keselamatan atau
lingkungan).
• Mereka memulihkan ketahanan awal item terhadap kegagalan.

Keefektifan dari Tugas Pemulihan Terjadwal
Walaupun layak secara teknis, pemulihan terjadwal mungkin masih
belum bermanfaat. Ini disebabkan karena langkah tugas lain mungkin
masih lebih efektif. Apabila tugas lain yang lebih efektif tidak ditemukan,
sering ada godaan untuk memilih tugas pemulihan terjadwal murni
dengan dasar kelayakan teknis. Batas umur yang diterapkan pada suatu
item bersifat seperti pada Gambar 10.1. Itu berarti bahwa beberapa item
akan mendapat perhatian sebelum mereka memerlukannya, sedangkan
lainnya mungkin telah gagal lebih awal. Tetapi, efeknya mungkin berupa
suatu penurunan total dalam jumlah kegagalan yang tidak diantisipasi.
Bagaimanapun pemulihan terjadwal telah dipilih dan mungkin
masih tidak bermanfaat dilakukan, mengingat alasan-alasan berikut.
• Penurunan sejumlah kegagalan tidak mencukupi apabila
kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan
atau lingkungan, mengingat kita ingin mengeliminasi
kegagalan-kegagalan ini sama sekali.
• Bila konsekuensinya adalah ekonomi, kita perlu jaminan
bahwa dalam kurun waktu tertentu, biaya untuk melakukan
pemulihan terjadwal lebih rendah dibandingkan dengan
membiarkan kegagalan terjadi. Bila membandingkan
keduanya, perlu dipikirkan bahwa batas umur menurunkan
umur yang dilayani oleh item, sehingga ini akan menaikkan
jumlah item yang harus dikirim ke bengkel untuk retorasi.
Mengapa hal itu bisa demikian dapat dilihat pada Gambar
10.3. (yang sama dengan pola kerusakan B, kecuali di sini
diperlihatkan frekuensi kegagalan bukannya kemungkinan
kegagalan).

Gambar 10.3. Umur Kegunaan versus Umur Rata-Rata
Bila tidak ada perawatan pencegahan yang dilakukan, Y adalah

umur rata-rata di mana kegagalan terjadi (Ini dikenal sebagai Mean Time
Between Failure (MTBF)). Untuk mencegah sebagian besar kegagalan ini,
pemulihan terjadwal harus dilakukan sebelum umur X, yang merupakan
umur di mana terjadi kenaikan cepat dari kemungkinan kegagalan
kondisional (dan yang akan kita sebut sebagai ”umur kegunaan”).
Sebagai contoh, bila X adalah 18 bulan dan Y adalah 24 bulan.
Dalam periode 12 tahun, kegagalan terjadi sebanyak 6 kali jika tidak ada
perawatan pencegahan yang dilakukan, sedangkan tugas pencegahan
dilakukan sebanyak 8 kali. Dengan kata lain, tugas pencegahan harus
dilakukan 33% lebih sering dibandingkan dengan terjadinya kegagalan.
Jika setiap kegagalan biaya perbaikan dan kerugian produksi adalah
£2000, kegagalan akan memerlukan biaya £12.000 selama periode 12
tahun. Jika tugas pencegahan memerlukan biaya £9600 untuk periode
yang sama, maka tindakan ini lebih efekif (cost-effective).
Apabila mempertimbangkan kegagalan yang memiliki konsekuensi
operasional, tugas pemulihan terjadwal mungkin masih mempengaruhi
operasi. Dalam kebanyakan kasus, efek ini mungkin masih lebih kecil
daripada konsekuensi kegagalan, mengingat:
• Tugas pemulihan terjadwal pada umumnya dilakukan pada
suatu saat yang dianggap memiliki efek terkecil pada produksi
(biasanya pada saat yang biasa disebut production window).

• Tugas pemulihan terjadwal dianggap memakan waktu
lebih sedikit dibandingkan dengan mereparasi kegagalan,
mengingat sangat mungkin untuk merencanakan tugas
terjadwal ini dengan baik.
Apabila tidak ada konsekuensi operasional, pemulihan terjadwal

hanya dilakukan apabila memakan biaya lebih rendah dibandingkan
dengan ongkos reparasi (terutama apabila kegagalan menyebabkan
kerusakan sekunder yang dahsyat).
TUGAS pembuangan (DISCARD) TERJADWAL

Pembuangan terjadwal berarti mengganti suatu item atau komponen
dengan yang baru pada suatu interval waktu yang telah ditentukan lebih
dahulu.
”Tugas-tugas pembuangan terjadwal mencakup penggantian

suatu item atau komponen pada atau sebelum batas umur
yang telah ditetapkan bagaimanapun kondisinya
pada saat itu.”
Kegiatan ini dilakukan dengan pengertian bahwa mengganti

komponen tua dengan yang baru akan mengembalikan ketahanan aslinya
terhadap kegagalan.
Frekuensi Tugas-Tugas Pembuangan Terjadwal

Sebagaimana tugas-tugas pemulihan terjadwal, tugas-tugas
pembuangan terjadwal hanya layak secara teknik apabila ada hubungan
langsung antara kegagalan dan umur operasi, sebagaimana dapat dilihat
pada Gambar 10.2. Frekuensi di mana mereka dilaksanakan ditentukan
dengan dasar yang sama.

”Frekuensi dari tugas pembuangan terjadwal ditentukan oleh
umur di mana item atau komponen tersebut menunjukkan
peningkatan yang cepat dari kemungkinan kegagalan
kondisionalnya.”
Pada umumnya, secara luas, orang percaya bahwa seluruh item

”memiliki umur” dan dengan memasang suku cadang baru sebelum
umur ini terlampaui akan secara otomatis membuatnya ”aman” (safe).
Ini tidak selalu benar, sehingga RCM bertindak hati-hati dengan
memfokuskan diri pada keselamatan pada waktu mempertimbangkan
tugas pembuangan terjadwal.
Oleh alasan ini, RCM mengenal dua jenis batas umur yang berbeda
apabila menangani dengan tugas pembuangan terjadwal. Yang pertama
berlaku pada kegiatan untuk menghindarkan kegagalan yang memiliki
konsekuensi keselamatan. Ini disebut sebagai batas umur yang aman
(safe-life). Yang kedua dimaksudkan adalah untuk mencegah kegagalan
yang tidak memiliki konsekuensi keselamatan yang disebut sebagai batas
umur ekonomi (economic-life).
Batas Umur yang Aman

Batas umur yang aman hanya berlaku pada kegagalan yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan, sehingga tugas
yang terkait harus mencegah seluruh kegagalan. Dengan kata lain, tidak
ada kegagalan yang terjadi sebelum batas ini tercapai. Ini berarti bahwa
batas umur yang aman tidak berlaku untuk item yang sesuai dengan pola
A, karena kematian dini (infant mortality) berarti bahwa beberapa item
harus gagal secara prematur. Pada kenyataannya, mereka tidak berlaku
bagi sembarang mode kegagalan di mana kemungkinan kegagalan
dimulai lebih dari nol.

Dalam praktiknya, batas umur yang aman tidak berlaku untuk
mode-mode kegagalan yang terjadi sedemikian rupa, sehingga tidak ada
kegagalan yang diharapakan terjadi sebelum daerah keausan tercapai.
Secara ideal, batas umur yang aman harus ditetapkan sebelum item
dioperasikan. Mereka harus diuji dalam lingkungan operasi simulasi
untuk menetapkan umur rata-rata yang sebenarnya dicapai dan fraksi
konservatif dari umur ini digunakan sebagai batas umur yang aman. Hal
ini dilukiskan pada Gambar 10.4. di bawah ini.
Gambar 10.4. Batasan Umur yang Aman

Tidak pernah ada hubungan antara lingkungan uji dan lingkungan
operasi. Menguji komponen sampai gagal adalah mahal dan membu
tuhkan waktu yang lama, sehingga pada umumnya tidak ada data yang
cukup untuk menggambar kurva survival yang dapat dipercaya. Dalam
kasus ini, batas umur yang aman dapat ditetapkan dengan membagi
rata-rata dengan faktor yang dipilih tiga sampai empat kali. Ini berarti
kemungkinan kondisional kegagalan pada batas umur adalah nol. Dengan
kata lain, batas umur yang aman didasarkan pada 100% kemungkinan
survival sampai umur tadi.
Fungsi dari batas umur yang aman untuk menghindarkan terjadinya
kegagalan yang kritis, sehingga tugas pembuangan yang dihasilkan
bermanfaat untuk dilakukan hanya bila menjamin tidak ada kegagalan
yang terjadi sebelum batas umur yang aman.

Batasan Umur Ekonomis
Pengalaman operasi kadang-kadang menyarankan agar pembuangan
terjadwal suatu item diinginkan atas dasar keekonomisan. Ini dikenal
sebagai batas umur ekonomi yang didasarkan pada hubungan antara
umur dan kehandalan yang sebenarnya dari item, bukan didasarkan pada
fraksi umur rata-rata pada waktu gagal.
Satu-satunya pembenaran untuk batas umur ekonomi adalah
keefektifan biaya. Dengan jalan yang sama, pemulihan terjadwal
meningkatkan jumlah pekerjaan dalam bengkel, sehingga pembuangan
terjadwal menaikkan konsumsi komponen yang diremajakan. Sebagai
hasilnya, keefektifan biaya dari tugas pembuangan terjadwal ditetapkan
dengan jalan yang sama sebagaimana untuk tugas-tugas pemulihan
terjadwal.
Pada umumnya, batas umur ekonomi bermanfaat untuk diterapkan
bila hal ini mencegah atau menurunkan konsekuensi-konsekuensi
operasional dari kegagalan yang tidak diantisipasi atau apabila kegagalan
yang dicegah menyebabkan kerusakan sekunder yang hebat. Jadi, kita
harus tahu pola kegagalan sebelum kita dapat menaksir keefektifan
biaya dari tugas-tugas pembuangan terjadwal. Untuk aset baru, mode
kegagalan yang memiliki konsekuensi ekonomi yang besar seharusnya
dimasukkan juga dalam program eksplorasi umur untuk menemukan
apakah batas umur dapat diterapkan. Akan tetapi, sebagaimana dengan
pemulihan terjadwal, tugas ini sering dimasukkan dalam program
perawatan terjadwal awal.
Kelayakan Teknis dari Tugas Pembuangan Terjadwal

Komentar di atas menyatakan bahwa tugas-tugas pembuangan
terjadwal layak secara teknis, dengan kondisi sebagai berikut.

• Memang ada umur yang tertentu di mana item menunjukkan
kenaikan yang cepat dari kemungkinan kondisional kegagalan.
• Hampir seluruh item bertahan sampai umur tersebut (seluruh
item apabila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan atau lingkungan).
Tidak perlu menanyakan apakah tugas tersebut akan memulihkan

kondisi awalnya mengingat item diganti dengan yang baru.
Kegagalan yang tidak BERHUBUNGAN

DENGAN umur
Kita telah melihat bahwa pola kegagalan yang tergantung dengan
umur dapat ditunjukkan pada Gambar 10.2. Ini biasanya berlaku bila
peralatan berkontak langsung dengan produk atau bila terjadi kegagalan,
oksidasi, atau korosi. Akan tetapi, seperti dinyatakan dalam bab
sebelumnya, mayoritas mode-mode kegagalan sesuai dengan salah satu
dari pola-pola kegagalan yang ditunjukkan pada Gambar 10.5.
Pada umumnya, pola-pola kegagalan tergantung pada kekompleksan
item. Makin kompleks suatu item, makin cenderung kesesuaiannya
dengan pola E dan F. Pola-pola sejenis berkaitan dengan peralatan
elektronik, hidrolik, dan pneumatik. (Mayoritas dari bantalan gelinding
juga sesuai dengan pola kerusakan E).
Karakteristik yang terpenting dari pola kegagalan D, E, dan F, yaitu
setelah periode awal, hanya sedikit atau tidak ada sama sekali hubungan
antara kehandalan dan umur operasi. Dalam hal ini, kecuali bila ada
mode kegagalan dominan yang tergantung dengan umur, batas umur
tidak memberikan apa-apa untuk mengurangi kemungkinan kegagalan.
(Kenyataannya, overhaul terjadwal dapat meningkatkan laju
kegagalan total karena melibatkan kematian dini yang tinggi pada sistem

yang sebetulnya stabil. Ini terlihat dari banyaknya dan meningkatnya
kecelakaan yang memalukan di seluruh dunia, yang terjadi ketika
perawatan sedang berjalan atau segera setelah dilakukan perawatan).
Gambar 10.5. Kegagalan yang Tidak Tergantung Umur

Sebagaimana dikemukakan pada sebelumnya, kesadaran intuitif
terhadap fakta ini mengakibatkan ada yang meninggalkan sama sekali
ide perawatan pencegahan secara bersamaan. Walaupun ini bisa menjadi
hal yang benar untuk dikerjakan untuk kegagalan dengan konsekuen
siminor, ketika konsekuensi kegagalannya serius, sesuatu harus dilakukan
untuk mencegah kegagalan atau setidak-tidaknya menghindarkan
Kebutuhan yang terus-menerus untuk mencegah jenis-jenis
kegagalan tertentu dan pertumbuhan ketidakmampuan dari teknik klasik
untuk melakukannya, ada di belakang perkembangan dari jenis-jenis
pencegahan kegagalan yang baru. Yang paling terkenal dari antaranya
adalah teknik yang dikenal sebagai on-condition maintenance.

Tugas-tugas on-condition terjadwal
Kegagalan Potensial
Perawatan on-condition didasarkan pada fakta bahwa kebanyakan
kegagalan tidak terjadi secara mendadak, tetapi sebenarnya berkembang
dalam suatu kurun waktu. Apabila dapat ditemukan bukti bahwa proses
kegagalan ini sedang berlangsung, maka sangatlah mungkin untuk
mengambil tugas untuk mencegah dan atau mencegah konsekuensinya.
Titik pada proses kegagalan di mana dimungkinkan untuk
mendeteksi bahwa kegagalan sedang terjadi atau sedang akan terjadi
dikenal sebagai kegagalan potensial (potensial failure).
”Kegagalan potensial adalah suatu kondisi fisik yang dapat

diidentifikasi yang mengindikasikan bahwa suatu kegagalan
fungsional sedang akan terjadi atau berada
dalam proses terjadi.”
Contoh dari kegagalan potensial adalah sebagai berikut.

• Hotspot yang menunjukkan deteriorasi dari batu tahan api
tungku.
• Getaran yang mengindikasikan kerusakan bantalan yang
parah.
• Retakan yang menunjukkan kelelahan metal.
• Partikel dalam minyak pelumas gearbox yang menunjukkan
kerusakan roda gigi yang parah.
• Terlalu banyaknya keausan dari alur ban.
Dalam praktik, ada beribu-ribu cara untuk menemukan apakah

kegagalan sedang dalam proses terjadi. Gambar 10.6. mengilustrasikan
proses secara umum, yang disebut dengan Kurva P-F. Mengingat hal ini
menunjukkan mulainya suatu kegagalan terdeteriorasi sampai suatu titik

yang dapat dideteksi (titik kegagalan potensial P) dan kemudian, apabila
tidak terdeteksi dan dikoreksi, akan terdeteriorasi terus (biasanya dengan
laju yang makin cepat) hingga mencapai titik kegagalan fungsional (F).
Gambar 10.6. Kurva P-F
Bila kegagalan potensial terdeteksi antara titik P dan titik F, ada dua
kemungkinan, yaitu:
• Mencegah kegagalan fungsional. Ini tergantung pada sifat
mekanisme kegagalan, kadang-kadang mungkin untuk
melakukan intervensi mereparasi komponen yang ada sebelum
gagal penuh. Dalam kasus ini, kita mencegah kegagalan
maupun menghindarkan atau mengurangi konsekuensi.
Sebagai contoh, adanya retak pada dinding sebagai kegagalan
potensial. Jika kita menemukannya, maka hal yang mungkin
dilakukan adalah menambah topangan pondasi dan mencegah
kerusakan dinding sampai benar-benar runtuh (kegagalan
fungsional). Kita mencegah konsekuensi keselamatan yang
timbul bila dinding itu runtuh.

• Menghindari konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Dalam
kebanyakan kasus, mendeteksi kegagalan potensial sebetulnya
tidak mencegahnya dari gagal, tetapi membuatnya mungkin
untuk menghindari konsekuensi-konsekuensi kegagalan.
Sebagai contoh, kegagalan yang tidak diantisipasi pada
bantalan bola bisa jadi menimbulkan pengaruh serius dalam
produksi. Jika ditemukan suara berisik, kemungkinannya
adalah mengganti bantalan itu sebelum proses produksi
terpengaruh. Dalam hal ini, kegagalan pada bantalan tidak
dicegah, tetapi konsekuensi operasional karena kegagalan
dapat dicegah.
Hal itu menjurus ke konsep perawatan on-condition yang

didefinisikan sebagai item pengecekan kegagalan potensial, sehingga
tugas dapat diambil untuk mencegah atau menghindarkan konsekuensi-
konsekuensi kegagalan fungsional.
”Tugas-tugas on-condition mencakup mengecek peralatan

terhadap kegagalan-kegagalan potensial, sehingga langkah
dapat diambil apakah dengan mencegah kegagalan fungsional
atau untuk menghindarkan konsekuensi-konsekuensi
kegagalan fungsional.”
Tugas-tugas on-condition disebut demikian karena item yang

diinspeksi tetap berada dalam kondisi beroperasi, sehingga mereka tetap
memenuhi standar prestasi yang ditetapkan.
Frekuensi Tugas-Tugas On-Condition

Sebagai tambahan dari kegagalan potensial itu sendiri, perlu
dipikirkan jumlah waktu (atau jumlah siklus tegangan) yang berlalu
antara titik di mana kegagalan potensial terjadi. (Dengan kata lain, titik

di mana kegagalan potensial terdeteksi) dan titik di mana kegagalan
potensial mengalami penurunan menjadi kegagalan fungsional. Seperti
terlihat pada Gambar 10.7., interval ini dikenal sebagai Interval P-F.
”Interval P-F adalah interval antara terjadinya kegagalan

potensial dan peristiwa memburuknya hingga menjadi
kegagalan fungsional.”
Interval P-F sangatlah penting, mengingat ia dapat menetapkan

frekuensi di mana tugas on-condition harus dilaksanakan. Frekuensi
untuk memeriksa harus jauh lebih kecil (pendek) dibandingkan dengan
Interval P-F bila kita ingin mendeteksi kegagalan potensial sebelum
kegagalan fungsional.
”Frekuensi dari tugas-tugas on-condition harus lebih kecil

dibandingkan dengan Interval P-F.”
Gambar 10.7. Kurva Interval P – F
Interval P-F juga dikenal sebagai periode siaga atau lead time
menuju kegagalan. Ini dapat diukur dalam sembarang unit yang terkait
dengan keterlibatan tekanan seperti waktu operasi, satuan output, siklus
start-stop, dsb. Tetapi, untuk alasan-alasan yang akan dibahas dalam bab

selanjutnya, lebih sering diukur dalam satuan kurun waktu. Untuk mode
kegagalan yang berbeda, ini bervariasi dari orde sekon ke beberapa puluh
tahun.
Perlu dicatat bahwa apabila tugas on-condition dilaksanakan
pada interval yang lebih panjang dibandingkan dengan Interval
P-F, kemungkinan kegagalan fungsional telah terjadi tanpa kita bisa
mendeteksinya. Sebaliknya, bila kita melakukannya dengan persentase
Interval P-F yang kecil (periode pendek), kita memboroskan sumber
daya untuk proses pengecekan tersebut.
Dalam praktik, biasanya cukup untuk memilih frekuensi kegiatan
sama dengan separuh dari Interval P-F. Ini menjamin bahwa inspeksi
akan mendeteksi kegagalan potensial sebelum kegagalan fungsional,
sehingga (untuk kebanyakan kasus) dapat disediakan sejumlah waktu
yang cukup untuk melakukan sesuatu yang berkaitan dengan hal itu.
Ini menjurus ke konsep Interval P-F nett yang merupakan interval
minimum yang mungkin berlangsung antara menemukan kegagalan
potensial dan terjadinya kegagalan fungsional. Ini diilustrasikan pada
Gambar 10.8. dan Gambar 10.9. yang kedua-duanya menunjukkan suatu
kegagalan dengan Interval P-F selama 9 bulan.
Gambar 10.8. Interval P – F Nett (1)

