BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Sistem Produksi

2.1.1. Definisi Sistem Produksi

Organisasi industri melakukan kegiatan proses produksi dan mendistribusikan

produk. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang

mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah

produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu. Produksi adalah

bidang yang terus berkembang selaras dengan perkembangan teknologi, dimana

produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal balik (dua arah) yang sangat erat

dengan teknologi. Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya yang lebih

rendah, meningkatkan kualitas dan produktivitas, dan menciptakan produk baru

telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan berbagai

terobosan dan penemuan baru. Produksi dalam sebuah organisasi pabrik

merupakan inti yang paling dalam, spesifik serta berbeda dengan bidang

fungsional lain seperti keuangan, personalia, dan lain-lain. (Prihatnalameindra,

2012).

Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling

berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai

suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi

adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling

berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam

7
 8

suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk

perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para

karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut.

Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah

yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif

dipasar.

Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling

berinteraksi dengan tujuan menstranformasi input produksi menjadi output

produksi yang memiliki nilai lebih/jual. Input produksi ini dapat berupa bahan

baku, mesin, tenaga kerja, modal, dan informasi. Sedangkan output produksi

merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya, seperti limbah,

informasi, dan sebagainya. Sistem pendukung kegiatan produksi antara lain:

 Perencanaan dan pengendalian produksi

 Pengendalian kualitas

 Penentuan standar operasi

 Penentuan fasilitas produksi

 Perawatan fasilitas produksi

 Penentuan harga pokok produksi.

Sistem pendukung kegiatan produksi ini akan membentuk konfigurasi sistem

produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari

produk yang dihasilkan serta bagaimana cara menghasilkannya.

2.1.2. Hubungan Sistem Produksi dengan Sistem Maintenance

 9

Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang

diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional sistem produksi,

sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menhasilkan output sesuai dengan yang

dikehendaki.

Gambar 2.1 Keterkaitan Sistem Perawatan dengan Sistem Produksi

(Sumber: Arie Febrianto M)

Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari system

produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang tinggi

maka perawatan yang dilakukan juga lebih intensif. Kegiatan perawatan untuk

mencegah gangguan dan kerusakan yang terjadi pada mesin akan lebih efektif

dengan melibatkan para operator untuk menjaga kondisi dari mesin itu sendiri,

mengenali kondisi tidak wajar dari mesin sedini mungkin dan mengembangkan

usaha untuk menjaga atau bahkan meningkatkan kemampuan kerja mesin. Untuk

mengurangi kegagalan operator produksi, tim perawat dan karyawan pendukung

lainnya harus mengerti peran mereka dan harus saling bekerja sama satu dengan

yang lainnya bila terjadi masalah dengan mesin produksi tersebut. Pendekatan

efektif untuk mencapai kondisi operasi tanpa gangguan mesin adalah dengan

melenyapkan penyebab gangguan yang terjadi. Penyebab gangguan dapat berupa

 10

debu, bau, bunyi, derit, baut yang kendor, goresan, retakan, patahan, kalainan

bentuk cetakan dan keausan karena pemakaian. Kegagalan mesin sering terjadi

karena kombinasi penyebab gangguan tersebut. Kalau ini belum dipahami dan

didasari benar tindakan mencegah kegagalan mesin akan sia-sia saja. Operator

produksi yang diminta oleh teknisi perwatan untuk menghentikan produksi guna

program perawatan mesin biasanya akan bereaksi negatif karena kelancaran

kerjanya terusik. Bagaimanapun juga meskipun pada masa produksi sibuk teknisi

perawatan harus tetap mendesak operator produksi untuk menghentikan produksi

demi kegiatan perawatan. Satu jam yang dihabiskan untuk perawatan berkala akan

menghemat sepuluh jam waktu terbuang dari terhantinya mesin karena kegagalan.

2.1.3. Pendekatan 5M untuk Mencari Pemecahan masalah

Penggunaan pendekatan metode 5M penyelesaian sangat efektif karena

melibatkan hamper semua unsur (manusia, mesin, material, metode,

measurement) yang ada dalam menjalankan proses produksi. Kelima unsur

tersebut saling berkaitan satu sama lain dan apabila salah satu tidak berfungsi

sebagaimana mestinya maka dipastikan terganggunya proses tersebut. Kerusakan

dan ketidakmampuan mesin dalam menjalankan fungsinya secara maksimal dapat

terjadi kapan saja dan tidak dapat deprediksi sebelumnya. Operator adalah orang

yang menjalankan tugas menggunakan mesin produksi dengan sesuai permintaan

dan kebutuhan yang diinginkan, tetapi sering kali kebutuhan pabrik akan produksi

terus meningkat, tetapi peningkatan ini tidak sesuai dengan peningkatan

perawatan terhadap mesin produksi. Mesin produksi tersebut dapat menjalankan

 11

tugasnya hanya dalam kondisi prima. Setelah mesin dalam kondisi prima kadang

operator tidak berfikiran bagaiman menjaga mesin tetap dalam kondisi prima.

