PENINGKATAN MUTU PAKAIAN PADA KONVEKSI

GLORIA DENGAN MENGGUNAKAN

METODE SIX SIGMA DMAIC

SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat guna mencapai gelar
Sarjana dalam bidang ilmu Teknik Industri

Disusun oleh :
Nama : Trifena Gunawan
NPM : 2013610059

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2017
 FAKULTAS TEKNOLOGIINDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BAN DUNG

Nama : Trifena Gunawan

NPM : 2013610059
Program Studi : Teknik lndustri
Judul Skripsi : PENINGKATAN MUTU PAKAIAN PADA KONVEKSI
GLORIA DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
DMAIC

TANDA PERSETUJUAN SKRIPSI

Bandung, Juli 2017

Ketua Program Studi Teknik lndustri

(Dr. Carles Sitompul)

Pembimbing Pertama Pembimbing Kedua

(Hanky Fransiscus, .T., M.T.) (Dr. Sugih Sudharma Tjandra, S.T., M.Si.)
 Program Studi Teknik lndustri
Fakultas Teknologi lndustri
Universitas Katolik Parahyangan

Pernyataan Tidak Mencontek atau Melakukan Tindakan Plagiat

Saya yang bertanda tangan dibawah ini,

Nama : Trifena Gunawan
NPM : 2013610059

dengan ini menyatakan bahwa Skripsi dengan judul:

"PENINGKATAN MUTU PAKAIAN PADA KONVEKSI GLORIA DENGAN

MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DMAIC"

adalah hasil pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber
lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka saya bersedia menanggung sanksi yang akan
dikenakan kepada saya.

Bandung,Juni2017

Trifena Gunawan
NPM: 2013610059
 

ABSTRAK

Seiring dengan perkembangan zaman yang disertai dengan perkembangan ilmu

pengetahuan, persaingan dalam dunia perdaganganpun menjadi semakin ketat.
Persaingan tersebut juga dialami oleh usaha konveksi pakaian. Mutu yang ditawarkan
menjadi salah satu faktor yang dipertimbangkan oleh konsumen dalam membeli sebuah
produk. Hal tersebut juga dialami oleh Konveksi Gloria. Sebagai upaya untuk bertahan
dalam persaingan, Konveksi Gloria harus memperhatikan mutu dari produk yang
dihasilkan. Konveksi Gloria memproduksi pakaian tidur berupa daster dan setelan (celana
panjang atau celana pendek). Saat ini Konveksi Gloria memproduksi ribuan pakaian setiap
bulannya.
Dalam penelitian ini, upaya peningkatan mutu pada Konveksi Gloria dilakukan
dengan menggunakan metode Six Sigma DMAIC. Six Sigma DMAIC merupakan metode
peningkatan mutu yang bertujuan mengurangi cacat hingga 3,4 Defect Per Million
Opportunities (DPMO). Metode ini merupakan metode yang bersifat continuous
improvement dengan arti perbaikan dilakukan secara terus-menerus. Peningkatan mutu
dilakukan dengan mengurangi persentase produk cacat pada Konveksi Gloria.
Peningkatan mutu difokuskan pada produk daster karena jumlah produksi yang lebih besar
apabila dibandingkan dengan produk lainnya. Tahapan dalam metode Six Sigma DMAIC
dimulai dengan tahap define untuk mengidentifikasi proses produksi saat ini serta
penentuan critical to quality (CTQ), selanjutnya adalah tahap measure untuk mengetahui
performansi saat ini. Nilai DPMO pada Konveksi Gloria sebesar 6.133,3890, level sigma
4,0044 dengan persentase produk cacat sebelum perbaikan sebesar 7,36%.
Pada tahap analyze dilakukan identifikasi untuk mengetahui akar permasalahan
yang menjadi penyebab dari terjadinya produk cacat. Hal tersebut dilakukan agar
pemberian tindakan perbaikan dapat dilakukan dengan tepat. Setelah diketahui akar
masalah dari penyebab terjadinya cacat, dilakukan perancangan usulan untuk
memperbaiki faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk dalam tahap
improve. Beberapa tindakan perbaikan yang dilakukan adalah pemberian tanda pada
mesin, pembuatan alat bantu untuk pemasangan label, pemberian sistem poin, briefing
dan evaluasi kerja mingguan. Pada tahap control dilakukan pengambilan data kembali
sebagai perbandingan performansi sebelum dan setelah perbaikan. Setelah dilakukan
penerapan usulan tindakan perbaikan, nilai DPMO pada Konveksi Gloria menurun menjadi
2.512,2854 dengan level sigma yang meningkat menjadi 4,3055. Selain itu, terjadi
penurunan persentase produk cacat menjadi 3,01%. Melalui hasil yang diperoleh, dapat
dikatakan bahwa terjadi peningkatan mutu pada Konveksi Gloria.

i
 

ABSTRAK

Along with new scientific breakthroughs in today’s modern society, competition in

