Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Rekayasa Bahan dan
Konstruksi Sipil
Disusun oleh :
Calvin Jonathan Soetjipto 15018081
Elsa Apriyani 15018082
Muhhamad Nabhan Afif 15018083
Julia Azizah 15018084
Arinda Septiana Putri 15018085
2019
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
berkat rahmat dan karunianya laporan praktikum ini bisa diselesaikan. Kami juga
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penyelesaian
laporan ini.
Laporan ini memuat mengenai hasil uji coba kami terhadap kekuatan tarik dari
berbagai jenis baja. Pembuatan laporan ini sebagai tindak lanjut dari pengujian yang telah
dilakukan di lab.
Kami memohon maaf bila terdapat kesalahan atau kekeliruan dalam isi laporan
ini.
Semoga laporan ini bisa bermanfaat untuk pembelajaran kedepannya. Terima kasih.
Penyusun
i
DAFTAR ISI
ii
2.2.4 Perhitungan ............................................................................................................ 25
2.2.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 25
2.2.6 Analisis Data .......................................................................................................... 27
2.2.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 28
2.3 Analisis Saringan Agregat Halus ............................................................................... 28
2.3.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 28
2.3.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 28
2.3.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 29
2.3.4 Perhitungan ............................................................................................................ 30
2.3.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 30
2.3.6 Analisis Data .......................................................................................................... 32
2.3.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 33
2.4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat ................................................................................ 33
2.4.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 33
2.4.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 33
2.4.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 33
2.4.4 Perhitungan ............................................................................................................ 34
2.4.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 35
2.4.6 Analisis Data .......................................................................................................... 35
2.4.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 35
2.5 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus .......................................... 35
2.5.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 35
2.5.2 Alat dan Bahan ................................................................................................ 36
2.5.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 36
2.5.4 Perhitungan ............................................................................................................ 37
2.5.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 38
2.5.6 Analisis Data ......................................................................................................... 39
2.5.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 39
2.6. Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar ......................................... 39
2.6.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 39
2.6.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 40
2.6.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 40
2.6.4 Perhitungan ............................................................................................................ 41
2.6.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 42
iii
2.6.6 Analisis Data .......................................................................................................... 42
2.6.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 42
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus .................................................... 43
2.7.1 Tujuan Praktikum ............................................................................................ 43
2.7.2 Alat dan Bahan ...................................................................................................... 43
2.7.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 43
2.7.4 Perhitungan ............................................................................................................ 44
2.7.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 44
2.7.6 Analisis Data .......................................................................................................... 44
2.7.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 45
2.8 Pemeriksaan Kadar Organik dalam Agregat Halus............................................. 45
2.8.1 Tujuan Praktikum ................................................................................................... 45
2.8.2 Alat dan Bahan ....................................................................................................... 45
2.8.3 Prosedur Percobaan ................................................................................................ 45
2.8.5 Laporan Hasil Pengamatan ..................................................................................... 46
2.8.6 Analisis Data .......................................................................................................... 46
2.8.7 Kesimpulan ............................................................................................................ 47
BAB III TAHAP RANCANGAN CAMPURAN BETON .................................................... 48
3.1. Pendahuluan .......................................................................................................... 48
3.1.1. Teori Dasar ...................................................................................................... 48
3.1.2. Tahap Perancangan Campuran Beton ............................................................... 50
3.2. Tujuan .................................................................................................................... 57
3.3. Alat dan Bahan ...................................................................................................... 57
3.4 Metodologi Percobaan ................................................................................................. 58
3.5 Perhitungan ................................................................................................................. 60
3.6 Hasil Percobaan ..................................................................................................... 61
3.7 Analisis......................................................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 72
iv
DAFTAR TABEL
v
DAFTAR GAMBAR
vi
DAFTAR GRAFIK
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1
beton mudah menyerap air sehingga apabila terdapat air garam akan merusak
beton, dan beton bersifat getas sehingga harus dihitung sedetail mungkin agar
setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi daktil terutama pada
struktur tahan gempa.
Seperti yang telah disebutkan di atas bahwa beton teridri dari campuran
semn, agregat kasar, agregat halus, air, dan bahan tambahan (opsioanal). Oleh
karena itu, untuk membentuk beton sesuai dengan kebutuhan struktur yang
diinginkan banyak faktor yang harus diteliti dan diperhitungkan. Oleh karena itu,
dalam pembuatan beton dibutuhkan rencana pencampuran beton atau disebut
dengan concrete mix design. Dengan perencanaan campuran beton ini, kita
mampu menentukan parameter-parameter yang direncanakan agar mampu
menghasilkan output yang sesuai dengan yang direncanakan.
2
Di Indonesia terdapat tiga tipe semen, yaitu OPC (Ordinary Portland
Cement), PPC (Portland Pozzolan Cement), dan PCC (Portland Composite Cement).
Namun, PPC dan PCC sudah sangat jarang diperjualbelikan di pasaran sehingga
semen yang biasa digunakan adalah OPC. OPC biasa dipergunakan secara luas untuk
konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan
khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat. Berdasarkan
Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004, semen Portland adalah
semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak (Clinker) Portland
terutama yang terdiri dari kalsium silikat (xCaO.SiO2) yang bersifat hidrolis dan
digiling bersama – sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) dan boleh ditambah dengan bahan tambahan
lain. Hidrolis berarti sangat senang bereaksi dengan air, senyawa yang bersifat hirolis
akan bereaksi dengan air secara cepat. Semen portland bersifat hidrolis karena di
dalamnya terkandung kalsium silikat (xCaO.SiO2) dan kalsium sulfat
(CaSO4.xH2O) yang bersifat hidrolis dan sangat cepat bereaksi dengan air.
Proses reaksi antara semen dengan air disebut Hidrasi. Prsoses hidrasi ini
akan menghasilkan beberapa produk, yaitu CSH (Calcium Sillicate Hydrate), CH
(Calcium Hydroxide), Ettringite, dan Monosulfat.
Semen terdiri dari beberapa bahan dasar, yaitu Lime (CaO), Silica
(SiO2), Alumina (Al2O3), dan Besi (Fe2O3).
3
Gambar 1. Komposisi Bahan Dasar Semen Portland
Seperti yang telah disinggung, bahan kimia utama penyusun semen adalah
kalsium silikat (xCaO.SiO2), kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) dan bahan tambahan
lain (Mineral in component) yang akan berperan sebagai cement filler. Dimana
mineral kalsium silikat (xCaO.SiO2) bersifat sangat hidrolis, di dalam industri
semen mineral – mineral penyusun semen diistilahkan sebagai C3S, C2S, C3A
dan C4AF.
4
Gambar 3. Komposisi MIneral pada Semen OPC
1.3.2 Agregat
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral
lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No: 1737-1989-F). Agregat adalah
material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai bersama-sama dengan
suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidraulik atau adukan.
