Perancangan Perkerasan Jalan

LAPORAN PRAKTIKUM
TSI - 262
NAMA : SHABRINA AULIA ZEIN
KELOMPOK : XVIII (DELAPAN BELAS)
ASISTEN : TRI AZHARI, S.T
TAUFIK FAJAR KURNIAWAN
INDAH TRI ISLAMYANTI
LABORATORIUM TRANSPORTASI DAN PERKERASAN JALAN RAYA

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK – UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2021
LAPORAN PRATIKUM
PERENCANAAN PERKERASAN JALAN
(TSI-262)
Oleh :
KELOMPOK XVIII
SHABRINA AULIA ZEIN 1810921025
RIFQI LUTHFI ALFIAN 1810923009
MIFTHAHUL RIZKY 1810923024
ANDRA AMELIA PUTRI 1810922007
ANNISA FITRI RAMADHANY 1810921050
RAHADI HERWANDA 1810922005
DEGA GINAWA 1810923047
ALDA SRI RAMADHANI 1810922027
ARDIANSYAH PUTRA RAMBE 1810921009
ASISTEN:
TRI AZHARI, S.T
TAUFIK FAJARKURNIAWAN
INDAH TRI ISLAMYANTI
LABORATORIUM TRANSPORTASI DAN PERKERASAN JALAN RAYA

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
PERANCANGAN PERKERASAN JALAN
(TSI – 262)
Menyetujui / Mengesahkan
Padang, April 2021
Asisten I Asisten II Asisten III
(Tri Azhari) (Taufik Fajar Kurniawan) (Indah Tri Islamyanti)
Koordinator Asisten
(Irfan Taufiqurrahman)
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya
M. Aminsyah, M.T
NIP. 196602021993031005
LEMBAR ASISTENSI
TUGAS BESAR
PERANCANGAN PERKERASAN JALAN
TSI - 262
NAMA : Shabrina Aulia Zein

NO BP : 1810921025
DOSEN : Elsa Eka Putri, Ph.D
ASISTEN : 1. Tri Azhari, S.T
2. Taufik Fajar Kurniawan
3. Indah Tri Islamyanti
Tanggal Uraian Paraf
21 April 2021 Asistensi 1 ( Asistensi dengan Asisten 3 )
Asistensi 2 ( Asistensi dengan Asisten 2 )
Padang, 23 April 2021
Mengetahui :
Asisten I Asisten II Asisten III
(Tri Azhari, S.T) (Taufik Fajar Kurniawan) (Indah Tri Islamyanti)

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan praktikum
Perancangan Perkerasan Jalan dan kemudian menyajikannya dalam bentuk
laporan.
Laporan praktikum ini kami susun berdasarkan hasil dari praktikum

Perancangan Perkerasan Jalan yang dilaksanakan oleh kelompok XVIII pada
tanggal 19 April 2021, di Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bimbingan dan bantuan dari
berbagai pihak, untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Purnawan, Ph.D, Bapak M. Aminsyah, M.T, Ibu Titi Kurniati, M.T
dan Ibu Elsa Eka Putri, Ph.D, selaku dosen pembimbing mata kuliah
Perancangan Perkerasan Jalan.
2. Seluruh asisten Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya,

khususnya kepada Kakanda Tri Azhari, S.T, Kakanda Taufik Fajar
Kurniawan, dan Ayunda Indah Tri Islamyanti selaku asisten pembimbing
kelompok XVIII yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk
memberikan petunjuk kepada kami dalam melaksanakan praktikum dan
penyusunan laporan.
3. Teman-teman dan seluruh pihak yang ikut membantu dalam pelaksanaan

praktikum dan penyusunan laporan ini.
Kritik dan saran yang membangun kami harapkan dari semua pihak untuk
kesempurnaan laporan ini. Semoga hasil kerja kami memberikan manfaat bagi
kita semua.
Padang, 23 April 2021
Kelompok XVIII
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
LEMBAR ASISTENSI
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... I-1

1.1 Latar Belakang ............................................................................. I-1
1.2 Maksud dan Tujuan ..................................................................... I-2
1.3 Manfaat Praktikum ...................................................................... I-3
BAB II DASAR TEORI.................................................................................... II-1

2.1 Agregat .......................................................................................... II-1
2.1.1 Kualitas Agregat .................................................................. II-1
2.1.2 Syarat-Syarat Mutu Agregat .............................................. II-3
2.1.3 Metode Penentuan Kadar Agregat .................................... II-10
2.2 Aspal .............................................................................................. II-13
2.2.1 Jenis Aspal ........................................................................... II-13
2.2.2 Komposisi Aspal .................................................................. II-16
2.2.3 Sifat-sifat Aspal ................................................................... II-16
2.2.4 Metode Penentuan Kadar Aspal ........................................ II-18
2.3 Design Mix Formula ..................................................................... II-20
2.4 Mix Design..................................................................................... II-20
BAB III PELAKSANAAN PERCOBAAN ...................................................... III-1

3.1 Pemeriksaan Agregat ................................................................... III-1
3.1.1 Pemeriksaan Analisa Saringan .......................................... III-1
3.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus III-4
3.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar III-8
3.1.4 Pemeriksaan Berat Isi Agregat .......................................... III-12
3.1.5 Pemeriksaan Kelekatan Agregat terhadap Aspal ............ III-16
3.1.6 Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles III-19
3.1.7 Pemeriksaan Kekuatan Agregat terhadap Tekanan
(Aggregate Crushing Value)................................................ III-22
3.1.8 Pemeriksaan Kekuatan Agregat terhadap Tumbukan
(Aggregate Impact Value).................................................... III-26
3.2 Pemeriksaan Aspal ....................................................................... III-30
3.2.1 Pemeriksaan Penetrasi Bahan Bitumen ............................ III-30
3.2.2 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal .............................. III-34
3.2.3 Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar dengan
Cleveland Open Cup ............................................................. III-37
3.2.4 Pemeriksaan Daktilitas Bahan-bahan Bitumen ............... III-40
3.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Keras .............................. III-43
3.2.6 Pemeriksaan Kelekatan Aspal pada Batuan .................... III-46
3.2.7 Pemeriksaan Titik Lembek Aspal ..................................... III-48
3.2.8 Pemeriksaan Kadar Aspal (Centrifuge Extraction) .......... III-52
3.3 Mix Design (Pemeriksaan Campuran Aspal dengan
Alat Marshall) ............................................................................... III-56
3.4 Dynamic Cone Penetrometer (DCP) ............................................ III-66
BAB IV KESIMPULAN .................................................................................... VI-1

4.1 Kesimpulan ................................................................................... VI-1
DAFTAR KEPUSTAKAAN
LAMPIRAN
DOKUMENTASI
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sejarah perkerasan jalan dimulai bersamaan dengan sejarah umat
manusia itu sendiri yang selalu berhasrat untuk mencapai kebutuhan hidup
dan berkomunikasi dengan sesama. Dengan demikian, perkembangan jalan
saling berkaitan dengan perkembangan umat manusia. Perkembangan teknik
jalan seiring dengan berkembangnya teknologi yang ditemukan umat
manusia.
Pada awalnya jalan hanyalah berupa jejak manusia yang mencari
kebutuhan hidup ataupun sumber air. Setelah manusia hidup berkelompok,
jejak-jejak itu berubah menjadi jalan setapak. Dengan dimulainya manusia
mempergunakan hewan sebagai alat-alat transportasi, jalan mulai dibuat rata.
Berkaitan dengan ditemukannya roda sekitar 3500 tahun sebelum masehi di
Mesopotamia, untuk pertama kalinya jalan mulai diperkeras.
Sejarah terus berlalu, transportasi jalan semakin menuntut kebutuhan
jalan yang permanen. John Louden Mac Adam (1756-1836) M, orang
Skotlandia menemukan konstruksi perkerasan yang terdiri batu pecah atau
batu kali, bagian atasnya tertutup dengan batuan yang lebih halus. Jenis
perkerasan ini dikenal di Indonesia dengan nama perkerasan Macadam.
Pierre Marie Jerome Tresaquest (1753-1834) M dari Perancis
mengembangkan sistem lapisan batu pecah yang dilengkapi drainase,
kemiringan melintang serta mulai menggunakan pondasi dari batu.
Thomas Telford seorang Skotlandia membangun persis seperti
Tresaquest, konstruksi perkerasannya menggunakan batu pecah berukuran
15/20 disusun tegak, sedangkan batu-batu kecil diratakan diatasnya untuk
menutupi pori-porinya sehingga permukaannya menjadi rata. Sistem Telford
ini sering digunakan di Indonesia pada zaman dahulu.
Perkerasan jalan dengan menggunakan aspal sebagai bahan pengikat
telah ditemukan pertama kali di Babylon pada 625 M, tetapi perkerasan jenis
Laporan Praktikum Perancangan Perkerasan Jalan
Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya
Jurusan Teknik Sipil – Universitas Andalas
ini tidak berkembang sampai ditemukannya kendaraan bermotor bensin oleh

Gottlieb Daimler dan Karl Benz pada tahun 1880. Mulai tahun 1920 sampai
sekarang teknologi konstruksi perkerasan dengan menggunakan aspal sebagai
bahan pengikat maju pesat, sedangkan penggunaan semen sebagai bahan
pengikat untuk konstruksi jalan ditemukan sekitar tahun 1828 di London dan
berkembang pesat di awal 1900-an.
Mengenai sejarah perkembangan jalan di Indonesia tidak banyak
diketahui. Pembangunan jalan yang tercatat seperti masa pemerintahan
Daendels yang membangun jalan dari Anyer ke Panarukan. Pada awal tahun
1970 mulai di bangun jalan di Indonesia dengan klasifikasi yang lebih baik.
Jalan Tol pertama kali dibangun sepanjang 53 km pada 9 Maret 1978 untuk
menghubungkan kota Jakarta, Bogor, dan Ciawi. Jalan ini terkenal dengan
nama jalan tol Jagorawi.
1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari praktikum ini adalah:
1. Sebagai salah satu syarat lulus mata kuliah Perancangan Perkerasan Jalan.
2. Untuk mengetahui sifat-sifat dari agregat apakah sesuai dengan syarat
untuk bahan perkerasan dengan melakukan percobaan sebagai berikut:
a. Analisa saringan
b. Berat jenis dan penyerapan agregat halus
c. Berat jenis dan penyerapan agregat kasar
d. Berat isi agregat
e. Kelekatan agregat terhadap aspal
f. Keausan agregat dengan mesin los angels
g. Kekuatan agregat terhadap tekanan
h. Kekuatan agregat terhadap tumbukan
3. Untuk mengetahui sifat-sifat dari aspal apakah memenuhi syarat sebagai
bahan perkerasan dengan melakukan percobaan berikut:
a. Penetrasi bahan bitumen
b. Kehilangan berat
c. Titik nyala dan titik bakar
d. Daktalitas bahan-bahan bitumen
Shabrina Aulia Zein(1810921025) I-2

e. Berat jenis bitumen

f. Kelekatan aspal pada bitumen
g. Titik lembek aspal
4. Untuk mengetahui komposisi campuran aspal.
5. Untuk mengetahui kadar aspal optimum yang akan digunakan untuk
perkerasan jalan di lapangan setelah dilakukan Mix Design Test.
6. Untuk membentuk tenaga ahli yang terampil dan berpengalaman.
1.3 Manfaat Praktikum

Manfaat yang didapatkan setelah melaksanakan praktikum
Perancangan Perkerasan Jalan, adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui metode pengujian agregat dan aspal.
2. Mengetahui sifat dan karakteristik agregat dan aspal.
3. Menjadi acuan dalam Perancangan Perkerasan Jalan.
4. Mengetahui bagaimana proses pembuatan campura aspal.
5. Mampu merencanakan campuran aspal sesuai spesifikasi berlaku.
Shabrina Aulia Zein(1810921025) I-3

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Agregat
2.1.1 Kualitas Agregat
Agregat didefinisikan sebagai mineral padat yang berasal dari
alam dan apabila disusun dapat membentuk struktur serta dapat
menahan beban. Agregat dengan kualitas dan sifat yang baik
dibutuhkan untuk lapisan permukaan yang langsung memikul beban
lalu lintas dan menyebarkannya ke lapisan bawah. Oleh karena itu,
agregat yang digunakan harus mempunyai kualitas yang tinggi. Kualitas
agregat tergantung pada:
1. Kekerasan Agregat
Agregat harus cukup kuat menahan tumbukan, pemecahan, dan
peremukan akibat beban yang diterimanya. Untuk mengetahui
kekuatan agregat ini biasanya dilakukan pengujian dan pemeriksaan
di laboratorium. Ada 3 macam pengujian kekerasan agregat:
a. Pengujian tumbukan (Aggregate Impact Value /AIV) untuk
menentukan ketahanan agregat terhadap tumbukan. Persyaratan
BS 812-112:1990 untuk nilai AIV maksimum adalah 30%.
b. Pengujian tekanan (Aggregate Crushing Value /ACV) untuk
menentukan ketahanan agregat terhadap tekanan. Persyaratan BS
182-111:1990 untuk nilai ACV kecil dari 30%.
c. Pengujian abrasi untuk mengetahui ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan mesin Los Angeles. Persyaratan SNI
2417:2008 untuk nilai keausan ada dua yaitu maksimum 30% dan
maksimum 40%. Nilai keausan maksimum 30% digunakan untuk
AC Modifikasi (Asphalt Concrete Modification) kasar dan selain
itu nilai keausan yang digunakan maksimum 40%.
2. Bentuk Butir Agregat
Butiran sedapat mungkin mendekati bentuk kubus. Hal ini
bertujuan agar butiran dapat mengunci dan saling mengisi dengan
baik. Agregat tidak akan mudah pecah jika butirannya mendekati
bentuk kubus. Jika butiran berbentuk pipih, maka butiran akan

mudah patah sewaktu pemadatan dan tidak kuat menerima beban
lalu lintas yang tinggi.
3. Permukaan Butir Agregat
Aspal harus dapat mengikat butir-butir agregat dengan baik,
oleh karena itu dibutuhkan permukaan butir agregat yang cukup
kasar dan bersih dari bahan-bahan kotoran, mikroorganisme, dan
bahan-bahan lain yang akan mengganggu kelekatan aspal terhadap
agregat.
Permukaan yang licin kurang memiliki daya ikat terhadap
aspal, sedangkan permukaan yang kasar akan memiliki daya ikat
yang lebih kuat terhadap aspal.
4. Kelekatan Agregat terhadap Aspal
Pemeriksaan agregat terhadap daya lekatnya terhadap aspal
dilakukan dengan percobaan Stripping SNI 03-2439-1991.
Kelekatan agregat terhadap aspal dinyatakan dalam persentase luas
permukaan batuan yang tertutup aspal terhadap seluruh permukaan
luas. Nilai kelekatan agregat terhadap aspal untuk bahan campuran
dengan aspal minimum 95%.
Sifat dan kualitas agregat akan menentukan kemampuannya
dalam memikul beban lalu lintas. Agregat dengan kualitas yang baik
sangat dibutuhkan untuk lapisan permukaan yang langsung memikul
beban lalu lintas.
Sifat agregat yang menentukan kualitas sebagai bahan
konstruksi perkerasan jalan dapat dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
a. Kekuatan dan keawetan (strength and durability).
b. Kemampuan dilapisi aspal.
c. Kemudahan dalam melaksanakan dan menghasilkan lapisan yang
aman dan nyaman.
Beberapa faktor yang mempengaruhi kelekatan aspal
terhadap agregat adalah sebagai berikut:
1. Sifat kimia dari agregat
Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-2

2. Sifat mekanis agregat yang tergantung pada:

 Pori–pori dan absorpsi
 Bentuk dan tekstur permukaan
 Ukuran butiran
Agregat yang berbentuk kubus, kasar, dan berpori akan baik
mengikat aspal dari pada agregat yang berbentuk bulat, halus, dan
licin. Tetapi terlalu banyak pori dapat mengakibatkan terlalu banyak
aspal yang terserap dan menyebabkan pemborosan dalam pemakaian
aspal.
Pemisahan lapisan aspal dari agregat sebagai akibat dari
adanya air akan mengganggu kualitas perkerasan. Agregat semacam
ini dinamakan Hydrophilic. Agregat Silica seperti Kwarsa dan
beberapa jenis Granit adalah contoh dari beberapa agregat yang
mempunyai daya lekat yang rendah sekali terhadap aspal.
Agregat yang melakukan derajat perlawanan yang tinggi
terhadap pemisahan oleh air adalah yang paling sesuai untuk bahan
perkerasan. Agregat semacam ini dinamakan Hydrophobic.
Hydrophobic adalah suatu senyawa yang sulit bercampur dengan air
yang berfungsi untuk mengumpulkan logam, fungsi inilah yang
disebut sebagai kolektor. Kapur dan dolomit biasanya sangat tahan
terhadap pemisahan oleh air sehingga memiliki daya lekat yang
tinggi terhadap aspal.
5. Ketahanan Agregat terhadap Cuaca

Agregat harus tahan dan awet terhadap cuaca, tidak boleh
rusak atau terurai karena pengaruh cuaca. Untuk mengetahui
ketahanan agregat terhadap cuaca biasanya dilakukan pengujian
terhadap pelapukan (Soundness Test). Berdasarkan Bina Marga
disyaratkan nilai pelapukan agregat maksimum adalah 9%.
2.1.2 Syarat-Syarat Mutu Agregat
Agregat yang akan digunakan untuk konstruksi perkerasan jalan
mempunyai syarat-syarat tertentu tergantung pada spesifikasi masing-
masing proyek yang mengacu pada syarat-syarat berdasarkan SNI.
Sifat dan karakteristik agregat yang harus diperhatikan untuk

perkerasan jalan adalah:
1. Ukuran dan Gradasi
a. Ukuran
Semua lapisan perkerasan lentur membutuhkan agregat
yang terdistribusi dari besar sampai kecil. Semakin besar ukuran
maksimum partikel agregat yang digunakan semakin banyak
variasi ukuran dari besar sampai kecil yang dibutuhkan. Batasan
ukuran maksimum yang digunakan dibatasi oleh tebal lapisan
yang diharapkan.
Penggunaan partikel agregat dengan ukuran besar
menguntungkan karena usaha untuk pemecahan partikel lebih
sedikit, sehingga biaya lebih murah, dan luas permukaan yang
harus diselimuti aspal lebih sedikit, sehingga kebutuhan aspal
berkurang. Disamping keuntungan pemakaian agregat dengan
ukuran besar tersebut terdapat sifat yang kurang baik yaitu
kemudahan pelaksanaan pekerjaan menjadi berkurang, segresi
bertambah, dan kemungkinan terjadinya gelombang melintang
semakin besar. Terdapat 2 cara untuk menyatakan ukuran
partikel agregat, yaitu dengan cara:
1) Ukuran nominal maksimum, merupakan ukuran saringan
terbesar dimana agregat tertahan saringan tidak lebih dari
10%.
2) Ukuran maksimum, merupakan ukuran saringan terkecil
dimana agregat tersebut lolos 100%.
b. Gradasi
Gradasi atau distribusi partikel-partikel berdasarkan
ukuran agregat merupakan hal yang penting dalam menentukan
stabilitas perkerasan. Gradasi agregat mempengaruhi besarnya
rongga antar butir yang akan menentukan stabilitas dan
kemudahan dalam proses perencanaan. Gradasi agregat diperoleh
dari hasil analisa saringan.

Gradasi dapat dibedakan atas:

1) Gradasi Baik (Good Graded)
Gradasi baik adalah gradasi yang memiliki semua ukuran
untuk setiap ukuran saringannya.
a) Gradasi Kasar
Adalah agregat yang memiliki semua ukuran butiran dari
ukuran besar sampai yang kecil namun ukurannya
dominan besar/kasar.
b) Gradasi Halus
Adalah agregat yang memiliki semua ukuran butiran dari
ukuran besar sampai yang kecil namun ukurannya
dominan kecil/halus.
2) Gradasi Buruk (Poor Graded)
a) Gradasi Seragam (Uniform Graded)
Adalah agregat dengan ukuran yang hampir sama atau
mengandung agregat halus yang sedikit jumlahnya
sehingga tidak dapat mengisi rongga antara agregat.
b) Gradasi Senjang (Gap Graded)
Adalah agregat yang memiliki susunan butiran yang
terputus. Agregat ini menghasilkan kualitas campuran
aspal yang kurang baik karena kontribusi bahan pengikat
tidak akan merata akibat sebagian aspal dan butiran
agregat halus lainnya harus mengisi jumlah gradasi yang
terputus tadi. Disebut juga dengan gradasi senjang.
2. Bentuk Butir
Bentuk butir dapat mempengaruhi cara pengerjaan campuran
perkerasan dan dapat pula mempengaruhi pelaksanaan pemadatan
yang dibutuhkan untuk mencapai kepadatan yang diinginkan. Selain
itu permukaan butir juga mempunyai pengaruh terhadap kekuatan
pengikatan aspal.

Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan

perkerasan yang dibentuk oleh agregat tersebut. Partikel agregat
dapat berbentuk:
a. Bulat (Rounded)
Agregat yang dijumpai di sungai pada umumnya telah
mengalami pengikisan oleh air sehingga berbentuk bulat. Partikel
agregat bulat saling bersentuhan dengan luas bidang kontak kecil
yang menghasilkan daya interlocking yang lebih kecil dan lebih
mudah tergelincir.
b. Lonjong (Elongated)
Partikel agregat berbentuk lonjong dapat ditemui di
sungai-sungai atau bekas endapan sungai. Agregat dikatakan
lonjong jika ukuran panjangnya besar dari 1,8 kali diameter rata-
rata. Sifat interlocking-nya hampir sama dengan berbentuk bulat.
c. Pipih (Flaky)
Partikel agregat berbentuk pipih dapat berupa hasil dari
pemecah batu atau memang merupakan sifat dari agregat tersebut
yang dipecahkan cenderung berbentuk pipih. Agregat pipih
adalah agregat yang lebih tipis dari 0,6 kali diameter rata-rata.
Indeks kepipihan adalah berat total agregat yang lolos slot dibagi
dengan berat total agregat yang tertahan pada ukuran nominal
tertentu.
d. Kubus (Cubical)
Partikel agregat berbentuk kubus merupakan bentuk
agregat hasil mesin pemecah batu yang mempunyai bidang
kontak yang lebih luas, berbentuk bidang rata sehingga
memberikan interlocking yang lebih besar. Dengan demikian
kestabilan yang diperoleh lebih besar dan tahan terhadap
deformasi yang timbul. Agregat yang berbentuk kubus ini paling
baik digunakan sebagai bahan konstruksi jalan.

e. Tak beraturan (Irregular)

Partikel yang tidak beraturan dan tidak mengikuti salah
satu bentuk di atas. Agregat kasar dalam campuran aspal
memberikan stabilitas paling banyak, karena itu harus merupakan
agregat yang kuat dan kasar untuk mencegah kehancuran dan
hilangnya stabilitas akibat beban. Bentuk butiran (tekstur)
berpengaruh terhadap sifat saling mengunci yang dapat
menaikkan stabilitas. Butir-butir yang berbentuk kubus dan
bersudut tajam akan mempunyai kecenderungan melawan
perpindahan tempat, sedangkan agregat yang mempunyai
permukaan yang kasar akan mampu menahan aspal yang melekat
pada permukaannya.
Agregat halus yang mengisi ruang-ruang agregat kasar
akan menambah kepadatan. Seperti agregat kasar sifat-sifat
seperti surface texture, porositas juga kekasaran perlu
diperhatikan dalam perencanaan.
Gesekan yang timbul antar partikel menentukan juga
stabilitas dan daya dukung dari lapisan perkerasan. Besarnya
gesekan dipengaruhi oleh jenis permukaan agregat yang dapat
dibedakan atas:
1) Agregat yang permukaannya kasar (rough)
2) Agregat yang permukaannya halus (smooth)
3) Agregat yang permukaannya licin dan mengkilap (glassy)
4) Agregat yang permukaannya berpori (porous)
Gesekan timbul terutama pada partikel-partikel yang
permukaannya kasar. Gesekan antar partikel akan bertambah
besar dengan semakin bertambah kasarnya permukaan agregat. Di
samping itu, agregat yang kasar lebih mampu menahan deformasi
yang timbul dengan menghasilkan ikatan antar partikel yang lebih
kuat dan permukaan yang kasar akan lebih mampu mengikat aspal
yang melekat pada permukaannya.

3. Kebersihan
Kotoran terdiri dari debu dan zat organik yang melekat
pada permukaan agregat akan mempengaruhi kurang baiknya
kelekatan agregat terhadap aspal. Kotoran akan mempengaruhi
mutu campuran agregat dengan aspal, karena kotoran
membungkus permukaan agregat sehingga daya lekat antara
agregat dan aspal berkurang.
Adanya kotoran mengakibatkan luas daerah yang harus
diselimuti aspal berkurang. Dengan kadar aspal yang sama akan
menghasilkan lapisan yang lebih tebal yang dapat mengakibatkan
terjadinya bleeding. Kotoran berupa lumpur cenderung menyerap
air yang mengakibatkan hancurnya lapisan aspal.
4. Daya Absorbsi
Agregat yang digunakan untuk campuran perkerasan
haruslah mempunyai pori sedikit. Banyaknya pori akan
mempengaruhi daya absorbsi agregat terhadap aspal. Hal ini
sangat berguna untuk lapisan aus.
Agregat yang berpori akan lebih banyak menyerap aspal,
sehingga aspal akan masuk kedalam pori-pori yang
mengakibatkan campuran akan kekurangan aspal, selain itu
agregat yang berpori banyak kurang daya tahannya dibanding
dengan agregat yang sama tetapi kurang berpori. Agregat yang
berpori banyak tidak bisa digunakan untuk campuran perkerasan
jalan. Menurut SNI 1969 : 2008 standar absorbsi agregat kasar
yaitu < 3%.
5. Kekerasan dan Ketahanan
Pada waktu pelaksanaan dan pelayanan, agregat akan
mengalami bermacam-macam pembebanan yang disebabkan oleh
lalu lintas di atasnya. Agregat yang berada didekat permukaan
perkerasan memerlukan kekerasan yang lebih besar dibanding
agregat yang letaknya dibawah.

Agregat harus mempunyai daya tahan yang cukup terhadap

pemadatan, degradasi maupun disintegrasi. Daya tahan agregat
dapat didefinisikan sebagai ketahanan agregat untuk tidak
hancur/pecah oleh pengaruh mekanis atau kimia.
Degradasi didefinisikan agregat menjadi partikel-partikel
yang lebih kecil akibat gaya yang diberikan waktu penimbunan,
pemadatan ataupun oleh gaya-gaya yang diberikan waktu
pelayanan (lalu lintas).
Faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat degradasi yang
terjadi adalah:
a. Jenis agregat, agregat yang lunak mengalami degradasi yang
lebih besar dari pada agregat yang lebih keras.
b. Gradasi, gradasi terbuka mempunyai tingkat degradasi yang
lebih besar dari pada gradasi rapat.
c. Bentuk, partikel bulat akan mengalami degradasi yang lebih
besar dari yang berbentuk kubus atau bersudut.
d. Ukuran partikel, partikel yang lebih kecil mempunyai tingkat
degradasi yang lebih kecil daripada partikel besar.
e. Energi pemadatan, degradasi akan terjadi lebih besar pada
pemadatan dengan menggunakan energi pemadatan yang lebih
besar.
6. Daya Lekat terhadap Aspal
Daya lekat terhadap aspal tergantung dari keadaan pori
dan banyaknya pori-pori dalam agregat. Pori yang kecil
memberikan daya lekat yang baik daripada pori-pori yang
besar. Selain itu permukaan yang kasar juga mempengaruhi
daya lekat agregat terhadap aspal.
Umumnya agregat yang mengadung Silica seperti batu
kwarsa dan jenis-jenis granit mempunyai daya lekat terhadap
aspal yang sangat rendah, sedangkan batu kapur dan dolomit
biasanya mempunyai daya lekat yang tinggi terhadap aspal.

7. Berat Jenis
Berat jenis dibutuhkan untuk mengetahui keseragaman
sumber agregat dan juga menentukan kadar aspal dengan
metoda luas permukaan untuk DMF (Design Mix Formula).
Penentuan berat jenis agregat berbeda untuk agregat kasar,
halus, dan pengisi. Hal ini disebabkan karena butir-butir yang
berlainan mempunyai daya absorbsi terhadap air yang berbeda
pula.
2.1.3 Metode Penentuan Kadar Agregat
1. Metode grafis 2 fraksi
Metoda grafis 2 fraksi dapat dilakukan dengan cara sebagai
berikut:
a. Buatlah kotak dengan ukuran bujur sangkar (10 x 10) cm.
b. Sisi kiri dan kanan merupakan persen masing-masing fraksi.
c. Sisi atas dan bawah merupakan persen fraksi agregat yang akan
digunakan, dengan catatan titik 0 pada sisi atas sejajar dengan sisi
seratus pada sisi bawah.
d. Plot pada kotak titik-titik dari masing-masing nomor saringan
untuk agregat fraksi A dan fraksi B.
e. Gabungkan titik-titik yang nomor saringannya sama.
f. Pada garis-garis tersebut ditentukan batas spesifikasi.
g. Tentukan batas maksimum dan minimum yang paling dekat
dengan garis bujur sangkar.
h. Dari batas maksimum dan minimum tadi, ditarik garis vertikal.
i. Tarik garis yang membagi dua daerah maksimum dan minimum
sehingga dari garis ini dapat ditentukan persen agregat kasar dan
halus.
2. Metode diagonal
Metoda diagonal dapat ditentukan dengan prinsip sebagai
berikut:
a. Mengetahui persyaratan gradasi yang diminta.

b. Buat gambar empat persegi panjang (10 x 20) cm pada kertas

milimeter blok.
c. Buat garis diagonal dari sisi kiri bawah ke sisi kanan atas.
d. Untuk sisi vertikal (10 cm) merupakan persen lolos saringan.
e. Dengan melihat ideal spesifikasi, letakkan tiap titik nilai ideal
spesifikasi pada garis yang diwujudkan pada titik.
f. Dari tiap titik-titik diagonal tersebut, tarik garis vertikal untuk

menuliskan nomor saringan.
g. Gambarkan grafik persen lolos dari masing-masing fraksi batuan.
h. Tentukan jarak yang sama antara garis fraksi kasar terhadap garis
tepi bawah untuk persen batuan kasar dan jarak antar grafik
sedang terhadap garis tepi atas merupakan satu garis lurus.
i. Pada kedua jarak itu, tariklah garis vertikal yang memotong garis
diagonal pada suatu titik.
j. Dari titik potong tersebut tarik garis mendatar ke kanan sampai
memotong garis tepi empat persegi panjang pada bagian sebelah
kanan, sehingga diperoleh titik yang merupakan titik persen
agregat kasar, sedang, dan halus.
3. Metode Matriks
Matriks S melambangkan nilai-nilai fraksi yang tertahan pada
saringan #4, lolos saringan #8, dan lolos saringan #200. Matriks D
merupakan nilai nominal campuran (koefisiennya diambil dalam
tabel). Matriks S-1 merupakan invers dari matriks S.
Langkah-langkah kerja:
a. Tentukan fraksi-fraksi yang dibutuhkan:
 CA, yaitu tertahan pada saringan #4 (agregat kasar)
 FA, yaitu lolos pada saringan #4 (agregat halus)
 CD, yaitu lolos saringan #200 (fly ash)
b. Susun matriks S dan D

a1 b1 c1 d1
S  a2 b2 c2 D  d2
a3 b3 c3 d3
c. Tentukan determinan matriks S

Det.S=(a1b2c3)+(b1c2a3)+(c1a2b3)–(c1b2a2)–(c1b2a3)–(c2a1b3)–(c3a2b1)
d. Tentukan Invers dari matriks S
1 1 1
S  2 2 2
3 3 3
e. Hasil akhir S-1 dikalikan dengan nilai nominal D (dari tabel).
4. Metode Trial and Error

Metode ini disebut juga metode multi fraksi karena dapat
mengkombinasikan beberapa macam fraksi. Dalam perhitungan
campuran dengan metode ini, akan dipakai tiga agregat sebagai
kombinasi.
Masing-masing fraksi dari agregat ini adalah:
a. Fraksi agregat kasar (Coarse Aggregate/A)
b. Fraksi agregat halus (Fine Aggregate/B)
c. Fraksi Cruser Dust
Rumus dasar dari metode Trial and Error ini adalah:
P = Aa + Bb ............................................ (1)
Dimisalkan : a+b=1
Maka : a=1-b
Harga a disubtitusikan ke dalam persamaan (1), didapat:
b = (P - A)/(B - A) .................................. (2)
a = (P - B)/(A - B) .................................. (3)

2.2 Aspal
Aspal didefinisikan sebagai material perekat berwarna hitam yang

mengandung unsur utama bitumen yang bersifat Thermoplastics. Jika
dipanaskan pada suatu temperatur tertentu aspal dapat menjadi lunak/cair
sehingga dapat membungkus partikel agregat pada waktu pembuatan aspal
beton atau dapat masuk kedalam pori-pori yang ada penyemprotan pada
perkerasan Makadam atau peleburan.
Hidrokarbon adalah bahan dasar utama dari aspal yang disebut
bitumen. Aspal yang umum digunakan saat ini terutama berasal dari salah
satu hasil proses minyak bumi dan ada yang langsung berasal dari alam.
2.2.1 Jenis aspal
Aspal minyak yang digunakan untuk konstruksi perkerasan jalan
merupakan proses hasil residu dari destilasi minyak bumi, sering juga
disebut sebagai aspal semen. Aspal semen bersifat mengikat agregat
pada campuran aspal beton dan memberikan lapisan kedap air, serta
tahan terhadap pengaruh asam, basa, dan garam.
Ini berarti jika dibuatkan lapisan dengan mempergunakan aspal
sebagai pengikat dengan mutu yang baik dapat memberikan lapisan
kedap air dan tahan terhadap pengaruh cuaca dan reaksi kimia yang
lain.
Sifat aspal akan berubah akibat panas dan umur, aspal akan
menjadi kaku dan rapuh dan akhirnya daya absorbsi dan adhesinya
terhadap partikel agregat akan berkurang. Perubahan ini dapat diatasi
jika sifat-sifat aspal dikuasai dan dilakukan langkah-langkah yang baik
dalam proses pelaksanaan.
Berdasarkan cara diperolehnya aspal dapat dibedakan atas:
1. Aspal Alam, yang terbagi atas:
a. Aspal Gunung (Rock Asphalt), contohnya aspal dari Pulau
Buton dan dari Kentucky, Amerika Serikat. Aspal ini merupakan
campuran antara bahan bitumen dengan bahan mineral lainnya
dalam bentuk batuan. Berdasarkan kadar bitumen yang
dikandungnya aspal Buton dapat dibedakan atas B10, B13, B25,

B30. Dimana B10 adalah aspal Buton dengan kadar bitumen rata–
rata 10%.
b. Aspal Danau (Lake Asphalt), contohnya aspal dari danau
Bermudes, Trinidad.
2. Aspal Buatan, yang terdiri dari:
a. Aspal Minyak
Merupakan hasil penyulingan minyak bumi. Aspal minyak
dengan bahan dasar dibedakan atas:
 Aspal Keras atau Panas (Asphalt Cement/AC)
Aspal yang digunakan dalam keadaan cair atau panas.
Aspal ini berbentuk padat pada keadaan penyimpanan. Aspal
semen terdiri dari beberapa jenis tergantung dari proses
pembuatan dan asal minyak buminya. Pengelompokan aspal
semen dapat dilakukan berdasarkan nilai penetrasi pada
temperatur 25oC ataupun berdasarkan nilai viskositasnya.
Pembagian aspal semen di Indonesia berdasarkan nilai
penetrasinya, antara lain:
1) AC pen 40/50, yaitu AC dengan penetrasi antara 40-50
Aspal semen dengan penetrasi rendah digunakan pada
daerah bercuaca panas atau lalu lintas dengan volume tinggi.
Sedangkan aspal semen dengan penetrasi tinggi digunakan di
daerah dengan cuaca dingin atau lalu lintas rendah. Di
Indonesia pada umumnya digunakan aspal semen dengan
penetrasi 60/70 dan 80/100.
 Aspal Cair (Cutback Asphalt)

Aspal cair adalah campuran antara aspal semen dengan
bahan pencair dari hasil penyulingan minyak bumi dan
digunakan dalam keadaan cair atau dingin. Dengan demikian
aspal cair berbentuk cair pada suhu ruang. Aspal cair dapat
dibedakan atas:
1) RC (Rapid Curing Cutback)

Merupakan aspal yang bahan pelarutnya adalah bensin.
2) MC (Medium Curing Cutback)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bahan
pencair yang lebih kental seperti minyak tanah.
3) SC (Slow Curing Cutback)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bahan yang
lebih kental seperti solar. Aspal jenis ini merupakan aspal
cair yang paling lambat menguap.
 Aspal Emulsi (Emulsion Asphalt)

Aspal emulsi adalah suatu campuran aspal dengan air
dan bahan emulsi yang dapat digunakan dalam keadaan dingin
ataupun panas. Berdasarkan muatan listrik yang dikandungnya,
aspal emulsi dapat dibedakan atas:
1) Katonik
Disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal emulsi
yang bermuatan arus listrik positif.
2) Anionik
Disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal emulsi
piyang bermuatan negatif.
3) Non ionik
Merupakan aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi,
berarti tidak bermuatan listrik. Yang umum digunakan
sebagai bahan perkerasan jalan adalah aspal emulsi ionik
dan kationik.
Berdasarkan kecepatan pengerasannya aspal emulsi dibedakan
atas:
1) Rapid Setting (RS), aspal yang mengandung sedikit bahan

pengemulsi sehingga pengikatannya cepat.
2) Medium Setting (MS), jenis aspal emulsi yang mempunyai
kemampuan mengendap dengan kecepatan sedang.

3) Slow Setting (SS), jenis aspal emulsi yang paling lambat

menguap.
b. Ter
Merupakan hasil penyulingan batu bara, tidak umum
digunakan untuk perkerasan jalan sebab lebih cepat mengeras,
peka terhadap perubahan temperatur dan beracun.
c. Pitch
Merupakan hasil penyulingan ter atau didefinisikan sebagai
material perekat padat, berwarna hitam atau coklat tua yang
berbentuk cair jika dipanaskan.
2.2.2 Komposisi Aspal
Aspal merupakan unsur hidrokarbon yang sangat kompleks,
sehingga sangat sukar untuk memisahkan molekul-molekul yang
membentuk aspal tersebut, disamping itu setiap sumber dari minyak
bumi, menghasilkan komposisi molekul yang berbeda-beda.
Komposisi aspal terdiri dari Asphaltenes dan Maltenes.
Asphaltenes merupakan material berwarna hitam atau coklat tua yang
tidak larut dalam Heptane. Maltenes merupakan cairan kental yang
terdiri dari Resins dan Oil. Resins adalah cairan kuning atau coklat tua,
yang memberikan sifat dari aspal, merupakan bagian yang mudah
hilang atau berkurang selama masa pelayanan jalan. Sedangkan Oil
yang berwarna lebih muda merupakan media dari Asphaltenes dan
Resins.
Proporsi dari Asphaltenes, Resins, Oil berbeda tergantung dari
banyak faktor seperti kemungkinan beroksidasi, proses pembuatannya,
ketebalan lapisan aspal dalam campuran dan sebagainya.
2.2.3 Sifat-sifat Aspal
1. Adhesi dan Kohesi
Adhesi adalah kemampuan aspal untuk mengikat agregat
sehingga dihasilkan ikatan yang baik, sedangkan kohesi adalah
kemampuan aspal untuk tetap mempertahankan agregat tetap
ditempatnya setelah terjadi pengikatan.

2. Kepekaan Terhadap Temperatur.

Aspal adalah material yang termoplastis, berarti akan keras atau
lebih kental jika suhu berkurang dan akan lunak atau lebih cair jika
suhu bertambah, sifat ini dinamakan kepekaan terhadap temperatur.
Prinsip-prinsip untuk menentukan banyaknya aspal yang dibutuhkan
dalam adukan:
1. Semua butir-butir batuan besar maupun kecil harus terbalut dengan
sempurna oleh selaput tipis aspal.
2. Pori-pori pada permukaan butir harus benar-benar terisi aspal.
3. Perlu ada sedikit cadangan aspal dalam rongga-rongga adukan padat
untuk menyediakan bagian-bagian yang ternyata masih kekurangan
aspal atau untuk mengganti bagian yang sudah tidak berfungsi
karena oksidasi dengan udara.
4. Banyaknya aspal dalam rongga-rongga antara batuan harus
sedemikian rupa sehingga masih ada ruang bebas sebesar 3-6 % dari
sisi adukan pelat, sebagai tempat persediaan bila aspal yang
dibutuhkan mengembang pada panas terik.
Untuk menghitung besarnya kandungan aspal, pada prinsipnya
ada dua macam pendekatan yaitu:
1. Bertitik tolak dari asumsi atau anggapan bahwa banyaknya aspal
yang dibutuhkan ialah:
1) Untuk surface 70-85 % dari besarnya rongga antar butir batuan.
2) Untuk binder 60-70 % dari besarnya rongga antar butir batuan.
3) Untuk base 50-60 % dari besarnya rongga antar butir batuan.
Metode ini lazim disebut dengan metode rongga, metode ruang
kosong atau voids methode.
2. Berdasarkan prinsip bahwa semua butir-butir batuan harus diselimuti
oleh selimut aspal. Metode ini lazim disebut metode luas permukaan
butir atau surface methode.
Disamping itu ada metode lain, yaitu:
1. Metode uji Marshall.

