BAB 5

ANALISA

5.1 Analisa Identifikasi Masalah

Secara umum, identifikasi masalah merupakan bagian dari proses penelitian

yang dapat dipahami sebagai suatu upaya untuk mendefinisikan masalah yang ada
dan membuat permasalahan tersebut dapat diukur dan diuji. Mudahnya, identifikasi
masalah adalah proses untuk menentukan apa saja yang menjadi bagian inti dari
sebuah penelitian.

Identifikasi masalah sangat penting karena tidak semua permasalahan mudah

untuk diselesaikan. Bahkan, ada permasalahan-permasalahan yang secara kasat
mata tidak terlihat dan hanya dapat diidentifikasi ketika dianalisis secara
mendalam. Contohnya adalah konflik laten di suatu perusahaan.

Oleh karena itu, Penelitian Tugas Akhir yang dilakukan di PT. PETROTURBO
INDONESIA pada bidang Reverse Engineering yaitu pada Stasiun Kerja Scanning
, sangat penting untuk mengidentifikasi masalah-masalah apa saja yang ada pada
daerah tersebut. Setelah itu, harus diidentifikasi pula sumber-sumber permasalahan
dan bagaimana kira-kira hubungannya dengan teori-teori yang sudah ada sehingga
meningkatkan produktivitas.

5.1.1 Analisa 7 Jenis Pemborosan

Pengertian 7 Jenis Pemborosan sering disebut dengan Muda dalam bahasa

Jepang merupakan sebuah kegiatan yang menyerap atau memboroskan sumber
daya seperti pengeluaran biaya ataupun waktu tambahan tetapi tidak
menambahkan nilai apapun dalam kegiatan tersebut. Menghilangkan Waste
(Muda) merupakan prinsip dasar dalam Lean Manufacturing. Konsep
Penghilangan Waste (Muda) ini harus diajarkan ke setiap Anggota organisasi
sehingga Efektifitas dan Efisiensi kerja dapat ditingkatkan. 7 Waste atau 7
Pemborosan ini pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ono yang bekerja di
TOYOTA Jepang dalam Sistem Produksi Toyota atau TOYOTA
PRODUCTION SYSTEM.

Metode pengelompokan pemborosan yang umum digunakan adalah 7

pemborosan yang dikembangkan oleh Shigeo Shingo, yaitu sebagai berikut :

 Over Produksi
Kegiatan produksi diluar kebutuhan menyebabkan pemborosan yang
menimbulkan biaya tambahan.
 Waktu Menunggu
Baik pada material, operator, maupun mesin merupakan kegiatan
pemborosan.
 Transportasi
Transportasi merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah,
namun sifatnya perlu ada, sehingga perlu diminimalisi.
 Pemrosesan
Proses produksi yang tergolong pemborosan adalah proses yang
sebenarnya dapat dihilangkan, yang biasanya terjadi karena kesalahan
penyusunan metode kerja.
 Tingkat Persedian Barang
Penyimpanan barang yang berlebihan, baik berupa inventory maupun
work in proccess, menimbulkan pemborosan.
 Gerakan Kerja
Seringkali terdapat gerakan kerja yang tidak memberikan nilai tambah
terhadap produk yang sebenarnya dapat dihilangkan.
 Cacat Produksi
Cacat produksi dapat menimbulkan kerja, biaya dan waktu tambahan bila
diperlukan pengulangan, serta dapat menurunkan citra perusahaan bila
cacat tersebut sampai kepada konsumen.
5.1.1.1 Analisa 7 Jenis Pemborosan Pada Stasiun Kerja Scanning

No Pemborosan Frekuensi Tally

1 Bermain Handphone 4
2 Mengobrol 5
3 Mengangkat Produk 4
4 Meletakan Produk 4
5 Berjalan Menuju Komputer 1
6 Memegang Keyboard 1
7 Memegang Mouse 1

