1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang koordinasi

Sebuah organisasi pasti mempunyai anggota dan tujuan dari organisasi tersebut.
Sebuah organisasi tidak mungkin berdiri tanpa adanya anggota. Setiap anggota dari
sebuah perusahaan mempunyai tugas dan tanggung jawab yang berbeda. Misalnya saja,
sebuah perusahaan di industri makanan, Catering Lutip. Perusahaan ini, mempunyai
direktur, sales, koki, dan lainnya. Tugas dan tanggung jawab mereka tidak bisa
disamakan antara satu dengan yang lain. Karena itu pula, dibutuhkan kerja sama semua
pihak untuk membuat Catering tersebut berjalan dengan lancar.

Namun, sering kali terdapat suatu masalah dari dalam organisasi tersebut.
Misalnya saja, sang Direktur membuat sebuah kontrak dengan sebuah hotel untuk
mensuplai makanan di restoran tersebut. Sehingga Catering tersebut mendapat
pekerjaan, yaitu mamasak makanan untuk restoran tersebut. Akan tetapi karena
koordinasi dengan koki dan para office boy nya kurang, bisa saja pengiriman makanan
telat, dan hal ini akan menjadi masalah yang cukup serius yang dapat merugikan kedua
belah pihak.

Dari definisi-definisi di atas jelaslah bahwa koordinasi selalu diperlukan dalam

setiap organisasi kecil dan besar, baik organisasi yang sederhana maupun yang
kompleks. Dalam mencapai tujuan organisasi selalu ada saja hal-hal yang saling
berkaitan dan perlu di koordinasikan. Semenjak organisasi dibentuk, orang-orang yang
ada di dalam organisasi melakukan kegiatan sesuai dengan pembagian tugasnya masing-
masing untuk mencapai tujuan organisasi. Usaha mereka untuk mencapai tujuan
organisasi secara efisien dan efektif mermelukan kekoordinasi. Dengan adanya
kekoordinasi ini, diharapkan tidak terjadi pekerjaan yang tumpang-tindih. Tanpa
kekoordinasi sulit diharapkan tujuan organisasi tercapai secara efektif dan efisien.
Fungsi kekoordinasi dalam organisasi dapat di ibaratkan seperti orke simfoni yang
menghasilkan suatu melodi yang merdu. Masing-masing anggota orkes
 2

1.2 Organisasi dan Management Perusahaan

A. Gambar di bawah ini adalah susunan bagan organisasi pengolahan kelapa sawit
(PKS) PT. Fajar Baizury & Brothers Nagan Raya

MILL MANAGER

HAYATULLAH A.Md

ASKEP

SAIFUL AMRI

KTU ASST. PROSES ASST. QC ASST.

PEMELIHARAAN
MULIADI T. MARZUKI MAHFUD
FAHRIZAL
SIREGAR

Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Fajar Baizury & Brothers

A. Fungsi dan Tugas Pegawaian

Setiap karyawan atau pegawai yang bekerja pada PT. Fajar Baizury &
Brothers memiliki tugas yang harus dikerjakan, adapun tugas tersebut adalah
sebagai berikut :

1. Mill Manager (Kepala Pabrik)

Adapun Tugas Manager adalah sebagai berikut:
 3

a. Memanfaatkan semua unsur produksi, hasil pengolahan kelapa sawit

(PKS) PT. Fajar Baizury & Brothers.
b. Memanfaatkan hubungan baik dengan unsur-unsur yang terkait secara
optimal untuk mewujudkan tujuan perusahaan.
c. Mengolah PKS PT. Fajar Baizury sebagai salah satu unit PT. Fajar
Baizury &Brothers optimal agar dapat memenuhi persyaratan
management.
d. Merencanakan, mengkoordinirkan dan mengontrol semua bidang tugas
produksi Pengolahan Kelapa Sawit dan Inti Sawit

2. Kepala Tata Usaha (KTU)

Adapun Tugas Kepala Tata Usaha yaitu:
a. Membuat daftar RKAP Unit Pabrik.(rencana kerja dan anggaran
perusahaan)
b. Melakukan pembayaran kewajiban perusahaan terhadap pekerja dan
mitra kerja.
c. Melakukan dan menyelesaikan seluruh Administrasi Keuangan.
d. Menyiapkan laporan management.

3. Maintenance/Pemeliharaan
Adapun tugas asisten maintenance pabrik yaitu:
a. Mengendalikan Penggunaan Biaya Teknik Pabrik.
b. Mengelola Bengkel Pabrik.
c. Menyusun rencana kerja dan anggota bidang teknik di unit pabrik.
d. Membuat rencana kerja peralatan instalasi pabrik.
e. Mengendalikan penggunaan biaya teknik pabrik dan lain-lain.

4. Asisten Pengolahan Pabrik

Adapun Tugas Asisten Pengolahan Pabrik yaitu:
a. Membuat rencana program kerja pengolahan.
b. Melaksanakan dan mengendalikan proses pengolahan sesuai standar.
 4

c. Melakukan evaluasi hasil kerja operasional pengolahan dan merencakan

tindakan lanjut.
d. Melaksanakan administrasi pengolahan dan mengawasi pengisian jurnal
di stasiun pabrik.
e. Membuat laporan kerja ke mill manager.
f. Melakukan pembinaan dan menilai prestasi kerja seluruh karyawan

5. Asisten Quality Control

Adapun Tugas asisten laboratorium adalah :
a. Memimpin kegiatan laboratorium untuk menentukan kualitas produksi
agar dapat berjalan dengan baik.
b. Melakukan analisa di laboratorium yang diperlukan pabrik secara
optimal, guna mengendalikan jalannya proses pengolhan TBS, inti sawit,
air boiler dan air limbah agar mutu dan kerugian yang timbul berada
dalam batas normal.
c. Menghitung persediaan pengiriman produksi sehingga kualitas produksi
dapat dikontrol.

1.3 Maksud dan Tujuan Industri Kerja Lapangan

Prakerin adalah salah satu program pembelajaran dengan metode siswa/i secara
langsung ditempatkan di dunia industri/usaha.Hal ini diharapkan siswa mampu
membandingkan teori yang telah diperoleh dibangku sekolah dengan kenyataan yang
ada di dalam industry.Siswa prakerin diharapkan juga berperan aktif, sehingga dapat
memahami fungsi dan kedudukan industry sebagai wadah penampung tenaga kerja
siap pakai.
Praktek kerja industri (PRAKERIN) secara umum dilaksanakan tujuannya
sebagai berikut :
1. Sebagai persyaratan kelulusan di SMK-SMTI Negeri Banda Aceh.
2. Mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh disekolah pada lapangan kerja industri
yang sesungguhnya.
3. Menambahkan wawasan dan pandangan tentang ruang lingkup kerja.
 5

4. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan keterampilan siswa/siswi sebagai

bekal untuk memasuki lapangan kerja industri.
5. Menumbuh kembangkan sikap profesionalisme yang diperlukan siswa/siswi untuk
memasuki lapangan kerja industri.
6. Meningkatkan pengalaman siswa/siswi pada aspek-aspek usaha yang potensial
dalam lapangan kerja.
7. Memberikan kesempatan kepada siswa/siswi untuk menyesuaikan diri dengan
suasana dalam lingkungan kerja yang sebenarnya
8. Untuk melatih disiplin siswa/ siswi sesuai dengan disiplin kerja
9. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan penyerapan teknologi baru didunia
industri.
10. Memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan mengembangkan
kesesuaian pendidikan kejuruan.

