BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Kentang (Solanum tuberosum L.) adalah tanaman dari suku Solanaceae yang

memiliki umbi batang yang dapat dimakan dan disebut “kentang”pula. Umbi kentang

sekarang telah menjadi salah satu makanan pokok penting di Eropa walaupun pada

awalnya didatangkan dari Amerika Selatan. Penjajah Spanyol dan Portugis pertama

kali membawa ke Eropa dan menggembangbiahan tanaman ini. Tanaman kentang

aslanya dari Amerika Serikat dan telah dibudidayakan oleh penduduk disana sejak

ribuan tahun silam. Tanaman ini merupaka herba (tanaman pendek tidak berkayu)

semusin dan menyukai iklim yang sejuk dan. Di daerah tropis cocok ditanam di

dataran tinggi.

Menurut sejarahnya, kentang berasal dari lembah-lembah dataran tinggi di

Chili, Peru dan Meksiko. Jenis tersebut diperkenalkan bangsa Spanyol dari Peru ke

Eropa tahun 1565. Semenjak itulah, kentang menyebar ke negara-negara lain

termasuk Indonesia. Menurut catatan awal di Indonesia, tumbuhan ini mula ada

semenjak tahun 1794, dumulai dengan penanaman di sekitar Cimahi. Semenjak itu,

kentang dapat ditemui pula di Priangan dan Gunung Tengger. Pada tahun 1812,

kentang sudah dikenal dan dijual di Kedu. Sedangkan, di Sumatera tumbuhan ini

dikenal setahun sebelumnya, 1811. Kentang tumbuh di pegunungan dengan

ketinggian antara 1000 mdpl hingga 2000 mdpl, pada tanah humus. Tanah bekas

letusan gunung berapi yang berstruktur remah lebih disukai.

(https://id.m.wikipedia.org/wiki/Kentang, 23 Maret 2018)

 Alat pengiris kentang berfungsi untuk memudahkan memotong kentang

dalam jumlah banyak. Secara umum proses pengirisan kentang masih menggunakan

pisau atau sejenisnya sehingga dibutuhkan waktu yang lama, dan alat yang tajam

untuk mengiris kentang. Proses ini tentunya akan membuat target omset tidak

terpenuhi, selain itu penggunaan alat yang tajam memungkinkan melukai tangan.

Selain menggunakan pisau dalam proses pengirisan kentang ada juga yang

menggunakan alat yang khusus untuk mengiris kentang.

Alat ini bertujuan untuk mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan dalam

proses pengirisan serta mengurangi resiko terjadinya kecelakaan kerja. Prinsip kerja

alat ini adalah menggunakan pisau pengiris atau pemotong yang berputar secara

horizontal, sehingga pada saat pisau digerakkan akan memotong bagian

kentang yang dilewatinya. Bila dibandingkan dengan pisau, parang dan sejenisnya

alat ini lebih aman karena pisau pemotongnya hanya berputar di sebuah wadah.

Hal ini disebabkan oleh adanya bagian pelindung pisau yang berfungsi menjaga

pisau pemotong berputar horizontal.

Kukuh Prasetyo dkk. (2017), pernah membuat mesin perajang singkong

dengan kapasitas 120 Kg/Jam dengan komponen utamanya terdiri atas piringan dan

2 pisau perajang, motor listrik dengan daya 0,25 HP, poros, dan menggunakan

transmisi V-belt. Dalam perencanaan mesin tersebut ini hanya ada satu gerakan yaitu

berputar. Dengan memberikan daya input dari motor maka alat ini akan bekerja

sesuai perencanaan. Besarnya kecepatan piringan tergantung dari besarnya

kecepataan input tetapi juga dipengaruhi oleh kekerasan kentang dan juga ketajaman
pisau pengiris. Pisau perajang apabila sudah tumpul bisa dipertjam kembali. (Kukuh,

Prasetyo dkk (2017). Rancangan Bangun Mesin Perajang Singkong Dengan

Kapasitas 120 Kg/Jam. Yogyakarta : IST AKPRIND Yogyakarta).