Menurut Silvia Sukirman, (2003), agregat merupakan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir
atau mineral lain, baik yang berasal dari alam maupun buatan yang berbentuk mineral
padat berupa ukuran besar maupun kecil atau fragmen-fragmen. Agregat alam dihasilkan
dari proses pelapukan dan abrasi, pemecahan massa batuan induk yang lebih besar.
5
Berat isi agregat adalah berat agregat yang ditempatkan di dalam wadah dengan
volume tertentu. Berat isi agregat untuk beton normal berkisar antara 1200-1760 kg/m3.
Penggunaan agregat untuk campuran beton pun tidak asal dipilih karena agregat pun
mempunyai banyak kelebihan, di antaranya adalah murah, menimbulkan sifat volume
yang stabil, mengurangi susut, mengurangi rangkak, dan memperkecil pengaruh suhu.
Agregat mengisi 60 – 80% dari volume beton. Sifat agregat merupakan salah satu
faktor penentu kemampuan perkerasan jalan memikul beban lalu lintas dan daya tahan
terhadap cuaca. Sifat agregat tergantung dari sifat batuan induk; komposisi kimia dan
mineral; klasifikasi petrografik (komposisi), berat jenis, kekerasan (hardness), kekuatan,
stabilitas fisik dan kimia; struktur pori, warna, dan lain-lain. Sifat agregat yang tidak
bergantung dari sifat batuan induk adalah ukuran dan bentuk partikel, tekstur, dan
absorpsi permukaan. Secara umum agregat baik haruslah agregat yang berbentuk
menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik, dan stabil secara
kimiawi.
6
permukaan, memegang peranan penting terhadap sifat beton segar dan beton yang sudah
mengeras.
7
Sedangkan untuk mempunyai mutu beton yang tinggi dan workability pada beton rendah
yang tinggi, maka haruslah bentuk partikel agregat berbentuk rounded. Hal ini disebabkan
karena bentuk rounded dan kecil mempunyai air void yang kecil yang muncul pada
campuran beton sehingga beton segar tidak perlu divibrasi terlebih dahulu.
8
bekerja pada titik kontak masing-masing partikel agregat biasanya jauh lebih tinggi
dibandingkan tegangan tekanan yang bekerja pada beton itu sendiri.
Porositas adalah ruang kosong yang terdapat di dalam beton dan dapat
menimbulkan mutu beton menjadi rendah. Sedangkan absorpsi adalah perbandingan berat
air yang dapat diserap terhadap berat agregat kering. Porositas dan absorpsi ini sangat
memengaruhi daya lekat antara agregat dan pasta semen, daya tahan terhadap pembekuan
dan pencairan, stabilitas kimia, daya tahan terhadap abrasi dan specific gravity. Porositas
timbul karena kelebihan air pada beton sehingga air akan naik (bleeding) dan
menimbulkan celah yang rentan terhadap retak saat beton diuji tekan. Oleh karena itu,
sebelum melakukan pengecoran sebaiknya melihat kadar atau kandungan air dalam
sebuah agregat.
Kandungan air pada agregat sendiri dibedakan menjadi dua jenis, yakni
kandungan air serapan (kandungan air yang diserap oleh rongga di dalam partikel agregat
dan biasanya tidak terlihat) dan kandungan air permukaan (kandungan air yang menempel
pada permukaan agregat). Kandungan air pada agregat ini harus dicek terlebih dahulu
sebelum agregat digunakan agar besarnya jumlah air di dalam suatu campuran beton
dapat dikontrol sehingga air dalam beton tidak menjadi berlebih sehingga mengalami
porositas, ataupun tidak kekurangan sehingga menimbulkan Unhydrated Cement Grain.
9
pada campuran beton. Dari keempat kondisi tersebut, kondisi paling optimal adalah
kondisi pada jenuh dengan permukaan kering yang dapat diperoleh dengan merendam
agregat selama 24 jam lalu permukaan agregat dilap satu persatu untuk memperoleh
permukaan yang kering. Namun sayangnya, kondisi ini sangat sulit ditemukan di
lapangan karena membutuhkan waktu dan tenaga yang lebih untuk mengelap satu persatu
agregat untuk mendapatkan kondisi jenuh namun permukaan kering. Sedangkan
faktanya, kondisi yang paling banyak ditemui di lapangan adalah kondisi basah dan
kondisi kering udara.
Gradasi agregat adalah persebaran ukuran agregat pada campuran beton. Gradasi
yang baik adalah gradasi di mana tidak ada celah udara lagi pada campuran beton. Gradasi
dan ukuran maksimum agregat memengaruhi posisi agregat dalam campuran, kebutuhan
air, jumlah semen, biaya produksi, sifat susut, dan durabilitas beton. Gradasi yang kurang
baik pada agregat dapat menimbulkan segresi (persebaran yang tidak merata pada
campuran beton) akibat vibrasi yang terlalu lama. Agregat yang memenuhi persyaratan
batas gradasi dapat memberikan hasil terbaik dan dapat dijelaskan melalui teori rongga
minimum pada gambar di bawah ini.
10
Gambar 9. Gradasi Agregat
Air berpengaruh terhadap kuat tekan beton karena kelebihan air akan
menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain itu kelebihan air akan
mengakibatkan beton mengalami bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan bergerak
ke atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan
kurangnya lekatan beton antara lapis permukaan (akibat bleeding) dengan beton lapisan
di bawahnya. Kurangnya lekatan antar dua lapisan tersebut merupakan area yang lemah.
11
Air pada campuran beton akan berpengaruh terhadap sifat workability adukan
beton, besar kecilnya nilai susut beton, kelangsungan reaksi dengan semen portland
sehingga dihasilkan kekuatan selang beberapa waktu, dan peranan air sangat mendukung
perawatan adukan beton diperlukan untuk menjamin pengerasan yang baik.
Pada beton mutu tinggi, faktor air semen yang biasa digunakan mulai dari 0,4
hingga 0,6. Pada biasanya, Faktor Air Semen minimum yang masih dapat digunakan
sebesar 0,3. Apabila faktor air semen kurang dari 0,3 maka workability semakin rendah
dan mutu juga semakin rendah karena proses hidrasi semen tidak terjadi sempurna
sehingga masih terdapat semen yang tidak terhidrasi (unhydrated cement). Walaupun
begitu, penambahan atau pengurangan semen atau air tiak semerta-merta meningkatkan
mutu semen, banyak faktor yang dapat memengaruhi mutu beton. Faktor air semen dapat
dilihat dengan pengujian slump.
Kandungan air pada agregat pada agregat dapat memengaruhi komposisi heeton
karena menyebabakan penambahan jumlah air dalam campuran beton. Agregat yang
cocok digunakan dalam campuran beton adalah agregat kondisi SSD karena agergata
12
kondisi SSD tidak akan mampu menyerap air yang digunakan dalam perencanaan
campuran beton, apabila agregat masih memiliki ruang untuk menyerap air maka agregat
mampu menyerap air yang akan digunakan dalam pencampuran sehingga campuran beton
akan mengalami kekurangan air. Hal ini dapat menyebabkan kuat tekan yang diinginkan
tidak tercapai. Begitu juga dengan agregat kondisi basah.