commerce intensifies. This heightened competition is also faced by those in the textile
businesses. The quality offered often becomes one of the factors that constitute customer’s
purchase decision. Gloria similarly faces the same situation. Therefore, in the midst of the
tight competition in the textile industry, Gloria must pays close attention to its products’
quality. Gloria manufactures sleepwear in the form of sleeping gown and pajamas (long
pants or short pants). Currently, Gloria is manufacture up to thousands of clothing monthly.
This research applied the Six Sigma DMAIC method into Gloria manufacturing
process as an effort in improving its products’ quality. Six Sigma DMAIC is an quality
improvement method to reduce manufacturing defects to a level of no more than 3.4
Defects Per Million Opportunities (DPMO). This method is regarded as continuous
improvement in nature. Quality is improved by lowering the percentage of substandard
product manufactured by Gloria. The quality improvement mainly focuses on the sleeping
gown manufacturing process as it has the highest production volume as compared to the
rest of the products offered by Gloria. The Six Sigma DMAIC process is initialized with the
define stage, which identifies the current production process and the critical to quality
(CTQ), and is continued with the measure stage, which assesses the current performance
level. Before any improvement is introduced, DPMO score in Gloria is measured at
6,133.3890 with sigma level of 4.0044. The percentage of the substandard product is
7.36%.
In the analyze stage, we identify the root cause that contributed to a substandard
product. This identification is done to ensure the improvement is implemented aptly. After
we known the root cause of the problem, improvement proposal is then synthesized to
tackle the factors identified previously. A few examples of the improvement implemented
are the machine marking system, the implementation of extra tool in the labelling process,
point system, weekly briefing and evaluation. In the control stage, new data are collected
to be compared with the initial data. After some improvement are implemented, DPMO
score of the Gloria decreases to 2,512.2854 with the improved sigma level of 4.3055.
Additionally, the percentage of substandard product falls to 3.01%. From the above
evidence, it can be concluded that there is an improvement in quality of Gloria.

ii
 

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
berkat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi dengan judul
”Peningkatan Mutu Pakaian pada Konveksi Gloria dengan Menggunakan Metode
Six Sigma DMAIC”. Penulisan skripsi ini dilakukan untuk memenuhi salah satu
syarat guna mencapai gelar Sarjana dalam bidang ilmu Teknik Industri di
Universitas Katolik Parahyangan. Proses penulisan skripsi ini tidak terlepas dari
bantuan, bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak yang telah membantu
penulis hingga laporan skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik. Oleh karena itu,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Hanky Fransiscus, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I yang
telah memberikan bimbingan serta masukan bagi penulis dalam
melakukan penulisan laporan skripsi ini.
2. Bapak Dr. Sugih Sudharma Tjandra, S.T., M.Si. selaku Dosen
Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan serta masukan bagi
penulis dalam melakukan penulisan laporan skripsi ini.
3. Ibu Yenny Helena selaku pimpinan Konveksi Gloria serta seluruh
karyawan yang telah memberikan kesempatan dan kesediaan sehingga
penulis mendapatkan informasi yang diperlukan dalam penulisan laporan
skripsi ini.
4. Bapak Marihot Nainggolan, S.T., M.T., M.S. dan Bapak Alfian, S.T., M.T.
selaku dosen penguji proposal yang telah memberikan masukan dalam
penulisan laporan skripsi ini.
5. Bapak Y. M. Kinley Aritonang, Ph.D. dan Ibu Cherish Rikardo, S.Si., M.T.
selaku dosen penguji sidang yang telah memberikan masukan dalam
penulisan laporan skripsi ini.
6. Bapak Dr. Carles Sitompul, S.T., M.T., MIM. Selaku koordinator skripsi
dan Ketua Program Studi Teknik Industri yang telah memberikan arahan
dalam penulisan laporan skripsi ini.
7. Kedua orang tua serta keluarga yang selalu memberikan dukungan dan
mendoakan penulis selama penulisan laporan skripsi ini.

iii
 

8. Teman-teman seperjuangan dalam belajar dan bermain: Adrian Hartanto,

Natasya Hana, Monica Febe, Melissa Stephanie, Evelyn Irawati, Nixon,
Jesslyn Setiawan, Adrianus Vincent, Fransiskus Arnold serta teman-
teman lain yang telah memberikan dukungan dan semangat dalam
penulisan laporan skripsi ini.
9. Teman-teman yang berada di tempat lain: Sylvie Stephanie, Monica Eliza,
Vanesa Ruth, Della Ocsavira, Shienna Cutiara, Felicia Huang, Valencia
Halim dan Faustina Yahya yang telah memberikan semangat dalam
penulisan laporan skripsi ini.
10. Rekan-rekan Asisten Studio Menggambar Teknik: Christin Natalia,
Vincent Rosby, Samatha, Eveline Kristi, Felicia, Deorita Edsonia,
Giovanny Sopacua, Ria Ellysa, Monika Pangestu, Yuliana Wijaya, Fabian
Wijaya, Maria Caecillia, Audry, dan Kenny yang telah memberikan
dukungan dan semangat dalam penulisan laporan skripsi ini.
11. Rekan-rekan Asisten Praktikum Perancangan Produk: Vishnu, Natasya,
Floretta, Samatha, Karin, Felilcia, Cynthia, Farrel, Stella, Sevira dan
Eveline yang telah memberikan dukungan dan semangat dalam
penulisan laporan skripsi ini.
12. Keluarga besar komsel CMB yang telah memberikan doa, dukungan serta
semangat dalam penulisan laporan skripsi ini.
13. Seluruh teman-teman TI angkatan 2013 dan teman-teman kelas A yang
telah memberikan motivasi, dukungan dan semangat selama penulisan
laporan skripsi ini.
14. Seluruh tim dosen, karyawan serta masyarakat TI UNPAR yang telah
membantu dan memberikan dukungan dalam penulisan laporan skripsi
ini.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
disebutkan. Tanpa adanya dukungan, semangat dan doa yang diberikan oleh
pihak tersebut, penulis tidak dapat menyelesaikan laporan skripsi ini dengan baik.
Akhir kata, besar harapan penulis agar laporan skripsi ini dapat bermanfaat bagi
para pembaca.