2.2 Kinerja Alat

Mesin Pengiris ini direncanakan menggunakan motor listrik sebagai

penggeraknya. Untuk menggerakkan kentang ke pisau iris menggunakan sistem

manual, yaitu dengan mendorong bahan baku yang akan di iris secara horizontal

kearah pisau pengiris dengan menggunakan alat bantu untuk menghindari

kecelakaan kerja pada saat melakukan proses pengirisan. Mesin pengiris kentang

yang dibuat dalam perancangan mesin ini hanya melakukan satu gerakan pengiris

yakni gerakan putar secara vertikal.

Dengan memberikan daya input dari motor penggerak diharapkan mesin ini

dapat berkerja sesuai perencanaan. Besarnya kecepataan proses pengirisan

tergantung pada kecepatan motor, akan tetapi kekerasan kentang dan ketajaman

pisau pengiris juga mempengaruhi kecepatan proses pengirisan. Berdasarkan

konstruksinya mesin ini tergolong dalam mesin pengiris dengan satu jenis pisau,

yaitu pengiris saja. Pada mesin ini, pisau yang sudah tumpul dapat dibongkar pasang

untuk diasah.

Proses pengirisan kentang dengan menggunakan mesin ini akan

memudahkan penggunannya. Prinsip dasar dari alat pengiris kentang ini

sesungguhnya sangat mudah. Pertama siapkan kentang yang telah dikupas, kemudian
dihidupkan mesin dengan menyambungkan ke sumber arus listrik. Mesin akan

berputar dari motor kemudian diteruskan menuju poros yang ada pada pengiris maka

pengiris akan berputar mengikuti arah putaran motor. Kentang yang siap diiris

dimasukkan ke dalam lubang pengirisan, lalu dengan menekan kentang kedalam

lubang pengirisan sehingga kentang akan teriris oleh pisau yang berada didalam

ruang pengirisan. Hasilnya kentang akan teriris dan hasil irisan akan jatuh pada

wadah yang sudah disediakan.

2.3 Bagain-bagian yang harus Diperhatikan dalam Perancangan

2.3.1 Motor Listrik

Motor ini sebagai tenaga penggerak dari mesin pengiris kentang. Sebagai

suatu sistem penggerak menggunakan motor listrik dengan daya dan jumlah putaran

yang sesuai dengan motor ini.

Gambar 2.1 Motor Listrik

(http://all-thewin.blogspot.co.id/2013/09/perawatan-motor-listrik.html)
 Jika N adalah daya rata-rata yang diperlukan maka harus dibagi dengan

efisiensi mekanis ɳ dari system transmisi untuk mendapatkan daya penggerak mula

yang diperlukan.

N
P= .........................................................................................(2.1)
ɳ

Keterangan:

P = Daya output motor penggerak (kW)

N = Daya rata-rata yang diperlukan (kW)

ɳ = Efisiensi mekanis sistem transmisi

Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai macam

factor keamanan diambil dari perencanaan. Sedangkan untuk menghitung putaran

output yaitu:

Q
n2 = .....................................................................................(2.2)
m

Keterangan :

n2 = Putaran output (Rpm)

Q = Kapasitas yang direncanakan (Kg/menit)

m = Berat yang terpotong per putaran (Kg/putaran)

 2.3.2 Baut dan Mur

Sebagai sarana penyambung yang dapat dilepas banyak digunakan ulir

sekrup. Baut dan mur merupakan pengikat yang sangat penting untuk mencegah

kecelakaan atau kerusakan. Fungsi dari mur baut adalah menyambung dua logam

atau dua plat menjadi satu.

Gambar 2.2 Baut dan Mur

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

2.3.3 Pulley

Pulley pada mesin berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari motor

melalui sabuk ke poros dan sebagai roda gila untuk menyimpan tenaga agar poros
tetap berputar apabila mendapat beban. Kontruksi pulley terbuat dari besi tuang atau

baja dan bisa juga dari kayu, tetapi pulley kayu sudah tidak banyak digunakan lagi

karena tidak efektif. Untuk konstruksi ringan ditetapkan pulley dari aluminium.