2. Metode Empiris, yang biasa berbentuk daftar, grafik atau rumus-

rumus empiris.
2.2.4 Metode Penentuan Kadar Aspal

1. Metode Japan Road Association
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
P = 0,023 A + 0,065 B + 0,13 C + 0,11 D + 1,13
Keterangan:
P = % berat aspal terhadap agregat total
A = % berat agregat tertahan saringan #8
B = % berat agregat lewat saringan #8 dan tertahan saringan #50
C = % berat agregat yang lewat saringan #50 dan tertahan #200
D = % berat agregat lolos saringan #200
2. Metode Asphalt Institute (untuk aspal cair dan emulsi)
Rumus yang digunakan:

P = 0,02 A + 0,07 B + 0,15 C +0,2 D
Keterangan:
P = % berat aspal terhadap berat agregat total
A = % berat agregat tertahan saringan #50
B = % berat agregat tertahan saringan #50 dan tertahan saringan
#100
C = % berat agregat tertahan saringan #100 dan tertahan saringan
#200
D = % berat agregat lolos saringan #200
3. Metode Luas Permukaan
Metode luas permukaan merupakan salah satu cara untuk

menentukan persentase bahan pengikat (aspal) dalam perhitungan
pendahuluan. Metoda ini berdasarkan atas patokan bahwa seluruh
jumlah aspal yang akan digunakan untuk menyelubungi luas
permukaan aspal yang sebenarnya dari butir-butir bahan, dengan
kata lain pada pengaspalan yang baik setiap butir bahan harus
diselubungi dengan bahan pengikat secara sempurna. Dalam

penggunaan metode ini keterangan-keterangan dibawah ini harus

diketahui, yaitu:
1. Pembagian besarnya butir untuk campuran bahan.
2. Data-data mengenai hubungan antara besarnya pembagian butir
dengan luas permukaan dari butir bahan.
3. Macam butir bahan pengikat yang harus dipakai.
4. Data-data mengenai hubungan antara luas permukaan dengan
Asphalt Cement (AC) yang diperlukan.
5. Cara untuk menetapkan jumlah aspal dimana terdapat keadaan
bahwa bahan aspal yang akan dipakai agak berbeda macam dan
tingkatnya (graded) dengan bahan aspal yang data-data pokoknya
mengenai luas permukaan dan kebutuhan aspalnya sudah siap.
6. Menetapkan jumlah aspal yang digunakan bagi bermacam-macam
berat jenis dan bentuk susunan permukaan dan butir bahan.
4. Depkimpraswil. 2002
(untuk aspal cair dan aspal emulsi)
Rumus yang digunakan :
P = 0,035(%CA) + 0,045(%FA) + 0,18(%Filler) + K
Dimana:
P = Kadar aspal ideal, persen terhadap berat campuran
A = % agregat tertahan saringan #8
FA = persen agregat lewat saringan #8 dan tertahan saringan
#200
Filler = persen agregat yang lewat saringan #200
K = Konstanta
= 0,5 – 1,0 untuk laston
= 2,0 – 3,0 untuk lataston

2.3 Design Mix Formula

Design Mix Formula merupakan suatu perancangan perencanaan
campuran antara agregat dan aspal. Spesifikasi campuran berbeda-beda,
dipengaruhi oleh:
a. Ekspresi gradasi agregat, yang dinyatakan dalam nomor saringan. Nomor-
nomor saringan mana saja yang umum digunakan dalam spesifikasi.
b. Perencanaan tebal perkerasan, yang dipengaruhi oleh metoda yang
digunakan.
c. Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat campuran
seluruhnya.
d. Komposisi dari campuran, meliputi agregat-agregat dengan gradasi yang
bagaimana yang digunakan.
e. Sifat campuran yang diinginkan, dinyatakan dalam nilai stabilitas dan
flow.
f. Metode campuran yang digunakan.
2.4 Mix Design
Mix Design merupakan suatu pekerjaan pencampuran antara agregat
dan aspal dalam proporsi atau kadar yang telah di tentukan. Pemeriksaan Mix
Design bertujuan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan
plastis (flow) dari campuan aspal. Pemeriksaan campuran aspal ini dilakukan
dengan alat Marshall.
Jika agregat dicampur dengan aspal maka:
1. Partikel antara agregat akan terikat satu sama lain oleh aspal.
2. Rongga agregat ada yang terisi aspal dan ada pula yang terisi udara.
3. Terdapat rongga antar butir yang terisi udara.
4. Terdapat lapisan aspal yang ketebalannya tergantung kadar aspal yang
dipergunakan untuk menyelimuti partikel–partikel agregat.
Perencanaan campuran diperlukan untuk mendapatkan resep
campuran yang memenuhi spesifikasi, menghasilkan campuran yang
memenuhi kinerja yang baikdari agregat yang tersedia. Kinerja campuran
aspal beton dapat diperiksa dengan alat pemeriksaan Marshall, maka bisa
diambil langkah-langkah sebagai berikut:

Tentukan komposisi campuran antara fraksi-fraksi butir batuan

agregat yang tersedia hingga masuk dalam batas-batas toleransi gradasi yang
telah ditentukan.
1. Berdasarkan komposisi campuran di atas, tentukan besar kandungan aspal
yang dibutuhkan dengan menggunakan salah satu metoda yang telah ada,
yaitu 7,0%
2. Rencanakan 5 macam adukan dengan kandungan aspal sebagai berikut
6,0%, 6,5%, 7,0%, 7,5%, dan 8,0%. Dari tiap adukan kita rencanakan
untuk membuat 3 buah benda uji, sehingga ada 15 buah benda uji.
3. Untuk mendapatkan masing-masing adukan 3 buah benda uji, maka secara
bergantian masing-masing adukan kita aduk panas (hot mix) dengan cara
yang sama, lalu cetak dalam cetakan mould pada temperatur yang sama
dan padatkan dengan cara yang sama sesuai dengan prosedur. Kemudian
keluarkan dari cetakan, dinginkan, dan beri tanda.
4. Ukur tinggi masing-masingnya dan timbang beratnya.
5. Rendam benda uji dalam air selama 24 jam sebelum dilakukan pengujian.
6. Timbang berat benda uji dalam air, kemudian lap permukaannya untuk
mendapatkan kondisi kering permukaan, kemudian timbang, dan rendam
dalam water bath selama 30 menit.
7. Kemudian tiap-tiap benda uji kita uji secara berturut-turut dengan alat
penguji Marshall.
Tujuh sifat dan karakteristik campuran aspal yang harus diperhatikan
untuk perkerasan :
1. Stabilitas
Stabilitas pada lapisan perkerasan jalan adalah kemampuan
lapisan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk
tetap seperti bergelombang, alur atau bleeding. Kebutuhan akan
stabilitas setingkat dengan jumlah lalu lintas dan beban kendaraan
yang melewati jalan tersebut.
Jalan dengan volume lalu lintas tinggi dan sebagian merupakan
kendaran berat menuntut stabilitas yang lebih tinggi dibandingkan

dengan jalan dengan volume lalu lintas yang hanya terdiri dari
kendaraan penumpang saja.
Stabilitas terjadi dari hasil geseran antar butir, penguncian antar
partikel dan daya ikat yang baik dari lapisan aspal. Dengan demikian
stabilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan mengusahakan
penggunaan:
a. Agregat dengan gradasi yang rapat (dense graded).
b. Agregat dengan permukaan kasar.
c. Agregat berbentuk kubus.
d. Aspal dengan penetrasi rendah.
e. Aspal dengan jumlah yang mencukupi untuk ikatan antar butir.
Agregat bergradasi baik, dan rapat memberikan rongga antar
butiran agregat (Voids in Mineral Agregat = VMA) yang kecil,
keadaan ini menghasilkan film aspal yang tipis, mudah lepas yang
mengakibatkan lapisan tidak lagi kedap air, sehingga oksidasi mudah
terjadi, dan lapis perkerasan menjadi rusak.
2. Durabilitas (Keawetan/Daya Tahan)
Durabilitas diperlukan pada lapisan permukaan sehingga lapisan
dapat menahan keausan akibat pengaruh cuaca, air, dan perubahan
suhu ataupun keausan akibat gesekan kendaraan.
Faktor yang mempengaruhi durabilitas lapis aspal beton adalah:
1. Film aspal atau selimut aspal, selimut aspal yang tebal dapat
menghasilkan lapis aspal beton yang berdurabilitas tinggi tetapi
kemungkinan terjadinya bleeding tinggi.
2. VIM (Voids In Mix) kecil sehingga lapis kedap air dan udara tidak
masuk kedalam campuran yang menyebabkan terjadinya oksidasi
dan aspal menjadi rapuh.
3. VMA (Voids in Mineral Agregat) besar sehingga film aspal dapat
dibuat tebal. Jika VMA dan VIM kecil serta kadar aspal tinggi
kemungkinan terjadinya bleeding besar.

3. Fleksibilitas (Kelenturan)
Fleksibilitas pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan
untuk dapat mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas
berulang tanpa timbulnya retak dan perubahan volume.
Fleksibilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan:
a. Penggunaan agregat bergradasi senjang sehingga didapat VMA
yang besar.
b. Penggunaan aspal lunak (aspal dengan penetrasi tinggi).
c. Penggunaan aspal yang cukup banyak sehingga diperoleh VIM
yang kecil.
4. Skid Resistance (Tahanan Geser/Kekesatan)
Tahanan geser adalah kekesatan yang diberikan oleh perkerasan
sehingga tidak mengalami slip baik diwaktu hujan atau basah maupun
diwaktu kering. Kekesatan dinyatakan dengan koefisien gesek antar
permukaan jalan dan ban kendaraan.
Tahanan geser tinggi jika:
a. Penggunaan kadar aspal yang tepat sehingga tak terjadi bleeding.
b. Penggunaan agregat dengan permukaan kasar.
c. Penggunaan berbentuk kubus.
d. Penggunaan agregat yang kasar.
5. Workabilitas
Kemampuan dari campuran aspal yang dalam pengerjaannya
dapat dengan mudah dibentuk, dicetak, ataupun sebagainya. Tingkat
kemudahan dalam pelaksanaan, menentukan tingkat efisiensi
pekerjaan. Faktor yang mempengaruhi tingkat kemudahan dalam
proses penghamparan adalah viskositas aspal, kepekaan aspal terhadap
perubahan temperature, dan gradasi serta kondisi agregat.
6. Fatigue Resistance (Ketahanan Terhadap Kelelahan)
Kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban
berulang atau secara terus menerus tanpa terjadinya kelelahan berupa
alur dan retak. Hal ini dapat tercapai jika mempergunakan kadar aspal
yang tinggi.

7. Kedap Air
Kemampuan suatu campuran aspal untuk tidak dilalui air atau
udara ke dalam lapisan aspal. Air dan udara dapat mengakibatkan
percepatan proses penuaan aspal, dan pengelupasan selimut aspal dari
permukaan agregat. Jumlah pori yang tersisa setelah aspal dipadatkan
dapat menjadi indikator kekedapan air campuran.
Lapisan aspal yang menggunakan gradasi rapat akan
menghasilkan kepadatan yang baik, berarti memberikan stabilitas
yang baik, tetapi mempunyai rongga pori yang kecil sehingga
memberikan kelenturan yang kurang baik dan akibat tambahan
pemadatan dari beban lalu lintas berulang serta aspal yang mencair
akibat pengaruh cuaca akan memberikan tahanan geser yang kecil.
Lapisan perkerasan harus memenuhi 4 syarat:
a. Kadar aspal cukup memberikan kelenturan.
b. Stabilitas cukup memberikan kemampuan yang memikul beban
sehingga tak terjadi deformasi yang merusak.
c. Kadar rongga cukup memberikan kesempatan untuk pemadatan
tambahan akibat beban berulang dan flow dari aspal.
d. Dapat menghasilkan campuran yang akhirnya menghasilkan
lapisan perkerasan yang sesuai dengan persyaratan dalam
pemilihan lapis perkerasan pada tahap perencanaan
Spesifikasi dari campuran dipengaruhi oleh:

a. Perencanaan tebal perkerasan, yang dipengaruhi oleh metode apa yang
digunakan.
b. Ekspresi gradasi agregat yang dinyatakan dalam nomor saringan mana
saja yang umum dipergunakan dalam spesifikasi.
c. Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat
campuran seluruhnya.
d. Komposisi dari campuran meliputi agregat dengan gradasi yang akan
dipergunakan.

Dalam pemeriksaan ketahanan terhadap kelelehan plastis dari

campuran aspal dikenal adanya pemeriksaan dengan alat Marshall.
Pemeriksaan dengan alat Marshall ini akan memberikan data-data sebagai
berikut:
a. Kadar aspal dinyatakan dalam persen terhadap seluruh berat agregat
yang dipakai dalam campuran.
b. Berat volume (ton/m3).
c. Stabilitas menunjukkaan kekuatan dan ketahanan terhadap terjadinya
alur (ruting).
d. Kelelehan plastis (flow), merupakan indikator terhadap lentur (dalam
mm).
e. VIM (Voids In Mix) merupakan persen rongga dalam campuran.
f. VMA (Voids in Mineral Agregat) merupakan persen rongga terhadap
agregat. VIM dan VMA merupakan indikator dari durabilitas.
g. Hasil bagi Marshall (koefisien Marshall, merupakan hasil bagi
stabilitas dan flow, dinyatakan dalam KN/mm) merupakan indikator
yang potensial terhadap keretakan.
h. Penyerapan aspal, persen terhadap berat campuran, sehingga diperoleh
gambaran tentang kadar efektifnya.
i. Tebal lapisan aspal (film aspal) dinyatakan dalam mm, merupakan
petunjuk tentang sifat durabilitas campuran.
j. Kadar aspal efektif, dinyatakan dalam bilangan desimal satu angka
dibelakang koma.
Setelah dilakukan pengujian dengan alat Marshall maka langkah
selanjutnya untuk mendapatkan kadar aspal optimum, adalah sebagai
berikut:
a. Kumpulkan data-data yang diperoleh dari pengukuran dan perhitungan
dari hasil pengujian dengan alat Marshall tersebut dan masukkan dalam
daftar pemeriksaan serta proses
b. Dari hasil data tersebut, buat grafik:
 Stabilitas vs Aspal dalam campuran
 Kelelehan vs Aspal dalam campuran

 Rongga-rongga dalam campuran vs Aspal dalam campuran

 Rongga-rongga terisi aspal vs Aspal dalam campuran
 Rongga-rongga dalam agregat vs Aspal dalam campuran
 Marshall Quotient vs Aspal dalam campuran
 Kadar aspal optimum vs Aspal dalam campuran
Dalam hubungannya dengan kandungan aspal, kemudian kita
tentukan besarnya kandungan aspal yang terbaik.
c. Tentukan kandungan aspal optimum.

Grafik Tipikal
Perencanaan Campuran Asphalt Concrete- Binder Course
“ Gradasi Kasar “
Sumber : Pedoman Umum Pekerjaan Campuran Beraspal Panas, No 001 A/PW/2004,

hal 108. Kementrian Pekerjaan Umum

BAB III
PELAKSANAAN PERCOBAAN
3.1 PEMERIKSAAN AGREGAT

3.1.1 Pemeriksaan Analisa Saringan
SNI ASTM C136 : 2012 (Metode Uji Untuk Analisis Saringan
Agregat Halus, Agregat Sedang, dan Agregat Kasar)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi atau
pembagian butiran dari agregat halus, agregat sedang, dan agregat
kasar dengan menggunakan saringan.
B. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram dari berat benda uji.
2. Satu set saringan ukuran: 1", 3/4", 1/2", 3/8", #4, #8, #16, #30,
#50, #100, #200, dan PAN.
3. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi
sampai (110+5)ºC.
4. Mesin pengguncang saringan (Sieve Shaker).
5. Talam-talam.
C. Benda uji
Benda uji yaitu jenis agregat halus sebanyak 500 gram,
agregat sedang 1000 gram, dan agregat kasar 5000 gram.
D. Prosedur Kerja
1. Benda uji dimasukkan kedalam oven dengan suhu (110+5)ºC dan
dikeringkan sampai berat tetap, kemudian ditimbang. Berat tetap
yaitu keadaan berat benda uji selama 3 kali penimbangan dan
pemanasan dalam oven selama 2 jam berturut-turut tidak
mengalami perubahan kadar air lebih dari 0,1%;
2. Saring benda uji kering lewat susunan saringan dengan saringan
paling besar ditempatkan paling atas;
3. Guncang saringan tersebut dengan mesin pengguncang selama 15

menit;
4. Setelah 15 menit pengguncangan dihentikan. Saringan diangkat
satu persatu dan masukkan agregat dari saringan ke dalam talam.
5. Timbang dan catat berat benda uji yang tertahan pada tiap-tiap
ukuran saringan;
6. Hitung persentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-

masing saringan dan yang lolos terhadap berat total benda uji.
E. Perhitungan dan Data

Data dan hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel
perhitungan dan grafik gradasi.
F. Analisa Percobaan
Pada praktikum perancangan perkerasan jalan raya, metoda
yang digunakan untuk mengetahui persentase pembagian agregrat
dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu : metoda diagonal dan metoda
Trial and Error. Dalam metoda diagonal, diperoleh nilai persentase
untuk agregrat kasar sebesar 12,948%, agregrat sedang sebesar
26,053%, dan agregrat halus sebesar 60,999%. Dari pembagian
nilai persentase diatas didapatkan tiga data yang tidak memenuhi
standar spesifikasi, hal itu disebabkan karena kesalahan saat
melakukan pengujian seperti adanya agregrat yang terbuang saat
penyaringan. Untuk metoda Trial and Error, diperoleh nilai
persentase untuk agregrat kasar sebesar 13%, agregrat sedang
sebesar 32%, dan agregrat halus sebesar 55%. Dari masing-masing
nilai persentase diatas, semua data yang didapatkan telah
memenuhi standar spesifikasi yang ada, sehingga metoda Trial and
Error mampu mengubah data memenuhi spesifikasi. Hal ini
dikarenakan dari pengujian Trial and Error didapatkan seluruh
data yang telah memenuhi standar spesifikasi.
Shabrina Aulia Zein (1810921025) III-2

G. Kesimpulan
Pada saat praktikum perancangan perkerasan jalan raya
pengujian analisa saringan didapatkan hasil dari metode diagonal,
yaitu agregat kasar sebesar 12,948%, agregat sedang sebesar
26,053%, dan agregat halus sebesar 60,999%, karena data yang
diperoleh tersebut tidak semuanya masuk ke dalam spesifikasi AC-
WC. Maka digunakan metode Trial and Error yang diperoleh nilai
persentase untuk agregrat kasar sebesar 13%, agregrat sedang
sebesar 32%, dan agregrat halus sebesar 55%.
H. Aplikasi Lapangan
Pada pemeriksaan analisa saringan ini digunakan untuk
menentukan nilai berat jenis agregrat yang akan digunakan pada
saat merancang Design Mix Formula ( DMF ), agar nilai persentase
masing-masing agregrat yang telah didapat pada pengujian dapat
digunakan dalam campuran perkerasan jalan, maka gradasi dari
agregrat kasar, agregrat sedang, dan agregrat halus yang didapatkan
harus masuk dalam Spesifikasi AC - WC.

LABORATORIUM TRANSPORTASI DAN
PERKERASAN JALAN RAYA
JURUSAN TEKNIK SIPIL-FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
KAMPUS LIMAU MANIS - PADANG
No contoh : Tanggal penerimaan :

Sumber contoh : Tanggal pengerjaan : 19 April 2021
Jenis contoh : Tanggal selesai : 19 April 2021
Dikerjakan oleh : Kelompok XVIII Diperiksa oleh : Asisten Kel.XVIII
PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

SNI ASTM C136 : 2012
Berat Bahan Kering : 5000 gram
Ukuran Saringan Berat Tertahan Jumlah Berat Jumlah Persen

( gram ) Tertahan( gram ) Tertahan Lewat
37,5 mm (1 ½”) - - 0,000 100,000
25,0 mm (1'') - - 0,000 100,000
19,0 mm (3/4'') 0,000 0,000 0,000 100,000
12.5 mm (1/2") 2406,250 2406,250 48,125 51,875
9,5 mm (3/8'') 2284,900 4691,150 93,823 6,177
4,75 mm (No.4) 235,000 4926,150 98,523 1,477
2,36 mm (No.8) 73,850 5000,000 100,000 0,000
1,18 mm (No.16) 0,000 5000,000 100,000 0,000
0,60 mm (No.30) 0,000 5000,000 100,000 0,000
0,30 mm (No.50) 0,000 5000,000 100,000 0,000
0,15 mm(No.100) 0,000 5000,000 100,000 0,000
0,075 m(No.200) 0,000 5000,000 100,000 0,000
PAN 0,000 5000,000 100,000 0,000
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………..
Penguji Penanggung Jawab
KELOMPOK XVIII ASISTEN KELOMPOK XVIII

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT SEDANG


( gram ) Tertahan ( gram ) Tertahan Lewat
37,5 mm (1 ½”) - - 0,000 100,000
25,0 mm (1'') - - 0,000 100,000
19,0 mm (3/4'') 0,000 0,000 0,000 100,000
12.5 mm (1/2") 0,000 0,000 0,000 100,000
9,5 mm (3/8'') 0,000 0,000 0,000 100,000
4,75 mm (No.4) 615,230 615,230 61,523 38,477
2,36 mm (No.8) 370,020 985,250 98,525 1,475
1,18 mm (No.16) 7,300 992,550 99,255 0,745
0,60 mm (No.30) 0,700 993,250 99,325 0,675
0,30 mm (No.50) 1,980 995,230 99,523 0,477
0,15 mm(No.100) 1,310 996,540 99,654 0,346
0,075 m(No.200) 1,440 997,980 99,798 0,202
PAN 2,020 1000,000 100,000 0,000
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………..

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS


( gram ) Tertahan ( gram ) Tertahan Lewat
37,5 mm (1 ½”) - - 0,000 100,000
25,0 mm (1'') - - 0,000 100,000
19,0 mm (3/4'') 0,000 0,000 0,000 100,000
12.5 mm (1/2") 0,000 0,000 0,000 100,000
9,5 mm (3/8'') 0,000 0,000 0,000 100,000
4,75 mm (No.4) 0,000 0,000 0,000 100,000
2,36 mm (No.8) 22,500 22,500 4,500 95,500
1,18 mm (No.16) 144,765 167,265 33,453 66,547
0,60 mm (No.30) 97,670 264,935 52,987 47,013
0,30 mm (No.50) 111,790 376,725 75,345 24,655
0,15 mm(No.100) 50,155 426,880 85,376 14,624
0,075mm(No.200) 19,290 446,170 89,234 10,766
PAN 53,830 500,000 100,000 0,000
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………..

UNIVERSITAS ANDALAS

NILAI PERSEN LOLOS MASING-MASING FRAKSI
NOMOR
PERSEN LOLOS
SARINGAN
AGREGAT KASAR AGREGAT SEDANG AGREGAT HALUS
3/4" 100,000 100,000 100,000
1/2" 51,875 100,000 100,000
3/8" 6,177 100,000 100,000
#4 1,477 38,477 100,000
#8 0,000 1,475 95,500
#16 0,000 0,745 66,547
#30 0,000 0,675 47,013
#50 0,000 0,477 24,655
#100 0,000 0,346 14,624
#200 0,000 0,202 10,766
PAN 0,000 0,000 0,000
3/4" 100,000 100,000 100,000
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...
Penguji Penanggung jawab

3.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

SNI 1970 : 2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan air
Agregat Halus)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis (bulk),
berat jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu
(apparent), dan penyerapan agregat halus.
1. Berat jenis (bulk spesific gravity) adalah perbandingan antara
berat dari satuan volume dari suatu material terhadap berat air
dengan volume yang sama pada temperatur yang ditentukan.
2. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan
antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air yang
terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24 ± 4)
jam, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran partikel) pada
suatu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling
bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu
temperatur tertentu.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat volume suatu
bagian agregat yang impermiabel pada suatu temperatur tertentu
terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam
volume yang sama pada suatu temperatur tertentu.
4. Penyerapan adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat
air yang meresap didalam pori-pori, tetapi belum termasuk air
yang tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan sebagai
persentase dari berat keringnya.
B. Peralatan
1. Timbangan dengan kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian
0,1 gram.
2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml.
3. Kerucut terpancung (cone), diameter bagian atas (40+3) mm,
diameter bagian bawah (90±3) mm, dan tinggi (75±3) mm
dibuat dari logam tebal minimum 0,8 mm.