Apabila agregat tidak dalam kondisi jenuh kering permukaan (SSD), proporsi
campuran harus dikoreksi terhadap kandungan dalam agregat. Koreksi Proporsi
Campuran dilakukan terhadap kadar air dalam agregat minimum satu kali dalam sehari.
Dapat dihtiung denegan rumus sebagai berikut :
𝐷 𝐷
𝐴𝑖𝑟 = 𝐵 − (𝐶𝑘 − 𝐶𝑎 ) × − (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) ×
100 100
Keterangan :
1.3.5 Admixtures
Admixtures (Bahan Tambahan) biasa digunakan untuk memodifikasi sifata atau
karakteristik beton. Admixture memiliki dua jenis, yaitu Chemical Admixture dan
Mineral Admixtures. Biasanya, Chemical Admixtures ditambahkan pada beton segar,
sedangkan Mineral Admixture dapat ditambahkan pada baik beton segar maupun beton
keras. Contoh dari Mineral Admixtures adalah pozzollan, fly Ash, slag dan silica fume.
Penambahan Admixture memiliki tujuan, yaitu :
• Memperbaiki workability
• Mengendalikan faktor air semen
• Pengurangan penggunaan semen
• Mencegah segregasi dan bleeding
• Mengendalikan atau mengatur durasi waktu bonding (pelakatan) beton
13
• Meninngkatkan kekuatan beton
• Menaikkan ketahanan terhadap air
• Menaikkan daya tahan beton terhadap bahan kimia, gesekan,dll.
Menurut standar ASTM, terdapat 7 tipe bahan tambah kimia (Chemical Admixtures) ,
yaitu :
14
Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
7. Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding Admixture
Berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih dan
juga
untuk menghambat pengikatan beton.
15
BAB II
PEMERIKSAAN PARAMETER MATERIAL
PEMBENTUK BETON
2.1.2 Alat
Adapun alat-alat yang digunakan dalam percobaan ini antara lain :
16
2.1.3 Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan ini antara lain :
1. Agregat Halus
2. Agregat Kasar
17
Selesai
Prosedur berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5”) dengan cara
penusukan :
Mulai
Selesai
18
Prosedur berat isi agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5”) sampai 101,1 mm (4”)
dengan cara penggoyangan :
Mulai
Isi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal
Selesai
19
2.1.5 Perhitungan
20
2.1.5.3 Observasi 2 Agregat Kasar
21
2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan Tabel dan Grafik
2.1.6.1Agregat Kasar
Tabel 2. Berat Volume Agregat Kasar
Padat Gembur
Observas Observasi Observasi Observas
i1 2 1 i2
A. Volume wadah (ltr) 3.7330 3.7730 3.7330 3.7730
B. Berat wadah (kg) 1.8200 1.8200 1.8200 1.8200
C. Berat benda uji+berat
wadah (kg) 7.5150 7.2470 6.8400 7.1180
D. Berat benda (kg) 5.6950 5.4270 5.0200 5.2980
Berat volume (kg/ltr) 1.5256 1.4384 1.3448 1.4042
Berat volume rata rata
(kg/ltr) 1.4820 1.3745
Padat Gembur
Observasi Observasi Observasi Observasi
1 2 1 2
A. Volume wadah (ltr) 3.7330 3.7730 3.7330 3.7730
B. Berat wadah (kg) 1.8200 1.8200 1.8200 1.8200
C. Berat benda uji+berat
wadah (kg) 7.7790 7.6830 7.4160 7.3380
D. Berat benda (kg) 5.9590 5.8630 5.5960 5.5180
Berat volume (kg/ltr) 1.5963 1.5539 1.4991 1.4625
Berat volume rata rata
(kg/ltr) 1.5751 1.4808
Berdasarkan data hasil percobaan pada Tabel 2.2 dan Tabel 2.3, dapat dilihat bahwa
berat volume baik agregat kasar maupun agregat halus kondisi padat lebih besar daripada
berat volume agregat dalam kondisi gembur. Pada kondisi padat, dilakukan penumbukan
sebanyak 25 kali pada setiap penambahan agregat dengan volume 1/3 dari volume wadah.
Sedangkan, pada kondisi gembur, tidak dilakukan pemadatan sehingga volume wadah
yang tersisa atau tidak terisi pun lebih banyak. Akibatnya, berat volume menjadi lebih
kecil. Sebaliknya, pada kondisi padat, karena sudah melalui proses pemadatan, volume
22
wadah yang tersisa berkurang karena kebanyakan agregat dapat mengisi air void dan
ataupun celah-celah sehingga volume berat agregat kondisi padat itu sendiri akan
bertambah besar.
2.1.8 Kesimpulan
1. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi padat pada observasi I
berturut-turut adalah adalah 1.5963 Kg/L dan 1.5256 Kg/L.
2. Berat volume agregat halus dan kasar kondisi gembur pada observasi I berturut-
turut adalah 1.4991 Kg/L dan 1.3448 Kg/L.
3. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi padat pada observasi II
berturut-turut adalah 1.5539 Kg/L dan 1.4384 Kg/L.
4. Berat volume agregat halus dan agregat kasar kondisi gembur pada observasi II
berturut-turut adalah 1.4625 Kg/L dan 1.4042 Kg/L.
5. Berat rata-rata volume agregat halus dan agregat kasar dalam kondisi padat
berturtu-turut adalah 1.5751 Kg/L dan 1.4820 Kg/L.
6. Berat rata-rata volume agregat halus dan agregat kasar dalam kondisi gembur
berturtu-turut adalah 1.4808 Kg/L dan 1.3745 Kg/L.
23
6. Talam-talam
7. Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
8. Agregat kasar
2.2.4 Perhitungan
2.2.4.1 Observasi 1
Modulus Kehalusan = %Kumulatif Tertahan kecuali PAN/100
2.2.4.2 Observasi 2
Modulus Kehalusan =%Kumulatif Tertahan kecuali PAN/100
2.2.5.1 Observasi 1
25
PAN 39 1.2970% 100.0000% 0.0000%
Total 3007 273%
Modulus Kehalusan 2.73%
Tabel 4. Analisis Saringan Agregat Kasar (1)
Agregat Kasar
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 5 10 15 20 25 30
2.2.5.2 Observasi 2
26
Agregat Kasar
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 5 10 15 20 25 30
Pada observasi 2 saringan dengan ukuran lubang 2.38 mm dan 4.75 mm,
gradasi agregat kasar yang digunakan berada di antara batas maksimum dan minimu.