Adapun pengolahan minyak kelapa sawit pada PT.FAJAR BAIZURY &

BROTHER terbagi dalam beberapa tahap yang dilakukan di beberapa stasiun.
Stasiun – stasiun pada proses pengolahan kelapa sawit ini antara lain sebagai berikut:
1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station/Loading Ramp)
2. Stasiun Perebusan Buah (Strelizing Station)
3. Stasiun Penebah (Thresing Station)
4. Stasiun Kempa (Pressing Station)
5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)
6. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Plant Station)
7. Stasiun Pengolahan Air (Water treatmant plant)

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station/Loading Ramp)

Tandan Buah Segar (TBS) yang berasal dari kebun diangkut ke pabrik dengan
menggunakan truk pengangkut untuk diolah. Pengangkutan secepatnya dilakukan
setelah panen (diterima oleh pabrik maksimum 24 jam setelah panen). Hal ini
bertujuan untuk mencegah kenaikan kadar Asam Lemak Bebas (ALB) karena
keterlambatan pengangkutan.
 6

A. Timbangan
Proses pengolahan dimulai dari penimbangan buah, yang bertujuan untuk
mengetahui jumlah TBS yang akan diolah, mengetahui rendemen minyak dan inti
serat berat tandan rata-rata. Dari penimbangan juga dapat diketahui berapa besar
jumlah produksi TBS yang dicapai setiap Afdeling.
Jenis timbangan yang digunakan adalah merek Avery Weigh-Indodacin
buatan China yang Berkapasitas 60.0000 kg (60 ton) dan merk MUGI buatan
USA 40.000 kg (40 Ton) dengan menggunakan sistem komputer.
Berat TBS yang akan diolah dapat diketahui melalui perhitungan berat bruto
(berat kotor = berat truk + TBS) dikurangi berat tarra (berat truk kosong), maka
didapatkan hasil netto (berat bersih / berat TBS). Selain untuk mengetahui berat
TBS, penimbangan juga untuk mengetahui produksi perkebunan, pembayaran
upah dan perhitungan rendemen minyak sawit.

B. Pemindahan Buah
TBS yang telah ditimbang pada jembatan timbang kemudian dibawa ke
stasiun penerimaan buah untuk disortasi. Sortasi dilakukan untuk mengetahui
mutu TBS yang masuk dengan cara menghitung jumlah fraksi yang telah
ditentukan yaitu fraksi 0, I, II, III, IV dan V serta untuk mengetahui tingkat
kematangan buah. Sortasi buah dilakukan untuk mengontrol, mengawasi dan
memeriksa TBS yang diterima oleh pabrik.Dari sortasi yang dilakukan rata –
rata fraksi yang paling banyak adalah fraksi 3, 4 dan fraksi 5 (lewat matang
akibat terjadinya penimbuanan buah).
Setelah dilakukan sortasi kemudian buah dimasukkan ke dalam loading
ramp untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam lori. Loading ramp adalah tempat
penimbunan sementara dan tempat pemindahan TBS ke lori.
 7

Tabel 1. Kriteria-kriteria panen dan syarat mutu TBS

No Kondisi Fraksi Jumlah berondolan Keterangan

1 0 Tidak ada yang memberondol Sangat mentah

Mentah
Memberondol 1-12,5% Mentah
I 12,5-25% Buah luar membrondol Mulai Matang
2 Matang II 25-50% Buah luar membrondol Matang
III 50-76% Buah luar membrondol Tepat Matang
IV 76-100% Buah luar membrondol Telah Matang
Lewat
3 Buah dalam juga membrondol, ada
Matang V Lewat Matang
yang membusuk

Fruit loading ramp terdiri dari 12 Hopper penyimpanan untuk penimbunan

TBS dengan sudut kemiringan 12°. Loading ramp ini dilengkapi dengan :
1. Pintu loading ramp yang bekerja dengan sistem hidrolik, dimana setiap pintu
dipasang pengatur untuk memindahkan TBS kedalam lori-lori perebusan.
2. Bagian ujung daripada hopper dipasang jerjak-jerjak pembuangan
pasir/sampah dengan lebar 10 mm sepanjang dasar loading ramp. Sampah
dan pasir tersebut dubuang secara manual dan secara berkala.
TBS dari loading ramp ini kemudian dimasukkan ke dalam lori, yaitu tempat
meletakkan buah kelapa sawit untuk proses perebusan yang berkapasitas 5-5,5
ton TBS pada setiap lorinya. 7 lori yang diisi penuh dengan TBS dimasukkan ke
dalam sterilizer.

2. Stasiun perebusan (Sterilizing Station)

Unit sterilizing bertujuan untuk menghasilkan buah yang sudah di rebus supaya
mempermudah pelepasan brondolan dari janjang,mengurangi kadar air dalam buah
 8

untuk mempermudah pemisahan antara daging dan biji, dan untuk mematikan
aktifitas enzim. pada PT. Fajar Baizury & Brothers memakai tiga puncak/triple peak.
yaitu puncak pertama tekanannya 0-1,7 kg/cm²,pada puncak kedua 0-2,3 kg/cm², dan
pada puncak ketiga 0-3,2 kg/cm². Dengan suhu 110°C - 140℃ , dan waktu yang di
gunakan selama proses 90-110 menit.
Proses sterilizer dimulai dari loading ramp lalu masukkan buah ke dalam lori,
dalam satu lori dapat menampung 5-5,5 ton buah kelapa sawit. Sebelum sampai di
pintu masuk dorong trolli brige ke arah pintu masuk sterilizer Kemudian lori ditarik
menggunakan capstand, lalu tutup pintu kanan dan kiri. Dalam satu unit sterilizer
dapat menampung 7 lori.
Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk:

1. Mematikan Aktivitas Enzim

Buah kelapa sawit mengandum enzim lipase yang terus bekerja dalam
buah sebelum dimatikan.Enzim lipase bertindak sebagai katalisator dalam
pembentukan ALB, maka untuk menghentikan enzim tersebut dilakukan
perebusan dengan suhu minimal 120-140°C.

2. Mempermudah Pelepasan berondolan dari tandannya

Zat-zat polisakarida yang terdapat dalam buah kelapa sawit yang
bersifat sebagai perekat, apabila diberi uap panas maka akan terhidrolisa dan
pecah menjadi monosakarida yang larut. Hidrolisa tersebut berlangsung pada
buah menjadi matang dan proses hidrolisa ini dipercepat dalam proses
perebusan.

3. Memudahkan pemisahan minyak dari daging buah

Daging buah yang sudah direbus akan menjadi lunak dan akan
mempermudah pada proses pengepressan. Dengan demikian minyak yang ada
dalam daging buah dapat dipisah dengan mudah.