4. Batang penumbuk mempunyai bidang penumbuk rata, berat

(340±15) gram, diameter permukaan penumbuk (25±3) mm.
5. Saringan #4.
6. Oven yang dilengkapi alat pengatur suhu untuk memanasi
sampai (100±5)°C.
7. Talam, bejana tempat air, dan air suling.
C. Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang lolos saringan #4 sebanyak 1 kg.
D. Prosedur Kerja
1. Ambil benda uji kondisi lapangan ,kemudian rendam selama
±24 jam;
2. Setelah ±24 jam buang air perendaman dengan hati-hati,jangan
ada butiran yang hilang ,tebarkan agregat diatas talam
,kemudian keringkan di udara panas dengan cara membolak-
balikkan benda uji;
3. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan memasukkan
agregat ke dalam kerucut terpancung . Padatkan dengan batang
penumbuk sebanyak 25 kali,angkat kerucut terpancung dan
keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila benda uji runtuh
tetapi masih dalam keadaan tercetak;
4. Segera setelah tercapai keadaan kering pemukaan jenuh,
masukkan 500 gram agregat kedalam piknometer. Masukkan
air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, putar sambil
diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya;
5. Rendam piknometer dalam air selama beberapa menit dan ukur
suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar
25ºC;
6. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas;
7. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian
0,1 g(Bt) ;

8. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven sampai berat

tetap, dan kemudian didinginkan;
9. Setelah benda uji dingin kemudian timbang (Bk);
10. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air
guna penyesuaian degan suhu standar 25°C (B).

Dari hasil pemeriksaan didapatkan data sebagai berikut:
1. Berat benda uji kering permukaan jenuh = 500,000 gram

2. Berat benda uji kering oven (Bk) = 450,700 gram
3. Berat piknometer + air (B) = 550,200 gram
4. Berat piknometer + benda uji (SSD)+ air (Bt) = 877,100 gram
Berat jenis (bulk spesific gravity):
Bk
( B  500  Bt )
Berat jenis kering permukaan jenuh:
500
( B  500  Bt )
Berat jenis semu (apparent spesific gravity):
Bk
( B  Bk  Bt )
Penyerapan agregat halus:
(500  Bk )
x100%
Bk
Maka didapatkan hasil sebagai berikut:
1. Berat jenis (bulk spesific gravity) = 2,604
2. Berat jenis kering permukaan jenuh = 2,888
3. Berat jenis semu (apparent spesific gravity) = 3,640
4. Penyerapan agregat halus = 10,938 %

Pada pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus,
didapat berat jenis 2,604 yang sudah memenuhi standar ˃2,5, nilai
berat jenis permukaan jenuh didapatkan sebesar 2,888 dan berat
jenis semu didapatkan sebesar 3,640. Berdasarkan Spesifikasi
Umum 2018 Divisi 6 Revisi 2 pada penyerapan agregat, yaitu
penyerapan agregat yang baik maksimal 3%. Pada percobaan,
diperoleh nilai penyerapan agregat halus sebesar 10,938%. Pada
pemeriksaan ini diperoleh nilai penyerapan agregat halus lebih dari
3% penyerapan karena pada saat pengeringan, benda uji banyak
menempel di dinding kuali sehingga menyebabkan berat benda uji
berkurang.
G. Kesimpulan
Pada pemeriksaan berat jenis dan penyerapan didapatkan

berat jenis agregrat sebesar 2,604 yang sudah memenuhi standar,
nilai berat jenis kering permukaan jenuh sebesar 2,888, berat jenis
semu 3,640 dan penyerapan agregat halus sebesar 10,938 %,
dimana data penyerapan agregat halus yang didapat belum
memenuhi standar Spesifikasi Umum 2018 Divisi 6 Revisi 2.
Pada berat jenis dan penyerapan agregat halus digunakan
untuk penentuan Design Mix Formula (DMF) dan mencari berat
jenis maksimum campuran dengan metoda luas permukaan untuk
mendapatkan kadar aspal optimum.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

SNI 1970 : 2008
Jenis Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Satuan

I II III
Berat benda uji kering
permukaan jenuh (SSD) 500,000 .............. .............. gram
Berat Benda uji kering
oven (Bk) 450,700 .............. .............. gram
Berat Piknometer diisi air
(250C)- (B) 550,200 .............. .............. gram
Berat Piknometer + benda
uji (SSD) + air (Bt) 877,100 .............. .............. gram
Perhitungan Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan

I II III
Berat jenis (Bulk)
Bk 2,604 .............. ..............
=
 B  500  Bt 
Berat jenis kering permukaan
jenuh
500
=
 B  500  Bt  2,888 .............. ..............
Bk
Berat jenis semu =
 B  Bk  Bt  3,640 .............. ..............
500  Bk
Penyerapan = x100% 10,938 .............. ..............
Bk
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………..

3.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

SNI 1969 : 2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan air
Agregat Kasar)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan besar berat
jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis
semu (apparent), dan penyerapan agregat kasar.
1. Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu tertentu.
2. Berat jenis kering permukaan jenuh adalah perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang
isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu
tertentu.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat
kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
4. Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap pori
terhadap berat agregat kering.
B. Peralatan
1. Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg dengan
ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm (#6 atau #8).
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk
pemeriksaan.
3. Timbangan dengan kapasitas 5 kg, dengan ketelitian 0,1 gram
dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi alat
penggantung keranjang.
4. Oven dengan pengatur suhu sampai (110+5)oC.
5. Saringan #4.
6. Alat pemisah contoh.

C. Benda Uji
Benda uji diambil dari agregat yang lolos saringan 3/4” dan
tertahan saringan #4 sebanyak 5000 gram setelah dioven.
D. Prosedur Kerja
1. Benda uji dicuci sampai bersih hingga tidak ada debu yang
menempel;
2. Benda uji dikeringkan dalam oven pada suhu sekitar (110±5)ºC
sampai berat tetap;
3. Dinginkan benda uji selama 1-3 jam pada suhu kamar, lalu
timbang dengan ketelitian 0,5 gram sehingga diperoleh berat
kering (Bk);
4. Rendam benda uji dalam suhu kamar selama ± 24 jam;
5. Setelah ± 24 jam, keluarkan benda uji dari dalam air, lap dengan
kain sampai kering permukaan;
6. Timbang dan catat berat berat benda uji kering permukaan jenuh
(Bj);
7. Timbang benda uji di dalam air dengan menggunakan keranjang
pada timbangan standar yang sesuai. Timbang dan catat
beratnya dalam air (Ba).

Dari hasil percobaan didapatkan:
1. Berat kering (Bk) = 5000,000 gram
2. Berat kering permukaan (Bj) = 5012,500 gram
3. Berat dalam air (Ba) = 3172,100 gram
Berat jenis (bulk spesific gravity):
Bk
( B j  Ba )
Berat jenis kering permukaan jenuh:
Bj
( B j  Ba )

Berat jenis semu (apparent spesific gravity):
Bk
( Bk  Ba )
Penyerapan agregat kasar:
( B j  Bk )
x100%
Bk
Maka didapatkan hasil sebagai berikut:

Berat jenis (bulk spesific gravity) = 2,717
Berat jenis kering permukaan jenuh = 2,724
Berat jenis semu (apparent spesific gravity) = 2,735
Penyerapan agregat kasar = 0,250 %
Berdasarkan Spesifikasi Umum 2018 Divisi 6 Revisi 2
mengenai berat jenis, selisih maksimum berat jenis agregat halus
dengan berat jenis agregat kasar adalah 0,2. Pada nilai berat jenis
agregrat kasar ini, didapatkan hasil 2,717 yang sudah memenuhi
spesifikasi ˃2,5. Sehingga selisih berat jenis agregat halus dan
kasar yang didapat sebesar 0,113 dan nilai sudah sesuai dengan
nilai spesifikasi. Untuk nilai penyerapan dari agregat kasar yaitu
0,250 % telah sesuai dengan standar yang telah diberikan yaitu ˂
3%
G. Kesimpulan
Pada percobaan pemeriksaan berat jenis dan penyerapan

agregat kasar didapat nilai berat jenis sebesar 2,717, berat jenis
kering permukaan jenuh sebesar 2,724, berat jenis semu sebesar
2,735 dan penyerapan dari agregat kasar sebesar 0,250 %.

Pada percobaan pemeriksaan berat jenis agregat kasar
digunakan untuk penentuan DMF dengan metoda luas permukaan
dan untuk mencari berat jenis maksimum campuran dan mendapat
kadar aspal optimum.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

SNI 1969 : 2008
Kriteria Pemeriksaan I Pemeriksaan II Rata-rata Satuan

gram
oven ( Bk ) 5000,000 ............ ............
gram
permukaan jenuh (Bj ) 5012,500 ............ ............
Berat benda uji di
gram
dalam air ( Ba ) 3172,100 ............ ............
Kriteria Pemeriksaan I Pemeriksaan II Rata-rata

Berat jenis (Bulk)
Bk 2,717 .................. ..................
=
B j  Ba
BJ kering permukaan
Bj 2,724 .................. ..................
jenuh =
B j  Ba
BJ semu (Apparent)
Bk 2,735 .................. ..................
=
Bk  Ba
Penyerapan(Absorption)
B  Bk 0,250 .................. ..................
= j x100%
Bk
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………..

3.1.4 Pemeriksaan Berat Isi Agregat

PB-0204-76 (AASHTO T-19-74 / ASTM C-29-71)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi
agregat halus, kasar, atau campuran. Berat isi adalah perbandingan
berat agregat terhadap volume.
B. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram dari berat contoh.
2. Talam/panci yang cukup besar untuk mengeringkan contoh
agregat.
3. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung
bulat terbuat dari baja.
4. Mistar perata (straight edge).
5. Mould yang terbuat dari baja berbentuk silinder dengan alat
pemegang, berkapasitas seperti berikut:
Ukuran
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal Wadah butir
Minimum Maksimum
(liter) (mm) (mm) Dasar Sisi (mm)
2.832 152.4±2.5 154.9±2.5 5.08 2.54 12.7
9.435 203.2±2.5 292.1±2.5 5.08 2.54 25.4
14.158 254.0±2.5 279.4±2.5 5.08 3.00 38.1
28.316 355.6±2.5 284.4±2.5 5.08 3.00 101.6
C. Benda Uji
Masukkan contoh agregat kedalam talam minimal sebanyak
kapasitas wadah sesuai daftar di atas, keringkan dalam oven sampai
berat tetap.
D. Prosedur Kerja
1. Berat isi lepas:
1. Timbang dan catat berat mould (W1);
2. Masukkan benda uji dengan hati-hati;

3. Ratakan benda uji dengan menggunakan mistar perata;

4. Timbang dan catat berat benda uji dan mould (W2);
5. Hitung berat benda uji (W3 = W2 –W1).
2. Berat isi padat:
a. Dengan cara penusukan:
2. Masukkan benda uji kedalam mould dalam tiga lapis, dan
setiap lapis ditusuk dengan tongkat penusuk sebanyak 25
kali. Pada pemadatan, tongkat harus masuk sampai lapisan
bawah tiap lapis;
3. Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata;
5. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
b. Dengan cara penggoyangan:
2. Masukkan benda uji kedalam mould dalam 3 lapis, setiap
lapis digoyang sebanyak 25 kali pada sisi yang
berlawanan;
3. Ratakan benda uji dengan mistar perata;
5. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).

Berat isi agregat adalah W3/V (Kg/dm3) dimana,V = isi
wadah. Dari hasil pemeriksaan didapat data sebagai berikut:
1. Berat isi lepas:
Volume = 2,832 dm3
W1 = 9000,000 gram
W2 = 12912,500 gram
W3 = 3912,500 gram
Berat isi = 1381,532 gram/dm3

2. Berat isi padat:

a. Berat isi dengan cara penusukan:
Volume = 2,832 dm3
W1 = 9000,000 gram
W2 = 13312,500 gram
W3 = 4312,500 gram
b. Berat isi dengan cara penggoyangan:
Volume = 2,832 dm3
W1 = 9000,000 gram
W2 = 13412,500 gram
W3 = 4412,500 gram
Pada percobaan mengenai pemeriksaan berat isi agregat
dilakukan dengan metoda berat isi lepas dan berat isi padat. Pada
pemeriksaan berat isi padat dilakukan dengan cara penusukan dan
cara penggoyangan yang masing-masing memiliki berat isi yang
berbeda. Pada metoda berat isi lepas, nilainya 1381,532 gram/dm3,
hasil tersebut lebih kecil dibandingkan dengan berat isi padat cara
penusukan sebesar 1522,775 gram/dm3 dan cara penggoyangan
sebesar 1558,086 gram/dm3. Dari percobaan menunjukkan bahwa
dengan metode penggoyangan paling besar karena pada saat mould
digoyangkan, agregat akan mengisi rongga yang kosong dan
memadat kesemua sisi sehingga rongga-rongga yang kosong dapat
terisi dan menjadi lebih padat. Nilai berat isi pada metoda berat isi
lepas lebih kecil, dikarenakan pada saat mengisikan agregat ke
dalam mould terdapat banyak sekali rongga akibat tidak adanya
perlakuan khusus. Nilai berat isi padat saat penusukan akan
membuat rongga baru ketika batang penusuk diangkat.

G. Kesimpulan
Pada pemeriksaan berat isi agregat, nilai berat isi terbesar
diperoleh dengan metoda penggoyangan sebesar 1558,086
gram/dm3, berat isi dengan cara penusukan 1522,775 gram/dm.
Hasil berat isi lepas sebesar 1381,532 gram/dm3.
Pada percobaan ini berguna untuk mengkonversikan berat
ke volume agar mempermudah pekerjaan di lapangan. Pemeriksaan
berat isi juga erat kaitannya dengan perencanaan biaya dan
mempermudah pembelian bahan bangunan tanpa perlu menimbang
kembali bahan-bahan tersebut.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT ISI LEPAS

PB-0204-76 (AASHTO T-19-74 / ASTM C-29-71)
Kriteria Pemeriksaan I Pemeriksaan II Satuan
Berat wadah ( W1 ) 9000,000 …................ gram

Berat wadah + benda uji ( W2 ) 12912,500 …................ gram
gram
Berat benda uji ( W3 ) 3912,500 …................
dm3
Volume wadah ( V ) 2,832 …................
W3 1381,532 ….................. gr / dm3
Berat isi =
V
Catatan : …………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT ISI DENGAN CARA PENUSUKAN

PB-0204-76 (AASHTO T-19-74 / ASTM C-29-71)
Berat wadah ( W1 ) 9000,000 ................... gram

Berat wadah + benda uji ( W2 ) 13312,500 ................... gram
Berat benda uji ( W3 ) 4312,500 ................... gram
Volume wadah ( V ) 2,832 ................... dm3
W3 1522,775 ..................... gr / dm3
Berat isi =
V
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT ISI DENGAN CARA PENGGOYANGAN

PB-0204-76 (AASHTO T-19-74 / ASTM C-29-71)
Berat wadah ( W1 ) 9000,000 ................... gram

Berat wadah + benda uji ( W2 ) 13412,500 ................... gram
Berat benda uji ( W3 ) 4412,500 ................... gram
Volume wadah ( V ) 2,832 ................... dm3
W3 1558,086 ..................... gr / dm3
Berat isi =
V
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...

3.1.5 Pemeriksaan Kelekatan Agregat terhadap Aspal

SNI 2439-2011 (Cara Uji Penyelimutan dan Pengelupasan pada
Campuran Agregat-Aspal)
A. Maksud
Pemeriksaan ini bermaksud untuk menentukan kelekatan
agregat terhadap aspal. Kelekatan agregat terhadap aspal adalah
persentase luas permukaan batuan yang tertutup aspal terhadap
keseluruhan luas permukaan.
B. Peralatan
1. Timbangan dengan kapasitas 200 gram, ketelitian 0,1 gram.
2. Tabung gelas kimia (beker) dengan kapasitas 600 ml.
3. Saringan 9,5 mm (3/8") dan 6,3 mm (1/4") atau #4
4. Termometer.
5. Pisau pengaduk (spatula) lebar 1” dan panjang 4”.
6. Wadah tempat mengaduk.
7. Oven dengan alat pengukur suhu sampai (110 +5)°C.
8. Air suling pH 6–7.
C. Benda Uji
1. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan 9,5 mm (3/8”) dan
tertahan saringan 6,3 mm (1/4”) atau saringan #4 sebanyak kira-
kira 100 gram.
2. Benda uji dicuci sampai bersih dan dikeringkan sampai berat
tetap. Simpan benda uji di tempat yang aman dan siap untuk
diperiksa.
3. Untuk pelapisan agregat basah perlu ditentukan berat jenis
kering permukaan jenuh (SSD) dan penyerapan dari agregat
kasar (PB-0202-76).

D. Prosedur Kerja
Untuk pelapisan agregat kering dengan aspal panas:
1. Ambil 100 gram benda uji, masukkan ke dalam wadah,
panaskan wadah berisi benda uji selama 1 jam di oven pada
suhu (135-149)°C. Ditempat terpisah panaskan aspal sampai
cair pada suhu (135-145)°C;
2. Timbang aspal sebanyak 5,5+0,2 gram di dalam talam lalu
masukkan agregat yang telah dipanaskan. Aduk sampai agregat
terlapisi aspal seluruhnya selama 2-3 menit. Adukan didiamkan
sampai mencapai suhu ruang;
3. Pindahkan benda uji yang sudah terselimuti aspal ke dalam
tabung gelas kimia 600 ml. Tambahkan air sampai semua
agregat yang terlapisi aspal terbenam oleh air dan biarkan pada
suhu kamar selama 16-18 jam;
4. Perkirakan persentase luas permukaan yang terselaputi aspal,
apakah mencapai 100% atau kurang, permukaan yang
kecoklatan atau buram dianggap terselaputi penuh.

Dari hasil pengamatan diperoleh nilai persentase kelekatan
agregat terhadap aspal adalah ≥ 95%.
Persentase kelekatan agregat terhadap aspal yang didapat
dari data praktikum adalah sebesar ≥ 95%. Berdasarkan Spesifikasi
Umum 2018 Divisi 6 Revisi 2, standar kelekatan agregat terhadap
aspal yang baik adalah ≥ 95%. Maka, dari hasil data praktikum
tersebut masuk Spesifikasi, maka layak digunakan untuk campuran
aspal.
G. Kesimpulan
Pada pengujian kelekatan agregat terhadap aspal, diperoleh
data persentase aspal yang melekat pada agregat sebesar ≥ 95%.

Maka, agregrat yang diujikan sudah memenuhi standar

kelayakkan dari spesifikasi yang di berikan.
Dalam hal memilih agregat, Kelekatan agregat terhadap aspal
menandakan seberapa baik suatu agregat untuk digunakan di
lapangan, jika kelekatan agregat terhadap aspal tinggi akan
menghasilkan perkerasan yang kuat dan tahan terhadap pengikisan
dan lendutan, dan sebaliknya jika kelekatan agregat terhadap aspal
nya rendah akan menghasilkan perkerasan yang buruk dan tidak
tahan terhadap geser.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN KELEKATAN AGREGAT TERHADAP ASPAL

SNI 2439 - 2011
Kriteria Pembacaan Waktu Pembacaan Suhu

Persiapan alat
1. Pemanasan batuan Mulai : …........... …...........
s/d 40 0C Selesai : …........... …...........
2. Pencampuran pada
suhu 70 0C
Pemeriksaaan pada oven
dengan suhu 70 0C Mulai : …........... …...........
Selesai : …........... …...........
Berat batu = ................................. gram

Berat aspal = ................................. gram
Pelekatan pada suhu 70 0c % Aspal melekat

Pengamatan I ≥95 %
Pengamatan II ….......................
Rata – rata ….......................
Catatan : …………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………

3.1.6 Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles

SNI 2417:2008 (Cara Uji Keausan Agregat dengan Mesin
Abrasi Los Angeles)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan
agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los
Angeles. Keausan dinyatakan dengan perbandingan antara berat
agregat aus lewat saringan #12 terhadap berat semula (dalam
persen).
B. Peralatan
1. Mesin Los Angeles.
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 71 cm (28"), panjang dalam 50 cm (20"). Silinder
bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar
pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk memasukkan
benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan
dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat
bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm (3,56”).
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
3. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat
masing-masing 390 gram – 445 gram (berjumlah 11 buah).
4. Oven dengan suhu sampai (110+5)°C.
5. Saringan 3/4", 1/2", 3/8", dan saringan #12.
C. Benda Uji
1. Benda uji yang diambil adalah agregat yang lolos saringan 3/4"
tertahan saringan 1/2" sebanyak 2500 gram dan lolos saringan
1/2" tertahan saringan 3/8" sebanyak 2500 gram.
2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven sampai berat
tetap.

D. Prosedur Kerja
1. Masukkan benda uji dan bola-bola baja ke dalam mesin Los
Angeles;
2. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 putaran;
3. Setelah selesai diputar, keluarkan benda uji dari dalam mesin Los
Angeles dan masukkan ke dalam talam;
4. Saringlah benda uji yang telah di tes dengan saringan #12 dan
cuci benda uji yang tertahan saringan tersebut dan oven benda uji
sampai berat tetap;
5. Kemudian timbang dan catat berat benda uji kering setelah
didinginkan terlebih dahulu.

Dari hasil perhitungan diperoleh data sebagai berikut:
1. Berat benda uji semula (a) = 5000,000 gram
2. Berat benda uji tertahan saringan #12 (b) = 3512,500 gram
ab
3. Keausan agregat = ( )  100%
a
= 29,750 %
Pada percobaan keausan kali ini didapatkan data keausan
agregat sebesar 29,750 %. Nilai yang diperoleh masuk dalam
Spesifikasi Umum 2018 Divisi 6 Revisi 2 yaitu maksimal 40 %.
Artinya, agregat yang diujikan telah memenuhi spesifikasi.
G. Kesimpulan
Dari data yang telah didapatkan keausan untuk agregat
yang diuji dengan mesin Los Angeles saat praktikum adalah
sebesar 29,750 %.

