BUKU PANDUAN PRAKTIKUM

PLC
( PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER )

Disusun Oleh:
Tugino, ST MT
(Dosen Penanggung Jawab Praktikum PLC)

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL YOGYAKARTA

YOGYAKARTA
 A. TEORI PLC

PLC adalah Programmable Logic Controller, artinya pengontrol atau pengendali yang
dapat di program ulang kembali. PLC merupakan suatu unit yang secara khusus dirancang
untuk menangani suatu sistem kontrol otomatis pada mesin-mesin industri ataupun
aplikasi lainnya.
PLC merupakan kendali logika terprogram yang merupakan suatu piranti elektronik
yang dirancang untuk dapat beroperasi secara digital dengan menggunakan memori sebagai
media penyimpanan instruksi-instruksi internal untuk menjalankan fungsi-fungsi logika,
seperti fungsi pencacah, fungsi urutan proses, fungsi waktu, fungsi aritmatika, dan fungsi
lainya dengan cara memprogramnya. Program-program dibuat kemudian dimasukkan dalam
PLC melalui programmer/monitor. Pembuatan program dapat dilakukan computer sehingga
dapat mempercepat hasil pekerjaan. Fungsi lain pada PLC dapat digunakan untuk memonitor
jalannya proses pengendalian yang sedang berlangsung, sehingga dapat dengan mudah
dikenali urutan kerja (work squence) proses pengendalian yang terjadi pada saat itu.
PLC adalah perangkat elektronik digital yang menggunakan memori internal untuk
menyimpan instruksi dengan mengimplementasikan fungsi spesifik seperti urutan logika,
timer, dan aritmatik untuk mengontrol modul digital atau analog input output .
Secara umum PLC dibagi menjadi tiga bagian yaitu: modul input, CPU dan modul
output. Modul Input dipakai sebagai alat penghubung antara input device (sensor, switch,
push button, dan lain-lain) dengan CPU. Sedangkan output modul untuk penghubung antara
CPU dengan output device, yaitu suatu peralatan yang dijalankan / dikontrol oleh PLC. Alat
yang termasuk output device antara lain: motor, solenoid, lampu, relay ataupun suatu alat
pengendali (controller) yang lain. Modul input dan output ini disebut juga bagian I/O (Input /
Output). Pada PLC yang bersifat moduler, bagian ini dapat dilepas. Sedangkan pada PLC
yang tidak moduler, bagian ini menjadi satu dengan PLC itu sendiri. CPU merupakan jantung
PLC, tempat pemrosesan data input dan pengolahan perintah ke output sesuai dengan
program yang ada.

