F-SRZ-01.01-080-Rev.

LEAN MANUFACTURING
Improving Productivity and Cost Competitiveness
 MARI LEBIH DEKAT DENGAN
PT. Sinergi Ruang Zaman

Visi Misi
PT. Sinergi Ruang Zaman adalah
Turut serta dalam • Berkomitmen perusahaan swasta yang berdiri sejak
peningkatan kualitas memberikan layanan
sumber daya manusia, konsultasi dan pelatihan Desember 2020, yang beralamat di Jl.
menjadi pilihan utama dengan harga Banda, Gedung Graha Pos Indonesia
dalam upaya terjangkau, bahasa yang
peningkatan efisiensi mudah dimengerti serta Lantai 2 Blok C, Kota Bandung (40115).
dan efektivitas aplikatif.
penerapan sistem • Berkomitmen untuk
Layanan utama perusahaan adalah
manajemen serta memberikan layanan konsultasi bidang industri, pelatihan di
rekayasa pada kegiatan sertifikasi individu yang
industri di Indonesia, tepercaya
berbagai bidang dan sertifikasi personil.
dengan memberikan • Berkomitmen
pelayanan yang optimal. mendukung pelanggan
dalam mencapai sukses
bisnisnya
 Trainer’s Background
AJI WIJAYA KUSUMA, ST
Lean Manufacturing
Enthusiast & professional on Lean,
90%
Improvement, people development and
motivation. Industrial Engineering
90%
15 years experience in Apparel Industry
focus on practical lean implementation, Production Planning
80%
costing & capacity management

Current position : Efficiency Developer Apparel CMT Costing & CPM

85%
at Indonesia

Aji Wijaya Kusuma Supplier Capacity Management

85%
471.wijayakusuma@gmail.com

+62 815 7898 6913

https://www.youtube.com/user/471WijayaKusuma/featured

https://www.facebook.com/Lets-LEAN-788239307962079
 PERATURAN PELATIHAN DARING

1. Peserta diharapkan mengikuti proses pembelajaran secara fokus, nyaman, kondusif, dan saling menghargai

2. Peserta diharapkan menyalakan video kamera selama pelaksanaan pelatihan, sehingga proses
pembelajaran menjadi lebih interaktif

3. Peserta diharapkan untuk mematikan microphone (mute) selama trainer sedang menjelaskan materi

4. Peserta dapat memberikan tanda raise hand terlebih dahulu apabila hendak mengajukan pertanyaan
secara lisan

5. Peserta pelatihan diharapkan berpartisipasi secara aktif pada seluruh kegiatan pembelajaran (khususnya
pada simulasi praktik)

6. Tanya jawab akan diberikan di tengah dan menjelang akhir sesi kelas

7. Peserta diharapkan mengajukan pertanyaan terkait silabus materi yang telah terbahas/ disampaikan oleh
trainer
 TARGET PELATIHAN (LEARNING OBJECTIVES)

1. Peserta lebih memahami tentang sejarah kelahiran & konsep dasar Lean
Manufacturing

2. Peserta memahami apa saja yang menjadi konsep ‘value & waste’, Muda Muri
Mura, 7 Waste, Lean Tools

3. Peserta memahami tentang PDCA & bagaimana hubungannya dengan

penerapan Lean Manufacturing

4. Peserta memahami KPI Lean Manufacturing

 TOPIK SILABUS
• Introduction of Lean Manufacturing: The Birth Of Lean/Short History of Manufacturing
Management
• Introduction of The Seven Waste
• Introduction some of Lean Manufacturing Tools
a) 5S
b) SMED
c) KANBAN
d) Cellular Manufacturing
• Implementation of Lean Manufacturing
• Measurement achievement of lean manufacturing implementation
• Q&A
• Post Test
Part 1
Introduction of Lean Manufacturing
 History Of Manufacturing Management
James P Womack - The Machine That Changed
Standard, LOW-COST product with no options
the World coined the term of Lean Manufacturing
Many Modern Themes: eliminate waste, Continuous Flow
Formalized the 5 principle of Lean: Define the
Manufacturing, Quality at the source, Standard work,
value, identify the value flow, create the flow, pull
primitive pull system, horizontal organization
the flow, seeking perfection