Menentukan apakah agregat yang akan digunakan dilapangan
tersebut, mampu menahan beban kendaraan yang bergerak secara
berulang-ulang.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN KEAUSAN (ABRASI) AGREGAT DENGAN MESIN

LOS ANGELES
SNI 2417 : 2008
Pemeriksaan Saringan Pemeriksaan I
Lewat Tertahan Berat (gram)

37,5 mm (1,5'') 28 mm (1'') ..........
28 mm (1'') 20 mm (3/4'') ..........
20 mm (3/4'') 12,7 mm (1/2'') ..2500...
12,7 mm (1/2'') 10 mm (3/8'') ..2500...
10 mm (3/8'') 6,3 mm (1/4'') ..........
6,3 mm (1/4'') 5 mm (no.4) ..........
5 mm (no.4) 3,35 mm (no.6) ..........
3,35 mm (no.6) 2,36 mm (no.8) ..........
Jumlah Berat ………………………( a ) ..........
Berat tertahan Saringan no. 12
sesudah percobaan ………………...( b ) 3512,500
Pemeriksaan I
a = 5000,000 gram
b = 3512,500 gram
a -b = 1487,500 gram
ab
Keausan I = x100% = 29,750 %
a
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...

3.1.7 Pemeriksaan Kekuatan Agregat Terhadap Tekanan (Aggregate .

Crushing Value)
BS 182-111:1990 (Cara Uji Kekuatan Agregat Terhadap Tekanan)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai
kekuatan agregat kasar terhadap tekanan yang bervariasi dalam
jangka waktu tertentu (Aggregate Crushing Value/ACV). Nilai
ACV dinyatakan dengan perbandingan antara berat agregat yang
hancur (lolos saringan 2,36 mm atau #3/8) dengan berat total
sampel agregat semula dalam persen.
B. Peralatan
1. Aggregate Crushing Machine.
Mesin ini dilengkapi dengan mesin penekan (Compression
Machine) yang memiliki kapasitas untuk gaya sebesar 400 kN
(±40 ton) dan dapat dioperasikan untuk memberikan kecepatan
beban yang seragam sehingga gaya tersebut tercapai dalam 10
menit.
2. Silinder pengujian tesebut dari baja, yaitu tempat sampel
berbentuk silinder dengan alas dan ukuran sebagai berikut:
Diameter Diameter
Simbol Ukuran Untuk Internal Internal
Silinder 150 mm Silinder 75 mm
Silinder
A Internal Diameter 154±0,5 mm 78±0,5 mm
Kedalaman
B Diameter 125 sampai 140 mm 70 sampai 85 mm
C Tebal dinding >16,0 mm >8,0 mm
Plunger
D Diameter Piston 152±0,5 mm 76±0,5 mm
E Diameter Stem 95 sampai 155 mm 45 sampai 80 mm
Panjang Piston
F dan stem 100 sampai 115 mm 60 sampai 80 mm
G Tebal Piston >25,0 mm >19,0 mm
H Diameter Lubang 20,0 mm 10,0 mm
Baseplate
I Tebal 6 mm 6 mm
J Panjang 200-300 mm 110-115
110-116

3. Saringan dengan diameter 14,0 mm ; 10,0 mm ; 2,36 mm.

4. Besi penusuk dengan panjang antara 450 mm sampai 600 mm
serta memiliki potongan melintang lingkaran berdiameter 16
mm.
5. Plunger (penekan).
C. Benda Uji
1. Sampel yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan 14,0
mm dan yang tertahan saringan 10,0 mm. Untuk setiap
pengujian dibuat dua sampel.
2. Saring agregat pada urutan saringan 14,0 mm dan 10,0 mm
selama 10 menit. Sampel yang diambil adalah agregat yang
lolos saringan 14,0 mm dan tertahan di 10,0 mm.
3. Cuci sampel dengan air yang mengalir dan keringkan dalam
oven (110±5)ºC selama ±4 jam (kondisi kering oven).
4. Setelah suhu turun (atau sama dengan suhu ruangan, 25ºC)
sampel siap untuk digunakan.
D. Prosedur Kerja
1. Timbang silinder pengujian beserta alas dengan ketelitian 0,1
gram (W1).
2. Isilah silinder dengan sampel dalam tiga lapis yang sama tebal.
Setiap lapis dipadatkan dengan 25 kali tusukan besi penuh
secara merata di seluruh permukaan. Tiap lapisan, tongkat
dijatuhkan secara bebas dengan ketinggian tidak lebih dari 5 cm
dari permukaan lapisan. Pada lapisan terakhir, isi cup dengan
agregat agak menyembul dan padatkan.
3. Ratakan permukaan sampel dengan besi penusuk dan timbang
(W2).
4. Hitunglah berat awal sampel (A=W2-W1).
5. Letakkan Aggregate Crushing Machine pada lantai dasar dan
keras, seperti lantai beton.

6. Letakkan silinder pengujian pada baseplate dan atur plunger

(penekan) diatasnya.
7. Kemudian sampel ditekan melalui plunger dengan mesin
penekan yang diberi gaya dengan kecepatan mencapai 400 KN ≈
40 ton selama 10 menit.
8. Lepaskan beban dan pindahkan benda uji yang sudah ditekan
pada sebuah wadah. Pastikan tidak ada partikel yang hilangatau
yang tertinggal di dalam silinder selama pemindahan.
9. Saring benda uji dengan saringan 2,36 mm selama satu menit
dan timbang berat yang lolos dengan ketelitian 0,1 gram yang
dinyatakan sebagai B gram. Pastikan tidak ada partikel yang
hilang selama proses tersebut. Jika jumlah berat agregat yang
lolos dan tertahan saringan 2,36 mm berbeda 1 gram dengan A,
maka pengujian harus diulangi.
10. Ulangi prosedur tersebut untuk sisa sampel berikutnya.
E. Perhitungan Data
Berat awal sampel (A)
 Sampel = 2125,100 gram
Berat sampel lolos saringan 2,36 mm (B)
 Sampel = 512,500 gram
Aggregate Crushing Value (ACV) [(B/A) x 100%]
 Sampel = 24,117 %
Dari hasil percobaan, diperoleh ACV sebesar 24,117 %.
Berdasarkan British Standard, standar agregrat ACV ≤ 30%. Hal
ini berarti bahwa kualitas agregrat yang diujikan mampu menahan
beban tekanan secara langsung.
G. Kesimpulan
Pada pemeriksaan kekuatan agregat terhadap tekanan
diperoleh data berat awal benda uji sebesat 2125,100 gram dan
berat sampel lewat saringan 2,36 mm ( #8 ) diperoleh sebesar

512,500 gram. Dari data yang telah didapat Agregat Crushing

Value (ACV) sebesar 24,117 %.
Menentukan apakah agregat yang akan digunakan di
lapangan tersebut, mampu menahan beban atau tidak yang
diakibatkan oleh tekanan.
Contoh beban tekanan di jalan raya seperti, beban kendaraan
yang sedang parkir dan beban kendaraan saat berhenti di lampu
merah ataupun beban kendaraan pada saat terjadinya kemacetan
dijalan raya serta beban yang menimpa jalan dalam waktu yang
lama seperti pohon tumbang yang belum dievakuasi.

UNIVERSITAS ANDALAS
No. contoh : Tanggal penerimaan :

PEMERIKSAAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TEKANAN

BS 812-110:1990
Kriteria Pemeriksaan Pemeriksaan Satuan

I II
Berat wadah ( silinder/cup + alas) ( W1 ) ................... ................... gram

Berat wadah + benda uji (setelah ................... ................... gram
dipadatkan dengan penusukan) ( W2 )
Berat awal benda uji (A) = (W2- W1) 2125,100 ................. gram
Setelah pemberian tekanan dengan besar
gaya = ................
Berat sampel lewat saringan 2,36 mm (B) 512,500 ................... gram
B ..................... %
Aggregate Crushing Value = x 100 %
A
Rata-rata ACV / Pembulatan 24,117 %

3.1.8 Pemeriksaan Kekuatan Agregat Terhadap Tumbukan (Aggregate

Impact Value)
BS 812-112:1990
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan
agregat terhadap tumbukan (Aggregate Impact Value). Aggregate
Impact Value (AIV) adalah persentase perbandingan antara
agregat yang hancur dengan jumlah sampel yang ada.
B. Peralatan
1. Agregate Impact Machine. Alat ini masih digerakkan secara
manual dengan tenaga manusia.
2. Berat total mesin tidak lebih dari 60 kg dan tidak kurang dari
40 kg. Dasar mesin terbuat dari baja dengan diameter 300 mm
dan memiliki berat antara 22 sampai 30 kg.
3. Cylindrical Steel Cup memiliki diameter dalam 102 mm dan
kedalaman 50 mm. Ketebalan cup tidak lebih dari 6 mm.
4. Palu baja yang digunakan memiliki berat antara 13,5 sampai
14,0 kg dengan bagian bawah (bidang kontak) merupakan
lingkaran dan berbentuk datar. Diameter kontak sebesar 100
mm dan ketebalan 50 mm, dengan chamfer 1,5 mm. Palu
diatur sedemikian rupa hingga dapat naik turun dengan mudah
tanpa gesekan berarti. Palu baja bergerak jatuh bebas dengan
tinggi jatuh 380±5 mm, diukur dari bidang kontak palu sampai
permukaan sampel di dalam cup.
5. Alat pengunci palu dapat diatur sedemikian rupa untuk dapat
memudahkan pergantian sampel dan pemasangan cup.
6. Saringan dengan diameter 14,0 mm,10 mm, dan 2,36 mm.
7. Besi penusuk dengan panjang 230 mm serta memiliki
potongan melintang lingkaran berdiameter 10 mm.

C. Benda Uji
1. Sampel yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan
14,0 mm dan yang tertahan saringan 10,0 mm (3/8"). Untuk
setiap pengujian dibuat 2 sampel.
2. Saring antara 500 sampai 1000 gram agregat pada urutan
saringan 14,0 mm dan 10,0 mm selama 10 menit. Sampel yag
diambil adalah agregat yang lolos saringan 14,0 mm dan
tertahan 10,0 mm.
3. Cuci sampel dengan air yang mengalir dan keringkan dalam
oven (110±5)ºC selama 4 jam (kondisi kering oven).
4. Setelah suhu turun atau sama dengan suhu ruangan (25ºC)
sampel siap untuk digunakan.
D. Prosedur Kerja
1. Timbang cup (Cylindrical Steel Cup) dengan ketelitian 0,1
gram (W1);
2. Isilah cup dengan sampel dalam sampel tiga lapis yang sama
tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan 25 kali tusukan besi
penusuk secara merata diseluruh permukaan. Tiap lapis
tongkat dijatuhkan secara bebas dengan ketinggian lebih dari
5 cm dari permukaan lapisan. Pada lapisan terakhir isi cup
dengan agregat agak menyembul dan padatkan;
3. Ratakan permukaan sampel dengan besi penusuk dan
timbang (W2);
4. Hitunglah berat awal sampel (W3=W2-W1);
5. Letakkan mesin Impact Agregat pada lantai dasar dan keras
seperti lantai beton;
6. Letakkan cup berisi sampel pada tempatnya dan pastikan
letak cup sudah baik dan tidak akan bergeser akibat
tumbukan palu;
7. Atur ketinggian palu agar jarak antara bidang kontak palu
dengan permukaan sampel 380±5 mm;
8. Lepaskan pengunci palu dan biarkan palu jatuh bebas ke
sampel. Angkat palu pada posisi semula dan lepaskan
kembali (jatuh bebas). Tumbukan dilakukan sebanyak 15 kali

dengan tenggang waktu tumbukan tidak kurang dari satu
detik;
9. Setelah selesai saring benda uji dengan saringan 2,36 mm
satu menit dan timbang berat yang lolos dengan ketelitian 0,1
gram yang dinyatakan sebagai B gram dan yang tertahan
sebagai C gram. Pastikan tidak ada partikel yang hilang
selama proses tersebut. Jika selisih jumlah berat agregat yang
lolos dan tertahan (A) dengan berat awal (A`) lebih dari 1
gram maka pengujian harus diulang;
E. Perhitungan Data
Berat sampel (W3)
 Sampel I = 279,000 gram
 Sampel II = 272,700 gram
Berat sampel lolos saringan 2,36 mm (B)
Berat sampel tertahan saringan 2,36 mm (C)
Aggregate Impact Value (AIV) [(B/A) x 100%]
 Sampel I = 12,939 %
 Sampel II = 14,705 %
Dari data yang telah didapatkan nilai rata-rata dari dua
pemeriksaan yaitu AIV sebesar 13,822 %. Menurut British
Standard agregat yang mempunyai nilai AIV kecil dari 30 %,
berarti hasil dari percobaan AIV telah memasuki standar yang
telah diberikan.

G. Kesimpulan
Dari hasil pengujian didapatkan data berat benda uji
sebesar 279,000 gram pada pemeriksaan pertama serta 272,700
gram pada pemeriksaan kedua, berat sampel lewat saringan 2,36
mm atau saringan #8 sebesar 36,100 gram pada pemeriksaan
pertama serta 40,100 gram dari pemeriksaan kedua. Dari data
tersebut diperoleh rata-rata AIV agregat dari dua pemeriksaan
sebesar 13,822 %. Hal ini menunjukkan bahwa agregrat yang
diujikan memiliki ketahanan yang baik terhadap tumbukan.
Menentukan apakah agregat yang akan digunakan
dilapangan tersebut mampu menahan beban atau tidak yang
diakibatkan oleh tumbukan.
Contoh beban tumbukan di jalan raya, seperti bencana
alam (material bangunan yang jatuh ke jalan, longsor, pohon yang
jatuh ke tanah dan lainya), tanggul, dan kecelakaan.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN KEKUATAN AGREGAT TERHADAP TUMBUKAN

BS 812-112:1990
Kriteria Pemeriksaan Pemeriksaan Satuan

I II
Berat wadah/Cup ( W1 ) 1392,500 1392,500 gram

Berat wadah + benda uji (setelah 1671,500 1665,200 gram
dipadatkan) ( W2 )
Berat benda uji (W3) = (W2-W1) 279,000 272,700 gram
Setelah ditimbukan dan disaring 1 menit :
Berat sampel lewat saringan 2,36 mm (B) 36,100 40,100 gram
Berat sampel tertahan saringan 2,36 mm
242,900 232,600 gram
(C)
Total ( A = B + C ) 279,000 272,700
Selisih total dengan berat awal sampel gram
0,000 0,000
(<1 gr)
B 12,939 14,705 %
Aggregate Impact Value =
A
Rata-rata AIV / Pembulatan
13,822 %

3.2 PEMERIKSAAN ASPAL

3.2.1 Pemeriksaan Penetrasi Bahan Bitumen
SNI 2456 – 2011 (Cara Uji Penetrasi Aspal)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan penetrasi
bitumen keras atau lembek (solid atau semi solid) dengan
memasukkan jarum penetrasi ukuran tertentu, beban, dan waktu
tertentu ke dalam bitumen dengan suhu tertentu.
B. Peralatan
1. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum naik
turun, dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.
2. Pemegang jarum seberat (47,5+0,05 gram) yang dapat dilepas
dengan mudah dari alat penetrasi untuk peneraan.
3. Pemberat (50±0,05) gram untuk pengukuran penetrasi dengan beban
100 gram dan (100+0,05) gram untuk beban 200 gram.
4. Jarum penetrasi Stainless Steel mutu 440 C atau HRC 54-60
5. Cawan contoh yang terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder
dengan dasar yang rata-rata berukuran sebagai berikut:
Penetrasi Diameter Dalam

Di bawah 200 75 mm 35 mm
Sampai 300 70 mm 45 mm
6. Bak perendam (Water Bath). Terdiri dari bejana dengan isi tidak
kurang dari 10 liter dan dapat menahan suhu tertentu dengan
ketelitian 0,1°C. Bejana dilengkapi dengan pelat dasar yang
berlubang-lubang.
7. Tempat air untuk benda uji minimal 350 ml.
8. Stopwatch.
9. Termometer.

C. Benda uji
Panaskan contoh (aspal) perlahan-lahan. Untuk bitumen
pemanasan tidak lebih 90oC diatas titik lembek. Aduklah perlahan-
lahan agar udara tidak masuk ke dalam contoh. Setelah contoh cair
merata tuangkan ke dalam cawan dan diamkan sampai dingin. Buatlah
2 buah benda uji dan tutup agar bebas debu, dan diamkan pada suhu
ruang selama 1-1,5 jam.
D. Prosedur Kerja
1. Letakkan benda uji dalam Transfer Dish (tempat air yang kecil) dan
masukkan tempat air tersebut ke dalam bak perendam/Water Bath
yang telah berada pada suhu ruang (25°C), pastikan benda uji
terendam sepenuhnya dengan air, diamkan dalam bak selama 1-1,5
jam untuk benda uji yang kecil dan 2 jam untuk benda uji yang
besar;
2. Periksa pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik.
Bersihkan jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian
keringkan, barulah pasang jarum pada pemegang jarum;
3. Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beban
seberat (100+0,1) gram;
4. Pindahkan transfer dish yang berisi sampel dari bak perendam ke
bawah alat penetrasi;
5. Turunkan jarum perlahan-lahan hingga menyentuh benda uji,
kemudian aturlah angka nol pada arloji penetrometer hingga jarum
penunjuk berimpit dengan angka nol;
6. Lepaskan pemegang jarum dan pada saat bersamaan jalankan
stopwatch selama (5±0,1) detik;
7. Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi yang
berhimpit dengan jarum penunjuk, bulatkan hingga 0,1 mm terdekat;
8. Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan siapkan alat penetrasi
untuk percobaan berikutnya;
9. Lakukan pekerjaan 1 sampai 8 untuk 5 titik pemeriksaan dengan
ketentuan setiap titik pemeriksaan berjarak lebih dari 1 cm.


a. Penetrasi bitumen tanpa kehilangan berat.
Pemeriksaan I Pemeriksaan II
Pengamatan 1 = 66 Pengamatan 1 = -
Pengamatan 4 = - Pengamatan 4 = -
Rata-rata = 65 Rata-rata = -
b. Penetrasi bitumen kehilangan berat.

Rata-rata = - Rata-rata = -
Dari percobaan didapat nilai rata-rata penetrasi tanpa
kehilangan berat adalah 65.
G. Kesimpulan
Pada pemeriksaan nilai penetrasi hanya diperoleh dari
kondisi benda uji dengan satu pemeriksaan, yaitu penetrasi tanpa
kehilangan berat sebesar 65.
Penetrasi dilakukan untuk menguji kekerasan dan jenis aspal
yang akan digunakan di lapangan. Aspal dengan penetrasi tinggi
digunakan di daerah dengan iklim dingin dan volume lalu lintas

yang rendah, sebaliknya aspal dengan nilai penetrasi rendah

digunakan pada daerah yang panas dan volume lalu lintas yang
tinggi. Sedangkan untuk penetrasi sedang digunakan pada kondisi
daerah beriklim tropis.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN PENETRASI BAHAN BITUMEN

SNI 2456 - 2011
Pembukaan contoh Contoh dipanaskan Mulai jam : Suhu Oven

Selesai jam : T = .............. 0C
Pendinginan Didiamkan pada Mulai jam : Pembacaan suhu
contoh suhu ruang Selesai jam : T = ............. 0C
Suhu Pemeriksaan Direndam pada Mulai jam : Suhu Waterbath
suhu 250C Selesai jam : T = ...............0C
Pemeriksaan Penetrasi pada 25 Mulai jam : Pembacaan Suhu
0
C Selesai jam : T = .............. 0C
Pemeriksaan Penetrasi I II
66
Pengamatan ke- 1
Pengamatan ke- 2 75
Pengamatan ke- 3 54
Pengamatan ke-4
Pengamatan ke- 5
Rata - rata 65
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………

UNIVERSITAS ANDALAS

Sumber contoh : Tanggal pengerjaan :
Jenis contoh : Tanggal selesai :
PEMERIKSAAN PENETRASI KEHILANGAN BERAT

SNI 2456 - 2011

Selesai jam : T = .............. 0C
Pendinginancontoh Didiamkan pada Mulai jam : Pembacaan suhu
suhu ruang Selesai jam : T = ............. 0C
Suhu Pemeriksaan Direndam pada Mulai jam : Suhu Waterbath
suhu 250C Selesai jam : T = ...............0C
Pemeriksaan Penetrasi pada 25 Mulai jam : PembacaanSuhu
0
C Selesai jam : T = .............. 0C
Pemeriksaan Penetrasi I II
Pengamatan ke- 1
Pengamatan ke- 2
Pengamatan ke- 3
Pengamatan ke-4
Pengamatan ke- 5
Rata – rata
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...

3.2.2 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal

SNI-06-2440-1991
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan
kehilangan berat aspal terutama pada percobaan penetrasi dan
daktilitas bahan bitumen. Kehilangan berat adalah selisih antara berat
aspal mula–mula dengan berat aspal setelah di oven selama 5 jam
pada suhu 163°C.
B. Peralatan
1. Oven dengan pengatur suhu.
2. Cawan contoh terbuat dari aluminium.
3. Timbangan.
C. Benda uji
Panaskan aspal sampai cair dan masukkan kedalam 4 buah
cawan, 2 sampel digunakan untuk pemeriksaan penetrasi dengan
kehilangan berat dan 2 sampel untuk daktilitas kehilangan berat.
D. Prosedur Kerja
1. Cawan ditimbang;
2. Masukkan benda uji ke dalam cawan, dinginkan. Timbang berat
cawan berisi aspal tersebut sehingga diperoleh berat aspal
sebelum dipanaskan (W1);
3. Oven cawan berisi benda uji tersebut pada suhu 163°C selama 5
jam. Setelah 5 jam keluarkan benda uji dari oven dan biarkan
sampai dingin;
4. Lalu timbang lagi beratnya (W2);
5. Hitunglah berat aspal tersebut yang besarnya adalah (W1-W2).