Gambar 10.9. Interval P – F Nett (2)
Bila item diinspeksi bulanan seperti pada Gambar 10.8., Interval

P-F nett adalah 8 bulan. Sebaliknya, bila diinspeksi dengan interval
6 bulan seperti pada Gambar 10.9., Interval P-F nett adalah 3 bulan.
Ini berarti bahwa pada kasus pertama, jumlah waktu minimum yang
tersedia untuk melakukan sesuatu terhadap kegagalan adalah 5 bulan
lebih lama dibandingkan dengan kasus ke dua. Tetapi, kegiatan inspeksi
harus dilakukan 6 kali lebih sering. Interval P-F nett mengatur banyaknya
waktu yang tersedia untuk:
• mengambil tugas apapun yang dibutuhkan untuk mencegah
• Merencanakan tugas koreksi, sehingga dapat dilakukan tanpa
mengganggu produksi dan tanpa mengganggu kegiatan
perawatan lainnya.
• mengatur orang dan material yang dibutuhkan untuk
memperbaiki kegagalan.
Dalam beberapa kasus, jumlah waktu yang dibutuhkan adalah jam

(katakan sampai dengan akhir siklus operasi atau akhir shift) atau bahkan
menit. Dalam kasus lain, bisa minggu atau bahkan bulan (sampai pada

shutdown major). Ini berarti bahwa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan sesuatu terhadap kegagalan potensial harus dipertimbangkan
dalam kerangka kerja Interval P-F, ketika mengeset frekuensi kegiatan-
kegiatan on-condition. Bila Interval P-F nett terlalu singkat untuk
sembarang tugas/kegiatan yang diambil, maka kegiatan on-condition
sudah tentu tidak layak secara teknis.
Hal ini menjurus pada kesimpulan umum bahwa kita mengharapkan
Interval P-F yang makin panjang karena empat alasan berikut.
• Kebutuhan inspeksi on-condition lebih sedikit.
• Lebih banyak waktu untuk mengatur orang dan material yang
dibutuhkan untuk mengoreksi kegagalan potensial.
• Lebih mudah untuk merencanakan koreksi terhadap kegagalan
potensial tanpa harus mengganggu operasi atau kegiatan-
kegiatan perawatan lainnya.
• Adanya kemungkinan untuk melakukan apapun yang
diperlukan untuk menghindarkan konsekuensi kegagalan
dengan cara memperbanyak pertimbangan yang matang dan
pengaturan yang mantap.
Hal ini menerangkan mengapa banyak energi yang diberikan

untuk menemukan kondisi kegagalan potensial dan teknik on-condition
kaitannya dengan memberikan kemungkinan Interval P-F yang lebih
panjang. Jelas bahwa Interval P-F juga harus konsisten bila digunakan
untuk menyiapkan dasar yang handal untuk perencanaan. Akan tetapi,
perlu dicatat bahwa ini mungkin untuk menggunakan Interval P-F yang
sangat pendek dalam beberapa kasus tertentu. Sebagai contoh, kegagalan
yang mempengaruhi keseimbangan kipas yang besar karena masalah
yang serius akan terjadi sangat cepat, sehingga sensor getaran online
dipasang untuk mematikan kipas ketika kegagalan sedang terjadi. Dalam
kasus ini, Interval P-F sangat singkat dan monitoring-nya kontinu. Perlu

dicatat pula bahwa alat monitoring yang dipakai juga untuk mencegah
Kelayakan Teknis dari Tugas-Tugas On-Condition

Paragraf di atas menyiratkan bahwa tugas-tugas on-condition layak
secara teknis, apabila mereka memenuhi kriteria berikut.
• Memungkinkan untuk mendefinisikan kondisi kegagalan
potensial yang jelas.
• Bila Interval P-F (sangat) konsisten.
• Mudah untuk memantau item pada interval lebih pendek
dibandingkan dengan Interval P-F.
• Interval P-F nett cukup panjang untuk mencegah atau meng
hindarkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan fungsional
Kategori Teknik-Teknik On-Condition

Empat kategori utama dari teknik-teknik on-condition adalah
sebagai berikut.
• Teknik-teknik pemantauan kondisi (condition monitoring).
• Teknik-teknik yang didasarkan pada variasi dari kualitas
produk.
• Teknik-teknik pemantauan efek primer (primary monitoring).
• Teknik yang berdasarkan indera manusia.
Teknik Pemantauan Kondisi (Condition Monitoring)

Teknik perawatan on-condition yang paling sensitif biasanya
mengikutsertakan penggunaan beberapa jenis peralatan untuk
mendeteksi kegagalan-kegagalan potensial. Dengan kata lain, peralatan

digunakan untuk memantau kondisi dari peralatan lain. Teknik-teknik
ini dikenal sebagai pemantauan kondisi (condition monitoring) untuk
membedakannya dengan jenis-jenis perawatan on-condition lain.
Teknik-teknik pemantauan kondisi banyak yang lebih sensitif
dibandingkan dengan indera manusia. Beberapa di antaranya sekarang
sangat sensitif dan dapat memberikan pertanda berbulan-bulan (ataupun
bertahun-tahun) akan kegagalan. Akan tetapi, batasan umum dari hampir
setiap alat pemantauan kondisi adalah hanya memantau satu kondisi.
Misal, alat analisis getaran hanya memantau getaran dan tidak dapat
mendeteksi perubahan kimia atau temperatur. Oleh karena itu, kepekaan
yang tinggi dibeli dengan harga yang sangat mahal yang inheren dengan
indera manusia.
Interval P-F dikaitkan dengan teknik-teknik pemantauan yang
berbeda-beda dan bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa
bulan. Teknik-teknik yang berbeda juga memilah-milah kegagalan
dengan derajat ketepatan yang berbeda-beda pula. Kedua faktor ini harus
diperhitungkan pada waktu menaksir kelayakan dari sembarang teknik.
Harga pembelian dari sistem pemantauan kondisi yang berbeda-
beda berkisar dari beberapa ratus sampai ribuan dollar. Beberapa dapat
digunakan oleh pekerja semi terampil, sedangkan lainnya membutuhkan
teknisi yang sangat terampil. Dalam banyak kasus, peralatan monitoring
secara permanen dipasang pada mesin (perlu dicatat bahwa bila demikian,
peralatan monitoring mencakup fungsi tambahan biasanya tersembunyi,
sehingga persyaratan perawatannya harus ditaksir bersama-sama dengan
yang lain).
Pertimbangan ini semuanya membantu menetapkan apakah
pemantauan kondisi bermanfaaat dilaksanakan dan memerlukan
evaluasi secermat mereka yang mempengaruhi kelayakan secara
teknik. Pemantauan kondisi mencakup ratusan teknik yang berbeda-
beda yang memerlukan pengkajian yang rinci, sehingga tidak dibahas

pada kesempatan ini. Teknik-teknik ini dirancang untuk mendeteksi
efek-efek kegagalan (atau lebih tepat lagi efek-efek kegagalan potensial,
seperti perubahan pada karaktersitik getaran, perubahan temperatur,
partikel dalam minyak pelumas, kebocoran dan sebagainya). Mereka
dikelompokkan sebagai efek dinamik, partikel, kimia, fisika, temperatur,
dan elektrik.
Kriteria untuk memperkirakan apakah tugas on-condition secara
teknik layak dan bermanfaat untuk dilaksanakan, harus dimasukkan
yang sangat berat bagi teknik-teknik pemantauan kondisi, mengingat
pemantauan kondisi dapat secar spektakuler efektif bila tepat digunakan.
Tetapi, bila tidak tepat dapat menjadi sangat mahal dan memakan banyak
waktu dan tidak memuaskan.
Teknik Variasi Kualitas Produk

Di beberapa industri, sumber data yang penting tentang kegagalan
potensial adalah fungsi manajemen kualitas. Kadangkala adanya
kegagalan dalam item yang diproduksi oleh suatu mesin berhubungan
secara langsung dengan cacat dalam mesin itu sendiri. Banyak dari
cacat ini timbul secara perlahan-lahan, dengan demikian menyajikan
bukti kegagalan potensial terhadap waktu. Bila data tentang prosedur
pengumpulan dan evaluasi telah ada, maka akan memakan biaya
sedikit dalam menggunakannya untuk memberikan pertanda kegagalan
peralatan. Sebagai contoh, ’Statistical Process Control (SPC)’ telah banyak
digunakan untuk memonitor kualitas produk. Pengecekan dilakukan
oleh operator. Catatan pengukuran sebagai grafik SPC seperti dalam
Gambar 10.10. di bawah ini.
Proses dikatakan ’out of control’ jika keadaan kegagalan fungsional
yang diukur melebihi batas kontrol atas atau bawah. Gambar tersebut
mengindikasikan bahwa pengukuran itu berhubungan dengan konsep
kegagalan potensial dan kegagalan fungsional.

Jadi, sumber data on-condition yang bernilai tinggi harus dima
sukkan dalam sistem perawatan bila ada hubungan yang tepat antara
mode kegagalan dan karakteristik kualitas produk.
Gambar 10.10. SPC dan Perawatan On-condition
Teknik Pemantauan Efek-Efek Primer

Efek primer (seperti kecepatan, laju aliran, tekanan, temperatur,
daya, arus, dan sebagainya) merupakan sumber informasi lain tentang
kondisi peralatan. Efek-efek in dapat dipantau dengan jalan sebagai
berikut.
• Seseorang membaca alat ukur dan mungkin mencatat
pembacaan secara manual.
• Komputer sebagai bagian dari sistem kontrol proses.
• Pencatat grafis yang tradisional.
Pencatatan dari efek-efek ini atau turunan dari mereka dibandingkan

dengan informasi acuan, sehingga menghasilkan bukti tentang kegagalan
potensial. Akan tetapi, dalam kasus pilihan pertama, harus menjamin
agar:

• Orang yang membaca data harus tahu bagaimana
membacanya bila semuanya baik, pembacaan yang bagaimana
yang menunjukkan kegagalan potensial, dan yang bagaimana
kegagalan fungsional.
• Pembacaan dilakukan dengan frekuensi lebih kecil dari
Interval P-F (dengan kata lain, frekuensi harus lebih kecil
dari waktu yang dibutuhkan jarum penunjuk pada dial untuk
bergerak dari tingkat kegagalan potensial ke tingkat kegagalan
fungsional apabila mode kegagalannya sedang terjadi).
• Bahwa alat pembaca (gauge) sendiri dirawat sedemikian rupa,
sehingga akurat untuk maksud pemantauan ini.
Proses pembacaan dapat sangat disederhanakan bila alat pembaca

(gauge) ditandai (ataupun diberi warna) seperti dicontohkan pada
Gambar 10.11. Pada kasus ini, apa yang harus dilakukan oleh semua
operator (atau siapapun) adalah melihat pada alat pembaca dan
melaporkannya apabila jarum penunjuk ada pada daerah kegagalan
potensial (kuning), atau harus melakukan tugas yang lebih drastis apabila
ada di daerah kegagalan fungsional (merah). Walaupun demikian, alat
pembaca harus selalu dipantau pada interval-interval yang lebih kecil
dari Interval P-F.
Gambar 10.11. Perawatan On-Condition Menggunakan Alat Pembaca

(Saran ini hanya berlaku untuk alat pembaca yang membaca kondisi
tunak (steady). Perlu hati-hati untuk menjamin agar alat pembaca yang
ditandai seperti ini dicabut dan dipasang di tempat yang salah).
Teknik Indera Manusia

Barangkali teknik inspeksi on-condition yang sangat terkenal adalah
mereka yang didasarkan pada indera manusia (melihat, mendengar,
merasa, membau). Dua kelemahan utama penggunaan indera ini untuk
mendeteksi kegagalan potensial yaitu:
• Prosesnya subyektif, sehingga sulit untuk mengembangkan
kriteria inspeksi yang presisi.
• Pada saat indera manusia mendeteksi kegagalan, proses
deteriorasi telah berjalan lanjut. Ini berarti Interval P-F-nya
pendek, sehingga pengecekan harus dilakukan lebih sering
dan respon harus sangat cepat.
Walaupun demikian, manfaat menggunakan indera-indera ini

adalah:
• Rata-rata manusia sangat sensitif dan dapat mendeteksi variasi
kondisi kegagalan yang sangat luas, sedangkan sembarang
teknik pemantauan kondisi hanya dapat digunakan untuk
memantau satu jenis kegagalan potensial.
• Bila pemakaian secara luasnya dibuat dengan memanfaatkan
mereka yang dekat dengan mesin bersamaan dengan tugas
normal mereka, jenis pemantauan ini dapat menjadi cost-
effective. Khususnya apabila kegagalannya acak atau tingkat
kematian dininya tinggi serta Interval P-F pendek, maka
indera manusia bermanfaat untuk dipertimbangkan. Dalam
kasus-kasus seperti ini pemantauan harus dilakukan secara

kontinu dan virtual. Walaupun teknik pemantauan online
mungkin layak secara teknik untuk beberapa dari kegagalan
ini, mereka biasanya terlalu mahal untuk dilihat dari
konsekuensi-konsekuensi kegagalannya.
Craftsman bagian perawatan dapat dipakai untuk melakukan

inspeksi-inspeksi ini, tetapi hal ini seringkali tidak praktis karena alasan-
alasan berikut.
• Bila Interval P-F pendek, frekuensi inspeksi menjadi sangat
tinggi, kadangkala lebih dari sekali setiap shift-nya. Ini akan
menyebabkan kegiatan frekuensi tinggi, sehingga craftsman
membuang waktu dengan berjalan dari satu titik inspeksi ke
titik inspeksi lainnya. Waktu perjalanan ditambah dengan
biaya perencanaan dan pengontrolan inspeksi menyebabkan
penggunaan craftsman ini mahal, dan kadang-kadang pada
titik-titik tertentu, terlalu mahal untuk dikerjakan oleh
seorang craftsman, mengingat kemampuannya.
• Banyak craftsman terampil merasa bosan dengan pekerjaan
inspeksi ini dan kadang-kadang segan untuk melakukan
keseluruhannya.
• Craftsman yang terampil sangat jarang ditemukan, sehingga
sulit untuk membagi jenis-jenis pekerjaan ini menjadi
prioritas pertama.
Pilihan ketiga adalah menggunakan operator untuk melakukan

inspeksi dengan frekuensi tinggi. Dasar pemikiran digunakannya
operator untuk kegiatan ini adalah mereka dekat dengan mesin seluruh
waktunya, sehingga ini jauh lebih ekonomis dan secara organisasi mudah
untuk mereka melakukan jenis pekerjaan ini. Ini dapat memberikan
implikasi yang dalam dari organisasi, hubungan antar departemen, dan

cara pelaporan. Apakah operator dapat melakukan pekerjaan ini untuk
meningkatkan keefektifan inspeksi ini, tergantung pada tiga kondisi
sebagai berikut.
• Mereka dilatih dengan tepat bagaimana mengenal kondisi
yang diharapkan untuk didiagnosa.
• Mereka memiliki akses ke prosedur yang sederhana dan
handal untuk melaporkan sembarang masalah yang mereka
temukan.
• Mereka harus yakin bahwa tugas yang akan diambil didasarkan
pada laporan mereka dan akan menerima masukan balik yang
konstruktif apabila salah mendiagnosa.
Tugas On-Condition: Beberapa Kesukaran

Tersembunyi
Ketika mempertimbangkan kelayakan teknis dari perawatan on-
condition, ada tiga isu yang butuh penanganan khusus. Mereka adalah:
• Kegagalan fungsional yang diawali dengan lebih dari satu
kegagalan potensial.
• Perbedaan antara kegagalan potensial dengan kegagalan
fungsional.
• Perbedaan antara kegagalan potensial dan ketuaan.
Kegagalan Fungsional yang Diawali dengan Lebih dari

Satu Kegagalan Potensial
Kebanyakan mode kegagalan dapat diawali dengan lebih dari
satu (kadang-kadang beberapa) kegagalan potensial yang berbeda-
beda. Masing-masing kegagalan potensial akan memiliki Interval P-F
yang berbeda dan akan membutuhkan jenis dan tingkat keterampilan

tertentu. Sangatlah penting untuk memperhitungkan sebanyak mungkin
kegagalan potensial ketika mempertimbangkan setiap mode kegagalan
dalam rangka menjamin dikembangkannya program perawatan yang
paling cost-effective.
”Semua kegagalan potensial dan tugas-tugas on-condition

yang dapat diterapkan untuk setiap mode kegagalan harus
diperhitungkan.”
Sebagai contoh, perhatikan bantalan gelinding di mana kegagalannya

dijelaskan sebagai ”bantalan rusak disebabkan karena keausan dan
robek (wear and tear) secara normal”. Gambar 10.12. memperlihatkan
kegagalan ini, dapat diawali dengan kegagalan-kegagalan potensial yang
bermacam-macam dan masing-masing dapat dideteksi dengan kegiatan
on-condition yang berbeda.
Gambar 10.12. Perbedaan Kegagalan Potensial yang Dapat Mendahului

Salah Satu Mode Kegagalan
Ini tidak berarti bahwa seluruh bantalan gelinding akan memberikan

kegagalan-kegagalan potensial ini, maupun memiliki Interval P-F yang

sama. Sejauh mana setiap teknik layak secara teknis dan bermanfaat
untuk dilaksanakan, sangat tergantung pada konteks operasi dari
bantalan, misalnya:
• Bantalan mungkin dipasang jauh di dalam mesin, sehingga
tidak memungkinkan untuk memantau karakteristik
getarannya.
• Hanyalah mungkin untuk mendeteksi partikel di dalam
minyak pelumasnya apabila bantalan beroperasi dalam sistem
pelumasan yang tertutup.
• Tingkat derau background-nya sangat tinggi, sehingga tidak
mungkin untuk mendeteksi bunyi yang dikeluarkan oleh
bantalan yang gagal.
• Tidak mungkin untuk menyentuh rumah bantalan untuk
dapat merasakan seberapa panas bantalan tersebut.
Kegagalan-Kegagalan Potensial dan Fungsional

Dalam praktik, sering terjadi kebimbangan terhadap perbedaan
antara kegagalan potensial dengan kegagalan fungsional. Ini terjadi
mengingat kondisi-kondisi tertentu dapat secara tepat dianggap sebagai
kegagalan potensial dalam satu konteks dan sebagai kegagalan fungsional
di konteks yang lain. Ini umum terjadi pada kasus kebocoran misalnya.
Contohnya pada kasus kebocoran minor pada flens jalur pemipaan dapat
dikatakan kegagalan potensial jika berfungsi untuk menyalurkan air.
Tugas on-condition yang dilakukan adalah ”cek sambungan pipa yang
terjadi kebocoran”. Namun, pada sistem pemipaan yang sama tetapi
berfungsi untuk menyalurkan zat berbahaya semisal sianida, maka
kebocoran yang terjadi dikatakan sebagai kegagalan fungsional. Tidak
mungkin memerintah setiap orang untuk mengecek kebocoran dan
tugas lain perlu diambil untuk mencegah kegagalan ini.