iv
 DAFTAR ISI

ABSTRAK .............................................................................................................. i
ABSTRACT ........................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... I-1
I.1 Latar Belakang Masalah .................................................................... I-1
I.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah ................................................. I-2
I.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian .................................... I-5
I.4 Tujuan Penelitian ............................................................................... I-6
I.5 Manfaat Penelitian ............................................................................. I-6
I.6 Metodologi Penelitian ......................................................................... I-6
I.7 Sistematika Penulisan ...................................................................... I-10
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... II-1
II.1 Pengertian Mutu ............................................................................... II-1
II.2 Pengendalian dan Peningkatan Mutu ............................................... II-2
II.3 Metode Six Sigma ............................................................................ II-3
II.4 Tahapan Six Sigma DMAIC .............................................................. II-5
II.4.1 Tahap Define .......................................................................... II-6
II.4.1.1 Diagram SIPOC .......................................................... II-6
II.4.2 Tahap Measure ....................................................................... II-7
II.4.2.1 Gage R&R .................................................................. II-8
II.4.2.2 Peta Kendali ............................................................... II-9
II.4.2.3 Perhitungan Nilai DPMO dan Level Sigma .............. II-11
II.4.3 Tahap Analyze ...................................................................... II-11
II.4.3.1 Diagram Sebab-Akibat ............................................ II-11
II.4.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................ II-12
II.4.4 Improve ................................................................................. II-16

v
 II.4.4.1 Visual Display ........................................................... II-16
II.4.4.2 Reinforcement Theory .............................................. II-18
II.4.5 Tahap Control ....................................................................... II-18
II.4.5.1 Pengujian Hipotesis .................................................. II-19
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .................................. III-1
III.1 Tinjauan Perusahaan ................................................................... III-1
III.2 Tahap Define ............................................................................... III-1
III.2.1 Deskripsi Proses Produksi Pakaian Daster ........................ III-2
III.2.2 Diagram SIPOC untuk Proses Produksi Pakaian Daster.... III-7
III.2.3 Penentuan Critical to Quality ............................................ III-17
III.3 Tahap Measure .......................................................................... III-24
III.3.1 Pembuatan Peta Kendali .................................................. III-29
III.3.1.1 Pembuatan Peta Kendali p ................................... III-29
III.3.1.2 Pembuatan Peta Kendali u ................................... III-32
III.3.2 Perhitungan Nilai DPMO dan Level Sigma Sebelum
Perbaikan .......................................................................... III-34
BAB IV ANALISIS DAN USULAN PERBAIKAN............................................ IV-1
IV.1 Tahap Analyze ............................................................................ IV-1
IV.1.1 Pemilihan Jenis Cacat yang Akan Diteliti .......................... IV-1
IV.1.2 Pembuatan Diagram Sebab-Akibat ................................... IV-2
IV.1.2.1 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Terdapat
Benang Kusut ..................................................... IV-3
IV.1.2.2 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect
Ketidaksesuaian Posisi Lubang dan Kancing .... IV-4
IV.1.2.3 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Kancing
Pecah ................................................................. IV-5
IV.1.2.4 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Jahitan Tidak
Rapi .................................................................... IV-6
IV.1.2.5 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Jahitan
Loncat / Lepas .................................................... IV-7
IV.1.2.6 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Label Tidak
Terpasang dengan Benar ................................... IV-9
IV.1.2.7 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Bisban
Tidak Terjahit.................................................... IV-10

vi
 IV.1.2.8 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Kantong
Tidak Terjahit .................................................... IV-11
IV.1.2.9 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Kancing
Tidak Terjahit .................................................... IV-12
IV.1.2.10 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Penempatan
Kantong Tidak Sesuai ...................................... IV-13
IV.1.2.11 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Potongan
Leher Tidak Menyatu ....................................... IV-14
IV.1.2.12 Diagram Sebab-Akibat untuk Defect Warna
Kain Belang ...................................................... IV-15
IV.1.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ....................... IV-15
IV.2 Tahap Improve ........................................................................... IV-33
IV.2.1 Melakukan Pengaturan dan Pemeriksaan Mesin ............. IV-36
IV.2.2 Pemberian Alat Penahan Kain ........................................ IV-37
IV.2.3 Melakukan Pemeriksaan Ketajaman Jarum ..................... IV-38
IV.2.4 Penggunaan Spidol untuk Penandaan Posisi Kancing .... IV-39
IV.2.5 Pemberian Tanda pada Mesin Pasang Kancing .............. IV-41
IV.2.6 Pemberian Training Pelipatan Kain Bisban ...................... IV-41
IV.2.7 Pemberian Tanda Posisi Kantong .................................... IV-42
IV.2.8 Pemasangan Visual Display Kapasitas Pemotongan
Kain ................................................................................. IV-43
IV.2.9 Pembuatan Instruksi Kerja ............................................... IV-46
IV.2.10 Pembuatan Alat Bantu Penempatan Label .................... IV-48
IV.2.11 Pemberian Tanda pada Mesin Lubang Kancing ............ IV-49
IV.2.12 Pemberian Sistem Poin .................................................. IV-50
IV.2.13 Pemasangan Visual Display Contoh Model Pakaian ..... IV-51
IV.2.14 Pemberian Briefing ......................................................... IV-54
IV.2.15 Melakukan Evaluasi Kerja Mingguan ............................. IV-55
IV.3 Tahap Control ............................................................................ IV-57
IV.3.1 Pembuatan Peta Kendali Setelah Perbaikan ................... IV-57
IV.3.1.1 Pembuatan Peta Kendali p Setelah Perbaikan . IV-58
IV.3.2.2 Pembuatan Peta Kendali u Setelah Perbaikan . IV-60
IV.3.2 Perhitungan Nilai DPMO dan Level Sigma Setelah
Perbaikan ......................................................................... IV-62

vii
 IV.3.3 Pengujian Hipotesis ......................................................... IV-63
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ V-1
V.1 Kesimpulan .................................................................................... V-1
V.2 Saran ............................................................................................. V-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
RIWAYAT HIDUP PENULIS