4. Mengurangi kadar air dalam buah

 9

Perebusan buah dapat menyebabkan penurunan kadar air buah dan inti,
yaitu dengan penguapan yang baik pada saat perebusan maupun sebelum
pemipilan. Penurunan kandungan air buah menyebabkan penyusupan buah
sehingga terbentuk rongga-rongga kosong pada daging buah
yang ,mempermudah proses pengepresan.

5. Memudahkan penguraian serabut pada biji

Perebusan yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan pelepasan
serabut dari biji dalam polishing drum yang menyebabkan pemecahan biji
lebih sulit padaripple mill.

6. Memudahkan pemisahan inti dengan cangkang

Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air biji sehingga
15% yang menyebabkan inti susut dan cangkang biji tetap sehingga inti akan
lepas dari cangkang.

3. Stasiun penebahan (Thresing Station)

Buah yang telah direbus dikelurkan dari sterilizer dengan menggunakan
capstand menuju thresing station. Kemudian buah didalam lori dituang dengan
menggunakan tippler dari tippler diantar oleh fruit bunch elevator ke tresser. Buah
dipipil untuk menghasilkan brondalan dan tandan kosong (tankos).
Buah jatuh terbanting sehingga berondolan buah terlepas dari tandannya dan
jatuh kebawah bottom cross conveyor sedangkan tandan kosong terlempar empty
bunch conveyor untuk dijadikan mulsa (pupuk) untuk tanaman kelapa sawit.
brondolan pada bottom cross conveyor diangkut oleh fruit elevator dan diteruskan ke
fruit distribution conveyor untuk dibagikan ketiap-tiap degester.

4. Stasiun Kempa (Pressing Station)

Stasiun pengempaan adalah stasiun pengambilan minyak dari daging buah,
dilakukan dengan melumat dan mengempa. Pelumat dilakukan dalam digester,
sedangkan pengempaan dilakukan dalam kempa ulir (Screw Press)
 10

1.Pelumatan (Digester)
Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari biji dan
menghancurkan sel-sel yang mengandung minyak, sehingga minyak ini dapat
diperas pada proses pengempaan. Pelumatan dilakukan dalam digester yang
berbentuk silinder. Di dalam digester dipasang pengaduk yang berputar pada
sumbunya sehingga diharapkan sebagian besar daging buah terlepas dari bijinya
dan suhu yang di butuhkan pada digester yaitu 90°C.
Pada pengadukan dilakukan pemanasan untuk memudahkan pelumatan buah
dengan menggunakan air panas bersuhu sekitar 90°C - 95°C. Hal-hal yang akan
diperhatikan selama proses pelumatan adalah sebagai berikut:
a. Ketel pelumatan harus selalu penuh, agar tekanan yang ditimbulkan dapat
mempertinggi gaya gesekan untuk memperoleh hasil yang sempurna.
b. Minyak terbentuk pada proses pelumatan harus dikeluarkan, karena bila
minyak dan air terbentuk tidak dikeluarkan maka akan dapat bertindak sebagai
bahan pelumas sehingga gesekan akan berkurang.

1. Pengempaan
Setelah keluar dari tempat pelumatan massa yang keluar dari digester
diperas dalam screw press dengan tekanan 60 – 65 bar dengan mengunakan air
panas bersuhu antara 85°C – 90°C.
Buah sawit yang masuk dalam kempa ulir bertujuan untuk memeras daging
buah sehingga dihasilkan minyak kasar. Tekanan kempa diatur oleh konis yang
berada pada bagian ujung pengempaan dan digerakan maju-mundur secara
hidrolisis. Pada proses pengempaan dilakukan penyemprotan dengan air panas
agar minyak panas yang keluar tidak terlalu kental (penurunan viskositas)
sehingga pori-pori silinder tidak tersumbat. Penyemprotan air dilakukan dengan
satu pipa berlubang yang dipasang pada screw press.
 11

Tekanan kempa sangat berpengaruh pada proses ini, karena tekanan kempa
terlalu tinggi dapat menyebabkan inti pecah, kerugian inti bertambah dan terjadi
keausan pada material screw press, sebaliknya jika tekanan kempa terlalu rendah
akan mengakibatkan kerugian minyak pada ampas press dan biji akan bertambah.
Hasil pengepressan adalah minyak kasar yang keluar dari pori-pori silinder,
melalui Oil Gutter akan menuju ke Desanding Device untuk pengendapan. Hasil
lain adalah Cake (terdiri dari biji, serat dan ampas), jatuh ke Cake Breaker
Conveyor.
Minyak yang keluar dari screw press merupakan minyak kasar sehingga
diperlukan pemurnian. Minyak dari screw press terdiri dari minyak, padatan
bukan minyak yang terdiri dari partikel – partikel cangkang (NOS =Non Oil
Solid) dan serabut serta 40 – 50 % air.
Dalam minyak kasar itu terdapat fase yang sulit dipisahkan, dengan satu
cara,maka dilakukan pemisahan dari fase minyak tersebut, yaitu fase NOS dan
fase air yang diakukan dengan beberapa tahapan selanjutnya.

2. Tangki Pemisah Pasir (Sand Trap Tank)

Sand Traptor adalah sebuah bejana berbentuk silinder yang berfungsi
mengendapkan antara minyak dan kotoran berdasarkan perbedaan densitas.
Maka minyak akan naik ke atas dan dipompakan ke ayakan getar, sedangkan
kotoran dan lumpur berada pada bagian bawah bejana, dialirkan ke Fat Pit.

3. Ayakan Getar (Vibrating Screen)

Vibrating screen adalah suatu alat ayakan yang terdiri dari dua lapisan
screen dengan ukuran masing-masing 30 mess untuk top screen dan 40 mess
untuk bottom screen yang digetarkan dengan kecepatan 1500 Rpm.
Proses penyaringan memakai vibrating screen bertujuan untuk
memisahkan Non-Oil Solid (NOS) yang berukuran besar seperti serabut, pasir,
tanah, kotoran-kotoran lain yang terbawa dari Desanding Device. NOS yang
bertahan pada ayakan akan dikembalikan ke digester melalui Bottom Cross
Conveyor, sedangkan minyak dipompa ke Crude Oil Tank.
 12

4. Tangki Penampung (Crude Oil Tank)

Minyak yang keluar dari vibrating screen dimasukan kedalam Crude Oil
Tank untuk ditampung sementara sebelum dipompa ke stasiun pemurnian. Pada
crude oil tank ini minyak dipanaskan dengan steam menggunakan sistem pipa
pemanas dan suhu dipertahnkan 90-95°C, dari sini di pompakan ke CST
(Continuous Settling Tank) untuk dimurnikan