Pemborosan yang terjadi saat melakukan Proses Scanning yaitu

pemborosan gerakan (motion), berikut adalah pemborosan yang terjadi :
1. Bermain Handphone termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu
dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
2. Mengobrol termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu dilakukan
kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
3. Mengangkat Produk termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu
dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
4. Meletakan Produk termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu
dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
5. Berjalan Menuju Komputer termasuk dalam pemborosan karena tidak
perlu dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
6. Memegang Keyboard termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu
dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
7. Memagang Mouse termasuk dalam pemborosan karena tidak perlu
dilakukan kegiatan tersebut dan tidak memberikan nilai tambah.
5.1.2 Analisa 8 Langkah Pemecahan Masalah
Pada sistem kerja yang tidak efesien ini dilakukan perbaikan terlebih dahulu
dengan mengiidentifikasi masalah-masalah yang menimbulkan tidakefesienan.
Dengan 8 langkah pemecahan masalah memberikan sollusi yang peru dilakukan,
yaitu :
1. Menentukan prioritas masalah.
2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan permasalahan.
3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh.
4. Menyusun langkah-langkah perbaikan.
5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan.
6. Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan.
7. Mencegah terulangnya masalah yang sama.
8. Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan.
Untuk tiap-tiap langkah pemecahan masalah yang dijabarkan digunakan
metode-metode 7 tools, 5Why, dan 5W1H dalam pengerjaannya.
 7 Tools
QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas) – QC Seven Tools
adalah 7 (tujuh) alat dasar yang digunakan untuk memecahkan
permasalahan yang dihadapi oleh produksi, terutama pada permasalahan
yang berkaitan dengan kualitas (Mutu). 7 alat dasar QC ini pertama kali
diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1968.Ketujuh alat
tersebut adalah Check Sheet, Control Chart, Cause and Effect Diagram,
Pareto Diagram, Histogram, Scatter Diagram dan Stratification. 
 5Why
5 Why Analysis adalah salah satu alat bantu atau bisa disebut sebagai
tool yang digunakan untuk menemukan titik dari suatu akar
permasalahan. Tool ini membantu anda untuk mengidentifikasi akar
masalah atau penyebab dari ketidaksesuaian pada suatu proses atau pada
suatu produk.
 5W1H
 Pengertian Metode 5W1H dalam Manufakturing – Dalam perusahaan
manufakturing terutama di bagian produksi dan pengendalian kualitas
(QC), kita sering mendengar adanya istilah yang disebut dengan 5W1H
(Five Ws One H). 5W1H pada dasarnya adalah suatu metode yang
digunakan untuk melakukan investigasi dan penelitian terhadap masalah
yang terjadi dalam proses produksi. Konsep ataupun Metode 5W1H ini
tentunya tidak hanya dapat digunakan dalam proses produksi. Saat ini
penelitian-penelitan, investigasi kriminal ataupun jurnalisme juga
mengunakan metode 5W1H untuk mengumpulkan informasi. 39 5W1H
merupakan singkatan dari 5W yaitu What (apa), Where (dimana), When
(kapan), Why (mengapa), Who (siapa) dan 1H yaitu How (bagaimana).

5.1.2.1 Analisa 7 Tools Pada Kerja Scanning

5.1.2.1.1 Lembar Periksa (Check Sheet) Pada Proses Scanning
Check Sheet atau lembar periksa adalah susatu alat bantu untuk
memudahkan proses pengumpulan data. Biasanya berbentuk formulir
dimana item-item yang akan diperiksa da[at digunakan baik untuk data
variabel maupun data atribut. Desaindari lembar periksa dibuat sesuai
dengan data apa yang akan dikumpulkan dan biasanya tergantung dari
kreativitas pengumpul datanya untuk memilah data yang berbeda
kedalam kategori tertentu, dengan maksud agar dapat mengumpulkan
data dengan lengkap, akurat dan semudah mungkin.

No Pemborosan Frekuensi Tally Frekuensi Tally Kumulatif

1 Bermain Handphone
2 Mengobrol
3 Mengangkat Produk
4 Meletakan Produk
5 Berjalan Menuju Komputer
6 Memegang Keyboard
7 Memegang Mouse
Total
4 4
5 9
4 13
4 17
1 18
1 19
1 20
20 100
 Pada Lembar Periksa (Check Sheet) diatas terdapat 7 pemborosan
yang terjadi selama Proses Scanning. Pemborosan yang terjadi yaitu
Bermain Handphone, Mengobrol, Mengangkat Produk, Meletakan
Produk, Berjalan Menuju Komputer, Memegang Keyboard, Memegang
Mouse.