Ketidakwajaran mesin dapat muncul kapan saja bahkan setiap hari, mungkin dari

getaran, kebisingan, temperature, maupun lingkungan sekitar. Ada dua

kemungkinan proses yang terjadi, yaitu proses terkendali dan proses tidak

terkendali. Kemungkinan pertama merupakan lancarnya proses yang berjalan,

sedangkan kemungkinan kedua merupakan timbulnya permasalahan.

Ketidakwajaran yang terjadi dapat kita lihat melalui metode 5M. Berikut ini

masing-masing keterkaitannya terhadap 5M :

1. Manusia. Manusia adalah Faktor yang sangat berperan di dalam suatu

perusahaan, kemampuan manusia berfikir, bertindak, menganalisa dan

mengambil keputusan merupakan suatu kelebihan yang dimiliki manusia.

Kemampuan manusia untuk dapat melakukan kegiatan sangat didukung oleh

lingkungan sekitar serta perangkat pendukung dimana manusia itu bekerja.

Akan tetapi semua kelebihan yang dimiliki manusia tidak terlepas dari

kekurangan-kekurangan yang dimiliki manusia.

2. Mesin. Seperangkat alat pendukung kerja dalam perusahaan yang dapat

menghasilkan produk, harus mempunyai daya tahan dan kemampuan

produksi yang baik. Selain itu mudah dalam hal perawatan, suku cadang serta

masa pakai yang lama.

3. Material. Bahan baku sebagai bahan dasar atau membantu menghasilkan

produk jadi. Hasil dari kualitas produksi sangat bergantung pada kualitas
 12

bahan baku. Kemampuan memilih bahan baku, dan meminimalisasi cacat

sangat berpengaruh untuk hasil produksi.

4. Metode. Adalah prosedur yang ditetapkan dalam melukukan suatu aktivitas,

biasanya dilakukan standarisasi sehingga proses/prosedur yang dilakukan

dapat berjalan dengan baik, metode ini dapat diubah sewaktu-waktu sesuai

dengan kemajuan teknologi.

5. Measurement/pengukuran. Seperangkat alat lunak atau indikator yang

mempunyai kemampuan mengukur kinerja, dan waktu operasi mesin.

Penggunaan alat ini sangat berguna dimana kita dapat mengetahui kapan

waktunya mengecek, dan pengantian suku cadang, sehingga mesin masih

terus dapat beroperasi dengan kondisi normal.

2.2. Mesin Injection Molding

2.2.1. Sistem Injection Molding

Proses produksi dengan injection molding merupakan suatu proses yang

digunakan untuk bentuk suatu material yang masih berupa resin dan masterbatch,

atau sebagainya menjadi sebuah produk dengan cara proses pencetakan di mold.

Benda plastik hampir kita temukan di semua tempat, mulai dari bungkus

makanan, peralatan elektronik, mobil, motor, peralatan rumah tangga dan

sebagainya. Untuk membentuk plastic tersebut setiap jenis bentuk dan material

plastic mempengaruhi proses dan teknologi pembuatannya. Misal untuk

membentuk sol sepatu digunakan press rubber, untuk membentuk part-part

 13

elektronik seperti chasing handphone, gear pada printer, tombol, gelas plastik, dan

benda sejenisnya digunakan mesin injection.

Proses injection molding memungkinkan membuat produk ekonomis

dalam jumlah yang tidak terbatas. Produk dari injection molding sekarang dapat

dilihat di seluruh aspek kehidupan, Misalkan komponen-komponen plastik pada

alat-alat elektronik. Bahkan sekarang digunakan untuk memproduksi mainan dan

part otomotif, aksesoris serta berbagai komponen engineering. Teknik-teknik

injection molding diantaranya, yaitu:

1. Extrusion. Ekstrusi merupakan proses yang digunakan dalam volume

produksi terbesar karena tidak hanya digunakan untuk memperoleh bentuk

batang, pipa, pelat dan selaput tipis dari bahan termoplastik, namun juga

digunakan untuk pencampuran secara cermat segala macam plasik dan

untuk memproduksi bentuk-bentuk butiran. Ram extrusion (ekstrusi

menggunakan bahan peluncur) terbatas hanya untuk kasus-kasus khusus

(semisal ekstrusi teflon/PTFE/ polytetrafluoroethylene), perbedaan utama

yang pertama bila dikaitkan dengan ekstrusi logam adalah pada

penggunaan ekstruder ulir (screw extruders).