5. Dapericarper & Kernel Recovery Station

Kernel stasion adalah suatu proses Untuk mengolah ampas yang di peroleh dari
proses pengepresan dan di hasilkan berupa serabut dan biji. untuk serabut dihisap
dengan alat fiber cyclone dan dijadikan bahan bakar boiler, sedangkan untuk biji
(nut) di proses ke nut polishing drum, disini terjadi pembersihan pada fiber yang
masih melekat pada nut. Setelah nut bersih maka nut jatuh menuju nut conveyor,
disini nut akan dibawa menuju nut elevator pada nut elevator umpan (nut) di angkut
menuju nut granding drum disini terjadi proses pemisahan nut berdasarkan ukuran,
kecil 6-8, sedang 9-12, dan besar >13 mm.
Setelah terjadi proses pemisahan nut berdasarkan ukuran nut akan masuk
menuju nut silo pada nut silo terjadi pemanasan, tujuan pemanasan yaitu untuk
memudahkan pemecahan, nut yang akan masuk ke ripple mill akan terjadi proses
pemecahan cangkang yang melapisi inti (kernel) dengan suhu 50ºC - 60ºC.
Setelah terjadi pemecahan, kernel dan cangkang jatuh ke cake maxsture
conveyor, yang bertujuan untuk membawa cangkang dan kernel menuju cake
maxsure elevator, pada cake mexsure elevator umpan akan di angkut menuju air
lock, disini akan terjadi pengaturan umpan agar umpan yang masuk stabil.
Disini umpan yang stabil akan masuk ke dalam separating coulumb 1, disini
terjadi penghisapan berupa fase yang ringan (debu, pecahan kernel kecil, pecahan
cangkang) masuk ke dalam LTDS 1 dengan bantuan alat hisap FAN. Sedangkan nut
dan kernel yang tidak terhisap jatuh ke greade kernel kering untuk nut yang masih
utuh kembali masuk ke cake mexture conveyor untuk kembali masuk nut silo dan
 13

kembali di pecahkan di ripple mill, sedangkan kernel masuk kedalam pneumetik fan
untuk di tranfer menuju kernel silo.
Untuk fase yang berat (pecahan kernel besar, pecahan nut besar, pecahan
cangkang besar) masuk kedalam separating coulumb 2, lalu pecahan cangkang yang
besar di hisap menggunakan fan masuk ke dalam LTDS 2, Sementara karnel yang
tidak terhisaf masuk kedalam hydro cyclone disini terjadi pemisahan berdasarkan
berat jenis, untuk kernel terapung di atas dan di pompa menuju grate kernel dan
dibawa menggunakan conveyor menuju kernel silo.
sedangkan cangkang dan kernel yang berat akan tenggelam dan di hisap
menggunakan pompa menuju grate cangkang lalu dibawa menggunakan conveyor
menuju clay untuk kembali menggambil kernel yang masih terkandung di dalamnya.
Cangkang yang masih mengandung kernel masuk kedalam bak atau kolam yang di
dalamnya telah di tambahkan bahan kimia berupa kalsium karbonat(CaCO3).
Disini juga terjadi pemisahan berdasarkan berat jenis untuk kernel akan
mengapung di atas dan di pompa menuju vibrating untuk di saring di vibrating
kernel. Lalu karnel yang telah di saring di hisap dan di tranfer menuju kernel silo
dengan bantuan peneumatik transport. Sementara cangkang yang tenggelam di
pompa menuju vibrating sell dan di buang ke penampungan cangkang akhir.
Di dalam kernel silo terjadi pemanasan dengan suhu 60ºC - 70ºC dengan tujuan
untuk mengurangi kadar air sampai 6-7% di dalam kernel silo kernel terjadi
pemanasan selama lebih kurang 8 jam, setelah itu kernel di tranfer menuju
penampungan akhir yaitu silo bin dengan fan transfer kernel. Kernel yang telah di
tampung di penampungan akhir siap untuk di pasarkan.

5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification station)

Pada unit klarifikasi berfungsi untuk memurnikan minyak dari proses pressing,
dan mengolah lumpur yang masih mengandung minyak untuk di ambil kembali
dengan bantuan alat decanter.
Pada proses klarifikasi proses dimulai dari crude oil tank dimana minyak yang
terdapat dalam crude oil tank di hasilkan dari proses press.Selanjutnya pompa pada
crude oil tank di hidupkan dan valve dibuka untuk mengalirkan minyak
 14

mentah(crude oil) ke dalam continus settiling tank 1. Didalam continus settiling tank
1. di lakukan pemanasan dan pengadukan agitator dengan tujuan untuk memisahkan
minyak dengan lumpur pada suhu kisaran antara 90ºC samapai dengan 94ºC.
Setelah terjadi pemisahan antara lumpur dan minyak mentah (crude oil), untuk
minyak mentah (crude oil) langsung dialirkan menuju oil tank. Sementara lumpur di
alirkan menuju sladge tank, lumpur yang terdapat dalam sladge tank di pompakan
menggunakan pompa precleiner untuk dilakukan pemisahan pasir yang terkandung
dalam lumpur dengan menghembuskan angin yang di hasilkan dari kompresor yang
terdapat dalam proses precleiner.
Lumpur yang sudah terpisah dari kandungan pasir lalu di alirkan dengan
bantuan pompa untuk masuk kedalam sludge balance tank. Selanjutnya lumpur
masuk kedalam mesin decanter untuk memisahkan antara lumpur (solid), air (heavy
phase),dan minyak (light phase). Untuk lumpur (solid) masuk kedalam solid bin
dibawa dengan bantuan solid conveyor, sementara air di tampung didalam bak
dekanting, dan minyak di tampung didalam bak atau kolam reclimed.
Minyak yang tertampung dalam reclimed kembali dipompakan menuju oil tank
dengan bantuan pompa reclimed. Minyak yang masuk kedalam oil tank di pompakan
menuju oil perifaer untuk penyaringan lumpur yang masih terkandung di dalamnya.
Oil perifaer ini bekerja dengan cara sentrifugal, dimana terjadi pemisahan antara
minyak, air, dan lumpur. Untuk lumpur dan air di keluarkan dengan bantuan
compresor yang di injeksikan di dalam oil perifaer dan di tampung di dalam bak
dekanting.
Selanjutnya minyak yang sudah bersih di pompakan flout tank, lalu di hisab
menggunakan vacum pump yang bertujuan untuk mengurangi kadar air yang masih
terkandung di dalam minyak, dengan tekanan -0,7 dan temperatur 80ºC. Lalu
minyak di alirkan menggunakan oil transfer pump kedalam oil storage tank.

6. Water Treatmeant Plant Station

Water Treatment (pengolahan air) diperlukan pada pabrik kelapa sawit karena
air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan boiler harus memenuhi
standar. Proses water treatment adalah proses pengolahan air untuk mengurangi dan
 15

menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat dalam air sehingga air dapat
memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan dalam penggunaannya. Air baku
yang digunakan di PKS diperoleh dari pengolahan air sungai.

