PANDUAN PRAKTIKUM CNC I

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI

Disusun Oleh :
Staf Laboratorium CNC
Departemen Teknik Mesin
Sekolah Vokasi UGM

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2019
 PETUNJUK UMUM
I. Maksud dan Tujuan :
Praktikum CNC I dilakukan untuk menunjang teori yang telah/sedang diberikan pada mata kuliah
CNC 1, serta :
1. Mengenal, mengetahui dan mampu memahami prinsip pemrograman CNC
2. Praktikan dapat membuat program CNC yang aman dan efisien.
3. Mengetahui dan mampu mengoperasikan mesin CNC dengan benar.

II. Peraturan dan Tata-Tertib Praktikum

A. Kehadiran.
1. Praktikan diharapkan hadir tepat waktu dan jika terlambat 10 menit dari jadwal
praktikum yang telah ditentukan maka dianggap absen.
2. Praktikan yang tidak mengikuti dua kali praktikum, atau tidak mengikuti quiz dan
ujian praktikum, atau tidak mengumpulkan laporan praktikum dianggap gagal (nilai
praktikum tidak keluar).

B. Jadwal praktikum.
Praktikum dilaksanakan selama dua minggu dan pelaksanaannya :
Hari : Senin s.d Kamis
Jam : 7.00 s.d 16.00
Hari : Jumat
Jam : 7.00 s.d 15.00

C. Tata-tertib.
1. Berpakaian sopan, baju berkerah.
2. Menggunakan sepatu. Tidak diperbolehkan memakai sandal dan sejenisnya.
3. Tas dan barang-barang yang tidak digunakan selama praktikum, harus disimpan di
tempat penyimpanan barang.
4. Selama mengikuti praktikum tidak dibenarkan meninggalkan ruangan praktikum
(laboratorium) tanpa seijin instruktur atau dosen yang bersangkutan.
5. Selama berada di laboratorium dilarang makan, minum, tidur, mendengarkan musik,
dan merokok.

1
 6. Selama mengikuti praktikum mahasiswa dilarang menggunakan handphone kecuali
memang ada hal yang penting yang mendesak & diijinkan oleh instruktur. Bagi yang
melanggar handphone akan diambil dan dikembalikan pada hari yang sama setelah
berakhirnya praktikum.
7. Praktikan harus menjaga keamanan dan ketenangan selama berada di laboratorium.

D. Pemakaian alat.
1. Periksa kelengkapan alat sebelum melakukan praktikum.
2. Setiap pemakaian alat harus seijin instruktur.
3. Kehilangan dan atau kerusakan alat adalah tanggung jawab satu group atau regu
peserta praktikum.
4. Setiap akhir praktikum, ruangan dan alat-alat yang digunakan harus dibersihkan
serta dirapikan.
5. Sebelum meninggalkan laboratorium, praktikan harus lapor kepada instruktur untuk
memeriksa kelengkapan alat-alat yang digunakan.

E. Tugas dan Laporan/Resume

1. Setelah selesai kelas praktikum akan diadakan ujian.
2. Setiap praktikan harus membuat laporan/resume dan dikumpulkan paling lambat
hari terakhir praktikum.
3. Beberapa hal teknis yang perlu diperhatikan dalam menyusun Resume adalah :
Resume ditulis tangan (tulisan mudah dibaca, tinta warna biru), hasil pengetikan
(print out) tidak diperkenankan memakai komputer kecuali sampul (cover).

2
 Ketentuan Pembuatan Resume :
A. Halaman Muka (Cover).
Pada halaman muka dicantumkan :
1. Judul / jenis praktikum.
2. Jurusan / Program Studi.
3. Logo Universitas.
4. Nama dan nomor mahasiswa.
5. Tanggal praktikum.
6. Identitas Instansi.
B. Halaman Isi.
Beberapa hal yang perlu dicantumkan adalah sebagai berikut :
1. Materi.
2. Contoh aplikasi materi (Job Sheet).

IV. Penilaian
Komponen utama penentu nilai akhir dari pelaksanaan kegiatan praktikum :
1. Resume akhir praktik : 10 %
2. Kehadiran : 5%
3. Keaktifan : 5%
4. Nilai Quiz : 30 %
5. Ujian praktik : 50 %
NB: Tidak diadakan ujian perbaikan “Remidi”.