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Periode Jan-Sept 2016 ............... I-3
Tabel I.2 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Pasmina Periode Jan-Feb 2016 . I-3
Tabel II.1 Contoh Tabel FMEA ........................................................................ II-13
Tabel II.2 Kriteria Penilaian Severity ................................................................ II-13
Tabel II.3 Kriteria Penilaian Occurance ............................................................ II-14
Tabel II.4 Kriteria Penilaian Efektivitas ............................................................. II-15
Tabel III.1 Rekapitulasi CTQ dan Jenis Defect................................................ III-24
Tabel III.2 Data Inspeksi untuk Gage R&R...................................................... III-25
Tabel III.3 Rekapitulasi Data Defect ................................................................ III-28
Tabel III.4 Rekapitulasi Perhitungan Pembuatan Peta Kendali p .................... III-30
Tabel III.5 Rekapitulasi Perhitungan Pembuatan Peta Kendali u .................... III-32
Tabel IV.1 Rekapitulasi Jumlah Defect..............................................................IV-1
Tabel IV.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .....................................IV-17
Tabel IV.3 Rekapitulasi Usulan Tindakan Perbaikan ......................................IV-34
Tabel IV.4 Form Pemeriksaan Ketajaman Jarum............................................IV-38
Tabel IV.5 Usulan Instruksi Kerja Pemasangan Kancing ................................IV-47
Tabel IV.6 Usulan Pemberian Sistem Poin .....................................................IV-50
Tabel IV.7 Usulan Panduan Briefing ...............................................................IV-54
Tabel IV.8 Form Evaluasi Mingguan ...............................................................IV-55
Tabel IV.9 Rekapitulasi Data Defect Setelah Perbaikan .................................IV-57
Tabel IV.10 Rekapitulasi Perhitungan Pembuatan Peta Kendali p Setelah
Perbaikan ......................................................................................IV-58
Tabel IV.11 Rekapitulasi Perhitungan Pembuatan Peta Kendali u Setelah
Perbaikan ......................................................................................IV-60
Tabel IV.12 Perbandingan Nilai DPMO, Level Sigma, Proporsi Defective ........IV-6

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar I.1 Biaya Produk Cacat Periode Januari – September 2016 ................. I-4 
Gambar I.2 Metodologi Penelitian ....................................................................... I-8  
Gambar II.1 Konsep Six Sigma Motorola ........................................................... II-4 
Gambar II.2 Tahapan Six Sigma DMAIC............................................................ II-5
Gambar II.3 Penulisan Diagram SIPOC ............................................................. II-7
Gambar II.4 Contoh Diagram Sebab-Akibat ..................................................... II-12
Gambar III.1 Kain Katun (kiri) dan Kain Rayon (kanan) .................................... III-2 
Gambar III.2 Produk Pakaian Daster................................................................. III-2 
Gambar III.3 Proses Penggelaran Kain ............................................................. III-3
Gambar III.4 Proses Pemotongan Kain. ............................................................ III-3
Gambar III.5 Pemasangan Bisban pada Kantong ............................................. III-4
Gambar III.6 Proses Jahit Pakaian Daster ........................................................ III-5 
Gambar III.7 Proses Pemasangan Kancing pada Pakaian Daster.................... III-5 
Gambar III.8 Inspeksi Pakaian Daster ............................................................... III-6
Gambar III.9 Pakaian Siap Kirim. ...................................................................... III-6
Gambar III.10 Diagram SIPOC Proses Produksi Pakaian Daster Keseluruhan III-7
Gambar III.11 Diagram SIPOC Proses Pemotongan Kain ................................ III-9
Gambar III.12 Diagram SIPOC Proses Penjahitan Pakaian............................ III-10 
Gambar III.13 Mesin Jahit High Speed............................................................ III-11 
Gambar III.14 Sepatu Corong Pelipat Bisban ................................................. III-11
Gambar III.15 Pengaturan Jarak Jahitan......................................................... III-12
Gambar III.16 Pengaturan Ketegangan Benang ............................................. III-13
Gambar III.17 Diagram SIPOC Proses Pemasangan Kancing ....................... III-13
Gambar III.18 Mesin Lubang Kancing ............................................................. III-14
Gambar III.19 Mesin Pasang Kancing ............................................................. III-15 
Gambar III.20 Diagram SIPOC Proses Pembersihan Benang & Inspeksi ...... III-15 
Gambar III.21 Diagram SIPOC Proses Packing .............................................. III-16
Gambar III.22 Potongan Leher Tidak Menyatu. .............................................. III-18
Gambar III.23 Kantong Tidak Terjahit ............................................................. III-19