2. Dis-Continous Extrusion. Teknik ini biasa dipakai untuk memproduksi

container besar. Teknik jenis ini paling umum dipakai dengan

menggunakan accumulator head. Dimana lelehan dari plastic dari extruder

akan disimpan ke dalam accumulator head dan setelah mold siap

membuka maka accumulator head akan menekan (inject) lelehan plastik

sehingga keluar dari die dengan cepat. Teknik ini sangat menguntungkan
 14

untuk container besar karena dapat mengurangi elongation (mulur) akibat

gravitasi serta beban parison yang berat.

3. Co Extrusion. Proses dimana dua atau lebih jenis material plastik

diekstrusikan secara bersamaan membentuk dua lapisan atau lebih. Fungsi

utama dari teknik ini adalah untuk meningkatja barrier properties

(permeability) khususnya untuk gas-gas O2, CO2, dan air (H2O). Beberapa

tipe plastik yang mempunyai kemampuan permeability yang baik dan

sering dipakai pada co extrusion misalnya EVOH (Ethylene Vinyl

Alcohol), nylon, PVDC (Poly Vinylidene Chloride copolymer). Biasanya

lapisan yang terdiri dari dua jenis plastik berbeda tidak mempunyai daya

rekat alami satu sama lainnya, maka biasanya diantara dua lapisan tersebut

diberi lapisan perekat tie layer. Fungsi lain dari co extrusion ini adalah

untuk memaksimalkan penggunaan regrind serta masterbatch.

4. Injeksi. Pencetakan secara injeksi merupakan teknik yang paling banyak

digunakan untuk konfigurasi 3D. Teknik ini digunakan untuk memproses

termoplastik dan akhir-akhir ini juga digunakan untuk memproses resin

thermoset. Proses ini menyerupai proses pengecoran dengan cetak tekan

berongga panas pada logam.

2.2.2. Prinsip Kerja Mesin Injection Molding

Untuk mengekstrusikan suatu material thermoplastic maka material harus

dilelehkan dengan memanaskannya. Proses pemanasan dan pelelehan ini disebut

plasticization. Proses ini dilakukan oleh bagian mesin yang dinamakan extruder.
 15

Lelehan plastik akan didorong oleh extruder melalui die head. Proses injection

molding diawali dengan memasukan bijih plastik misalnya resin ke dalam hopper

(bagian dari mesin injection), kemudian memasuki ke bagian barrel sesuai dengan

prinsip gravitasi. Pemanasan resin hingga mencapai titik melting oleh heater, resin

mengalami proses plasticizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk

diinjeksikan ke dalam mold (cetakan). Di dalam molding, resin dicetak sesuai

dengan desain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk proses

perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi). Faktor yang mempengaruhi

dalam injection molding adalah material plastik yang digunakan, mesin injection

dan proses injection molding. Secara kuantitatif proses injection molding sangat

dipengaruhi oleh suhu material, tekanan, kecepatan aliran material dalam silinder

dan molding, temperature molding, kekentalan resin, laju pendinginan. Namun

tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan injection molding yang

terisolasi.

2.2.3. Konstruksi Mesin Injection Molding

Secara umum konstruksi mesin injection molding terdiri dari tiga unit

pokok yang penting yaitu clamping unit, injection unit dan mold unit. Gambar

berikut menunjukkan tiga unit bagian mesin injeksi:

 16

Gambar 2.2. Mesin Injeksi

1. Clamping unit

Clamping unit berfungsi membuka dan menutup mold dan menjaganya

dengan memberikan tekanan penahan (clamping pressure) terhadap mold agar

material yang diinjeksikan pada mold tidak meresap keluar pada saat proses

berlangsung. Gambar menunjukkan dua macam unit clamping pada saat menutup

dan membuka,
 17

Gambar 2.3 Clamping Unit

2. Injection unit

Injection unit merupakan unit yang berfungsi untuk melelehkan plastik

dengan suhu yang disesuaikan dengan material plastik hingga mendorong cairan

ke dalam cavity dengan waktu, tekanan, suhu, dan kepekatan tertentu. Bagian-

bagian injection unit dan fungsinya:

 Motor dan transmission gear unit. Motor dan transmission gear unit

berfungsi untuk menggerakan screw pada barrel dengan unit gear untuk

memperkecil pembebanan.

