JITE, 6 (1) July 2022 ISSN 2549-6247 (Print) ISSN 2549-6255 (Online)

JITE (Journal of Informatics and

Telecommunication Engineering)
Available online http://ojs.uma.ac.id/index.php/jite DOI : 10.31289/jite.v6i1.7235

Received: 10 May 2022 Accepted: 27 June 2022 Published: 21 July 2022

Pneumatic Brushing Machine Automation Design Based on

Programmable Logic Controller (PLC)

Yosy Rahmawati1) *, Imelda Uli Vistalinas Simanjuntak1) & Dian Aprianto1)

1) Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Indonesia

*Coresponding Email: yosy.rahmawati@mercubuana.ac.id

Abstrak
Dalam produksi alat musik PT Yamaha Music Manufacturing Asia menggunakan bahan utama kayu dengan proses
produksi dan model yang sesuai dengan ketentuan perusahaan sehingga menghasilkan sebuah alat musik yang
berkualitas. Dalam proses produksi alat musik, PT Yamaha Music Manufacturing Asia masih menggunakan mesin
industri secara manual. Permasalahan yang terjadi setiap tahun permintaan produksi alat musik selalu meningkat,
besarnya permintaan produksi tentunya harus diimbangi dengan kesiapan mesin/alat produksi yang mumpuni
dikarenakan penggunaan mesin manual dalam proses produksi mengurangi efisiensi. Oleh karena itu, dalam
penelitian ini penulis memberikan kontribusinya untuk membuat Pneumatic Bruhsing Machine Berbasis PLC untuk
meningkatkan produktivitas perusahaan dengan mengaplikasikan mesin produksi otomatis. Perancangan sistem
mesin brushing dilakukan menggunakan motor listrik 3 fasa sebagai penggerak laju konveyor dan penggerak
brush, solenoid valve sebagai penggerak cylinder pneumatik dan sensor proximity sebagai pendeteksi sebuah
objek (kayu) yang dikontrol menggunakan PLC omron, sebagai controller otomatis. Operator hanya meletakkan
kayu di atas konveyor, lalu kayu tersebut akan dibersihkan secara otomatis oleh brush yang dikontrol dengan PLC.
Berdasarkan hasil ujian kelayakan mesin secara keseluruhan dalam proses produksi berjalan efektif ditandai
dengan hasil produksi yang meningkat dan bintik-bintik pada kayu menjadi hilang. Pneumatic bekerja dengan
maksimal dalam membangkitkan tekanan udara untuk menggerakan komponen mesin industry, sensor proximity
sebagai pendeteksi kayu mampu mendeteksi kayu dengan jarak maksimal 8 mm, dan brush mampu membersihkan
kayu dengan lebar antara 200 mm s/d 700 mm dan tebal kayu 14 mm s/d 23 mm. Implikasi dari pembuatan
perangkat keras ini, mampu mengimbangi permintaan produksi alat musik dari PT Yamaha Music Manufacturing
dengan kemampuan mesin produksi yang semakin canggih.
Kata kunci: Brushing Machine, Kayu, PLC, Pneumatic, Proximity

Abstract
In the production of musical instruments, PT Yamaha Music Manufacturing Asia uses wood as the main material with
a production process and model that is in accordance with company regulations to produce a quality musical
instrument. In the process of producing musical instruments, PT Yamaha Music Manufacturing Asia still uses
industrial machines manually. Problems that occur every year the demand for musical instrument production is
always increasing, the amount of production demand must of course be balanced with the readiness of capable
machines/production tools because the use of manual machines in the production process reduces efficiency.
Therefore, in this study the author contributes to making PLC-Based Pneumatic Brushing Machines to increase
company productivity by applying automatic production machines. The design of the brushing machine system is
carried out using a 3-phase electric motor as a conveyor and brush drive, a solenoid valve as a pneumatic cylinder
driver, and a proximity sensor as an object detector (wood) which is controlled using an Omron PLC, as an automatic
controller. The operator only puts the wood on the conveyor, then the wood will be cleaned automatically by a brush
controlled by PLC. Based on the results of the feasibility test, the overall machine in the production process is running
effectively marked by increased production yields and spots on the wooddisappearingr. Pneumatic works optimally in
generating air pressure to move industrial engine components, proximity sensors as wood detect cane to detect wood
with a maximum distance of 8 mm, and brushes are clean wood with a width of between 200 mm to 700 mm and a
wood thickness of 14 mm to 700 mm. d 23mm. The implications manufacture of this hardware implantable to keep
pace with the demand for musical instrument production from PT Yamaha Music Manufacturing with the ability of
increasingly sophisticated production machines.
Keywords: Brushing Machine, PLC, Pneumatic, Proximity, Wood

How To Cite: Rahmawati, Y., Simanjuntak, I. U., & Aprianto, D. (2022). Pneumatic Brushing Machine Automation
Design Based on Programmable Logic Controller (PLC). JITE (Journal of Informatics and Telecommunication
Engineering), 6(1), 101-112.
101
I. PENDAHULUAN