xi
Gambar III.24 Penempatan Kantong Tidak Sesuai (Kiri Salah, Kanan
Benar) ....................................................................................... III-19
Gambar III.25 Terdapat Benang Kusut ............................................................ III-20 
Gambar III.26 Jahitan Tidak Rapi .................................................................... III-20 
Gambar III.27 Jahitan Loncat atau Lepas........................................................ III-21
Gambar III.28 Bisban Tidak Terjahit. ............................................................... III-21
Gambar III.29 Label Tidak Terpasang dengan Benar (Kiri Salah, Kanan
Benar) ....................................................................................... III-22 
Gambar III.30 Warna Kain Belang ................................................................... III-22
Gambar III.31 Kancing Pecah.......................................................................... III-23
Gambar III.32 Ketidaksesuaian Posisi Lubang dan Kancing ........................... III-23
Gambar III.33 Hasil Gage R&R Within Appraisers .......................................... III-26
Gambar III.34 Hasil Gage R&R Each Appraisers vs Standard ....................... III-27
Gambar III.35 Peta Kendali p Pakaian Daster ................................................. III-31
Gambar IV.36 Peta Kendali u Pakaian Daster ................................................ III-34
Gambar IV.1 Diagram Sebab-Akibat Terdapat Benang Kusut ......................... IV-3
Gambar IV.2 Diagram Sebab-Akibat Ketidaksesuaian Posisi Lubang dan
Kancing ........................................................................................ IV-4
Gambar IV.3 Diagram Sebab-Akibat Kancing Pecah ....................................... IV-5
Gambar IV.4 Diagram Sebab-Akibat Jahitan Tidak Rapi ................................ IV-6
Gambar IV.5 Diagram Sebab-Akibat Jahitan Loncat / Lepas ........................... IV-7
Gambar IV.6 Sepatu Pada Mesin Jahit ............................................................ IV-8
Gambar IV.7 Diagram Sebab-Akibat Label Tidak Terpasang dengan Benar ... IV-9
Gambar IV.8 Diagram Sebab-Akibat Bisban Tidak Terjahit .......................... IV-10
Gambar IV.9 Diagram Sebab-Akibat Kantong Tidak Terjahit ......................... IV-11
Gambar IV.10 Diagram Sebab-Akibat Kancing Tidak Terjahit ...................... IV-12
Gambar IV.11 Diagram Sebab-Akibat Penempatan Kantong Tidak Sesuai... IV-13
Gambar IV.12 Diagram Sebab-Akibat Potongan Leher Tidak Menyatu ......... IV-14
Gambar IV.13 Diagram Sebab-Akibat Warna Kain Belang ............................ IV-15
Gambar IV.14 Pengaturan dan Pemeriksaan Mesin ...................................... IV-37
Gambar IV.15 Usulan Penggunaan Alat Penahan ........................................ IV-38
Gambar IV.16 Pemasangan Form Pemeriksaan Jarum ................................. IV-39
Gambar IV.17 Usulan Pemberian Tanda Posisi Kancing ............................... IV-40
Gambar IV.18 Usulan Pemberian Tanda Pada Mesin Pasang Kancing ........ IV-41

xii
Gambar IV.19 Pemberian Training Pelipatan Kain Bisban..............................IV-42
Gambar IV.20 Acuan Penandaan Posisi Kantong...........................................IV-42
Gambar IV.21 Usulan Penggunaan Hand Drill Untuk Penandaan Posisi
Kantong ...................................................................................IV-43
Gambar IV.22 Ilustrasi Visual Display ............................................................IV-45
Gambar IV.23 Rancangan Visual Display .......................................................IV-46
Gambar IV.24 Pemasangan Visual Display ...................................................IV-46
Gambar IV.25 Pemberian Instruksi Kerja ........................................................IV-48
Gambar IV.26 Alat Bantu Penempatan Label ................................................IV-48
Gambar IV.27 Penggunaan Alat Bantu Penempatan Label ...........................IV-49
Gambar IV.28 Pemberian Tanda pada Mesin Lubang Kancing ......................IV-49
Gambar IV.29 Usulan Gambar Model Pakaian ...............................................IV-53
Gambar IV.30 Pemasangan Usulan Gambar Model Pakaian .........................IV-54
Gambar IV.31 Pemberian Briefing oleh Pimpinan ...........................................IV-55
Gambar IV.32 Evaluasi Kerja Mingguan oleh Pimpinan..................................IV-56
Gambar IV.33 Peta Kendali p Pakaian Daster Sebelum dan Setelah
Perbaikan ...................................................................................IV-59
Gambar IV.34 Peta Kendali u Pakaian Daster Sebelum dan Setelah
Perbaikan ...................................................................................IV-61

xiii
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A DATA INSPEKSI SEBELUM PERBAIKAN .................................. A-1

LAMPIRAN B DATA INSPEKSI SETELAH PERBAIKAN .................................. B-1

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

Bagian pendahuluan ini membahas permasalahan yang terjadi pada

objek penelitian. Pembahasan dilakukan dengan mengetahui latar belakang
masalah kemudian dilanjutkan dengan identifikasi masalah pada objek penelitian.
Melalui pembahasan tersebut, akan diketahui permasalahan yang akan dibahas
lebih lanjut pada penelitian.

I.1 Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan zaman disertai dengan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi, persaingan dalam dunia perdagangan menjadi
semakin ketat. Persaingan tersebut juga dihadapi oleh usaha konveksi pakaian.
Banyaknya jumlah konveksi yang bergerak pada bidang serupa membuat
konsumen memiliki banyak pilihan untuk memilih suatu produk. Pilihan konsumen
dapat ditentukan oleh kenyamanan pakaian pada saat digunakan, model serta
harga yang ditawarkan.
Selain hal tersebut, mutu dari pakaian yang ditawarkan juga menjadi
salah satu faktor yang dipertimbangkan oleh konsumen. Menurut Montgomery
(2009), mutu merupakan salah satu faktor keputusan penting dari konsumen
dalam melakukan pemilihan produk dan jasa. Oleh karena itu, pemilik konveksi
semakin berlomba untuk menawarkan produk dengan mutu terbaik agar dapat
menarik konsumen dan mempertahankan kepercayaan konsumen.
Kemampuan sebuah konveksi dalam melakukan pengendalian mutu
menjadi salah satu faktor penting dalam mempertahankan serta mengembangkan
target pasar. Oleh karena itu, pengendalian mutu yang dilakukan pada sebuah
konveksi menjadi salah satu hal yang harus diperhatikan. Pengendalian mutu
dapat dilakukan dengan melakukan inspeksi untuk memastikan mutu produk yang
akan ditawarkan kepada konsumen. Pengendalian mutu ini dilakukan pula oleh
konveksi Gloria yang memproduksi pakaian tidur. Konveksi Gloria melakukan
produksi sesuai dengan permintaan dari grosir dan retailer yang menjadi channel
dalam kegiatan usaha. Konveksi ini berlokasi di Jalan Perintis 1, Jakarta. Dalam