 Cylinder Screw Ram. Cylinder screw ram berfungsi untuk mempermudah

gerakan screw menggunakan momen inersia sekaligus menjaga putaran

screw tetap konstan, sehingga didapatkan tekanan dan kecepatan yang

konstan saat dilakukan injection.

 18

 Hopper. Hopper adalah tempat untuk meletakkan material plastik sebelum

masuk ke barrel. Material di dalam hopper mengalir oleh gravitasi. Di

dalam hopper terdapat filter yang menyaring logam dari plastik sehingga

logam tidak akan tercampur dengan melt plastik karena apabila tercampur

akan menimbulkan cacat pada produk dan akan merusak screw. Ukuran

hopper ini disesuaikan dengan besarnya mesin.

Gambar 2.4 Hopper

(Sumber: http://www.vedenterprises.in/, 2022)

 Barrel. Barrel adalah tempat screw dan selubung yang menjaga aliran

plastik ketika dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater

untuk memanaskan plastik. Barrel berbentuk seperti pipa baja yang

fungsinya bersama-sama dengan screw akan melelehkan, mengalirkan dan

menimbulkan pressure pada material plastik. Di dalam barrel sangatlah

penting untuk didapatkan plasticized material yang seragam, campuran

yang konstan serta dapat dikontrol dengan baik dan stabil. Untuk itu barrel

harus dibuat secara te harus dibuat secara teliti, kuat dan halus serta tahan

karat dan gesekan.

 19

Gambar 2.5 Barrel

(Sumber: http://www.dc.engr.scu.edu , 2022)

 Screw. Fungsi screw adalah bersama-sama barrel mendorong, melelehkan

dan menimbulkan pressure pada material plastik. Secara umum bentuk

dari screw adalah sebagai berikut:

Gambar 2.6 Screw

(Sumber: http://engineeronadisk.com, 2022)

Terdapat tiga bagian umum pada extruder screw, yaitu:

 Feed zone. Feed zone adalah bagian dari screw yang terdekat dengan

hopper, ulir channel lebih dalam lagi untuk mendorong bijih plastik
 20

dari hopper sehingga butiran plastik lebih cepat terdorong ke

compression zone

 Compression zone. Compression zone adalah bagian dari pusat screw

dalam proses pembentukan plastik. Ini adalah area dimana paling

banyak terjadinya frictional heat sehingga menaikkan temperatur yang

menyebabkan material plastik menjadi leleh (melt). The channel depth

meningkat secara bertahap dari feed zone hingga ke bagian awal

metering zone, dimana hal itu menjadi kembali konstan.

 Metering zone. Metering zone memiliki flight depth yang dangkal

yang digunakan untuk proses pencampuran bertujuan untuk membuat

resin dan masterbatch leleh menjadi uniform, dan biasanya untuk

meningkatkan plastic pressure.

 Nonreturn Valve. Nonreturn Valve berfungsi untuk menjaga aliran plastik

yang telah meleleh agar tidak kembali saat screw berhenti berputar.

3. Mold unit

Molding unit adalah bagian yang berfungsi untuk membentuk benda yang

akan dicetak. Gambar dibawah menunjukkan bagian-bagian mold standar,

molding unit memiliki bagian utama yaitu:

 21

Gambar 2.7 Mold Standard

(Sumber: http://mould-technology.co.id/2022)

Bagian-bagian dari mold standar adalah :

 Sprue dan Runner System. Sprue adalah bagian yang menerima plastik dari

nozzle lalu oleh runner akan dimasukkan ke dalam cavity mold. Biasanya

berbentuk taper (kerucut) karena dikeluarkan dari sprue bushing. Bentuk

kerucut ini dibuat dengan tujuan agar pada saat pembukaan cetakan, sisa

material dapat terbawa oleh benda sehingga tidak menghambat proses

injeksi berikutnya. Sprue bukan merupakan bagian dari produk molding dan

akan dibuang pada finishing produk.

 Cavity Side/Mold Cavity. Cavity side/mold cavity yaitu bagian yang

membentuk plastik yang dicetak, cavity side terletak pada stationary plate,

yaitu plate yang tidak bergerak saat dilakukan ejecting.

 Core Side. Core side merupakan bagian yang ikut memberikan bentuk

plastik yang dicetak. Core side terletak pada moving plate yang

dihubungkan dengan ejector sehingga ikut bergerak saat dilakukan ejecting.

 22

 Ejector System. Ejector adalah bagian yang berfungsi untuk melepas produk

dari cavity mold.