Demikian panduan ini dibuat untuk diperhatikan oleh praktikan. Selamat belajar, selamat bekerja.

Yogyakarta, Januari 2019

Kepala Lab. CNC

Handoko, S.T, M.T

3
 PENGANTAR CNC

Computer Numerical Control (CNC) adalah suatu sistem yang mengubah fungsi–fungsi manufaktur dengan
kode numeric (angka dan huruf). Kode numerik tersebut diproses oleh sistem komputer. Nilai-nilai numerik
diprogram secara langsung dan disimpan pada media penyimpan, dan secara otomatis dibaca dan
diinterpretasikan untuk mengerjakan sebuah gerakan yang sesuai pada kendali mesin–mesin. Sejarah dan
perkembangan CNC ini adalah sebagai berikut:
• Tahun 1947, John Parsons mengemukakan gagasan bahwa pergerakan perkakas mesin dalam tiga
sumbu untuk membuat kurva yang dikendalikan oleh data numerik.
• Tahun 1949, Parson's Corp. menerima kontrak untuk menemukan metode speedy production.
• Tahun 1952, Massachusetts Institute of Technology (MIT) berhasil memperagakan model mesin NC
yang pertama. Mesin ini mampu membuat komponen secara simultan dengan pergerakan perkakas
dalam tiga sumbu. MIT mengenalkan istilah "numerical control".
• Tahun 1955, Model mesin NC diperkenalkan kepada umum.
• Tahun 1957, Mesin – mesin NC telah digunakan di berbagai industri.
Istilah “mengoperasikan mesin” memiliki arti memberikan semua informasi kepada mesin untuk dapat
menghasilkan produk. Pada pengoperasian mesin perkakas konvensional, informasi tersebut diberikan
dengan memutar handwheel, menggeser tuas, mengubah saklar dan sebagainya. Untuk mendapatkan produk
sesuai yang diinginkan, operator mesin memperoleh informasi dari gambar kerja, tabel, memeriksa ukuran,
serta memeriksa perubahan gerak mesin dengan bantuan pembagian skala (nonius). Pada mesin–mesin
perkakas CNC, diaplikasikan kemampuan teknik kendali numerik (numerical control), yaitu suatu metoda
kontrol atas gerakan dan fungsi mesin dengan menggunakan sejumlah instruksi yang dinyatakan dalam kode–
kode numerik (kode huruf dan angka). Kode tersebut diolah oleh sistem kontrol elektronik (controller unit).
Sistem ini berupa komputer internal yang dapat menyimpan program, editing, eksekusi dari memori, dan lain
sebagainya.
Dilihat dari konstruksi utamanya terdapat beberapa perbedaan antara mesin perkakas konvensional
(manual) dan mesin perkakas CNC, yaitu (Gambar I.1):
1. Gerak eretan pada mesin konvensional dikendalikan dengan hand wheel (roda tangan),
sedangkan pada mesin CNC dengan motor penggerak poros.
2. Jangkauan gerakan dari eretan mesin konvensional ditentukan dengan pembagian skala (nonius).
Pada mesin CNC digunakan sistem ukuran linier (linear scale).
3. Penggerak eretan mesin konvensional menggunakan mekanisme batang berulir persegi atau ulir
trapesium. Pada mesin CNC digunakan batang jalan peluru (recirculating ball screw).

4
 Gambar I.1. Perbedaan konstruksi utama mesin perkakas konvensional (manual) dan mesin CNC

Mesin perkakas CNC memiliki kemampuan yang lebih tinggi dibanding mesin perkakas manual dalam hal
ketelitian, ketepatan, produktivitas serta kompleksitas pekerjaan yang dapat ditangani. Tetapi kemampuan
tersebut membutuhkan sistem pendukung yaitu (Gambar I.2):
1. NC Program yaitu program CNC untuk setiap produk. Program ini harus mencerminkan urutan
langkah proses yang benar. Oleh sebab itu, pemrogram CNC harus menguasai Teknologi Mesin
Perkakas dan menggunakan data pendukung yang akurat.
2. Tooling System yaitu sistem alat perkakas yang handal dan dikelola dengan baik.
3. Fixturing System yaitu sistem pencekaman benda kerja untuk mendukung ketelitian dan ketepatan
produk.
4. Measuring Equipment yaitu alat ukur dan program pengontrolan kualitas (QC).
5. Raw Material; ketersediaan bahan untuk menjamin kelangsungan produksi.
6. Utility yaitu kelengkapan sarana pabrik (udara–tekan, air, listrik, transportasi benda kerja, dan lain -
lain).