Dari contoh di atas, sangatlah penting untuk menyetujui dengan
benar apa yang dimaksud dengan kegagalan fungsional sebelum
memperhitungkan apa yang harus dilakukan untuk mencegahnya.
Interval P-F dan Umur Operasi

Apabila menerapkan prinsip ini untuk pertama kalinya, orang
kadang memiliki kesulitan dalam membedakan antara ”umur” komponen
dengan Interval P-F. Hal ini menuntun mereka untuk mendasarkan
frekuensi tugas-tugas on-condition pada umur real atau umur imajinasi
dari item. Bila semuanya ada, biasanya beberapa umur lebih lama dari
Interval P-F, sehingga apa yang dilakukan sedikit bermanfaat atau tidak
mencapai apa-apa.
Pada kenyataannya, kita mengukur umur suatu komponen setelah
komponen mulai bekerja. Sedangkan, Interval P-F diukur mundur dari
kegagalan fungsional, sehingga dua konsep tersebut kadang-kadang tidak
ada hubungannya. Perbedaannya sangat penting, mengingat kegagalan-
kegagalan yang tidak ada hubungannya dengan umur (dengan kata
lain, kegagalan acak) kemungkinan diawali dengan beberapa pertanda
sedangkan lainnya tidak.
Sebagai contoh, Gambar 10.13. menggambarkan suatu komponen
yang mengikuti pola kegagalan acak (pola E). Salah satu dari komponen
gagal setelah lima tahun, yang kedua setelah enam bulan, dan yang ketiga
setelah dua tahun. Dalam setiap kasus, kegagalan fungsional diawali oleh
kegagalan potensial dengan Interval P-F empat bulan.
Gambar 10.13. menunjukkan bahwa untuk mencegah kegagalan
fungsional (dengan mendeteksi kegagalan potensial), kita perlu
melakukan kegiatan inspeksi setiap dua bulan. Mengingat kegagalan
terjadi secara acak, kita tidak tahu kapan yang berikutnya akan terjadi,
sehingga siklus inspeksi harus dimulai segera setelah item mulai bekerja.

Dengan kata lain, waktu inspeksi tidak melakukan apa-apa dengan usia
atau umur komponen.
Gambar 10.13. Kegagalan Acak dan Interval P-F
Ini tidak berarti bahwa perawatan on-condition hanya berlaku pada

item yang gagal secara acak. Mereka dapat diterapkan juga pada item
yang memiliki kegagalan-kegagalan yang terkait dengan umur.
Kapan Tugas-Tugas On-Condition Bermanfaat ?

Tugas-tugas on-condition harus memenuhi kriteria-kriteria agar
dapat dipertimbangkan sebagai kegiatan yang bermanfaat, sebagai
berikut.
• Bila kegagalannya adalah tersembunyi, ia tidak memiliki
konsekuensi langsung. Sehingga, tugas on-condition yang
dimaksudkan untuk mencegah kegagalan tersembunyi
harus menurunkan risiko kegagalan majemuk sampai pada
suatu batas yang dapat diterima. Dalam praktik, mengingat
fungsinya tersembunyi, banyak kegagalan potensial yang
pada umumnya mempengaruhi fungsi yang nyata, juga
akan tersembunyi. Selain itu, banyak dari peralatan jenis ini
menderita kegagalan acak dengan Interval P-F yang sangat

pendek atau tidak ada sama sekali. Sehingga, tidak wajar
untuk mencari tugas on-condition yang secara teknis layak dan
bermanfaat untuk dilaksanakan untuk kegagalan tersembunyi.
Tetapi, tidak berarti tidak ada satupun yang perlu dicari.
• Bila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan atau lingkungan, tugas on-condition bermanfaat
untuk dilaksanakan apabila dapat menurunkan kemungkinan
kegagalan fungsional sampai suatu tingkat yang rendah yang
dapat diterima. Terutama, hal ini harus dikaitkan untuk
memberikan cukup pertanda dari kegagalan untuk menjamin
bahwa tugas dapat diambil tepat waktu untuk menghindarkan
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan.
• Apabila kegagalan tidak mengikutsertakan keselamatan,
tugasnya harus cost-effective, sehingga biaya untuk
melaksanakan tugas on-condition harus lebih rendah dari
biaya untuk tidak melakukannya sama sekali. Pertanyaan cost
effectiveness berlaku untuk kegagalan dengan konsekuensi-
konsekuensi operasional dan non-operasional sebagai berikut.
- Konsekuensi operasional biasanya mahal, sehingga tugas
on-condition yang dapat menurunkan laju kegagalan
(sehingga menurunkan laju terjadinya konsekuensi-
konsekuensi operasi) mungkin menjadi cost-effective,
mengingat ongkos inspeksi biasanya rendah. Ini telah
diilustrasikan pada contoh yang lalu.
- Satu-satunya biaya kegagalan fungsional yang memiliki
konsekuensi non-operasional adalah biaya reparasi.
Kadang-kadang ini hampir sama dengan biaya mengoreksi
kegagalan potensial yang mengawalinya. Dalam kasus
seperti ini, walaupun tugas on-condition dapat saja layak
secara teknis, tetapi tidak akan cost-effective, mengingat

biaya inspeksi ditambah dengan biaya koreksi kegagalan
potensial akan lebih besar dibandingkan dengan biaya
mereparasi kegagalan fungsional. Tugas on-condition
dapat diterima bila kegagalan fungsional memakan lebih
banyak biaya untuk mereparasi dibandingkan dengan
kegagalan potensial, terutama bila sebab yang pertama
tadi menyebabkan kerusakan sekunder.
MEMILIH TUGAS-TUGAS PENCEGAHAN

Seringkali sangat sulit untuk menetapkan tugas pencegahan
apakah yang layak secara teknis. Karakteristik-karakteristik kegagalan
mempengaruhi keputusan ini dan mereka biasanya cukup jelas untuk
membuat keputusan sebagai tindakan ya atau tidak. Menetapkan apakah
mereka bermanfaat untuk dilaksanakan biasanya perlu pemikiran yang
cukup. Misal dalam Gambar 10.12. yang menunjukkan bahwa mungkin
akan layak secara teknis untuk dua atau lebih tugas yang memiliki
kategori yang sama untuk mencegah mode kegagalan yang sama. Mereka
bisa saja memberikan cost-effective yang sama, sehingga mana yang
dipilih merupakan selera masing-masing orang.
Sebagai contoh, pada kebanyakan negara memiliki ketentuan
ketebalan kembangan ban yang minimum (biasanya 2 mm). Ban yang
aus di bawah ketebalan ini harus diganti atau divulkanisir kembali. Dalam
praktik, ban truk (terutama ban pada jenis kendaraan yang sama dalam
armada yang sama dan beroperasi pada rute yang sama) menunjukkan
keserasian hubungan antara umur dan kegagalan. Memvulkanisir berarti
mengembalikan hampir seluruh ketahanan awalnya terhadap kegagalan,
sehingga mereka bisa dijadwalkan untuk pemulihan setelah menjalani
jarak tempuh tertentu. Ini berarti bahwa seluruh ban dalam armada
truk harus divulkanisir lagi setelah mencapai kilometer yang ditetapkan,
tanpa memperhitungkan mereka betul-betul membutuhkan atau tidak.

Dari Gambar 10.14., menunjukkan contoh hipotetis yang menunjukkan
perilaku beberapa ban pada armada angkutan, terutama antara kilometer
50.000 hingga 70.000. Kebijaksanaan pemulihan terjadwal dapat diadopsi
dari informasi catatan ini, bahwa semua ban akan divulkanisir pada
kilometer 50.000. Jika ini diterapkan pada semua ban sebelum kondisi
ban perlu divulkanisir, mungkin pada beberapa ban yang memiliki umur
sampai kilometer 70.000, maka vulkanisir yang dilakukan pada kilometer
50.000 akan menghilangkan umur pemakaian sebanyak 20.000 kilometer.
Gambar 10.14. Perilaku Pemakaian Ban Truk
Tugas-Tugas On-Condition
Proses pemilihan tugas-tugas on-condition harus dipertimbangkan
lebih dahulu, mengingat alasan berikut.
• Mereka hampir selalu dapat dilakukan tanpa memindahkan
aset dari posisinya dan biasanya dilakukan selagi aset
beroperasi, sehingga jarang mempengaruhi proses produksi.
Mereka juga mudah untuk diorganisasikan.
• Mereka mengidentifikasikan kondisi kegagalan potensial yang
spesifik, sehingga tugas koreksi dapat didefinisikan dengan
jelas sebelum pekerjaan dimulai. Hal ini menurunkan jumlah
pekerjaan reparasi yang dikerjakan dan memungkinkan untuk
melakukannya lebih cepat.

• Dengan mengidentifikasikan peralatan ada pada titik kegagalan
potensial, mereka dapat merealisasikan hampir seluruh umur
bergunanya. Mengingat jumlah penanganan untuk kegagalan
potensial hanya lebih banyak sedikit dibandingkan dengan
jumlah yang seharusnya, karena kegagalan fungsional, maka
biaya total reparasi dan suku cadang yang dibutuhkan untuk
mendukung proses reparasi dapat dipertahankan minimum.
Tugas-Tugas Pemulihan Terjadwal

Apabila tugas on-condition yang sesuai tidak dapat ditemukan
untuk kegagalan tertentu, pilihan berikutnya adalah tugas pemulihan
terjadwal. Ini juga harus layak secara teknis, sehingga kegagalan
harus dikonsentrasikan pada umur rata-rata. Bila memang demikian,
pemulihan terjadwal sebelum umur ini dapat menurunkan kecelakaan
karena kegagalan fungsional. Ini bisa jadi cost-effective untuk kegagalan
dengan konsekuensi utama ekonomi atau bila biaya untuk melaksanakan
tugas pemulihan terjadwal jauh lebih rendah dibandingkan dengan biaya
mereparasi kegagalan fungsional. Kelemahan dari pemulihan terjadwal
adalah sebagai berikut.
• Hanya dapat dilakukan apabila item dihentikan dan (biasanya)
dikirimkan ke workshop, sehingga tugas ini akan selalu
mempengaruhi produksi.
• Batas umur berlaku untuk seluruh item, sehingga banyak item
atau komponen yang kemungkinan berusia lebih panjang ikut
terganti.
• Tugas pemulihan mengikutsertakan pekerjaan bengkel,
sehingga mereka membangkitkan lebih banyak beban kerja
dibandingkan dengan tugas on-condition.

Akan tetapi, pemulihan terjadwal selalu lebih diinginkan diban
dingkan dengan pembuangan terjadwal. Mengingat hal itu mengikut
sertakan manufaktur ulang dari barang bukannya membuangnya.
Tugas-Tugas Pembuangan Terjadwal

Tugas pembuangan biasanya memiliki cost-effective terendah dari
tiga tugas pencegahan lainnya, tetapi bila secara teknik layak. Tugas ini
memiliki beberapa keuntungan yang dapat diharapkan. Batasan safe-life
dapat mencegah kegagalan-kegagalan kritis tertentu, sedangkan batasan
economic-life dapat menurunkan frekuensi dari kegagalan fungsional
yang memiliki konsekuensi ekonomi yang besar.
Akan tetapi, langkah ini memiliki kelemahan yang sama dengan
tugas pemulihan terjadwal.
Tugas Gabungan
Untuk suatu jumlah mode kegagalan yang kecil yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan, tugas
yang diambil tidak dapat dicari dari kemampuannya sendiri untuk
menurunkan risiko kegagalan sampai suatu tingkat bawah yang disetujui,
dan modifikasi yang tepat pun tidak dapat berbuat banyak.
Untuk kasus ini, mungkin dapat ditemukan kombinasi tugas
(biasanya dari dua kategori tugas yang berbeda, seperti tugas on-condition
dan tugas pembuangan terjadwal), yang dapat menurunkan risiko
kegagalan sampai suatu tingkat yang disetujui. Masing-masing tugas
dilaksanakan dengan frekuensi yang tepat untuk masing-masing. Harus
ditekankan di sini bahwa situasi ini sangat jarang dan kehati-hatian harus
diambil untuk tidak melakukannya terus-menerus.

Proses Pemilihan Tugas Kegiatan
Proses pemilihan tugas kegiatan dapat disajikan dalam Gambar
10.15. Perlu dicatat bahwa urutan dalam orde dasar ini berlaku untuk
kebanyakan mode-mode kegagalan, tetapi tidak berlaku untuk setiap
kasus. Bila tugas kegiatan dengan orde lebih rendah jelas-jelas merupakan
metode yang lebih cost-effective untuk mencegah kegagalan dibandingkan
dengan tugas kegiatan orde yang lebih tinggi, maka kegiatan dengan orde
lebih rendah ini yang dipilih.
Gambar 10.15. Proses Pemilihan Tugas Kegiatan

11
TINDAKAN STANDAR (DEFAULT)
Pada pembahasan sebelumnya, telah dikatakan bahwa jika tugas

pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, maka
tindakan standar yang harus dilaksanakan bergantung pada konsekuensi
dari kegagalan yang terjadi, yaitu:
• Jika tugas pencegahan tidak dapat mengurangi risiko terjadinya
kegagalan majemuk (multiple failure) sampai suatu batas yang
dapat diterima, maka perlu dilakukan Tugas Menemukan
Kegagalan (failure – finding task) secara berkala. Jika tugas
menemukan kegagalan tersebut tidak menghasilkan apa-apa,
maka keputusan standar selanjutnya yang wajib dilakukan
adalah mendesain ulang sistem tersebut (tergantung dari
konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi).
• Jika tugas pencegahan tidak dapat mengurangi risiko
terjadinya kegagalan yang dapat mengancam keselamatan
(safety) ataupun dampak lingkungan sampai batas aman,
maka sebaiknya dilakukan desain ulang maupun perubahan
terhadap sistem tersebut.
• Jika tugas pencegahan dilakukan, tetapi biaya proses total masih
lebih besar daripada jika tidak dilakukan, yang menyebabkan
terjadinya konsekuensi operasional, maka keputusan awalnya
adalah tidak perlu dilakukan perawatan terjadwal (jika hal
ini telah dilakukan dan ternyata konsekuensi operasional
Tindakan Standar (Default) • 291

yang terjadi masih terlalu besar, maka sudah saatnya untuk
dilakukan desain ulang terhadap sistem).
• Jika dilakukan tindakan pencegahan, tetapi biaya proses total
masih lebih besar daripada jika tidak dilakukan tindakan
pencegahan, yang dapat menyebabkan terjadinya konsekuensi
non-operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu
dilakukan perawatan terjadwal. Akan tetapi, apabila biaya
perbaikannya terlalu tinggi, maka sekali lagi sudah saatnya
dilakukan desain ulang terhadap sistem.
Letak dari tindakan standar pada kerangka kerja RCM dapat

dilihat pada Gambar 11.1. Intinya, kita sekarang sedang memikirkan
pertanyaan ketujuh dari tujuh pertanyaan yang mendasari proses
pengambilan keputusan pada RCM, yaitu ”Apa yang harus dilakukan jika
tidak didapatkan bentuk tugas pencegahan yang sesuai?”
Bab ini akan membahas mengenai detail dari tiap tindakan standar
yang akan diawali dengan proses menemukan kegagalan (failure-finding).
Selain itu juga, tindakan-tindakan rutin yang berada di luar dari kerangka
berpikir dari RCM, antara lain: beberapa jenis pelumasan, pengawasan
daerah, serta pengecekan sambil berjalan (walk-around checks).

Gambar 11.1. Tindakan Standar (Default Action)

Tugas menemukan kegagalan Terjadwal
Pada bab sebelumnya telah didefinisikan kegagalan tersembunyi
(hidden failure) sebagai kegagalan yang sukar untuk diidentifikasikan
secara langsung oleh operator pada kondisi operasi normal. Selain itu,
telah dijelaskan pula bahwa kegagalan tersembunyi ini tidak mempunyai
konsekuensi langsung. Akan tetapi, dapat menyebabkan risiko terjadinya
kegagalan majemuk (multiple failure). Salah satu cara menghindari
terjadinya kegagalan majemuk adalah dengan mencegah terjadinya
kegagalan tersembunyi tersebut. Telah dijelaskan pula bahwa hal tersebut
dapat dilakukan apabila salah satu dari tiga tipe tindakan pencegahan
yang ada sesuai.
Jika kita tidak berhasil mencegah kegagalan tersembunyi, tetap
penting bagi kita untuk mengurangi risiko terjadinya kegagalan
majemuk. Pengecekan secara berkala perlu dilakukan untuk mengetahui
apakah fungsi-fungsi tersembunyi (hidden function) yang ada masih
bekerja dengan baik. Pengecekan tersebut sering disebut dengan ’tugas
menemukan kegagalan’ (failure finding tasks).
”Tugas menemukan kegagalan yang terencana meliputi

pengecekan terhadap fungsi-fungsi tersembunyi yang
ada secara rutin (berkala pada selang waktu tertentu) dan
untuk mengecek apakah fungsi tersembunyi tersebut telah
mengalami kegagalan.”
Sebenarnya, tugas menemukan kegagalan tidak termasuk dalam

kegiatan pencegahan. Sebab, kita mencari kegagalan yang terjadi tentunya
setelah terjadinya suatu kegagalan. Akan tetapi, bagaimanapun juga,
tindakan tersebut dapat dikategorikan juga dalam kegiatan pencegahan.
Sebab, tujuan akhirnya untuk mencegah terjadinya kegagalan majemuk
yang dapat terjadi apabila kegagalan tersembunyi yang terjadi tidak
terdeteksi.