Namun pada saringan dengan ukurang lubang 9.5 mm , 19 mm, dan 25 mm, gradasi
agregat kasar terdapat di bawah standar minimum. Hal ini dapat terjadi akibat
pengambilan sampel yang tidak tepat sehingga data hasil percobaan yang didapat
menjadi tidak sesuai dengan standar ASTM C33-90. Agregat kasar yang digunakan
27
pada percobaan ini bisa dikatakan poor graded dan akan mempengaruhi desain
pencampuran dari pembuatan beton.
Pada percobaan ini terdapat perbedaan berat awal dan berat akhir dari agregat
kasar baik pada observasi 1 maupun observasi 2. Hal ini dapat terjadi karena adanya
human error.
Dari data presentase yang lolos saringan telah diperoleh modulus kehalusan
agregat kasar. Pada percobaan kali ini, modulus kehalusan rata-rata agregat kasar
yang didapat adalah 2.8249%.
2.2.7 Kesimpulan
1. Distribusi ukuran partikel agregat kasar dari percobaan ini tidak semua berada
di antara batas maksimum dan minimum, terdapat gradasi yang berada bawah
batas minimun dari standar yang telah ditentukan (dapat dilihat di Grafik 2.1
dan Grafik 2.2).
2. Modulus Kehalusan rata-rata agregat kasar pada percobaan ini adalah
2.8249%.
28
8. Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
9. Agregat kasar
Mulai
Perbedaanny
Agregat tidak a lebih dari Agregat tidak
dapat 0,3% dari dapat
digunakan berat semula digunakan
Selesai
29
2.3.4 Perhitungan
2.3.4.1 Observasi 1
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 𝐾𝑒ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠𝑎𝑛 = %𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑢𝑎𝑙𝑖 𝑃𝐴𝑁/100
2.3.4.2 Observasi 2
Modulus Kehalusan = %𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑢𝑎𝑙𝑖 𝑃𝐴𝑁 /100
30
Agregat Halus
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 2 4 6 8 10
2.3.5.2 Observasi 2
31
Agregat Halus
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 2 4 6 8 10
Berdasarkan hasil percobaan ini, dapat ditentukan jika gradasi agregat halus hasil
percobaan sudah cukup sesuai dengan standar yang telah ditentukan walaupun terdapat
gradasi yang menyentuh standar minimumnya. Namun, sama halnya dengan percobaan
pada agregat kasar, terdapat perbedaan berat awal dan berat akhir dari agregat halus baik
pada observasi 1 maupun observasi 2. Hal ini dapat terjadi karena adanya human error.
32
Dari data presentase yang lolos saringan telah diperoleh modulus kehalusan agregat
halus. Pada percobaan kali ini, modulus kehalusan agregat halus yang didapat adalah
3.93%.
2.3.7 Kesimpulan
a. Distribusi ukuran partikel agregat kasar dari percobaan ini tidak semua berada
di antara batas maksimum dan minimum, terdapat gradasi yang berada bawah
batas minimun dari standar yang telah ditentukan (dapat dilihat di Grafik 2.3
dan Grafik 2.4).
b. Modulus Kehalusan rata-rata agregat halus pada percobaan ini adalah 3.93%.
2.4.2.2 Bahan :
33
Timbang berat talam + benda
uji dan catat beratnya (W2)
Selesai
2.4.4 Perhitungan
Menghitung kadar air dalam agregat dengan persamaan berikut :
𝑤3 − 𝑤5
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 = 𝑥100%
𝑤5
2000 − 1953
= 𝑥100%
2000
= 2.4%
dimana,
W3 = Berat contoh semula (gram)
W5 = Berat contoh kering (gram)
34
2.4.5 Laporan Hasil Pengamatan
Kelompok 1 Kelompok 2
Agregat Kasar Agregat Kasar
A Berat wadah 166 gram A Berat wadah 166 gram
B Berat wadah + benda uji 2166 gram B Berat wadah + benda uji 2663 gram
C Berat benda uji (B-A) 2000 gram C Berat benda uji (B-A) 2497 gram
Berat benda uji setelah Berat benda uji setelah
D kering 1953 gram D kering 2431 gram
Kadar air 2.4066 % Kadar air 2.7149 %
Agregat Halus Agregat Halus
A Berat wadah 166 gram A Berat wadah 166 gram
B Berat wadah + benda uji 2166 gram B Berat wadah + benda uji 3185 gram
C Berat benda uji (B-A) 2000 gram C Berat benda uji (B-A) 3019 gram
Berat benda uji setelah Berat benda uji setelah
D kering 1901 gram D kering 2830 gram
Kadar air 5.2078 % Kadar air 6.6784 %
Tabel 8. Analisis Kadar AIr Agregat
2.4.7 Kesimpulan
Kadar air rata-rata agregat kasar ialah 2.5607% dan kadar air agregat halus
ialah 5.9431%.
35
4. Menentukan persentase absorbs agregat halus
36
Isi piknometer dengan air sampai 90% penuh
Selesai
2.5.4 Perhitungan
𝐸
𝐴𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 =
𝐸+𝐷−𝐶
476
=
476 + 652 − 954
= 2,7356
𝐸
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 Kondisi Kering =
𝐵+𝐷−𝐶
37
476
=
(500 + 652 − 954)
= 2,4040
𝐵
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 𝑆𝑆𝐷 =
𝐵+𝐷−𝐶
500
=
500 + 652 − 954
= 2,5253
𝐵−𝐸
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝐸
500−476
= 𝑥 100% = 5,0420%
500
dimana,
A = Berat piknometer (gram)
B = Berat contoh kondisi SSD (gram)
C = Berat piknometer + air (gram)
D = Berat piknometer + air (gram)
E = Berat contoh kering (gram)
38
Apparent specific gravity 2.7406
Bulk specific gravity kondisi kering 2.4015
Bulk specific gravity kondisi SSD 2.5253
Persentase absorpsi air 5.1526%
2.5.7 Kesimpulan
1. Nilai bulk specific gravity kondisi kering rata-rata agregat halus
adalah 2.4015
2. Nilai bulk specific gravity SSD rata-rata agregat halus adalah
2.5253
3. Nilai apparent specific gravity rata-rata agregat halus adalah
2.7406
4. Besar persentase absorpsi air rata-rata agregat halus adalah
5.1526%
39
2.6.2 Alat dan Bahan
Alat :
Bahan :
Berat contoh agregat sebanyak 11 liter dalam kondisi kering muka (SSD
= Surface Saturated Dry) yang diperoleh melalui alat pemisah atau
perempataan dan yang tidak lolos saringan No.4