5
 7. Maintenance Program yaitu sistem perawatan dan perbaikan yang handal. Tim bagian perawatan
harus menguasai Teknologi Mekatronik. Apabila diperlukan (terutama pada saat baru dipasang),
mesin CNC ini direkalibrasi dengan menggunakan alat ukur standar.

Gambar I.2. Sistem pendukung pengoperasian Mesin Perkakas CNC

Alat Perkakas Untuk Mesin CNC

Secara berurutan, material – material pahat untuk mesin perkakas dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai
dengan yang paling “keras” tetapi “getas” adalah sebagai berikut:
1. Baja Karbon (High Carbon Steels; Carbon Tool Steels; CTS)
2. HSS (High Speed Steels; Tool Steels)
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Allos; Cast Carbides)
4. Karbida (Cemented Carbide; Hardmetals)
5. Keramik (Ceramics)
6. CBN (Cubic Boron Nitrides)
7. Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds)

Dalam memilih pahat, harus diperhatikan kondisi pemotongannya.

Pahat Sisipan (Tool Bits atau Insert)

Bagian perkakas potong atau pahat yang berfungsi sebagai pelaksana proses pemotongan (pembentukan
geram) disebut sebagai badan (tool body) yang keseluruhannya dapat terbuat dari material pahat (HSS) atau
sebagai sisipan pahat (insert) yang dipasang pada badan yang terbuat dari baja biasa. Sisipan pahat tersebut
dapat dipasang dengan secara tetap dengan cara patri keras (brazing) atau secara tak tetap dengan

6
menggunakan klem pengikat pada badan pahat. Pahat dengan sisipan yang terpasang tetap biasanya diasah
kembali apabila telah aus. Bagi pahat dengan sisipan yang diklem tak pernah diasah dan mata potong yang
aus diganti dengan yang baru dengan mengubah posisi pemasangan sisipan tersebut (atau menggantikan
dengan sisipan baru bila seluruh sisi aktif atau mata potongnya telah aus).
Penggunaan pahat dengan sisipan yang terpasang secara tak tetap memiliki beberapa keuntungan:
- Geometri pemotongan yang tepat (benar)
- Dimensi yang presisi
- Tidak diperlukan penajaman lagi
- Pertukaran yang tepat dan cepat.
Berikut ini contoh pahat sisipan dan pemasangannya:

Gambar I.3. Beberapa contoh konstruksi pencekaman mata pahat bubut sisipan.

Sistem Koordinat
Sistem koordinat yang digunakan pemrogram untuk menentukan lokasi tujuan gerakan biasanya
merupakan koordinat kartesian. Pada tiap mesin CNC ditetapkan sejumlah titik-titik khusus, dimana sebagian
ditentukan oleh pabrik pembuat mesin dan lainnya ditentukan oleh pemrogram atau operator mesin.

7
Titik Referensi Mesin
Titik Referensi Mesin adalah titik nol koordinat kartesian yang ditetapkan oleh pembuat mesin sesuai
dengan sistem sumbu geraknya. Titik ini kadang disebut juga sebagai Titik Nol Mesin atau Home Position.
Jika sistem pengukurannya termasuk jenis inkremental, maka mesin perlu diperintahkan bergerak ke titik nol
mesin (Machine Zero Return) untuk memberikan harga mula (nol) skala ukurnya sewaktu mesin dihidupkan.
Jika mesin dilengkapi ATC, setiap kali akan dilakukan pergantian pahat, mesin harus diperintahkan bergerak
ke Home Position ini, karena posisinya aman untuk proses pergantian pahat (di posisi ini revolver atau
magazine berputar untuk menukar pahat dengan aman tanpa menabrak bagian mesin yang lain).

