Praktikum Rekban Beton (Kelompok 6.1)

LAPORAN PRAKTIKUM
SI-2101 REKAYASA BAHAN KONSTRUKSI DAN SIPIL
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Rekayasa Bahan dan
Konstruksi Sipil
Disusun oleh :
Calvin Jonathan Soetjipto 15018081
Elsa Apriyani 15018082
Muhhamad Nabhan Afif 15018083
Julia Azizah 15018084
Arinda Septiana Putri 15018085
Asisten : Adika Bagaskoro 15017058
LABORATORIUM REKAYASA STRUKTUR
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
berkat rahmat dan karunianya laporan praktikum ini bisa diselesaikan. Kami juga
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penyelesaian
laporan ini.
Laporan ini memuat mengenai hasil uji coba kami terhadap kekuatan tarik dari
berbagai jenis baja. Pembuatan laporan ini sebagai tindak lanjut dari pengujian yang telah
dilakukan di lab.
Kami memohon maaf bila terdapat kesalahan atau kekeliruan dalam isi laporan
ini.
Semoga laporan ini bisa bermanfaat untuk pembelajaran kedepannya. Terima kasih.
Bandung, 27 Oktober 2019
Penyusun
i
DAFTAR ISI
LAPORAN PRAKTIKUM ..................................................................................................... 1

KATA PENGANTAR .............................................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. vi
DAFTAR GRAFIK ............................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang dan Rumusan Masalah ....................................................................... 1
1.1.1 Latar Belakang ......................................................................................................... 1
1.1.2 Rumusan Masalah .................................................................................................... 2
1.2 Tujuan Praktikum......................................................................................................... 2
1.3 Dasar Teori .................................................................................................................... 2
1.3.1 Semen ...................................................................................................................... 2
1.3.2 Agregat .................................................................................................................... 5
1.3.3 Air untuk Campuran Beton ..................................................................................... 11
1.3.4 Kandungan Air ....................................................................................................... 12
1.3.5 Admixtures ............................................................................................................. 13
1.4 Metodologi Praktikum ................................................................................................ 15
BAB II PEMERIKSAAN PARAMETER MATERIAL PEMBENTUK BETON .............. 16
2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat .......................................................................... 16
2.1.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 16
2.1.2 Alat ........................................................................................................................ 16
2.1.3 Bahan ..................................................................................................................... 17
2.1.4 Prosedur Percobaan .......................................................................................... 17
2.1.5 Perhitungan ............................................................................................................ 20
2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan Tabel dan Grafik .......................................................... 22
2.1.7 Analisis Data .......................................................................................................... 22
2.1.8 Kesimpulan ............................................................................................................ 23
2.2 Analisis Saringan Agregat Kasar ................................................................................ 23
2.2.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 23
2.2.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 24
ii
2.2.4 Perhitungan ............................................................................................................ 25
2.2.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 26
2.2.6 Analisis Data .......................................................................................................... 27
2.2.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 28
2.3 Analisis Saringan Agregat Halus ............................................................................... 29
2.3.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 29
2.3.4 Perhitungan ............................................................................................................ 30
2.3.6 Analisis Data .......................................................................................................... 32
2.3.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 33
2.4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat ................................................................................ 34
2.4.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 34
2.4.4 Perhitungan ............................................................................................................ 35
2.4.6 Analisis Data .......................................................................................................... 36
2.4.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 36
2.5 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus .......................................... 36
2.5.2 Alat dan Bahan ................................................................................................ 36
2.5.4 Perhitungan ............................................................................................................ 38
2.5.6 Analisis Data ......................................................................................................... 39
2.5.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 40
2.6. Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar ......................................... 40
2.6.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 40
2.6.4 Perhitungan ............................................................................................................ 42
iii
2.6.6 Analisis Data .......................................................................................................... 43
2.6.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 43
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus .................................................... 44
2.7.1 Tujuan Praktikum ............................................................................................ 44
2.7.2 Alat dan Bahan ...................................................................................................... 44
2.7.4 Perhitungan ............................................................................................................ 45
2.7.6 Analisis Data .......................................................................................................... 45
2.7.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 45
2.8 Pemeriksaan Kadar Organik dalam Agregat Halus............................................. 45
2.8.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 46
2.8.6 Analisis Data .......................................................................................................... 47
2.8.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 47
BAB III TAHAP RANCANGAN CAMPURAN BETON .................................................... 48
3.1. Pendahuluan .......................................................................................................... 48
3.1.1. Teori Dasar ...................................................................................................... 48
3.1.2. Tahap Perancangan Campuran Beton ............................................................... 50
3.2. Tujuan .................................................................................................................... 56
3.3. Alat dan Bahan ...................................................................................................... 57
3.4 Metodologi Percobaan ................................................................................................. 57
3.5 Perhitungan ................................................................................................................. 59
3.6 Hasil Percobaan ..................................................................................................... 60
3.7 Analisis......................................................................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 65
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum ........................................ 16

Tabel 2. Berat Volume Agregat Kasar ..................................................................................... 22
Tabel 3. Berat Volume Agregat Halus ..................................................................................... 22
Tabel 4. Analisis Saringan Agregat Kasar (1) .......................................................................... 26
Tabel 5. Analisis Saringan Agregat Kasar (2) .......................................................................... 27
Tabel 6. Analisis Saringan Agregat Halus (1) .......................................................................... 31
Tabel 7. Analisis Saringan Agregat Halus (2) .......................................................................... 32
Tabel 8. Analisis Kadar AIr Agregat ....................................................................................... 35
Tabel 9. Pemeriksaan Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus .................................... 39
Tabel 10. Pemeriksaan Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar .................................. 43
Tabel 11. Hasil Pengamatan Kadar Lumpur pada Agregat Halus ............................................. 45
Tabel 12. Hasil Pengamatan Kadar Organik pada Agregat ....................................................... 47
Tabel 13. Nilai Slump yang disarankan untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi ................. 50
Tabel 14. Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran
Maksimun Agregat .......................................................................................................... 51
Tabel 15. Hubungan Rasio Air-Semen dan Kuat Tekan Beton ................................................. 51
Tabel 16. Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan............................... 52
Tabel 17. Volume Agregat Kasar per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75-100
mm ................................................................................................................................. 53
Tabel 18. Faktor Koreksi untuk Nilai Slump yang Berbeda-beda ............................................. 53
Tabel 19. Estimasi Awal untuk Berat Jenis Beton Segar .......................................................... 55
Tabel 20. Hasil Percobaan Untuk K-250.................................................................................. 60
Tabel 21. Hasil Percobaan untuk K-300 .................................................................................. 62
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Komposisi Bahan Dasar Semen Portland .................................................................. 4

Gambar 2. Komposisi Mineral Semen Portland ......................................................................... 4
Gambar 3. Komposisi Mineral pada Semen OPC ...................................................................... 5
Gambar 4. Karakteristik dan kegunaan semen berdasarkan kandungan mineralnya .................... 5
Gambar 5. Klasifikasi Agregat berdasarkan Tekstur Permukaan ................................................ 7
Gambar 6. Bentuk Agregat yang baik digunakan ....................................................................... 8
Gambar 7. Bentuk Agregat yang tidak dianjurkan untuk digunakan ........................................... 8
Gambar 8. Kondisi Agregat Berdasarkan kandungan airnya .................................................... 10
Gambar 9. Gradasi Agregat ..................................................................................................... 11
Gambar 10. Pengujian Slump .................................................................................................. 12
vi
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1. Analisis Saringan Agregat Kasar (1) ......................................................................... 26

Grafik 2. Analisis Saringan Agregat Kasar (2) ......................................................................... 27
Grafik 3. Analisis Saringan Agregat Halus (1) ......................................................................... 31
Grafik 4. Analisis Saringan Agregat Halus (2) ......................................................................... 32
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang dan Rumusan Masalah

1.1.1 Latar Belakang
Dalam konstruksi, terdapat tiga bahan yang menjadi bahan dasar dalam
pembangunan struktur teknik sipil, yaitu baja, beton dan kayu. Pada praktikum
kali ini, beton merupakan bahan material yanag dielititi. Pada praktikum kali ini,
hal-hal yang menjadi acuan adalah apa saja bahan-bahan pembentuk beton,
bagaimana membuat beton, dan bagaimana karaketristik kekuatan beton.
Menurut SNI-03-2847-2002, Beton adalah campuran antara semen

Portland atau semen hidrolik yang lain, agregat halus, agregat kasar, dan air,
dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat. Beton
merupakan salah satu bahan konstruksi yang sering digunakan di bidang Teknik
Sipil seperti pada bangunan Gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Pertumbuhan
atau perkembangan industri konstruksi di Indoensia cukup pesat. Hampir 60%
material yang digunakan dalam pekerjaan konstruksi adalah beton yang biasanya
dipadukan dengan baja menjadi beton bertulang.
Alasan mengapa beton menjadi bahan konstruksi yang banyak digunakan

karena beton memiliki kelebihan-kelebihan, yaitu harganya relatif murah karena
sebagian besar menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan lokal, beton memiliki
durabilitas terhadapa aus dan suhu yang tinggi atau tahan terhadap kebakaran
sehingga biaya perawatan termasuk rendah, beton memiliki bahan yang
berkekuatan tekan tinggi dan tahan terhadap korosi atau pembusukan oleh kondisi
lingkungan, kekuatan beton dapat disesuaikan dengan kebutuhan struktur, beton
segar mudah untuk dibentuk dan muda untuk dimobilisasi, dan beton memiliki
umur yang tahan lama. Disamping kelebihan-kelebihannya, beton juga memilki
kekurangan, yaitu beton ternasuk material yang memilki kuat tarik kecil sehingga
1
mudah retak, mudah mengembang dan menyust jika terjadi perubahan suhu ,
beton mudah menyerap air sehingga apabila terdapat air garam akan merusak
beton, dan beton bersifat getas sehingga harus dihitung sedetail mungkin agar
setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi daktil terutama pada
struktur tahan gempa.
Seperti yang telah disebutkan di atas bahwa beton teridri dari campuran
semn, agregat kasar, agregat halus, air, dan bahan tambahan (opsioanal). Oleh
karena itu, untuk membentuk beton sesuai dengan kebutuhan struktur yang
diinginkan banyak faktor yang harus diteliti dan diperhitungkan. Oleh karena itu,
dalam pembuatan beton dibutuhkan rencana pencampuran beton atau disebut
dengan concrete mix design. Dengan perencanaan campuran beton ini, kita
mampu menentukan parameter-parameter yang direncanakan agar mampu
menghasilkan output yang sesuai dengan yang direncanakan.
1.1.2 Rumusan Masalah

1. Apa parameter material pembentukan beton?
2. Bagaimana pembentukan beton dengan perencanaan campuran beton?
3. Bagaiamana kuat tekan beton yang dihasilkan dengan yang
direncanakan?
1.2 Tujuan Praktikum

1. Menganalisis parameter material pembentuk beton.
2. Merancang campuran beton.
3. Menguji kuat tekan beton.
1.3 Dasar Teori

1.3.1 Semen
Semen berasal dari bahasa latin caementum yang berarti bahan perekat. Secara
sederhana, definisi semen adalah bahan perekat atau lem yang bisa merekatkan bahan-
bahan material lain seperti batu bata dan batu koral hingga bisa membentuk suatu
bangunan. Semen merupakan salah satu bahan pembentuk beton. Semen sebaagai
Hydraulic Binder adalah sebagai pengikat yang mengeras karena adanya reaksi kimiawi
dengan air. Clinker adalah material padat yang terbentuk pada suhu yang sangat tinggi
oleh proses pencampuran total atau sebagian.
2
Di Indonesia terdapat tiga tipe semen, yaitu OPC (Ordinary Portland Cement),
PPC (Portland Pozzolan Cement), dan PCC (Portland Composite Cement). Namun, PPC
dan PCC sudah sangat jarang diperjualbelikan di pasaran sehingga semen yang biasa
digunakan adalah OPC. OPC biasa dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum,
seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain
bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat. Berdasarkan Standar Nasional
Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004, semen Portland adalah semen hidrolisis yang
dihasilkan dengan cara menggiling terak (Clinker) Portland terutama yang terdiri dari
kalsium silikat (xCaO.SiO2) yang bersifat hidrolis dan digiling bersama – sama dengan
bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat
(CaSO4.xH2O) dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Hidrolis berarti sangat
senang bereaksi dengan air, senyawa yang bersifat hirolis akan bereaksi dengan air secara
cepat. Semen portland bersifat hidrolis karena di dalamnya terkandung kalsium silikat
(xCaO.SiO2) dan kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) yang bersifat hidrolis dan sangat cepat
bereaksi dengan air.
Proses reaksi antara semen dengan air disebut Hidrasi. Prsoses hidrasi ini akan
menghasilkan beberapa produk, yaitu CSH (Calcium Sillicate Hydrate), CH (Calcium
Hydroxide), Ettringite, dan Monosulfat.
SEMEN + AIR Hidrasi CSG, CH, Ettringite,