B. Latar Belakang
Tahun 1968, beberapa ahli di divisi general motors corporation’s hydramatic,
mambayangkan suatu keajaiban di masa modern. Karena merasa jemu dengan sistem-
sistem kontrol besar yang tidak fleksibel, para ahli membuat serangkaian persyaratan untuk
perlengkapan control jenis baru. Persyaratan ini menjadi cetak biru bagi semua
Programmable Logic Control (PLC) masa kini.
Para ahli pada saat itu menginginkan:
1. Sistem modern yang bersifat solid state
2. Fleksibelitas computer
3. Kemampuan menangani kondisi-kondisi industri yang sulit
4. Pemeliharaan yang mudah oleh para engineer di pabrik dan para teknisi
5. Dapat didaur ulang (kemampuan untuk dapat digunakan kembali dalam aplikasi di masa
mendatang.
Mengapa ? Karena mereka ingin megurangi waktu turun mesin (machine down time)
dan mendapatkan beberapa pilihan dan kemampuan untuk memperluas suatu sistem bagi
kegunaan dimasa mendatang.
Sejak awal perkembangannya pada 1968, banyak yang sudah memproduksi PLC.
Setelah melakukan penelitian bertahun-tahun, Mitsubishi’s Himeji menghasilkan PLC yang
telah dikembangkan, diperbaiki dan dimodifikasi. Akhirnya dalam tahun 1977, merasa puas
dengan PLC yang dikembangkan, produksi secara masal dimulai.
Dengan kemajuan teknologi komputer, kenapa para engineers masih menggunakan PLC
untuk mengontrol mesin ? Jawabannya dijabarkan kemudian. Patut diingat bahwa teknologi
dalam PLC modern sama majunya dengan teknologi dalam komputer-komputer kantor
tercanggih. Bahkan diakui umum, walaupun tidak tercermin dari namanya, PLC adalah
komputer indutri. Alasan-alasan berikut digunakan oleh para ahli mesin di seluruh dunia untuk
menggunakan teknologi PLC:
o PLC yang sederhana dapat mengendalikan berbagai situasi industri, dari hanya satu
gerakan, pekerjaan tingkat tinggi hingga aplikasi-aplikasi yang melibatkan manipulasi
kompleks.
o Program-program dapat dimodifikasi dengan cepat untuk menerima kondisi yang baru.
Artinya tidak ada lagi pemasangan ulang kabel dan biaya dapat ditekan.
o Setelah program selesai ditulis dan diuji, maka dapat disalin dengan mudah ke sejumlah PLC
lainnya. Ini berarti bahwa kerja pengembangan hanya dilakukan satu kali sementara
pemasangan kabel dari kotak kontrol dapat disederhanakan karena identik.
o Waktu respon yang cepat bukan merupakan suatu tambahan; hal tersebut sudah merupakan
standar PLC. Mengapa respon yang cepat di butuhkan? Obyek-obyek yang kecil dan sempit
yang lewat di depan sensor hanya akan berada dalam jangkauan sensor untuk waktu yang
singkat.
o Counter dan timer sudah siap tersedia, penyesuaian dikendalikan dapat secara cepat dan
akurat dilakukan hanya dengan mengedit program.
o Sudah lazim diterima, karena alasan ekonomi, penggunaan PLC dalam system-sistem
control yang butuh 4 atau lebih relay.
o Bila menggunakan PLC, beberapa antarmuka (Interface) khusus dapat di akses seperti
display 7 segmen, Input/Output analog dan fasilitas penghitungan berkecepatan tinggi (hanya
sebagai contoh).
o Memungkinkan pemantauan grafis suatu system pengendali, dan dalam system-sistem yang
lebih rumit mampu melakukan “data logging”. Antarmuka-antarmuka operator juga tersedia.
 Fleksibilitas PLC berarti bahwa daftar alasan ini hanya sebagian kecil dari berbagai
alasan-alasan yang dapat disebutkan.
Perkembangan sistem kontrol di industri berjalan pesat seiring
dengan meluasnya jenis produk-produk industri. Kompleksitas pengolahan bahan mentah
menjadi bahan baku, yang diproses baik secara fisika maupun secara kimia, telah
memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk kerja sistem yang
mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah satu yang menjadi
perhatian utama dalam hal ini adalah penggunaan sistem kontrol.
Dalam masa industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk
pada otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan
manusia masih amat dominan, misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang
diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel
dan saklar-saklar digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Hal ini mengacu pada
faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor
human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu
system kontrol yang luas pemakaiannya adalah PLC (Programmable Logic Controller).
PLC dapat menjalankan fungsi-fungsi dasar antara lain fungsi logika, pencacah,
urutan proses, aritmatika dan timer. Penerapannya dalam industri meliputi berbagai jenis
industri mulai dari industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, susu, bahkan sampai pada
industri tambang. PLC memiliki kemudahan jika dibandingkan dengan sistem kontrol
sebelumnya, misalnya dari sistem kontrol berbasis relai mekanis dan kemudahan
troubleshooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang mendorong
populernya PLC.

C. Kelebihan PLC dibanding dengan Kendali Konvensional

1. Dapat diprogram untuk aplikasi baru
2. Pemrograman sederhana
3. Perubahan program tanpa harus merubah sistem (tidak ada perubahan instalasi di dalamnya)
4. Perubahan dan pengkoreksian kesalahan sistem lebih mudah
5. Menyederhanakan komponen-komponen sistem kontrol
6. Sederhana, biaya perawatan murah
7. Fleksibel dan Kehandalan
 Elemen Input :
S1, S2, S3, S4
S1 S2 K1 K1
Elemen
Input
Elemen Proses :
S3
Relai K1
Elemen
S4 Output

Elemen Output :
Elemen K1 H1
Proses Lampu H1
Sambungan antara elemen-elemen
tersebut melalui pengawatan.

Gambar 1 Pengendali Dengan Pengawatan/konvensional

Elemen Input :
S1, S2, S3, S4

Elemen
Input S1 S2 S3 S4 Elemen Proses :
PLC

Elemen
Proses Elemen Output :
Lampu H1
Elemen
H1 Sambungan antara elemen-elemen
Output
input dan output tidak melalui
pengawatan,tetapi melalui program.