I-1
 BAB I PENDAHULUAN
 

satu bulan, konveksi Gloria ini dapat memproduksi ribuan pakaian tidur. Apabila
terdapat pakaian yang tidak sesuai spesifikasi atau dapat dikatakan rusak yang
sampai ke tangan konsumen, maka konsumen akan melakukan komplain.
Dalam rangka meningkatkan mutu pakaian yang dihasilkan, Konveksi
Gloria melakukan inspeksi untuk setiap produk atau 100% inspection.
Berdasarkan pernyataan dari pemilik usaha, masih terdapat produk yang tidak
memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan meskipun telah diberikan peringatan
secara lisan kepada operator agar tidak terjadi kesalahan. Ketidaksesuaian
tersebut akan mengakibatkan terbuangnya waktu produksi serta adanya biaya
tambahan untuk memperbaiki pakaian agar dapat diterima oleh konsumen.
Terbuangnya waktu produksi menyebabkan terjadinya keterlambatan
pengiriman barang dari tanggal yang telah ditentukan oleh kesepakatan antara
konveksi dengan grosir atau retailer yang dapat mempengaruhi kepercayaan
konsumen. Salah satu keterlambatan pengiriman barang terjadi pada bulan
Desember 2016. Pengiriman yang seharusnya dilakukan pada tanggal 5
Desember 2016 terlambat selama 7 hari akibat adanya kesalahan jahitan yang
menyebabkan 120 buah pakaian harus diperbaiki.
Oleh sebab itu, perlu dilakukan perbaikan mutu yang tepat untuk
meningkatkan mutu atau mengurangi persentase produk yang tidak memenuhi
spesifikasi yang ditentukan atau disebut produk cacat. Dengan mengurangi
persentase produk cacat, Konveksi Gloria dapat mengurangi jumlah produk cacat
yang tidak dapat dijual.

I.2 Identifikasi dan Rumusan Masalah

Konveksi Gloria merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi
pakaian tidur. Kain yang digunakan untuk membuat pakaian terdiri dari dua jenis
yaitu rayon dan katun yang didapatkan dari pabrik tekstil atau dari bahan baku
yang diberikan langsung dari konsumen. Produksi dilakukan sesuai dengan order
dari konsumen yaitu grosir dan retailer yang terlibat. Pakaian tidur yang diproduksi
terdiri dari berbagai macam model. Namun, model tersebut dikelompokkan
menjadi daster dan setelan (celana panjang atau pendek).
Dalam proses pembuatan pakaian tidur, terdapat kegiatan inspeksi yang
dilakukan sebelum pakaian tidur di kemas. Pada saat dilakukan inspeksi, terdapat
kemungkinan terdeteksi cacat pada pakaian seperti jahitan tidak rapi atau salah

I-2
 BAB I PENDAHULUAN
 

alur, kancing tidak terjahit, terdapat sisa benang atau kusut, label tidak terpasang
dengan benar, dan lain-lain.
Pakaian yang mengalami cacat akan diperbaiki atau rework sehingga
dapat dijual ke konsumen. Jika pakaian tidak dapat diperbaiki, maka pakaian
tersebut akan menjadi barang reject. Apabila pakaian tidak dapat diperbaiki, maka
jumlah pakaian yang akan dikirimkan kepada grosir atau retailer menjadi
berkurang atau tidak sesuai dengan permintaan sehingga konveksi mengalami
kerugian sebesar harga satu pakaian tersebut.
Data jumlah produksi, jumlah produk cacat serta persentase cacat di
Konveksi Gloria pada periode Januari hingga September 2016 dapat dilihat pada
Tabel I.1.
Tabel I.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Periode Jan-Sept 2016
Daster Setelan
Periode Produk Produk
Produksi % Produksi %
Cacat Cacat
Januari 3977 203 5,104 - - -
Februari 5993 274 4,572 80 3 3,750
Maret 5283 332 6,284 1123 59 5,254
April 3831 209 5,455 1097 52 4,740
Mei 5387 283 5,253 825 36 4,364
Juni 7075 345 4,876 1425 56 3,930
Juli 2717 164 6,036 1059 57 5,382
Agustus 4508 240 5,324 1575 102 6,476
September 5135 250 4,869 3455 178 5,152
Rata-rata 4878 256 5,308 1330 68 4,881

Berdasarkan Tabel I.1, diketahui jumlah produksi untuk daster dan

setelan selama periode Januari-September 2016. Jumlah produksi daster lebih
banyak apabila dibandingkan dengan jumlah produksi setelan. Selain pakaian
tidur, pada periode Januari dan Februari dilakukan produksi pasmina sesuai
dengan permintaan grosir dan retailer. Jumlah produksi untuk pasmina dapat
dilihat pada Tabel I.2.
Tabel I.2 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Pasmina Periode Jan-Feb 2016
Pasmina

Periode
Produksi Produk Cacat %

Januari 3097 131 4,230

Februari 722 43 5,956
Rata-rata 1910 87 5,093

I-3
 BAB I PENDAHULUAN
 

Melalui jumlah produksi, jumlah cacat serta persentase cacat pada daster
dan setelan pada Tabel I.1 dan untuk pasmina pada Tabel I.2, dapat dilihat bahwa
persentase cacat untuk daster dan setelan tidak terlalu menunjukkan perbedaan
yang signifikan. Oleh karena itu, dilakukan perhitungan biaya yang harus
dikeluarkan oleh Konveksi Gloria terkait dengan produk cacat yang ada.
Perhitungan ini dilakukan untuk menentukan produk yang akan diamati lebih lanjut
dalam penelitian ini. Biaya yang akan dikeluarkan diperoleh dari biaya bahan baku
untuk melakukan rework serta biaya yang harus ditanggung untuk barang reject.
Hasil perhitungan biaya produk cacat yang harus dikeluarkan oleh Konveksi Gloria
dapat dilihat pada Gambar I.1.