Monosulfat
Semen terdiri dari beberapa bahan dasar, yaitu Lime (CaO), Silica (SiO 2),
Alumina (Al2O3), dan Besi (Fe2O3).
3
Gambar 1. Komposisi Bahan Dasar Semen Portland
Gambar 2. Komposisi MIneral Semen Portland
Seperti yang telah disinggung, bahan kimia utama penyusun semen adalah
kalsium silikat (xCaO.SiO2), kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) dan bahan tambahan
lain (Mineral in component) yang akan berperan sebagai cement filler. Dimana
mineral kalsium silikat (xCaO.SiO2) bersifat sangat hidrolis, di dalam industri
semen mineral – mineral penyusun semen diistilahkan sebagai C3S, C2S, C3A
dan C4AF.
Mineral-mineral penyusun tersebut memiliki karakteristik dan

kegunannya masing-masing. Berikut karakteristik dan kegunaan masing-masing.
4
Gambar 3. Komposisi MIneral pada Semen OPC
Gambar 4. Karakteristik dan kegunaan semen berdasarkan kandungan mineralnya
1.3.2 Agregat
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral
lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No: 1737-1989-F). Agregat adalah
material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai bersama-sama dengan
suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidraulik atau adukan.
Menurut Silvia Sukirman, (2003), agregat merupakan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir
atau mineral lain, baik yang berasal dari alam maupun buatan yang berbentuk mineral
padat berupa ukuran besar maupun kecil atau fragmen-fragmen. Agregat alam dihasilkan
dari proses pelapukan dan abrasi, pemecahan massa batuan induk yang lebih besar.
5
Berat isi agregat adalah berat agregat yang ditempatkan di dalam wadah dengan
volume tertentu. Berat isi agregat untuk beton normal berkisar antara 1200-1760 kg/m3.
Penggunaan agregat untuk campuran beton pun tidak asal dipilih karena agregat pun
mempunyai banyak kelebihan, di antaranya adalah murah, menimbulkan sifat volume
yang stabil, mengurangi susut, mengurangi rangkak, dan memperkecil pengaruh suhu.
Agregat mengisi 60 – 80% dari volume beton. Sifat agregat merupakan salah satu
faktor penentu kemampuan perkerasan jalan memikul beban lalu lintas dan daya tahan
terhadap cuaca. Sifat agregat tergantung dari sifat batuan induk; komposisi kimia dan
mineral; klasifikasi petrografik (komposisi), berat jenis, kekerasan (hardness), kekuatan,
stabilitas fisik dan kimia; struktur pori, warna, dan lain-lain. Sifat agregat yang tidak
bergantung dari sifat batuan induk adalah ukuran dan bentuk partikel, tekstur, dan
absorpsi permukaan. Secara umum agregat baik haruslah agregat yang berbentuk
menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik, dan stabil secara
kimiawi.
Agregat dapat diklasifikasikan dalam berbagai kelompok, yaitu klasifikasi

berdasarkan ukuran, berdasarkan petrografi, berdasarkan kandungan mineral,
berdasarkan bentuk dan tekstur, berdasarkan bentuk partikel agregat, dan tekstur
permukaan agregat. Berdasarkan ukuran, agregat dapat diklasifikasian menjadi dua jenis,
yakni agregat kasar dan agregat halus. Agregat halus memiliki batas bawah pada ukuran
4,75 mm atau ukuran saringan pada No. 4 (ASTM). Sedangkan agregat kasar memiliki
batas bawah ukuran pasir 0,075 mm (No.200) dan batas atas ukuran pasir 4,75 mm (No.4).
Agregat juga bisa diklasifikasikan berdasarkan petrografi, yang dapat dibagi dalam
beberapa kelompok batuan yang memiliki karakteristik yang berbeda-beda, antara lain
kelompok basalt, kelompok granit, kelompok limestone, kelompok fint, kelompok
grinstone, kelompok porphyry, kelompok gabbro, kelompok hornfels, kelompok
quartzite, dan kelompok schist.
Berdasarkan kandungan mineralnya, agregat dikelompokkan menjadi mineral

silica, mineral micaceous, mineral sulphate, mineral feldspar, mineral carbonate, mineral
ferromagnesium, mineral lempung, mineral ion oksida besi, dan zeolites (ASTM Standart
C294-69). Karakterstik bagian luar agregat, terutama bentuk partikel dan tekstur
6
permukaan, memegang peranan penting terhadap sifat beton segar dan beton yang sudah
mengeras.
Menurut BS 812 : Piart 1 : 1975, klasifikasi agregat berdasarkan tekstur

permukaan agregat dikelompokkan menjadi glassy, rough, smooth, crystaline, granular,
dan honeycombed. Bentuk dan tekstur permukaan agregat juga sangat berpengaruh pada
sifat-sifat beton segar, seperti kelecakan. Kelecakan adalah besarnya energi yang
dibutuhkan untuk mengerjakan beton, sehingga semakin mudah beton dibuat, maka
kelecakan (workability) yang dipunyai beton segar semakin tinggi.
Gambar 5. Klasifikasi Agregat berdasarkan Tekstur Permukaan
Klasifikasi agregat selanjutnya adalah klasifikasi agregat berdasarkan bentuk

partikel agregat. Menurut BS 812 Part 1 : 1975, agregat dapat diklasifikasikan
berdasarkan bentuk partikel agregat menjadi enam kelompok, yakni rounded, irregular,
flaky, angular, elongated, dan flaky & elongated. Bentuk agregat seperti flaky dan
elongated memiliki nilai kelecakan (workability) yang kecil pada campuran beton. Hal
ini disebabkan karena bentuk flaky dan elongated membuat udara terjebak dalam
campuran beton. Udara yang terjebak ini disebut juga dengan air void. Air void ini dapat
membuat porositas beton menjadi tinggi dan akan memengaruhi mutu beton. Oleh karena
itu, air void pada beton haruslah dikeluarkan, yakni dapat dilakukan dengan cara
menggetarkan campuran beton segar menggunakan vibrator. Namun vibrasi yang terlalu
lama dapat menimbulkan segregasi, yakni pemisahan antara agregat dengan mortar
sehingga posisi agregat hanya terdapat di bawah susunan beton dan mortar hanya terdapat
di atas susunan beton. Hal ini berdampak pada mutu beton yang menjadi lebih rendah.
7
Sedangkan untuk mempunyai mutu beton yang tinggi dan workability pada beton rendah
yang tinggi, maka haruslah bentuk partikel agregat berbentuk rounded. Hal ini disebabkan
karena bentuk rounded dan kecil mempunyai air void yang kecil yang muncul pada
campuran beton sehingga beton segar tidak perlu divibrasi terlebih dahulu.
Gambar 6. Bentuk Agregat yang baik digunakan
Gambar 7. Bentuk Agregat yang tidak dianjurkan untuk digunakan
Selain diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok, agregat juga memiliki sifat

mekanik. Semakin kasar tekstur sebuah agregat, maka semakin besar daya lekat antara
partikel dengan matriks semen. Salah satu ciri daya lekat yang baik adalah saat dilakukan
uji tekan beton sampai kapasitasnya, banyak partikel agregat yang pecah. Namun, terlalu
banyaknya partikel yang pecah juga menandakan bahwa agregat terlalu lemah. Agrgeat
menyumbang peran penting dalam beton dalam komponen kekuatan sehingga kekuatan
agregat yang dibutuhkan pada beton pada umumnya lebih tinggi dibandingkan dengan
kekuatan beton itu sendiri. Hal ini dapat disebabkan karena tegangan sebenarnya yang
8
bekerja pada titik kontak masing-masing partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi
dibandingkan tegangan tekanan yang bekerja pada beton itu sendiri.
Porositas adalah ruang kosong yang terdapat di dalam beton dan dapat
menimbulkan mutu beton menjadi rendah. Sedangkan absorpsi adalah perbandingan berat
air yang dapat diserap terhadap berat agregat kering. Porositas dan absorpsi ini sangat
memengaruhi daya lekat antara agregat dan pasta semen, daya tahan terhadap pembekuan
dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan terhadap abrasi dan specific gravity. Porositas
timbul karena kelebihan air pada beton sehingga air akan naik (bleeding) dan
menimbulkan celah yang rentan terhadap retak saat beton diuji tekan. Oleh karena itu,
sebelum melakukan pengecoran sebaiknya melihat kadar atau kandungan air dalam
sebuah agregat.
Kandungan air pada agregat sendiri dibedakan menjadi dua jenis, yakni
kandungan air serapan (kandungan air yang diserap oleh rongga di dalam partikel agregat
dan biasanya tidak terlihat) dan kandungan air permukaan (kandungan air yang menempel
pada permukaan agregat). Kandungan air pada agregat ini harus dicek terlebih dahulu
sebelum agregat digunakan agar besarnya jumlah air di dalam suatu campuran beton
dapat dikontrol sehingga air dalam beton tidak menjadi berlebih sehingga mengalami
porositas, ataupun tidak kekurangan sehingga menimbulkan Unhydrated Cement Grain.
Kondisi agregat berdasarkan kandungan airnya dapat dibedakan menjadi empat,

yakni kering oven, kering udara, jenuh dengan permukaan kering, dan basah. Kondisi
kering oven adalah kondisi dimana agregat dapat menyerap air dalam campuran beton
secara maksimal (dengan kapasitas penuh). Kondisi kering udara adalah kondisi agregat
yang kering permukaan namun mengandung sedikit air pada rongga-rongganya. Agregat
pada kondisi ini dapat menyerap air di dalam campuran walaupun tidak dengan kapasitas
penuh. Kondisi jenuh dengan permukaan kering adalah kondisi agregat yang
permukaannya kering namun semua rongga-rongganya terisi oleh air. Kondisi agregat
seperti ini dalam campuran beton tidak akan menyerap ataupun menyumbangkan air ke
dalam campuran beton. Sedangkan kondisi yang terakhir adalah kondisi basah, yakni
kondisi agregat dengan kandungan air berlebih pada permukaannya. Agregat dengan
kondisi ini akan menyumbangkan air ke dalam campuran beton, sehingga air dalam
agregat harus diperhitungkan karena jika tidak maka akan mengubah nilai rasio air-semen
9
pada campuran beton. Dari keempat kondisi tersebut, kondisi paling optimal adalah
kondisi pada jenuh dengan permukaan kering yang dapat diperoleh dengan merendam
agregat selama 24 jam lalu permukaan agregat dilap satu persatu untuk memperoleh
permukaan yang kering. Namun sayangnya, kondisi ini sangat sulit ditemukan di
lapangan karena membutuhkan waktu dan tenaga yang lebih untuk mengelap satu persatu
agregat untuk mendapatkan kondisi jenuh namun permukaan kering. Sedangkan
faktanya, kondisi yang paling banyak ditemui di lapangan adalah kondisi basah dan
kondisi kering udara.
Gambar 8. Kondisi Agregat Berdasarkan kandungan airnya
Gradasi agregat adalah persebaran ukuran agregat pada campuran beton. Gradasi
yang baik adalah gradasi di mana tidak ada celah udara lagi pada campuran beton. Gradasi
dan ukuran maksimum agregat memengaruhi posisi agregat dalam campuran, kebutuhan
air, jumlah semen, biaya produksi, sifat susut, dan durabilitas beton. Gradasi yang kurang
baik pada agregat dapat menimbulkan segresi (persebaran yang tidak merata pada
campuran beton) akibat vibrasi yang terlalu lama. Agregat yang memenuhi persyaratan
batas gradasi dapat memberikan hasil terbaik dan dapat dijelaskan melalui teori rongga
minimum pada gambar di bawah ini.
10
Gambar 9. Gradasi Agregat
Selain penjelasan-penjelasan yang telah dipaparkan di atas, ada faktor kadar

organik dan kadar lumpur yang dapat memengaruhi juga campuran beton. Kadar organik
adalah adanya kandungan bahan organik yang terdapat dalam beton. Kadar organik dapat
memengaruhi proses hidrasi semen dan setting pasta semen. Ketidakmurnian karena
kandungan organik dapat dihilangkan dengan mencuci agregat. Sedangkan kadar lumpur
adalah kandungan lumpur yang menempel pada lapisan agregat. Kandungan lumpur ini
dapat berpengaruh karena sifat dari lumpur ini adalah menyerap air sehingga proses
hidrasi pada semen pun dapat terganggu dengan adanya lumpur. Namun, hal ini dapat
diatasi dengan mencuci agregat.
1.3.3 Air untuk Campuran Beton