Sebagai contoh, kita tidak dapat mencegah kegagalan pada lampu
rem. Jadi, jika tidak terdapat rangkaian elektronik yang memberitahukan
bahwa lampu rem kita rusak, maka satu-satunya cara untuk mengurangi
risiko tabrakan yang dapat terjadi akibat kerusakan lampu rem tersebut
adalah dengan melakukan pengecekan terhadap lampu rem tersebut.
Masalah berikutnya adalah tiap selang waktu berapa lama kita harus
melakukan pengecekan tersebut?
Frekuensi Tugas Menemukan Kegagalan

Bagian ini akan dibahas mengenai bagaimana cara menentukan
frekuensi dari tugas menemukan kegagalan.
Frekuensi Tugas Menemukan Kegagalan dan

Ketersediaan
Jika kita tidak dapat mencegah fungsi tersembunyi dari kegagalan,
masih mungkin untuk memperkirakan ketersediaannya dengan
melakukan tugas menemukan kegagalan. Gambar 11.2. menunjukkan
ilustrasi hubungan dari frekuensi menemukan kegagalan dan ketersediaan
dari fungsi tersembunyi untuk contoh kasus lampu rem yang telah
dikemukakan di atas.

Gambar 11.2. Frekuensi Tugas Menemukan Kegagalan versus Ketersediaan
Gambar 11.2. dibuat dengan basis siklus operasi 50 minggu.

Kegagalan lampu rem terjadi pada akhir minggu ke 10. Garis A s.d. E
menunjukkan apa yang terjadi apabila lampu rem tersebut di cek dengan
frekuensi pengecekan yang berbeda. (Asumsi yang diambil adalah
penggantian lampu rem dilakukan seketika saat pengecekan menemukan
adanya kegagalan pada tiap-tiap kasus). Sebagai contoh, untuk kasus B
frekuensi pengecekan lampu rem adalah 25 minggu, sehingga lampu
rem tersebut gagal (tidak menyala) selama 15 minggu dari total waktu
siklus operasinya (50 minggu) sebelum diketahui adanya kegagalan dan
diganti dengan yang baru. Hal tersebut menyebabkan downtime sekitar
30% atau di sisi lain ketersediaan dari lampu rem itu 70%. Pada kasus D,
di mana dilakukan pengecekan tiap 12,5 minggu terlihat bahwa lampu
tersebut gagal (tidak menyala) selama 2,5 minggu dari total waktu siklus
operasinya (50 minggu). Hal tersebut menunjukkan nilai ketersediaannya
adalah sebesar 95%, begitu juga untuk kasus-kasus yang lain.

Contoh tersebut dibuat dengan asumsi lampu rem mengalami
kegagalan pada akhir minggu ke 10. Pada praktiknya, lampu rem tersebut
dapat mengalami kegagalan kapan saja dalam waktu siklus operasinya
(50 minggu). Terlihat jelas bahwa saat terjadinya kegagalan sangat
berpengaruh terhadap nilai ketersediaan yang terjadi. Tujuan dari contoh
tersebut adalah untuk menunjukkan bahwa semakin sering dilakukan
pengecekan terhadap fungsi tersembunyi, maka akan semakin tinggi pula
nilai ketersediaan total dari sistem tersebut.
Frekuensi Tugas Menemukan Kegagalan dan

Kehandalan
Contoh yang ditunjukkan pada Gambar 11.2. berasumsi bahwa
lampu rem tersebut hanya mengalami kegagalan sekali saja dalam kurun
waktu siklus operasinya (50 minggu). Pada kenyataannya, lampu rem
tersebut dapat mengalami kegagalan lebih dari satu kali. Jumlah waktu
saat lampu rem tersebut dalam keadaan gagal (tidak menyala) akan
berpengaruh terhadap frekuensi pengecekan yang seharusnya kita
lakukan.
Jika kita telah melakukan pengecekan terhadap lampu rem kita setiap
hari selama 10 tahun dan tidak pernah mengalami kegagalan, maka kita
akan mulai berpikir untuk memperlama jangka waktu pengecekannya
menjadi 2 hari sekali ataupun seminggu sekali. Sebaliknya, jika kita
sebelumnya selalu melakukan pengecekan rutin setiap setahun sekali dan
selalu menemukan lampu rem tersebut dalam keadaan gagal, maka kita
akan mulai berpikir untuk mengeceknya lebih sering.
Analisis yang dapat kita ambil dari contoh di atas adalah semakin
sering kita menemukan fungsi tersembunyi dalam keadaan gagal, maka
akan semakin rendah persepsi kita terhadap kehandalan sistem kita
tersebut dan kita akan berkeinginan untuk mengeceknya semakin sering
lagi. Pada praktiknya, kehandalan dapat diukur dari waktu rata-rata antar

kegagalan yang terjadi atau Mean Time Between Failures (MTBF) (baik
untuk kegagalan yang terjadi secara acak maupun yang terjadi karena
umur komponen). Komponen yang memiliki kehandalan tinggi akan
jarang mengalami kegagalan, sehingga nilai MTBF-nya menjadi lebih
tinggi. Hal sebaliknya terjadi untuk komponen dengan kehandalanyang
rendah.
Pernyataan di atas menunjukkan adanya hubungan antara tugas
menemukan kegagalan dengan MTBF. Akan tetapi, kita juga telah
mengetahui adanya hubungan antara frekuensi tugas menemukan
kegagalan dengan ketersediaan dari fungsi tersembunyi. Dalam
menetapkan nilai frekuensi tugas menemukan kegagalan terhadap suatu
sistem, kedua pertimbangan di atas harus diikutsertakan.
Frekuensi Menemukan Kegagalan, Ketersediaan, dan

Kehandalan
Hubungan antara MTBF, ketersediaan yang dibutuhkan, dan
tugas menemukan kegagalan untuk kegagalan tersembunyi yang acak,
ditunjukkan pada Tabel 11.1. berikut ini.
Tabel 11.1. Frekuensi menemukan kegagalan,

Ketersediaan, dan Kehandalan
Ketersediaan yang 99,5% 97,5% 95% 93% 91% 89%
dibutuhkan untuk
fungsi tersembunyi
Frekuensi 1% 5% 10% 15% 20% 25%
menemukan
kegagalan (sebagai
% dari MTBF)

Setelah kita berhasil mengetahui hubungan antara ketiga faktor
tersebut, langkah berikutnya yang perlu kita pertimbangkan adalah
bagaimana kita menetapkan nilai frekuensi tugas menemukan kegagalan.
Penjelasan berikut akan menjelaskan caranya yang pertama dengan
langkah-langkah yang sistematik. Sedangkan penjelasan berikutnya akan
menjelaskan dengan caranya, dengan langkah-langkah yang lebih praktis.
Pendekatan Sistematik untuk Menetapkan Frekuensi

Menemukan Kegagalan
Saat menggunakan Tabel 11.1., langkah pertama yang harus
dilakukan adalah menentukan apakah ketersediaan diperlukan untuk
fungsi tersembunyi kita tersebut. Tiga tahapan langkah yang harus diikuti
adalah sebagai berikut.
• Pertama, menanyakan kemungkinan kesiapan organisasi
menerima kegagalan majemuk yang dapat terjadi jika fungsi
tersembunyi tidak bekerja.
• Kemudian, menentukan kemungkinan terjadinya kegagalan
terhadap fungsi proteksi yang akan terjadi selama selang
waktu perbaikan sistem di atas.
• Terakhir, menentukan nilai ketersediaan yang harus dimiliki
oleh fungsi tersembunyi tersebut untuk selang waktu yang
sama untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan
majemuk sampai pada batas yang diinginkan.
Selain tiga langkah tersebut, kita juga perlu mencari nilai MTBF
dari fungsi tersembunyi. Langkah selanjutnya adalah memilih frekuensi
tugas menemukan kegagalan yang sesuai dengan tingkat ketersediaan
yang didapatkan dari langkah ketiga di atas dengan menggunakan Tabel
11.1.

Pada bab sebelumnya dicontohkan pompa kerja (duty pump) dan
pompa cadangan (stand-by pump), di mana:
• Sesuai langkah 1 di atas, pengguna memutuskan kemungkinan
terjadinya kegagalan majemuk (multiple failure) bernilai di
bawah 1 : 1000.
• Sesuai langkah 2 di atas, mereka menetapkan kemungkinan
kegagalan yang tidak diprediksi dari pompa kerja (duty pump)
dapat dikurangi menjadi 1 : 10 per tahunnya.
• Hal ini berarti nilai downtime dari pompa cadangan (stand-
by pump) tidak boleh melebihi 1%, sehingga ketersediaan dari
pompa cadangan ini haruslah senilai 99% atau lebih besar
(langkah 3).
Dari Tabel 11.1. didapatkan bahwa untuk mencapai nilai

ketersediaan pompa cadangan sebesar 99,5%, maka perlu dilakukan
tugas menemukan kegagalan atau pengecekan setiap interval 1% dari
nilai MTBF-nya. Dari data-data sebelumnya diperoleh nilai MTBF
untuk pompa cadangan tersebut adalah 8 tahun (sekitar 400 minggu),
sehingga frekuensi tugas menemukan kegagalan (failure finding task)
atau pengecekan rutin yang harus dilakukan sebesar 1% dari 400 minggu,
yaitu setiap 4 minggu.
Jika konsekuensi kegagalan majemuk dapat ditentukan secara eksak,
maka sebaiknya frekuensi menemukan kegagalan sistem ditentukan
dengan pendekatan yang teliti dan langkah-langkah di atas.
Jika data-data mengenai kemungkinan terjadinya kegagalan dari
fungsi proteksi dan MTBF dari fungsi tersembunyi cukup akurat tersedia,
penentuan frekuensi tugas menemukan kegagalan di atas dapat dilakukan
dengan mudah dan cepat. Jika data-data tersebut tidak dimiliki (dan
pada banyak kasus memang demikian), maka perlu dilakukan perkiraan

terhadap nilainya. Data-data tersebut dapat pula diperoleh dari sumber-
sumber berikut:
• pembuat dari peralatan tersebut/manufacturer,
• pank data komersial, dan
• Pengguna lain yang memakai peralatan yang serupa.
Pada banyak kasus, perkiraan terhadap nilai data-data tersebut

harus dibuat berdasarkan pengetahuan dan pengalaman dari orang-
orang yang tahu banyak mengenai peralatan yang bersangkutan, yaitu
operator peralatan tersebut ataupun petugas perawatan alat tersebut. (Jika
data-data tersebut diperoleh dari sumber-sumber luar, seperti poin-poin
di atas, maka kita perlu membandingkan data kondisi operasi peralatan
yang diperoleh tersebut dengan kondisi operasi sebenarnya yang terjadi
pada sistem kita).
Setelah nilai frekuensi tugas menemukan kegagalan tersebut
diperoleh dan telah dilaksanakan secara periodik selama beberapa kali,
maka kita dapat mengecek kebenaran asumsi yang telah kita ambil
sebelumnya. Untuk mengecek kebenaran asumsi tersebut, selain data
mengenai waktu dari tiap tugas menemukan kegagalan dilakukan, tetapi
perlu juga data-data lain, seperti:
• Kondisi dari fungsi tersembunyi (hidden function) tersebut
saat tugas dilakukan.
• Seberapa sering fungsi proteksi yang ada mengalami kegagalan.
Berdasarkan informasi-informasi tersebut, maka kita dapat

menghitung nilai MTBF sebenarnya dari sistem dan kita juga dapat
mengubah frekuensi pengecekan yang telah dijadwalkan sebelumnya
mengikuti nilai MTBF baru ini.

Pendekatan Praktis untuk Menetapkan Frekuensi
Menemukan Kegagalan
Industri modern sekarang ini biasanya memiliki banyak fungsi
proteksi yang berhubungan dengan berbagai fungsi tersembunyi.
Tidak semua fungsi tersembunyi ini perlu untuk dianalisis dengan
langkah-langkah sistematik di atas (mengingat waktu dan usaha
yang diperlukan tentunya akan cukup besar apabila semua fungsi
tersembunyi tersebut di analisis). Dalam kasus seperti ini, kita cukup
menganalisis secara keseluruhan dari seluruh sistem proteksi yang ada
pada kondisi operasinya. Kemudian, menentukan tingkat ketersediaan
yang sama untuk semua fungsi-fungsi tersembunyi yang ada. Setelah
nilai ketersediaannya ditentukan, kita dapat menetapkan frekuensi tugas
menemukan kegagalannya dengan menggunakan Tabel 11.1. dan data
MTBF-nya. Beberapa organisasi menetapkan nilai ketersediaan sebesar
95% untuk semua fungsi tersembunyinya.
Metode ini memang jauh lebih mudah dan cepat. Akan tetapi,
memerlukan seorang ”pakar” yang cukup ahli dan berpengalaman dalam
bidang ini. Jika organisasi tidak memiliki data-data yang cukup mengenai
fungsi tersembunyi tersebut, maka perlu dilakukan estimasi terhadap
nilai MTBF-nya sebagai asumsi awalnya. Selanjutnya, nilai tersebut harus
dikoreksi lagi, disesuaikan dengan MTBF sebenarnya dari sistem yang
bersangkutan.
Menemukan Kegagalan adalah Tindakan Standar!

Lebih baik mencegah terjadinya kegagalan, daripada menemukannya
setelah suatu kegagalan terjadi. Sehingga, perlu diingat bahwa tugas
menemukan kegagalan terjadwal hanya dilakukan jika kita tidak dapat
melakukan tindakan pencegahan kegagalan yang efektif.

Tugas menemukan kegagalan hanya berlaku untuk fungsi-fungsi
yang tersembunyi. Sebab, untuk fungsi-fungsi yang terlihat jika terjadi
kegagalan operator akan langsung mengetahuinya (tidak perlu dilakukan
pengecekan kegagalan secara berkala). Kesimpulannya adalah:
”Menemukan kegagalan hanya perlu dilakukan, apabila:

• Kegagalan fungsional yang terjadi tidak terlihat secara
langsung oleh operator (pada keadaan operasi normal).
• Tindakan pencegahan terjadinya kegagalan tidak dapat
diterapkan.”
Kelayakan Teknis dari Tugas Menemukan

Kegagalan
Alasan utama dilakukannya tugas menemukan kegagalan terhadap
fungsi tersembunyi adalah untuk meyakinkan kita bahwa fungsi
tersembunyi tersebut masih bekerja dengan baik dan dapat memberikan
perlindungan yang dibutuhkan apabila terjadi sesuatu. Pengecekan yang
dilakukan haruslah meliputi seluruh sistem. Untuk fungsi tersembunyi
yang terdiri atas banyak komponen dan sistem (seperti pada rangkaian
elektronik atau rangkaian instrumen), perlu dilakukan pengecekan
rangkaian secara menyeluruh dari sensor sampai ke aktuatornya. Hal
yang seharusnya dikerjakan, yaitu:
• Mensimulasikan rangkaian elektronik yang ada sesuai dengan
kondisi kerjanya. Kemudian, mengecek respon keluaran dari
aktuator apakah telah sesuai dengan harapan atau belum.
Sebagai contoh, sensor tekanan yang dipasang pada motor
(engine) dan berguna sebagai alat proteksi, apabila tekanan
oli pada motor turun sampai suatu kondisi tertentu, maka
motor akan dimatikan. Pada kasus ini, pengecekan yang dapat

dilakukan adalah dengan memberikan input kondisi tekanan
oli di bawah batas minimum pada motor dan melihat apakah
pada kondisi ini sistem tersebut dapat mematikan motor.
• Tidak melepaskan ataupun mengganggu komponen-
komponen yang ada dari rangkaian elektronik. (Hal ini sangat
penting, karena dengan melepaskan suatu komponen dari
rangkaian untuk di cek akan memperbesar kemungkinan
terjadinya kegagalan terhadap sistem total. Komponen
yang dilepas tersebut dapat menjadi rusak ataupun saat
merangkaikannya kembali tidak kembali seperti semula,
sehingga seluruh sistem menjadi gagal).
Jika tidak mungkin untuk mensimulasikan kondisi operasi

sebenarnya saat pengecekan berlangsung, maka sebaiknya diusahakan
agar kondisinya sedekat mungkin dengan kondisi operasinya. Hal penting
lain, apabila komponen yang akan kita cek tidak dapat dicek pada kondisi
terpasang sehingga untuk mengeceknya perlu melepasnya ataupun
mengubah sesuatu dari rangkaian instrumen tersebut, maka sebaiknya
diusahakan agar perubahan yang dilakukan sesedikit mungkin.
Pada praktiknya, kita tidak dapat melakukan tugas menemukan
kegagalan ataupun pengecekan pada setiap kondisi operasi. Terdapat
beberapa kondisi khusus di mana tidak memungkinkan untuk melakukan
pengecekan. Kondisi-kondisi tersebut sebagai berikut.
• Apabila fungsi dari alat proteksi yang akan kita cek tersebut
adalah peralatan jenis sekali pakai dan tidak dapat dicek tanpa
merusaknya, seperti fuse, rupture disc, dsb.
• Apabila alat proteksi tersebut susah untuk diakses, sehingga
susah untuk melakukan pengecekan (biasanya akibat
kesalahan desain dari sistem tersebut).

• Apabila kondisi operasi dari peralatan tersebut terlalu
berbahaya, sehingga akan riskan untuk mensimulasikannya
pada saat pengecekan.
Terkadang, tugas menemukan kegagalan dapat dilakukan. Akan

tetapi, frekuensi pengecekannya tidak memungkinkan untuk dijalankan
(biasanya karena frekuensinya terlalu rendah ataupun terlalu tinggi),
contohnya:
• Untuk mendapatkan nilai ketersediaan yang cukup tinggi
terhadap sistem, terkadang nilai frekuensi pengecekan (dari
Tabel 11.1.) bernilai tinggi, dampaknya sebagai berikut.
- Terkadang, nilai frekuensi tersebut terlalu tinggi untuk
diterapkan pada kondisi sebenarnya. Contohnya, proses
pengecekan yang mengharuskan sistem utama dari suatu
pembangkit untuk dimatikan setiap beberapa jam sekali
yang tentu saja tidak mungkin untuk dilakukan.
- pengecekan yang terlalu sering tersebut dapat
menyebabkan peralatan itu mengalami penurunan
prestasi yang pada akhirnya justru dapat menyebabkan
meningkatnya kemungkinan kegagalan dari peralatan
itu sendiri.
- pengecekan yang terlalu sering tersebut akhirnya menjadi
rutinitas, misalnya: pengecekan sistem alarm kebakaran,
jika terlalu sering dilakukan tentunya akan menjadi
rutinitas bagi orang-orang disekitarnya, dan ketika
kebakaran sebenarnya terjadi orang justru menjadi tidak
waspada.
Nilai frekuensi pengecekan yang diperoleh dari Tabel 11.1.

terkadang dapat bernilai terlalu rendah, sampai sekitar 50 tahun sekali.