Di Indonesia, PT. Yamaha Music Manufacturing Asia. Saat membuat piano, PT. YMMA
menggunakan material utama berupa kayu dan menggunakan proses dan model manufaktur regulasi
untuk menghasilkan piano berkualitas tinggi. Proses pembuatan alat dengan PT. YMMA masih banyak
menggunakan mesin industri secara manual, yang diiringi dengan meningkatnya permintaan produksi alat
musik setiap tahuunnya. Besarnya permintaan produksi tentunya harus diimbangi dengan kesiapan mesin
produksi yang handal dalam menghasilkan produk yang berkualitas. Salah satu kerugian terbesar di
industri manufaktur saat ini yaitu banyaknya waktu terbuang/lost time dari peralatan produksi manual
yang dikerjakan oleh manusia. Penangguhan bisnis terkadang wajib bagi para pebisnis, seperti perusahaan
manufaktur mungkin perlu menghentikan layanan atau proses produksi untuk melakukan pemeliharaan,
atau meningkatkan kinerja mesin yang ada untuk meningkatkan kinerja bisnis. Ini berbahaya jika terjadi
kegagalan yang tidak direncanakan, dikenal sebagai waktu henti (downtime). Ada banyak faktor yang
dapat menyebabkan downtime perusahaan manufaktur, namun dapat diatasi dengan menerapkan sistem
manufaktur yang fleksibel dan hemat biaya. Waktu henti dapat merugikan bisnis miliaran dolar setiap
tahun. Menurut sebuah laporan perusahaan, perusahaan IT bisa kehilangan sebanyak $84.000 hingga
$108.000 per jam selama downtime. Jumlah kerugian yang sama juga terjadi di pabrikan.
Beberapa penelitian pendukung juga melakukan automasi menggunakan PLC. Ris Ardianto, dkk
pada tahun 2021merancang sistem Pengisian dan Penutup Botol Otomatis Berdasarkan Tinggi Botol
Berbasis Programmable Logic Controller (PLC). Sistem ini dapat mendeteksi objek dengan jarak maksimal
8 mm. Kesalahan terjadi karena merupakan sistem pengisian dan penutupan botol otomatis berdasarkan
ketinggian botol di konveyor dan menggunakan basis pengatur waktu sebagai batas pengukuran titik
penuh untuk botol(Ardianto et al., 2021). Selanjutnya Irfan Nur Rosi, dkk pada tahun 2017, merancang Alat
Pembuat Minuman Kopi Otomatis Menggunakan Konveyor dengan menggunakan sensor LDR (Light
Dependent Resistor). Pancaran sinar laser sebagai pendeteksi keberadaan gelas. Namun, sistem ini
memiliki batasan bahwa hanya satu cangkir yang digunakan untuk menyeduh kopi. Untuk beralih ke
cangkir berikutnya, Anda harus menunggu terlebih dahulu hingga kopi di cangkir 1 siap. Hal ini
mengurangi efisiensi waktu produksi kopi ketika ada banyak pesanan(Irfan Nur Rosi, 2017). Penelitian
berbasis PLC juga sudah menjadi tren, karena dapat di aplikasikan dalam mesin-mesin pabrik lainnya
seperti Sistem Autocorrection (Pengoreksi-Otomatis) kendali berbasis PLC (Programmable Logic
Controller) untuk mengatasi overlap pada sistem packaging(Saputra et al., 2017), sistem kendali
kelistrikan cerdas pada beberapa peralatan rumah tinggal dengan menggunakan PLC(Saputra et al., 2017).
Kemudian Indah Chaerunnisa, dkk pada tahun 2018, menerapkan PLC Pada Alat Pengisian Air
Minum Otomatis. Alat ini memiliki dua sistem operasi, sistem otomatis dan sistem manual. Sistem mobil
menggunakan sensor untuk menghidupkan dan mematikan sirkuit secara otomatis. Sistem manual, di sisi
lain, menggunakan dua tombol yang digunakan untuk menghidupkan konveyor dan katup solenoid. Saat
pembotolan air minum, alat ini menggunakan timebase sebagai batas pengukuran. Namun, timer base yang
digunakan tidak bekerja secara maksimal karena ada botol yang “kurang” atau “lebih” saat menuangkan
air(Indah Chaerunnisa, 208 C.E.). Berdasarkan latar belakang masalah di atas dan seiring dengan
perkembangan penelitian teknologi PLC maka penelitian ini bertujuan melakukan rancang bangun
otomatisasi mesin brushing pneumatic berbasis PLC menggunakan sensor proximity sebagai pendeteksi
sebuah objek kayu dan PLC sebagai pengendali proses. Penulis memberikan kontribusinya untuk membuat
Pneumatic Bruhsing Machine Berbasis PLC untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dengan
mengaplikasikan mesin produksi otomatis menggantikan penggunaan mesin manual yang digunakan oleh
pihak produsen.
Sistem otomatis ini bekerja dengan inputan berupa sebuah kayu yang digerakkan oleh konveyor
kemudian dilakukan proses pembersihan kayu oleh sikat yang digerakkan oleh motor. Jika selector switch
dan push button dalam posisi auto dan bernilai hight, maka PLC akan memproses data kemudian
mengaktifkan kedua motor konveyor termasuk keempat motor sikat. Selanjutnya, ketika kayu diletakkan
dan terdeteksi oleh sensor proximity dan bernilai hight, maka PLC akan memproses data dan
mengaktifkan keempat solenoid valve, lalu menggerakkan keempat silinder pneumatic dan kayu akan
tertahan oleh rol yang turun dan sikat pun akan turun ke bawah untuk membersihkan kayu bagian atas.
Kemudian, sikat bawah akan naik dan membersihkan kayu bagian bawah setelah itu kayu akan melewati
proses pembersihan kedua sisi kayu lalu kayu melaju menuju konveyor ke-2 dan sensor proximity ke-2
mendeteksi objek maka PLC akan menonaktifkan keempat solenoid valve dan rol akan naik ke posisi
semula. Proses ini akan berlangsung terus menerus dan akan berhenti jika tombol stop atau emergency
stop ditekan. Diharapkan melalui sistem PLC ini, peningkatan produktifitas dapat terjadi untung