Dalam pembuatan beton, selain membutuhkan agregat dan semen, air juga
memiliki peran yang sangat penting karena air dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen
sehingga bisa membentuk pasta perekat. Untuk membentuk pasta semen dengan tepat,
maka dibutuhkan komposisi air yang sesuai pula.
Air berpengaruh terhadap kuat tekan beton karena kelebihan air akan
menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain itu kelebihan air akan
mengakibatkan beton mengalami bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan bergerak
ke atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan
kurangnya lekatan beton antara lapis permukaan (akibat bleeding) dengan beton lapisan
di bawahnya. Kurangnya lekatan antar dua lapisan tersebut merupakan area yang lemah.
11
Air pada campuran beton akan berpengaruh terhadap sifat workability adukan
beton, besar kecilnya nilai susut beton, kelangsungan reaksi dengan semen portland
sehingga dihasilkan kekuatan selang beberapa waktu, dan peranan air sangat mendukung
perawatan adukan beton diperlukan untuk menjamin pengerasan yang baik.
Pada beton mutu tinggi, faktor air semen yang biasa digunakan mulai dari 0,4
hingga 0,6. Pada biasanya, Faktor Air Semen minimum yang masih dapat digunakan
sebesar 0,3. Apabila faktor air semen kurang dari 0,3 maka workability semakin rendah
dan mutu juga semakin rendah karena proses hidrasi semen tidak terjadi sempurna
sehingga masih terdapat semen yang tidak terhidrasi (unhydrated cement). Walaupun
begitu, penambahan atau pengurangan semen atau air tiak semerta-merta meningkatkan
mutu semen, banyak faktor yang dapat memengaruhi mutu beton. Faktor air semen dapat
dilihat dengan pengujian slump.
Gambar 10. Pengujian Slump
1.3.4 Kandungan Air

Kadar air pada agregat adalah banyaknya air yang terkandung dalam agregat atau
perbandingan berat air dalam agregat dengan berat agregat dalam kondisi kering tungku.
Kandungan air pada agregat terdapat empat kondisi, yaitu kadar iar kering tungku, kadar
air kering udara, SSD, dan basah. Kadar air kering tungku merupakan kondisi agregat
yang benar-benar kering tanpa air, kadar air kering udara merupakan kondisi agregat yang
permukaan kering tetapi mengandung sedikit air dalam porinya sehingga masih dapat
menyerap air, kadar air kondisi SSD merupakan kondisi agregat yang permukaannya
tidak terdapat air tetapi agregat sudah jenuh air, dan kondisi basah merupakan kondisi
agregat yang permukaan dan dalam porinya banyak mengandung air.
Kandungan air pada agregat pada agregat dapat memengaruhi komposisi heeton
karena menyebabakan penambahan jumlah air dalam campuran beton. Agregat yang
cocok digunakan dalam campuran beton adalah agregat kondisi SSD karena agergata
12
kondisi SSD tidak akan mampu menyerap air yang digunakan dalam perencanaan
campuran beton, apabila agregat masih memiliki ruang untuk menyerap air maka agregat
mampu menyerap air yang akan digunakan dalam pencampuran sehingga campuran beton
akan mengalami kekurangan air. Hal ini dapat menyebabkan kuat tekan yang diinginkan
tidak tercapai. Begitu juga dengan agregat kondisi basah.
Apabila agregat tidak dalam kondisi jenuh kering permukaan (SSD), proporsi
campuran harus dikoreksi terhadap kandungan dalam agregat. Koreksi Proporsi
Campuran dilakukan terhadap kadar air dalam agregat minimum satu kali dalam sehari.
Dapat dihtiung denegan rumus sebagai berikut :
𝐷 𝐷
𝐴𝑖𝑟 = 𝐵 − (𝐶𝑘 − 𝐶𝑎 ) × − (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) ×
100 100
Keterangan :
• B = jumlah air (kg/m3)

• C = jumlah agregat halus (kg/m3)
• Ca = Penyerapan air pada agregat halus (%)
• Da = Penyerapan air pada agregat kasar (%)
• Ck = Kadar air agregat halus (%)
• Dk = kadar air agregata kasar (%)
1.3.5 Admixtures
Admixtures (Bahan Tambahan) biasa digunakan untuk memodifikasi sifata atau
karakteristik beton. Admixture memiliki dua jenis, yaitu Chemical Admixture dan
Mineral Admixtures. Biasanya, Chemical Admixtures ditambahkan pada beton segar,
sedangkan Mineral Admixture dapat ditambahkan pada baik beton segar maupun beton
keras. Contoh dari Mineral Admixtures adalah pozzollan, fly Ash, slag dan silica fume.
Penambahan Admixture memiliki tujuan, yaitu :
• Memperbaiki workability
• Mengendalikan faktor air semen
• Pengurangan penggunaan semen
• Mencegah segregasi dan bleeding
• Mengendalikan atau mengatur durasi waktu bonding (pelakatan) beton
13
• Meninngkatkan kekuatan beton
• Menaikkan ketahanan terhadap air
• Menaikkan daya tahan beton terhadap bahan kimia, gesekan,dll.
Menurut standar ASTM, terdapat 7 tipe bahan tambah kimia (Chemical Admixtures) ,
yaitu :
1. Tipe A : Water Reducing Admixture

Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang dibutuhkan untuk
membuat beton dengan konsistensi tertentu.
• Meningkatakan durabilitas
• Menaikkan kekuatan beton
• Ekonomis; mengurangi biaya pengeluaran
2. Tipe B : Retrarding Admixture
Berfungsi untuk menunda waktu pengikatan beton atau memperpanjang waktu
pemadatan.
• Memperpanjang waktu proses pengikatan beton
• Baik untuk lokasi dengan cuaca panas
3. Tipe C : Accelerating Admixture
Berfungsi untuk mempercepat waktu pengikatan dan pengembangan kekuatan
awal beton.
• Mempercepat proses pengikatan dan perkembangan untuk kekuatan awal
beton
• Jenis akselerator : Kalsium Klorida, Bomida, karbonat, silikat
• Cocok untuk tempat dengan tingkgkat korosif yang tinggi
4. Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture

Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur untuk embuat beton dengan
konsistensi tertentu dan memperlambat waktu waktu pengikatan.
5. Tipe E : Water Reducing and Accelerating Admixture
Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur dan mempercapat waktu
pengikatan dan perkembangan kekuatan awal beton.
6. Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture
14
Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
7. Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding Admixture
Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih dan
juga
untuk menghambat pengikatan beton.
1.4 Metodologi Praktikum
15
BAB II
PEMERIKSAAN PARAMETER MATERIAL
PEMBENTUK BETON
2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

2.1.1 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dalam percobaan ini antara lain :
1. Menentukan berat volume agregat halus.

2. Menentukan berat volume agregat kasar.
3. Menentukan berat volume aregat campuran.
2.1.2 Alat
Adapun alat-alat yang digunakan dalam percobaan ini antara lain :
1. Timbangan dengan ketelitian 0.1% berat contoh.

2. Talam kapasaitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
3. Tongkat pemadat diameter 15mm, panjang 60cm yang ujungnya bulat, terbuat
dari baja tahan karat.
4. Mistar Perata
5. Sekop
6. Wadah baja yang cukup berbentuk silinder dengan alat pemegang sesuai dengan
tabel:
Tabel 1. Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum
Tabel Wadah Ukuran Butir

Kapasitas Diameter Tinggi Maksimum
Agregat (mm)
Dasar Sisi
2.832 152.4 ±2.5 154.9 ±2.5 5.08 2.54 12.7
9.345 203.2 ±2.5 292.1 ±2.5 5.08 2.54 25.4
14.158 254.0 ±2.5 279.4 ±2.5 5.08 3 38.1
28.316 355.6 ±2.5 284.4 ±2.5 5.08 3 101.6
16
2.1.3 Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan ini antara lain :
1. Agregat Halus
2. Agregat Kasar
2.1.4 Prosedur Percobaan
Prosedur Berat Isi Lepas : Mulai
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-

kurangnya sebanyak kapasitas wadah
Keringkan dengan oven pada suhu

(110±5)0C sampai berat menjadi tetap
Timbang dan catat berat

wadah
Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi

pemisahan butir-butir dari ketinggian 5 cm di atas
wadah menggunakan sendok atau sekop sampai penuh
Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
Timbang dan catat berat wadah

beserta benda uji (W2)
Hitung berat benda uji (W3 = W2

– W1)
17
Selesai
Prosedur berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5”) dengan cara
penusukan :
Mulai


Timbang dan catat berat wadah (W1)
Isi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis

yang sama tebal. Padatkan tiap lapis dengan
tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan
secara merata
Ratakan permukaan benda uji dengan

menggunakan mistar perata

Hitung berat benda uji (W3 = W2

– W1)
Selesai
18
Prosedur berat isi agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5”) sampai 101,1 mm (4”)
dengan cara penggoyangan :
Mulai


Timbang dan catat berat wadah (W1)
Isi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal
Padatkan tiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah

dengan cara meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar,
lalu angkat salah satu sisi kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan
Ulangi pada sisi berlawanan
Padatkan lapisan sebanyak 25 kali untuk tiap sisi
Ratakan permukaan benda uji dengan

menggunakan mistar perata

Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1)
Selesai
19
2.1.5 Perhitungan
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 = 𝑊3/𝑉 (kg/m^3)
Dimana : V = isi wadah (m^3)
2.1.5.1 Observasi 1 Agregat Kasar

Berat isi agregat kasar (Padat) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat kasar (Padat) = 5.6950/3.7330
Berat isi agregat kasar (Padat) = 1.5256 Kg/L
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 5.0200/3.7330
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 1.3348 Kg/L
2.1.5.2 Observasi 1 Agregat Halus
Berat isi agregat halus (Padat) = W3/V
Berat isi agregat halus (Padat) = 5.9590/3.7330
Berat isi agregat halus (Padat) = 1.5963 Kg/L
Berat isi agregat halus (Gembur) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat halus (Gembur) = 5.5960/3.7330
Berat isi agregat halus (Gembur) = 1.4991 Kg/L
20
2.1.5.3 Observasi 2 Agregat Kasar
Berat isi agregat kasar (Padat) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat kasar (Padat) = 5.4270/3.7330
Berat isi agregat kasar (Padat) = 1.4384 𝐾𝑔/𝐿
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 5.2980/3.7330
Berat isi agregat kasar (Gembur) = 1.4042 Kg/L
2.1.5.4 Observasi 2 Agregat Halus
Berat isi agregat halus (Padat) = 𝑊3/𝑉
Berat isi agregat halus (Padat) = 5.8630/3.7330
Berat isi agregat halus (Padat) = 1.5539 Kg/L
Berat isi agregat halus (Gembur) = W3/V
Berat isi agregat halus (Gembur) = 5.5180/3.7330
Berat isi agregat halus (Gembur) = 1.4625 Kg/L
21
2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan Tabel dan Grafik
2.1.6.1Agregat Kasar
Tabel 2. Berat Volume Agregat Kasar
Padat Gembur
Observas Observasi Observasi Observas
i1 2 1 i2
A. Volume wadah (ltr) 3.7330 3.7730 3.7330 3.7730
B. Berat wadah (kg) 1.8200 1.8200 1.8200 1.8200
C. Berat benda uji+berat
wadah (kg) 7.5150 7.2470 6.8400 7.1180
D. Berat benda (kg) 5.6950 5.4270 5.0200 5.2980
Berat volume (kg/ltr) 1.5256 1.4384 1.3448 1.4042
Berat volume rata rata
(kg/ltr) 1.4820 1.3745
2.1.6.2 Agregat Halus
Tabel 3. Berat Volume Agregat Halus
Padat Gembur
Observasi Observasi Observasi Observasi
1 2 1 2
A. Volume wadah (ltr) 3.7330 3.7730 3.7330 3.7730
B. Berat wadah (kg) 1.8200 1.8200 1.8200 1.8200
C. Berat benda uji+berat
wadah (kg) 7.7790 7.6830 7.4160 7.3380
D. Berat benda (kg) 5.9590 5.8630 5.5960 5.5180
Berat volume (kg/ltr) 1.5963 1.5539 1.4991 1.4625
Berat volume rata rata
(kg/ltr) 1.5751 1.4808
2.1.7 Analisis Data
Berdasarkan data hasil percobaan pada Tabel 2.2 dan Tabel 2.3, dapat
dilihat bahwa berat volume baik agregat kasar maupun agregat halus kondisi
padat lebih besar daripada berat volume agregat dalam kondisi gembur. Pada
kondisi padat, dilakukan penumbukan sebanyak 25 kali pada setiap
penambahan agregat dengan volume 1/3 dari volume wadah. Sedangkan, pada
kondisi gembur, tidak dilakukan pemadatan sehingga volume wadah yang
tersisa atau tidak terisi pun lebih banyak. Akibatnya, berat volume menjadi
lebih kecil. Sebaliknya, pada kondisi padat, karena sudah melalui proses
22
pemadatan, volume wadah yang tersisa berkurang karena kebanyakan agregat
dapat mengisi air void dan ataupun celah-celah sehingga volume berat agregat
kondisi padat itu sendiri akan bertambah besar.
2.1.8 Kesimpulan
1. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi padat pada observasi I
berturut-turut adalah adalah 1.5963 Kg/L dan 1.5256 Kg/L.
2. Berat volume agregat halus dan kasar kondisi gembur pada observasi I berturut-
turut adalah 1.4991 Kg/L dan 1.3448 Kg/L.
3. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi padat pada observasi II
berturut-turut adalah 1.5539 Kg/L dan 1.4384 Kg/L.
4. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi gembur pada observasi II
berturut-turut adalah 1.4625 Kg/L dan 1.4042 Kg/L.
5. Berat rata-rata volume agregat halus dan agregat kasar dalam kondisi padat
berturtu-turut adalah 1.5751 Kg/L dan 1.4820 Kg/L.
6. Berat rata-rata volume agregat halus dan agregat kasar dalam kondisi gembur
berturtu-turut adalah 1.4808 Kg/L dan 1.3745 Kg/L.
2.2 Analisis Saringan Agregat Kasar