5.1.2.1.2 Diagram Pareto Pada Proses Scanning

Diagram Pareto merupakan salah satu dari 7 Tools yang sering
digunakan dalam hal pengendalian mutu. Pada dasarnya, Diagram
Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan
urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah
permasalahn yang paling banyak terjadi sampai yang palling sedikit
terjadi. Dalam Grafik, ditunjukan dengaang batang grafik tertinggi
(paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

Pada Diagram Pareto diatas terdapat 7 Masalah pemborosan yang

terjadi selama Proses Scanning. Faktor utama yang menjadi
pemborosan yang paling tinggi adalah aktivitas Mengobrol dengan
Frekuensi Tally 5 dan Presentase 25%. Setelah itu faktor lain yang
menjadi pemborosan adalah Bermain Handphone, Mengangkat Produk,
Meletakan Produk dengan Frekuensi Tally 4 dan Presentase 20% setiap
aktivitas. Kemudian faktor yang menyebabkan pemborosan pada Proses
Scanning adalah Berjalan Menujun Komputer, Memegang Keyboard,
 dan Memegang Mouse dengan Frekuensi Tally 1 dan Presentase 5%
setiap aktivitas.

5.1.2.1.3 Pencarian Penyebab Masalah (Fishbone)

Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya
seperti tulang ikan) sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau
Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli
pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas
dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika kita
ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama
ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague,
2005, p. 247). Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih
mudah dilakukan jika masalah dan akar penyebab masalah sudah
ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat menolong kita untuk
menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools yang
user friendly disukai orang-orang di industri manufaktur di mana proses
di sana terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi
menyebabkan munculnya permasalahan.
Pada Proses Scanning di PT. PETROTURBO INDONESIA
terdapat 4 pemborosan yang paling berpengaruh dan ada 3 penyebab
permasalahan yaitu manusia, lingkungan, dan metode. Dengan Diagram
Fishbone dapat diketahui penyebab dari permasalahan tersebut.
a. Diagram Fishbone Mengobrol pada Proses Scanning

Pada Proses Scanning dalam Permasalahan Mengobrol

terdapat 3 faktor penyebab permasalahan yaitu Manusia,
Lingkungan dan Metode. Pada faktor permasalahan manusia
masalahnya adalah Operator kurang mengikuti SOP sehingga
operator tidak fokus saat melakukan pekerjaanya sehingga operator
mengobrol. Pada faktor permasalahan lingkungan masalahnya
adalah Stasiun kerja tidak sesuai dan tidak tertata sehingga operator
tidak terdukung oleh keadaan tempat kerja. Pada faktor
permasalahan Metode Tidak mengikuti SOP sehingga Bekerja
tidak sesuai urutan.
b. Diagram Fisbone Bermain Handphone Pada Proses Scanning

Pada Proses Scanning dalam Permasalahan Bermain

Handphone terdapat 3 faktor penyebab permasalahan yaitu
Manusia, Lingkungan dan Metode. Pada faktor permasalahan
Manusia masalahnya adalah Pengerjaannya terlalu terlalu banyak
sehingga operator mengerjakan berlebihan sehingga menyebabkan
Bermain Handphone. Pada faktor permasalahan Lingkungan
Stasiun kerja tidak nyaman sehingga Tempat kerja tidak tersusun.
Pada faktor permasalahan Metode Tidak mengikuti SOP sehingga
bekerja tidak mengikuti SOP.
c. Diagram Fishbone Mengangkat Produk pada Proses Scanning

Pada Proses Scanning dalam Permasalahan Mengangkat

Produk terdapat 3 faktor penyebab permasalahan yaitu Manusia,
Lingkungan dan Metode. Pada faktor permasalahan yaitu Manusia
adalah Operator bekerja tidak memanfaatkan alat yang tersedia
sehingga operator sering Mengangkat Produk. Pada faktor
permasalahan Lingkungan Stasiun kerja tidak ada penjelasan
peralatan sehingga tempat kerja tidak mendukung. Pada faktor
permasalahan Metode adalah Tidak mengikuti SOP alat sehingga
Bekerja tidak mengikuti SOP alat.
 d. Diagram Fishbone Meletakan Produk pada Proses Scanning

Pada Proses Scanning dalam Permasalahan Meletakan

Produk terdapat 3 faktor penyebab permasalahan yaitu Manusia,
Lingkungan dan Metode. Pada faktor permasalahan Manusia
operator bekerja tidak memanfaat peralatan yang tersedia
sehingga operator tidak memanfaatkan alat yang tersedia sehingga
melakukan kegiatan tersebut mengulang-mengulang. Pada faktor
permasalahan lingkungan Stasiun kerja tidak ada penjelasan
peralatan sehingga tidak mendukung operator untuk memanfaat
peralatan yang tersedia. Pada faktor permasalahan Metode adalah
tidak mengikuti SOP mesin sehingga bekerj tidak mengikuti SOP
yang tersedia.