Pengolahan air dilakukan untuk mencapai persyaratan mutu air, yaitu:

1. Air untuk konsumsi dan proses:
 Tidak berwarna (jernih)
 Tidak berbau (netral)
 Tidak mengandung zat-zat yang membahayakan tubuh manusia
(bakteri)
 pH standar.
2. Umpan Boiler

Tabel 2. Data Kontrol/Tindakan Koreksi Terhadap Mutu Air Boiler

No Parameter Satuan Standar Koneksi Air Umpan
1 pH pH 7-9.5 Cek proses penjernihan air
baku (Demineralisasi)
2 Hardness Ppm CaCO3 2 Max Regenerasi Kation
3 Silica Ppm SiO2 5 Max Regenerasi Anion
4 Iron Ppm Fe 0.3 Max Cek penjernihan air baku
5 TDS Mho 100 Max -
6 Konduktiviti Mmhos 180 Max -
7 Klorin Ppm Cl - -
8 Turbiditi FTU 0.3 Cek proses penjernihan air
baku
 16

No Parameter Standard Koneksi Air Boiler

1 Ph 10.5 – 11.5 Cek dosis N-8507/coustic/blow down
2 Konduktivity 3000 Max Blow down
3 TDS 2035 Max Blow down
4 M.Alkalinity 800 Max Cek dosis N-8507/Coustic/blow down
5 O.Alkalinity 2,5x SiO2 Min Cek dosis N-8507/Coustic/blowdown
6 Silika 150 Max Blow down
7 Sulfit 30-50 Max Cek dosis N-2811
8 Phosphat 30-70 Max Cek dosis N-3273
9 Hardness - Cek dosis N-3275
10 Iron 2 Max Cek dosis N-2811

Adapun jenis pengotor atau impurities yang terdapat dalam air berupa padatan
tersuspensi (lumpur), padatan yang tidak larut (pasir,sampah), gas-gas terlarut (O 2,
CO2 dan H2S), mikroorganisme (bakteri) dan garam-garam yang terionisasi.
Pada dasarnya proses water treatment untuk keperluan pabrik kelapa sawit
dipisahkan menjadi external treatnment dan internal treatment. External treatment
terdiri dari proses penjernihan, proses penyaringan dan demineralisasi. Sedangkan
proses internal treatment terdiri dari aerasi dan penambahan bahan-bahan kimia
lainnya.
Proses pengolahan dimulai dari pemompaan air baku dari sungai yang kemudian
dialirkan ke kolam sedimentasi atau ke klarifier tank, namun sebelumnya di
injeksikan bahan kimia berupa Al2(SO4)3 (Alum) dan Na2CO3 (Soda Ash) oleh
 17

Chemical dosing pump. Bahan chemical tersebut akan mempercepat terjadinya

pengendapan dan juga untuk mendapatkan pH air yang sesuai. Di dalam kolam
sedimentasi atau klarifier tank terjadi pemisahan secara gravitasi, partikel-partikel
besar, lumpur, pasir akan mengendap didasar kolam tangki. Sedangkan air yang
berada pada bagian atas dialirkan secara over flow ke water basin. Dalam water basin
terjadi pengendapan partikel-partikel halus yang lolos dari proses pertama.
Air yang telah dilakukan pengendapan di water basin dipompokan ke sand filter
menuju tower filtered water tank. Melalui sand filter kotoran halus akan tersaring,
sehingga air yang keluar sudah memenuhi standar air minum dan digunakan juga
sebagai air proses pengolahan seperti di station klarifikasi, dan boiler. Namun untuk
boiler akan dilakukan pengolahan lebih lanjut.

A. EKSTERNAL TREATMENT
Eksternal treatment adalah proses menghilangkan kesadahan dan partikel-
partikel asing dalam air. Pengendalian mutu air tergantung pada tujuan penggunaan
air. Umumnya air diproses untuk keperluan dengan persyaratan tertentu:
1. Air pengolahan, yang memerlukan air bebas dari logam-logam katalisator
perusak minyak sawit, dan dapat menurunkan mutu minyak sawit seperti
suspensi koloid.
2. Umpan Boiler, yang memerlukan mutu khusus bebas dari logam alkali tanah
yang dapat menyebabkan pembentukan kerak pada boiler. Oleh karena itu perlu
dikontrol dengan baik kesadahan air yang keluar dari anion exchanger. Bebas
dari logam oksidator penyebab korosi dan bebas dari lumpur yang dapat
merangsang pembentukan kerak serta dapat mengurangi perpindahan panas.
3. Air rumah tangga memerlukan kesadahan rendah, warna bening, bebas dari bau,
dan memenuhi persyaratan air minum.
Metode pengolahan air di PT. Fajar Baizury & Brothers ada dua jenis yaitu:
a. Penjernihan (clarification)
Proses penjernihan merupakan proses pengendapan kotoran atau lumpur
yang tersuspensi atau melayang di dalam air dengan bantuan penambahan bahan
kimia. Proses penjernihan air dapat dibagi atas tiga langkah proses:
 18

1. Koagulasi 3. Sendimentasi
2. Flokulasi

b. Penyaringan (Filtrasi)
Penyaringan merupakan tahap akhir dari proses penjernihan air, alat yang
digunakan berupa sand filter. Adapun beberapa peralatan pendukung yang
terdapat pada water treatment plant adalah sebagai berikut:
1. Raw Water Pump
Raw water pump berfungsi untuk memompakan air bahan baku dari
waduk ke clarifier tank.
2. Clarifier Tank
Clarifier berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel berat seperti
pasir, tanah dan lumpur dari air baku. Prinsip kerja dari sedimentation pond
adalah pengendapan secara alami (gravitasi), dengan demikian proses
pemisahan ini sangat tergantung dari retention time selama berada di dalam
kolam. Dalam clarifier tank terjadi proses koagulasi dengan tahapan
pencampuran, penggumpalan dan pengendapan zat tidak larut dalam air. Alat
ini juga dilengkapi dengan Kerangan Drain untuk membuang endapan lumpur
yang terbuang.
3. Chemical Dosing Pump
Fungsinya untuk mengalirkan larutan bahan kimia dengan cara injeksi
dari tanki larutan kimia ke dalam Clarifier Tank.
4. Chemical Solution Tank
Fungsinya untuk pencampuran bahan kimia dengan air pada konsentrasi
tertentu sebelum di injeksi ke dalam clarifier.
5. Bak Pengendap
Fungsinya untuk mengendapkan pasir, lumpur dan gumpalan-gumpalan
partikel yang terbawa dalam air.
 19

6. Water Basin Pump

Fungsinya untuk mentransfer air yang telah diendapkan di dalam bak
pengendap masuk ke dalam sand filter.
7. Sand Filter
Sand Filter adalah suatu proses untuk menghilangkan zat-zat yang tak
terlarut dalam air secara mekanis. Air mengalir kebagian bawah gravity filter
malalui media penyaring mengandung lapisan pasir silica, partikel-partikel
besar akan tertinggal dan melekat dipermukaan media,sedang air jenih
berkumpul dibagian bawah dan mengalir menuju tower.
Zat-zat padat yang tidak terlarut bila telah banyak akan menghambat
proses penyaringan sehingga perlu dicuci, proses penyucian disebut “back
wash”. Back wash dilakukan bila perbedaan tekanan in dan out filter telah
kurang dari 0.5 kg/cm2 dengan memakai air jernih dialirkan dari bawah
menuju ke atas sehingga kotoran terbuang keluar.
8. Filtered Water Tower Tank
Filtered water tower tank berfungsi sebagai tempat penampungan air
sementara yang telah dilakukan penyaringn untuk kemudian dialirkan ke
masing-masing keperluan.