Adapun tujuan dari percobaan ini antara lain :
Menentukan distribusi ukuran partikel agregat kasar dengan uji saringan.
2.2.2 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini antara lain :
1. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0.2% dari berat benda uji.
2. Satu set saringan dengan ukuran :
3. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110±5)◦C
23
4. Alat pemisah contoh (sample splitter)
5. Mesin penggetar saringan
6. Talam-talam
7. Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
8. Agregat kasar

Mulai
Keringkan agregat sampel tes dengan berat

yang telah ditentukan pada (110±5)0C
Dinginkan pada temperatur ruangan
Timbang kembali berat sampel agregat
Siapkan saringan yang akan digunakan
Letakkan sampel agregat di atas saringan
Goyangkan saringan dengan tangan/mesin
Hitung berat agregat pada

masing-masing nomor saringan
Bandingkan total agregat setalah

dilakukan saringan dengan berat semula
24
Agregat tidak Perbedaanny Agregat tidak
dapat a lebih dari dapat
digunakan 0,3% dari digunakan
berat semula
Selesai
2.2.4 Perhitungan
2.2.4.1 Observasi 1
Modulus Kehalusan = %Kumulatif Tertahan kecuali PAN/100
Modulus Kehalusan = 273%/100
Modulus Kehalusan = 2.73%
2.2.4.2 Observasi 2
Modulus Kehalusan =%Kumulatif Tertahan kecuali PAN/100
Modulus Kehalusan rata-rata = (2.73% + 2.92%)/2
Modulus Kehalusan rata-rata = 2.8249%
25
2.2.5 Laporan Hasil Pengamatan
2.2.5.1 Observasi 1
Ukuran Berat Persentase Persentase SPEC

Persentase
Saringan Tertahan Tertahan Lolos ASTM
Tertahan
(mm) (gr) Kumulatif Kumulatif C33-90
25 0 0% 0% 100% 100
19 272 9.0456% 9.0456% 90.9544% 90-100
9.5 1923 63.9508% 72.9963% 27.0037% 20-55
4.75 582 19.3548% 92.3512% 7.6488% 0-10
2.38 191 6.3518% 98.7030% 1.2970% 0-5
PAN 39 1.2970% 100.0000% 0.0000%
Total 3007 273%
Modulus Kehalusan 2.73%
Tabel 4. Analisis Saringan Agregat Kasar (1)
Agregat Kasar
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 5 10 15 20 25 30
Data Percobaan Nilai Min Nilai Max
Grafik 1. Analisis Saringan Agregat Kasar (1)
26
2.2.5.2 Observasi 2
Ukuran Berat Persentase Persentase SPEC

Persentase
Saringan Tertahan Tertahan Lolos ASTM
Tertahan
(mm) (gr) Kumulatif Kumulatif C33-90
25 0 0% 0% 100% 100
19 517 17.2104% 17.2104% 82.7896% 90-100
9.5 1874 62.3835% 79.5939% 20.4061% 20-55
4.75 477 15.8788% 95.4727% 4.5273% 0-10
2.38 124 4.1278% 99.6005% 0.3995% 0-5
PAN 12 0.3995% 100.0000% 0.0000%
Total 3004 292%
Tabel 5. Analisis Saringan Agregat Kasar (2)
Agregat Kasar
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 5 10 15 20 25 30
Data Percobaan Nilai Min Nilai Max
Grafik 2. Analisis Saringan Agregat Kasar (2)
2.2.6 Analisis Data

Percobaan ini dilakukan dengan meggunakan ukuran lubang saringan yang
sesuai dengan standar dari ASTM C33-90. Grafik 2.1 dan Grafik 2.2 adalah grafik
data hasil percobaan yang jika dibandingkan dengan batasan minimum dan
maksimum gradasi agregat kasar untuk pembuatan beton. Berdasarkan Grafik 2.1
27
(observasi 1), gradasi agregat kasar yang digunakan berada di antara batas
maksimum dan minimun. Namun pada Grafik 2.2 (observasi 2) dapat dilihat bahwa
tidak semua gradasi agregat kasar yang digunakan berada di antara batas minimum
dan maksimum dari standar.
Pada observasi 2 saringan dengan ukuran lubang 2.38 mm dan 4.75 mm,
gradasi agregat kasar yang digunakan berada di antara batas maksimum dan minimu.
Namun pada saringan dengan ukurang lubang 9.5 mm , 19 mm, dan 25 mm, gradasi
agregat kasar terdapat di bawah standar minimum. Hal ini dapat terjadi akibat
pengambilan sampel yang tidak tepat sehingga data hasil percobaan yang didapat
menjadi tidak sesuai dengan standar ASTM C33-90. Agregat kasar yang digunakan
pada percobaan ini bisa dikatakan poor graded dan akan mempengaruhi desain
pencampuran dari pembuatan beton.
Pada percobaan ini terdapat perbedaan berat awal dan berat akhir dari agregat
kasar baik pada observasi 1 maupun observasi 2. Hal ini dapat terjadi karena adanya
human error.
Dari data presentase yang lolos saringan telah diperoleh modulus kehalusan
agregat kasar. Pada percobaan kali ini, modulus kehalusan rata-rata agregat kasar
yang didapat adalah 2.8249%.
2.2.7 Kesimpulan
1. Distribusi ukuran partikel agregat kasar dari percobaan ini tidak semua berada
di antara batas maksimum dan minimum, terdapat gradasi yang berada bawah
batas minimun dari standar yang telah ditentukan (dapat dilihat di Grafik 2.1
dan Grafik 2.2).
2. Modulus Kehalusan rata-rata agregat kasar pada percobaan ini adalah
2.8249%.
28
2.3 Analisis Saringan Agregat Halus
Adapun tujuan dari percobaan ini antara lain :
• Menentukan distribusi ukuran partikel agregat halus dengan uji

saringan.

1. Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini antara lain
:
2. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0.2% dari berat benda uji.
3. Satu set saringan dengan ukuran :
4. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110±5)◦C
5. Alat pemisah contoh (sample splitter)
6. Mesin penggetar saringan
7. Talam-talam
8. Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
9. Agregat kasar
Mulai
Keringkan agregat sampel tes dengan berat

yang telah ditentukan pada (110±5)0C
Dinginkan pada temperatur ruangan
Timbang kembali berat sampel agregat
Siapkan saringan yang akan digunakan
29
Letakkan sampel agregat di atas saringan
Goyangkan saringan dengan tangan/mesin
Hitung berat agregat pada

masing-masing nomor saringan
Bandingkan total agregat setalah

dilakukan saringan dengan berat semula
Perbedaanny
Agregat tidak a lebih dari Agregat tidak
dapat 0,3% dari dapat
digunakan berat semula digunakan
Selesai
2.3.4 Perhitungan
2.3.4.1 Observasi 1
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 𝐾𝑒ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠𝑎𝑛 = %𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑢𝑎𝑙𝑖 𝑃𝐴𝑁/100
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 𝐾𝑒ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠𝑎𝑛 = 397.8261% / 100
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 𝐾𝑒ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠𝑎𝑛 = 3.98%
2.3.4.2 Observasi 2
Modulus Kehalusan = %𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑢𝑎𝑙𝑖 𝑃𝐴𝑁 /100
30
Modulus Kehalusan rata-rata = (3.98% + 3.89%)/2
Modulus Kehalusan rata-rata = 3.93%

2.3.5.1 Observasi 1
Ukuran Berat Persentase Persentase

Persentase SPEC ASTM
Saringan Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan C33-90
(mm) (gr) Kumulatif Kumulatif
9.5 0 0% 0% 100% 100
4.75 31 6.1265% 6.1265% 93.8735% 95-100
2.36 68 13.4387% 19.5652% 80.4348% 80-100
1.18 98 19.3676% 38.9328% 61.0672% 50-85
0.6 114 22.5296% 61.4625% 38.5375% 25-60
0.3 91 17.9842% 79.4466% 20.5534% 10 sampai 30
0.15 73 14.4269% 93.8735% 6.1265% 2 sampai 10
0.075 23 4.5455% 98.4190% 1.5810%
PAN 8 1.5810% 100.0000% 0.0000%
Total 506 397.8261%
Tabel 6. Analisis Saringan Agregat Halus (1)
Agregat Halus
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 2 4 6 8 10
Data Percobaan Nilai Max Nilai Min
Grafik 3. Analisis Saringan Agregat Halus (1)
31
2.3.5.2 Observasi 2
Ukuran Berat Persentase Persentase

Persentase SPEC ASTM
Saringan Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan C33-90
(mm) (gr) Kumulatif Kumulatif
9.5 0 0.0000% 0% 100% 100
4.75 27 5.3465% 5.3465% 94.6535% 95-100
2.36 65 12.8713% 18.2178% 81.7822% 80-100
1.18 98 19.4059% 37.6238% 62.3762% 50-85
0.6 118 23.3663% 60.9901% 39.0099% 25-60
0.3 82 16.2376% 77.2277% 22.7723% 10 sampai 30
0.15 74 14.6535% 91.8812% 8.1188% 2 sampai 10
0.075 27 5.3465% 97.2277% 2.7723%
PAN 14 2.7723% 100.0000% 0.0000%
Total 505 389%
Tabel 7. Analisis Saringan Agregat Halus (2)
Agregat Halus
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 2 4 6 8 10
Data Percobaan Nilai Max Nilai Min
Grafik 4. Analisis Saringan Agregat Halus (2)
2.3.6 Analisis Data

Percobaan ini dilakukan dengan meggunakan ukuran lubang saringan yang
sesuai dengan standar dari ASTM C33-90. Berdasarkan Grafik 2.3 dan Grafik 2.4
32
yang merupakan data hasil percobaan yang dibuat bersamaan dengan batasan
minimum dan maksimum gradasi agregat halus untuk pembuatan beton, ditunjukan
bahwa agregat halus yang digunakan sudah berada di antara batas minimum dan
maksimum dari standar gradasi agregat halus itu sendiri. Hanya saja, pada saringan
dengan ukuran lubang 2.36 mm, 4.75 mm, dan 9.5 mm, gradasi agregat halus telah
berada di batas minimum dari standar gradasi agregat halus.
Berdasarkan hasil percobaan ini, dapat ditentukan jika gradasi agregat halus
hasil percobaan sudah cukup sesuai dengan standar yang telah ditentukan walaupun
terdapat gradasi yang menyentuh standar minimumnya. Namun, sama halnya dengan
percobaan pada agregat kasar, terdapat perbedaan berat awal dan berat akhir dari
agregat halus baik pada observasi 1 maupun observasi 2. Hal ini dapat terjadi karena
adanya human error.
Dari data presentase yang lolos saringan telah diperoleh modulus kehalusan
agregat halus. Pada percobaan kali ini, modulus kehalusan agregat halus yang didapat
adalah 3.93%.
2.3.7 Kesimpulan
a. Distribusi ukuran partikel agregat kasar dari percobaan ini tidak semua
berada di antara batas maksimum dan minimum, terdapat gradasi yang
berada bawah batas minimun dari standar yang telah ditentukan (dapat
dilihat di Grafik 2.3 dan Grafik 2.4).
b. Modulus Kehalusan rata-rata agregat halus pada percobaan ini adalah
3.93%.
33
2.4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat
Menentukan kadar air yang terkandung dalam agregat