Gambar 2 Pengendali Dengan PLC

D. Arsitektur PLC
Saat ini telah banyak perusahaan yang memproduksi PLC, dan beragam PLC yang
digunakan antara lain Mitsubishi, Allen Bradly, OMRON, Siemens, Modicon, Nano-B dan
sebagainya, pada dasarnya PLC tersebut mempunyai arsitektur yang sama. Perbedaan
terletak hanya pada cara pengalamatan input/output dan bahasa pemrograman yang
digunakan, gambar berikut adalah arsitektur umum PLC.
 Programmer

CPU
Modul Microprosesor Modul
masukan keluaran
Memori

Catu
Daya

Gambar 3 Arsitektur PLC

E. Bagian-Bagian PLC
Di dalam CPU PLC dapat dibayangkan seperti kumpulan ribuan relay. tetapi bukan berarti di
dalamnya terdapat banyak relay dalam ukuran yang sangat kecil melainkan di dalam PLC berisi
rangkaian elektronika digital yang dapat difungsikan seperti contact NO dan contact NC relay.
Bedanya dengan relay bahwa satu nomor contact relay (NO/NC) dapat digunakan berkali-kali
untuk semua instruksi dasar selain instruksi OUTPUT. Jadi dapat dikatakan bahwa dalam suatu
pemrograman PLC tidak diijinkan menggunakan output dengan contact yang sama.
 F. Prinsip Kerja
Kinerja PLC terpusat pada CPU (Central Processor Unit) yang merupakan otak dari
sistem PLC, walaupun demikian CPU tetap membutuhkan komponen lain yang berperan
sebagai pendukung sistem. Dari gambar 1 dapat diuraikan proses kerja PLC sebagai berikut,
sinyal analog atau digital yang dihasilkan sensor dikirim ke modul masukan, sinyal tersebut
diteruskan ke CPU yang bertugas mengeksekusi program yang tersimpan pada memori dan
mentransfer perintah ke modul keluaran untuk mengendalikan komponen. Catu daya DC
digunakan untuk menghasilkan tegangan low level yang digunakan oleh pemroses dan modul
I/O. Berikut adalah bentuk PLC dan ekspansi PLC (PLC eksternal)
 G. Tips & Trik