B. INTERNAL TREATMENT
Internal treatment merupakan proses perlakuan air di dalam boiler dengan
tujuan untuk mencegah pembentukkan kerak, mencegah korosi serta mencegah
terjadinya carry over. Air umpan boiler dengan analisa kimia dapat diketahui jenis
dan jumlah kandungan zat yang terkandung didalamnya.
a. Kerak
Kerak diumpan boiler terbentuk dari kotoran-kotoran, biasanya dari
campuran kalsium dan magnesium yang tidak larut.Kadang-kadang melekat ke
dalam hardness dan silica.Pengaruh daripada pembentukan kerak adalah
pengembungan atau pembengkokan serta pelepuhan pipa.
b. Korosi
 20

Korosi di umpan boiler terjadi ketika air asam atau pH rendah, air
mengandung oksigen yang terlarut dan karbon dioksida serta konsentrasi
daripada kaustik tinggi.Ph rendah di tandai dengan hilangnya logam, oksigen
dan gas-gas korosif yang menyebabkan lubang-lubang besar.Pengaruh daripada
korosi ini adalah rusaknya pipa boiler.

c. Carry Over
Carry over di air umpan boiler terjadi karena masuknya air dan solid
melalui uap boiler. Hal ini disebabkan karena kelebihan solid yang terlarut dan
tidak terlarut.tingginya alkali serta tingginya kandungan minyak di air umpan
boiler. Pengaruh dari carry over ini adalah dapat meneyebabkan kerusakan pada
pipa super heater, berkurangnya efesiensi turbin. Proses masuknya uap dan air
terbagi dua yaitu:
1. Priming
Hal ini terjadi karena penurunan tekanan secara tiba-tiba yang
disebabkan meningkatnya permintaan uap secara cepat atau hasil kelebihan
high water level.
2. Foaming
Hal ini terjadi karena adanya gelembung uap pada permukaan air
didalam drum uap.
Adanya kerak dalam boiler akan mengakibatkan beberapa hal yaitu:
a. Proses pemanasan air didalam pipa-pipa pemanas berlangsung lama.
b. Bahan bakar untuk menaikkan steam dperlukan banyak.
c. Uap yang dihasilkan kurang, mutu buruk dan kapasitasnya berkurang.
d. Kemungkinan terjadinya pemanasan lokal pada pipa akan berakibat over
heating dan dapat menjadikan ledakan atau pecahnya pipa.
e. Efesiensi kerja boiler rendah.
Beberapa perlatan pendukung yang dipergunakan pada proses pelunakan air:
a. Regenesasi Pumpa
 21

Fungsinya untuk mengalirkan air yang telah di treatment ke dalam

unit penukar kation.
b. Demineraliser Plant
Proses demineralisasi adalah proses yang diguanakan untuk
menghilangkan ion-ion yang bermuatan positif dan negatif yang ada pada
air. Pada dasarnya proses demineralisasi menggunakan 2 bejana atau
tanki yang berisi resin masing-masing anion dan kation. Kedua bejana
tersebut dihubungkan secara seri.Air pertama masuk dialirkan ke tangki
berisi resin kation dan kemudian mengalir melalui tanki berisi resin anion
dan keluar sebagai air resin untuk umpan boiler.
c. Tanki Anion dan Kation
Fungsinya sebagai berlangsungnya pertukaran ion. Peralatan ini
terdiri dari beberapa bagian yaitu:
 Bejana Kation
 Bejana Anion
 Tanki/bak pengenceran larutan asam dan kaustik.
d. Feed Tank
Fungsinya untuk melepaskan gas atau ion yang terkandung di
dalam air.
e. Dearator Water Pump
Fungsinya untuk mentransfer air dari bak penampung ke dearator.
f. Dearator
Fungsinya untuk menaikkan temperatur air umpan mendekati titik
didihnya sehingga dapat mengurangi kandungan gas O2CO2danNH3.
g. Tanki Penampung Air Umpan
Fungsinya untuk menampung air umpan sebelum dialirkan ke
dalam dearator.
Penambahan bahan kimia dilakukan di injeksi pump pada pipa masuk
ke clarifier dengan dosis bahan kimia yang ditambahkan harus sama seperti
jar test.
 22

C. JAR TEST
Jar test adalah suatu percobaan yang berfungsi untuk menentukan dosis optimal
dari koagulan (biasanya tawas/alum) yang digunakan pada proses penjerniihan air
dengan menggunakan koagulan, dimana koagulan akan membentuk flok-flok
dengan adanya ion-ion yang terkandung dalam larutan sampel. Flok-flok ini
mengumpulkan partikel-partikel kecil dan kolid yang tumbuh dan akhirnya
bersama-sama mengendap.
Flok terbentuk dengan bantuan agitasi dari alat agitator.Dengan konsentrasi
dan volume koagulan yang berbeda dan tentunya akn menghasilkan tingkat
kejernihan yang berbeda. Umumnya koagulan tersebut berupa Al2(SO4)3.
Adapun air yang di analisa di PT. Fajar Baizury & Brothers antara lain adalah:
1. Air waduk
2. Sand Filter
3. Anion
4. Kation
5. Feed Tank
6. Boiler
Sedangkan alat-alat pendukung jar test berupa:
1. pH/mv/°C meter
2. Conductivity meter (daya hantar listrik)
3. Colorimeter DR/890
Bahan-bahan anilisa jar test antar lain:
1. Tawas/Alum Sulfat Al2(SO4)3
2. Soda Ash/Sodium Karbonat Na2CO3
3. Flogulan
Analisa yang dilakukan adalah pengecekan terhadap:
1. Tingkat keasaman atau pH
2. TDS (Total Dissolved Solid)
3. Kadar Fe (besi) dalam air dengan penambahan reagen Phenantroline
4. Turbidity (kekeruhan)
 23