2.4.2.1 Alat :
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
2. Oven dengan suhu sampai (110±5)0C
3. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi

tempat pengeringan benda uji
2.4.2.2 Bahan :
1. Agregat kasar dan halus

Mulai
Timbang dan catat berat talam (W1)
Masukan benda uji ke dalam talam
Timbang berat talam + benda

uji dan catat beratnya (W2)
Hitung berat benda uji W3=W2-W1
Keringkan contoh benda uji bersama talam dalam oven

pada suhu (110±5)0C hingga beratnya tetap
34
A
Setelah kering, timbang contoh agregat dan

catat berat benda uji beserta talam (W4)
Hitunglah berat benda uji kering W5=W4-W3
Selesai
2.4.4 Perhitungan
Menghitung kadar air dalam agregat dengan persamaan berikut :
𝑤3 − 𝑤5
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 = 𝑥100%
𝑤5
2000 − 1953
= 𝑥100%
2000
= 2.4%
dimana,
W3 = Berat contoh semula (gram)
W5 = Berat contoh kering (gram)
Kelompok 1 Kelompok 2
Agregat Kasar Agregat Kasar
A Berat wadah 166 gram A Berat wadah 166 gram
B Berat wadah + benda uji 2166 gram B Berat wadah + benda uji 2663 gram
C Berat benda uji (B-A) 2000 gram C Berat benda uji (B-A) 2497 gram
Berat benda uji setelah Berat benda uji setelah
D kering 1953 gram D kering 2431 gram
Kadar air 2.4066 % Kadar air 2.7149 %
Agregat Halus Agregat Halus
A Berat wadah 166 gram A Berat wadah 166 gram
B Berat wadah + benda uji 2166 gram B Berat wadah + benda uji 3185 gram
C Berat benda uji (B-A) 2000 gram C Berat benda uji (B-A) 3019 gram
Berat benda uji setelah Berat benda uji setelah
D kering 1901 gram D kering 2830 gram
Kadar air 5.2078 % Kadar air 6.6784 %
Tabel 8. Analisis Kadar AIr Agregat
35
2.4.6 Analisis Data
Dari praktikum didapatkan bahwa kadar air rata-rata agregat kasar ialah
2.5607% sedangkan untuk kadar air rata-rata agregat halus ialah 5.9431%. Dari
data yang didapat, dapat dianalisis bahwa kadar air agregat halus cukup tinggi
yang mencapai sekitar 6% yang berarti agregat halus di lapangan cukup basah dan
memiliki faktor koreksi yang cukup besar. Sedangkan untuk agregat kasar, kadar
airnya cukup kecil sehingga membuat faktor koreksinya tidak terlalu besar.
2.4.7 Kesimpulan
Kadar air rata-rata agregat kasar ialah 2.5607% dan kadar air agregat halus
ialah 5.9431%.
2.5 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

1. Menentukan nilai bulk specific gravity kondisi kering
2. Menentukan nilai bulk specific gravity SSD
3. Menentukan nilai apparent specific gravity
4. Menentukan persentase absorbs agregat halus

Alat :
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram atau kurang yang mempunyai

kapasitas minimum sebesar 1000 gram atau lebih
2. Piknometer dengan kapasitas 500 gram
3. Cetakan kerucut pasir
4. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir
Bahan : Agregat halus
36
Mulai
Keringkan agregat halus yang jenuh air sampai diperoleh

kondisi kering dengan indikasi contoh tercurah dengan baik
Masukkan sebagian dari contoh ke dalam metal sand cone mold
Padatkan benda uji dengan tongkat pemadat

(tamper)sebanyak 25 kali tumbukan
Kondisi SSD didapatkan, jika cetakan

diangkat, butir-butir pasir longsor/runtuh
Masukkan 500 gram contoh agregat halus ke dalam piknometer
Isi piknometer dengan air sampai 90% penuh
Bebaskan gelembung-gelembung udara dengan

cara menggoyang-goyangkan piknometer
Rendam piknometer dengan suhu (73,4±3) 0F selama 24 jam
Timbang berat piknometer yang berisi contoh dengan air
37
Pisahkan benda uji dari piknometer dan keringkan pada
suhu (213±130)0F. Selesaikan langkah ini dalam 24 jam
Timbang berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas

kalibrasi pada temperatur (73,4±3)0F dengan ketelitian 0,1 gram
Selesai
2.5.4 Perhitungan
𝐸
𝐴𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 =
𝐸+𝐷−𝐶
476
=
476 + 652 − 954
= 2,7356
𝐸
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 Kondisi Kering =
𝐵+𝐷−𝐶
476
=
(500 + 652 − 954)
= 2,4040
𝐵
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 𝑆𝑆𝐷 =
𝐵+𝐷−𝐶
500
=
500 + 652 − 954
= 2,5253
𝐵−𝐸
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝐸
500−476
= 𝑥 100% = 5,0420%
500
dimana,
A = Berat piknometer (gram)
B = Berat contoh kondisi SSD (gram)
38
C = Berat piknometer + air (gram)
D = Berat piknometer + air (gram)
E = Berat contoh kering (gram)

Agregat Halus Agregat Halus
A Berat Piknometer (gram) 152 A Berat Piknometer (gram) 136
B Berat Contoh Kondisi SSD (gram) 500 B Berat Contoh Kondisi SSD (gram) 500
Berat Piknometer + Air + Contoh Berat Piknometer + Air + Contoh SSD
C SSD (gram) 954 C (gram) 936
D Berat Piknometer + Air (gram) 652 D Berat Piknometer + Air (gram) 634
E Berat Contoh Kering (gram) 476 E Berat Contoh Kering (gram) 475
Apparent Specific Gravity E/(E+D-C) 2.7356 Apparent Specific Gravity E/(E+D-C) 2.7457
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
E/(B+D-C) 2.4040 E/(B+D-C) 2.3990
Bulk Specific Gravity SSD B/(B+D-C) 2.5253 Bulk Specific Gravity SSD B/(B+D-C) 2.5253
Persentase Absorpsi (B-E)/E x 100% 5.0420% Persentase Absorpsi (B-E)/E x 100% 5.2632%
RATA-RATA
Apparent specific gravity 2.7406
Bulk specific gravity kondisi kering 2.4015
Bulk specific gravity kondisi SSD 2.5253
Persentase absorpsi air 5.1526%
Tabel 9. Pemeriksaan Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus
2.5.6 Analisis Data

Didapat bahwa nilai bulk specific gravity SSD rata-rata adalah
2.5253 lalu nilai bulk specific gravity kondisi kering adalah 2.4015.
Sedangkan, apparent specific gravity rata-rata adalah 2.7406 dan
persentase absorpsi air rata-rata dari agregat halus adalah 5.1526%. Nilai
dari kelompok 1 dan 2 tidak jauh berbeda sehingga keakuratan dari data
cukup baik. Perbedaan yang ada kemungkinan besar diakibatkan oleh
ketidaktelitian alat ukur yang cukup besar akibat dari timbangan yang
hanya dapat mengukur dengan ketelitian 1 gram.
39
2.5.7 Kesimpulan
1. Nilai bulk specific gravity kondisi kering rata-rata agregat halus
adalah 2.4015
2. Nilai bulk specific gravity SSD rata-rata agregat halus adalah
2.5253
3. Nilai apparent specific gravity rata-rata agregat halus adalah
2.7406
4. Besar persentase absorpsi air rata-rata agregat halus adalah
5.1526%
2.6. Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

1. Menentukan nilai bulk specific gravity kondisi kering
2. Menentukan nilai bulk specific gravity SSD
3. Menentukan nilai apparent specific gravity
4. Menentukan persentase absorbi agregat kasar

Alat :
a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas

5 kg
b. Keranjang besi diameter 203,2 mm dan tinggi 63,5 mm
c. Alat pengantung keranjang
d. Handuk dan kain pel
Bahan :
Berat contoh agregat sebanyak 11 liter dalam kondisi kering muka (SSD
= Surface Saturated Dry) yang diperoleh melalui alat pemisah atau
perempataan dan yang tidak lolos saringan No.4
40
Mulai
Rendam benda uji selama 24 jam
Keringkan permukaan benda uji (kondisi

SSD) dengan handuk pada butiran
Timbang contoh dan hitung

berat contoh kondisi SSD (A)
Masukkan contoh benda uji ke keranjang dan

rendam kembali di dalam air dengan menjaga
temperatur air (73,4±3)0F lalu timbang
Goyangkan keranjang di dalam air untuk

melepaskan udara yang terperangkap
Hitung berat contoh kondisi jenuh (B)
Keringkan contoh pada temperatur (212±130)0F
Dinginkan dan hitung berat

contoh kondisi kering (C)
Selesai
41
2.6.4 Perhitungan
𝐶
𝐴𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 =
𝐶−𝐵
2928
=
2928 − 1934
= 2,9457
𝐶
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 Kondisi Kering =
𝐴−𝐵
2928
=
3000 − 1934
= 2,7467
𝐴
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 𝑆𝑆𝐷 =
𝐴−𝐵
3000
=
3000 − 1934
= 2,8143
𝐴−𝐶
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝐶
3000 − 2928
= 𝑥 100%
3000
= 2,459%
dimana,
A = Berat contoh SSD (gram)
B = Berat contoh dalam air (gram)
C = Berat contoh kering udara (gram)
42
A Berat contoh SSD (gram) 3000 A Berat contoh SSD (gram) 3000
B Berat contoh dalam air (gram) 1934 B Berat contoh dalam air (gram) 1953
C Berat contoh kering udara (gram) 2928 C Berat contoh kering udara (gram) 2960
Apparent Specific Gravity C/(C-B) 2.9457 Apparent Specific Gravity C/(C-B) 2.9394
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
C/(A-B) 2.7467 C/(A-B) 2.8271
Bulk Specific Gravity SSD A/(A-B) 2.8143 Bulk Specific Gravity SSD A/(A-B) 2.8653
Persentase Absorpsi (A-C)/C x 100% 2.459% Persentase Absorpsi (A-C)/C x 100% 1.351%
RATA-RATA
Apparent specific gravity 2.9425
Bulk specific gravity kondisi kering 2.7869
Bulk specific gravity SSD 2.8398
Persentase absorpsi air 1.9052%
Tabel 10. Pemeriksaan Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
2.6.6 Analisis Data

Setelah melakukan percobaan, didapat bahwa nilai apparent specific
gravity rata-rata adalah 2.9425 lalu untuk bulk specific gravity kondisi kering rata-
rata didapat senilai 2.7869 dan untuk bulk specific gravity SSD rata-rata didapat
senilai 2.8398 dan untuk persentase absorpsi air didapat 1.9052%. Nilai itu sesuai
dengan nilai spesifikasi agregat kasar pada umumnya.
2.6.7 Kesimpulan
1. Nilai Bulk Specific Gravity kondisi kering rata-rata adalah 2.7869
2. Nilai Bulk Specific Gravity SSD rata-rata adalah 2.8398
3. Nilai Apparent Specific Gravity rata-rata adalah 2.9425
4. Besar persentase absorpsi air yang didapat ialah 1.9052%
43
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus
Menentukan besarnya (presentase) kadar lumpur dalam agregat halus yang
digunakan sebagai campuran beton.