Masalah yang sering muncul adalah pemilihan jenis PLC yang bisa digunakan
(hardware) maupun dalam hal pemrogramannya (software). Untuk dapat memilih hardware
yang optimal perlu terlebih dahulu mengetahui jumlah maupun jenis I/O yang ada di mesin
atau peralatan yang akan dikontrol. Di dalam PLC ada dua jenis input/output, yaitu analog
dan diskret (digital). Dalam sistem terkadang memerlukan keduanya, dan kebanyakan yang
dipakai adalah diskret. Setelah diketahui jenis dan jumlahnya, sekarang anda pilih merek
dan model apa yang optimal dipakai, dengan mempertimbangkan kehandalan, harga dan
mana yang paling anda kuasai dalam hal pemrograman. Untuk instalasi, biasanya tidak
begitu membingungkan, karena sudah ada manual yang berisi diagram pengawatan (wiring)
dan dimensinya.
Dalam hal perangkat lunak, sering kali menemui kesulitan dalam membangun suatu
program. Langkah praktis yang perlu dilakukan sebelum membuat program adalah
menentukan sistem kerja, yaitu memasukkan semua kemungkinan yang terjadi, jika sesuatu
terjadi di input maka PLC harus tahu apa yang akan dikerjakan pada outputnya. Perhatikan
juga masalah keamanan (safety), baik itu keamanan mesin atau manusia.
Langkah berikutnya adalah pembuatan Ladder diagram, atau Statement List
(tergantung software-nya). Buku manual mungkin bisa sangat membantu dalam
mempermudah penggunaan instruksi. Berfikirlah mulai dari hal yang sederhana dalam
menuangkan ide dan gagasan. Biasanya program tidak dapat dibuat secara sekali
jadi. Tetapi pemrograman dapat dilakukan secara bertahap, mulai dari gagasan yang paling
sederhana, lalu dapat dikembangkan dengan syarat dan ketentuan yang sudah dibuat
sebelumnya.
Untuk lebih mudah dalam memahami cara penggunaan PLC, perlu diperhatikan
langkah-langkah berikut:
 Tentukan banyaknya I/O, jenis dan merek PLC:
o Menentukan banyaknya I/O sangat penting dalam pembuatan ladder diagram
o Menentukan jenis dan merek PLC juga sangat penting karena akan berpengaruh pada
proses pengkawatan dan pembuatan ladder diagram.
 Tentukan semua aturan yang mungkin terjadi:
o Menentukan aturan yang mungkin terjadi diperlukan guna menentukan input dan output apa
saja yang akan digunakan.
o Disamping itu juga sangat perlu untuk mengetahui mengetahui jenis input yang digunakan
dalam aturan yang mungkin terjadi.
 Buat Program Ladder / Statement List
o Mulailah dengan perintah yang sederhana. Akan lebih mudah jika membuatnya secara
online dengan PLC. Dengan demikian pengecekan lebih mudah dilakukan.
 H. Konsep Perancangan Sistem Kendali dengan PLC
Dalam merancang suatu sistem kendali dibutuhkan pendekatan-pendekatan sistematis dengan
prosedure sebagai berikut :
A. Rancangan Sistem Kendali
Dalam tahapan ini si perancang harus menentukan terlebih dahulu sistem apa yang akan dikendalikan
dan proses bagaimana yang akan ditempuh. Sistem yang dikendalikan dapat berupa peralatan mesin
ataupun proses yang terintegrasi yang sering secara umum disebut dengan controlled system.
B. Penentuan I/O
Pada tahap ini semua piranti masukan dan keluaran eksternal yang akan dihubungkan PLC harus
ditentukan. Piranti masukan dapat berupa saklar, sensor, valve dan lain-lain sedangkan piranti
keluaran dapat berupa solenoid katup elektromagnetik dan lain-lain.
C. Perancangan Program (Program Design)
Setelah ditentukan input dan output maka dilanjutkan dengan proses merancang program dalam
bentuk ladder diagram dengan mengikuti aturan dan urutan operasi sistem kendali.
D. Pemrograman (Programming)
E. Menjalankan Sistem (Run The System)
Pada tahapan ini perlu dideteksi adanya kesalahan-kesalahan satu persatu (debug), dan menguji
secara cermat sampai kita memastikan bahwa sistem aman untuk dijalankan.

I. Bahasa Pemrograman
Beberapa bahasa program yang digunakan PLC antara lain ladder diagram, block diagram,
dan statement list, PLC dilengkapi memori sebagai penyimpan instruksi internal untuk
menjalankan fungsi logika, pencacah, urutan proses, aritmetika dan timer. Program aplikasi
dimasukkan ke dalam PLC kontrol melalui piranti pemrogram yang berupa komputer atau
handheld console. Ladder diagram tersusun dari beberapa simbol-simbol yang hampir sama
dengan relai-relai mekanik yaitu:
a. Saklar Normally Open (NO), saklar ini menandakan keadaan saklar yang normalnya pada
posisi OFF/terbuka, dan akan ON/terhubung bila bila relai telah terenergis.

Gambar. Simbol NO

b. Saklar Normally Close (NC), saklar ini menandakan keadaan saklar yang normalnya pada
keadaan ON/tertutup, jadi jika saklar saklar tersebut diaktifkan akan menjadi OFF/terbuka.

Gambar Simbol NC
c. Keluaran. Keluaran dapat berupa relai yang akan mengaktifkan kontak-kontak NO dan NC.

Gambar Simbol relai

Prinsip kerja gambar diatas adalah keluaran akan bekerja bilamana saklar NO dan NC
telah terhubung. Keluaran akan OFF jika bila NC telah berubah menjadi NO.