Jar test merupakan simulasi dari proses pengendapan pada unit klarifier dalam
waktu 1-5 menit pada proses jar test dapat berarti 30 menit pada proses
pengendapan pada unit klarifier. Hal-hal yang harus dievaluasi pada proses jar test
adalah:
1. Kecepatan proses pengendapan yang terjadi.
2. Kekuatan dari flok yang terbentuk.
3. Kekompakan dari lapisan padatan.
4. Kejernihan air.
Adapun prosedur yang dilakukan dalam penggunaan peralatan jar test di
Laboratorium PT. Fajar Baizury & Brothers adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan Larutan
Pembuatan larutan alum dan soda ash
Ditimbang 5 gram masing-masing alum/soda ash dan dilarutkan dalam
1 Liter air (larutan alum/soda ash konsentrasi 1%)
Pembuatan larutan flogulan (N-8173 Pulv)
Ditimbang 0,5 gram N-8173 Pulv, dilarutkan dalam 500 mL air
(larutan N-8173 Pulv konsentrasi 0.1%). Pada saat pelarutan N-8173 Pulv
tersebut agar dapat dituangkan perlahan-lahan sambil diaduk.
2. Diambil sampel air baku dan dimasukkan ke dalam beaker glass 4 buah
masing-masing 1 liter. Kemudian ditempatkan beaker glass tersebut pada
peralatan jar test.
3. Kecepatan putaran pengaduk dipilih posisi maksimal
Di injeksikan alum dengan variasi dosis misalnya untuk beaker glass 1
sebesar 30 ppm, beaker glass 2 sebesar 40 ppm, beaker glass 3 sebesar 50
ppm dan beaker glass 4 sebesar 60 ppm.
1 2
Lalu diinjeksikan soda ash sebsar kira-kira - dari jumlah
2 4
penginjeksian alum atau diatur sedemikian hingga pH air berkisar 7.
(untuk larutan konsentrasi 1%. 1 mL larutan berarti 1 ppm).
Pengadukan dilakukan selama lebih kurang kitra-kira 1-2 menit.
 24

1
4. Kecepatan putaran pengaduk kemudian dikurangi menjadi lebih kurang
5
putaran maksimal. Kemudian di injeksikan larutan N-8173 Pulv sebesar 0.2
ppm.
5. Pengamatan hasil jar test
Hal-hal yang harus dievaluasi yaitu:
 Kecepatan proses pengendapan yang terjadi
 Kekuatan dari flok yang terbentuk
 Kekompakan dari lapisan padatan
 Kejernihan air
Jar test dengan hasil terbaik, dosis bahan kimianya dapat dipublikasikan
pada unit klarifier. Apabila belum diperoleh hasil maksimal, jar test dapat
diulangi dengan meningkatkan dosis bahan kimianya.

D. PERHITUNGAN PPM

mL Larutan induk x % larutan induk x 106

PPM =
Volume sampel
Ppm x volume sampel
mL= 6
% Larutan x 10

Dosis bahan kimia yang digunakan untuk proses koagulasi dan flogulasi
untuk kebutuhan per jam air sesuai kapasitas pompa raw water pump di PT.
Fajar Baizury & Brothers dapat dilakukan dengan rumus:
Ppm Chemical x Kapasitas pompa RWP x Jam Opersi = Xgram Bahan
kimia
Tekanan pompa pada water treatment plant PT. Fajar Baizury & Brothers
ton
yaitu 61.7 yang dilakukuan dalam 12 jam operasi.
gram
 25

1.1.1 POWER PLANT STATION

Proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO melalui beberapa tahapan
yang memerlukan konsumsi listrik. Semakin besar kapasitas produksi,
kompleksitas proses dan automation, maka konsumsi listrik yang diperlukan
semakin tinggi. Parameter umum konsumsi listrik (power consumtion) dipabrik
kelapa sawit yakni sebesar 17-19 kWh/ton TBS. Sumber pembangkit tenaga
listrik yang digunakan di PT. Fajar Baizury & Brothers antara lain:
1. 2 Diesel Genset 320 KVA
Diesel alternator (generator set) merupakan sumber tenaga listrik utama
pada saat turbo alternator tidak beroperasi dan membantu turbo generator saat
mengalami kekurangan power.
2. Boiler/ketel uap
Boiler/ketel uap merupakan alat yang menghasilkan steam dari air yang
bebas mineral. Umpan bailer yang ditampung di feed tank akan di pompakan
menuju steam drum yang akan mengalami proses pemanasan. Steam yang
dihasilkan akan digunakan untuk menggerakan turbin. Sehingga turbin yang
terkopel dengan alternator secara otomatis akan menghasilkan listrik.
3. Turbo Generator (Steam Turbin Generator) 700 kW dan 1200 kW.
Fungsi dari generator sebagai pembangkit tenaga listrik utama yang
digunakan di pabrik kelapa sawit, dimana alat ini bisa bekerja karena adanya
uap dari boiler.Prinsip kerja alat ini adalah mengubah energi potensial air
 26

menjadi energi mekanik dan energi mekanik diubah lagi menjadi energi
listrik.
4. Back pressure vessel (BPV)
Back pressure vessel berfungsi untuk menyimpan steam. Dan juga
untuk pembagian steam ke masing-masing stasiun prosses. Kapasitas steam
yang dapat tersimpan pada Back pressure vessel (BPV) sebesar 3,2 bar.

1.4 Ruang Lingkup Kegiatan Kerja Industri

1.4.1 Waktu
Waktu yang diberikan dalam melaksanakan praktek kerja lapangan ini
adalah selama tiga bulan terhitung mulai tanggal 18 juli 2017 hingga 18 oktober
2017 dengan jam kerja yang dimulai pada pukul 08.00 WIB sampai dengan pukul
17.00 WIB jatuh pada hari senin sampai hari sabtu dan sabtu setengah hari (lima
hari setengah).

1.4.2 Lokasi
Pelaksanaan PRAKERIN dilaksanakan dibeberapa lokasi yang ada di PT.
FAJAR BAIZURY & BROTHERS diantaranya :
a. Laboratorium
b. Sterilizer
c. Stasiun Press
d. Stasiun Klarifikasi
e. Kernel Plant
f. Boiler
g. Kamar Mesin
h. Water Treatment Plant (WTP)
i. Timbangan
j. loading
 27

BAB II

TUGAS KHUSUS

PENGARUH WAKTU PEMANASAN TERHADAP MUTU KERNEL BASAH

Pada bab ini hasil praktikum yang telah di kemukakan secara terperinci khusus
selama melaksanakan tugas sekolah yaitu prakerin di pabrik kelapa sawit (PKS)
PT.fajar baizury&brothers.dengan judul “pengaruh waktu pemanasan terhadap
mutu kernel basah.”

2.1 Alat dan Bahan

A.Alat

1.gelas piala/beaker

2.neraca analitik

3.oven

4.desikator
 28

B.Bahan

1.sampel (kernel basah)

2.2 Prosedur kerja

1. ambil sampel kernel basah di kernel vibrating

2. Timbang sampel dalam gelas piala dengan menggunakan timbangan digital

*untuk berat wadah kosong

*untuk berat sampel basah

3. Atur suhu pada oven 60 -70℃ .

4. Masukkan sampel kedalam oven perjam

5.setelah 1 jam keluarkan sampel dari oven,dan dinginkan dalam desikator selama

30 menit

6. Timbang sampel perjam untuk sampel kering

7. hitung moisture pada sampel

8. hitung kadar air pada sampel

 29

2.3 Data pengamatan

pada jam 0/sebelum pemanasan dan pada suhu 0℃ ,kadar airnya adalah 15%

A.data pengamatan hari pertama

Rabu,20 september 2017

Wakt Kad- peng

u Berat Sampel ar Sampel Moistur uapa Kadar
Pema sampel wadah basah air Kering e n air
n-asan (gr) (gr) awal (gr) (gr) % (gr)
(jam) %
1 30,2486 0,4369 1,42 13,58
2 29,9024 0,7831 2,55 12,45
3 Kernel 28,5618 2,1237 6,92 8,08
basah 34,8164 30,6855 15
4 28,3018 2,3837 7,76 7,24
5 28,1646 2,5209 8,21 6,79
6 27,8229 2,8626 9,32 5,68
 30