Jika memang peralatan tersebut memiliki frekuensi pengecekan tiap 50
tahun sekali, tentunya kita tidak perlu khawatir lagi dengan peralatan
tersebut. Atau dengan kata lain, kita tidak perlu mengeceknya sama sekali.
Pada kasus ini dapat dikatakan ”kehandalan dari sistem atau peralatan
tersebut menyebabkan tidak diperlukannya dilakukan tugas menemukan
kegagalan.”
Dapat disimpulkan bahwa tugas menemukan kegagalan secara teknis
layak untuk dilakukan apabila pengecekan tersebut tidak menyebabkan
meningkatnya kemungkinan terjadinya kegagalan majemuk dan secara
praktis dapat dilakukan untuk frekuensi pengecekan yang dibutuhkan.
Tugas menemukan kegagalan layak secara teknis untuk
dilaksanakan, apabila:
• Pengecekan tersebut dapat dilakukan tanpa menyebabkan
meningkatnya resiko terjadinya kegagalan majemuk.
• Pengecekan tersebut secara praktis dapat dilakukan untuk
frekuensi pengecekan yang dibutuhkan.
Kapankah Tugas Menemukan Kegagalan

Bermanfaat?
Tujuan dari tugas menemukan kegagalan adalah menjamin
ketersediaan dari suatu fungsi tersembunyi. Nilai yang dianggap ”cukup”
tersebut bergantung pada konsekuensi kegagalan majemuk yang
mungkin ditimbulkan, kehandalan dari fungsi proteksi, dan peralatan
proteksi yang ada. Secara umum, menemukan kegagalan berguna untuk
dilakukan jika hal tersebut dapat menjamin tingkat ketersediaan yang
diinginkan dari fungsi tersembunyi.
”Menemukan Kegagalan bermanfaat jika hal tersebut dapat

menjamin tingkat ketersediaan yang diinginkan dari fungsi
tersembunyi.”

Bagaimanakah bila Tugas Menemukan
KegagalanTidak Sesuai?
Pada kondisi di mana menemukan kegagalan secara teknis tidak
layak untuk dilakukan ataupun tidak berguna untuk diterapkan, maka
tidak ada yang dapat kita lakukan lagi untuk memenuhi prestasi yang kita
harapkan dari sistem yang dimiliki. Apabila sistem yang kita miliki tidak
dapat memenuhi kriteria yang kita harapkan dari sistem tersebut, maka
ada dua pilihan yang dapat kita lakukan. Pertama, kita menurunkan
standar dari kriteria harapan kita tersebut dan mencukupkan diri dengan
prestasi sistem saat ini. Kedua, kita dapat mengubah sistem, sehingga
mampu untuk memenuhi kriteria harapan kita.
Untuk kasus fungsi tersembunyi, maka respon kita haruslah
didasarkan pada konsekuensi kegagalan majemuk yang dapat terjadi,
maksudnya adalah:
• Jika program menemukan kegagalan yang sesuai tidak dapat
ditemukan dan kegagalan yang mungkin ditimbulkannya
berhubungan dengan keselamatan ataupun lingkungan, maka
desain ulang merupakan jawaban pastinya.
• Jika program menemukan kegagalan yang sesuai tidak dapat
ditemukan dan kegagalan yang mungkin ditimbulkannya
tidak berhubungan dengan keselamatan ataupun lingkungan,
maka kita masih dapat membiarkannya (tetap memakai sistem
tersebut dan tidak melakukan pengecekan). Akan tetapi,
disarankan untuk melakukan desain ulang, apabila kegagalan
dari sistem tersebut dapat menyebabkan kerugian yang cukup
mahal.
Proses pengambilan keputusan tersebut dapat dilihat pada Gambar

11.3.

Gambar 11.3.Tugas Menemukan Kegagalan: Proses Pengambilan Keputusan
Perawatan Tidak Terjadwal

Tindakan standar pertama yang dilakukan jika tidak ditemukan
tugas pencegahan kegagalan tersembunyi adalah melakukan menemukan
kegagalan. Jika menemukan kegagalan yang sesuai tidak juga ditemukan,
maka desain ulang adalah tindakan standar kedua jika kegagalan
majemuk memiliki konsekuensi keselamatan atau lingkungan. Namun,
jika kegagalan tidak tersembunyi dan tidak memengaruhi keselamatan
atau lingkungan, atau jika kegagalan majemuk dan tersembunyi tidak
memengaruhi keselamatan atau lingkungan, tindakan standar pertama
yang dilakukan adalah tidak melaksanakan perawatan terjadwal.
Pada kasus ini, sistem dibiarkan beroperasi sampai terjadi kegagalan.
Dengan kata lain, ’perawatan tidak terjadwal’ hanya berlaku apabila:
• Tidak terdapat perawatan terjadwal yang sesuai untuk
sistem tersebut dan kegagalan yang mungkin terjadi tidak
memengaruhi keselamatan maupun lingkungan.

• Tidak dapat ditemukan jenis tindakan pencegahan yang
sesuai, efektif, dan ekonomis untuk sistem tersebut.
Perlu diingat, bahwa jika tindakan pencegahan yang sesuai tidak

dapat ditemukan, bukan berarti kita tidak perlu melakukan perawatan
terjadwal terhadap komponen tersebut. Bukan berarti juga kita dapat
mengabaikan komponen tersebut. Pada pembahasan selanjutnya, kita
akan mempertimbangkan mendesain ulang sistem untuk mengurangi
biaya operasi dan perawatan total.
Desain Ulang
Pada bagian ini akan dibahas mengenai hubungan antara desain
dengan perawatan, juga kemungkinan dilakukannya desain ulang yang
berhubungan dengan proses-proses yang ada. Istilah desain ulang dapat
diartikan sebagai perubahan spesifikasi dari sebuah sistem. Perubahan
spesifikasi ini dalam praktiknya dapat diartikan sebagai salah satu atau
kombinasi dari penambahan komponen baru pada sistem, penggantian
sebagian ataupun seluruh komponennya, perubahan terhadap layout dari
komponen yang ada, atau bisa juga perubahan terhadap proses yang ada.
Desain dan Perawatan

Tiga poin penting yang harus dipertimbangkan sebelum memilih
desain ulang sebagai solusinya, yaitu:
• Hubungan antara kehandalan bawaan (inherent reliability)
sistem dengan prestasi yang diinginkan.
• Apa pertimbangan utama kita, desain ataukah perawatan?
• Manajemen yang baik terhadap modifikasi yang kita lakukan.

Kehandalan Bawaan versus Prestasi yang Diinginkan
Kehandalan bawaan dari sebuah komponen tergantung dari
desainnya dan proses pembuatannya. Perawatan yang kita lakukan tidak
akan dapat menyebabkan nilai kehandalan dari sistem tersebut menjadi
lebih tinggi dari kehandalan awalnya. Ada dua kesimpulan penting yang
dapat diambil dari pernyataan tersebut.
Pertama, apabila kehandalan bawaan atau kemampuan awal sistem
tersebut lebih tinggi nilainya daripada prestasi yang kita inginkan,
maka kita dapat menerapkan suatu proses perawatan yang sesuai untuk
menghasilkan prestasi sistem sesuai dengan harapan kita.
Sebaliknya, apabila prestasi yang diinginkan jauh melampaui
kehandalan bawaan dari sistem yang ada, maka perawatan yang kita
lakukan tidak akan dapat mengubah prestasi sistem sesuai harapan kita.
Pada kasus ini, kita tidak dapat menerapkan perawatan sebagai solusinya.
Kemungkinan solusinya sebagai berikut:
• mengubah peralatan yang ada,
• mengubah prosedur operasinya, dan
• mencukupkan diri dengan prestasi yang ada saat ini.
Pernyataan tersebut mengingatkan kita bahwa perawatan bukan

sebuah solusi mutlak dari masalah kehandalan yang terjadi. Kita harus
memahami peranan dari tiap-tiap peralatan yang ada terhadap operasi
dari sistem kita, sebelum kita mulai menetapkan proses perawatan yang
dibutuhkan oleh masing-masing peralatan tersebut.
Mana yang Utama, Desain Ulang ataukah Perawatan?

Dari penjelasan sebelumnya, terlihat adanya hubungan khusus
antara kehandalan, desain, dan perawatan. Untuk menentukan program
perawatan yang tepat, maka kita perlu mencermati desain dari sistem

tersebut terlebih dahulu. Pada praktiknya, perawatan lebih dipilih karena
dua alasan sebagai berikut.
Pertama, modifikasi biasanya membutuhkan waktu yang cukup
lama, antara 6 bulan sampai dengan 3 tahun untuk membuat sebuah
konsep sampai pada hasilnya dan siap (commissioning). Ini tergantung
dari tingkat kerumitan dan biaya dari desain barunya. Sebaliknya, untuk
perawatan, yang perlu dipikirkan adalah kondisi saat ini dengan desain
yang sudah ada saat ini.
Kedua, perusahaan pada umumnya lebih tertarik pada
pengembangan desain baru dengan mengacu pada keinginan untuk
mencoba kemungkinan-kemungkinan baru yang dapat dilakukan,
bukan mengacu pada desain yang secara ekonomis dan layak secara
fisik untuk dibuat. RCM yang berfokus pada konsekuensi dari kegagalan
yang ada dapat digunakan sebagai alat bantu di sini untuk membedakan
pengembangan mana yang benar-benar penting dan diperlukan dengan
yang hanya keinginan semata.
Manajemen Modifikasi
Modifikasi membutuhkan biaya yang mahal. Biaya tersebut meliputi
biaya desain ulang, biaya pembuatan komponen baru ataupun modelnya,
dan biaya pemasangannya. Biaya yang dibutuhkan akan lebih banyak
lagi apabila peralatan yang akan dimodifikasi tersebut harus dilepaskan
dari sistem, sehingga mengakibatkan sistem yang ada menjadi tidak
berfungsi. Risiko lainnya adalah modifikasi yang dilakukan belum
tentu dapat menyelesaikan masalah yang dihadapi. Kadang kala, justru
dapat menyebabkan timbulnya masalah baru. Modifikasi sendiri harus
mempertimbangkan beberapa hal berikut.
• Properly justified.
• Desain yang baik oleh orang yang berpengalaman.

• Implementasi yang baik. Maksudnya adalah memastikan
bahwa modifikasi yang dilakukan (pada praktiknya) sesuai
dengan konsep, waktu, biaya, dan kualitas yang dirancang
sebelumnya. Serta semua gambar, buku manual, dan daftar
komponen haruslah direvisi dengan benar.
• Pengaturan yang benar. Maksudnya modifikasi yang dilakukan
jangan sampai mengacaukan kegiatan perawatan pada bagian
lain dari pabrik/sistem serta melakukan perencanaan ulang
kegiatan perawatan pada bagian yang dimodifikasi yang
disesuaikan dengan modifikasi yang dilakukan.
Desain Ulang sebagai Tindakan Standar

Gambar 11.1. menunjukkan bahwa desain ulang adalah solusi
terakhir dari tiap-tiap langkah. Pada kasus di mana kegagalan yang
terjadi konsekuensinya berhubungan dengan keselamatan ataupun
lingkungan, desain ulang merupakan tindakan standar yang harus
dilakukan. Sedangkan, pada tiga kasus yang lain, hanyalah disarankan
untuk melakukan desain ulang. Pada bagian ini, kita akan membahas
lebih detail lagi tentang masing-masing kasus, dimulai dengan kasus
yang menyangkut keselamatan.
Konsekuensi Keselamatan dan Lingkungan

Jika kegagalan yang terjadi berhubungan langsung dengan
keselamatan dan lingkungan serta tidak ada kegiatan perawatan
pencegahan yang dapat mengurangi resiko kegagalan tersebut sampai
ke tingkat minimumnya, maka harus dilakukan perubahan terhadap
peralatan/sistem tersebut. Desain ulang yang dilakukan pada kasus ini
seringkali dilakukan dengan salah satu dari tujuan berikut ini.

• Untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan sampai
suatu batas yang dapat diterima. Biasanya dilakukan dengan
mengganti komponen utamanya dengan yang lebih ”kuat”
atau yang lebih handal.
• Untuk mengganti sistem atau prosesnya sedemikian rupa,
sehingga jika terjadi kegagalan tidak berdampak terhadap
keselamatan ataupun lingkungan. Biasanya dilakukan dengan
menambahkan satu atau lebih dari lima tipe peralatan proteksi
dapat dikategorikan sebagai berikut:
- untuk memperingatkan operator akan kondisi yang
abnormal,
- untuk melakukan shutdown pada peralatan jika terjadi
kegagalan,
- untuk menghilangkan kondisi abnormal yang diakibatkan
adanya kegagalan agar tidak terjadi kerusakan yang lebih
parah,
- untuk menggantikan sistem yang telah mengalami
kegagalan (sistem cadangan), dan
- untuk mencegah berlanjutnya situasi yang berbahaya.
Peralatan-peralatan tambahan tersebut juga memerlukan
perawatan, sehingga program perawatan yang ada harus perlu
disesuaikan. Konsekuensi keselamatan dan lingkungan dapat
pula dikurangi dengan menghilangkan material berbahaya
(hazardous materials) dari proses yang ada atau menghilangkan
seluruh proses yang memakai material tersebut.
Untuk masalah yang berhubungan dengan keselamatan dan

lingkungan, faktor biaya jangan dipermasalahkan. Jika resiko terjadinya
kegagalan berada pada kondisi yang tidak dapat diterima, kita wajib

untuk mencegah terjadinya kegagalan atau membuat proses menjadi
lebih aman.
Kegagalan Tersembunyi
Pada kasus kegagalan tersembunyi, risiko terjadinya kegagalan
majemuk dapat dikurangi dengan memodifikasi peralatan yang ada
seperti berikut.
• Membuat fungsi tersembunyi menjadi tampak dengan
menambahkan peralatan lain. Beberapa jenis fungsi
tersembunyi dapat ditampakkan dengan menambahkan
peralatan tambahan yang dapat menarik perhatian operator
jika terjadi kegagalan pada fungsi tersembunyi. Contohnya,
detektor asap yang bekerja dengan baterai adalah salah satu
contoh peralatan yang mempunyai fungsi tersembunyi.
Sekarang ini, banyak tipe detektor asap tersebut yang
menambahkan lampu indikator untuk mengetahui kondisi
dari baterai yang ada. Apabila baterainya mulai lemah, maka
lampu akan padam. Dengan cara demikian, maka kondisi
baterai (fungsi tersembunyi pada sistem) akan menjadi
”tampak” dengan penambahan peralatan tambahan berupa
lampu indikator tersebut. Pada kasus ini, peralatan yang
ditambahkan akan berperan sebagai fungsi tersembunyi juga,
sehingga diperlukan pertimbangan khusus.
• Mengganti fungsi tersembunyi yang ada dengan fungsi
nyata. Ini berarti mengganti peralatan yang ada dengan
peralatan proteksi fail-safe. Pada praktiknya, hal ini sulit untuk
dilakukan. Akan tetapi, jika berhasil dilakukan, maka tidak
diperlukan lagi tugas menemukan kegagalan terhadap sistem.

Contohnya, agar pengemudi kendaraan mengetahui apabila
lampu remnya rusak, dapat ditambahkan lampu indikator pada
dashboard yang akan menyala apabila lampu rem kendaraan
rusak. Solusi tersebut menyebabkan perlu dilakukannya
pengecekan juga terhadap lampu indikator tersebut (lampu
indikator di sini merupakan fungsi tersembunyi juga). Solusi
lain adalah dengan mengganti lampu indikator tersebut
dengan kabel fiber-optic yang menghubungkan lampu rem
dengan dashboard, sehingga saat lampu rem nyala cahayanya
akan diteruskan oleh kabel tersebut, dan pengemudi dapat
melihatnya melalui dashboard. Dengan cara ini, maka
lampu rem dan kabel akan menjadi satu kesatuan dan tidak
diperlukan lagi pengecekan rutin terhadap kabel fiber-optic
tersebut ataupun lampu rem (jika saat terjadi pengereman
dan di dashboard kendaraan tidak terlihat nyala lampu, maka
terjadi kerusakan pada kabel fiber-optic atau pada lampu rem.
Sehingga, kegagalan langsung diketahui dan tidak perlu dicari,
karena sistem sudah tidak mempunyai fungsi tersembunyi
lagi).
• Mengganti fungsi tersembunyi yang ada dengan fungsi
tersembunyi lain dengan kehandalan yang lebih tinggi.
Tujuannya sebagai berikut.
- Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan
majemuk tanpa mengubah frekuensi menemukan
kegagalan, hal ini berarti meningkatkan tingkat proteksi
yang ada.
- Meningkatkan frekuensi pengecekan tanpa mengubah
kemungkinan terjadinya kegagalan majemuk, ini berarti
mengurangi jumlah kebutuhan sumber daya.

- Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan
majemukdan meningkatkan frekuensi pengecekan, ini
berarti meningkatkan tingkat proteksi dengan sumber
daya yang lebih sedikit.
• Memajemukkan fungsi tersembunyi yang ada. Langkah
ini dapat dilakukan apabila kita sulit untuk menemukan
peralatan proteksi yang memiliki nilai MTBF cukup rendah
untuk mencapai tingkat proteksi yang diinginkan. Dengan
memajemukkan atau bahkan mungkin melipattigakan fungsi
tersembunyi yang sama, maka kita masih dapat mencapai
tujuan di atas. Contohnya, pada kasus pompa kerja dan pompa
cadangan yang telah dibahas sebelumnya. Telah dibahas di
depan, jika pengguna ingin agar kemungkinan terjadinya
kegagalan majemuk menjadi kurang dari 1 : 1000 dan
kemungkinan terjadinya kegagalan yang tidak diduga pada
pompa kerja berkurang menjadi 1:10 dalam satu tahunnya,
maka ketersediaan dari pompa cadangan haruslah 99% atau
lebih.
Sehingga, kegiatan pengecekan yang harus dilakukan terhadap
pompa cadangan adalah setiap 4 minggu sekali, untuk
mencapai nilai ketersediaan sebesar 99,5% (jika nilai MTBF
untuk pompa ini adalah 400 minggu). Sekarang, misalkan
pengguna ingin agar kemungkinan terjadinya kegagalan
majemuk pada sistem menjadi kurang dari 1 : 100000,
diasumsikan juga tidak mungkin meningkatkan kemungkinan
kegagalan pompa kerja di bawah 1:10. Ini berarti, saat ini
downtime dari pompa cadangan tidak boleh lebih dari 0,01%.
Dengan demikian, ketersediaan pompa cadangan saat ini
99,99%. Dengan mengekstrapolasi Tabel 11.1., kita dapatkan
nilai frekuensi pengecekan pompa cadangan sebesar 0,02%

dari MTBF-nya, yaitu 13 jam. Mengecek pompa cadangan tiap
13 jam tentu saja tidak mungkin untuk dilakukan, sehingga
hal yang paling mungkin untuk dilakukan adalah mengubah
desain dari sistemnya.
Tingkat proteksi yang diinginkan dapat dicapai dengan
menambahkan pompa cadangan kedua dan menjamin bahwa
ketersediaan masing-masing pompa cadangan tersebut
mencapai 99% (downtime-nya 1%). Sekarang, kemungkinan
terjadinya kegagalan majemuk akan bernilai :10-1 x 10-2 x 10-2 =
10-5atau 1 : 100000. Terlihat bahwa tingkat proteksi yang lebih
tinggi dapat dicapai dengan memajemukkan pompa cadangan
tanpa mengubah frekuensi pengecekan yang harus dilakukan.
Lihat Gambar 11.4.
Gambar 11.4. Efek Duplikasi Fungsi yang Tersembunyi
Konsekuensi Operasional dan Non-operasional

Jika tindakan pencegahan yang layak secara teknis untuk dilakukan
tidak ditemukan, untuk konsekuensi kegagalan operasional atau non-
operasional, keputusan standar yang langsung dapat dilakukan adalah
dengan melaksanakan perawatan tidak terjadwal. Akan tetapi, sebaiknya

dilakukan modifikasi terhadap peralatan untuk mengurangi total biaya
yang ada. Untuk mencapai ini, rencana modifikasi dilakukan untuk:
• mengurangi atau menghilangkan jumlah kegagalan yang
terjadi, yaitu dengan memakai komponen yang lebih ”kuat”
atau yang kehandalannya tinggi.
• mengurangi atau menghilangkan konsekuensi kegagalan
(misalnya dengan menyediakan peralatan cadangan).
• membuat tindakan pencegahan yang efektif secara ekonomis
(misalnya dengan membuat letak komponen mudah
terjangkau).
Pada kasus ini, konsekuensi kegagalan yang terjadi hanya secara

ekonomis, sehingga segala modifikasi yang dilakukan haruslah berbasis
pada pengurangan biaya. Ini berlawanan dengan kasus di mana kegagalan
yang terjadi berhubungan dengan keselamatan dan lingkungan (kasus
sebelumnya).
Untuk menentukan apakah modifikasi yang dilakukan efektif secara
ekonomis sangatlah sulit. Sebab, berkaitan dengan banyak variabel,
seperti biaya produksi dan perawatan sebelum dan sesudah modifikasi,
nilai guna dari peralatan yang ada, berhasil atau tidaknya modifikasi yang
dilakukan, program-program lainnya yang sedang berlangsung pada
perusahaan tersebut yang juga membutuhkan pendanaan, serta berbagai
variabel lainnya.
Sangatlah sulit untuk menentukan keuntungan secara ekonomis
dari modifikasi tersebut, tanpa menganalisis seluruh variabel yang ada
secara lengkap. Untuk mempermudah analisis awal, dapat menggunakan
diagram alir pengambilan keputusan yang ada pada Gambar 11.5.
berikut.