< 1900
Mass Production Birth of LEAN
Henry Ford’s Manufacturing
Craft Assembly Line
TPS (Toyota
Production 1991
Production
1914 System)

Small scale
Product and Process by SKILLED
1937-1962 Systematically waste reduction
person/master craftsman
Continual improvement by an empowered
Extremely HIGH QUALITY &
workforce
unique
Supermarket system
Uniqueness led to HIGH COST
Goal: better quality, lower cost, shorter lead-
time, greater flexibility
 Broke craft tradition by devising a production
method to fill the needs of early 1900’s society
American
Mass
Market

MASS PRODUCTION Fantastic

Goal: Success!
“Economies of Scale ”
Precision
Machine
Division - Limited Product Variety
of Labor
Tools
- Flow Production

Weaving Toyota Motor Poor Vehicles

Looms Corporation Little Success

1900 1915 1935 WWII

 Mass Production spreads and tries to adapt to changes.
Lean Manufacturing emerges as the alternative.

Increasingly Complex
Vehicles and Diverse
Market

Large -Lot Production U.S. Consumers look for

Postwar Boom Emphasis on
smaller cars. Big 3
(Mass ideas Finance and
Automation Market share decline
cemented in) Accounting
begins.

Goals:
• Small Market
• Few Resources
Quality, 1st Oil (oil/ gas crisis)
Cost, Lead
• Need Cash Time, Shock
• Lousy Quality Flexibility

“Catch up
TOYOTA Japanese industry, Fantastic
PRODUCTION recognizes TPS &
with U.S.A!” SYSTEM dissemination begins.
Success!
U.S. Quality & Supermarket
Productivity Seminars System

1945 1973 1980

Why Lean Manufacturing
 Why Toyota/Lean Manufacturing

NET VALUE greater than top three

Steady Growth competitors combined
 Why Toyota/Lean Manufacturing

QUALITY Statistics top of field REPEATED EXCELLENT consumer satisfaction

Why Toyota/Lean Manufacturing

Business Fact
PRESENT
JAMAN NOW
Why Lean Manufacturing

Bagaimana
memenangkan
PERSAINGAN dengan
kondisi seperti ini?
 Why Lean Manufacturing

How can Company WIN

GLOBAL competition?

By CONTROL

MANUFACTURING

COST ! Trough

IMPROVEMENT

ACTIVTY
 Lean Manufacturing

Lean manufacturing is a methodology that focuses on minimizing WASTE

within manufacturing systems while simultaneously MAXIMIZING
PRODUCTIVITY by an EMPOWERED WORKFORCE. Waste is seen as anything
that CUSTOMERS do not believe adds VALUE and are not willing to pay for

Lean manufacturing suatu cara yang berfokus MENGURANGI PEMBOROSAN dalam system
produksi & disaat bersamaan MEMAKSIMALKAN PRODUKTIVITAS melalui
PEMBERDAYAAN KARYAWAN. PEMBOROSAN diartikan sebagai apapun yang tidak
menambah NILAI kepada KONSUMEN & KONSUMEN tidak ingin membayar
PEMBOROSAN tersebut
 Lean Manufacturing

DEFINISI : Memproduksi barang dengan lebih sedikit, dibandingkan

dengan produksi massal tradisional: lebih sedikit limbah, usaha manusia,

ruang manufaktur, investasi dalam peralatan, inventaris, dan waktu

rekayasa untuk mengembangkan produk baru

 Deep Dive on Lean

Cheaper

More
Higher Convenience

Faster
More
Flexible

KAIZEN
 INVOLVE EVERYONE, from Leader-
Process Owner(Top to Down)
Using COMMON-SENSE rather than
rocket science
Involve THE CHANGE CYCLE
PEOPLE
MANAGEMENT
Focus on PROGRESS rather than
DRAMATIC CHANGE