B.data pengamatan hari kedua

Kamis,21 september 2017

Wakt Kad peng

u Berat Sampel ar Sampel Moistur uapa Kadar
pema sampel wadah basah air kering e n air
n-asan (gr) (gr) awal (gr) (gr) % %
(jam) %
1 39,5032 0,6177 1,53 13,47
2 38,5481 1,5728 3,92 11,08
3 Kernel 37,9655 2,1554 5,37 9,63
basah 61,7765 40,1209 15
4 37,2538 2,8671 7,14 7,86
5 37,0571 3,0638 7,63 7,37
6 36,6841 3,4368 8,56 6,44

C.data pengamatan hari ketiga

Rabu,27 september 2017

Wakt Kad
u Berat Sampel ar air Sampel Moistur peng Kadar
 31

pema Sampel wadah basah awal kering e uapa air

nasan (gr) (gr) % (gr) (gr) n% %
(jam)
1 59,2353 0,8474 1,41 13,59
2 58,1116 1,9711 3,28 11,72
3 Kernel 56,4211 3,6616 6,09 8,91
basah 124,4209 60,0827 15
4 55,3556 4,7271 7,86 7,14
5 54,8970 5,1857 8,63 6,37
6 54,4332 5,6495 9,40 5,60

2.4 Analisis Data Pengamatan

Sampel basah = Hasil timbangan −¿ Berat wadah

Sampel kering = Hasil timbangan −¿ Berat wadah

Moisture = Sampel basah −¿ Sampel kering

Moisture
Kadar air= ×%
S .basah

Contoh:

Berat wadah = 34,8164 gram

Hasil timbangan = 65,5019 gram

Sampel basah = 65,5019 gram −¿ 34,8164 gram ¿ 30,6855 gram

Sampel kering = 65,0650 gram – 34,8164 gram = 30,2486 gram

Moisture = 30,6855 gram −30,2486 gram = 0,4369 gram

0,4369 gram
Kadar air= ×%=1,42 %
30,6855 gram
 32

2.5 Pembahasan

Air merupakan media untuk proses biokimia seperti pembentukan asam

lemak,pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat.yang cukup banyak terkandung
terutama dalam kernel yang dihasilkan dengan pemisahan secara basah.kandungan air
pada kernel berkisar 15-25% tergantung dari proses pengolahannya.

Kadar air kernel yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6-7% karena pada
kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan untuk hidup.umumnya kernel
yang sudah kering tidak lagi ditemukan enzim yang berasal dari mikroba yang
terkontaminasi selama penyimpanan.jika kernel terlalu basah maka permukaan kernel
bisa tumbuh mikroba yang menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein,
sskarbohidrat dan vitamin.

Kadar air permukaan kernel hasil pemisahan basah dapat diatasi dengan
melewatkan kernel pada ayakan getar sehingga air cepat kering dan ada baiknya jika
dibantu dengan pemberian uap panas.akan tetapi pengeringan yang terlalu lama dapat
menyebabkan penggosongan dan oksidasi pada minyak kernel.Pengeringan kernel yang
baik adalah pengeringan dengan suhu rendah dengan tujuan agar penguapan berjalan
lambat dan merata untuk permukaan dan bagian dalam kernel.
 33

BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 KESIMPULAN

Dari data pengamatan diatas dapat disimpulkan bahwa waktu pemanasan yang
tepat untuk transpor kernel.yaitu pada waktu ke-4.karena pada waktu itu didapatkan
kadar air standart dari kernel.yaitu :

hari pertama = 7,24%

hari kedua = 7,86 %

hari ketiga = 7,14 %

kadar air kernel yang diinginkan adalah 6-7% karna pada kadar air tersebut
mikroba sudah mengalami kesulitan untuk hidup, tapi jika kernel basah dipanaskan
sampai 6 jam,maka kadar minyak kernel akan keluar dan kernel menjadi sangat
kering/gosong dan tidak ada kandungan minyak pada kernel, karena kadar air pada
kernel basah dibawah standar.dan bila kadar airnya diatas standar kernel akan lebih
mudah dijumpai enzim yang berasal dari mikroba yang terkontaminasi selama
penyimpanan.mikroba tersebut dan akan menghasilkan enzim yang dapat merusak
lemak, protein, karbohidrat, dan vitamin pada kernel.
 34

3.1 Saran-saran
Setelah melaksanakan Prakerin, maka penyusun menyampaikan beberapa
saran:
1. Saran Untuk Sekolah
a. Sekolah perlu memberikan penekanan pada penguasaan keterampilan yang
relevan dengan kemajuan teknologi du dunia kerja saat ini.
b. Hendaknya guru pembimbing harus lebih memonitoring para siswanya di
lingkungan Prakerin secara langsung sehingga siswa dapat berkonsultasi
mengenai informasi-informasi terbaru dari sekolah.
c. Pengetahuan tentang proses pengolahan di Pabrik Kelapa Sawit diupayakan
menjadi materi khusus yang diajarkan di SMK-SMTI Banda Aceh.
d. Kegiatan prakerin sebaiknya dilaksanakan pada saat kelas XI, agar pada saat
kela XII tidak mengganggu kegiatan belajar dalam mempersiapkan Ujian
Akhir Sekolah/UAS dan Ujian Nasional/UN.

2. Saran untuk PT. Fajar Baizury & Brothers

a. Kepada pimpinan PT. Fajar Baizury & Brothers Nagan Raya, penyusun
berharap agar tidak bosan-bosannya memberikan pengarahan dan bimbingan
kepada penyusun dan para peserta Prakerin yang akan dating.
 35

b. Untuk karyawan, penyusun berharap agar memperkenalkan dan mengarahkan

berbagai jenis kegiatan dalam lingkungan praktik sehingga peserta Prakerin
dapat belajar dengan maksimal. Hubungan kerjasama antar karyawan juga
harus dijaga, dipertahankan dan ditingkatkan agar pelaksanaan kerja dapat
lebih maksimal dan efesien.
c. Lebih meningkatkan tata tertib yang berlaku.
d. Penyusun juga berharap agar PT. Fajar Baizury & Brothers agar terus
meningkatkan kualitas usahanya, baik dalam hal pelayanan customer maupun
kualitas teamwork yang solid sehingga bisa meningkatkan kualitas dan mutu
perusahaan yang lebih baik.

3. Saran untuk pembaca (adik kelas)

a. Bertindaklah dewasa dalam hal pola pikir dan perilaku agar pelaksanaan
PRAKERIN dapat berjalan dengan baik dan lancar.
b. Patuhi Tata Tertib yang berlaku di perusahaan.
c. Bertanyalah sebanyak-banyaknya mengenai berbagai kegiatan yang terdapat di
perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Naibaho, M. Ponten,1998.Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit.Medan