Gambar I.1 Biaya Produk Cacat Periode Januari – September 2016

Biaya yang harus ditanggung oleh Konveksi Gloria saat terdapat produk
cacat dapat diperhitungkan dari segi biaya yang harus dikeluarkan untuk bahan
baku yang digunakan untuk melakukan rework. Selain itu terdapat waktu yang
terbuang untuk melakukan rework yang dapat menyebabkan keterlambatan
pengiriman serta berkurangnya kepercayaan konsumen terhadap Konveksi Gloria.
Apabila terjadi rework, pekerja tidak mendapatkan upah jahit kembali
sehingga tidak ada upah jahit untuk rework. Berdasarkan hasil perhitungan pada
Gambar I.1, dapat dilihat bahwa biaya yang harus dikeluarkan untuk rework daster
lebih besar apabila dibandingkan dengan biaya yang harus dikeluarkan untuk
rework setelan yaitu sejumlah Rp3.549.700,00. Sementara itu, penelitian tidak

I-4
 BAB I PENDAHULUAN
 

dilakukan lebih lanjut terhadap pasmina dikarenakan produksi pasmina tidak

dilakukan secara terus menerus. Berdasarkan persentase cacat didukung dengan
biaya yang harus ditanggung akibat cacat pada produk, maka penelitian akan
dilakukan untuk meningkatkan mutu daster.
Berdasarkan data tersebut, diketahui masih terdapat produk cacat yang
dihasilkan oleh Konveksi Gloria sehingga proses produksi pakaian tersebut
memerlukan perbaikan agar dapat menghasilkan pakaian dengan mutu yang lebih
baik. Peningkatan mutu dapat dilakukan dengan beberapa metode yaitu Six
Sigma, Total Quality Management (TQM), serta PDCA (Plan, Do, Check, Act).
Namun untuk penelitian ini, metode yang diusulkan untuk meningkatkan mutu
produk pada Konveksi Gloria adalah metode Six Sigma. Menurut Gaspersz (2002),
Six Sigma merupakan suatu metode untuk meningkatkan mutu menuju target 3,4
kegagalan per sejuta kesempatan atau defects per million opportunities (DPMO).
Dengan berkurangnya cacat yang terjadi pada produk, maka mutu dari sebuah
produk akan semakin meningkat.
Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dilakukan terhadap konveksi
Gloria, dilakukan perumusan masalah sebagai berikut.
1. Apa faktor yang menjadi penyebab cacat pada produk pakaian tidur
berupa daster pada Konveksi Gloria?
2. Apa tindakan perbaikan yang dapat dilakukan dalam rangka mengurangi
cacat pada produk pakaian tidur berupa daster pada Konveksi Gloria?
3. Bagaimana mutu produk pakaian tidur berupa daster sesudah penerapan
tindakan perbaikan?

I.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Agar penelitian tidak terlalu luas, maka dilakukan pembatasan masalah
agar penelitian dapat lebih terfokus. Pembatasan masalah yang ditetapkan pada
penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Penelitian menerapkan metode Six Sigma generasi satu (tidak
memperhitungkan biaya).
2. Penelitian hanya dilakukan dengan menggunakan satu siklus metode Six
Sigma DMAIC.

I-5
 BAB I PENDAHULUAN
 

Selain pembatasan masalah, dilakukan pemberian asumsi yang

digunakan selama penelitian. Asumsi yang digunakan adalah selama penelitian
dilakukan, proses produksi pada Konveksi Gloria tidak mengalami perubahan.

I.4 Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah yang telah dilakukan, maka tujuan dari
penelitian adalah sebagai berikut.
1. Mengetahui faktor yang menjadi penyebab cacat pada produk pakaian
tidur berupa daster pada Konveksi Gloria.
2. Mengetahui tindakan perbaikan yang dapat dilakukan serta melakukan
implementasi dalam rangka mengurangi cacat pada produk pakaian tidur
berupa daster pada Konveksi Gloria.
3. Mengetahui mutu produk pakaian tidur berupa daster sesudah penerapan
tindakan perbaikan ditinjau dari nilai DPMO dan level sigma.

I.5 Manfaat Penelitian

Melalui penelitian yang dilakukan, diharapkan penelitian ini dapat
memberikan manfaat sebagai berikut.
1. Mengetahui penyebab cacat pada produk pakaian tidur berupa daster.
2. Dapat mengurangi persentase produk cacat dengan menerapkan usulan
tindakan perbaikan yang diberikan.
3. Memberi pengetahuan berkaitan dengan peningkatan mutu dengan
metode Six Sigma.

I.6 Metodologi Penelitian

Pada penelitian ini, metodologi yang digunakan terdiri dari beberapa
tahapan sebagai berikut.
1. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan untuk memperoleh informasi yang berkaitan
dengan objek penelitian serta mengetahui masalah yang sedang dihadapi
oleh objek tersebut. Pada penelitian ini, studi lapangan dilakukan pada
Konveksi Gloria dengan melakukan pengamatan secara langsung dan
wawancara.

I-6
 BAB I PENDAHULUAN
 

2. Penentuan Topik
Penentuan topik dilakukan setelah mengetahui permasalahan yang
terjadi pada objek penelitian. Melalui tahap ini dilakukan identifikasi
terhadap latar belakang masalah yang terkait. Topik yang akan dibahas
dalam penelitian ini berkaitan dengan peningkatan mutu dengan
menggunakan metode Six Sigma DMAIC.
3. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan membaca dan mempelajari teori yang
berkaitan dengan permasalahan serta mendukung metode Six Sigma.
Tahap ini dilakukan untuk mendukung penelitian melalui referensi teori
yang ada.
4. Perumusan Masalah
Pada tahap perumusan masalah, dilakukan identifikasi berkaitan dengan
permasalahan yang terjadi pada objek penelitian Melalui identifikasi yang
dilakukan, akan dirumuskan masalah yang akan diselesaikan agar
penelitian dapat lebih terfokus.
5. Tahap Define
Pada tahap define, dilakukan pengamatan serta identifikasi berkaitan
dengan proses produksi yang berlangsung pada konveksi Gloria. Setelah
melakukan identifikasi proses, dilakukan pembuatan diagram SIPOC dan
penentuan CTQ (Critical to Quality).
6. Tahap Measure
Pada tahap measure, dilakukan pengumpulan data saat ini atau sebelum
dilakukan tindakan perbaikan. Sebelum dilakukan pengumpulan data,
dilakukan perhitungan Gage R&R untuk memastikan bahwa pengukuran
dilakukan secara tepat oleh operator yang terlibat. Melalui data tersebut,
dilakukan pembuatan peta kendali dan perhitungan nilai DPMO serta
level sigma.
7. Tahap Analyze
Pada tahap analyze, dilakukan pemilihan jenis cacat yang paling banyak
menyebabkan produk cacat. Kemudian, dilakukan pembuatan diagram
sebab-akibat untuk mengetahui akar permasalahan dari cacat yang
terjadi dan dilakukan pembuatan FMEA untuk mengetahui prioritas dalam
pemberian usulan tindakan perbaikan pada konveksi Gloria.