102
mengurangi kerugian akibat waktu terbuang/lost time dari peralatan produksi manual yang dikerjakan
oleh manusia.

II. STUDI PUSTAKA

A. Tinjauan Pustaka

Penelitian Ris Ardianto, dkk pada tahun 2021 melakukan Rancang Bangun Sistem Pengisian dan
Penutup Botol Otomatis Berdasarkan Tinggi Botol Berbasis Programmable Logic Controller (PLC). Sistem
ini hanya dapat mendeteksi objek dengan jarak maksimal 8 mm. Jika melebihi 8mm, sensor tidak dapat
mendeteksi objek/objek tidak akan ditampilkan. Kesalahan dapat terjadi karena merupakan sistem
pengisian dan penutupan botol otomatis berdasarkan ketinggian botol di konveyor dan menggunakan
basis pengatur waktu sebagai batas pengukuran titik penuh untuk botol(Ris Ardianto, 2021). Irfan Nur
Rosi, dkk pada tahun 2017, peneliti melakukan Rancang Bangun Alat Pembuat Minuman Kopi Otomatis
Menggunakan Konveyor dengan menggunakan sensor LDR (Light Dependent Resistor) yang dipancarkan
sinar laser sebagai pendeteksi keberadaan gelas. Namun, sistem ini memiliki batasan bahwa hanya satu
cangkir yang digunakan untuk menyeduh kopi. Untuk beralih ke cangkir berikutnya, Anda harus
menunggu terlebih dahulu hingga kopi di cangkir 1 siap. Hal ini mengurangi efisiensi waktu produksi kopi
ketika ada banyak pesanan(Irfan Nur Rosi, 2017).
Selanjutnya, Indah Chaerunnisa, dkk pada tahun 2018, peneliti mengaplikasikan PLC Pada Alat
Pengisian Air Minum Otomatis. Alat ini memiliki dua sistem operasi, sistem otomatis dan sistem manual.
Sistem mobil menggunakan sensor untuk menghidupkan dan mematikan sirkuit secara otomatis. Sistem
manual, di sisi lain, menggunakan dua tombol yang digunakan untuk menghidupkan konveyor dan katup
solenoid. Saat pembotolan air minum, alat ini menggunakan timebase sebagai batas pengukuran. Namun,
timer base yang digunakan tidak bekerja secara maksimal karena ada botol yang “kurang” atau “lebih” saat
menuangkan air(Chaerunnisa et al., 2018). Lalu, Turmahun dkk juga merancang alat pemisah benda logam
dan non logam menggunakan elektro pneumatic(Turmahun et al., 2017). Begitu juga, Kelaginamane & R
(2015) mendesain dan memfabrikasi mesin pelubang logam lembaran otomatis yang dikendalikan oleh
Programmable Logic Controller (PLC). Dengan mengotomatiskan sistem punching berhasil meningkatkan
keselamatan pekerja, mengurangi waktu tunggu manufaktur(Kelaginamane & R, 2015), dan lain-
lain(Hudedmani et al., 2017).
Dalam penelitian yang dilakukan oleh Arief Goeritno dkk (2020) dengan merancang dan
membangun prototipe sistem control berbasis PLC Mitsubishi FX1N-24MR untuk pengoperasian miniature
penyortiran material. Indikator keberhasilan kinerja sistem berupa keakuratan pembacaan pulse dari
proximity switch berdampak pada perhitungan counter sebagai perintah untuk mengaktifkan pneumatic
cylinder unit saat penyortiran dan ketepatan waktu penyortiran(Arief Goeritno, 2020). Selanjutnya,
Turhamun dkk (2017) melakukan rancang bangun pemisah benda logam menggunakan elektro pneumatic,
sensor inductive proximity sebagai pendeteksi logam dan capacitive proximity sebegai pendeteksi bukan
logam mampu bekerja secara efektif dengan error yang kecil(Turhamun, Azhar, 2017). Kemudian, Reza
Hadi Cahyono dkk (2021) melakukan desain dan analisa simulasi mesin pneumatic conveying untuk
memindahkan biji jagung dengan kapasitas 200 kg/jam dalam suatu aliran fluida. Hasil perancangan pada
komponen rangka penopang pipa ini dikatakan aman, ketika hasil simulasi tegangn von mises sebesar
443,003 Mpa, displacement sebesar 125,108 mm, dan menggunakan safety factor sebesar 15 ul(Reza Hadi
Cahyono, 2021).
B. Programmable Logic Controller (PLC)
PLC adalah alat yang digunakan untuk mengontrol suatu proses pada mesin industri. Prinsip kerja
PLC yaitu menerima masukan dari perangkat masukan (input device) berupa push button, sensor,
dll(Menara Ilmu UGM, 2019). Lalu, Central Processing Unit (CPU) akan memproses input yang masuk untuk
mengaktifkan keluaran (output device) berupa motor, solenoid valve, dll sesuai dengan program yang telah
dibuat. Oleh karena itu PLC harus dibuat program terlebih dahulu sebelum digunakan, program dibuat
dahulu pada device programming PC ataupun console, program yang telah dibuat akan ditransfer pada PLC
yang kemudian akan tersimpan pada memori PLC(Widharma et al., 2021). PLC dapat bekerja pada proses
yang berkesinambungan berdasarkan variabel input dan mengambil keputusan berdasarkan keinginan
yang diprogramkan sehingga nilai output tetap terkendali, PLC adalah "komputer khusus" untuk aplikasi
industri, untuk memantau proses dan menggantikan kontrol terprogram dan memiliki bahasa
pemrograman sendiri. Namun, PLC tidak seperti perangkat komputer karena dirancang untuk dipasang