2.7.2.1 Alat :
1. Gelas ukur
2. Alat Pengaduk
2.7.2.2 Bahan :
1. Benda uji berupa contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan dengan
bahan pelarut biasa
2. Air

Mulai
Masukkan contoh benda uji ke dalam gelas ukur
Tambahkan air secukupnya pada gelas ukur agar

lumpur terlarut dalam air
Kocok gelas ukur agar agregat halus tercuci bersih

dari lumpur
Letakkan gelas ukur di permukaan datar dan

simpan selama 24 jam agar lumpur mengendap
Ukur tinggi pasir (V1) dan

Selesai tinggi lumpur (V2) 44
2.7.4 Perhitungan
V2
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 = 𝑥 100%
𝑉1 + 𝑉2
8
= 𝑥 100%
192 + 8
= 4,00%

Volume pasir + lumpur = 200 ml Volume pasir + lumpur = 198 ml
Volume pasir = 192 ml Volume pasir = 190 ml
Volume lumpur = 8 ml Volume lumpur = 8 ml
Kadar lumpur = 4,00% Kadar lumpur = 4,04%
Rata-rata kadar lumpur = 4,02%
Tabel 11. Hasil Pengamatan Kadar Lumpur pada Agregat Halus
2.7.6 Analisis Data

Praktikum pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus rata-rata dari
kedua kelompok tersebut didapatkan sebesar 4,02%. Kadar lumpur rata-rata
tersebut besarnya kurang dari 5% sehingga agregat halus ini dapat digunakan
untuk membuat beton nantinya. Didapatkan pula perbedaan besarnya kadar
lumpur antarkelompok sebesar 0,04%. Hal ini membuktikan bahwa
keakuratan dari kedua data sudah sangat baik. Namun perbedaan sebesar
0,04% ini dapat terjadi karena pengamatan volume pasir dan volume lumpur
yang tidak sejajar dan karena tingkat ketelitian gelas ukur yang hanya dapat
mengukur 2 ml.
2.7.7 Kesimpulan
1. Kadar lumpur dalam agregat halus kelompok 1 sebesar 4,00%
2. Kadar lumpur dalam agregat halus kelompok 1 sebesar 4,04%
3. Kadar lumpur rata-rata dalam agregat halus sebesar 4,002
2.8 Pemeriksaan Kadar Organik dalam Agregat Halus

Menentukan kadar organik yang terkandung dalam agregat halus
45
2.8.2.1 Alat
1. Botol gelas tembus pandang dengan penutup plastik atau penutup lainnya
yang tidak beraksi terhadap NaOH 3%
2. Standar warna (Organik Plate)
2.8.2.1 Bahan
1. Benda uji berupa contoh pasir dengan volume 1/3 volume botol
2. Beberapa tetes larutan NaOH 3%

Mulai
Masukkan pasir sebanyak 1/3 volume botol ke dalam botol

tembus pandang
Masukkan larutan NaOH 3% ke dalam botol
Kocok botol tersebut
Isi volume pasir dan NaOH hingga mencapai sekitar ¾

volume botol
Tutup botol tersebut dan kocok hingga lumpur terpisah

dari agregat halus
Simpan botol selama 24 jam agar lumpur yang

terkandung dalam agregat halus dapat mengendap
Bandingkan dan catat warna cairan

yang terlihat dengan standar warna
No. 3 pada organik plate Selesai
46
2.8.4 Perhitungan
Kelompok 1 2
Warna Cairan No. 1 (lebih muda dari No. 1 (lebih muda dari
No. 3 pada organik No. 3 pada organik
plate) plate)
Tabel 12. Hasil Pengamatan Kadar Organik pada Agregat
2.8.6 Analisis Data

Praktikum pemeriksaan kadar organik dalam agregat halus dari kedua kelompok
didapatkan hasil pengamatan yang sama, yakni warna cairan sesuai dengan warna No. 1
pada organik plate atau warna cairan lebih muda dibandingkan dengan standar warna
No. 3 pada organik plate. Sedangkan persyaratan kadar organik dalam agregat halus
tidak boleh melebihi batas yang diizinkan sesuai percobaan warna dari Abraham-Harder
dengan larutan NaOH (3%). Kadar organik dalam agregat halus yang melebihi batas
yang diizinkan akan memengaruhi mutu beton yang direncanakan. Sehingga kadar
organik pada benda uji masih dapat ditoleransi dan dapat digunakan untuk pembuatan
beton.
2.8.7 Kesimpulan
Kadar organik yang terkandung dalam agregat halus memiliki warna cairan
yang lebih muda dibandingkan dengan standar warna No. 3 pada organik plate sehingga
agregat halus tersebut masih dapat ditoleransi dan dapat digunakan untuk pembuatan
beton.
47
BAB III
TAHAP RANCANGAN CAMPURAN BETON
3.1. Pendahuluan
3.1.1. Teori Dasar
3.1.1.1 Trial Mix
Rancangan campuran beton normal yang dilakukan pada
praktikum kali inberdasarkan ACI 211. Komposisi atau jenis beton yang
akan diproukksi bergantung pada beberapa hal, yaitu pertama, sifat-sifat
mekanis beton keras yang diinginkan biasanya ditentukan oleh
perencanaan struktur. Kedua, sifat-sifat beton segar yang diinginkan
biasanya ditentukan oleh jenis kosntruksi , teknik penempatan/pegecoran
dan pemindahan. Ketiga, tingkat pengendalian (kontrol) di lapangan.
Perancangan campuran beton biasanya dilakukan untuk

mendapatkan komposisi campuran beton yang ekonomis dan memenuhi
persyartan kelecakan, kekuatan, dan durabilitas. Untuk endapatkan
komposisi campuran beton perlu dilakukan proses “trial and error”, yang
dimulai dari suatu pencampuran, yang dimulai dari perancangan campuran
dan kemudian diikuti oleh pembuatan campuran awal (trial mix). Sifat-
sifat yang dihasilkan dari campuran awal ini kemudian diperiksa terhadap
persyaratn yang ada, dan dilakukan penyesuaian atau perubahan
komposisi sampai data hasil yang memuaskan. Hal utaama yang perlu
diperhatikan dalam perancangan campuran beton adalah kekuatan beton
yang disyaratkan. Faktor-faktor lainnya adalah rasio air- semen, tipe
kandungan semen, durabilitas, kelecakan, kandungan air, pemilihan
agregat dan trial mix.
3.1.1.2 Curing atau Perawatan Beton

Curing atau perawatan beton, pada umumnya bertujuan untuk
menjaga beton agar tidak terlalu cepat kehilangan air atau untuk menjaga
48
kelembaban beton setelah proses finishing beton selesai dan waktu total
setting tercapai.
Tujuan pelaksanan beton adalah memastikan rekasi hidrasi semen

termasuk bahan pengganti atau admixtures dapat berlangsung secara
optimal sehingga mutu beton yang diharapakan dapat tercapai dan
menjaga beton agar tidak terjadi susut akibat kehilangan kelembaban yang
terlalu cepata atu tidak seragam sehingga dapat menyebabkan retak.
Curing dilaksanakan segera setaleh beton mengalami pengerasan atau
setelah pembukaan cetakan dalam durasi tertentu untuk memastikan
terjaganya kondisi yang diperlukan untuk proses reaksi senyawa kimia
yang terkandung dalam campuran beton. durasi curing bergantung pada
jenis atau tipe semen, kondisi cuaca, jenis dan luasan lemen struktur, dan
penetapan nilai untuk kuat tekan karakteristik beton. Durasi pelaksanaan
curing dan kualitasnya memengaruhi kekuatan, keawetan, kekedapan air,
ketahanan, dan kestabilan volume beton. Proses curing dilakukan sampai
tercapainya minimal 70% kuat tekan yang disyaratkan. Beberapa metode
yang digunakan untuk curing beon di lapangan anatra lain, membasahai
permukaan beton secara berkala dengan air, merendam beton dengan air,
membungkus beton dengan bahan yang dapat menahan penguapan air,
menutup permukaan beton dengan bahan yang dapat menghalau
penguapan air dan diasahi secara berkala, dan menggunakan material
khusus.
3.1.1.3 Capping Beton
Capping beton bertujuan untuk mempersiapakna specimen beton

silinder untuk pelaksanaan uji beton. pemberian capping dimaksudkan
untuk memastikan distribusi beban aksial yang merata keseluruh bidang
tekan beton silinder. Capping beton memberikan permukaa yang datar
pada ujung atau bidang tekan permukaan silinder beton sebelum pengujian
kuat tekan. Pembuatan capping beton dengan belerang atau senyawa
capping lainnya.
49
3.1.2. Tahap Perancangan Campuran Beton
3.1.2.1. Pemilihan Angka Slump
Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, maka nilai slump
dapat dipilih dari tabel 3.1 untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi.
Tabel 13. Nilai Slump yang disarankan untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi
Slump (mm)
Jenis Konstruksi
Maksimum Minimum
Dinding Pondasi, footing, dinding basemen 75 25
Dinding dan Balok 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan dan Lantai 75 25
Beton dalam jumlah yang besar (seperti
50 25
dam)
3.1.2.2. Pemilihan Ukuran Maksimum Ageregat Kasar

Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi
yang baik dan dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkan
rongga yang lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran
maksimum agregat yang lebih kecil. Hal ini akan menyebabkan
penurunan kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton.
Dasar pemilihan ukuran maksimum agregat biasanya dikaitkan dengan
dimensi struktur. Sebagai contoh, ukuran maksimum agregat harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut:
𝑑
(i) D≤5
ℎ
(ii) D≤3
2𝑠
(iii) D≤ 3
3𝑐
(iv) D≤ 4
Dimana,
D = ukuran maksimum agregat
d = lebar terkecil di antara 2 tepi bekisting
h = tebal pelat lantai
s = jarak bersih antar tulangan
c = tebal bersih selimut beton
3.1.2.3. Estimasi Kebutuhan Air Pencampur dan Kandungan Udara

Jumlah air pencampur persatuan volume beton yang dibutuhkan untuk
menghasilkan nilai slump tertentu sangat bergantung pada ukuran
50
maksimum agregat, bentuk serta gradasi agregat dan juga pada jumlah
kebutuhan kandungan udara pada campuran.
Jumlah air yang dibutuhkan tersebut tidak banyak terpengaruh oleh
jumlah kandungan semen dalam campuran. Tabel berikut
memperlihatkan informasi mengenai kebutuhan air pencampur untuk
berbagai nilai slump dan ukuran maksimum agregat.
Tabel 14. Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimun
Agregat
Air (Kg/m3)
Slump
Jenis Beton 10m 12.5m 20m 25m 40m 50m 75m
(mm)
m m m m m m m
25-50 205 200 185 180 160 155 140
75-100 225 215 200 190 175 170 155
Tanpa 150-175 240 230 210 200 185 175 170
Penambaha Udara
n Udara yang
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3
tersekap
(%)
25-50 180 175 165 160 150 140 135
75-100 200 190 180 175 160 155 150
Dengan 150-175 215 205 190 180 170 165 160
Penambaha Udara
n Udara yang
8 7 6 5 4.5 4 3.5
disaranka
n (%)
3.1.2.4. Pemilihan Nilai Perbandingan Air Semen

Untuk rasio air semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh
jenis agregat dan semen yang digunakan. Oleh karena itu hubungan rasio
air semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan
berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan dalam
pencampuran. Terlepas dari hal diatas, tabel berikut bisa dijadikan
pegangan dalam pemilihan nilai perbandingan air semen.
Tabel 15. Hubungan Rasio Air-Semen dan Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton umur Rasio Air Semen (dalam perbandingan berat)
28 hari (Mpa) Tanpa penambahan air Dengan penambahan air
48 0.33 -
40 0.41 0.32
35 0.48 0.4
28 0.57 0.48
20 0.68 0.59
14 0.82 0.74
51
Nilai kuat tekan beton yang digunakan pada Tabel 3.3 adalah nilai kuat
tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, yaitu :
fm = fc’ + 1.64 Sd
dimana,
fm = nilai kuat tekan beton rata-rata
fc = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)
Sd = Standar deviasi (dapat diambil berdasarkan tabel 3.4)
Tabel 16. Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan
Kondisi Standar Deviasi (Mpa)