40
Hitung berat contoh kondisi jenuh (B)
Selesai
2.6.4 Perhitungan
𝐶
𝐴𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 =
𝐶−𝐵
2928
=
2928 − 1934
= 2,9457
𝐶
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 Kondisi Kering =
𝐴−𝐵
2928
=
3000 − 1934
= 2,7467
𝐴
𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦 𝑆𝑆𝐷 =
𝐴−𝐵
3000
=
3000 − 1934
= 2,8143
𝐴−𝐶
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝐶
3000 − 2928
= 𝑥 100%
3000
= 2,459%
41
dimana,
A = Berat contoh SSD (gram)
B = Berat contoh dalam air (gram)
C = Berat contoh kering udara (gram)
Kelompok 1 Kelompok 1
A Berat contoh SSD (gram) 3000 A Berat contoh SSD (gram) 3000
B Berat contoh dalam air (gram) 1934 B Berat contoh dalam air (gram) 1953
C Berat contoh kering udara (gram) 2928 C Berat contoh kering udara (gram) 2960
Apparent Specific Gravity C/(C-B) 2.9457 Apparent Specific Gravity C/(C-B) 2.9394
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
C/(A-B) 2.7467 C/(A-B) 2.8271
Bulk Specific Gravity SSD A/(A-B) 2.8143 Bulk Specific Gravity SSD A/(A-B) 2.8653
Persentase Absorpsi (A-C)/C x 100% 2.459% Persentase Absorpsi (A-C)/C x 100% 1.351%
RATA-RATA
Apparent specific gravity 2.9425
Bulk specific gravity kondisi kering 2.7869
Bulk specific gravity SSD 2.8398
Persentase absorpsi air 1.9052%
Tabel 10. Pemeriksaan Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
2.6.7 Kesimpulan
1. Nilai Bulk Specific Gravity kondisi kering rata-rata adalah 2.7869
42
2. Nilai Bulk Specific Gravity SSD rata-rata adalah 2.8398
43
Letakkan gelas ukur di permukaan datar dan
simpan selama 24 jam agar lumpur mengendap
Selesai
2.7.4 Perhitungan
V2
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 = 𝑥 100%
𝑉1 + 𝑉2
8
= 𝑥 100%
192 + 8
= 4,00%
44
2.7.7 Kesimpulan
1. Kadar lumpur dalam agregat halus kelompok 1 sebesar 4,00%
2. Kadar lumpur dalam agregat halus kelompok 1 sebesar 4,04%
3. Kadar lumpur rata-rata dalam agregat halus sebesar 4,002
2.8.2.2 Bahan
1.Benda uji berupa contoh pasir dengan volume 1/3 volume
botol
2. Beberapa tetes larutan NaOH 3%
2.8.3 Prosedur Percobaan
Mulai
45
Tutup botol tersebut dan kocok hingga lumpur terpisah
dari agregat halus
2.8.4 Perhitungan
Kelompok 1 2
Warna Cairan No. 1 (lebih muda dari No. 1 (lebih muda dari
No. 3 pada organik No. 3 pada organik
plate) plate)
46
2.8.7 Kesimpulan
Kadar organik yang terkandung dalam agregat halus memiliki warna cairan
yang lebih muda dibandingkan dengan standar warna No. 3 pada organik plate sehingga
agregat halus tersebut masih dapat ditoleransi dan dapat digunakan untuk pembuatan
beton.
47
BAB III
TAHAP RANCANGAN CAMPURAN BETON
3.1. Pendahuluan
3.1.1. Teori Dasar
3.1.1.1 Trial Mix
Rancangan campuran beton normal yang dilakukan pada
praktikum kali inberdasarkan ACI 211. Komposisi atau jenis beton yang
akan diproukksi bergantung pada beberapa hal, yaitu pertama, sifat-sifat
mekanis beton keras yang diinginkan biasanya ditentukan oleh
perencanaan struktur. Kedua, sifat-sifat beton segar yang diinginkan
biasanya ditentukan oleh jenis kosntruksi , teknik penempatan/pegecoran
dan pemindahan. Ketiga, tingkat pengendalian (kontrol) di lapangan.
48
kelembaban beton setelah proses finishing beton selesai dan waktu total
setting tercapai.
49
3.1.2. Tahap Perancangan Campuran Beton
3.1.2.1. Pemilihan Angka Slump
Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, maka nilai slump
dapat dipilih dari tabel 3.1 untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi.
Tabel 13. Nilai Slump yang disarankan untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi
Slump (mm)
Jenis Konstruksi
Maksimum Minimum
Dinding Pondasi, footing, dinding basemen 75 25
Dinding dan Balok 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan dan Lantai 75 25
Beton dalam jumlah yang besar (seperti
50 25
dam)
Slump yang digunakan dalam praktikum ini ialah 50 mm atau 5 cm,
yang berarti pembuatan beton dalam jumlah besar.
3.1.2.2. Pemilihan Ukuran Maksimum Ageregat Kasar
Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi
yang baik dan dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkan
rongga yang lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran
maksimum agregat yang lebih kecil. Hal ini akan menyebabkan
penurunan kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton.
Dasar pemilihan ukuran maksimum agregat biasanya dikaitkan dengan
dimensi struktur. Sebagai contoh, ukuran maksimum agregat harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut:
𝑑
(i) D≤5
ℎ
(ii) D≤3
2𝑠
(iii) D≤ 3
3𝑐
(iv) D≤ 4
Dimana,
D = ukuran maksimum agregat
d = lebar terkecil di antara 2 tepi bekisting
h = tebal pelat lantai
s = jarak bersih antar tulangan
c = tebal bersih selimut beton
Dalam hal ini, untuk ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan
adalah 30 mm atau 3 cm. Namun, penentuan syarat ukuran maksimum
agregat kasar untuk bekisting tidak dilakukan.
50
3.1.2.3. Estimasi Kebutuhan Air Pencampur dan Kandungan Udara
Jumlah air pencampur persatuan volume beton yang dibutuhkan untuk
menghasilkan nilai slump tertentu sangat bergantung pada ukuran
maksimum agregat, bentuk serta gradasi agregat dan juga pada jumlah
kebutuhan kandungan udara pada campuran.
Jumlah air yang dibutuhkan tersebut tidak banyak terpengaruh oleh jumlah
kandungan semen dalam campuran. Tabel berikut memperlihatkan
informasi mengenai kebutuhan air pencampur untuk berbagai nilai slump
dan ukuran maksimum agregat.