103
dan dipelihara oleh teknisi industri dan ahli listrik yang tidak perlu sangat terampil dalam elektronik dan
memberikan kemampuan untuk kontrol Fleksibel berdasarkan eksekusi instruksi logis(Widharma et al.,
2020).
C. Sensor Proximity
Sensor proximity atau sensor jarak, adalah sensor elektronik yang dapat mendeteksi keberadaan
objek terdekat tanpa kontak fisik. Sensor jarak juga dapat dikatakan sebagai perangkat yang dapat
mengubah informasi tentang pergerakan dan keberadaan suatu objek menjadi sinyal listrik. Sensor jarak
banyak digunakan untuk mendeteksi keberadaan, kedekatan, posisi, dan jumlah mesin otomatis dan
sistem manufaktur(Widharma et al., 2020). Mesin yang menggunakan sensor proximity ini antara lain
mesin pengemas, mesin produksi, mesin cetak, mesin cetak plastik, mesin pengolah logam, dan mesin
pengolah makanan. Sensor jarak dapat diklasifikasikan menjadi empat jenis: sensor jarak induktif, sensor
jarak kapasitif, sensor jarak ultrasonik, dan sensor fotolistrik(Kho, 2022). Sensor jarak ultrasonik atau
sensor jarak ultrasonik adalah sensor jarak yang menggunakan prinsip operasi yang sama seperti radar
dan sonar. Artinya, ia menghasilkan frekuensi tinggi, memantulkan objek yang mendekat, dan kemudian
menganalisis gema yang diterima. Sensor jarak ultrasonik ini menghitung waktu antara pengiriman dan
penerimaan sinyal untuk menentukan jarak objek yang dimaksud. Prinsip kerja sensor ini adalah
transmitter mengirimkan seberkas gelombang ultrasonik, lalu diukur waktu yang dibutuhkan hingga
datangnya pantulan dari objek. Biasanya digunakan untuk mendeteksi keberadaan suatu objek dan
mengukur jarak objek dalam proses otomatisasi pabrik(Saragih & Bancin, 2020). Sensor proximity
memiliki kemampuan memancarkan medan elektromagnetik atau sinar radiasi elektromagnetik (misalnya
inframerah) dan mendeteksi adanya perubahan bidang dengan mengembalikan sinyal(Pawenary, 2019).

D. Pneumatic

Pneumatic adalah sebuah sistem penggerak yang memanfaatkan tekanan udara sebagai tenaga
penggeraknya. Jadi, secara sederhana pneumatic adalah tekanan udara yang dinaikkan oleh kompresor
udara, sehingga mampu menggerakkan alatalat industri(Ashar et al., 2016). Tekanan udara tersebut akan
menggerakkan sebuah cylinder kerja yang mengubah tenaga/tekanan udara tersebut menjadi tenaga
mekanik (gerakan maju mundur pada cyilinder). Cara kerja sistem pneumatic adalah kompresor
menghidupkan penggerak awal (motor listrik). Lalu udara akan menyedot dan ditekan menuju tangki
penampung udara sampai beberapa bar. Mendistribusikan udara terkompresi ke sistem pneumatic
membutuhkan beberapa komponen seperti filter, katup penutup, dan pengatur tekanan(Andi, 2018).

III. METODE PENELITIAN

A. Alur Penelitian
Proses penelitian diawali dengan observasi lapangan dan pengumpulan data. Kegiatan ini dilakukan
untuk mengambil data sebagai acuan dalam perancangan mesin yang merupakan solusi untuk
memecahkan permasalahan yang ada di tempat penelitian. Kedua, pencarian referensi dilakukan sebagai
bantuan dalam desain otomatisasi mesin brushing pneumatic. Ketiga, menentukan kriteria dan konsep
desain dari hasil observasi lapangan yang telah ditransmisikan dan diskusi yang dilakukan sebelum
konsep desain ditentukan, setelah itu dapat ditentukan kriterianya. Kriteria desain tersebut seperti
penggerak konveyor menggunakan rantai dan sprocket yang disalurkan oleh motor 3 fasa, proses abrasif
dilakukan pada semua bagian kayu yaitu bagian atas, bawah, kanan dan kiri, dan kepecatan laju konveyor
yaitu 32 Rasio Per Minutes (RPM). Selanjutnya, membuat ptototype perancangan menggunakan perangkat
lunak yang bernama autodesk inventor, kemudian mengajukan hasil prototype perancangan kepada
manager engineering agar disetujui dan mesin bisa dipabrikasi. Langkah terakhir, hasil pabrikasi akan
diuji kelayakan mesin berdasarkan fungsinya. Secara detail, alur penelitian digambarkan pada Gambar 1 di
bawah ini.