Titik Nol Benda Kerja

Titik Nol Benda Kerja atau Titik Referensi Benda Kerja, yaitu sebuah titik yang ditetapkan oleh pemrogram
dimana semua koordinat bernilai nol (kadang disebut juga Titik Nol Program). Titik ini menjadi referensi dalam
membuat program gerakan pahat untuk melakukan pemotongan benda kerja.
Unutuk mesin bubut, biasanya titik nol benda kerja ditetapkan pada sumbu putar spindel dan pada sisi
mukanya (lihat Gambar I.3). Dengan demikian semua harga Z pada benda kerja adalah negatif, sehingga
diperoleh keuntungan bahwa jika pemrogram lupa menuliskan tanda negatif, maka pahat justru akan menjauhi
benda kerja.

Gambar I.3. Posisi titik nol benda kerja bubut.

8
 CNC LATHE
• Kode G00 (Positioning)
G00 pada CNC adalah gerakan rapid untuk memposisikan tool pada koordinat yang dikehendaki
(bukan gerakan pemakanan/roughing). Format dari G00 adalah sebagai berikut :

• Kode G01 (Linier Interpolation)

G01 pada CNC adalah gerakan interpolasi lurus untuk tool melakukan pemakanan ( roughing)
dengan feeding yang ditentukan. Format dari G01 adalah sebagai berikut :

9
• Beberapa Kode G yang digunakan pada mesin bubut CNC Lathe Fanuc Controller

G Code Group Type Function

GØØ Ø1 Modal Positioning (Rapid Traverse)
GØ1 Ø1 Modal Linear Interpolation (Feed)
GØ2 Ø1 Modal Circular Interpolation (CW)
GØ3 Ø1 Modal Circular Interpolation (CCW)
GØ4 ØØ Non-Modal Dwell, Exact Stop
G2Ø Ø6 Modal Imperial Data Input (Inches)
G21 Ø6 Modal Metric Data Input (Millimetres)
G28 ØØ Non-Modal Reference Point Return
G4Ø Ø7 Modal Tool Nose Radius Compensation Cancel
G41 Ø7 Modal Tool Nose Radius Compensation Left
G42 Ø7 Modal Tool Nose Radius Compensation Right
- Work Coordinate Change
G5Ø ØØ Non-Modal
- Maximum Spindle Speed Setting
G7Ø ØØ Non-Modal Finishing Cycle
G71 ØØ Non-Modal Stock Removal in Turning – X
G72 ØØ Non-Modal Stock Removal in Facing – Z
G73 ØØ Non-Modal Pattern Repeating
G74 ØØ Non-Modal Peck Drilling in Z Axis
G75 ØØ Non-Modal Grooving in X Axis
G76 ØØ Non-Modal Multiple Thread Cutting Cycle
G81 Ø1 Modal Deep Hole Drilling
G9Ø Ø1 Modal Diameter Cutting Cycle A (Outer atau Inner)
G92 Ø1 Modal Thread Cutting Cycle
G94 Ø1 Modal Cutting Cycle B (End Face Cycle)
G96 Ø2 Modal Assessed Surface Speed Control
G97 Ø2 Modal Assessed Surface Speed Control Cancel
G98 11 Modal Feed Per Minute
G99 11 Modal Feed Per Revolution atau Rotation

10
Contoh 1:

R3
R2
Ø25

Ø22

Ø14

Ø8
(10) 10 12 6 10
48

Diketahui :
- Material benda kerja : Kuningan
- Cutting tools : RH tool cemented carbide
- Cutting speed : 70 m/menit
- Gerak makan (fz) : Roughing = 0,08 mm/putaran, Finishing = 0,05 mm/putaran
- Maximum depth of cut (a) : Roughing = 1,5 mm, Finishing = 0,5 mm

a. Tentukan kondisi pemesinan (spindle speed & feedrate) dari data yang tersedia.
b. Buatlah part program CNC turning untuk pengerjaan benda kerja pada gambar di atas
dengan menggunakan data yang tersedia. Titik referensi (datum) sesuai ketentuan pada gambar.