Tabel 14. Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimun
Agregat
Air (Kg/m3)
Slump
Jenis Beton 10m 12.5m 20m 25m 40m 50m 75m
(mm)
m m m m m m m
25-50 205 200 185 180 160 155 140
75-100 225 215 200 190 175 170 155
Tanpa 150-175 240 230 210 200 185 175 170
Penambaha Udara
n Udara yang
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3
tersekap
(%)
25-50 180 175 165 160 150 140 135
75-100 200 190 180 175 160 155 150
Dengan 150-175 215 205 190 180 170 165 160
Penambaha Udara
n Udara yang
8 7 6 5 4.5 4 3.5
disaranka
n (%)
Dalam percobaan kali ini, nilai ukuran maksimum agregat yang telah
ditentukan ialah 30 mm dan dengan slump 50 mm. Lalu jenis beton yang
digunakan ialah tanpa penambahan udara karena untuk negara tropis,
penambahan udara tidak diperlukan. Kemudian kebutuhan air dapat
ditentukan dengan cara interpolasi seperti berikut :
𝑌 − 𝑦1 𝑋 − 𝑥1
=
𝑦2 − 𝑦1 𝑥2 − 𝑥1
𝑌 − 160 𝑋 − 40
=
180 − 160 25 − 40
𝑌 − 160 30 − 40
=
180 − 160 25 − 40
𝑌 (𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎𝑛) = 173,33 𝑘𝑔
3.1.2.4. Pemilihan Nilai Perbandingan Air Semen
Untuk rasio air semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis
agregat dan semen yang digunakan. Oleh karena itu hubungan rasio air
51
semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan
berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan dalam
pencampuran. Terlepas dari hal diatas, tabel berikut bisa dijadikan
pegangan dalam pemilihan nilai perbandingan air semen.
Tabel 15. Hubungan Rasio Air-Semen dan Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton umur Rasio Air Semen (dalam perbandingan berat)
28 hari (Mpa) Tanpa penambahan air Dengan penambahan air
48 0.33 -
40 0.41 0.32
35 0.48 0.4
28 0.57 0.48
20 0.68 0.59
14 0.82 0.74
Nilai kuat tekan beton yang digunakan pada Tabel 3.3 adalah nilai kuat
tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, yaitu :
fm = fc’ + 1.64 Sd
dimana,
fm = nilai kuat tekan beton rata-rata
fc = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)
Sd = Standar deviasi (dapat diambil berdasarkan tabel 3.4)
Tabel 16. Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan
Harga rasio air semen tersebut biasanya dibatasi oleh harga maksimum
yang diperbolehkan untuk kondisi exposure (lingkungan) tertentu.
Sebagai contoh, untuk struktur di lingkungan laut harga rasio air semen
biasanya dibatasi maksimum 0,40 – 0,45.
Dalam percobaan kali ini, nilai kuat beton yang diinginkan ialah K-250
atau setara dengan 20,335 MPa. Lalu dengan menambahkan faktor
lingkungan maka nilai kuat tekan beton rencana ialah sebesar 27,31 MPa.
52
Dengan nilai standar deviasi sekitar 4 MPa. Untuk menentukan rasion air
semen, dapat dilakukan interpolasi seperti berikut :
𝑌 − 𝑦1 𝑋 − 𝑥1
=
𝑦2 − 𝑦1 𝑥2 − 𝑥1
𝑌 − 0,68 𝑋 − 20
=
0,57 − 0,68 28 − 20
𝑌 − 0,68 27,31 − 20
=
0,57 − 0,68 28 − 20
𝑌 (𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛) = 0,579488
3.1.2.5.Perhitungan Kandungan Semen
Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah air pencampur
dibagi dengan rasio air semen.
3.1.2.6. Estimasi Kandungan Agregat Kasar
Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didapat dengan
menggunakan semaksimal mungkin volume agregat kasar (atas dasar
berat isi kering (dry rodded unit weight) persatuan volume beton). Data
eksperimen menunjukan bahwa semakin halus pasir dan semakin besar
ukuran maksimum partikel agregat kasar, semakin banyak volume
agregat kasar yang dapat dicampurkan untuk menghasilkan campuran
beton dengan kelecakan baik.
Tabel 3.5 memperlihatkan bahwa pada derajat kelecakan tertentu (slump
= 75- 100 mm), volume agregat kasar yang dibutuhkan persatuan volume
beton adalah fungsi daripada ukuran maksimum agregat kasar dan
modulus kehalusan agregat halus.
Berdasarkan tabel 3.5 volume agregat kasar (dalam satuan m3) per 1 m3
beton adalah sama dengan fraksi volume yang didapat dari tabel 3.4.
Volume ini kemudian dikoversikan menjadi berat kering agregat kasar
dengan mengalikannya dengan berat isi kering dari agregat yang
dimaksud (dry rodded unit weight).
Untuk campuran dengan nilai slump selain 75-100 mm, volume agregat
kasar dapat diperoleh dengan mengoreksi nilai yang ada pada tabel 3.5
dengan angka koreksi yang ada pada tabel 3.6.
Tabel 17. Volume Agregat Kasar per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75-100 mm
53
20 0.66 0.64 0.62 0.6
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.8 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
Jika berat air yang ada (Wa’) lebih besar atau lebih kecil dari berat air
yang dibutuhkan untuk menghasilkan slump 75-100 mm, maka harga
berat jenis beton (X) dikoreksi sebagai berikut :
𝑊𝑠−𝑊𝑎
X’ = X + x 9 kg/m3
6
Jika berat jenis agregat (𝛾 ag) lebih besar atau lebih kecil dari 2.7, maka
berat jenis beton (X) dikoreksi sebagai berikut :
54
𝛾ag−2.7
X’ = X + x 59 kg/m3
0.1
Selain menggunakan tabel di atas, estimasi awal berat jenis beton dapat
diperoleh melalui persamaan berikut :
𝛾a
X = 10 𝛾a (100 – A) + C (1 - ) – W (𝛾a – 1)
𝛾
Dimana,
𝛾a = Bulk specific gravity (SSD) rata-rata dari kombinasi agregat
halus dan kasar
A = Kandungan udara (%)
C = Kandungan semen (kg/m3)
𝛾 = Berat jenis semen
W = Kandungan air (kg/m3)
Untuk perhitungan dengan menggunakan metode volume absolut,
volume pasir didapat dengan mengurangi volume satuan beton dengan
volume total dari komposisi pembentuk beton yang sudah diketahui (air,
udara, semen, dan agregat kasar).
Harga volume pasir ini kemudian dikonversi menjadi berat dengan
mengalikan dengan 𝛾 pasir. Perumusannya adalah :
𝑐 𝐴𝑐
A𝑓 = 𝛾𝑓 [1000 – (W + 𝛾 + 𝛾𝑐 + 10A )]
Dimana,
Ac = Kandungan agregat kasar (kg/m3)
𝛾𝑓 = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat halus
𝛾𝑐 = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat kasar
𝛾 = Berat jenis semen
Biasanya campuran yang memenuhi kriteria-kriteria yang diinginkan
baru bisa didapat setelah dilakukan beberapa “trial mix” (campuran
percobaan) dengan mengubah proporsi bahan-bahan di dalam campuran
beton.
Tabel 19. Estimasi Awal untuk Berat Jenis Beton Segar
55
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2420 2355
50 2445 2375
75 2465 2400
150 2502 2435
Dimana,
56
mk = Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar
57
1. Ruangan lembab dengan kelembabanrelatif tidak kurang dari
95%
2. Bak yang diisi air kapur jenuh untuk curing
3.3.3 Capping Beton
1. Catakan Capping yang memiliki ukuran yang sesuai dengan dimensi
specimen.