104
 Gambar 1. Alur Penelitian

B. Tahapan Pembuatan Mesin Brushing Pneumatic

Pembuatan konveyor sebagai suatu alat yang akan dikendalikan (output), rangkaian pengendali
yaitu catu daya, dan sensor terpasang sebagai alat pengendali (input), serta pemasangan PLC sebagai
pemroses. Bagian awal pembuatan konveyor dimulai dari perancangan menggunakan sebuah perangkat
lunak bernama autodesk inventor, kemudian dilanjut proses mekanikal pembuatan konveyor. Semua
komponen dan catu daya dirakit menjadi rangkaian pengendali konveyor sesuai yang telah direncanakan.
Langkah selanjutnya yaitu pembuatan program kendali berupa pemrograman PLC yang akan membuat
rangkaian bisa bekerja secara otomatis. Terakhir, rangkaian yang telah selesai dikerjakan diuji apakah
dapat bekerja sesuai dengan rancangan yang diinginkan.
C. Alur Sistem Kontrol Otomatis Mesin Brushing Pneumatic

Jika tombol start auto ditekan dan selector switch diputar ke mode auto, maka motor konveyor 1
dan konveyor 2 serta 4 motor sikat akan aktif. Kayu ditaruh pada konveyor pendek, maka sensor proximity
akan mendeteksi kayu tersebut dan solenoid valve akan aktif menggerakkan 5 buah pneumatic, 3 rol
pressing akan turun dan sikat atas akan turun serta sikat bawah akan naik. Namun, apabila belum
menyentuh sensor proximity, maka solenoid valve tidak akan bekerja hingga menyentuh sensor tersebut
dengan jarak maksimum 8 mm. Setelah itu, konveyor pendek bergerak memindahkan kayu menuju rol
pressing, sehingga laju kayu menjadi lebih lambat. Kemudian, kayu melewati proses penghalusan
permukaan atas, bawah, kanan, kiri dan melewati rol pressing. Proses tersebut akan berlanjut secara terus
menerus sampai tombol stop auto atau emergency stop ditekan. Pada Gambar 2 di bawah ini menunjukkan
alur sistem kontrol otomatis medin brushing pneumatic.

105
 Gambar 2. Alur Sistem Kontrol Otomatis Mesin Brushing Pneumatic

D. Perancangan Mesin Brushing Pneumatic – Autodesk Inventor

Perancangan 3D mesin brushing pneumatic untuk keperluan abrasif kayu menggunakan perangkat
lunak autodesk inventor dapat dilihat pada Gambar 3 (a) di bawah ini. Terdapat konveyor kecil diletakkan
pada tahap dasar, di mana konveyor tersebut digerakkan oleh motor induksi 3 fasa dan ditambah gear box
1:10 untuk meningkatkan torsi. Lalu, terdapat chain dan sprocket yang berfungsi mendistribusikan gerak
dari motor induksi menuju roller untuk menggerakan belt pada konveyor. Gambar 3(b) merupakan rangka
untuk proses brushing di mana terdapat pneumatic untuk naik turun rol penahan kayu dan sikat. Di mana
sikat dgerakkan oleh motor induksi 3 fasa dan ada tambahan 2 gearbox, kemudian ada handle untuk
mengatur lebar kayu yang akan diproses. Pada Gambar 3(c) merupakan konveyor panjang yang diletakkan
pada bagian terakhir, seperti pada konveyor pendek, konveyor panjang ini digerakkan oleh motor induksi
3 fasa dan ditambah gear box 1:10 untuk meningkatkan torsi, lalu ada chain dan sprocket yang berfungsi
mendistribusikan gerak dari motor induksi menuju roller untuk menggerakkan belt pada konveyor.
Gambar 3(d) di bawah ini merupakan hasil perakitan seluruh meja konveyor dan kerangka brushing.
Ketika inputan kayu terdeteksi oleh sensor proximity, maka solenoid valve akan aktif dan pneumatic akan
bekerja, kemudian ketika kayu telah melewati sensor proximity kedua, maka pneumatic akan naik dan
kembali pada posisi awal.

106
 (a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 3 Perancangan Mesin Brushing Pneumatic (a) Konveyor Pendek (b) Frame Brushing (c)
Konveyor Panjang (d) Main Assembly Konveyor Brushing

107
E. Rangkaian Pengendali Konveyor

Rangkaian kontrol adalah rangkaian yang berfungsi sebagai pengontrol konveyor sekaligus sebagai
bagian dari perangkat keras masukan (input device), rangkaian kendali terdiri dari (1) catu daya, (2)
sensor proximity, (3) tombol start dan stop, (4) PLC dan (5) Selektor. Gambar 4 menggambarkan rangkaian
kontrol konveyor. Setelah rangkaian pengendali terpasang, maka selanjutnya menghubungkan semua
rangkaian tersebut satu dengan lainnya dengan cara pengkabelan yaitu (1) menghubungkan sumber
tegangan 3 fasa pln dengan NFB, kontaktor, TOR sebagai pengaman beban lebih dan inverter sebagai
pengaturan frekuensi motor. (2) menghubungkan NFB dengan trafo step down yang berfungsi untuk
mengubah tegangan 380 VAC menjadi 220 VAC yang berfungsi untuk memberikan tegangan pada power
supply dan PLC.