Pengerjaan Lapangan Laboratorium
Sempurna <3 < 1.5
Sangat Baik 3 - 3.5 1.5 - 1.75
Baik 3.5 - 4 1.75 - 2
Cukup 4-5 2 - 2.5
Kurang Baik >5 > 2.5
Harga rasio air semen tersebut biasanya dibatasi oleh harga maksimum
yang diperbolehkan untuk kondisi exposure (lingkungan) tertentu.
Sebagai contoh, untuk struktur di lingkungan laut harga rasio air semen
biasanya dibatasi maksimum 0,40 – 0,45.
3.1.2.5. Perhitungan Kandungan Semen
Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah air pencampur
dibagi dengan rasio air semen.
3.1.2.6. Estimasi Kandungan Agregat Kasar
Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didapat dengan
menggunakan semaksimal mungkin volume agregat kasar (atas dasar
berat isi kering (dry rodded unit weight) persatuan volume beton). Data
eksperimen menunjukan bahwa semakin halus pasir dan semakin besar
ukuran maksimum partikel agregat kasar, semakin banyak volume
agregat kasar yang dapat dicampurkan untuk menghasilkan campuran
beton dengan kelecakan baik.
Tabel 3.5 memperlihatkan bahwa pada derajat kelecakan tertentu (slump
= 75- 100 mm), volume agregat kasar yang dibutuhkan persatuan volume
beton adalah fungsi daripada ukuran maksimum agregat kasar dan
modulus kehalusan agregat halus.
Berdasarkan tabel 3.5 volume agregat kasar (dalam satuan m3) per 1 m3
beton adalah sama dengan fraksi volume yang didapat dari tabel 3.4.
Volume ini kemudian dikoversikan menjadi berat kering agregat kasar
52
dengan mengalikannya dengan berat isi kering dari agregat yang
dimaksud (dry rodded unit weight).
Untuk campuran dengan nilai slump selain 75-100 mm, volume agregat
kasar dapat diperoleh dengan mengoreksi nilai yang ada pada tabel 3.5
dengan angka koreksi yang ada pada tabel 3.6.
Tabel 17. Volume Agregat Kasar per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75-100 mm
Ukuran Volume Agregat kasar (Dry Rodded) Persatuan Volume

maksimum Beton untuk Berbagai Nilai Modulus Kehalusan Pasir
Agregat Kasar
(mm) 2.4 2.6 2.8 3
10 0.5 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.6
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.8 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
Tabel 18. Faktor Koreksi untuk Nilai Slump yang Berbeda-beda
Slump Faktor Koreksi Untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat

(mm) 10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm
25 - 50 1.08 1.06 1,04 1.06 1.09
75 - 100 1 1 1 1 1
150 -
0.97 0.98 1 1 1
175
3.1.2.7. Estimasi Kandungan Agregat Halus

Jumlah pasir yang dibutuhkan dapat dihitung dengan 2 cara, yaitu :
a. Cara perhitungan berat (weight method)
b. Cara perhitungan volume aboslut (absolut volume method)
Berdasarkan perhitungan berat, jika berat jenis beton normal diketahui
berdasarkan pengalaman yang lalu, maka berat pasir yang dibutuhkan
adalah perbedaan antara berat jenis beton dengan berat total air, semen
dan agregat kasar persatuan volume yang telah disetimasi dari
perhitungan sebelumnya.
Jika data berat jenis beton tidak diketahui, maka estimasi awal bisa
didapat dari tabel 3.7. Estimasi ini didapat berdasarkan data beton
dengan jumlah semen 325 kg/m3, dengan slump 75-100 mm dan berat
jenis agregat 2.7.
53
Jika berat semen yang ada (Ws) adalah lebih besar dari atau lebih kecil
dari 325 kg/m3, maka harga berat jenis beton (X) dikoreksi sebagai
berikut :
𝑊𝑠−325
X’ = X + x 9 kg/m3
60
Jika berat air yang ada (Wa’) lebih besar atau lebih kecil dari berat air
yang dibutuhkan untuk menghasilkan slump 75-100 mm, maka harga
berat jenis beton (X) dikoreksi sebagai berikut :
𝑊𝑠−𝑊𝑎
X’ = X + x 9 kg/m3
6
Jika berat jenis agregat (𝛾 ag) lebih besar atau lebih kecil dari 2.7, maka
berat jenis beton (X) dikoreksi sebagai berikut :
𝛾ag−2.7
X’ = X + x 59 kg/m3
0.1
Selain menggunakan tabel di atas, estimasi awal berat jenis beton dapat
diperoleh melalui persamaan berikut :
𝛾a
X = 10 𝛾a (100 – A) + C (1 - ) – W (𝛾a – 1)
𝛾
Dimana,
𝛾a = Bulk specific gravity (SSD) rata-rata dari kombinasi agregat
halus dan kasar
A = Kandungan udara (%)
C = Kandungan semen (kg/m3)
𝛾 = Berat jenis semen
W = Kandungan air (kg/m3)
Untuk perhitungan dengan menggunakan metode volume absolut,
volume pasir didapat dengan mengurangi volume satuan beton dengan
volume total dari komposisi pembentuk beton yang sudah diketahui (air,
udara, semen, dan agregat kasar).
Harga volume pasir ini kemudian dikonversi menjadi berat dengan
mengalikan dengan 𝛾 pasir. Perumusannya adalah :
𝑐 𝐴𝑐
A𝑓 = 𝛾𝑓 [1000 – (W + 𝛾 + 𝛾𝑐 + 10A )]
Dimana,
Ac = Kandungan agregat kasar (kg/m3)
𝛾𝑓 = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat halus
54
𝛾𝑐 = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat kasar
𝛾 = Berat jenis semen
Biasanya campuran yang memenuhi kriteria-kriteria yang diinginkan
baru bisa didapat setelah dilakukan beberapa “trial mix” (campuran
percobaan) dengan mengubah proporsi bahan-bahan di dalam campuran
beton.
Tabel 19. Estimasi Awal untuk Berat Jenis Beton Segar
Estimasi Awal Berat Jenis Beton (Kg/m3)

Ukuran Maksimum
Agregat (mm) Tanpa Penambahan Dengan Penambahan
Udara Udara
10 2285 2190
12.5 2315 2235
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2420 2355
50 2445 2375
75 2465 2400
150 2502 2435
3.1.2.8. Koreksi Kandungan Air pada Agregat

Pada umumnya, stok agregat di lapangan berada dalam kondisi basah
(kondisi lapangan) tetapi tidak dalam kondisi jenuh dan kering
permukaan (SSD).
Tanpa adanya koreksi kadar air, harga rasio air semen yang diperoleh
bisa jadi lebih besar atau bahkan lebih kecil dari harga yang telah
ditentukan dan berat SSD agregat (kondisi jenuh dan kering permukaan)
menjadi lebih kecil atau lebih besar dari harga estimasi.
Urutan rancangan beton dari step awal sampai step sebelumnya
dilakukan berdasarkan kondisi agregat yang SSD. Oleh karena itu, untuk
trial mix air pencampur yang dibutuhkan dalam campuran bisa
diperbesar atau diperkecil tergantung dengan kandungan air bebas pada
agregat. Sebaliknya, untuk mengimbangi perubahan air tersebut, jumlah
agregat harus diperkecil atau diperbesar.
3.1.2.9. Trial Mix
Karena banyaknya asumsi yang digunakan dalam mendapatkan
proporsi campuran beton di atas, maka perlu dilakukan trial mix skala
kecil di laboratorium. Hal-hal yang perlu diuji dalam trial mix ini :
a. Nilai slump
b. Kelecakan (workability)
55
c. Kandungan udara
d. Kekuatan pada umur-umur tertentu
Koreksi kadar air untuk agregat kasar,
Kelebihan/kekurangan air = Agregat kasar (SSD) x (ak – mk)/(1 – ak)
Koreksi kadar air untuk agregat halus,
Kelebihan/kekurangan air = Agregat halus (SSD) x (ah – mh)/(1 – ah)
Dimana,
ak = Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar
mk = Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar
ah = Penyerapan air kondisi SSD agregat halus

mh = Kadar air asli/ kelembaban agregat halus
Sehingga,
Kadar air setelah dikoreksi = Kadar air awal – Total kelebihan air
Agregat kasar setelah dikoreksi = Agregat kasar awal + Kelebihan air
agr. Kasar
Agregat halus setelah dikoreksi = Agregat halus awal + Kelebihan air
agr. halus
3.2. Tujuan
3.2.1 Trial Mix
1. Menentukan komposisi air pada campuran beton.
2. Menentukan komposisi semen pada campuran beton.
3. Menentukan komposisi agregat kasar pada campuran beton.
4. Menentukan komposisi agregat halus pada campuran beton.
3.2.2 Curing/Perwatan Beton Silinder

1. Membantu berlangsungnya reaksi kima yang terjadi antara senyawa pembentuk
beton.
2. Menjaga kelembaban beton.
56
3.2.3 Cappimg Beton Silinder
Capping dilakukan dalam rangka mempersiapkan beton silinder untuk

pelaksanaan pengujian kuat tekan beton. pemberian Capping diperlukan untuk
memastikan distribusi beban aksial yang diberikan merata ke seluruh bidang tekan
beton silinder.
3.3. Alat dan Bahan

3.3.1 Trial Mix
Pada percobaan ini alat yang digunakan hanya laptop dengan aplikasi
Ms. Excel.
3.3.2 Curing/Perawatan Beton
1. Ruangan lembab dengan kelembabanrelatif tidak kurang dari
95%
2. Bak yang diisi air kapur jenuh untuk curing
3.3.3 Capping Beton
1. Catakan Capping yang memiliki ukuran yang sesuai dengan dimensi
specimen.
2. Alat untuk mencairkan belerang yang dilengkapai dengan pemanas
api
3. Belerang atau senyawa capping lainnya.
3.4 Metodologi Percobaan

3.4.1 Trial Mix
Menentukan angka slump
Menentukan ukuran maksimum

agregat kasar
Mengestimasi kebutuhan air dan

kandungan udara
57
Menentukan nilai perbandingan air
semen
Menentukan kandungan semen
Mengestimasi kandungan agregat kasar
Mengestimasi kandungan agregat halus
Mengoreksi kandungan air dan agregat
58
3.4.2 Curing Beton Silinder 3.4.3 Capping Beton Silinder
Beton segar A
Serbuk belerang atau senyawa

Dimasukan ke capping, pemanas(sampai 130oC),
dalam bekisting dan thermometer disiapkan
Tunggu 1 hari Serbuk belerang atau senyawa

capping dilelehkan
Bekisting dilepas Belerang cair diaduk
Belerang cair dituangkan ke

dalam cetakan
Beton direndam
pada bak berisi air
Beton silinder diletakkan dalam
cetakan
Beton Didiamkan hingga 1
hari sebelum pengujian
tekan Capiing dipastikan setebal 3-8
mm
Beton dikeluarkan dan
dibiarkan pada suhu ruang Diamkan terlebih dahulu
beberapa saat
A
Selesai
3.5 Perhitungan
3.5.1 Nilai kuat tekan karakteristik (fc’)
0.83 𝑥 𝑔
𝑓𝑐’ = 𝐾𝑎𝑡𝑒𝑔𝑜𝑟𝑖 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 𝑥
100
dimana, g = gravitasi
3.5.2 Nilai kuat tekan beton rata-rata (fm)
𝑓𝑚 = 𝑓𝑐’ + 1.64 𝑆𝑑
59
dimana,
fm = nilai kuat tekan beton rata-rata
fc = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)
Sd = Standar deviasi (dapat diambil berdasarkan tabel 3.4)
3.5.3 Berat semen
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑠𝑖 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟
Berat semen = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
3.5.4 Koreksi kandungan agregat kasar dan halus

𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔. 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 (𝑆𝑆𝐷) 𝑥 (𝑎𝑘 – 𝑚𝑘)/(1 – 𝑎𝑘)
𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔. ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 (𝑆𝑆𝐷) 𝑥 (𝑎ℎ – 𝑚ℎ)/(1 – 𝑎ℎ)
Dimana,
ak = Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar
mk = Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar
ah = Penyerapan air kondisi SSD agregat halus
mh = Kadar air asli/ kelembaban agregat halus
Sehingga,
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 + 𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔𝑟. 𝐾𝑎𝑠𝑎𝑟
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 𝑎𝑤𝑎𝑙 + 𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔𝑟. ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠
3.5.5 Kandungan air koreksi

𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 – 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟
3.6 Hasil Percobaan
Berikut merupakan hasil percobaan untuk beton K-250