2. Alat untuk mencairkan belerang yang dilengkapai dengan pemanas
api
3. Belerang atau senyawa capping lainnya.
58
Mengoreksi kandungan air dan agregat
Beton segar A
0.83 𝑥 𝑔
𝑓𝑐’ = 𝐾𝑎𝑡𝑒𝑔𝑜𝑟𝑖 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 𝑥
100
250 𝑥 9,81
𝑓𝑐 ′ = 𝑥0,83
100
𝑓𝑐 ′ = 20,335 𝑀𝑃𝑎
dimana, g = gravitasi
3.5.2 Nilai kuat tekan beton rata-rata (fm)
𝑓𝑚 = 𝑓𝑐’ + 1.64 𝑆𝑑
𝑓𝑚 = 20,335 + 1,64 𝑥 4
𝑓𝑚 = 27,31 𝑀𝑃𝑎
dimana,
fm = nilai kuat tekan beton rata-rata
fc = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)
Sd = Standar deviasi (dapat diambil berdasarkan tabel 3.4)
3.5.3 Berat semen
60
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑠𝑖 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟
Berat semen = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
173,33
Berat semen = 0,579488
𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔. ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 (𝑆𝑆𝐷) 𝑥 (𝑎ℎ – 𝑚ℎ)/(1 – 𝑎ℎ)
Dimana,
ak = Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar
mk = Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar
ah = Penyerapan air kondisi SSD agregat halus
mh = Kadar air asli/ kelembaban agregat halus
Sehingga,
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 + 𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔𝑟. 𝐾𝑎𝑠𝑎𝑟
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 𝑎𝑤𝑎𝑙 + 𝐾𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑔𝑟. ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠
61
Perhitungan Komposisi Unsur Beton
9 Rencana air adukan beton = 173.3333 Kg
10 Prosentase udara terperangkap = 1.333333 %
11 Perbandingan W/C = 0.579488 -
12 Perbandingan W/C maksimum = 0.82 -
13 Berat semen yang diperlukan = 299.1149 Kg
14 Volume agregat kasar yang perlu bagi 1 m^3 beton = 0.663333 %
15 Berat agregat kasar [kerikil] perlu = 989.3138 Kg/m3
beton
16 Volume semen = 0.094957 m3
17 Volume air = 0.173333 m3
18 Volume agregat kasar [kerikil] = 0.351536 m3
19 Volume udara = 0.013333 m3
20 Volume perlu agregat halus/m^3 [pasir] = 0.36684 m3
Komposisi Berat Unsur Adukan / m3 Beton
21 Semen = 299.1149 Kg
22 Air = 173.3333 Kg
23 Agregat kasar kondisi SSD = 989.3138 Kg
24 Agregat halus kondisi SSD = 1032.383 Kg
25 Faktor semen [ I zak = 50 kg] = 5.982298 zak/ m3
beton
Komposisi Jumlah Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan
26 Kadar air agregat kasar [kerikil] : mk = 0.02407 %
27 Absorpsi agregat kasar [kerikil] kondisi SSD : ak = 0.019052 %
28 Kadar air agregat halus [pasir] : mh = 0.052078 %
29 Absorpsi agregat halus [pasir] kondisi SSD : ah = 0.051526 %
30 Tambahan air adukan dari agregat kasar = -4.84785 Kg
31 Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan = -13.6431 Kg
32 Tambahan air adukan dari agregat halus = -0.54165 Kg
33 Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan = -1.3678 Kg
Komposisi Campuran Beton Kondisi Lapangan /[m3]
34 Semen = 299.1149 Kg
35 Air = 167.9438 Kg
36 Agregat kasar kondisi lapangan = 975.6707 Kg
37 Agregat halus kondisi lapangan = 1031.015 Kg
Komposisi Unsur Campuran Beton 1 Silinder (hasil hitung volume silinder)
38 Semen = 2 Kg
39 Air = 1.068413 Kg
40 Agregat kasar kondisi lapangan = 6.206949 Kg
41 Agregat halus kondisi lapangan = 6.559035 Kg
Komposisi Unsur Campuran Beton/Kapasitas Mesin Molen : 0,03 M
38 Semen = 11 Kg
39 Air = 6 Kg
40 Agregat kasar kondisi lapangan = 37 Kg
62
41 Agregat halus kondisi lapangan = 40 Kg
63
26 Kadar air agregat kasar [kerikil] : mk = 0.027149 %
Absorpsi agregat kasar [kerikil] kondisi = 0.013514 %
27
SSD : ak
28 Kadar air agregat halus [pasir] : mh = 0.066784 %
Absorpsi agregat halus [pasir] kondisi = 0.052632 %
29
SSD : ah
Tambahan air adukan dari agregat = -12.5158 Kg
30
kasar
Tambahan agregat kasar untuk kondisi = -35.862 Kg
31
lapangan
Tambahan air adukan dari agregat = -12.7171 Kg
32
halus
Tambahan agregat halus untuk kondisi = -32.114 Kg
33
lapangan
Komposisi Campuran Beton Kondisi Lapangan /[m3]
34 Semen = 329.8356 Kg
35 Air = 148.1004 Kg
36 Agregat kasar kondisi lapangan = 906.9223 Kg
37 Agregat halus kondisi lapangan = 926.4514 Kg
Komposisi Unsur Campuran Beton 1 Silinder (hasil hitung volume silinder)
38 Semen = 2.098324 Kg
39 Air = 0.942174 Kg
40 Agregat kasar kondisi lapangan = 5.76959 Kg
41 Agregat halus kondisi lapangan = 5.893829 Kg
3.7 Analisis
Pada saat praktikum, kelompok kami menambahkan 2 kg air melebihi dari
rencana awal mix design. Hal ini disebabkan karena terdapat kesalahan pada
perhitungan dari rencana awal mix design kami. Namun dengan penambahan air
sebesar 2 kg ini, slump rencana sebesar 50 mm tercapai dan sesuai dengan percobaan.
Kesalahan ini membuat campuran beton kami kekurangan air dan membuat campuran
beton tidak tercampur secara merata serta masih menggumpal satu sama lain akibat
jumlah air yang kurang. Akibat kesalahan perhitungan itu juga, nilai kekuatan beton
juga akan berbeda dari hasil perencanaan mix design karena nilai W/C campuran
beton akan berubah dimana nilai W/C ini merupakan salah satu faktor utama kekuatan
beton.
Pada saat bekisting pula, kelompok kami memberikan lapisan oli pada saat
tahap bekisting. Oli ini dapat memberi pengaruh kepada campuran beton karena
kemungkinan oli dapat bereaksi dengan komponen dalam beton dan memengaruhi
hasil beton. Karena oli membuat adanya bahan kimia lain yang dapat mempengaruhi
64
reaksi semen dengan air. Penambahan oli yang berlebihan akan berdampak secara
langsung dengan kekuatan beton. Lebih baik jika pemberian oli hanya sedikit
sehingga pengaruh oli terhadap reaksi di dalam beton cukup kecil.