Gambar 4. Rangkaian Pengendali Konveyor

Gambar 5 merupakan sistem pengkabelan yang terdiri dari stop, start, selector dan emergency push
button sebagai pengontrol kontrol yang terhubung dengan input pada PLC. Selain itu, terdapat dua sensor
proximity yang terhubung dengan input PLC sebagai pendeteksi objek yang datanya akan diproses lebih
lanjut dalam program PLC, sedangkan conveyor dihubungkan dengan output yang dikendalikan oleh PLC.
Pada kontrol panel mesin brushing terdapat pilot lamp sebagai indikator untuk mengetahui apakah ada
aliran listrik yang masuk pada panel tersebut. Sebagai contoh bila sumber tegangan 3 fasa sudah
terhubung maka maka pilot lamp atas warna merah, kuning dan hijau menyala. Serta semua pilot lamp
berwarna merah semua menyala yang menandakan proses wiring sudah berhasil dan mesin siap
dioperasikan.

Gambar 5. Pengkabelan

PLC mendapatkan sumber tegangan 220 VAC dihubungkan pada simbol L1 dan L2 0 VAC, lalu
common diberikan tegangan oleh power supply sebesar 24 VDC. Kemudian input 00 digambarkan sebagai
tombol emergency stop 01 digambarkan sebagai selektor switch, dan input 02 sampai 03 digambarkan

108
sebagai push button serta input 04 dan 05 digambarkan sebagai sensor proximity. Simbol sumber (+) PLC
dihubungkan pada tegangan 24 VDC power supply dan sumber (–) PLC pada tegangan 0 VDC serta common
PLC dihubungkan pada tegangan 220 VAC karena output yang digunakan seperti motor ac dan solenoid
valve membutuhkan sumber tegangan AC. Dalam hal ini apabila kita menggunakan selenoid valve dengan
tegangan kerja arus DC, kita bisa memberikan tegangan kerja DC pada common output. Dengan kata lain,
output dari PLC tergantung dari common (com) itu sendiri. Sebagai contoh, jika diberikan tegangan 220
VAC pada (com) maka tegangan output dari PLC adalah 220 VAC dan jika diberikan tegangan DC
katakanlah 24 VDC, maka tegangan keluaran dari output juga akan bertegangan DC 24V. Hal ini juga
berlaku pada output lainnya (00, 01, 02, dst).

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Setelah melewati tahap perancangan/desain menggunakan perangkat lunak autodesk inventor,
dilanjutkan proses pabrikasi dengan merakit satu persatu komponen penyusunnya yang berfungsi sebagai
kesatuan sistem untuk mempermudah proses pembersihan bintik-bintik kayu pada proses manufaktur
dan mampu meningkatkan produktifitas. Gambar 6 merupakan bentuk fisik dari hasil pabrikasi mesin
brushing pneumatic.

Gambar 6. Hasil Pabrikasi Mesin Brushing Pneumatic

A. Pengujian Catu Daya

Pada setiap rangkaian elektronik pasti akan membutuhkan sumber tegangan atau catu daya. Mesin
brushing pneumatic yang dibuat ini membutuhkan catu daya dengan tegangan DC 24 Volt, catu daya
memakai Power Supply Omron S8FS, untuk gambar rangkaian catu daya bisa dilihat pada Gambar 8 di
bawah ini. Pada rangkaian catu daya terdapat tegangan listrik masukan sebanyak 220 volt AC, lalu
tegangan tersebut diturunkan oleh trafo step down 27 volt. Setelah daya diturunkan oleh trafo, output dari
transistor masih berupa arus bolak balik. Selanjutnya, rangkaian rectifier (penyearah gelombang) yang
terdiri dari dua buah dioda menggunakan arus sebanyak 3A berfungsi untuk mengganti arus AC sebagai
DC. Kemudian, melewati kapasitor yang berjenis elektrolit atau ELCO (Electrolyte Capacitor) yang
berfungsi untuk meratakan frekuensi arus yang keluar berdasarkan rectifier. Melalui rangkaian voltage
regulator yang terdiri dari IC Regulator 7824 dan transistor membuat tegangan dan arus DC permanen dan
stabil. Hasil pengukuran tegangan input dan tegangan output catu daya dapat ditinjau dalam Tabel 1 di
bawah ini.

109
 Tabel 1. Hasil Pengukuran Tegangan Input dan Output Catu Daya
Parameter Standar Nilai Tegangan Pengukuran AVO Meter
Tegangan Input AC 220 Volt 226,8 Volt
Tegangan Output DC 24 Volt 24,14 Volt

Pada saat melakukan pengujian ini diberikan tegangan masukan pada catu daya sebesar 226,8 VAC
dan menghasilkan tegangan keluaran 24,14 VDC. Terdapat selisih tegangan masukan 6,8 VAC dengan
tegangan maksimumnya adalah 240 VAC. Pada tegangan keluaran terdapat selisih 0,14 VDC dengan
tegangan maksimum sensor adalah 30 VDC. Maka dapat disimpulkan bahwa tegangan tidak melebihi
ambang batas masukan input 240 VAC dan output 30 VDC sehingga tidak menyebabkan kerusakan pada
komponen.