PLC
10001
Lampu 220 V

220 V

NC
0003
COM

0002
NO
10002 M
Motor 12 V
Lampu 12 v

NO
0001

10003

12 Volt
24 V

COM COM

Electrical Connections

Electrical connections merupakan sekumpulan terminal-terminal yang berfungsi

sebagai penghubung antara PLC dengan peripheral lain :
 Power Supply
Power Supply digunakan sebagai catu daya masukan dan keluaran, besar tegangannya
antara 0 volt sampai 24 volt DC.
 Port LCD
Merupakan port yang digunakan PLC untuk berkomunikasi dengan touch screen. Port ini
merupakan jalur komunikasi data dua arah antara LCD dan PLC.
 Slot Ekspansi
 Slot ekspansi digunakan jika PLC tidak dapat memenuhi permintaan input/output sistem
control yang bersifat PNP (plug and play), modul dapat langsung dipasang pada slot yang
telah disediakan.
 Counter
Counter digunakan jika merancang sistem kontrol yang dilengkapi pencacah digital,
sensor yang dapat digunakan untuk pencacah rotary encoder. Selain difungsikan sebagai
counter, dapat digunakan sebagai masukan feedback sistem kontrol loop tertutup.
 Timer
Timer digunakan jika merancang sistem kontrol yang dilengkapi pewaktu digital. Fungsi
pewaktu sederhana yang banyak digunakan pada PLC adalah penundaan waktu on (on-
delay) atau penundaan waktu off (off-delay).
 Step Motor
Terminal step motor digunakan sebagai interface dengan input amplifier motor stepper.
Salah satu fungsinya digunakan untuk pengendalian robot.
 Digital Input
Pada sisi bawah controller terdapat delapan terminal yang disediakan sebagai tegangan
digital input. Batas tegangan maksimal adalah 24 volt DC.
 Digital Output
Digital output mempunyai 8 terminal penghubung yang mengeluarkan tegangan digital
dengan range 20 sampai dengan 30 volt DC, modul ini berfungsi sebagai keluaran tegangan
digital ke piranti lain.
 Analog Input
Terminal analog input digunakan sebagai masukan tegangan analog dari periperal
pertama hingga IN 4 untuk terminal terakhir, range tegangan adalah 0-10 volt DC.
 Analog Output
Analog output berfungsi sebagai terminal keluaran tegangan analog dari PLC controller
ke komponen lain, modul ini hanya mempunyai sebuah terminal output, tegangan yang
dikeluarkan terminal ini adalah 10 volt DC.
 Stop/Run Switch
Posisi Stop, PLC controller dalam kondisi off, pada posisi ini program tidak berjalan,
sedangkan pada posisi Run, berarti PLC controller dalam kondisi on, pada posisi ini program
dapat dijalankan.
 Percobaan 1. Instalasi Software CX Programmer

1. Instal Software CX Programmer

2. Sambungkan PLC dengan Komputer

3. Dikomputer desktop akan tertampil found new hardware

4. Lanjutkan dengan instal driver sehingga driver PLC Omron telah terinstal

5. Jalankan Program CX Programmer

6. Setelah menjalankan akan tertampil windows CX Programmer sbb:

NB : Keterangan 1. Title bar, 2. Main Menu, 3. Toolbar, 4/6 Project Workspace, 5. Section, 7.
Diagram Workspace, 8. I/O Comment, 9 output windows, 10. Status bar

7. Memulai membuat project baru

8. Kemudian akan tertampil pilihan PLC , pilih Device Type CP1E dan Network Type USB,
kemudian tekan OK

9. Kemudian akan tertampil windows Devive type, pilih CPU type E20 kemudian tekan OK,
maka akan tertampil windows pemrograman sbb:
10. Buat program Ladder sbb:

11. Kembangkan program anda sampai ke output:

12. Setiap akhir program harus diakhiri dengan END

13. Untuk memulai menjalankan program, maka harus dilakukan compiling program terlebih
dahulu, program harus tidak ada error, jika ada error maka program harus diperbaiki terlebih
dahulu

14. Setelah proses compiling selesai maka selanjutnya dilakukan transfer program ke PLC:
caranya pilih PLC-Work online, kemudian pilih YES untuk conection,

15. untuk transfer Program ke PLC pilih Transfer-transfer(PC-PLC), kemudian pilih apa
sajayang akan ditransfer ke PLC
16. Untuk menjalankan program pilih PLC-Operating mode-Run
 Percobaan 2. Pengkawatan/wiring Input dan Output PLC

MODUL PLC UTAMA

A. Alat yang digunakan

1. Trainer PLC

B. Langkah percobaan

1. Wiring Power Supply

Power Supply 220

VAC

F1

Switch
2. Instalasi Wiring Input PLC

Yang perlu dalam pemasangan wiring instalasi Input PLC :

1. Input PLC membutuhkan tegangan 24 Vdc.
2. Jangan pernah menghubungkan Input PLC dengan sumber tegangan 220 Vac,
yang akan berakibatkan kerusakan pada PLC
Didalam trainer ini tidak disediakan terminal 220 VAC untuk keamanan
kerusakan PLC