Tabel 20. Hasil Percobaan Untuk K-250
No Parameter Nilai Satuan

Penetapan Variabel Perencanaan
1 Kategori jenis struktur = 250 Kg/cm2
2 Slump rencana = 5 Cm
3 Rencana kuat tekan beton = 27.31 Mpa
4 Modulus kehalusan agregat halus [pasir] – SSD = 3 -
60
5 Ukuran maksimum agregat kasar = 30 Mm
6 Berat jenis agregat halus [pasir] – SSD = 2.525253 g/cm3
7 Berat jenis agregat kasar [kerikil] – SSD = 2.814259 g/cm3
8 Berat volume / isi agregat kasar = 1.491428 Kg/L
Perhitungan Komposisi Unsur Beton
9 Rencana air adukan beton = 173.3333 Kg
10 Prosentase udara terperangkap = 1.333333 %
11 Perbandingan W/C = 0.579488 -
12 Perbandingan W/C maksimum = 0.82 -
13 Berat semen yang diperlukan = 299.1149 Kg
14 Volume agregat kasar yang perlu bagi 1 m^3 beton = 0.663333 %
15 Berat agregat kasar [kerikil] perlu = 989.3138 Kg/m3
beton
16 Volume semen = 0.094957 m3
17 Volume air = 0.173333 m3
18 Volume agregat kasar [kerikil] = 0.351536 m3
19 Volume udara = 0.013333 m3
20 Volume perlu agregat halus/m^3 [pasir] = 0.36684 m3
Komposisi Berat Unsur Adukan / m3 Beton
21 Semen = 299.1149 Kg
22 Air = 173.3333 Kg
23 Agregat kasar kondisi SSD = 989.3138 Kg
24 Agregat halus kondisi SSD = 1032.383 Kg
25 Faktor semen [ I zak = 50 kg] = 5.982298 zak/ m3
beton
Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan
26 Kadar air agregat kasar [kerikil] : mk = 0.02407 %
27 Absorpsi agregat kasar [kerikil] kondisi SSD : ak = 0.019052 %
28 Kadar air agregat halus [pasir] : mh = 0.052078 %
29 Absorpsi agregat halus [pasir] kondisi SSD : ah = 0.051526 %
30 Tambahan air adukan dari agregat kasar = -4.84785 Kg
31 Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan = -13.6431 Kg
32 Tambahan air adukan dari agregat halus = -0.54165 Kg
33 Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan = -1.3678 Kg
Komposisi Campuran Beton Kondisi Lapangan /[m3]
34 Semen = 299.1149 Kg
35 Air = 167.9438 Kg
36 Agregat kasar kondisi lapangan = 975.6707 Kg
37 Agregat halus kondisi lapangan = 1031.015 Kg
Komposisi Unsur Campuran Beton 1 Silinder (hasil hitung volume silinder)
38 Semen = 2 Kg
39 Air = 1.068413 Kg
61
Komposisi Unsur Campuran Beton/Kapasitas Mesin Molen : 0,03 M
38 Semen = 11 Kg
39 Air = 6 Kg
40 Agregat kasar kondisi lapangan = 37 Kg
41 Agregat halus kondisi lapangan = 40 Kg
Berikut merupakan hasil percobaan untuk beton K-300
Tabel 21. Hasil Percobaan untuk K-300
No Parameter Nilai Satuan

Penetapan Variabel Perencanaan
Kategori jenis struktur = 300 Kg/c
1
m2
2 Slump rencana = 5 Cm
3 Rencana kuat tekan beton = 31.46 Mpa
Modulus kehalusan agregat halus = 3.995927 -
4
[pasir] – SSD
5 Ukuran maksimum agregat kasar = 30 Mm
6 Berat jenis agregat halus [pasir] - SSD = 2.525253 g/cm3
Berat jenis agregat kasar [kerikil] - = 2.86533 g/cm3
7
SSD
8 Berat volume / isi agregat kasar = 1.421283 Kg/L
Perhitungan Komposisi Unsur Beton
9 Rencana air adukan beton = 173.3333 Kg
10 Prosentase udara terperangkap = 1.333333 %
11 Perbandingan W/C = 0.525514 -
12 Perbandingan W/C maksimum = 0.82 -
13 Berat semen yang diperlukan = 329.8356 Kg
Volume agregat kasar yang perlu bagi = 0.663333 %
14
1 m^3 beton
Berat agregat kasar [kerikil] perlu = 942.7843 Kg/
15 m3
beton
16 Volume semen = 0.10471 m3
17 Volume air = 0.173333 m3
18 Volume agregat kasar [kerikil] = 0.329032 m3
19 Volume udara = 0.013333 m3
20 Volume perlu agregat halus/m^3 [pasir] = 0.379592 m3
Komposisi Berat Unsur Adukan / m3 Beton
21 Semen = 329.8356 Kg
22 Air = 173.3333 Kg
23 Agregat kasar kondisi SSD = 942.7843 Kg
24 Agregat halus kondisi SSD = 958.5654 Kg
62
Faktor semen [ I zak = 50 kg] = 6.596713 zak/m
3
25
beton
Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan
26 Kadar air agregat kasar [kerikil] : mk = 0.027149 %
Absorpsi agregat kasar [kerikil] kondisi = 0.013514 %
27
SSD : ak
28 Kadar air agregat halus [pasir] : mh = 0.066784 %
Absorpsi agregat halus [pasir] kondisi = 0.052632 %
29
SSD : ah
Tambahan air adukan dari agregat = -12.5158 Kg
30
kasar
Tambahan agregat kasar untuk kondisi = -35.862 Kg
31
lapangan
Tambahan air adukan dari agregat = -12.7171 Kg
32
halus
Tambahan agregat halus untuk kondisi = -32.114 Kg
33
lapangan
Komposisi Campuran Beton Kondisi Lapangan /[m3]
34 Semen = 329.8356 Kg
35 Air = 148.1004 Kg
Komposisi Unsur Campuran Beton 1 Silinder (hasil hitung volume silinder)
38 Semen = 2.098324 Kg
39 Air = 0.942174 Kg
3.7 Analisis
1. Pada saat praktikum, kelompok kami menambahkan 2 kg air melebihi dari
rencana awal mix design. Hal ini disebabkan karena terdapat kesalahan pada
perhitungan dari rencana awal mix design kami. Kesalahan ini membuat
campuran beton kami kekurangan air dan membuat campuran beton tidak
tercampur secara merata serta masih menggumpal satu sama lain akibat jumlah
air yang kurang. Akibat kesalahan perhitungan itu juga, nilai kekuatan beton juga
akan berbeda dari hasil perencanaan mix design karena nilai W/C campuran beton
akan berubah dimana nilai W/C ini merupakan salah satu faktor utama kekuatan
beton.
2. Pada saat bekisting pula, kelompok kami memberikan lapisan oli pada saat tahap
bekisting. Oli ini dapat memberi pengaruh kepada campuran beton karena
kemungkinan oli dapat bereaksi dengan komponen dalam beton dan memengaruhi
hasil beton. Karena oli membuat adanya bahan kimia lain yang dapat
mempengaruhi reaksi semen dengan air. Penambahan oli yang berlebihan akan
63
berdampak secara langsung dengan kekuatan beton. Lebih baik jika pemberian oli
hanya sedikit sehingga pengaruh oli terhadap reaksi di dalam beton cukup kecil.
3. Selain itu, kendala pada hasil mix design kami adalah adanya segregasi pada beton
yang diakibatkan karena vibrasi yang terlalu lama sehingga agregat kasar terletak
di bawah beton dan mortar berada di atas. Akibat hal itu, salah satu silinder beton
yang ada dapat dipastikan nilai kuat tekannya akan berkurang drastis. Hal itu
membuat tekanan yang diterima beton tidak merata di posisi beton yang
mengalami segregasi, sehingga nilai beban yang diterima di titik-titik di dalam
beton akan berbeda nilai dan membuat beton akan mudah crack.
4. Standar deviasi diasumsikan sebesar 4 x 1.64MPa dengan rasionalisasi bahwa
penurunan nilai kuat beton yang direncanakan akan turun maksimal sebesar 4 x
1.64 MPa. Standar deviasi tersebut sesuai dengan standar ACI dimana standar
ACI merupakan standar yang digunakan dalam pembuatan beton kali ini.
5. Curing yang dilakukan dalam pembuatan beton ini ialah dengan merendam beton
disaat kondisi initial set. Hal itu dilakukan agar beton mengalami hidrasi secara
maksimal sehingga tidak ada semen yang masih dalam bentuk butiran yang dapat
menyebabkan porositas beton bertambah. Selain itu, perendaman di dalam air
diharapkan agar panas hidrasi dari beton dapat diredam oleh air sehingga tidak
membuat beton memiliki porositas yang tinggi.
64
DAFTAR PUSTAKA
Andika Putra, Bobbi. 2013. Definisi Semen Secara Umum.

https://bobiandikaputra.wordpress.com/2013/01/08/definisi-semen-secara-umum/.
Dikunjungi 21 Oktober 2019.
Andyka. 2012. Bahan Tambah Untuk Beton.
http://andykasipil.blogspot.com/2012/01/bahan-tambah-untuk-beton.htm. Dikunjungi
21 Okober 2019.
Kusuma, Dwi. 2012. Peranan Air dalam Pembuatan Beton
https://dwikusumadpu.wordpress.com/tag/syarat-air-untuk-pembuatan-beton/.
Dikunjungi 21 OKtober 2019.
Maulana, Akbar. 2016. Curing dan Caping Beton.
http://akbar9t7.blogspot.com/2016/11/curing-dan-caping-beton.html. Dikunjungi 26
Oktober 2019.
Sebastyan, Rahmad S. 2012. PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT.
https://rahmadsigit.wordpress.com/2012/07/16/pengujian-kadar-air-agregat/.
Dikunjungi 21 Oktober 2019.
Tjun Nji, Lauw. 2012. Curing/Perawatan Beton. https://lauwtjunnji.weebly.com/curing-
beton.html. DIkunjungi 26 Oktober 2019.
.
65

Praktikum Rekban Beton (Kelompok 6.1)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Rekban Beton (Kelompok 6.1)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

SI-2101 REKAYASA BAHAN KONSTRUKSI DAN SIPIL

Asisten : Adika Bagaskoro 15017058

LABORATORIUM REKAYASA STRUKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

Bandung, 27 Oktober 2019

LAPORAN PRAKTIKUM ..................................................................................................... 1

Tabel 1. Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum ........................................ 16

Gambar 1. Komposisi Bahan Dasar Semen Portland .................................................................. 4

Grafik 1. Analisis Saringan Agregat Kasar (1) ......................................................................... 26

1.1 Latar Belakang dan Rumusan Masalah

Menurut SNI-03-2847-2002, Beton adalah campuran antara semen

Alasan mengapa beton menjadi bahan konstruksi yang banyak digunakan

1.1.2 Rumusan Masalah

1.2 Tujuan Praktikum

1.3 Dasar Teori

SEMEN + AIR Hidrasi CSG, CH, Ettringite,

Gambar 2. Komposisi MIneral Semen Portland

Mineral-mineral penyusun tersebut memiliki karakteristik dan

Gambar 4. Karakteristik dan kegunaan semen berdasarkan kandungan mineralnya

Agregat dapat diklasifikasikan dalam berbagai kelompok, yaitu klasifikasi

Berdasarkan kandungan mineralnya, agregat dikelompokkan menjadi mineral

Menurut BS 812 : Piart 1 : 1975, klasifikasi agregat berdasarkan tekstur

Gambar 5. Klasifikasi Agregat berdasarkan Tekstur Permukaan

Klasifikasi agregat selanjutnya adalah klasifikasi agregat berdasarkan bentuk

Gambar 6. Bentuk Agregat yang baik digunakan

Gambar 7. Bentuk Agregat yang tidak dianjurkan untuk digunakan

Selain diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok, agregat juga memiliki sifat

Kondisi agregat berdasarkan kandungan airnya dapat dibedakan menjadi empat,

Gambar 8. Kondisi Agregat Berdasarkan kandungan airnya

Selain penjelasan-penjelasan yang telah dipaparkan di atas, ada faktor kadar

1.3.3 Air untuk Campuran Beton

Gambar 10. Pengujian Slump

1.3.4 Kandungan Air

• B = jumlah air (kg/m3)

1. Tipe A : Water Reducing Admixture

4. Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture

1.4 Metodologi Praktikum

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

1. Menentukan berat volume agregat halus.

1. Timbangan dengan ketelitian 0.1% berat contoh.

Tabel 1. Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum

Tabel Wadah Ukuran Butir

2.1.4 Prosedur Percobaan

Prosedur Berat Isi Lepas : Mulai

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-

Keringkan dengan oven pada suhu

Timbang dan catat berat

Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi

Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata

Timbang dan catat berat wadah

Hitung berat benda uji (W3 = W2

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-

Keringkan dengan oven pada suhu

Timbang dan catat berat wadah (W1)

Isi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis

Ratakan permukaan benda uji dengan

Timbang dan catat berat wadah

Hitung berat benda uji (W3 = W2

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-

Keringkan dengan oven pada suhu