Pembahasan :
a. Putaran spindel :

1000  cs
n=
 d

Dimana diameter rata-rata benda kerja yang dikerjakan (dm) :

d + dterkecil 25 + 0
d m = terbesar = = 12.5mm
2 2
1000  cs 1000  70
n= = = 1783.44  1783rpm
 d 3.14 12.5

Kecepatan pemakanan (digunakan jika menggunakan modus G98) :

v = f z  n = 0.08 1783 = 142.64  143mm / menit
Roughing : f
v = f z  n = 0.05 1783 = 89.15  89mm / menit
Finishing : f

11
 b. Part program :

O0002 ;
N10 G21;
[BILLET X25 Z45;
N20 G98;
N30 G28 U0 W0;
N40 M6 T0101;
N50 M3 S1000;
N60 G00 X26 Z2;
N70 G00 X23 Z2;
N80 G01 X23 Z-30 F143;
N90 G01 X26 Z-30 F143;
N100 G00 X26 Z2;
N110 G28 U0 W0;
N120 M05;
N130 M30;

Catatan :
Part program di atas menggunakan modus G98 (feed per minute), sehingga yang dipakai adalah
kecepatan pemakanan (vf), yaitu F143 untuk proses roughing dan F89 untuk proses finishing.
Jika menggunakan modus G99 (feed per revolution/rotation), maka yang dipakai adalah gerak
pemakanan (fz), yaitu F0,08 untuk proses roughing dan F0.05 untuk proses finishing.

12
• Latihan Tahap 1

13
• Kode G90 (single canned cycle)
G90 pada CNC adalah gerakan siklus yang di dalamnya terdiri dari gerakan G00 & G01 untuk
melakukan satu gerakan siklus pemakanan. Format dari G90 adalah sebagai beriku t :

Contoh :
Pembubutan Diameter 25 sepanjang 50 mm, maka ditulis G90 X25 Z-50 F100;

• Kode G94 (stock removal cycle in facing)

Kode G94 ini pada prinsipnya sama dengan G90 hanya arahnya saja yang berbeda, dimana arah
pergerakan pemakananya dengan cara facing. Format dari G90 adalah sebagai berikut :

14
 Contoh :
Pembubutan Diameter 25 sepanjang 50 mm, maka ditulis G94 X25 Z-50 F100;
• Kode G02 & G03 (circular interpolation)
G02 adalah gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam (clockwise) & G03 adalah gerakan
interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam (counter clockwise). Pada CNC kode-kode ini
digunakan untuk membuat bentuk-bentuk yang memiliki radius. Format dari G02 & G03 adalah
sebagai berikut :

N1234 G02 X... Z... R... ; (CW)

N4321 G03 X... Z... R... ; (CCW)

15
Contoh 2:

R3
R2
Ø25

Ø22

Ø14

Ø8
(10) 10 12 6 10
48

Diketahui :
- Material benda kerja : Kuningan
- Cutting tools : RH tool cemented carbide
- Cutting speed : 70 m/menit
- Gerak makan (fz) : Roughing = 0,08 mm/putaran, Finishing = 0,05 mm/putaran
- Maximum depth of cut (a) : Roughing = 1,5 mm, Finishing = 0,5 mm

a. Tentukan kondisi pemesinan (spindle speed & feedrate) dari data yang tersedia.
b. Buatlah part program CNC turning untuk pengerjaan benda kerja pada gambar di atas
dengan menggunakan data yang tersedia. Titik referensi (datum) sesuai ketentuan pada gambar.