Low COST, Low RISK

Scientific method of 5W 1H
CONSTANT IMPROVEMENT focus on
DAILY ROUTINE
Focus on EXPOSE PROBLEM using
5S, systematic ELIMINATION of
WASTE & STANDARDIZE Activities
METHOD
 Identify
VALUE &
WASTE in
1 value
Understand stream
your
Problem
CUSTOMER is Good

Pursue
perfection ~ Problem
No finish line Have to be
for exposed
improvement

Lean on Summary
Involving &
STANDARD
focus on
as
everyone
foundation
from Top
to improve
to Down
Create as
Create many as
continuous problem
flow & solver
quality at
the source & culture
change
 Deep Dive on Lean

EVERYONE
EVERYWHERE
EVERYDAY
Part 2
Introduction of 7 Waste
 Understanding VALUE & WASTE

VALUE: Anything that CUSTOMER willing to pay.

CUSTOMER is the only one who set the value

TIPS! Make sure everyone start with same page in

DEFINE of VALUE & WASTE

WASTE : Anything that use resources (time, machine,

manpower, material, money etc.) but not adding value to
customer (not willing to pay)
 Understanding WASTE

Muda
Waste

MUDA
Mura Muri
Unevenness Overburden

The Ohno Circle

The 7 WASTE
 The 7 WASTE

Definisi : Pergerakan produk/material dari satu tempat ke tempat lain

TRANSPORTATION

(dengan tangan, conveyor, truk dll) tapi tidak menambah hasil/output

Penyebab :
Buruknya layout dan/atau proses Design & Planning
Tidak memahami Value Stream dengan baik
Aliran material yang kompleks

Dampak: Semakin jauh jarak perpindahan maka

Potensi terjadi kerusakan/kecelakaan semakin tinggi.
Menambah biaya
Membutuhkan ruang tambahan
Aliran produksi terhambat/terputus
 The 7 WASTE

Definisi : Kelebihan material (raw material,WIP, produk jadi) dari yang

diminta untuk dibuat
INVENTORY

Penyebab :
Standar tidak jelas, setting mesin yang salah, kebiasaan nyetok karna
ketakutan habis (Strategi Just In Case)

Dampak: waktu produksi lebih Panjang, uang tidur, potensi masalah

kualitas (kotor, jamur dll). Penambahan cost untuk pembelian material
Kebutuhan lahan penyimpanan, Penumpukan menyembunyikan
masalah
 The 7 WASTE

Definisi : Gerakan tambahan yang tidak diperlukan untuk

menghasilkan produk
MOTION

Penyebab :
Layout kurang tepat, setting mesin, desain yang kurang tepat dll

Dampak: Waktu terbuang, output aktual berkurang, biaya OT

 The 7 WASTE

Definisi : Orang atau mesin yang ‘TIDUR’ atau ‘MENGANGGUR’

karena tidak adanya/kurang supply material, kerja yang tidak
seimbang
WAITING

Penyebab :
Tidak ada/kurang jelas standar, training kurang, beban kerja yang
tidak seimbang, layout lama

Dampak: Waktu menganggur, output hilang, kehilangan konsumen

 The 7 WASTE
OVERPRODUCTION

Definisi : Membuat melebihi permintaan konsumen

Penyebab :
Kondisi kerja yang tidak stabil/tidak seimbang karena masalah
downtime, masalah kualitas, testing dll

Dampak: Transportasi berlebihan, butuh ruangan lebih besar,

tambahan biaya untuk mengantarkan barang, masalah kualitas.
Produksi berlebih mengarah kepada pemborosan lainnya
 The 7 WASTE

Definisi : Menambah proses yang tidak diminta konsumen

OVERPROCESSING

Penyebab :
Standar cara yang kurang jelas, training yang kurang

Dampak: Waktu proses lebih dari yang ditentukan sehingga

mengurangi actual output, penumpukan karena beban kerja yang tidak
seimbang
 The 7 WASTE