Gambar 2.3 Pulley

2.3.4 Pisau Pengiris

Pisau pengiris berfungsi untuk mengiris kentang dengan ketebalan yang

sudah ditentukan dengan cara mengris menggunakan sistem atau metode sentrifugal.

Pisau ini berbentuk plat persegi panjang dengan panjang sekitar 40 cm.

Gambar 2.4 Pisau Pengiris

 2.3.5 Gear-Box

Gear-box adalah alat yang berguna untuk mengecilkan (mereduksi) putaran

dari motor agar lebih pelan dan torsi yang dikeluarkan lebih besar untuk

menghindari terjadinya selip pada motor listrik, v-belt dan pulley.

Gambar 2.5 Gear-Box

2.3.6 Poros

Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang

bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,

engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros dalam sebuah mesin berfungsi

untuk meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Setiap elemen mesin yang

berputar, seperti cakara tali, puli sabuk mesin, piringan kabel, tromol kabel, roda

jalan dan roda gigi, dipasang berputar terhadap poros dukung yang tetap atau

dipasang tetap pada poros dukung yang berputar.

 Gambar 2.6 Poros

(http://teknikmesin.org/macam-macam-poros/)

Poros untuk mneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya

sebagai berikut:

a. Poros Transmisi

b. SPindel

c. Gandar

Pembebanan yang dialami poros antara lain beban punter, lentur serta beban

punter dan lentur. Tetapi disini poros yang dibahas adalah poros dengan beban

punter dan lentir untuk menghitung beban punter maka:

m d
m max .
(Sularso; 1991)...............................(2.3)
σ = max. y = 2
I I

Dan untuk menghitung torsi pada poros dapat dihitung dengan rumus:

P
T =71620
n

Keterangan: n = Putaran output (Rpm)

P = Daya yang direncanakan (HP)

 T = Torsi (Kg.mm)

2.3.7 Las

Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanalan dalam

keadaan lumer atau cair. Las adalah nama kumpulan sejumla besar teknologi untuk

memperoleh sambungan mati.

Pengelasan dapat dilaksanakan dalam tigas kelas utama yaitu:

1. Pematrian

Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan

menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal

ini logam induk tidak ikut mencair.

2. Pengelasan Cair

Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan

sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas

yang

terbakar.

3. Pengelasan Tekan

Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan

kemudian ditekan hingga menjadi satu.

 Gambar 2.7 Metode Las

( Stolk, Jac dan C. Kross, 1984 )

2.3.8 Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga

putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan

panjang umur. Batalan juga harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta

elemen mesin lainnya bekerja dengan baik.

 Gambar 2.8 Bantalan Luncur

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

Gambar 2.9 Bantalan radial ujung dan radial tengah

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros

a. Bantalan gelinding

b. Bantalan luncur
2. Atas dasar arah beban terhadap poros

a. Bantalan aksial

b. Bantalan radial

c. Bantalan gelinding khusus.

Gambar 2.10 Macam-macam bantalan luncur

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

 Umur Normal

Umur normal (L) (90% dari jumlah sample, setelah berputr satu juta putara

tidak memperlihatkan kerusakan karena kelelahan gelinding) dapat

ditentukan. Jika beban normal dinamis spesifik (C), putaran poros (n) dan

beban ekivalen dinamis (P) diketahui maka factor kecepatannya ( f n ¿ .

 Tabel 2.1 Ukuran standar bantalan bola

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 2004)

2.3.9 Acrylic

(Acrylic) akrilik digunakan untuk produk-produk yang mengandung bahan

yang berasal dari asam akrilik atau sejenis. Akrilik ini paling sering digunakan untuk

benda yang memiliki tampilan plastik jernih seperti kaca yang dikenal sebagai poli

(metil) metakrilat (PMMA). PMMA yang juga disebut sebagai kaca akrilik, akrilik

memiliki sifat yang menjadikannya pilihan yang lebih baik dari yang sebelumnya

menggunakan bahan dasar dari kaca.