Gambar 11.5. Diagram Keputusan untuk Penilaian Awal atas Usulan Modifikasi
Dari gambar tersebut, pertanyaan pertamanya adalah apakah

umur kegunaan (useful life) secara teknologi dari peralatan yang tersisa
cukup tinggi? Setiap peralatan yang dipakai, suatu saat akan menjadi
ketinggalan zaman (terlebih dari segi teknologinya), sehingga perlu
dilakukan peremajaan peralatan. Pada kasus ini sangat penting untuk
mengetahui apakah perusahaan akan melakukan peremajaan peralatan
pada beberapa waktu ke depan. Jika perusahaan akan melakukan

peremajaan peralatan beberapa waktu ke depan, maka secara ekonomis
modifikasi yang akan kita lakukan tidak akan membawa hasil. Sebab,
modifikasi tersebut memang dapat memangkas biaya akibat kegagalan
yang terjadi. Akan tetapi, butuh waktu yang relatif cukup lama untuk
menutup biaya modifikasinya. Pernyataan di atas berkaitan erat dengan
pertanyaan pertama dari Gambar 11.5. Jika jawabannya ’tidak’, maka
desain ulang tidak dibenarkan.
Contoh dari Gambar 11.6. menggambarkan hopper stainless steel
yang setiap beberapa waktu selalu tertutup oleh kerak dan dari RCM
diperoleh data bahwa setiap kali terjadi kegagalan tersebut menyebabkan
kerugian biaya produksi sebesar £200. Tindakan pencegahan tidak dapat
diterapkan pada kasus ini. Salah satu cara untuk mengatasi masalah ini
adalah dengan memasang kisi /grid stainless steel di bagian atas dari
hopper seharga £3000.
Jika hopper tersebut dalam jangka waktu 2 tahun ke depan akan
diganti dengan jenis lain, maka percuma kita memodifikasi hopper
tersebut. Akan tetapi, apabila hopper tersebut masih akan dipakai untuk
jangka waktu yang lebih lama lagi, maka solusi modifikasi tersebut dapat
dipertimbangkan.
Gambar 11.6. Hopper dari Stainless Steel

Jika jawaban pertanyaan pertama adalah ’iya’, maka pertanyaan
selanjutnya adalah apakah laju kegagalan fungsionalnya tinggi? Artinya,
apabila jarak waktu kegagalan terjadi pada jangka waktu yang cukup
panjang, bisa jadi biaya modifikasi yang akan dilakukan justru lebih
mahal daripada keuntungan yang akan diperoleh akibat tidak terjadinya
kegagalan.
Contohnya, apabila kegagalan pada hopper tersebut terjadi tiap 2
atau 3 tahun sekali, tentunya kita tidak perlu terlalu sibuk memikirkannya.
Akan tetapi, jika kegagalan tersebut terjadi tiap bulan, maka kita akan
mulai mencari-cari tahu penyebabnya.
Apabila sering terjadi kegagalan, maka kita akan mulai memikirkan
efek ekonomis dari kegagalan tersebut. Apakah kegagalan melibatkan
konsekuensi operasional mayor? Jika jawabannya ’iya’, maka pertanyaan
selanjutnya akan lebih spesifik mengenai desain ulang. Pada kasus
hopper, konsekuensi operasionalnya tidak begitu besar. Akan tetapi, dari
segi biayanya termasuk cukup besar, sehingga layak untuk diselidiki
lebih lanjut. Jika jawabannya ’tidak’ pada pertanyaan ini menandakan
kegagalan tersebut berpengaruh kecil terhadap biaya operasi. Tetapi,
pertimbangan lain yang perlu diikutkan adalah biaya perawatan yang
berhubungan dengan kegagalan tersebut.
Apakah biaya untuk perawatan korektif dan atau perawatan
terjadwalnya tinggi? Kita mungkin menemukan jawaban ’tidak’ untuk
pertanyaan hanya pada laju kegagalan saja, karena tugas pencegahan
yang memakan biaya adalah mencegah kegagalan fungsional. Sebuah
jawaban ’tidak’ dari pertanyaan konsekuensi operasional berarti bahwa
kegagalan mungkin tidak memengaruhi kemampuan operasional, tetapi
menghasilkan biaya perawatan yang banyak. Jadi, jawaban ’iya’ dari dua
pertanyaan tersebut, membawa kita pada perubahan desainnya.
Apakah ada biaya spesifik yang harus dihilangkan dengan perubahan
desain? Pertanyaan ini mengacu pada konsekuensi operasional dan

biaya langsung dari perawatan pencegahan dan atau korektif. Jika biaya
ini tidak ada hubungannya dengan fitur desain spesifik, masalah akan
terselesaikan dengan perubahan desain. Jadi, jawaban ’tidak’ berarti
mungkin perlu untuk menjalani keadaan tersebut dengan konsekuensi
kegagalan secara ekonomis. Di lain pihak, jika masalah biaya elemen
spesifik dapat ditekan, maka kemungkinan desain ulang secara ekonomis
adalah tinggi. Pada kasus hopper tadi, diharapkan pemasangan kisi dapat
mencegah terak mencapai output hopper, sehingga dapat mengeliminasi
biaya £200 setiap blockage yang terjadi.
Apakah desain baru bisa bekerja? atau dengan kata lain, tinggikah
kemungkinan kesuksesan dari modifikasi ini dibandingkan teknologi yang
sudah ada? Meskipun perubahan desain mungkin sesuai secara ekonomis,
ada kemungkinan tidak dapat memenuhi keinginan. Perubahan langsung
pada satu mode kegagalan mungkin menampakkan mode kegagalan
lain, sehingga perlu beberapa usaha untuk menyelesaikannya. Jika
kemungkinan keberhasilan perubahan yang dilakukan rendah, maka
perubahan sebaiknya tidak dilakukan. Pada contoh hopper, kita harus
yakin bahwa terak tidak akan terkumpul dan menggumpal pada kisi yang
memungkinkan munculnya masalah yang lebih mahal di kemudian hari.
Apakah studi pengurangan secara ekonomis menunjukkan
penghematan biaya yang diharapkan? Misalnya studi membandingkan
pengurangan biaya yang diharapkan pada umur kegunaan yang tersisa
dengan biaya jika dilakukan modifikasi. Untuk menjadikannya pada
sisi aman, keuntungan yang diharapkan sebaiknya dipandang sebagai
penghematan proyek jika usaha pertama untuk peningkatan berhasil
dikalikan dengan kemungkinan keberhasilannya. Sebagai contoh,
jika kita yakin bahwa modifikasi hopper akan bekerja, analisis aliran
biaya dari gambar tersebut dapat diwujudkan oleh hopper (dengan laju
penghematan 10%), atau modifikasi menunjukkan penghematan:

- dalam lima tahun jika pengeblokan terjadi empat kali tiap
tahun,
- dalam tujuh tahun jika pengeblokan terjadi tiga kali tiap tahun,
dan
- lebih dari sepuluh tahun jika pengeblokan terjadi dua kali tiap
tahun.
PELUMASAN
Hampir tugas pelumasan cenderung ditentukan sebagai bagian dari
proses pemilihan tugas. Hal ini karena mereka lebih mengarah pada mode
kegagalan spesifik dengan konsekuensi serius. Sumber dan frekuensi
tugas pencegahan yang tepat biasanya ditentukan menggunakan Diagram
Keputusan RCM. Tugas pelumasan difokuskan pada pengecekan tingkat
oli, pengecekan kualitas pelumas, dan atau perubahan oli, serta perawatan
sistem pelumasan sentral.
Rugi total dari poin pelumasan (seperti grease nipple, small oil
bottle, manually lubricated gears, dan lead screw) jarang menjadi subyek
tinjauan RCM secara penuh. Biaya dari tugas ini terlalu rendah, sehingga
jarang dianalisis secara mendalam ketika mengembangkan program
perawatan. Namun, hal ini bukan berarti sebaiknya diabaikan. Setiap
item dari peralatan sebaiknya selalu dipelajari dengan hati-hati pada
bagian akhir program RCM.
Pada praktiknya, rugi total dari pelumasan merupakan pembuangan
komponen tunggal terjadwal (lapisan film pelumas lama). Tugas ini
dapat diterapkan karena deteriorasi film dengan umur menunjukkan
karakteristik keausan.

12
DIAGRAM KEPUTUSAN RCM
Proses Keputusan RCM

Diagram Keputusan RCM, seperti yang dicontohkan dalam
Gambar 12.1. mengintegrasikan seluruh proses keputusan ke dalam
kerangka kerja tunggal yang strategis. Ini dapat diterapkan di setiap
mode kegagalan yang didaftar dalam Lembar Kerja Informasi RCM
(RCM Information Worksheet).
Lembar Kerja Keputusan RCM (RCM Decision Worksheet)
diilustrasikan pada Gambar 12.2. Sisa dari bab ini mendemonstrasikan
bagaimana itu digunakan untuk mencatat jawaban terhadap pertanyaan-
pertanyaan dalam Diagram Keputusan sebagai berikut.
• Kebiasaan apa yang dilakukan untuk perawatan (jika ada),
seberapa rutin itu dilaksanakan, dan oleh siapa.
• Kegagalan-kegagalan apa yang cukup serius untuk menjamin
desain ulang.
• Kasus-kasus di mana keputusan sengaja diambil untuk
membiarkan kegagalan terjadi.
Lembar kerja keputusan dibagi menjadi 16 kolom. Kolom-kolom

diberi tanda F, FF, dan FM untuk mengidentifikasikan modus kegagalan
di luar pertimbangan. Mereka digunakan untuk acuan silang dengan
informasi dan lembar kerja-lembar kerja keputusan lainnya seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12.3.

Judul pada 10 kolom berikutnya mengarah ke pertanyaan-
pertanyaan dalam Diagram Keputusan RCM pada Gambar 12.1., sebagai
berikut.
• Kolom-kolom yang diberi judul H, S, E, O, dan N digunakan
untuk mencatat jawaban terhadap pertanyaan-pertanyaan
yang mengarah ke akibat-akibat dari setiap modus kegagalan.
• Tiga kolom berikutnya (H1, H2, H3, dst.) mencatat apakah
tugas pencegahan telah dipilih. Jika ’iya’, maka apa jenis tugas
tersebut.
• Jika hal itu menjadi perlu untuk menjawab beberapa
pertanyaan kegagalan, kolom H4 dan H5, atau S4 digunakan
untuk mencatat jawaban-jawaban.
Tiga kolom terakhir mencatat tugas yang telah dipilih (jika ada),
frekuensi seberapa sering hal itu dilaksanakan, dan siapa yang sudah
dipilih untuk melaksanakan hal itu. Kolom ”usulan tugas (prosposed
task)” juga digunakan untuk mencatat kasus-kasus di mana desain ulang
diperlukan. Atau, hal itu telah diputuskan bahwa modus kegagalan tidak
diperlukan dalam jadwal perawatan.
Dalam paragraf berikut, setiap empat bagian dari lembar kerja
keputusan di tinjau ulang dalam hubungannya dengan Diagram
Keputusan RCM.
Diagram Keputusan RCM • 325

Gambar 12.1. Diagram Keputusan RCM

Gambar 12.2. RCM Decision Worksheet

Gambar 12.3. Acuan Silang Lembar Kerja Informasi dan Lembar Kerja
Keputusan
Konsekuensi Kegagalan
Pengertian yang tepat dari pertanyaan H, S, E dan O dalam
Gambar 12.1. telah didiskusikan panjang lebar sebelumnya. Pertanyaan-
pertanyaan ini dipertanyakan untuk setiap modus kegagalan dan
jawaban-jawabannya dicatat pada lembar kerja keputusan seperti pada
Gambar 12.4.
Sedangkan, Gambar 12.5. menunjukkan jawaban terhadap
pertanyaan yang dicatat pada lembar kerja keputusan. Perhatikan bahwa:
• Setiap modus kegagalan diperlakukan hanya dalam satu
kategori konsekuensi. Jadi, bila hal itu diklasifikasikan sebagai
akibat lingkungan, kita tidak perlu harus mengevaluasi
konsekuensi operasional.

• Sekali konsekuensi modus kegagalan telah dikategorikan,
maka langkah selanjutnya mencari tugas pencegahan yang
tepat. Gambar 12.5. juga merangkum kriteria yang digunakan
untuk memutuskan apakah tugas-tugas tersebut berguna.
Tugas Preventif
Kolom ke 8 sampai 10 pada lembar kerja keputusan digunakan
untuk mencatat apakah tugas preventif telah dipilih, sebagai berikut.
• Kolom H1/S1/O1/N1 digunakan untuk mencatat apakah
tugas yang sesuai dengan persyaratan dapat ditemukan
untuk mengantisipasi modus kegagalan untuk mencegah
konsekuensinya.
jadwal perbaikan dapat ditemukan untuk mencegah kegagalan.
jadwal pembuangan barang ditemukan untuk mencegah
kegagalan.
Gambar 12.4. Pemakaian Lembar Kerja Keputusan

untuk Mencatat Konsekuensi Kegagalan

Gambar 12.5. Ringkasan Konsekuensi Kegagalan
Dalam setiap kasus, sebuah tugas hanya cocok jika hal itu berguna
dan secara teknis mudah dikerjakan.
Pada intinya, untuk sebuah tugas agar dapat dengan mudah
dikerjakan dan berguna, maka harus ada kemungkinan untuk
menyediakan jawaban positif terhadap semua pertanyaan, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12.6. yang dapat diaplikasikan terhadap
kategori tugas dan tugas harus memenuhi kriteria ”pekerjaan bermanfaat
(worth doing)” dalam Gambar 12.5. Jika jawaban dari pertanyaan-
pertanyaan adalah ’tidak dan tidak diketahui’, maka tugas itu ditolak. Jika
semua pertanyaan dapat dijawab secara pasti, maka Y dicatat pada kolom
yang cocok.

Gambar 12.6. Kriteria Kelayakan Teknis
Jika sebuah tugas dipilih, deskripsi tugas dan frekuensi pelaksanaan

dicatat dan analisis berpindah ke modus kegagalan berikutnya. Tugas
dengan urutan lebih rendah bisa terlihat lebih efektif dalam biaya daripada
tugas dengan urutan lebih tinggi. Kemudian, tugas dengan urutan lebih
rendah sebaiknya juga dipertimbangkan dan lebih efektif jika keduanya
dipilih.

Pertanyaan Standar
Kolom H4, H5, dan S4 pada lembar kerja keputusan digunakan
untuk mencatat jawaban-jawaban terhadap ketiga pertanyaan kegagalan.
Dasarnya terlihat pada Gambar 12.7. (catatan: pertanyaan kegagalan
hanya ditanya bila jawaban dari ketiga pertanyaan adalah tidak).
Gambar 12.7. Pertanyaan Standar
Usulan Tugas
Tugas yang dipilih, dicatat pada lembar kerja keputusan pada
kolom dengan judul ”Usulan Tugas”. Tulisan deskripsi tugas harus
mudah dibaca dan mudah dimengerti. Jika seseorang tidak mengerti apa
yang diharapkan dalam mengerjakan tugas, maka semuanya akan sia-
sia. Dalam praktiknya, sering terjadi instruksi yang tidak jelas. Contoh

berikut tentang cara yang benar dan salah untuk memperjelas suatu
tugas, seperti dalam Gambar 12.8.
Gambar 12.8. Deskripsi Tugas yang Salah dan Benar
Interval Permulaan
Frekuensi tugas yang dilaksanakan dicatat pada lembaran keputusan
dalam kolom ”Initial Interval”. Frekuensi setiap tugas berdasarkan
karakteristik kegagalan dan tugas itu sendiri, dapat dirangkumkan
sebagai berikut.
• Frekuensi tugas ”on-condition” yang diatur oleh Interval
P-F. Untuk tugas yang berbeda, hal ini dapat bervariasi dari
satuan detik ke tahunan, jadi frekuensi tugas yang terkait juga
bervariasi dari observasi kontinu sampai ke beberapa tahun.
• Frekuensi tugas perbaikan dan pembuangan terjadwal
tergantung pada umur komponen dari sebuah item. Frekuensi
tugas ini biasanya diukur dalam bulanan atau tahunan.