Definisi : Menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan keinginan

konsumen
DEFECT

Penyebab :
Tidak ada/kurang jelasnya standar, seting mesin salah, operator tidak
cek setelah proses, training kurang

Dampak: actual output berkurang, defect terlanjur ditemukan di toko,

konsumen kecewa, biaya tambahan untuk rework
 The 8th WASTE – Unutilized Talent

Definisi : Kemampuan, pengetahuan, dan keterampilan orang yang

UNUTILIZED TALENT

kurang termanfaatkan dengan baik

Penyebab :
Pergantian manajemen yang tidak diikuti dengan rencana
pengembangan sumber daya manusia yang konsisten
Karyawan tidak menyukai posisi kerjanya saat ini

Dampak:
Gagasan bagus tidak bisa tersalurkan
Dominasi pimpinan kerja cenderung mengarah ke fokus yang salah
Organisasi kurang berkembang
 MENGHITUNG
Non-Value-Added
SORTIR MENUMPUK
Activity(NVA)

REWORK/

NVA
TRANSFER/
KERJA MEMINDAHKAN
ULANG

BERTANYA MENGECEK

MENGUMPULKAN MENCARI
Part 3
Lean Manufacturing Tools
 Lean Tools Andon
Hoshin
Kanri/Policy TPM
Deployment

ISQ (In A3
Prioritizing
5S & Visual Station problem
Workplace Quality) solving

VSM(Value Stream PDCA

Mapping)

One Piece Standar

SMED/Quick Flow/ Poka Yoke
Change Over Continuous Kerja
Flow

Pull Skill Matrix

System/Kanban
 Lean Tools

LEAN it’s WAY OF

TIPS! Hardware tidak akan
berguna tanpa software yang
tepat
THINKING with CLEAR
PURPOSE (The Why)
Not only SET OF

Tools tidak akan bermanfaat

IMPROVEMENT
tanpa mindset/pola pikir yang TOOLS
benar tentang LEAN
 Lean Transformation Aligning

People – Process – Purpose

Culture of Improvement
empowerment Tools

SISANYA PENGETAHUAN + PENGALAMAN/JAM TERBANG

5S
 Lean Tools : 5S & Visual Management

Kegiatan 5S harus dimulai bertahap &

sesuai urutan seperti anak tangga

SEIRI SORT RINGKAS

SEITON SET IN ORDER RAPI

SEISO SHINE RESIK

SEIKETSU STANDARDIZE RAWAT

SHITSUKE SUSTAIN RAJIN

Lean Tools : 5S & Visual Management
 Why 5S
Improvement yang paling MUDAH, SEDERHANA,
LOW COST/INVESTMENT & bisa SEGERA dilalukan

Foundation of Kaizen

Lean tools lain tidak akan berfungsi dengan

optimal tanpa penerapan 5S yang baik

5S fokus membentuk good Dengan 5S MASALAH/

habit yang menjadi dasar PEMBOROSAN mudah
semua Lean Tools terlihat & segera diimprove
 5S

1. Meningkatkan Kecepatan/Produktivitas/Safety

2. Menciptakan kebiasaan baik untuk Bersih & Rapih

3. Memotivasi karyawan untuk lebih Peduli/Kreatif/Inovatif
dilingkungan pekerjaannya
Contoh 5S
Contoh 5S
Office 5S
Manufactur 5S
5S Level
 5S & Visual Workplace
Visual Workplace Goal ‘ Ability to understand the status of
working place/ area in five minutes or less by simple
observation
- without use of computers or speaking to anyone.”