Pembahasan :
c. Putaran spindel :

1000  cs
n=
 d

Dimana diameter rata-rata benda kerja yang dikerjakan (dm) :

d + dterkecil 25 + 0
d m = terbesar = = 12.5mm
2 2
1000  cs 1000  70
n= = = 1783.44  1783rpm
 d 3.14 12.5

Kecepatan pemakanan (digunakan jika menggunakan modus G98) :

16
 v f = f z  n = 0.08 1783 = 142.64  143mm / menit
Roughing :
v f = f z  n = 0.05 1783 = 89.15  89mm / menit
Finishing :

d. Part program :

O0002 ;
N10 G21 ;
[BILLET X25 Z48 ;
N20 G98 ;
N30 G28 U0 W0 ;
N40 M06 T0101 ;
N50 M03 S1783 ;
N60 G00 X27 Z2 ;
N70 G94 X0 Z0 F89 ;
N80 G90 X23 Z-37.5 F143 ;
N90 G90 X20 Z-27.5 ;
N100 G90 X17 Z-27 ;
N110 G90 X15 Z-25 ;
N120 G90 X12 Z-12.9 ;
N130 G90 X9 Z-9.9 ;
N140 G00 X0 ;
N150 G01 Z0 F89 ;
N160 G01 X4 ;
N170 G03 X8 Z-2 R2 ;
N180 G01 Z-10 ;
N190 G01 X14 Z-16 ;
N200 G01 Z-25 ;
N210 G02 X20 Z-28 R3 ;
N220 G01 X22 ;
N230 G01 Z-38 ;
N240 G01 X27 ;
N250 G00 X27 Z2 ;
N260 G28 U0 W0 ;
N270 M05 ;
N280 M30 ;

Catatan :
Part program di atas menggunakan modus G98 (feed per minute), sehingga yang dipakai adalah
kecepatan pemakanan (vf), yaitu F143 untuk proses roughing dan F89 untuk proses finishing.
Jika menggunakan modus G99 (feed per revolution/rotation), maka yang dipakai adalah gerak
pemakanan (fz), yaitu F0,08 untuk proses roughing dan F0.05 untuk proses finishing.

17
• Latihan Tahap 2

18
19
• Kode G75 (grooving cycle)
G75 adalah kode yang digunakan untuk melakukan gerakan grooving atau membuat alur dan juga
biasa dipergunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja (cut off). Format dari G75 adalah
sebagai berikut :
G75 R(1) ;
G75 X__ Z__ P__ Q__ R(2) F__ ;
Keterangan :
R(1) : Retract arah sumbu X
X : Posisi koordinat Diameter yang akan dibuat alur atau cut off
Z : Posisi koordinat sumbu Z alur atau cut off
P : Depth of cut (dalam mikron milimeter) arah sumbu X
Q : Depth of cut (dalam mikron milimeter) arah sumbu Z
R(2) : Retract arah sumbu Z
F : Feeding

Contoh:
Alur selebar 5 mm dengan pahat groove 3 mm

G00 X33 Z-8; (Start Point)

20
 G75 R1;
G75 X20 Z-10 P1000 Q1000 R0 F50 ;

• G71 (Canned Cycle)

G71 adalah siklus pembubutan kasar (roughing) untuk membuat suatu bentuk tertentu yang sudah
ditentukan koordinat-koordinatnya, dimana di dalamnya terdapat parameter-parameter seperti
kedalaman pemotongan, jarak kembali, jumlah baris yang ditentukan untuk pembuatan kontur, dll.
Format dari G71 adalah sebagai berikut:

N60 G71 U__ R__ ;

N70 G71 P(aa) Q(bb) U__ W__ F__ ;
N(aa) ........ ;
... ;
... ;
... ;
... ;
... ;
N(bb) ........ ;
N150 G70 P(aa) Q(bb) F__ ;

Keterangan :
U : Depth of cut
R : Retract arah sumbu X
P : Start Block Number Contour
Q : End Block Number Contour
U : Finishing allowance in X axis
W : Finishing allowance in Z axis
F : Feeding

Catatan : di akhir ditutup dengan G70 untuk melakukan proses finishing.