I-7
 BAB I PENDAHULUAN
 

STUDI LAPANGAN
Pengamatan langsung dan wawancara
dilakukan di konveksi Gloria

PENENTUAN TOPIK

STUDI PUSTAKA

PERUMUSAN MASALAH

TAHAP DEFINE
1. Identifikasi proses produksi
2. Pembuatan Diagram SIPOC
3. Identifikasi CTQ (Critical to Quality)

TAHAP MEASURE
1. Pengumpulan data saat ini
2. Perhitungan Gage R&R
3. Pembuatan peta kendali
4. Perhitungan nilai DPMO (Defect per
Million Opportunities) dan level sigma

TAHAP ANALYZE
1. Pemilihan jenis cacat
2. Pembuatan diagram sebab-akibat
3. Pembuatan FMEA (Failure Modes
and Effects Analysis)

TAHAP IMPROVE
1. Penyusunan rencana usulan tindakan
perbaikan
2. Penerapan usulan tindakan perbaikan

TAHAP CONTROL
1. Pengumpulan data setelah penerapan
tindakan perbaikan
2. Pembuatan peta kendali
3. Perhitungan nilai DPMO (Defect per
Million Opportunities) dan level sigma

KESIMPULAN DAN SARAN

 
Gambar I.2 Metodologi Penelitian

I-8
 BAB I PENDAHULUAN
 

8. Tahap Improve
Pada tahap improve, dilakukan penyusunan rencana usulan tindakan
perbaikan berkaitan dengan permasalahan yang telah diidentifikasi
sebelumnya serta penerapan tindakan perbaikan pada konveksi Gloria.
9. Tahap Control
Pada tahap control, dilakukan pengambilan data setelah penerapan
tindakan perbaikan. Kemudian, dilakukan pembuatan peta kendali dan
perhitungan nilai DPMO serta level sigma setelah penerapan tindakan
perbaikan.
10. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap terakhir, dilakukan pengambilan kesimpulan berdasarkan
penelitian yang telah dilakukan. Selain itu, diberikan saran sebagai
masukan bagi objek penelitian untuk mendukung hasil penelitian.
Diagram alir atau flowchart untuk menggambarkan metodologi penelitian
ini dapat dilihat pada Gambar I.2.

I.7 Sistematika Penulisan

  Pada penelitian ini, penulisan dilakukan dengan adanya pembagian isi
menjadi lima bagian. Kelima bagian tersebut akan dijelaskan dalam sistematika
penulisan sebagai berikut.

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini terdapat penjelasan berkaitan dengan latar belakang
masalah, identifikasi dan rumusan masalah, pembatasan masalah dan asumsi
penelitian, tujuan penelitian, manfaat penelitian, metodologi penelitian serta
sistematika penulisan. Bagian latar belakang masalah menjadi dasar penelitian
untuk mengidentifikasi dan merumuskan masalah yang ada pada objek penelitian.
Sementara itu, pembatasan masalah dilakukan agar penelitian yang dilakukan
dapat terfokus. Asumsi penelitian dilakukan untuk memudahkan proses penelitian.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini terdapat dasar teori yang digunakan dalam penelitian ini,
Dasar teori yang digunakan untuk membantu proses pengumpulan dan

I-9
 BAB I PENDAHULUAN
 

pengolahan data hingga analisis untuk menjawab permasalahan dijabarkan pada

bab ini.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab tiga merupakan penjabaran dari hasil pengumpulan dan pengolahan
data. Pada bab ini dilakukan tahap define dan measure. Pada tahap define,
dilakukan identifikasi proses produksi, pembuatan diagram SIPOC dan penentuan
CTQ. Kemudian pada tahap measure dilakukan pengumpulan data sebelum
perbaikan serta perhitungan nilai DPMO dan level sigma.

BAB IV ANALISIS DAN USULAN PERBAIKAN

Pada bab ini dijabarkan mengenai tahap selanjutnya yaitu tahap analyze,
improve dan control. Dalam tahap analyze dilakukan identifikasi untuk mengetahui
akar permasalahan yang menyebabkan cacat pada produk hingga pembuatan
tabel FMEA untuk menentukan prioritas usulan tindakan perbaikan. Dalam tahap
improve dilakukan perancangan usulan tindakan perbaikan yang selanjutnya
diterapkan pada Konveksi Gloria. Setelah dilakukan penerapan usulan tindakan
perbaikan, dilakukan kembali pengambilan data pada tahap control. Berdasarkan
data tersebut, dilakukan perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk melakukan
perbandingan dengan keadaan sebelum perbaikan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab lima berisi mengenai kesimpulan dan saran yang dapat diberikan dari
hasil penelitian. Kesimpulan yang didapatkan merupakan hasil jawaban dari
rumusan masalah. Sementara itu, saran diberikan bagi Konveksi Gloria maupun
untuk penelitian selanjutnya.

I-10