Visual Workplace : Penggunaan alat kontrol yang memungkinkan

karyawan MENGENALI DENGAN CEPAT PENYIMPANGAN
terhadap STANDAR nya, sehingga PENYIMPANGAN bisa SEGERA
DIATASI sebelum menjadi MASALAH (Prevention)
Visual Workplace/Factory Element
Visual Workplace Example in Daily Life
Visual Workplace/Factory
SMED/QCO
 SMED(Single Minute Exchange Dies)
/QCO (Quick Change Over)

SMED/QCO : Metode terorganisir untuk MENGURANGI

WAKTU SET-UP secara BERKELANJUTAN terhadap suatu

PRODUK/PROSES
Why SMED/QCO
Why SMED/QCO
 Why SMED/QCO

Need to reduce PIT STOP

TIME ?
1 SECOND = 100-150 m
LATENESS
 Need to reduce
SET UP TIME
in manufacture?
Why SMED/QCO
Why SMED/QCO
 SMED/QCO
Increase Capacity

Flexibility Shorter Lead Time

QCO BENEFIT
 Ide perbaikan yang

5 Pembuatan prosedur SMED/QCO mengubah kegiatan

internal ke eksternal

Mengurangi waktu set-up/change Evaluasi kegiatan

4 over internal & eksternal

Mengelompokkan mana Pisahkan dengan jelas

3 proses yg VA/NVA, Internal &
External internal & eksternal

Mencatat semua detail

2 proses pergantian Dari awal-akhir
SMED/QCO STEPS
Semua yang terlibat

1 Pembentukan Team dalam proses

change over
 SMED/QCO STEPS
Kegiatan Internal : Kegiatan yang harus dilakukan saat

mesin mati/tidak beroperasi

Kegiatan Eksternal : Kegiatan yang bisa dilakukan saat

mesin masih berjalan

GOAL : Mengubah sebanyak mungkin

kegiatan Internal menjadi Eksternal, sehingga

bisa mengurangi waktu set-up sebagai akibat

waktu menunggu mesin berhenti beroperasi

 SMED/QCO EXAMPLE

Elemen pekerjaan eksternal dapat diselesaikan saat

mesin masih berjalan, misalnya dapatkan pahat
selanjutnya, dapatkan semua klem Anda, dapatkan alat
pengangkat di tempat, singkirkan peralatan, dll.
SMED/QCO EXAMPLE
SMED/QCO EXAMPLE
KANBAN
 Introduction to production system
TRADITIONAL/PUSH – stop and go through the entire value stream
 Introduction to production system
LEAN/Pull System – flow through the factory with minimum interruption

Flow where you can, Pull where you can’t

 Proses sebelumnya mulai
memproduksi untuk mengisi stok
Pull System
yang sudah diambil, dengan
mengambil stok material dari proses Schedule

sebelumnya Schedule produksi

ditentukan oleh proses
terakhir

Setiap proses hulu/sebelumnya

memiliki Level Stok/WIP Aman

Process Process Pull Process Pull Process

A B C D

Dept akhir menarik

material dari proses
sebelumnya
 KANBAN

Dalam PULL SYSTEM, setiap

proses akan mengambil

part/material dari proses

sebelumnya, dengan

menggunakan alat informasi

yang disebut sebagai KANBAN

 KANBAN

KANBAN : Japanese word for Sign Board ~ kartu penanda, isyarat

Sistem Kanban adalah sistem PENGENDALIAN PRODUKSI

dengan menggunakan SISTEM KARTU yang ditujukan untuk

mengendalikan sistem produksi Lean. Tujuan utama mengurangi

Produksi Berlebih(Over Production), yang merupakan pemborosan

yang paling berbahaya di antara 7 Pemborosan di Pabrik. Diilhami

dari sistem supermarket.