 Gambar 2.11 Acrylic

2.3.10 Sabuk Transmisi

Transmisi langsung dengan roda gigi tidak memungkinkan karena jarak yang

relative jauh antara dua buah poros. Dengan demikian, cara transmisi putaran atau

daya yang lain dapat diterapkan dimana sebuah sabuk luwes atau rantai dibelitkan

sekeliling pulley atau sprocket pada poros. Fungsi sabuk-V agar terjadi selip saat

mengalami beban berlebihan sehingga tidak merusak motor listrik.

a. Macam-macam Transmisi Sabuk

Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi

langsung dengan roda gigi. Dalam hal ini cara transmisi putaran atau daya yang lain

dapat diterapkan dimana sebuah sabuk luwes di sekeliling pulley atau sprocket pada

poros.Transmisi sabuk dapat dibagi atas tiga kelompok :

1) Sabuk rata dipasang pada pulley silinder dan meneruskan momen

antara dua poros yang jaraknya dapat sampai 10 meter dengan

perbandingan putaran 1/1 sampai 6/1.

 2) Sabuk dengan penampang trapezium dipasang pada pulley dengan alur

dan meneruskan momen antara dua poros yang jaraknya dapat sampai 5

meter dengan perbandingan putaran antara 1/1 sampai 1/7.

3) Sabuk dengan gigi yang digerakkan dengan sprocket pada jarak pusat

sampai mencapai 2 meter dan meneruskan putaran secara tepat dengan

perbandingan antara 1/1sampai 6/1.

Kebanyakan transmisi sabuk menggunakan sabuk-V, karena mudah

penanganannya, harganya murah dan yang terutama jika terjadi beban yang berlebih

pada mesin akan menyebabkan selip, sehingga tidak mengakibatkan kerusakan pada

motor listrik. Kecepatan sabuk direncakan untuk 10-20 m/s karena kecepatan

maksimum yang dijinkan hanya 25m/s Daya maksimum yang dapat ditransmisikan

kurang lebih sampai 500 Kw.

b. Rumus Perhitungan Transmisi Sabuk

1) Perbandingan Transmisi (i)

n1 ω1 M2 d2
(i) = n = ω = M = d
2 2 1 1

n1 Dp
= n = d ...........................................................................(2.9)
2 p

Dimana :

n1 = Putaran Poros Pertama (rpm)

n2 = Putaran Poros Kedua (rpm)

2) Kecepatan Linear Sabuk-V

 π ×d ×n
v= .........................................................................(2.10)
60× 1000

Keterangan :

m
v = Kecepatan Linear ( )
s

d = Diameter pulley (mm)

n = Putaran pulley (rpm)

3) Jarak sumbu dan panjang keliling sabuk berturut turut adalah C (mm)

dan 1 (mm)

π 1
L = 2C +
2
( d p+ D p)+ ( D −d p ¿ ²
4C p

b+ √ b −8( D p−d p)²

2
C=
8

b = 2L – 𝜋 ( D p +d p )

Dimana:

L = Panjang keliling sabuk (mm)

C = Jarak sumbu poros (mm)

Dp = Diameter yang digerakkan (mm)

4) Sudut kontak (θ ) :

57(D p−d p)
θ = 180° - .............................................................(2.11)
C

Keterangan :

θ = Sudut Kontak
Tabel 2.2 Panjang Sabuk V Standar

( Sumber : Sularso, 1997: 168 )

 Tabel 2.3 Faktor Koreksi K θ

( Sumber : Sularso, 1997 : 174 )

Tabel 2.3 Daerah Penyetelan Sumbu Poros

( Sumber : Sularso, 1997 : 174 )

 Gambar 2.12 Diagram Pemilihan Sabuk-V

( Sumber : Sularso, 1997 : 164 )

Gambar 2.13 Kontruksi Sabuk-V

( Sumber : Sularso, 1997: 164 )

Keterangan :

1. Terpal

2. Bagian Penarik
3. Karet Pembangkit

4. Bantal Karet

Gambar 2.14 Ukuran Penampang Sabuk-V

( Sumber : Sularso, 1997 : 164 )