Pemeriksaan dilakukan terhadap 1 sampel
Berat sebelum pemanasan (W1) : 10,110 gram
Berat sesudah dipanaskan (W2) : 10,101 gram
Kehilangan berat : 0,089 %

Berdasarkan Spesifikasi 2018 yaitu memiliki nilai maksimal
kehilangan berat aspal 0,8%. Untuk nilai sampel didapat bernilai
0,089%, sampel tersebut sudah sesuai spesifikasi.
G. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan kehilangan berat setelah pemanasan
sampai suhu 163°C diperoleh nilai sebesar 0,089 %.
Pemeriksaan kehilangan berat ini berguna dalam menentukan
pengaruh pemanasan (iklim suatu daerah) terhadap aspal, sehingga
dapat ditentukan kadar aspal yang harus digunakan pada perkerasan
jalan di daerah yang beriklim panas supaya kadar aspal nya tetap
memenuhi DMF yang direncanakan walaupun menerima panas yang
tinggi di daerah tersebut.

UNIVERSITAS ANDALAS

Dikerjakan oleh : Diperiksa oleh : Asisten Kel.XVIII
PEMERIKSAAN KEHILANGAN BERAT

SNI 06 – 2440 - 1991
Contoh 1 Contoh 2 Contoh 3 Contoh 4

Kriteria
(gram) (gram) (gram) (gram)
Berat cawan 3,100
Berat cawan + aspal 13,210
sebelum dipanaskan
Beras aspal + cawan 13,201
setelah dipanaskan
Berat aspal sebelum 10,110
dipanaskan
Berat aspal setelah 10,101
panaskan
0,089
Kehilangan berat (%)
Persen kehilangan berat rata-rata = 0,089
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...

3.2.3 Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar dengan Cleveland Open
Cup SNI 2433-2011 (Cara Uji Titik Nyala dn Bakar dengan Cleveland
Open Cup )
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik nyala
dan titik bakar aspal dengan menggunakan alat Cleveland Open Cup
secara manual dan dapat digunakan untuk semua aspal yang
mempunyai titik nyala dalam bentang 79°C sampai dengan 400°C.
Titik nyala adalah suhu terendah dimana uap benda uji dapat
menyala (nyala biru singkat) apabila dilewatkan api penguji.
Temperatur titik nyala tersebut harus dikoreksi pada tekanan barometer
udara 101,3 kPa.
Titik bakar adalah suhu terendah ketika uap benda uji terbakar
selama minimum 5 detik apabila dilewatkan oleh api uji . Temperatur
titik bakar tersebut harus dikoreksi pada tekanan barometer udara
101,3 kPa (760 mm Hg).
B. Peralatan
1. Termometer.
2. Sumber pemanas yang berasal dari gas.
3. Cleveland Open Cup (cawan kuningan).
4. Pelat pemanas, terdiri logam untuk melekatkan cawan Cleveland
Open Cup dan bagian atas dilapisi asbes.
5. Nyala uji yang dapat diatur dan memberikan nyala 3,2-4,8 mm.
6. Standar dan penahan angin.
C. Benda uji
1. Panaskan contoh aspal hingga cair.
2. Kemudian isi Cleveland Open Cup dengan aspal cair sampai garis
dan hilangkan gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.

D. Prosedur Kerja
1. Letakkan Cleveland Open Cup yang berisi aspal di atas pelat
pemanas dan aturlah sumber pemanas hingga terletak di bawah titik
tengah dari cawan tersebut;
2. Letakkan nyala penguji dengan poros berjarak 7,5 cm dari titik
tengah cawan;
3. Tempatkan termometer tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak
6,4 mm di atas dasar cawan dan terletak satu garis dengan yang
menghubungkan titik tengah, kemudian aturlah sehingga poros
termometer terletak pada jarak 1/4 diameter cawan dari tepi;
4. Tempatkan penahan angin di depan nyala penguji;
5. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanasan sehingga
kenaikkan suhu menjadi 15°C per menit dilakukan sampai benda
uji mencapai suhu 56°C di bawah nyala perkiraan;
6. Aturlah kecepatan pemanasan 5-6°C per menit pada suhu antara
56°C dibawah titik nyala perkiraan;
7. Nyalakan nyala penguji dan aturlah agar diameter nyala penguji
tersebut menjadi 3,2 sampai 4,8 mm;
8. Lewatkan nyala penguji di atas permukaan cawan dari tepi ke tepi
dalam waktu 1 detik;
9. Lanjutkan pekerjaan 6 sampai 8 sampai terlihat nyala singkat pada
suatu titik di atas permukaan benda uji. Baca suhu pada termometer
dan catat;
10. Lanjutkan pekerjaan No. 9 sampai terlihat nyala sekurang-
kurangnya 5 detik dan catat pula suhu termometer pada saat itu.

Titik nyala : 232,5C.
Titik bakar : 292,5C.
Standar Spesifikasi Umum 2018, yaitu untuk titik nyala ≥ 225
C dan standar titik bakar lebih besar dari suhu titik nyala. Dari hasil

percobaan ini telah tercapai suhu untuk titik nyala 232,5C dan untuk
titik bakar 292,5C. Hal ini artinya, suhu untuk titik nyala dan titik
bakar sudah memenuhi standar. Jika aspal terus dipanaskan sehingga
melebihi suhu titik bakarnya, maka akan menyebabkan aspal terbakar.
Hal ini akan mempengaruhi struktur dan sifat kimia dari aspal itu
sendiri.
G. Kesimpulan
Pada percobaan titik nyala dan titik bakar, nilai titik nyala
lebih kecil dari pada nilai titik bakar, dimana suhu untuk titik nyala
232,5C dan untuk titik bakar 292,5C.
Berguna untuk menentukan temperatur maksimal pemanasan
aspal sehingga aspal tidak terbakar saat pemanasan aspal. Serta sebagai
salah satu prosedur keselamatan pekerja saat penghamparan aspal.
Juga sebagai keselamatan kerja pada saat pabrikasi.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN TITIK NYALA DAN TITIK BAKAR

SNI 2433 - 2011

Selesai jam : T = ............. 0C
Penentuan suhu 560C dibawah titik Mulai jam : 15 0C / menit

awal nyala Selesai jam :
Penentuan suhu / Antara 56 0C - Mulai jam : 5 0C - 60C /

perkiraan awal 280C dibawah titik Selesai jam : menit
nyala
0
Titik nyala perkiraan = C
0 0
C dibawah Waktu C Titik nyala
titik nyala
56 ................ ............... ...............

51 ............... ............... ...............
46 ............... ............... ................
41 ............... ............... ................
36 ............... ............... ................
31 ............... ............... ................
26 ............... ............... ................
21 ............... ............... ................
16 ............... ............... ................
11 ............... ............... ................
6 ............... ............... ................
1 ............... ............... ................
TITIK NYALA = ......232,5.....0C TITIK BAKAR = ......292,5.....0C
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………...
3.2.4 Pemeriksaan Daktilitas Bahan–bahan Bitumen

SNI 06–2432-2011 (Cara Uji Daktilitas Aspal)
A. Maksud
Pengujian daktlitas dilakukan untuk mengetahui sifat kohesi
dan plastisitas aspal. Pemeriksaan ini dilakukan dengan mencetak
aspal dalam cetakan dan meletakkan contoh aspal ke dalam tempat
pengujian. Tempat pengujian berisi cairan dengan berat jenis
mendekati berat jenis aspal. Nilai daktilitas aspal adalah panjang
contoh aspal ketika putus pada saat dilakukan penarikan dengan
kecepatan 5 cm/menit. Pemeriksan ini untuk mengukur jarak
terpanjang yang dapat ditarik antara dua cetakan yang berisi bitumen
keras sebelum putus pada suhu dan kecepatan tarik tertentu.
B. Peralatan
1. Cetakan daktilitas kuningan.
2. Bak perendam (Water Bath).
3. Mesin uji dengan ketentuan:
a. Dapat menarik benda uji dengan kecepatan tetap
b. Dapat menjaga benda uji tetap terendam dan tidak
menimbulkan getaran selama pemeriksaan.
4. Glycerine dan sabun krim.
5. Termometer.
C. Benda uji
1. Lapisi semua bagian dalam cetakan daktilitas dan bagian atas
pelat dasar dengan sabun cream kecuali bagian dalam cetakan
yang berbentuk setengah lingkaran.
2. Panaskan contoh aspal kira-kira 100 gram sampai cair pada suhu
80–100oC, hingga dapat dituangkan. Setelah contoh cair merata,
tuangkan kedalam cetakan dengan hati-hati dari ujung ke ujung
hingga penuh.
3. Dinginkan cetakan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit,
lalu masukkan benda uji ke dalam bak perendam.

D. Prosedur Kerja
1. Benda uji didiamkan pada suhu 25°C dalam bak perendam selama
85 menit sampai 95 menit. Setelah itu dikeluarkan dan ratakan
permukaannya dengan pisau panas;
2. Kemudian lepaskan benda uji dari pelat dasar dan sisi–sisi
cetakan;
3. Pasang benda uji pada mesin uji dan tariklah secara teratur
dengan kecepatan 5 cm/menit sampai benda uji putus. Pada saat
percobaan benda uji harus selalu terendam sekurang-kurangnya
2,5 cm dari permukaan air.

Dari hasil percobaan diperoleh data sebagai berikut:
Pengamatan I : 87,800 cm
Pengamatan II : 105,200 cm
Rata-rata : 96,500 cm
Pada percobaan ini pemeriksaan daktilitas bahan bitumen data
standar yang akan diperoleh minimal 100 cm, pada pengujian kali ini
didapat hasil pengamatan I yaitu sebesar 87,800 cm dan pengamatan
II yaitu 105,200 cm sehingga didapatkan rata-rata sebesar 96,500 cm,
berdasarkan data yang didapat aspal tersebut sudah memenuhi
spesifikasi.
G. Kesimpulan
Dari percobaan daktilitas bahan bitumen didapat bahwa data
pengamatan sebesar 96,500 cm, hal tersebut membuktikan bahwa
bitumen yang diujikan memiliki daktilitas yang baik.
Dengan diketahuinya nilai daktilitas, maka kita dapat
mengetahui kemampuan aspal dalam mengikat agregat. Sehingga
perkerasan jalan tersebut menjadi lebih kuat dan tidak mudah hancur.

UNIVERSITAS ANDALAS

Dikerjakan oleh : Kelompok XVIII Diperiksa oleh : Asisten Kel.XVII
PEMERIKSAAN DAKTILITAS
SNI 2432 - 2011
Pembukaan contoh Pemanasan Mulai jam : Suhu oven

contoh Selesai jam : T = ..................0C
Pendinginan Didiamkan pada Mulai jam : Suhu ruang
contoh suhu ruang Selesai jam : T = ..................0C
Pencapaian Suhu Direndam pada Mulai jam : Suhu waterbath
pemeriksaan suhu 25 0C Selesai jam : T = ..................0C
Pemeriksaan Daktilitas 25 0C Mulai jam : Suhu Alat Daktilitas
Daktilitas Selesai jam : T = ....................0C
Daktilitas pada 25 0C (5 cm/ menit ) Pembacaan Alat
Pengamatan I 87,800
Pengamatan II 105,200
Rata - rata 96,500
Catatan : …………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

3.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Keras

SNI 2441-2011 (Cara Uji Berat Jenis Aspal Padat)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis
bitumen dengan piknometer. Berat jenis bitumen atau aspal adalah
perbandingan antara berat bitumen dengan berat air suling dengan isi
yang sama pada suhu tertentu.
B. Peralatan
1. Timbangan.
2. Bak perendam yang dilengkapi pengatur suhu.
3. Piknometer sebanyak 1 buah.
4. Air suling sebanyak 1000 cm3.
5. Bejana gelas.
C. Benda uji
1. Panaskan aspal keras sebanyak 50 gram sampai menjadi cair dan
aduklah untuk mencegah pemanasan setempat.
2. Tuangkan contoh tersebut ke dalam piknometer sehingga terisi
3/4 bagian.
D. Prosedur Kerja
1. Isilah bejana dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas
piknometer yang tidak terendam 40 mm. Kemudian rendam dan
jepitlah bejana tersebut dalam bak perendam sehingga terendam
sekurang-kurangnya terendam 100 mm, atur suhu bak perendam
25C.
2. Bersihkan, keringkan, dan timbanglah piknometer (A).
3. Piknometer diisi dengan air sampai penuh kemudian tutup tanpa
ditekan.
4. Letakkan piknometer ke dalam bejana dan masukkan kembali
kedalam bak perendam dan tekan penutup sehingga rapat.
Diamkan piknometer tersebut dalam perendam selama 30 menit,
kemudian angkat piknometer berisi air tersebut lalu di lap dan
timbang beratnya (B).
5. Tuangkan benda uji tersebut kedalam piknometer yang telah

kering sehingga terisi 3/4 bagian.
6. Biarkan piknometer sampai dingin selam 40 menit dan timbang
dengan penutupnya (C).
7. Isi piknometer yang berisi benda uji tersebut dengan air dan tutup
tanpa ditekan, diamkan agar gelembung udara dapat keluar.
8. Masukkan dan diamkan bejana dalam bak perendam selama 30
menit. Angkat, keringkan, dan timbanglah piknometer (D).

Dari hasil perhitungan diperoleh data sebagai berikut:
a. Berat piknometer kosong + contoh (C) = 53,700 gram
b. Berat piknometer kosong (A) = 18,600 gram
c. Berat contoh (E) = (C) – (A) = 35,100 gram
d. Berat piknometer + air (B) = 68,700 gram
e. Berat air (F) = (B) – (A) = 50,100 gram
f. Berat piknometer + air + contoh (D) = 75,100 gram
g. Isi air (G) = (D) – (C) = 21,400 gram
h. Isi contoh (F) – (G) = 28,700 gram
i. Berat jenis = 1,223
Pada percobaan kali ini, berat jenis aspal yang didapatkan
adalah 1,223. Berdasarkan Spesifikasi Umum 2018 Divisi 6 Revisi
2, berat jenis aspal yang baik digunakan yaitu besar dari 1 . Maka,
berat jenis aspal yang didapatkan telah sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan. Apabila tidak memenuhi spesifikasi, maka
percobaan harus diulang.
G. Kesimpulan
Dari hasil percobaan didapatkan nilai berat jenis aspal
sebesar 1,223, Berdasarkan Spesifikasi Umum 2018, berat jenis
aspal yang baik digunakan yaitu besar dari 1. Maka, dapat
disimpulkan bahwa berat jenis bitumen yang digunakan telah sesuai
standar.

Pemeriksaan berat jenis bitumen berguna untuk menentukan
nilai-nilai komposisi dalam campuran aspal dalam pembuatan
perkerasan jalan raya, dan digunakan pada perhitungan tabel
Marshall untuk menentukan MQ.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN BERAT JENIS ASPAL KERAS

SNI 2441 - 2011

Selesai jam : T = .............. 0C
Pendinginan contoh
Didiamkan pada Mulai jam : Pembacaan suhu
suhu ruang
Selesai jam : T = ............. 0C
Suhu Pemeriksaan Direndam pada suhu Mulai jam : Suhu Waterbath
250C
Selesai jam : T = ...............0C
Pemeriksaan Berat Jenis Mulai jam : Pembacaan suhu
Selesai jam : T = .............. 0C
Kriteria
(gram) (gram)
Berat Piknometer + Contoh 53,700 ……………..
Berat Piknometer 18,600 ……………..
Berat Contoh……………………...………..(1) 35,100 ……………..
Berat Piknometer + Air 68,700 ……………..
Berat Piknometer 18,600 ……………..
Berat Air Piknometer Penuh……………….(2) 50,100 ……………..
Berat Piknometer + Contoh +Air 75,100 ……………..
Berat Piknometer + Contoh 53,700 ……………..
Berat Air…………………………….……..(3) 21,400 ……………..
Berat Air dalam Volume Contoh = 2 – 3 28,700 ……………..
Berat contoh
Berat jenis I = = 1,223
Berat Air dalam Volume Contoh
Berat contoh
Berat jenis II = = …...................................
Berat Air dalam Volume Contoh
Catatan : …………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………….

3.2.6 Pemeriksaaan Kelekatan Aspal pada Batuan

PA-0312-76 (Cara Uji Kelekatan Aspal pada Batuan)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menetapkan kelekatan
aspal pada batuan tertentu dalam air.
B. Peralatan
1. Botol bermulut besar dengan isi 1000 m3.
2. Oven dengan pengatur suhu sampai (150 +5)°C.
3. Batu–batu putih (silica) dengan ukuran lolos saringan 32 mm dan
tertahan saringan 19 mm.
4. Air suling (pH 6-7, ±2000 cm3) dan aspal cair.
C. Benda uji
1. Batuan silica kira-kira 100 gram dicuci dengan air sampai bersih,
kemudian dikeringkan pada suhu 125°C selama 5 jam, dan
diamkan 24 jam pada suhu ruang. Setelah didiamkan, ambil 50
gram batu itu dan panaskan dalalm oven pada suhu 40°C.
2. Campurkan 50 gram batuan silica dengan 25 gram aspal cair pada
suhu 70oC lalu diaduk sampai rata, yaitu hingga semua permukaan
batuan silica terselubung aspal.
D. Prosedur Kerja
1. Letakkan benda uji dalam wadah yang tersedia dan tutuplah botol
tanpa tekanan;
2. Setelah 30 menit isilah wadah dengan air suling pada suhu ruang
sehingga benda uji terendam seluruhnya. Kemudian letakkan botol
dalam oven pada suhu 40C;
3. Setelah 3 jam, keluarkan wadah dari oven. Perkiraan luas batuan
yang diselimuti aspal (persentasekan luas permukaan batu secara
keseluruhan).


Persentase kelekatan aspal pada batuan yang didapat adalah
sebesar > 90 % .
Pada percobaan, kita menggunakan batuan silica karena batuan
silica merupakan kondisi batu terburuk. Yaitu batuan yang memiliki
sifat hidrofilik dan memiliki permukaan halus dan licin. Dari hasil
percobaan, didapat nilai kelekatan aspal terhadap batuan sebesar >
90%. Berdasarkan hasil percobaan tersebut, nilai kelekatan aspal
terhadap batuan telah sesuai dengan standar dari PA-0312-76 yaitu ≥
90%. Artinya aspal tersebut dapat digunakan pada campuran
perkerasan jalan.
G. Kesimpulan
Pada percobaan ini, kelekatan aspal pada batuan diperoleh
sebesar > 90%. Hal ini menunjukkan bahwa kondisi aspal dan sifat
aspal dalam keadaan baik untuk suatu campuran perkerasan.
Dengan ditentukannya persentase kelekatan aspal pada batuan
yang dibandingkan dengan persentase kelekatan agregat terhadap
aspal, maka dapat ditentukan batuan mana yang lebih baik digunakan
untuk campuran perkerasan.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN KELEKATAN ASPAL PADA BATUAN

PA-0312-76
Persiapan Alat Pembacaan Waktu Pembacaan Suhu

Pemanasan batuan
sampai berat konstan Mulai : …........... ..............
Pencampuran pada Selesai : .............. ..............
suhu 70 0C
Pencampuran pada Mulai : .............. ..............
suhu 70 0C Selesai : .............. ..............
Pelekatan Pada Suhu 40 0C % Kelekatan
Pengamatan I ≥90 %
................
Pengamatan II
Catatan : …………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...

3.2.7 Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

SNI 2434-2011 (Cara Uji Titik Lembek Aspal)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik lembek
aspal yang berkisar pada suhu ≥ 48° C. Titik lembek adalah suhu
pada saat bola baja, dengan berat tertentu, mendesak turun suatu
lapisan aspal yang tertahan di dalam cincin berukuran tertentu
sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak
pada tinggi tertentu sebagai akibat kecepatan pemanasan. Jadi titik
lembek adalah besarnya suhu dimana aspal mencapai derajat
kelembekan (mulai meleleh) di bawah kondisi spesifik dari tes.
B. Peralatan
1. Cincin kuningan.
2. Bola baja, diameter 9,53 mm berat 3,45 gram sampai 3,55 gram.
3. Dudukan benda uji, lengkap dengan pengarah bola baja dan plat
dasar yang mempunyai jarak tertentu.
4. Bejana gelas tahan pemanasan mendadak diameter dalam 8,5 cm
dengan tinggi ±12 cm berkapasitas 800 ml.
5. Termometer.
6. Penjepit.
7. Alat pengarah bola.
C. Benda Uji
1. Panaskan contoh aspal perlahan-lahan sambil diaduk terus-
menerus hingga cair merata. Pemanasan dan pengadukan
dilakukan perlahan-lahan agar gelembung-gelembung udara cepat
keluar.
2. Setelah cair merata tuanglah contoh kedalam dua buah cincin.
Suhu pemanasan aspal tidak melebihi 56°C di atas titik
lembeknya.

3. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang contoh, dan

letakkan kedua cincin di atas pelat kuningan yang telah diberi
lapisan dari campuran talk dan sabun.
4. Tuang contoh kedalam 2 buah cincin, diamkan pada suhu
sekurang-kurangnya 8°C di bawah titik lembeknya sekurang-
kurangnya 30 menit.
5. Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan
pisau yang telah dipanaskan.
D. Prosedur Kerja
1. Benda uji adalah aspal atau ter sebanyak ±25 gram.
2. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas kedudukan dan
letakkan pengarah bola di atasnya. Kemudian masukkan seluruh
peralatan tersebut kedalam bejana gelas.
3. Isilah bejana dengar air suling, dengan suhu (25±1)°C sehingga
tinggi permukaan air berkisar antara 101,6 sampai 108 mm.
4. Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini diantara
kedua benda uji (kurang lebih dari 12,7 mm dari tiap cincin).
5. Periksalah dan aturlah jarak antara permukaan pelat dasar benda
uji sehingga menjadi 25,4 mm.
6. Letakkan bola baja yang bersuhu 25°C di atas dan di tengah
permukaan masing-masing benda uji yang bersuhu 25°C
menggunakan penjepit dengan memasang kembali pengarah
bola.
7. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5°C permenit.
Kecepatan pemanasan rata-rata dari awal dan akhir pekerjaan
ini. Untuk 3 menit pertama perbedaan kecepatan pemanasan
tidak boleh melebihi 0,5°C.