Dengan Kanban barang diproduksi sesuai dengan yang dibutuhkan,

dengan qty & waktu yang tepat

 KANBAN
• Instruksi produksi & delivery

Fungsi • Alat kontrol visual

• Alat untuk kaizen
• Mencegah produksi cacat

Kanban • Mengungkap masalah yang ada & pengendalian

persediaan

Manfaat
• Alat komunikasi yang simple & efektif antar proses
• Memberikan rencana produksi yang lebih actual
dibandingkan dengan yang sudah diplanningkan
• Mencegah waste overproduction

Kanban • Kontrol aliran material lebih visual

 CELLULAR
MANUFACTURING
 CELLULAR MANUFACTURING

Definisi : Layout produksi manufaktur dimana

peralatan & stasiun kerja diatur sedemikian rupa untuk

memfasilitasi continuous-flow production (system

produksi mengalir) dengan karakteristik small lot,

frekuensi pergantian style/model tinggi

Karakteristik cell man: High skilled

workers(menguasai beberapa proses sekaligus)

membutuhkan quick response & feedback antar proses

CELLULAR MANUFACTURING EXAMPLE
 CELLULAR MANUFACTURING

1. Menyederhanakan aliran dan manajemen material

2. Mengurangi perjalanan lintas departemen-production leadtime

(50% )

3. Mengurangi waktu proses (40%)

4. Mengurangi ukuran lot

5. Menyederhanakan penjadwalan
Part 4
Implementation of Lean Manufacturing
Lean Manufacturing Implementation Steps

TIPS! The
Journey
start from
here
Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

PETANI & LEAN

https://www.linkedin.com/posts/aji-wijaya-kusuma-a68b6772_awk-activity-6896833049384882177-
Iad_?utm_source=linkedin_share&utm_medium=member_desktop_web

Kegiatan improvement yg sukses harus diawali dengan komitmen

manajemen yg jelas, from top to down, terukur & punya WHY yg
kuat & meaningful. Ga tiba2 asal improve yg penting ada kegiatan
improvement. Yg penting papan visual keisi & klo ada tamu keliatan
wah 😱

Nah, klo tahapan dipetani apa? Menyiapkan lahannya dulu,dibajak

dulu supaya siap utk ditanami sambil disaat bersamaan pembibitan
sehingga saat tanahnya siap, bibit jg siap utk ditanami. Jangan lupa
pengairan hrs sll siap
 Lean Transformation Aligning

People – Process – Purpose

Culture of Improvement
empowerment Tools
Tahapan Penerapan Lean Manufacturing
Tahapan Penerapan Lean Manufacturing
 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

Plan
Pahami & Analisa Kondisi Saat Ini dilihat dari

SQDCP (Safety, Quality, Delivery, Cost, Personnel)

Gunakan Value Stream Mapping untuk memvisualkan

alliran material & informasi

Set TARGET berdasarkan konsep SMART & RENCANA

PERBAIKAN

Bentuk Tim dari semua bagian terkait

 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

Plan
 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

DO Kick Off Meeting Mulai Dengan Pilot Line/Area & Set Clear Timeline
 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

Monitoring Progress & Review (minimum by weekly)

CHECK
 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

CHECK Cek Efektivitas Countermeasure

Ya, dapat
diimplementasi Membuat
Apakah hasil Kaizen kan dan standar baru
dapat mencapai target Modifikasi
diimplementasikan? ide Kaizen

Tidak, masih Aktivitas Monitoring

banyak Kaizen & stabilisasi
masalah
Review
strategi
Kaizen 90
 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

ACT/ADJUST Implementation of New Standard

 Tahapan Penerapan Lean Manufacturing

ACT/ADJUST Implementasi Standar Baru

Part 4
Measurement Achievement Of Lean
Manufacturing Implementation
 Lean Achievement KPI

In Daily/Hourly Basis
There’s No Finish Line For Improvement
ADA PERTANYAAN?
 Layanan Lain dari PT. Sinergi Ruang Zaman

Jasa Pelatihan Jasa Konsultasi

Public & Dedicated (Offline & Online) Training Konsultasi, dokumentasi, audit
internal / assessment, dan
tindakan perbaikan serta
Sistem Manajement Mutu, Sistem Manajemen Keamanan Pangan, Sistem
Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Supply Chain
pendampingan untuk berbagai
Management, Food Safety Management dsb. macam implementasi Sistem
Manajemen
Program Pengembangan Kompetensi untuk Individu maupun Tim (Soft &
Life Skills)

Dan masih banyak lagi

TERIMA KASIH