• Frekuensi tugas pencarian kegagalan diatur oleh konsekuensi
kegagalan ganda, yang mendikte kebutuhan ketersediaan dan
MTBF kegagalan tersembunyi. Frekuensi ini bervariasi dari
mingguan sampai tahunan.
Pendekatan yang lebih teliti untuk memilih tugas dan frekuensi,

membantu menghindari duplikasi yang tidak perlu. Sebagai contoh,
program perawatan pencegahan disusun untuk tujuan tradisional,
namun sering terjadi seseorang menyuruh mendengarkan satu frekuensi
pada bantalan, sedangkan yang lain menyuruh untuk melakukan
analisis getaran pada bantalan yang sama pada frekuensi yang sama
pula. Penduplikasian tugas ini membutuhkan biaya mahal dan tidak
menghasilkan apa-apa terhadap kredibilitas program perawatan.
Interaksi antara Frekuensi Tugas

Ketika menyelesaikan lembar kerja keputusan, frekuensi setiap
tugas harus dicatat sepenuhnya pada kegunaannya. Dengan kata lain,
tanpa adanya referensi terhadap tugas-tugas perawatan. Ini dikarenakan
untuk mengerjakan tugas dalam frekuensi tertentu dapat berubah dengan
waktu. Jadi, jika frekuensi tugas X didasarkan pada frekuensi tugas Y dan
tugas Y nantinya akan dihapuskan, maka ferekuensi tugas X tidak ada
artinya.
Jika kita dihadapkan pada sejumlah tugas yang harus dikerjakan
pada cakupan frekuensi yang berbeda, gabungkan tugas-tugas
tersebut ke dalam paket bagian kecil saat menyusun jadwal perawatan.
Bagaimanapun, frekuensi tugas awal harus selalu berpatokan pada lembar
kerja keputusan untuk mengingatkan kita bagaimana jadwal dibagi.

Waktu yang Berlalu vs. Waktu yang Berjalan
(Elapsed Time vs. Running time)
Ketika program perawatan sedang dikembangkan, sering
diperdebatkan apakah tugas-tugas berdasarkan elapsed time atau running
time. Kenyatannya, persoalan perlu dipandang dari dua sudut pandang
berbeda, yaitu: teknik dan administrasi. Secara teknik, persoalan
dipandang sebagai:
• Elapsed time cocok untuk kasus di mana kemunduran/
deteriorasi sebagai fungsi elapsed time atau fungsi dari
operating time dan item dioperasikan konstan.
• Running time digunakan saat kemunduran/deteriorasi sebagai
fungsi dari operating time dan peralatan bekerja sebentar-
sebentar.
Beberapa tugas dapat berfungsi dari elapsed time dan operating
time. Contohnya ialah pelumasan oli karena oksidasi saat
peralatan tidak berfungsi, sementara zat aditifnya memburuk
saat pemakaian. Hal ini menginstruksikan ganti oli setiap 12
bulan atau 12000 km, yang mana saja yang lebih dulu tercapai.
Tugas ini biasanya menunjukkan dua modus kegagalan, tetapi
kedua-duanya digabungkan, karena jika tugas dilaksanakan
pada suatu frekuensi, maka tidak perlu melaksanakan pada
frekuensi lain.
Dari sudut pandang administrasi, rencana berdasarkan elapsed time

biasanya statis. Jadi, ada kemungkinan merencanakan perawatan rutin
yang seimbang sepanjang tahun. Ketika perencanaan telah dibuat, maka
masalah selanjutnya adalah produksi. Sistem perencanaan diperhalus
pada periode waktu tertentu. Artinya, perencanaan berdasar pada
running time lebih dinamik. Operating time untuk setiap tugas dicatat

pada interval reguler dan sistem perencanaan diperbaharui sesuai dengan
perkembangannya. Hal ini menyebabkan:
• Beberapa jenis instrumen biasanya dipasang ke monitor
operating time dan memerlukan perawatan.
• Seseorang telah mencatat informasi yang telah digunakan oleh
orang lain untuk memperbaharui sistem perencanaan.
Kedua faktor ini menghasilkan sistem running time yang sangat

mahal untuk dipakai. Keduanya mudah error, karena tergantung pada
manusia dan atau alat perekam mekanik dan elektronik yang dapat rusak
sendiri. Kerugian akhir perencanaan basis ini adalah beban kerja rutin
yang berfluktuasi. Jadi, sulit memprediksikan perawatan rutin untuk
beban kerja ini.
Jadi, disarankan untuk memilih elapsed time sebagai basis
perencanaan perawatan rutin.
”Dapat Dilakukan Dengan”

Kolom terakhir pada lembar kerja keputusan digunakan untuk
membuat daftar siapa yang harus melaksanakan tugas. Perhatikan bahwa
proses RCM mempersoalkan satu modus kegagalan. Siapa yang mampu
dan bisa untuk melaksanakan tugas tersebut dengan benar. Siapa saja
bisa melakukan itu. Tugas utama cenderung ke penempatan ahli dan
operator (tergantung pada frekuensi tugas dan tingkatan keahlian yang
dibutuhkan). Beberapa tugas akan dilakukan oleh inspektur, kontrol
kualitas, spesialis ahli, inspektur struktur, dan ahli laboratorium.
Keputusan diambil oleh orang yang tahu peralatan dengan baik.

Penyelesaian Lembaran Keputusan
Untuk mengilustrasikan bagaimana lembar kerja diselesaikan, kita
anggap tiga modus kegagalan pada bab sebelumnya, yaitu:
• Bantalan yang mencengkeram pompa dengan no-standby.
• Bantalan yang mencengkeram pompa yang sama dengan
standby.
• Kegagalan pada standby pompa.
Keputusan seperti pada Gambar 12.9. dicatat pada lembar

keputusan. Ada tiga hal yang penting, yaitu sebagai berikut.
• Kedua pompa yang pertama dapat rusak oleh beberapa modus
kegagalan daripada kegagalan yang tidak diperkirakan.
• Sejumlah tugas pencegahan dapat dipilih untuk mengantisipasi
kegagalan pada bantalan.
• Tumpuan pompa diasumsikan sebagai ”kotak hitam”.
Pada dasarnya, lembar kerja RCM tidak hanya menunjukkan apa

tindakan yang diambil untuk menanggulangi setiap modus kegagalan,
tetapi juga menunjukkan bagaimana hal itu bisa dipilih.

Gambar 12.9. Contoh Masukan pada Lembar Kerja Keputusan RCM

13
PERENCANAAN, ORGANISASI
DAN KONTROL USULAN TUGAS
Kita telah melihat bahwa aplikasi proses RCM diakhiri dengan

melengkapi lembar kerja keputusan. Di antara langkah lainnya, langkah
ini menentukan sejumlah besar tugas perawatan yang diperlukan
pada jeda-jeda yang tetap, juga sejumlah kecil tugas dimana terjadi
pengubahan proses atau desain aset. Sekali keputusan ini disetujui oleh
manajer senior, tugas tersebut harus dilaksanakan agar memberikan
dampak yang diharapkan. Pada bab ini, akan dibahas tiga isu kunci, yang
difokuskan pada tugas-tugas perawatan rutin. Diantaranya yaitu:
• pengelompokan tugas-tugas ke dalam paket tugas yang sesuai,
• penerapan sistem perencanaan dan kontrol (planning and
control), yang menjamin bahwa tugas diberikan pada orang
yang tepat, pada waktu yang tepat, dan dilaksanakan dengan
tepat, dan
• jaminan bahwa setiap kesalahan ditangani dengan cepat.
PAKET TUGAS-TUGAS
Setiap tugas rutin sebaiknya didefinisikan sejelas mungkin dalam
lembar kerja keputusan. Selain untuk menghindari terjadinya usaha-
usaha majemuk jika prosedur detailnya ditulis oleh orang lain di kemudian
hari, tetapi juga bisa mengurangi kemungkinan kesalahan pencatatan.
Perencanaan, Organisasi dan Kontrol Usulan Tugas • 339

Jika tidak sempat dispesifikasikan selama analisis RCM, mereka harus
dispesifikasikan kemudian. Spesifikasi prosedur perawatan itu perlu
untuk dikemas dalam beberapa format yang dapat dipresentasikan ke
setiap orang yang akan melakukan tugas-tugas itu. Hal ini dapat dilakukan
dalam dua cara, yaitu:
• membuat beberapa hal jadi lebih sederhana, prosedur
perawatan frekuensi tinggi dapat digabungkan dengan
prosedur pengoperasian peralatan, dan
• keseimbangan perawatan rutin dikemas dalam jadwal
perawatan.
Prosedur Pengoperasian Standar

Jika prosedur pengoperasian peralatan standar telah tersedia
sebelumnya, hal ini memudahkan untuk menggabungkan perawatan
rutin yang relevan pada frekuensi yang sesuai. Sebagai contoh, proses
RCM mungkin menyatakan bahwa tugas perawatan perlu dilakukan satu
kali setiap shift pada sebuah mesin yang dimulai pada permulaan shift.
Prosedur operasi untuk mesin ini dapat menunjukkan operator apakah
tugas ini dilakukan sebelum atau sesudah mesin dijalankan.
Jadwal Perawatan (Maintenance Schedule)

Jadwal perawatan adalah sebuah daftar sejumlah tugas perawatan
yang dilakukan oleh seseorang dengan tingkat keahlian tertentu pada aset
tertentu pada frekuensi tugas yang tertentu pula. Gambar 13.1 di bawah
ini menunjukkan hubungan antara jadwal tersebut dengan Lembar Kerja
Keputusan RCM.

Gambar 13.1. Pemindahan Tugas dari Lembar Kerja Keputusan
ke Jadwal Tugas
Informasi Dasar
Untuk menjelaskan tugas-tugas yang ditentukan dengan
menggunakan RCM ini, pada setiap jadwal sebaiknya terdapat informasi-
informasi seperti berikut:
• Deskripsi peralatan, yang ditulis bersamaan dengan jumlah
peralatan yang relevan.
• Siapa yang sebaiknya melakukan, operator, teknisi listrik,
fitter, teknisi, atau yang lainnya.
• Apakah sebaiknya peralatan dihentikan, dan atau diisolasi
selama jadwal dilaksanakan, juga tindakan pencegahan
lainnya yang harus diambil.
• Alat bantu khusus dan suku cadang, daftar dari barang-barang
ini dapat menghemat waktu tak produktif yang digunakan
untuk mondar-mandir setelah tugas ini dimulai.
Kontradiksi
Ketika jadwal frekuensi rendah digabungkan dengan jadwal
frekuensi tinggi, apakah selanjutnya bisa digabungkan sebagai perintah
umum, atau apakah sebaiknya ditulis ulang dengan lengkap? Dengan

kata lain, apakah jadwal tahunan memasukkan sebuah perintah seperti
’lakukan jadwal tiga bulanan’ atau sebaiknya semua tugas dari jadwal tiga
bulanan ditulis pada jadwal tahunan? Pada kenyataannya, hal itu bijak
untuk menulis ulang jadwal agar terhindar dari kontradiksi masalah.
Sebagai contoh, bayangkan bila suatu jadwal tiga bulanan
memasukkan perintah ’cek oli gearbox dan top-up jika perlu’ atau jadwal
tahunan pada mesin yang sama dimulai dengan perintah ’lakukan jadwal
tiga bulanan’ lalu diikuti ’kuras, bilas, dan isi ulang oli gearbox’.
Terlalu banyaknya keganjilan dan kontradiksi akan mempercepat
pengikisan kredibilitas sistem di mata orang-orang yang melakukan
pekerjaan ini, sehingga perlu waktu lebih untuk menjamin bahwa hal ini
tidak terjadi.
’Jika Perlu’
Perintah seperti ’cek komponen A pada kondisi B dan gantilah jika
perlu’ sering dijumpai di sejumlah jadwal. Sebaiknya hal ini dihindari
karena ’pengecekan’ dalam porsi tugas hanya memerlukan beberapa
detik saja, sedangkan ’penggantian’ dapat memerlukan beberapa jam.
Hal ini dapat menjadi malapetaka selama downtime yang direncanakan.
Perintah tadi sebaiknya ditulis sebagai ’cek komponen A pada kondisi B
dan laporkan kerusakannya kepada foremen’. ’Jika perlu’ hanya dipakai
untuk servis rutinitas yang cepat seperti ’cek saringan oli dan gantilah
jika perlu’.
Menggabungkan Frekuensi
Jika saat menyusun jadwal yang didasarkan pada lembar kerja ini kita
berhubungan dengan sejumlah besar frekuensi tugas yang berbeda-beda
pada sebuah lembar kerja keputusan, mereka sebaiknya digabungkan
menjadi paket pekerjaan dalam jumlah yang lebih kecil. Gambar 13.2

menunjukkan bagaimana contoh frekuensi tugas yang terkait dengan
lembar kerja keputusan, dan bagaimana mereka digabungkan ke dalam
frekuensi jadwal yang lebih kecil.
Gambar 13.2. Menggabungkan Frekuensi Tugas
Tugas-tugas yang mahal, yang mempengaruhi langsung terhadap

biaya dan waktu downtime cenderung untuk mendikte frekuensi jadwal
dasar. Sebuah perencanaan menyederhanakannya jika frekuensi jadwal
sebagai kelipatan dari yang lainnya, seperti pada contoh di atas. Perlu
dicatat pula, jika sebuah frekuensi tugas berubah, sebaiknya digabungkan
dalam jadwal frekuensi yang lebih rendah. Frekuensi tugas sebaiknya
tidak pernah berubah-ubah kenaikannya, karena dengan melakukan hal
itu akan mengubah frekuensi tugas on-condition keluar dari Interval P-F
pada mode kegagalannya.
Menambah Tugas-Tugas
Ketika mengumpulkan jadwal-jadwal tadi, sering dilakukan
penambahan tugas-tugas untuk lebih melengkapi jadwal. Hal ini sering

dilakukan dengan persepsi bahwa ’ketika ia melakukan tugas A dan B,
mungkin ia bisa sebaik melakukan pada X, Y, dan Z’. Hal ini sebaiknya
dihindari, dengan alasan:
• Tugas ekstra menambah beban kerja rutin. Jika
terlalu banyak tambahan tugas, beban kerja naik
sampai ke titik dimana tidak tersedia cukup jumlah
pekerja untuk melakukan tugas ini semua atau
peralatan tidak dapat dihentikan selama waktu yang
dibutuhkan untuk melaksanakan semua tugas tadi.
• Orang-orang yang melakukan tugas segera
menyadari bahwa X, Y, dan Z tidaklah terlalu perlu
ketelitian, dan mereka menilai tugas sesuai dengan
tugas keseluruhan. Sebagai hasilnya, mereka mencari
alasan-alasan kenapa mereka tidak bisa melakukan
keseluruhan jadwal. Bisa-bisa tugas A dan B tidak
dilakukan dan seluruh program perawatan mulai
gagal.
Masalah ini sering dijumpai saat shutdown. Beberapa tugas shutdown

dilakukan padahal sesungguhnya tidak diperlukan, tetapi karena pabrik
berhenti dan ada kemungkinan mencopot peralatan. Hal ini akan
menambah biaya dan waktu shutdown. Pekerjaan yang tidak perlu juga
akan menaikkan tingkat kematian dini ketika pabrik dijalankan kembali.
Hal ini bukan berarti bahwa setiap orang yang melakukan tugas
rutin sebaiknya hanya mengonsentrasikan pada tugas itu saja dan
mengabaikan kemungkinan dan kegagalan fungsional lainnya yang bisa
terjadi. Bagaimanapun juga ia harus ’memasang mata dan telinganya’.

SISTEM PERENCANAAN DAN KONTROL
PERAWATAN
Jadwal Perawatan Frekuensi Rendah dan Frekuensi
Tinggi
Setelah tugas-tugas dikelompokkan ke dalam paket tugas yang
sesuai, langkah selanjutnya adalah menetapkan sistem perencanaan dan
kontrol yang bisa menjamin bahwa tugas dilakukan oleh orang yang tepat
dan pada waktu yang tepat. Faktor kunci yang mempengaruhi desain
sistem ini adalah frekuensi masing-masing jadwal. Pada umumnya,
jadwal dengan frekuensi rendah dan frekuensi tinggi ditangani berbeda
karena perbedaan kandungan pekerjaannya dan perencanaannya di masa
mendatang.
Jadwal dengan frekuensi tinggi didefinisikan sebagai jadwal harian
atau mingguan. Hampir sebagian besar adalah tugas on-condition
sederhana, pencarian kegagalan dan servis. Biasanya terdiri dari
kandungan pekerjaan yang sedikit dan dapat dilakukan dengan cepat,
dapat juga dilakukan selama pabrik beroperasi sehingga dapat dilakukan
sesering mungkin. Hal ini berarti bahwa sistem perencanaan yang terkait
dapat dibuat dengan sangat sederhana.
Namun, jadwal frekuensi tinggi ini berjumlah besar, jadi jika
pemikiran hati-hati tidak diterapkan dalam administrasinya, kertas
kerja yang terkait dapat hilang dengan mudahnya. Sebagai contoh,
jadwal harian yang harus dilakukan selama 350 hari setiap tahunnya
pada 1000 item dari pabrik akan menghasilkan kertas sebanyak 350.000
lembar per tahunnya jika setiap jadwal tidak diterbitkan terpisah setiap
saat tugas dilakukan. Itulah mengapa timbul alasan bahwa administrasi
jadwal frekuensi tinggi sering buruk. Tetapi, tugas frekuensi tinggi ini
adalah tulang punggung kesuksesan perawatan rutin sehingga perlu
dicarikan jalan supaya mereka bisa dilakukan tanpa menciptakan beban
administrasi yang mahal.

Jadwal dengan frekuensi rendah adalah jadwal yang dilakukan
pada selang bulanan atau yang lebih lama. Perencanaan di masa depan
yang lebih lama membuatnya kurang diterima pada sistem perencanaan
sederhana yang bisa dilakukan pada jadwal frekuensi tinggi. Jadwal ini
biasanya terdiri dari kandungan pekerjaan yang lebih banyak sehingga
perlu waktu untuk melakukannya, dan biasanya pabrik dimatikan selama
pekerjaan ini. Mereka membutuhkan sistem perencanaan dan kontrol
yang lebih kompleks.
Jadwal yang Dilakukan Operator

Sifat berharga dari seorang operator adalah bahwa mereka dekat
dengan peralatan setiap saat, yang akan menempatkan mereka pada
posisi ideal untuk melakukan banyak tugas pencarian kegagalan dan on-
condition. Hal ini cenderung ke arah tugas frekuensi tinggi – harian atau
bahkan sekali atau dua kali setiap shift—sehingga perlu diperhatikan
dengan seksama untuk mempertahankan sistem administrasi yang
terkait bisa sesederhana mungkin. Sistem pengingat sederhana yang bisa
dipakai operator untuk tugas lembar ceklis (checklist), memasukkan:
• penggabungan pengecekan perawatan ke dalam prosedur
pengoperasian standar,
• meletakkan jadwal secara permanen pada dinding atau lemari
kantor sehingga operator bisa melihatnya dengan mudah, dan
• pelatihan operator dengan pendekatan tertentu yang bisa
menjadikan tugas inspeksi menjadi tugas keduanya.
Ceklis resmi sebaiknya hanya digunakan oleh operator, mengecek

ketika konsekuensi kegagalan pada kenyataannya sangat pelik dan tidak
ada alasan bahwa tugas akan dilakukan tanpa menggunakan pengingat.