21
• Latihan Tahap 3

22
• Latihan tahap 4

23
24
25
 CNC MILLING

Pada mesin frais, posisi titik nol benda kerja dalam arah sumbu Z ditetapkan pada permukaan yang terdekat
posisinya dengan pahat, sedang posisinya dalam arah sumbu X dan Y ditentukan sesuai dengan informasi
dalam gambar teknik, dengan memperhitungkan beberapa hal berikut :
- Koordinat-koordinat sedapat mungkin dapat dibaca langsung dari gambar kerjanya (kerja sama
dengan perancang produk).
- Jika benda kerja dicekam oleh ragum (vise) titik nolnya dipilih pada sisi yang menempel rahang
tetap ragum.
Setelah program CNC dibuat, dimana posisi-posisi pergerakan pahat ditetapkan dengan mengacu pada
referensi titik nol benda kerja yang telah dipilih oleh pemrogram, maka sebelum proses pemesinan dimulai,
harus dilakukan penyetelan (setting) benda kerja dan pahat agar unit pengontrol mesin (yang memberikan
perintah pergerakan relatif pahat terhadap benda kerja sesuai dengan program CNC yang diberikan)
mengetahui posisi titik nol benda kerja. Dengan demikian, produk yang dihasilkan akan sesuai dengan apa
yang telah diprogramkan. Penyetelan (setting) dilakukan untuk menetapkan titik nol benda kerja, dan data
posisi tersebut disimpan dalam memory unit pengontrol mesin.

Contoh :
Absolute or Incremental Dimensioning:
Suatu pahat drill akan dipakai untuk mengerjakan enam lubang seperti pada gambar berikut ini:

26
 Gambar. Latihan dengan sistem koordinat.
Jika rencana lintasan pahat (toolpath) adalah dari titik referensi benda kerja (datum point) ke titik 1, 6, 4, 5, 2,
3 dan kembali ke titik referensi benda kerja, maka penentuan koordinat untuk sistem absolut dan inkremental
adalah:

Gerakan Sistem Absolut Sistem Inkremental

Dari Ke X Y X (U) Y (V)
Datum point Titik 1 50 25 50 25
Titik 1 Titik 6 50 75 0 50
Titik 6 Titik 4 75 60 25 - 15
Titik 4 Titik 5 90 75 15 15
Titik 5 Titik 2 90 25 0 - 50
Titik 2 Titik 3 120 25 30 0
Titik 3 Datum point 0 0 - 120 - 25

• Kode G20 & G21 (Data input)

Mesin dapat digunakan dalam satuan inchi maupun metrik. Setting dilakukan diawal program dengan
memberikan perintah G20 untuk menggunakan satuan imperial/inchi dan G21 untuk menggunakan
satuan metric/mm.
G code Tipe Satuan Nilai satuan terkecil
Nxx G20 Imperial inchi 0.0001 inchi
Nxx G21 Metric milimeter 0.001 mm

• Kode G00 (Positioning)

G00 pada CNC adalah gerakan cepat(rapid) untuk memposisikan tool pada koordinat yang
dikehendaki (bukan gerakan pemakanan/roughing). Format dari G00 adalah sebagai berikut :

27
 .

• Kode G01 (Linier Interpolation)

G01 pada CNC adalah gerakan interpolasi lurus untuk tool melakukan pemakanan (roughing) dengan
kecepatan pemakanan (feeding) yang ditentukan. Format dari G01 adalah sebagai berikut :

• Kode G02 & G03 (circular interpolation)

G02 adalah gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam (clockwise) & G03 adalah gerakan
interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam (counter clockwise). Pada CNC kode-kode ini
digunakan untuk membuat bentuk-bentuk yang memiliki radius. Format dari G02 & G03 adalah
sebagai berikut :

G90 G02 X__ Y__ R__ F__;

G90 G02 X__ Y__ I__ J__ F__;
G91 G02 X__ Y__ R__ F__;
G91 G02 X__ Y__ I__ J__ F__;

X dan Y = Koordinat yang dituju.

28
R = Nilai Radius.
Jika tidak ada nilai radius maka menggunakan I dan J (dalam incremental).
I = jarak pusat radius (pada sumbu X) dengan arah gerakan +/- dari titik mulai radius.
J = jarak pusat radius (pada sumbu Y) dengan arah gerakan +/- dari titik mulai radius.

contoh program membuat radius

G01 X100 Y40 F125;

G03 X80 Y60 R20;
G01 X60;
G02 X40 Y40 R20;

Atau

G01 X100 Y40 F125;

G03 X80 Y60 I-20;
G01 X60;
G02 X40 Y40 I-20;