B. Pengujian PLC

Pengujian terhadap PLC bisa dilakukan menggunakan beberapa tahapan yaitu (1) transfer program
yang sudah dibuat dari personal komputer ke PLC, (2) pengamatan terhadap lampu indikator ERR/ALM
dalam PLC & (3) pengujian program dan konfigurasi input dan output PLC. Hasil pengujian PLC bisa
ditinjau dalam Tabel 2 dan Tabel 3 di bawah ini.
Tabel 2. Hasil Pengujian Input PLC
No. Alamat Input Nama Perangkat Standar Aktual
1 0.00 Tombol Emergency Indikator Indikator
Stop input menyala input menyala
2 0.01 Selektor Switch Auto Indikator Indikator
input menyala input menyala

3 0.02 Tombol Start Auto Indikator Indikator

input menyala input menyala
4 0.03 Tombol Stop Auto Indikator Indikator
input menyala input menyala
5 0.04 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Brush Atas input menyala input menyala
6 0.05 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Brush Atas input menyala input menyala
7 0.06 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Brush Bawah input menyala input menyala
8 0.07 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Brush Bawah input menyala input menyala
9 0.08 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Brush Kanan input menyala input menyala
10 0.09 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Brush Kanan input menyala input menyala
11 0.10 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Brush Kiri input menyala input menyala
12 0.11 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Brush Kiri input menyala input menyala
13 1.00 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Konveyor Kecil input menyala input menyala
14 1.01 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Konveyor Kecil input menyala input menyala

110
 No. Alamat Input Nama Perangkat Standar Aktual
15 1.02 Tombol Start Motor Indikator Indikator
Konveyor Panjang input menyala input menyala
16 1.03 Tombol Stop Motor Indikator Indikator
Konveyor Panjang input menyala input menyala
17 1.04 Sensor Proximity Indikator Indikator
input menyala input menyala
18 1.05 Sensor Proximity Indikator Indikator
input menyala input menyala

Tabel 3. Hasil Pengujian Output PLC

No. Alamat Output Nama Perangkat Standar Aktual
1 100.00 Motor Brush Atas Indikator Indikator
output menyala output menyala
2 100.01 Motor Brush Bawah Indikator Indikator
output menyala output menyala
3 100.02 Motor Brush Kanan Indikator Indikator
output menyala output menyala

4 100.03 Motor Brush Kiri Indikator Indikator

output menyala output menyala

5 100.04 Motor Konveyor Indikator Indikator

Pendek output menyala output menyala

6 100.05 Motor Konveyor Indikator Indikator

Panjang output menyala output menyala

7 100.06 Solenoid Valve Indikator Indikator

output menyala output menyala

Berdasarkan hasil pengujian pada Tabel 2 dan Tabel 3 secara keseluruhan mesin brushing bekerja
dengan baik yaitu program kontrol yang dibuat dengan PLC dapat berfungsi sesuai deskripsi kerja yang
sudah ditentukan dan cukup efektif dalam menghaluskan bintik yang ada pada permukaan kayu, kemudian
untuk proses produksi tidak dilakukan perhitungan durasi berapa lama waktu yang dibutuhkan selama
proses berlangsung selama 1 cycle karena waktu produksi tidak menjadi prioritas utama pada awal
percobaan mesin dan yang menjadi target awal yaitu kualitas hasil produksi oleh karena itu hanya
dilakukan pengujian berdasarkan hasil kualitas saja apabila kualitas yang dihasilkan tidak sesuai maka
akan terjadi proses pengulangan item tersebut sampai mendapatkan hasil kualitas yang sesuai yaitu semua
permukaan kayu menjadi halus dan bintik-bintik menjadi hilang.

V. SIMPULAN

Sesuai dengan hasil perancangan yang sudah dilakukan, maka bisa diambil beberapa kesimpulan
yakni perancangan sistem mesin brushing dilakukan menggunakan motor listrik 3 fasa sebagai penggerak
laju konveyor dan penggerak brush, solenoid valve sebagai penggerak cylinder pneumatik dan sensor
proximity sebagai pendeteksi sebuah objek (kayu) yang dikontrol menggunakan PLC omron, sebagai
controller otomatis. Lalu, sensor proximity sebagai pendeteksi kayu bekerja dengan baik dan dapat
membaca objek (kayu) dengan jarak maksimal 8 mm, brushing mampu membersihkan kayu dengan lebar
antara 200 mm sampai 700 mm dan tebal antara 14 mm sampai 23 mm secara efektif, lalu brushing akan
mengalami error jika lebar melebihi ukuran 700 mm dan tebal melebihi 23 mm. Pada penelitian yang telah
dilakukan masih dapat dikembangkan dan disempurnakan lebih lanjut, disarankan pemakaian
photosensor sebagai pengganti sensor proximity agar jarak deteksi objek bisa menjadi lebih jauh dan
penambahan inverter pada motor konveyor agar kecepatan motor bisa diubah-ubah.