Pengecekan Jadwal dan Kualitas
Definisi standar prestasi peralatan sering bertambah, berhubungan
dengan standar kualitas produk. Ini berarti bahwa lebih banyak lagi
kemungkinan dan kegagalan fungsional yang ditemukan saat pengecekan
kualitas. Poin kunci dari catatan ini adalah:
• pengecekan kualitas harus diakui sebagai sumber informasi
perawatan yang valid dan berharga. (yang mengejutkan
adalah masih banyak orang perawatan menganggap buruknya
kualitas produk sebagai masalah orang lain), dan
• suatu langkah harus diambil untuk menjamin kualitas yang
berhubungan dengan kegagalan potensial diurus sesegera
mungkin setelah mereka dinyatakan.
Perawatan dengan Jadwal Frekuensi Tinggi

Meskipun pada pembahasan sebelumnya mengatakan tentang
manfaat penggunaan operator dalam pelaksanaan pekerjaan perawatan
frekuensi tinggi, namun beberapa tugas masih perlu dilakukan oleh
orang-orang perawatan. Mereka biasanya ingin lebih merencanakannya
dengan resmi daripada sekedar pengecekan oleh operator, karena
orang-orang perawatan mencakup sembarang mesin pada daerah yang
lebih luas daripada operator dan biasanya melakukan variasi tugas yang
lebih banyak pula. Salah satu pendekatan yang dilakukan adalah untuk
membagi pabrik menjadi beberapa bagian, dan menyiapkan ceklis seperti
yang dicontohkan pada Gambar 13.3. Poin-poin yang perlu dicatat dari
contoh ceklis ini adalah:
• Ceklis hanya mendaftar jadwal yang dilakukan, bukan tugas
individual. Jadwal diterbitkan terpisah, biasanya dalam format
buku dan disampul dengan plastic pelindung. Dengan cara

ini, hanya satu ceklis yang diterbitkan per bagian per minggu
daripada lusinan jadwal setiap hari.
• Beberapa pekerjaan yang sama sebaiknya direncanakan untuk
setiap hari, dan sebaiknya tidak melebihi setengah atau satu
jam per hari.
• Ceklis menunjukkan bagaimana ia dapat digunakan untuk
merencanakan jeda antara jadwal harian dan mingguan.
Pekerjaan dapat direncanakan untuk alternatif hari atau dua
kali per minggu, jadi ceklis ini mencakup jangkauan luas dari
Interval P-F yang lebih pendek.
• Ceklis dapat dimulai dan selesai pada hari kelima atau ketujuh
setiap siklus mingguannya.
• Ceklis mewujudkan rencana jadwal dan diterbitkan setiap
minggunya.
• Ceklis tidak digunakan untuk semua tugas yang dilakukan
pada jangka lebih dari satu minggu.
• Setiap ceklis menghasilkan satu atau dua lembar kertas per
minggu per bagian pabrik. Jumlah ini tidak lebih dari 50
fotokopian per minggu untuk pabrik yang memerlukan
pengecekan pada 1000 item.

Gambar 13.3. Ceklis untuk Jadwal Perawatan Frekuensi Tinggi
Menerbitkan Jadwal Frekuensi Tinggi

Ceklis diterbitkan bagi foremen terkait seminggu sebelum tugas
dilaksanakan, dan foremen menerbitkannya kepada craftsmen. Lebih
disukai, mereka menjadi aktivitas pertama yang dilakukan setiap

craftsmen setiap harinya. Beberapa catatan tambahan agar sistem ceklis
yang dijalankan dengan baik:
• Jika craftsmen tidak dapat melengkapi pengecekan yang
direncanakan pada hari itu, dia dapat melakukannya di
kemudian hari. Jika terus menerus tidak bisa melengkapi
pengecekan pada waktu yang ditentukan, mungkin ada
kesalahan dan situasi yang harus diinvestigasi.
• Craftsmen mencatat kegagalan fungsional dan kegagalan
potensial apapun dalam kolom tertanda dari ceklisnya, bukan
menuliskannya pada jadwalnya sendiri.
• Craftsmen melaporkan pada foremennya di setiap akhir
putaran hari. Foremen memutuskan tindakan koreksi yang
sebaiknya diambil dan kapan dilakukan. Hal ini dapat
bervariasi dari penyusunan rencana penghentian pabrik
sekali waktu sampai penyusunan rencana koreksi kesalahan
pada shutdown berikutnya. Keputusannya berdasarkan
kemungkinan konsekuensi kegagalan dan Interval P-F nett.
(Sebagai catatan bahwa bagaimanapun isu-isu ini sebaiknya
dipertimbangkan sebagai bagian dari proses RCM ketika tugas
rutin telah ditentukan pada awalnya.)
• Pada setiap akhir siklus, ceklis yang lengkap dikembalikan ke
kantor perencanaan perawatan. Tidak perlu mencatat jadwal
frekuensi tinggi yang tidak menyertakan kesalahan apapun ke
dalam sistem pencatatan sejarah teknis.
Mengontrol Jadwal Frekuensi Tinggi

Masalah yang berhubungan dengan sistem ceklis adalah ’tearoom
tick syndrome’, yang berarti bahwa orang menyatakan bahwa ceklis
telah dilakukan namun pada kenyataannya belum. Untuk mencegah

masalah ini, foremen sebaiknya memimpin inspeksi berlebih secara acak.
Melibatkan craftsmen yang mengerjakan tugas pada ceklis secara normal.
Jika ceklis tidak dilakukan dengan benar, kegagalan serius yang tidak
terlaporkan menjadi kenyataan dan foremen perlu mengambil tindakan
yang tepat.
Perawatan dengan Jadwal Frekuensi Rendah

Perencanaan jangka panjang yang terkait dengan jadwal frekuensi
rendah berarti bahwa beberapa langkah dibutuhkan untuk merencanakan,
mengorganisasi, dan mengontrol mereka secara terpisah dari jadwal
frekuensi tinggi. Prosedur yang digunakan untuk merencanakan jadwal
berbasis elapsed time berbeda dengan prosedur berbasis running time,
tetapi keduanya dapat digunakan untuk mengorganisasi dan mengontrol
keduanya.
Perencanaan Basis Elapsed time

Prinsip dasar perencanaan elapsed time sudah terkenal dan dipakai
di banyak tujuan perencanaan dalam perawatan. Untuk jadwal frekuensi
rendah, perencanaan ini biasanya didasarkan pada papan rencana seperti
yang ditunjukkan dalam Gambar 13.4.
Hampir sebagian besar tipe ini menggunakan perencanaan basis
tahunan yang dibagi dalam 52 minggu. Poin-poin yang perlu diper
hatikan:
• Puncak dan lembah siklus produksi. Sebagian besar jadwal yang
menghabiskan waktu sebaiknya direncanakan untuk periode
aktivitas terendah, dengan tujuan untuk meminimalkan efek
pada operasi.
• Dua mesin yang memerlukan sumber daya manusia khusus
pada waktu yang bersamaan (misalnya crane).

• Kasus dimana hanya ada kemungkinan untuk melakukan
jadwal jika mesih lain berhenti pada waktu yang sama.
Misalnya diterapkan pada servis boiler dan kompresor.
Gambar 13.4. Contoh Papan Perencanaan Frekuensi Rendah
Di lain pihak, cobalah untuk menyebar beban kerja perawatan rutin

sebisa mungkin dalam setahunnya dengan tujuan untuk menstabilkan
kebutuhan tenaga kerjanya.
Perencanaan Berbasis Running Time

Perencanaan basis ini memerlukan tiga langkah, sebagai berikut:
• pencatatan sejumlah siklus setiap mesin pada setiap periode
telah lengkap,
• catatan ini dimasukkan dalam sistem perencanaan, dan
• pembaharuan jumlah kumulatif running hour mencerminkan
time run sejak jadwal terakhir dilaksanakan.
Jika memungkinkan, sistem ini dapat hitung mundur sampai nol,

sehingga perencana bisa melihat sekilas bagaimana waktu yang tersisa
sebelum jadwal seharusnya selesai. Ini juga memberikan pandangan awal
lebih dini dari puncak beban kerja yang dapat terjadi di bengkel.
Sistem perencanaan running time membiarkan mudah dibaca dengan
pemakaian komputer karena mereka perlu proses dan penyimpanan data
dalam jumlah besar. Kedinamisan sistem berarti bahwa mereka memiliki
batasan yang lebih sedikit dibandingkan sistem elapsed time.

Jika pengumpulan data running time tidak otomatis, hal itu akan
menjadikannya mahal dan mudah error, jadi jika computer digunakan
untuk perencanaan running time, pengambilan data sebaiknya juga
otomatis. Sistem sebaiknya didesain untuk menyediakan ramalan yang
dapat diperbaharui secara kontinu dari beban kerja terjadwal di setiap
bengkel. Hal ini memberi waktu bagi manajer untuk menghaluskan
puncak dan lembah proses produksi yang terlihat dalam ramalan itu.
Mengorganisasikan Jadwal Frekuensi Rendah

Sebagian besar sistem perencanaan mulai mengorganisasikan jadwal
frekuensi rendah satu minggu sebelum jadwal itu tiba waktunya, kecuali
jadwal shutdown. Proses pengorganisasian ini terdiri dari komponen-
komponen berikut:
• Daftar yang disiapkan, yang menunjukkan jadwal yang
berhubungan dengan minggu berikutnya. Biasanya dipisah
antara bagian ahli dengan tukang.
• Pertemuan yang diadakan dengan departemen operasi untuk
menyetujui pada hari apakah dan jam berapa jadwal akan
dilaksanakan, khususnya yang memerlukan downtime.
• Jadwal yang diterbitkan kepada foremen terkait, yang
merencanakan siapa yang akan melaksanakan mereka dan
menyusun sumber daya manusia lainnya yang mungkin
diperlukan pada pekerjaan perawatan berikutnya.
Pemakaian komputer telah banyak dilakukan dalam aspek

manajemen jadwal ini. Mereka bisa digunakan dalam tiga cara, yaitu:
• Untuk menghasilkan daftar jadwal yang berlaku, sedangkan
jadwal dan kartu kerja yang terkait dibuat manual.

• Untuk menghasilkan daftar jadwal dan kartu kerja, di lain
pihak jadwal dapat disalin manual atau dipertahankan di
setiap bagian pabrik dalam buku yang sama sebagai jadwal
frekuensi tinggi.
• Untuk menghasilkan daftar jadwal dengan kartu kerja dan
jadwal itu sendiri. Jadwal disimpan dalam computer sehingga
bisa diakses dengan mudah.
Mengontrol Jadwal Frekuensi Rendah

Dua faktor tambahan yang diperlukan dalam pertimbangan adalah
pertama, sistem perencanaan sebaiknya mengindikasikan kapan batas
waktu pelaksanaan semua jadwal. Beberapa jadwal sebaiknya tidak
diprogram ulang secara otomatis tetapi diatur dengan pengecualian.
Jadwal perawatan sebaiknya ditinjau secara kontinu sesuai perubahan
kondisinya (khususnya yang mempengaruhi konsekuensi kegagalan)
dan informasi-informasi baru. Setiap orang yang berhubungan dengan
peralatan terlibat dalam penentuan kebutuhan perawatan, disukai dari
mereka untuk memberikan usul dan umpan balik yang membangun
dalam perencanaan di masa datang.
MELAPORKAN KERUSAKAN
Selain menjamin bahwa tugas telah dilakukan, kita juga perlu untuk
menjamin bahwa semua kegagalan potensial yang ditemukan dikoreksi
sebelum mereka menjadi kegagalan fungsional dan kegagalan fungsional
yang tersembunyi dikoreksi sebelum kegagalan ganda memiliki peluang
untuk terjadi. Hal ini berarti bahwa setiap orang yang menemukan
kegagalan fungsional atau kegagalan potensial harus memiliki akses tak
terbatas, prosedur langsung dan handal untuk melaporkannya segera
mungkin agar segera dapat diperbaiki.

Komunikasi ini memerlukan tempat instan jika orang yang
mengoperasikan mesin juga orang yang merawatnya. Kecepatan dan
keakuratan respons terhadap kerusakan yang bisa didapatkan pada
kondisi ini menjadi alasan mengapa orang yang mengoperasikan
mesin sebaiknya juga dilatih untuk merawatnya. Keuntungan kedua
dari pendekatan ini adalah sistem pelaporan kerusakan formal hanya
diperlukan untuk kegagalan yang mana operator/perawat tidak dapat
mengatasinya.
Jika struktur organisasi ini tidak mungkin atau tidak praktis,
jalan selanjutnya yang terbaik untuk menjamin kerusakan ditangani
segera adalah menempatkan orang perawatan secara permanen pada aset
atau kelompok aset khusus. Bukan hanya agar orang itu lebih mengerti
tentang mesin yang akan meningkatkan kemampuan diagnostiknya,
tetapi juga menaikkan kecepatan respon daripada jika mereka bekerja
di bengkel pusat. Juga memungkinkan untuk mempertahankan sistem
laporan kerusakan secara sederhana dan tidak formal.
Sistem laporan kerusakan formal membuat semua orang dapat
menginformasikan departemen perawatan dalam bentuk tulisan tentang
keberadaan kegagalan potensial atau kegagalan fungsional. Kriteria
umum dari sistem ini sebaiknya selalu dibuat sederhana, mudah diakses,
dan cepat. Sistem laporan kerusakan manual biasanya didasarkan pada
kartu pekerjaan sederhana, misalnya dicontohkan dalam Gambar 13.5 di
bawah ini. Kartu pekerjaan ini bisa dipakai oleh departemen perawatan
untuk merencanakan dan mencatat pekerjaan.


Gambar 13.5. Contoh Kartu Tugas
Poin akhir tentang sistem ini adalah harapan agar orang harus
termotivasi untuk melakukannya. Berarti bahwa kerusakan yang
dilaporkan harus ditindaklanjuti segera atau diberitahukan bila tidak ada
tindakan yang diambil.

DAFTAR ISTILAH
perawatan pencegahan (preventive maintenance)

toleransi terhadap kegagalan (failure tolerant)
kegagalan potensial (potensial failure)
diagram keputusan (decision diagram)
kesadaran terhadap biaya (cost consciousness)
salah langkah (false start)
jalan buntu (dead ends)
pergolakan utama (major upheavals)
kehandalan (reliability)
ketersediaan (availability)
studi kerawanan (hazard studies)
teknik pemantauan kondisi (condition monitoring technique)
keterawatan (maintainability)
kemampuan bawaan (built-in capability)
standar prestasi (performance standard)
kegagalan fungsional (functional failures)
mode kegagalan (failure modes)
efek-efek kegagalan (failure effects)
konsekuensi kegagalan (failure consequences)
konsekuensi kegagalan tersembunyi (hidden failure consequences)
Daftar Istilah • 357

konsekuensi keselamatan dan lingkungan (safety and environmental
consequences)
konsekuensi operasional (operational consequences)
konsekuensi non-operasional (non-operational consequences)
tugas pencegahan (preventive tasks)
kemungkinan kondisional (conditional probability)
kematian dini (infant mortality)
tugas-tugas pada kondisi (on-condition task)
kegagalan potensial (potential failures)
tugas-tugas standar (default task)
layak secara teknis (technically feasible)
bermanfaat (worth)
fungsi yang tersembunyi (hidden function)
kegagalan majemuk (multiple-failure)
tugas menemukan kegagalan (failure-finding task)
umur kegunaan (useful life)
MTBF (Mean Time Between Failures)
MTTR (Mean Time To Repair)
pendaftaran pabrik (plant register)
pembaharuan (update)
pusat biaya (cost centre)
fungsi primer (primary functions)
standar prestasi majemuk (multiple performance standards)
kehandalan bawaan (inherent reliability)
Supplier Quality Assurance (SQA)
Project Quality Assurance (PQA)

efektif biayanya (cost effective)
tugas pemulihan (restoration task)
tugas pembuangan (discard task)
aus (wear out)
batas umur yang aman (safe-life)
tindakan standar (default action)
perawatan tidak terjadwal (no scheduled maintenance)
kehandalan bawaan (inherent reliability)
lembar kerja informasi RCM (RCM Information Worksheet)
lembar kerja keputusan RCM (RCM Decision Worksheet)
waktu yang berlalu (elapsed time)
waktu yang berjalan (running time)
Daftar Istilah • 359

RCM Pranoto Hadi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RCM Pranoto Hadi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Program Manajemen

DR. HADI PRANOTO, ST., MT

Copyright© DR. Hadi Pranoto, ST., MT

Cetakan Pertama: April 2015

Hak cipta dilindungi Undang-Undang.

1. SEJARAH SINGKAT RCM................................................................ 1

2. PENGANTAR RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE.......... 8

3. APA YANG DAPAT DICAPAI OLEH RCM.................................. 34

Daftar Isi • iii

5. TEKNIK PERAWATAN PREDIKTIF............................................. 70

6. PENDAFTARAN PABRIK............................................................ 128

7. FUNGSI DAN KEGAGALAN....................................................... 143

iv • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

9. KONSEKUENSI KEGAGALAN.................................................... 235

10. TUGAS-TUGAS PENCEGAHAN................................................. 251

11. TINDAKAN STANDAR (DEFAULT)........................................... 291

13. PERENCANAAN, ORGANISASI DAN KONTROL USULAN

DAFTAR ISTILAH................................................................................ 357

vi • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Gambar 2.1. Perkembangan Harapan pada Perawatan.................... 11

Daftar Gambar dan Tabel • vii

viii • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Daftar Gambar dan Tabel • ix

x • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Daftar Gambar dan Tabel • xi

PENGALAMAN DARI MASKAPAI PENERBANGAN

Pendekatan Tradisional pada Perawatan Pencegahan

Technical Informatiuon Service, US Department of Commerce.

Sejarah Singkat RCM •1

”Pengembangan program ini menjurus ke kontrol keandalan

2 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Pendekatan ini merupakan tantangan langsung terhadap konsep

Sejarah Analisis RCM

Sejarah Singkat RCM •3

4 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Sejarah Singkat RCM •5

RCM di Berbagai Sektor

6 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Sejarah Singkat RCM •7

Perubahan Dunia Perawatan

8 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Pengantar Reliability-Centred Maintenance •9

10 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Gambar 2.1. Perkembangan Harapan pada Perawatan

Otomasi yang makin tinggi berarti pula bahwa kegagalan akan

Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 11

12 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Gambar 2.2. Perubahan Persepsi Kegagalan pada Peralatan

Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 13

Perkembangan baru tersebut mencakup:

Tantangan yang Dihadapi dalam Perawatan

14 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

RCM memberikan kerangka kerja yang memungkinkan peng­

Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 15

16 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Ditinjau dari definisi awal tentang perawatan, definisi yang lebih

Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 17

Fungsi dan Standar Prestasi (Performance Standards)

”Tujuan dari perawatan untuk sembarang aset didefinisikan

18 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

Kegagalan Fungsional (Functional Failures)

Pengantar Reliability-Centred Maintenance • 19

Efek-Efek Kegagalan (Failure Effects)

20 • Program Manajemen Perawatan Lanjut — RELIABILITY-CENTRED MAINTENANCE (RCM)

RCM memberikan kerangka kerja yang memungkinkan peng