29
• Beberapa Kode G yang digunakan pada mesin bubut CNC Milling Fanuc Controller

G Code Group Type Function

GØØ Ø1 Modal Positioning (Rapid Traverse)
GØ1 Ø1 Modal Linear Interpolation (Feed)
GØ2 Ø1 Modal Circular Interpolation (CW)
GØ3 Ø1 Modal Circular Interpolation (CCW)
GØ4 ØØ Non-Modal Dwell, Exact Stop
G2Ø Ø6 Modal Imperial Data Input (Inches)
G21 Ø6 Modal Metric Data Input (Millimetres)
G28 ØØ Non-Modal Reference Point Return
G4Ø Ø7 Modal Cutter Radius Compensation Cancel
G41 Ø7 Modal Cutter Radius Compensation Left
G42 Ø7 Modal Cutter Radius Compensation Right
G73 Ø9 Modal High Speed Peck Drilling Cycle
G74 Ø9 Modal Counter Tapping Cycle
Fine Boring Cycle (not recommended on Denford
G76 Ø9 Modal
Machines)
G8Ø Ø9 Modal Canned Cycle Cancel
G81 Ø9 Modal Drilling Cycle, Spot Boring
G82 Ø9 Modal Drilling Cycle, Counter Boring
G83 Ø9 Modal Deep Hole Peck Drilling Cycle
G84 Ø9 Modal Taping Cycle
G85 Ø9 Modal Boring Cycle
G86 Ø9 Modal Boring Cycle
Back Boring Cycle (not recommended on Denford
G87 Ø9 Modal
Machines)
G89 Ø9 Modal Boring Cycle
G9Ø Ø3 Modal Absolute Command
G91 Ø3 Modal Incremental Command
G94 Ø5 Modal Feed per Minute
G95 Ø5 Modal Feed per Revolution atau Rotation
G98 1Ø Modal Return to Initial Level in Canned Cycle

30
G99 1Ø Modal Return to R Point Level in Canned Cycle
G17Ø ØØ Non-Modal Circular Pocket Canned Cycle
G171 ØØ Non-Modal Circular Pocket Canned Cycle
G172 ØØ Non-Modal Rectangular Pocket Canned Cycle
G173 ØØ Non-Modal Rectangular Pocket Canned Cycle

31
32
• G41 & G42 (Cutter Compensation)
G41 & G42 adalah proses untuk melakukan roughing dengan kompensasi atau menjalankan pahat
sesuai dengan koordinat gambar/benda yang akan dibentuk, dimana posisi pahat sudah di hitungkan
oleh komputer. Posisi pahat dilihat pada bagian tepinya. Format dari G41 & G42 adalah sebagai
berikut :

G41 - Kompensasi Kiri

Disebut kompensasi kiri karena lintasan pahat berada disisi kiri dari benda. Dapat pula disebut
kompensasi dengan gerakan searah jarum jam (Clock Wise).

G42 - Kompensasi Kanan

Disebut kompensasi kiri karena lintasan pahat berada disisi kiri dari benda. Dapat pula disebut
kompensasi dengan gerakan berlawanan arah jarum jam (Counter Clock Wise).

G40 - Membatalkan perintah kompensasi

Untuk menutup perintah gerakan kompensasi yaitu dengan G40. Sehingga posisi pahat

33
 kembali dilihat pada pusatnya. Perintah G40 hanya dapat dijalankan pada saat gerakan lurus saja,
misal G00, G01, G28.

Contoh program dengan kompensasi:

O0000;
N10 G00 X-15 Y-15;
N20 G41 G01 X0 Y0 F100; (MULAI KOMPENSASI)
N30 Y40;
N40 X30 Y80;
N50 X60;
N60 G02 X100 Y40 R40;
N70 G01 Y30;
N80 G03 X70 Y0 R30;

34
N90 X0;
N100 G40 X-15 Y-15; (MEMBATALKAN KOMPENSASI)

35
36
37
 Lampiran
• Job Sheet

38
Daftar Pustaka

39
Denford, 2000, G and M Programming for CNC Milling Lathes, Denford Limited.
Denford, 2000, G and M Programming for CNC Milling Lathes, Denford Limited.

40