Selain itu, kendala pada hasil mix design kami adalah adanya segregasi pada
beton yang diakibatkan karena vibrasi yang terlalu lama sehingga agregat kasar
terletak di bawah beton dan mortar berada di atas. Akibat hal itu, salah satu silinder
beton yang ada dapat dipastikan nilai kuat tekannya akan berkurang drastis. Hal itu
membuat tekanan yang diterima beton tidak merata di posisi beton yang mengalami
segregasi, sehingga nilai beban yang diterima di titik-titik di dalam beton akan
berbeda nilai dan membuat beton akan mudah crack.
Standar deviasi diasumsikan sebesar 4 x 1.64MPa dengan rasionalisasi bahwa
penurunan nilai kuat beton yang direncanakan akan turun maksimal sebesar 4 x 1.64
MPa. Standar deviasi tersebut sesuai dengan standar ACI dimana standar ACI
merupakan standar yang digunakan dalam pembuatan beton kali ini.
Curing yang dilakukan dalam pembuatan beton ini ialah dengan merendam
beton disaat kondisi initial set. Hal itu dilakukan agar beton mengalami hidrasi secara
maksimal sehingga tidak ada semen yang masih dalam bentuk butiran yang dapat
menyebabkan porositas beton bertambah. Selain itu, perendaman di dalam air
diharapkan agar panas hidrasi dari beton dapat diredam oleh air sehingga tidak
membuat beton memiliki porositas yang tinggi.
65
BAB IV
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON
4.1 Pendahuluan
Beton merupakan salah satu material yang paling sering digunakan saat ini,
Contohnya sebagai bahan utama rumah tinggal, gedung bertingkat dan lain-lain.
Untuk mengetahui kualitas beton yang direncanakan maka perlu dicari berapa kuat
tekan betonnya. Oleh sebab itu, kita perlu melakukan uji kuat tekan beton. Pengujian
kuat tekan beton adalah suatu tujuan memperoleh nilai kuat tekan beton dengan
prosedur yang benar dengan pengertian kuat tekan beton yaitu besarnya beban per
satuan luas, yang menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya
tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.
4.2 Tujuan
1. Menentukan kekuatan tekan beton bebrbentuk kubus dan silinder yang dibuat
dengan dirawat (curing) .
Mulai
66
Lakukan pembebanan sampai benda uji hancur dan
catatlah benda uji beban makimum hancur yang terjadi
selama pemeriksaaan benda uji
Selesai
4.6 Perhitungan
Pertama, dihitung terlebih dahulu kuat tekan beton secara teoritis dengan
𝑋𝑥𝑔
menggunakan rumus : 𝐹𝑐 ′ = 100 𝑥 0.83 agar dapat dibandingkan dengan data hasil
percobaan.
250 𝑥 9.81
• Untuk K-250 : 𝐹𝑐 ′ = 100 𝑥 0.83 = 20.3558 Mpa
300 𝑥 9.81
• Untuk K-300 : 𝐹𝑐 ′ = 100 𝑥 0.83 = 24.4269 Mpa
Kemudian, dicari kekuatan beton saat 7 hari, 14 hari, dan 28 hari secara teoritis
67
• Untuk K-300 (14 hari) : 𝐹𝑐 ′ = 24.4269 × 0.879 = 21.4712 Mpa
• Untuk K-300 (28 hari) : 𝐹𝑐 ′ = 24.4269 Mpa
Dari hasil tersebut didapat :
Setelah itu, dicari kuat tekan beton dari data hasil percobaan dengan
𝑃
menggunakan rumus : 𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 𝐵𝑒𝑡𝑜𝑛 = .
𝐴
68
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 𝐵𝑒𝑡𝑜𝑛 = 13.3235 𝑀𝑝𝑎
Rata – Rata = 12.7864 Mpa
• Untuk K-300 ( 7 hari )
3.1∗5000∗9.81
1. 𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 𝐵𝑒𝑡𝑜𝑛 = 176.71∗100
69
4.7 Analisis
K-250
25
20
15
K-250 Teori
10 K-250 Percobaan
0
0 5 10 15 20 25 30
K-300
30
25
20
15 Percobaan
Teoritis
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Dari hasil uji kuat tekan beton, didapatkan grafik perbandingan antara kuat tekan
beton secara percobaan dan kuat tekan beton secara teoritis baik K-250 maupun K-
300. Dari kedua grafik tersebut, dapat dilihat bahwa kuat tekan beton secara
percobaan berada cukup jauh di bawah kuat tekan beton secara teoritis. Artinya,
beton yang dihasilkan dari praktikum ini belum memiliki kuat tekan yang seharusnya
dimiliki.
70
Hal ini disebabkan oleh adanya kesalahan-kesalahan saat proses pembuatan beton
baik saat pencampuran material penyusun beton maupun proses pengecoran beton.
Dimulai dari pemilihan material penyusun yaitu bentuk agregat yang juga dapat
mempengaruhi kekuatan tekan dari beton karena ketika bentuk agregat pipih maka
akan terbentuk banyak air void di dalam beton. Kemudian, saat proses pencampuran
material penyusun, dilakukan penambahan air yang melebihi rencana yang telah
ditentukan. Hal ini menyebabkan water to cement ratio pada mix designed yang telah
ditentukan sebelumnya berubah menjadi lebih besar. Akibatnya, tingkat porositas
juga akan semakin tinggi dan air void akan semakin banyak. Dengan begitu,
kekuatan beton akan berkurang. Selain itu, pada saat proses pengecoran beton yaitu
saat pemadatan dan vibrasi, keduanya dilakukan secara bergantian oleh orang yang
berbeda sehingga kekuatan yang diberikan juga akan berbeda sehingga
kecenderungan akan adanya rongga udara / air void dalam campuran beton akan
lebih besar. Dari analisis di atas, ditunjukan bahwa air void menjadi penyebab utama
dari berkurangnya kekuatan beton, hal ini disebabkan oleh air void yang banyak
membuat beton menjadi tidak padat sehingga cracking akan lebih mudah terjadi.
4.8 Kesimpulan
1. Kekuatan Beton K-250 saat 7 hari adalah 6.0718 Mpa.
2. Kekuatan Beton K-250 saat 14 hari adalah 11.3805 Mpa.
3. Kekuatan Beton K-250 saat 28 hari adalah 12.7864 Mpa.
4. Kekuatan Beton K-300 saat 7 hari adalah 9.2986 Mpa.
5. Kekuatan Beton K-300 saat 14 hari adalah 10.4090 Mpa.
6. Kekuatan Beton K-300 saat 28 hari adalah 13.6011 Mpa.
71
DAFTAR PUSTAKA
72