Ket :
' = menit
" = detik
Pada percobaan titik lembek aspal didapatkan bahwa bola
baja 1 terjatuh ke dasar plat setelah pemanasan dengan suhu yaitu
48,9ºC. Sedangkan untuk bola baja 2,tercatat pada suhu 50,2ºC.
Menurut Spesifikasi Umum, besar suhu untuk mencapai titik lembek
aspal yaitu ≥48ºC. Maka, data dari percobaan titik lembek ini bola
baja 1 dan bola baja 2 memenuhi Spesifikasi Umum yang telah di
tetapkan.
G. Kesimpulan
Dari hasil percobaan, bola baja 1 pada suhu 48,9ºC

menyentuh plat dasar dan untuk bola baja 2 pada suhu 50,2ºC.
H. Aplikasi lapangan
Pemeriksaan titik lembek aspal digunakan untuk
mengantisipasi kelembekan aspal yang akan digunakan dengan
mengatur suhunya. Penggunaan suhu yang terlalu tinggi pada aspal
dapat mempengaruhi sifat aspal itu sendiri. Serta untuk
menentukan aspal apa yang akan digunakan.

UNIVERSITAS ANDALAS

PEMERIKSAAN TITIK LEMBEK

SNI 2434 - 2011
No. Kegiatan Uraian

Contoh dipanaskan Pembacaan suhu oven
1. Pembukaan Contoh Mulai Jam = .........
0
Selesai Jam = ......... = C
Didiamkan di suhu ruangan
2. Mendinginkan Contoh Mulai Jam = .........
Selesai Jam = .........
Direndam pada suhu 250C Pembacaan suhu waterbath
Mencapai Suhu
3. Mulai Jam = .........
Pemeriksaan 0
Selesai Jam = ......... = C
Waktu Titik Lembek

No. Suhu yang diamati (oC)
I II I II
1. 48,9 48,9
2. 50,2 50,2
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Catatan : ……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
3.2.8 Pemeriksaan Kadar Aspal (Centrifuge Extraction)

SNI 03-6894-2002 (Cara Uji Kadar Aspal)
A. Maksud
Metode pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan jumlah
dari bitumen Hot-Mixed Paving Mixture (campuran aspal panas) dan
contoh aspal untuk Spesifikasi Umum yang dapat diterima, evaluasi
dari pelayanan pemantauan dan penelitian.
B. Peralatan
Peralatan ekstraksi terdiri dari mangkok dan perlengkapan pada
mangkok yang memungkinkan berputar pada kecepatan yang dapat
dikontrol di atas 3600 rpm. Kecepatan tersebut dapat dikontrol secara
manual atau dengan mengatur kecepatan tersebut terlebih dahulu.
Perlengkapan tersebut tersedia dalam container (tempat penampung
alat-alat) untuk menangkap dan menampung cairan pelarut yang keluar
dari mangkok dan sebagai saluran buang untuk memindahkan cairan
pelarut. Perlengkapan tersebut seharusnya lebih tersedia dengan
eksplosion-prodfatures (sebuah alat) dan terpasang pada sebuah
penutup atau sebuah permukaan efektif saluran agar tersedianya
ventilasi (tempat udara keluar).
Catatan:
1. Berbagai perlengkapan dengan ukuran-ukuran besar yang mungkin
akan digunakan.
2. Cincin penyaring.
3. Oven, memungkinkan untuk menjaga temperature pada 230±9°C.
4. Panci rata, dengan ukuran yang dapat menghangatkan bahan
percobaan.
5. Kesetimbangan atau skala dengan sensitifitas terhadap berat 0,1
gram.
6. Plat panas elektrik, dengan kecepatan pemanasan yang dapat diatur.
7. Silinder-graduated, dengan kapasitas 1000 ml atau 2000 ml. Silinder
pilihan lain 100 ml.

C. Benda Uji
Sampel yang sudah dihancurkan sebanyak 100 gram.
D. Prosedur Kerja
1. Tentukan jumlah uap dari material.
2. Letakkan porsi pengetasan (sampel) pada mangkok.
3. Tutupi porsi pengetasan pada mangkok dengan thrichlorethylene
(dapat digunakan bensin sebagai pengganti thrichlorethylene), dan
beri waktu yang cukup bagi pelarut (bensin) untuk melarutkan porsi
pengetesan (tidak lebih dari 1/2 jam). Letakkan porsi pengetesan pada
mangkok penampung dan pelarut (bensin) pada perlengkapan
ekstraksi. Keringkan dan tentukan massa dari cincin penyaring dan
cocokkan atau paskan bibit sekeliling mangkok. Jepit penutup dari
mangkok dengan kencang (erat) dan letakkan gelas kimia dibawah
saluran buang untuk mengumpulkan ekstrak.
4. Mulailah proses pemutaran dengan pelan (centrifuge revoltving) dan

tambahkan kecepatan secara bertahap sampai mencapai kecepatan
maksimum yaitu 3600 rpm, dan juga sampai pelarut berhenti mengalir
pada saluran pembuangan. Hentikan mesin dan tambahkan 200 ml
(atau lebih sesuai dengan massa sampel yang tepat) thrichlorethylene
(bensin), dan ulangi prosedur tersebut. Gunakan tambahan pelarut
secukupnya sehingga ekstak tidak lebih gelap dari warna jerami
bersih. Kumpulkan ekstrak dan cuci pada penampung yang sesuai
untuk penentuan bahan mineral.
5. Lepaskan cincin penyaring dari mangkok dan keringkan dengan

udara. Jika yang digunakan sebagai penyaring adalah sabuk kelapa,
gosoklah bahan material yang menempel pada permukaan cincin dan
tambahkan ke agregat ekstrak. Keringkan cincin pada temperatur yang
tetap pada suhu di atas 230±9°F (115±5°C). Hati-hatilah ketika
memindahkan semua isi pada mangkok ke panci besi dan keringkan
pada tempat uap dan kemudian pada temperatur yang tetap atau
dengan plat polos pada 230±9°F (110±5°C). Jika thrichlorethylene

atau trichloroethane digunakan sebagai pelarut ekstrak, pengeringan

awal pada tempat penguap dapat dihilangkan. Massa dari agregat
ekstrak (W3) sama dengan massa dari agregat pada panci ditambah
peningkatan massa pada cincin penyaring.
6. Tentukan jumlah dari bahan material pada pengekstrakan untuk

metode ini, pemusingan yang tepat mungkin digunakan (700 gram
atau lebih).
7. Setelah proses pengekstraksian, masukkan pelarut campuran bitumen

kedalam alat pemutar/pemusing dan putar dengan pelan. Tingkatkan
kecepatan secara bertahap pada 700 gram atau lebih selama 30 menit.
Pindahkan pelarut.
8. Keringkan botol dengan udara, pindahkan material yang

memungkinkan. Timbang material dan tambahkan pada berat agregat
ekstrak. .

Sebelum Ekstraksi
Berat Sampel (A) = - gram
Berat Pan (B) = - gram
Berat Filter (C) = - gram
Berat Filter dan Pan (D) = - gram
Sesudah Ekstraksi
Berat Sampel + Pan + Filter (E) = - gram
Berat Filter = - gram
Berat Sampel (F) = - gram
Berat Aspal (G) = (A) – (F) = - gram
Persen Aspal (H)= (G)X100%/(A) = - %
Pada praktikum kali ini tidak diujikan kadar aspal karena alat yang
akan digunakan untuk pemeriksaan tersebut tidak dapat berfungsi.

G. Kesimpulan
Tidak ada data yang didapatkan dari percobaan pemeriksaan kadar
aspal, karena alat yang digunakan tidak dapat berfungsi atau rusak.
Untuk membandingkan kadar aspal rencana dengan kadar aspal
dilapangan (perkerasan yang sudah jadi) dilakukan tes Core Drill. Tujuan
dari pengujian Core Drill yaitu untuk menentukan atau mengambil
sample perkerasan yang sudah jadi dengan cara melubangi bagian titik
jalan yang akan diuji untuk menentukan atau mengetahui karakteristik
campuran perkerasan. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui
perbandingan kadar aspal yang direncanakan, susunan struktur dari suatu
konstruksi jalan, jenis perkerasan dengan mengevaluasi kadar aspal
sebelum (direncanakan) dan kadar aspal sesudah (pembuatan).

UNIVERSITAS ANDALAS

Sumber contoh : Tanggal pengerjaan :
Jenis contoh : Tanggal selesai :
PEMERIKSAAN EKSTRAKSI
SNI 03 – 6894 - 2002
SEBELUM EKSTRAKSI
A ............... Berat Sampel

B ............... Berat Filter
SETELAH EKSTRAKSI
C ............... Berat Filter

D ............... Berat Sampel
C ............... + D ............... = E ............... Berat Sampel, dan Filter
E ............... - B ............... = F ............... Berat setelah Ekstraksi
A ............... - F ............... = G ............... Berat Aspal
G/A ×100% ............. = H ............... Persen Aspal dari Total

Pencampuran

3.3 Mix Design (Pemeriksaan Campuran Aspal dengan Alat

Marshall)
SNI 06-2489-1991 (Cara Uji Campuran Aspal Dengan Alat

Marshall)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan
ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan plastis (flow) dari
campuran aspal.
Ketahanan ialah kemampuan dari suatu campuran aspal
untuk menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis yang
dinyatakan dalam kilogram.
Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu
campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban sampai batas
runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01".
B. Peralatan
1. Cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm dan tinggi 7,5 cm,
lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
2. Alat pengeluar benda uji.
3. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata
berbentuk silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh
bebas 45,7 cm.
4. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu berukuran kira–kira
20 x 20 x 45 cm yang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30
x 30 x 2,5 cm dan diikatkan pada lantai beton dengan 4 bagian
siku.
5. Silinder cetakan benda uji.
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk
memanaskan sampai (200±3)°C.
7. Bak perendam dilengkapi pengatur suhu minimal 20°C.

8. Mesin tekan, lengkap dengan:

a. Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head) yang
terletak pada bagian atas.
b. Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg dengan
ketelitian 12,5 kg dilengkapi arloji tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm.
c. Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm dan
perlengkapannya.
9. Termometer.
10. Timbangan.
11. Panci, sendok pengaduk, sarung tangan dan minyak pelumas,
pelat pemanas, dan sumber panas.
C. Benda Uji
1. Persiapan benda uji
a. Agregat yang diambil mencukupi untuk 15 buah benda
uji.
b. Aspal yang diambil berdasarkan % aspal yang diperoleh
dengan metoda luas permukaan, yaitu :
1. Berat aspal I = 6,0% x 1200 = 72,000 gram
2. Berat aspal II = 6,5% x 1200 = 78,000 gram
3. Berat aspal III = 7,0% x 1200 = 84,000 gram
4. Berat aspal IV = 7,5% x 1200 = 90,000 gram
5. Berat aspal V = 8,0% x 1200 = 96,000 gram
b. Ambil agregat yang diperlukan sesuai dengan persentase
masing–masing agregat yang diperoleh dari analisa
saringan sebanyak (1200 gram-berat aspal) dengan
komposisi agregatnya : 13% agregat kasar, 32% agregat
sedang dan 55% agregat halus.
a) Agregat kasar
1. Agregat kasar I = 13% x (1200-72,0) = 146,640 gram
2. Agregat kasar II = 13% x (1200-78,0) = 145,860 gram

3. Agregat kasar III = 13% x (1200-84,0) = 145,080 gram

4. Agregat kasar IV = 13% x (1200-90,0) = 144,300 gram
5. Agregat kasar V = 13% x (1200-96,0) = 143,520 gram
b) Agregat sedang
1. Agregat sedang I = 32% x (1200-72,0) = 360,960 gram
2. Agregat sedang II = 32% x (1200-78,0) = 359,040 gram
3. Agregat sedang III = 32% x (1200-84,0) = 357,120 gram
4. Agregat sedang IV = 32% x (1200-90,0) = 355,200 gram
5. Agregat sedang V = 32% x (1200-96,0) = 353,280 gram
c) Agregat halus
1. Agregat halus I = 55% x (1200-72,0) = 620,400 gram
2. Agregat halus II = 55% x (1200-78,0) = 617,100 gram
3. Agregat halus III = 55% x (1200-84,0) = 613,800 gram
4. Agregat halus IV = 55% x (1200-90,0) = 610,500 gram
5. Agregat halus V = 55% x (1200-96,0) = 607,200 gram
Agregat dioven dalam 15 buah panci pada suhu 150°C.

2. Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak
±1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji sekitar
±6,25 cm. Panaskan panci pencampur beserta agregat
sampai suhu 150°C, sementara itu panaskan aspal sampai
suhu 160°C. Tuangkan aspal sebanyak yang dibutuhkan
sesuai kadarnya yang telah dihitung ke dalam agregat yang
sudah dipanaskan tersebut. Kemudian aduk dengan cepat
sampai agregat terlapisi merata (selama pengadukan
campuran tetap dipanaskan).
3. Pemadatan benda uji

Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta
bagian muka penumbuk dengan minyak pelumas. Letakkan
selembar kertas yang telah diolesi minyak pelumas yang
sudah digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar
cetakan, kemudian masukkanlah seluruh campuran kedalam

cetakan. Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk
sebanyak 150 kali timbal balik (75 kali bagian atas dan 75
kali bagian bawah). Selama pemadatan tahanlah agar sumbu
palu pemadat tegak lurus pada alas cetakan. Sesudah
pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat
pengeluar benda uji (ekstruder). Dengan hati–hati keluarkan
dan letakkan benda uji diatas permukaan rata, beri nomor
dan diamkan sampai dingin.
D. Prosedur Kerja
1. Bersihkan benda uji dari kotoran yang menempel.
2. Berikan tanda pengenal pada masing-masing benda uji.
3. Ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm.
4. Timbang berat benda uji.
5. Rendam dalam air pada suhu ruang kira–kira 24 jam.
6. Timbang beratnya dalam air untuk mendapatkan isi.
7. Lap bagian permukaan benda uji, timbang beratnya dalam
kondisi kering permukaan jenuh.
8. Rendam benda uji dalam water bath pada suhu 60C selama
30-40 menit.
9. Bersihkan batang penuntun dan permukaan dalam dari kepala

penekan.
10. Keluarkan benda uji dari bak perendam, dan letakkan ke
dalam segmen bawah kepala penekan. Pasang segmen atas,
diatas benda uji dan letakkan keseluruhannya dalam mesin
penguji.
11. Pasang arloji kelelehan pada kedudukannya diatas salah satu

batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada
angka nol, sementara selubung tangkai arloji dipegang teguh
terhadap segmen atas dari kepala penekan selama
pembebanan berlangsung.

12. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta

benda uji dinaikan hingga menyentuh alas cincin penguji.
13. Atur kedudukan jarum arloji tekan pada angka nol. Berikan
pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap sebesar
50 mm/menit sampai pembebanan maksimum tercapai.
14. Catat nilai kelelehan dan stabilitas pada saat pembebanan
maksimum.
15. Waktu yang diperlukan dan saat diangkatnya benda uji dari
water bath sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh
melebihi 30 detik.
E. Pengolahan Data
Pengolahan data dapat dilihat pada tabel pemeriksaan dan
tabel berikut ini. Perhitungan persentase aspal dengan metode
luas permukaan.
Dari hasil percobaan sebelumnya, yaitu analisa saringan
agregat kasar, sedang, dan halus didapatkan persentasenya
secara berurutan dari metoda Trial And Error sebesar 13%, 32%,
dan 55%. Lalu tentukan persentase aspal dengan Metode Luas
Permukaan yang dapat dilihat pada tabel berikut ini:
No.Saringan % Lolos Kumulatif % tertahan % fraksi Luas Permukaan
3/4" 100,000 0,000 0,000 0,000

1/2" 93,744 6,256 6,256 8,512
3/8" 87,803 12,197 5,941 18,823
#4 67,505 32,495 20,298 64,894
#8 52,997 47,003 14,508 46,524
#16 36,839 63,161 16,158 103,106
#30 26,073 73,927 10,766 391,576
#50 13,713 86,287 12,360 1007,520
#100 8,154 91,846 5,559 1011,738
#200 5,986 94,014 2,168 394,576
PAN 0,000 100,000 5,986 3681,390
total 6728,659
Dengan nilai total luas permukaan = 6728,659 cm²

Maka didapatkan nilai T (jumlah aspal) = 7,796 %
Perhitungan selanjutnya adalah : P=SxKxT
Keterangan: S  2,65 Bj Agregat
100 100
Bj agregat    2,654
2,437
%Ak %As %Ah 21 % 39%
20% 6% 41% 73%
   
B j Ak B j Ak B j Ah 22,718
,544 22,718
,544 2,588
2,400
Bj agregat = 2,654
S = 2,650 / 2,654 = 0,999
K = 0,950; yaitu dipilih macam permukaan berselubung
sedikit, tidak teratur (tabel 1.3).
Keterangan: S = 0,999
K = 0,950
T = 7,796 %
Perhitungan selanjutnya adalah:
P=SxKxT
Maka diperoleh harga P sebagai berikut:
P = 0.999 0,950  7,796 = 7,396 %
Untuk lapisan penutup disyaratkan mempunyai ruang
kosong 0,3-0,5%.
Untuk mencegah mengalir/melelehnya atau kehilangan
stabilitas dalam mendapatkan ruang kosong yang diinginkan maka
diperlukan pengurangan dari harga-harga maksimum, yaitu untuk
aspal beton yang padat renggang sehingga:
Kadar aspal optimum = P – (0,3–0,5)%
= 7,396 % - 0,396%
= 7,000%
ASPAL % 6 6,5 7 7,5 8

BERAT ASPAL 72,000 78,000 84,000 90,000 96,000
BERAT AGREGAT 1128,000 1122,000 1116,000 1110,000 1104,000
AK 146,640 145,860 145,080 144,300 143,520
AS 620,400 617,100 613,800 610,500 607,200
AH 360,960 359,040 357,120 355,200 353,280

Untuk campuran maka persentase aspal di variasikan dengan

menambahkan dan mengurangkan sebanyak 0,5%.
Untuk perhitungan selanjutnya lihat tabel “Perhitungan Marshall
Test” dan grafik yang dapat dibuat sesudahnya antara lain :
1. Grafik % aspal terhadap campuran dengan stabilitas.
2. Grafik % aspal terhadap campuran dengan % rongga dalam
campuran.
3. Grafik % aspal terhadap campuran dengan kelelehan.
4. Grafik % aspal terhadap campuran dengan Marshall Quotient.
5. Grafik % aspal terhadap campuran dengan % rongga terisi aspal.
6. Grafik % aspal terhadap campuran dengan % rongga antar
agregat.
7. Grafik kadar aspal optimum.
F. Kesimpulan
 Nilai kadar aspal optimum teoritis yang didapatkan 7,00 %.
 Nilai kadar aspal optimum yang digunakan dengan tabel
Marshall adalah 6,75 %.
G. Aplikasi Lapangan
Dalam perencanaan perkerasan jalan diperlukan kadar
aspal yang optimum, karena jika terlalu sedikit atau terlalu
banyak kadar aspalnya maka perkerasan jalan akan cepat
mengalami kerusakan. Oleh karena itu dilakukan pengujian untuk
mendapatkan kadar aspal optimum.

TABEL PERHITUNGAN MARSHALL
% aspal thd % agregat thd berat berat berat berat isi BJ isi isi % rongga % rongga % rongga pembacaan kalibrasi tinggi angka nilai marshall
NO isi kelelehan
campuran campuran sampel ssd dlm air sampel campuran aspal agregat thd agregat terisi aspal thd campuran stabilitas alat sampel korelasi stabilitas quotient
SAMPEL a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t
IA 6,000 94,000 1186,100 1186,200 635,400 550,800 2,153 2,480 10,565 76,280 23,720 44,538 13,156 93,000 11,702 6,633 0,899 978,369 1,970 496,634
IB 6,000 94,000 1174,700 1190,100 642,300 547,800 2,144 2,480 10,520 75,960 24,040 43,762 13,519 138,000 11,702 6,633 0,899 1451,774 3,400 426,992
IC 6,000 94,000 1172,700 1189,100 628,700 560,400 2,093 2,480 10,266 74,126 25,874 39,678 15,608 93,000 11,702 6,767 0,872 948,985 3,500 271,139
Rata-Rata 6,000 94,000 1177,833 1188,467 635,467 553,000 2,130 2,480 10,450 75,455 24,545 42,660 14,094 108,000 11,702 6,678 0,890 1126,376 2,957 398,255
IIA 6,500 93,500 1172,300 1186,100 640,800 545,300 2,150 2,466 11,426 75,748 24,252 47,112 12,827 104,000 11,702 6,730 0,879 1069,750 5,450 196,284
IIB 6,500 93,500 1171,500 1183,600 647,700 535,900 2,186 2,466 11,618 77,024 22,976 50,567 11,358 137,000 11,702 6,667 0,891 1428,428 5,400 264,524
IIC 6,500 93,500 1171,100 1187,600 636,800 550,800 2,126 2,466 11,300 74,914 25,086 45,047 13,785 97,000 11,702 6,867 0,863 979,586 5,200 188,382
Rata-Rata 6,500 93,500 1171,633 1185,767 641,767 544,000 2,154 2,466 11,448 75,895 24,105 47,575 12,657 112,667 11,702 6,755 0,878 1159,255 5,350 216,397
IIIA 7,000 93,000 1174,400 1188,500 629,600 558,900 2,101 2,453 12,027 73,641 26,359 45,627 14,332 89,000 11,702 6,567 0,916 953,994 3,540 269,490
IIIB 7,000 93,000 1172,700 1191,400 637,300 554,100 2,116 2,453 12,114 74,171 25,829 46,899 13,715 38,000 11,702 6,467 0,942 418,885 1,820 230,156
IIIC 7,000 93,000 1171,900 1186,500 650,700 535,800 2,187 2,453 12,519 76,652 23,348 53,618 10,829 86,000 11,702 6,400 0,960 966,117 3,700 261,113
Rata-Rata 7,000 93,000 1173,000 1188,800 639,200 549,600 2,135 2,453 12,220 74,821 25,179 48,715 12,959 71,000 11,702 6,478 0,939 779,665 3,020 253,586
IVA 7,500 92,500 1166,400 1178,400 626,900 551,500 2,115 2,440 12,970 73,722 26,278 49,357 13,308 104,000 11,702 6,533 0,924 1124,515 3,050 368,694
IVB 7,500 92,500 1166,700 1180,600 632,700 547,900 2,129 2,440 13,058 74,226 25,774 50,665 12,716 81,000 11,702 6,600 0,908 860,659 1,930 445,937
IVC 7,500 92,500 1169,200 1181,700 639,800 541,900 2,158 2,440 13,231 75,208 24,792 53,370 11,560 89,000 11,702 6,733 0,878 914,418 1,300 703,398
Rata-Rata 7,500 92,500 1167,433 1180,233 633,133 547,100 2,134 2,440 13,087 74,385 25,615 51,130 12,528 91,333 11,702 6,622 0,903 966,531 2,093 506,010
VA 8,000 92,000 1166,200 1192,100 626,800 565,300 2,063 2,427 13,495 71,521 28,479 47,385 14,984 30,000 11,702 6,800 0,866 304,018 3,850 78,966
VB 8,000 92,000 1170,500 1187,100 628,500 558,600 2,095 2,427 13,707 72,646 27,354 50,109 13,647 58,000 11,702 6,933 0,850 576,909 4,920 117,258
VC 8,000 92,000 1172,500 1189,500 631,900 557,600 2,103 2,427 13,755 72,901 27,099 50,757 13,344 41,000 11,702 6,733 0,878 421,249 7,450 56,543
Rata-Rata 8,000 92,000 1169,733 1189,567 629,067 560,500 2,087 2,427 13,652 72,356 27,644 49,417 13,992 43,000 11,702 6,822 0,865 434,058 5,407 84,256
BJ Agregat 2,654
BJ Aspal 1,118 a = % aspal thd campuran e = Berat dalam air j = Isi agregat p = Tinggi Sampel
b = % agregat terhadap campuran f = Isi = d - e = (100-a) x g q = Angka Korelasi
= 100% - % aspal thd campuran g = Berat Isi Sampel BJ Agg r = Nilai Stabilitas = nx o x q
= 100% - a = c k = % rongga thd agregat = 100 - j s = Kelelehan
c = Berat Sampel f l = % rongga terisi aspal = 100 x (i / k) t = Marshall Quotient ( r/s )
d = Berat SSD h = BJ campuran m = % rongga thd campuran = 100 - (100 x g / h)
= 100 n = Pembacaan Stabilitas
% Agg + % Aspal thd campuran o = KalibrasiAlat
BJ Agg BJ Aspal
i = Isi aspal
= axg
BJ Aspal
Shabrina Auia Zein (1810921025)