5.1.2.2 Analisa 5 Why Pada Proses Scanning Penyebab yang berpengaruh

5 Why merupakan teknik tanya-jawab sederhana untuk menyelidiki
adanya hubungan sebab akibat yang menjadi akar penyebab dari suatu
permasalahan.Dapat juga disebut sebagai teknik interogatif berulang yang
digunakan untuk mengeksplorasi hubungan sebab-akibat yang menjadi
dasar suatu masalah.
 Pada Penelitian Tugas Akhir di PT. PETROTURBO INDONESIA
Bidang Reverse Engineering dilakukab Proses Scanning produk. Setelah
dibuat Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan diperoleh masalah pemborosan
yaitu Mengobrol, Bermain Handphone, Mengangkat Produk, Meletakan
Produk. Sehinga untuk mengetahui akar masalah dilakukan metode
penelitian 5 Why.
Jadi dalam metode 5 Why analisa yang dilakukan dalam permasalahan
Pada Proses Scanning mengidentifikasi permasalahan tersebut. Pemasalahan
yang terjadi adalah mengobrol, bermain handphone, mengangkat produk
dan meletakan produk. Setelah ditemukan akar permasalahan identifikasi
dengan 5 Why dan menjawab semua dari ssegala aspek.

5.1.2.3 Analisa Penyusunan Langkah-langkah perbaikan Mengobrol (5W + 1H)

Pada Proses Scanning
Pada Penelitian Tugas Akhir di PT. PETROTURBO INDONESIA
Bidang Reverse Engineering dilakukab Proses Scanning produk. Terdapat
masalah-masalah yang terjadi adalah Mengobrol, Bermain Handphone,
Mengangkat Produk, Meletakan Produk. Dari bagian-bagian tersebut
dibuatlah 5W + 1H untuk menyusun langkah-langkah perbaikan dari suatu
masalah.
a. Perbaikan 5W + 1H pada Mengobrol

Hal yang perlu dilakukan untuk perbaikan pada Proses scanning

dalam permasalahan mengobrol adalah Mempertegas SOP dan tata tertib
serta pengawasan untuk melakukan kerja sehingga operator tidak perlu
untuk mengobrol saat melakukan pekerjaannya.
b. Perbaikan 5W + 1H pada Bermain Handphone

Hal yang perlu dilakukan untuk perbaikan pada Proses scanning

dalam permasalahan mengobrol adalah Mempertegas SOP dan tata tertib
serta melakukan pengawasan untuk melakukan kerja sehingga operator
tidak perlu untuk mengobrol saat melakukan pekerjaannya.
c. Perbaikan 5W + 1H pada Mengangkat Produk

Hal yang perlu dilakukan untuk perbaikan pada Proses scanning

dalam permasalahan mengobrol adalah Mempertegas SOP dan tata tertib
untuk melakukan kerja sehingga operator tidak perlu untuk mengobrol
saat melakukan pekerjaannya.
d. Perbaikan 5W + 1H pada Meletakan Produk

Hal yang perlu dilakukan untuk perbaikan pada Proses scanning

dalam permasalahan mengobrol adalah Mempertegas SOP dan tata tertib
untuk melakukan kerja sehingga operator tidak perlu untuk mengobrol
saat melakukan pekerjaannya.
5.2 Analisa Perbandingan Peta-peta Kerja Awal dengan Usulan Serta Perbaikan
Pada Proses Scanning
Peta kerja adalah salah satu alat analisis serta alat komunikasi yang sistematis
dan jelas dalam lantai produksi, karena menginformasikan semua langkah proses
produksi yang dialami produk serta komponen lain yang terlibat dalam sistem
produksi tersebut, seperti pekerja, mesin dan lain-lain. Peta-peta kerja yang ada
dikelompokkan menjadi 2 bagian besar, yaitu peta-peta kerja keseluruhan dan
setempat.
5.2.1 Perbaikan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