111
DAFTAR PUSTAKA
Andi, A. (2018). Sistem Pneumatik.
Ardianto, R., Arifin, B., & Budisusila, E. N. (2021). Rancang Bangun Sistem Pengisian dan Penutup Botol
Otomatis Berdasarkan Tinggi Botol Berbasis Programmable Logic Controller. Jurnal Teknik Elektro
Dan Vokasional, 7(1), 114–127. https://doi.org/https://doi.org/10.24036/jtev.v7i1.112194
Arief Goeritno. (2020). Rancang-Bangun Prototipe Sistem Kontrol Berbasis Programmable Logic Controller
untuk Pengoperasian Miniatur Penyortiran Material. Jurnal Rekayasa Elektrika, 16(3).
https://pdfs.semanticscholar.org/d764/6e965438083ad7f46c72503ba8944cb2095a.pdf
Ashar, V. I., Ramadhan, A. B., & Anzip, A. (2016). Penyempurnaan Mesin Presscarang Mas Apel Kapasitas 9
Biji/Siklus Dengan Sistem Pneumatik (Vol. 4).
Chaerunnisa, I., Mulia, S. B., & Eriyadi, M. (2018). Aplikasi Plc Pada Alat Pengisian Air Minum Otomatis.
Jurnal Elektra, 3(2), 61–68.
Hudedmani, M. G., Umayal, R. M., Kabberalli, S. K., & Hittalamani, R. (2017). Programmable Logic Controller
(PLC) in Automation. Advanced Journal of Graduate Research, 2(1), 37–45.
https://doi.org/10.21467/ajgr.2.1.37-45
Indah Chaerunnisa. (208 C.E.). Aplikasi PLC Pada Alat Pengisian Air Minum Otomatis. Jurnal ELEKTRA,
3(No.2). https://pei.e-journal.id/jea/article/view/56
Irfan Nur Rosi. (2017). Rancang Bangun Alat Pembuat Minuman Kopi Otomatis Menggunakan Konveyor.
Jurnal Mikrotek, 2(No.4). https://journal.trunojoyo.ac.id/jim/article/view/3958/2883
Kelaginamane, S., & R, S. D. (2015). PLC Based Pneumatic Punching Machine. Journal of Mechanical
Engineering and Automation, 5(3B), 76–80. https://doi.org/10.5923/c.jmea.201502.15
Kho, D. (2022). Pengertian Proximity Sensor (Sensor Jarak) dan Jenis-jenisnya. Teknikelektronika.Com.
Menara Ilmu UGM. (2019). Perangkat I/O PLC. Https://Plc.Mipa.Ugm.Ac.Id/Perangkat-i-o-Plc/.
Pawenary. (2019). Perancangan Alat Bantu Swing Otomatis Untuk Mengurangi Kegagalan Produk Pada
Industri Bahan Bangunan. Jurnal Ilmiah Sutet, 9(1). https://stt-pln.e-
journal.id/sutet/article/view/472/819
Reza Hadi Cahyono. (2021). Desain Dan Analisa Simulasi Mesin Pneumatic Conveying Untuk Memindahkan
Biji Jagung. Jurnal CRANKSHAFT, 4(1).
https://jurnal.umk.ac.id/index.php/cra/article/viewFile/5911/2551
Ris Ardianto. (2021). Rancang Bangun Sistem Pengisian dan Penutup Botol Otomatis Berdasarkan Tinggi
Botol Berbasis Programmable Logic Controller (PLC). JTEV (Jurnal Teknik Elektro Dan Vokasional,
7(No.1). http://ejournal.unp.ac.id/index.php/jtev/article/view/112194/105218
Saputra, A., Wahyu, A., & Rahman, F. (2017). Sistem Koreksi Otomatis Pada Mesin Packaging Dengan
Pengendali Plc. In Jurnal Teknologi Elektro, Universitas Mercu Buana (Vol. 8, Issue 1, pp. 54–57).
Saragih, B., & Bancin, C. (2020). Perancangan Pengukur Jarak Secara Wireless Menggunakan Sensor
Gelombang Ultrasonik Berbasis Arduino Uno Atmega 328 Dengan Tampilan Di Laptop. Jurnal
Teknologi Energi Uda, 9(2), 74–80.
Turhamun, Azhar, A. F. (2017). Rancang Bangun Pemisah Benda Logam dan Non Logam Menggunakan
Elektro Pneumatic. Jurnal Tektro, 1(1). http://e-
jurnal.pnl.ac.id/index.php/TEKTRO/article/viewFile/1421/1154
Turmahun, Azhar, & Finawan, A. (2017). Rancang Bangun Pemisah Benda Logam dan Non Logam
Menggunakan Elektro Pneumatic. Jurnal Tektro, 1(1), 42–48.
Widharma, I. G. S., Pranata, I. K. Y., Arsana, I. M. P. Y., Winaya, I. M. S., & Yasa, I. M. A. S. (2020). Aplikasi
Proximity Sensor Dalam Smarthome (Issue November).
Widharma, I. G. S., Wahyuni, N. P. N., Sedayatana, I. K. D., Parwitha, K. R. A., Mafahim, S. A., Arta, G. A. W., &
Pradipta, I. D. G. A. (2021). Programable Logic Controller (PLC) (Issue April).

112