Shabrina Aulia Zein (1810921025)







ANALISA GRAFIK MARSHALL
1. Grafik Kadar Aspal Vs Stabilitas

Bentuk grafik tipikal kadar aspal vs stabilitas adalah parabola yang
terbuka ke bawah yang mana sebelah kiri grafik lebih rendah daripada
sebelah kanannya . Dari pengolahan data diperoleh bentuk grafik parabola
terbuka ke bawah yang grafik sebelah kiri lebih tinggi dari pada sebelah
kanan. artinya terjadi kesalahan dalam pembacaan stabilitas. Dari grafik juga
dapat dilihat bahwa nilai stabilitas rata-rata sampel yang diambil tidak
semuanya memenuhi spesifikasi standar. Hal ini terjadi karena terdapat
kesalahan pada pembacaan dial.
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan spesifikasi stabilitas
yaitu ≥ 800 kg, kadar aspal layak untuk digunakan. Apabila kadar aspal yang
terlalu tinggi mengakibatkan bleeding dan dapat menurunkan nilai stabilitas.
Dan kadar aspal yang terlalu rendah dapat mengakibatkan nilai stabilitas
berkurang.
2. Grafik Kadar Aspal Vs Kelelehan

Bentuk grafik kadar aspal Vs kelelehan adalah linear keatas. Dari
grafik dapat dilihat bahwa semakin besar kadar aspal dalam campuran maka
semakin tinggi nilai kelelehan. Berdasarkan spesifikasi umum 2018 Divisi 6
spesifikasi kelelehan yaitu 2-4 mm. Pada grafik rata-rata data yang diambil
masuk kedalam spesifikasi, artinya data yang didapatkan layak untuk
digunakan dan tidak terjadi kesalahan dalam membaca dial kelelehan.
3. Grafik Kadar Aspal Vs VMA

Bentuk grafik kadar aspal Vs VMA pada grafik tipikal adalah
parabola terbuka ke atas. Artinya, apabila kadar aspal terhadap campuran
sedikit maka akan terdapat banyak rongga dalam aggregat ini. Ini bisa
menyebabkan aggregat mudah terlepas dari campuran. Dan pada grafik
didapatkan nilai kadar aspal optimum terjadi pada saat rongga dalam aspal
minimum.

Presentase rongga dalam agregat (VMA) semuanya melewati

spesifikasi, yang mana spesifikasinya sebesar ≥15%.Grafik yang didapatkan
dari percobaan nilainya berada di atas spesifikasi artinya semua data yang
yang digunakan layak atau memenuhi standar.
4. Grafik Kadar Aspal Vs VFB

Bentuk grafik kadar aspal Vs VFB adalah parabolik yang menanjak ke
atas. Grafik ini menunjukkan bahwa hubungan antara kadar aspal dengan
rongga terisi aspal dalam campuran adalah sebanding. Artinya bahwa
semakin besar % kadar aspal maka akan semakin besar pula nilai rongga
terisi aspal dalam campuran.
Standar Spesifikasi Umum rongga terisi aspal adalah >65%. Maka
rongga yang terisi aspal pada sampel termasuk kategori baik dan layak
digunakan. Dari grafik dapat dilihat secara keseluruhan rongga terisi aspal
tidak memenuhi spesifikasi. Hal ini terjadi karena adanya kesalahan pada saat
penimbangan berat sampel.
5. Grafik Kadar Aspal Vs VIM

Bentuk grafik kadar aspal Vs VIM adalah parabolik terbuka ke atas.
Grafik ini menunjukkan bahwa, semakin sedikit kadar aspal yang digunakan
dalam campuran maka rongga yang terdapat pada campuran semakin besar.
Pada Spesifikasi Umum yang ditetapkan, untuk grafik perbandingan
rongga campuran dengan kadar aspal digunakan yaitu interval 3,0% sampai
5,0% yang diperoleh. Pada grafik dapat dilihat bahwa data yang diperoleh
tidak ada yang memenuhi Spesifikasi Umum rongga terhadap campuran. Hal
ini terjadi karena kesalahan pada saat penimbangan sampel dan adanya
kecerobohan dalam mengamati sampel sehingga menyebabkan nilai tidak
sesuai dengan spesifikasi yang ada.
6. Grafik Kadar Aspal Vs Hasil Bagi Marshall

Bentuk grafik kadar aspal Vs hasil bagi Marshall berbentuk kurva
parabolik terbuka ke bawah. Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan

spesifikasi Marshall Quotient yaitu ≥ 250 kg/mm, maka secara keseluruhan

sampel layak untuk digunakan atau memenuhi standar. Dan grafik yang
didapatkan berbentuk kurva parabolik terbuka ke bawah. Semakin tinggi
kadar aspal maka nilai Marshall Quotient semakin rendah. Kadar aspal yang
terlalu tinggi mengakibatkan bleeding dan dapat menurunkan nilai Marshall
Quotient.
7. % Kadar Aspal Optimum

Pada grafik % kadar aspal optimum ini bertujuan untuk mendapatkan
kadar aspal optimum melalui data-data grafik analisa Marshall. Dari data-
data sebelumnya telah diperoleh beberapa data grafik Marshall yang masuk
standar atau Spesifikasi Umum baik. Beberapa diantaranya yaitu, grafik kadar
aspal Vs stabilitas, grafik kadar aspal Vs kelelehan, grafik kadar aspal Vs
VMA dan grafik kadar aspal Vs hasil bagi Marshall, dengan menggunakan
semua data yang memenuhi standar Spesifikasi Umum, maka diperoleh kadar
aspal optimum, yaitu sebesar 6,75%.

3.4 Dynamic Cone Penetrometer (DCP)
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan daya
tekan tanah hingga kedalaman 1 m di bawah permukaan tanah (permukaan
tanah datar).
B. Peralatan
1. Peralatan DCP standar terdiri dari:
a. Sebuah palu geser dengan berat jatuh 10 kg dan dengan tinggi jatuh
66,0 cm. Palu geser akan bergerak jatuh sepanjang batang baja Ø 16
mm untuk memukul suatu landasan (anvil)
b. Sebuah batang utama (primer) baja keras dengan Ø 16 mm, panjang
minimum 0,7 m yang disambungkan dengan konus yang terbuat dari
baja keras dengan bersudut 60° dan bergaris tengah terbesar 2,0 cm.
Pada batang baja tersebut telah pula dibuatkan skala dalam mm
untuk membaca setiap masuknya konus ke dalam tanah
c. Sebuah batang kedua (sekunder) baja keras dengan Ø 16 mm,
panjang minimum 72 cm, sebagai batang geser palu.
2. Cangkul dan peralatan lain yang dianggap perlu.
C. Lokasi Tes DCP

Lokasi tes DCP kali ini dilakukan pada daerah medan datar, terdiri
dari tiga titik pengambilan.
TitikPengambilan Lokasi
I Perkarangan Lapangan Basket Teknik
II Perkarangan Lapangan Basket Teknik
III Perkarangan Lapangan Basket Teknik

D. Prosedur Kerja
1. Pilih titik pengujian tempat kita akan melakukan tes DCP;
2. Bila titik pengujian belum terlalu datar, maka datarkan terlebih dahulu
menggunakan cangkul atau alat lainnya;
3. Pasanglah peralatan DCP dan pastikan agar semua sambungan sudah
dalam keadaan kencang;
4. Pasanglah alat DCP dalam posisi vertikal sedemikian rupa sehingga
konus terletak tepat pada titik pengujian dan ambilah pencatatan 0 (nol);
5. Pengujian/tes kini dapat dimulai:
Satu orang menaikkan palu geser sampai menyentuh bagian bawah
pegangan dan satu orang lagi mengukur dan mencatat penetrasi
(masuknya konus kedalam tanah) untuk setiap pukulan;
6. Angkatlah palu perlahan-lahan sampai mengenai bagian bawah
pegangan. Selanjutnya biarkan palu jatuh dengan bebas sehingga palu
akan mengenai/memukul landasan, sambil tetap menjaga agar seluruh
alat penetrometer tetap berada pada posisi vertikal;
7. Setelah angka penetrasi di baca, cabutlah alat (penetrometer), dan
lakukan kembali dengan kriteria sebagai berikut:
a. Jumlah minimum kedalam penetrasi 70 cm, atau
b. Jumlah maksimum pukulan 40 kali.

Perhitungan dan data dapat dilihat pada tabel perhitungan dan grafik
data CBR.
Pada Percobaan Dynamic Cone Penetrometer (DCP) ini dilakukan
pada 3 titik pengujian yang berlokasi di Perkarangan Lapangan Basket
Teknik. Pengambilan 3 titik dengan jarak antar titik sekitar 3-4 meter.
Pengambilan titik dengan jarak sekitar 3-4 meter dilakukan agar mewakili
keadaan sampel yang akan diujikan dengan DCP. Pada pengujian titik 1
dilakukan 12 kali pukulan dan diperoleh nilai CBR sebesar 3,80% pada
kedalaman 70,100 cm. Pada titik 2 dilakukan 8 kali pukulan dan diperoleh
nilai CBR sebesar 2,20% pada kedalaman 70,500 cm. Pada Titik 3
dilakukan 7 kali pukulan dan diperoleh nilai CBR sebesar 1,70% pada
kedalaman 75,100 cm. Nilai CBR dapat dilihat dengan cara menggunakan
grafik kipas. Jumlah pukulan yang dilakukan maksimum 40 kali pukulan.
Berdasarkan hasil percobaan yang dilaksanakan, dapat disimpulkan bahwa
semakin banyak jumlah tumbukan maka semakin keras tanah yang kita uji
dan semakin tinggi nilai CBR nya. Begitu juga sebaliknya, semakin sedikit
jumlah tumbukannya maka semakin lunak tanah yang kita uji dan nilai
CBR nya semakin kecil. Dari ketiga titik yang diujikan, didapatkan
keadaan tanah paling lembek pada titik 2 dan 3, hal ini dikarenakan jumlah
tumbukan pada saat pengujian.
G. Kesimpulan
Dari percobaan DCP yang telah dilakukan, pada grafik kipas
diperoleh nilai CBR titik 1 dengan 12 kali pukulan sebesar 3,80 %, pada
titik 2 dengan 8 kali pukulan sebesar 2,20 %, pada titik 3 dengan 7 kali
pukulan sebesar 1,70%.
Dengan diketahuinya nilai CBR suatu tanah yang akan dijadikan
sebagai tempat perencanaan perkerasan jalan, maka kita dapat mengetahui
daya dukung dari tanah yang kita uji, sehingga kita juga dapat menentukan
tebal dan jenis perkerasan yang akan digunakan pada jalan yang akan
dibuat.

Data CBR Lapangan

Lokasi : Perkarangan Lapangan Basket Teknik
Titik :1
Lapisan : Base
n D ∆D P
0 0,0 0,000 0,000
1 8,9 8,900 8,900
2 16,8 7,900 8,400
3 21,5 4,700 7,167
4 24,8 3,300 6,200
5 32,1 7,300 6,420
6 33,0 0,900 5,500
7 44,5 11,500 6,357
8 49,0 4,500 6,125
9 56,6 7,600 6,289
10 63,7 7,100 6,370
11 68,7 5,000 6,245
12 70,1 1,400 5,842
Nilai Percobaan CBR 1 = 3,80%

NOTE :
n = no of blows
D = Dept (cm)
∆D = Dept Incross (cm)
P = Penetration (cm/blow)


Titik :2
Lapisan : Base
n D ∆D P
0 0,0 0,000 0,000
1 22,9 22,900 22,900
2 29,0 6,100 14,500
3 40,5 11,500 13,500
4 46,6 6,100 11,650
5 51,7 5,100 10,340
6 57,9 6,200 9,650
7 65,2 7,300 9,314
8 70,5 5,300 8,813
NOTE :
n = no of blows
D = Dept (cm)


Titik :3
Lapisan : Base
n D ∆D P
0 0,0 0,000
1 20,8 20,800 20,800
2 38,1 17,300 19,050
3 45,4 7,300 15,133
4 52,3 6,900 13,075
5 58,3 6,000 11,660
6 66,2 7,900 11,033
7 75,1 8,900 10,729

NOTE :
n = no of blows
D = Dept (cm)

BAB IV
KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan
Pada praktikum Perancangan Perkerasan Jalan di Laboratorium
Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya, dilakukan percobaan uji kelayakan,
DCP (Dynamic Cone Penetrometer) dan DMF (Design Mix Formula). Pada
uji kelayakan dilakukan pemeriksaan analisa saringan, berat jenis dan
penyerapan agregat halus, berat jenis dan penyerapan agregat kasar, berat isi
agregat, kelekatan agregat terhadap aspal, keausan agregat dengan mesin Los
Angeles, kekuatan agregat terhadap tekanan, kekuatan agregat terhadap
tumbukan, penetrasi bahan bitumen, kehilangan berat, titik nyala dan titik
bakar, berat jenis bitumen, kelekatan aspal pada batuan, dan titik lembek
aspal.
Pada pemeriksaan analisa saringan terdapat dua cara menentukan
kadar agregat yaitu metoda diagonal dan metoda trial and error. Pada
pemeriksaan kali ini digunakan metoda trial and error dengan persentase
agregat kasar 13%, agregat sedang 32%, dan agregat halus 55%. Pada
pemeriksaan berat jenis dan penyerapan, didapatkan berat jenis agregat halus
sebesar 2,604 dengan persentase penyerapan 10,938%. dan berat jenis agregat
kasar sebesar 2,717 dengan persentase penyerapan 0,250%. Pada pemeriksaan
berat isi agregat dengan metoda isi lepas sebesar 1381,532 gr/dm3, metoda isi
padat dengan cara penusukan sebesar 1522,775 gr/dm3 dan cara
penggoyangan sebesar 1558,086 gr/dm3. Pada pemeriksaan kelekatan agregat
terhadap aspal, didapatkan persentase kelekatan sebesar ≥ 95%. Pada
pemeriksaan keausan, didapatkan persentase keausan sebesar 29,750%. Pada
pemeriksaan kekuatan agregat terhadap tekanan diperoleh nilai sebesar
24,117%. Pada pemeriksaan kekuatan agregat terhadap tumbukan, didapatkan
sebesar 13,822 %. Pada uji penetrasi bahan bitumen didapatkan rata-rata nilai
penetrasi tanpa kehilangan berat sebesar 65. Pada pemeriksaan kehilangan
berat aspal, didapatkan persentase rata-rata sebesar 0,089%. Pada
pemeriksaan titik nyala dan titik bakar, diperoleh titik nyala bitumen terjadi
pada suhu 232,5C, sedangkan titik bakar terjadi pada suhu 292,5C. Pada
pemeriksaan daktilitas bitumen, didapatkan rata rata sebesar 96,500 cm
sehingga aspal tersebut tergolong tidak lentur karena data yang didapatkan
tidak memenuhi spesifikasi. Pada pemeriksaan berat jenis bitumen,
didapatkan hasil 1,223. Pada pemeriksaan kelekatan aspal terhadap batuan,
didapatkan sebesar > 90%. Dan pada pemeriksaan titik lembek aspal
dibutuhkan waktu untuk bola baja 1 jatuh menyentuh plat dasar pada suhu
48,9C, sedangkan bola baja 2 pada suhu 50,2C.
Percobaan DCP (Dynamic Cone Penetrometer) pada titik 1 dengan 10
kali pukulan diperoleh nilai CBR sebesar 3,80 %, pada titik 2 dengan 14
pukulan diperoleh nilai CBR sebesar 2,20%, dan pada titik 3 dengan 12
pukulan diperoleh nilai CBR sebesar 1,70%.
DMF (Design Mix Formula) meliputi penentuan persentase kadar
aspal, berat aspal, berat agregat, serta persentase masing-masing agregat
kasar, sedang dan halus dalam campuran. Penentuan kadar aspal yang kami
gunakan yaitu metoda luas permukaan, dimana diperoleh persentase kadar
aspal optimum sebesar 6,75%.
Untuk pengujian Ekstraksi pada pratikum kali ini hanya dilakukan
peragaan alat dan demo pemakaian. Hal ini dikarenakan adanya kerusakan
pada alat uji tersebut.
Shabrina Aulia Zein (1810921025) VI-2

DAFTAR KEPUSTAKAAN
Kementerian Pekerjaan Umum, Direktorat Jenderal Bina Marga, Spesifikasi

Umum 2018, Divisi 6.
Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya, Fakultas Teknik, Jurusan

Teknik Sipil, Universitas Andalas 2017. Penuntun Praktikum Perkerasan Jalan
Raya. Padang
Pedoman Umum Pekerjaan Campuran Beraspal Panas, No 001 A/PW/2004,

hal.108. Kementrian Pekerjaan Umum.
Sukirman, S. 1992. Perkerasan Lentur Jalan Raya. Bandung: Nova.
Sukirman, S. 2003. Beton Aspal Campuran Panas. Bandung: Nova.

LAMPIRAN

Perancangan Perkerasan Jalan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Perkerasan Jalan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

NAMA : SHABRINA AULIA ZEIN

KELOMPOK : XVIII (DELAPAN BELAS)

ASISTEN : TRI AZHARI, S.T

TAUFIK FAJAR KURNIAWAN

INDAH TRI ISLAMYANTI

LABORATORIUM TRANSPORTASI DAN PERKERASAN JALAN RAYA

SHABRINA AULIA ZEIN 1810921025

RIFQI LUTHFI ALFIAN 1810923009

MIFTHAHUL RIZKY 1810923024

ANDRA AMELIA PUTRI 1810922007

ANNISA FITRI RAMADHANY 1810921050

RAHADI HERWANDA 1810922005

DEGA GINAWA 1810923047

ALDA SRI RAMADHANI 1810922027

ARDIANSYAH PUTRA RAMBE 1810921009

LABORATORIUM TRANSPORTASI DAN PERKERASAN JALAN RAYA

Asisten I Asisten II Asisten III

(Tri Azhari) (Taufik Fajar Kurniawan) (Indah Tri Islamyanti)

NAMA : Shabrina Aulia Zein

Padang, 23 April 2021

(Tri Azhari, S.T) (Taufik Fajar Kurniawan) (Indah Tri Islamyanti)

Laporan praktikum ini kami susun berdasarkan hasil dari praktikum

2. Seluruh asisten Laboratorium Transportasi dan Perkerasan Jalan Raya,

3. Teman-teman dan seluruh pihak yang ikut membantu dalam pelaksanaan

Padang, 23 April 2021

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... I-1

BAB II DASAR TEORI.................................................................................... II-1

BAB III PELAKSANAAN PERCOBAAN ...................................................... III-1

BAB IV KESIMPULAN .................................................................................... VI-1

1.1 Latar Belakang

ini tidak berkembang sampai ditemukannya kendaraan bermotor bensin oleh

1.2 Maksud dan Tujuan

Shabrina Aulia Zein(1810921025) I-2

e. Berat jenis bitumen

1.3 Manfaat Praktikum

Shabrina Aulia Zein(1810921025) I-3

bentuk kubus. Jika butiran berbentuk pipih, maka butiran akan

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-2

2. Sifat mekanis agregat yang tergantung pada:

5. Ketahanan Agregat terhadap Cuaca

Sifat dan karakteristik agregat yang harus diperhatikan untuk

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-4

Gradasi dapat dibedakan atas:

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-5

Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-6

e. Tak beraturan (Irregular)

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-7

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-8

Agregat harus mempunyai daya tahan yang cukup terhadap

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-9

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-10

b. Buat gambar empat persegi panjang (10 x 20) cm pada kertas

f. Dari tiap titik-titik diagonal tersebut, tarik garis vertikal untuk

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-11

c. Tentukan determinan matriks S

d. Tentukan Invers dari matriks S

e. Hasil akhir S-1 dikalikan dengan nilai nominal D (dari tabel).

4. Metode Trial and Error

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-12

Aspal didefinisikan sebagai material perekat berwarna hitam yang

Shabrina Aulia Zein (1810921025) II-13

 Aspal Cair (Cutback Asphalt)