PTKTK PTKTK
  Awal Usulan
Waktu
Operasi 1991,4 1184,6
Pemborosan 20 0

Pada Penelitian Tugas Akhir di PT PETROTURBO INDONESIA di Bidang

Reverse Engineering Pada Proses Produksi awal dapat diketahui dengan PTKTK
waktu operasinya adalah 1991,4 detik dengan Pemborosan Elemen Gerakan
sebanyak 20 gerakan. Setelah dilakukannya Identifikasi masalah dengan
berbagai metode didapatkan PTKTK Usulan dengan Waktu Operasi 1184,6
dengan Pemborosan Elemen Gerakan sebanyak 0. Jadi, selisih waktu yang
didapatkan adalah 806,8 detik sehingga dapat meningkatkan produktivitas dari
Peoses Scanning.
5.2.2 Perbaikan Peta Manusia dan Mesin

Pada Penelitian Tugas Akhir di PT PETROTURBO INDONESIA di Bidang

Reverse Engineering Pada Proses Produksi awal dapat diketahui dengan PMM
Persen Produktif Mesin adalah 76,55%. Setelah dilakukan perbaikan Persen
Produktif Mesin meningkat menjadi 79,23%.
 BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Peta kerja setempat digunakan untuk menganilisis kegiatan kerja pada satu
stasiun kerja tertentu, karena peta kerja ini menggambarkan proses produksi
yang terjadi pada stasiun kerja itu saja. Pada Penelitian Tugas Akhir ini peta
kerja yang digunakan adalah Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan dan Peta
Manusia Mesin. Pada Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan menggambarkan
seluruh gerakan-gerakan yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan yang
bekerja maupun menggangur, didapatkan untuk waktu saat melakukan Proses
Scanning adalah 1991,4 detik. Pada Peta Manusia dan Mesin menggambarkan
koordinasi antara watu bekerja dan waktu mengenanggur manusia dan mesin,
didapatkan bahwa untuk persen produktif mesin adalah 76,55%.
2. Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada metode kerja dengan
menggunakan peta-peta kerja sebagai acuannya. Mengidentifikasi pemborosan
yang dilakukan dengan cara melakukan studi terhadap suatu stasiun kerja, maka
untuk memperbaiki metode kerja menggunakan beberapa metode. Untuk
mengidentifikasi permasalahan pada Stasiun Kerja Scanning digunakan metode
7 Jenis Pemborosan untuk mengetahui pemborosan elemen-elemen Gerakan
yang terjadi di stasiun kerja Scanning. Setelah diketahui jenis pemboroasan yang
terjadi dilakukannya identifikasi masalah menggunakan metode 8 Identifikasi
Masalah, 7 Tools, 5 Why, dan 5W + 1H. Dari identifikasi 7 Jenis Pemborosan,
pemborosan yang terjadi pada Prose Scanning terdapat 7 permasalahan yaitu
Mengobrol, Bermain Handphone, Mengangkat Produk, Meletakan Produk,
Berjalan Menuju Komputer, Memegang Keyboard, dan Memegang Mouse.
Perbaikan yang harus dilakukan yaitu, kita harus menghilangkan Gerakan yang
tidak perlu, tidak menamah suatu Gerakan dengan Gerakan yang tidak memberi
nilai tambah. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut dilakukan untuk
mengurangi biaya produksi secara keseluruha agar perusahan dapat
meningkatkan produktivitas dan tidak mengalami kerugian dalam pembiayaan.
Dengan menggunakan metode 7 Tools dapat dikatahui terdapat 4 pemborosan
 yang terjadi adalah Mengobrol, Bermain Handphone, Mengangkat Produk dan
Meletakan Produk. Setelah itu dilakukannya Analisa perbaikan yang terjadi
dengan menggunakan metode 5 Why. Setelah di identifikasi dan dilakukan
Analisa dilakukannya penyusunan Langkah perbaikan dengan cara
menggunakan metode 5W + 1H dengan cara membuat SOP yang tegas serta
dilakukannya pengawasan dalam Proses Scanning.
3. Dalam Proses Scanning, setelah dilakukannya perancangan perbaikan metode
kerja dengan menggunakan Metode 7 Jenis Pemborosan, 8 Identifikasi Masalah,
7 Tools, 5 Why, dan 5W + 1H dilakukannya usulan perbaikan untuk Peta Tangan
Kiri dan Tangan Kanan serta Peta Manusia dan Mesin. Jadi pada Penelitian
Tugas Akhir di PT PETROTURBO INDONESIA setelah dilakukan Identifikasi
dana Analisa pada Pemborosan yang terjadi didapatkan usulan perbaikan dengan
Waktu operasi di PTKT yaitu 1184,6 detik dalam Proses Scanning. Sedangkan
dalam Peta Manusia dan Mesin di dapatkan 79,23% Produktif pada MEsin Faro
Arm Edge 9 ft 7 Axis. Sihingga PT. PETROTURBO INDONESIA dapat
meningkatkan Produktivitas serta mengurangi pembiayaan dalam perusahaan.