3. Terminal Com pada input PLC, bisa mendapatkan sumber tegangan + 24dc
maupun – 24 Vdc
4. Untuk terminal input 00 , 01m .. dst, mendapat sumber tegangan dc yang lain Bila
com mendapat + 24 Vdc, maka 00, 01,. Dst, mendapat – 24 Vdc tetapi melalui
sakelar / Push button.
3. Instalasi Wiring Output PLC
Yang perlu diperhatikan dalam pemasangan wiring Instalsi Output PLC :

1. Tipe PLC pada trainer ini menggunkan output Tipe Relay ( N20DR-A )
2. Com pada output PLC ini bisa mendapatkan tegangan 24 Vdc atau pun 220
Vac
3. Untuk segi keamanan, pada trainer ini tidak disediakan terminal tegangan
220 Vac.
4. Beban output yang digunakan pada trainer PLC ini menggunakan 8 buah
lampu 24Vdc
Bila ingin mengkoneksikan dengan beban 220 Vac, maka harus menarik
sumber tegangan 220 Vac dari luar.
Perlu diingat, jangan sampai menghubungkan 220 Vac dari luar ke input
PLC.

Berikut wiring instalasi Output PLC pada trainer PLC ini :

19
 Percobaan 3 Pemrograman Start-Stop Lampu

KASUS: Sebuah lampu dinyalakan melaui tombol START dan dimatikan melalui
tombol STOP.
ALGORITMA KONTROL
1. Tekan tombol START, maka lampu akan menyala
2. Tekan tombol STOP, maka lampu akan mati.

TABEL PENGALAMATAN PLC OMRON CP1E-E20

NO PERALATAN INPUT ALAMAT PERALATAN OUTPUT ALAMAT

1 Tombol START 0.00 LAMPU 100.00

2 Tombol STOP 0.01

Langkah –langkah dalam penyambungan Start-Stop PLC

1. Pertama klik software CX-Progamer terlebih dahulu setelah itu klik new.
Dan pilih Device Type nya CP1E – E20 lalu klik OK.

2. Lalu pilih new contact dengan alamat 0.00 dan diberi alamat START. Dan
memilih new contact close dengan alamat 0.01 dan diberi nama STOP.
20
 3. Lalu pilih coil sebagai outputnya dengan alamat 100.00 dan diberi nama
OUTPUT.

4. Setelah itu pilih simulation dan klik work online simulation

5. Untuk menyalakan outputnya ialah dengan pilih start dan tekan ctrl j.

DIAGRAM LADDER CP1E-E20

21
 Percobaan 4. Pemrograman Timer

Langkah –langkah dalam Pemrograman Timer PLC

1. Pertama klik software CX-Progamer terlebih dahulu setelah itu klik new.
Dan pilih Device Type nya CP1E lau klik OK.

2. Lalu pilih new contact dengan diberi alamat 0.00 dan nama START.

3. Kemudian pilih timer dengan diberi alamat TIM 000 #30 dan diberi nama
TIMER.

22
4. Lalu pilih new contact lagi dengan diberi alamat C000 dan beri nama
TIMER. Dan juga memilih coil untuk outputnya denga diberi alamat
100.00 dan diberi nama OUTPUT.

5. Lalu pilih simulation dan klik work online simulation

6. Setelah itu untuk menyalakan outputnya klik tombol start dan tekan ctrl j.
Nantinya timer akan menghitung selama 3 detik dan outputnya menyala.

23
 Percobaan 5. Pemrograman Counter

Langkah –langkah dalam Pemrograman Counter PLC

1. Pertama klik software CX-Progamer terlebih dahulu setelah itu klik new.
Dan pilih Device Type nya CP1E lau klik OK.

2. Lalu klik New Contact. Lalu diberi alamatnya 0.00 klik OK dan diberi
nama START klik OK.

3. Lalu tambahkan counter. Dan diberi alamatnya CNT 000 #3 klik OK dan
diberi nama COUNTER klik OK.

24
4. Lalu tambahka tombol reset dengan diberi alamat 0.01 dan nama RESET.

5. Lalu tambahkan lagi NC dengan diberi alamat C000 dan nama COUNTER
1. Dan ditambahkan coil sebagai outputnya dengan alamat 100.00 dan
nama OUTPUT

6. Lalu pilih simulation dan kllik work online simulation

7. Kemudian klik start dan tekan ctrl j sebanyak 3 kali dan nanti couter akan
menghitung. Dan output akan menyala.

25