6.2 Saran

Pada Penelitian Tugas Akhir Di PT. PETROTURBO INDONESIA di Bidang

Reverse Engineering pada Prose Scanning telah menigkatkan produktivitas dan
mengurangi pembiayaan dari perusahaan. Pada Stasiun Kerja Scanning sudah
dirancang untuk Peta Tangan Kiri dan Tangan Kananserta Peta Manusia dawn
Mesin sehingga tidak ada terjadi pemborosan elemen-elemen gerkana. Penjelasan
secara detail juga sudah diterapkan untuk mengurangi waktu pada Proses Scanning.
 DAFTAR ISTILAH

1. Perancangan & Perbaikan Metode Kerja : Suatu ilmu yang mempelajari prinsip-
prinsip dan teknik-teknik untuk mendapatkan suatu rancangan sistem kerja yang
terbaik.
2. Peta-Peta Kerja : Salah satu alat analisis serta alat komunikasi yang sistematis dan
jelas dalam lantai produksi.
3. Lembar Periksa :  sebuah dokumen yang digunakan untuk mengumpulkan data,
seperti statistik kinerja mesin, selama proses pemecahan masalah.
4. Peta Pekerja dan Mesin : Peta kerja yang menggambarkan koordinasi antara waktu
bekerja dan waktu menganggur pekerja dan mesin.
5. Peta Tangan Kiri & Tangan Kanan : Sebuah peta yang menggambarkan semua
gerakan saat bekerja dan menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan
kanan, serta menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan
kiri dan tangan ketika melakukan suatu pekerjaan.
6. Studi Gerakan : salah satu metode perancangan sistem kerja dengan menganalisis
gerakan badan saat bekerja yang diuraikan dalam elemenelemen gerakan.
7. Diagram Fishbone : Alat QC yang dipergunakan untuk mengidentifikasikan dan
menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar
penyebab dari suatu permasalahan.
8. Diagram Pareto : Grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan
banyaknya jumlah kejadian..
9. 5W1H : Suatu metode yang digunakan untuk melakukan investigasi dan penelitian
terhadap masalah yang terjadi dalam proses produksi.
10. 7 jenis pemborosan : Jenis-jenis pemborosan yang terjadi di dalam proses
manufaktur ataupun jasa.
 DAFTAR PUSTAKA
Buku petunjuk praktikum terintegrasi

Buku Teknik Perancangan Sistem Kerja (Iftikar Z, Sutalaksana)

http://e-journal.uajy.ac.id/3994/3/2TI05783.pdf

https://ipqi.org/qc-seven-tools-tujuh-alat-pengendalian-kualitas/

https://accurate.id/marketing-manajemen/pengertian-perencanaan-produksilengkap/
#:~:text=Menurut%20definisi%20umumnya%20pengertian%20perencan aan,yang
%20ada%20di%20dalam%20perusahaan

http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2008-2-00499- TI%20Bab%202.pdf
http://openjournal.unpam.ac.id/index.php/TKG/article/download/1415/1110#:~:te
xt=5W1H%20merupakan%20singkatan%20dari%205W,yang%20terjadi%20dala m
%20proses%20produksi.

https://coggle.it/diagram/XLXziASlh83ZD4-R/t/perancangan-dan-perbaikan-metode-
kerja

11660023_Bab_3.pdf (uin-malang.ac.id)

Belajar Teknik Industri: Analisis Penggunaan PTKTK Teknik Industri

(belajarindustri.blogspot.com)

PETA-PETA UNTUK MENGANALISA KERJA SETEMPAT - ppt download

(slideplayer.info)