 Gate. Gate yaitu bagian yang langsung berhubungan dengan benda kerja,

sebagai tempat mulainya penyemprotan/injeksi atau masuknya material ke

dalam cavity.

 Insert. Insert yaitu bagian lubang tempat masuknya material plastik ke

dalam rongga cetakan (cavity).

 Coolant Channel. Coolant channel yaitu bagian yang berfungsi sebagai

pendingin cetakan untuk mempercepat proses pengerasan material plastik.

2.3. Kerusakan Mesin

2.3.1. Definisi Kerusakan Mesin

Suatu barang atau produk dikatakan rusak ketika produk tersebut tidak dapat

menjalankan fungsinya dengan baik lagi. Hal yang sama juga terjadi pada mesin-

mesin atau peralatan di dalam sistem produksi pada industri manufaktur. Ketika

suatu mesin tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik atau sebagaimana

mestinya, maka mesin atau peralatan tersebut dikatakan telah mengalami

kerusakan.

Secara umum ada dua macam pola fungsional dari piranti berdasarkan pada

kerusakannya, yaitu:

 Piranti tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami kerusakan,

piranti tersebut masih dapat direparasi sehingga menjalankan

fungsinya kembali.
 23

 Piranti tak tereparasi, yaitu suatu piranti apabila mengalami kerusakan,

maka piranti tersebut tidak dapat diperbaiki yang mengakibatkan

piranti tersebut tidak dapat digunakan kembali.

2.3.2. Kategori Kerusakan Mesin

Banyak dan sedikitnya kerusakan mesin sangat tergantung pada spesifikasi

mesin itu, semakin fleksibel fungsi mesin dan semakin rumit perencanaan mesin,

maka jenis kerusakannya semakin banyak. Kerusakan di dalam mesin dapat

dikategorikan sebagai berikut:

1. Kerusakan elemen-elemen mekanik yang dirakit sehingga menjadi satu

kesatuan komponen mesin.

Kerusakan pada elemen-elemen mesin pada umumnya menyangkut pada

kualitas dan fungsinya elemen-elemen mesin itu tidak dapat bekerja sempurna

dalam kelompoknya, penyebab kerusakannya juga bermacam-macam, misalnya:

 Kerusakan karena aus permukaan/bidang geseknya

 Kerusakan karena korosi/karat

 Kerusakan karena pukulan

 Kerusakan karena pengendoran baut-baut pengikat sehingga spilingnya

besar, hal ini biasanya kesalahan diwaktu penyetelan dan adanya

getaran yang dapat menyebabkan baut-baut ikat mengendor.

2. Kerusakan rangka tuangan baik bersifat tetap dan yang bergerak.

Kerusakan bagian rangka tuangan, dimana rangka tuangan mesin merupakan

elemen utama, rangka mesin. Pada rangka tuangan ini elemen-elemen mesin
 24

dirakitkan sehingga menjadi mesin lengkap atau menjadi komponen mesin yang

lengkap. Gaya tahan, gaya geser, getaran dan lain-lain ditahan oleh rangka

tuangan, maka lama kelamaan rangka tuangpun mengalami kelelahan atau daya

tahannya berkurang. Disamping itu masih banyak lagi kerusakan yang terjadi pada

rangka tuang, diantaranya:

 Kerusakan rangka tuang karena keausan

 Kerusakan rangka tuang karena cacat terkena goresan, pukulan dan

alat-alat potong

 Kerusakan rangka tuang karena getaran/pukulan yang menyebabkan

pecah, retak, cacat

 Kerusakan rangka tuang karena pengaruh panas dan tekanan

Jika elemen mesin semakin tua umurnya maka daya tahan dalam bekerja

menurun sehingga frekuensi kerusakan bertambah banyak, kondisi mesin

semacam ini menunjukkan mesin harus di overhaul (turun mesin). Alat-alat

komponen mesin yang masih tergolong rusak ringan apabila perbaikan yang

dilakukan tidak membutuhkan biaya besar dan waktu penyelesaianya singkat,

disamping itu tidak mengalami adanya pembongkaran secara besar-besaran. Alat-

alat komponen mesin yang termasuk berat ialah jika perbaikan yang harus

dilakukan menyangkut pada perbaikan elemen-elemen rangka tuang dan presisi

penyetelan komponen terhadap mesin secara keseluruhan.

Yang termasuk kerusakan sangat berat adalah jika perbaikan yang dilakukan

harus menyangkut perbaikan elemen-elemen, rangka tuang dan presisi penyetelan

komponen terhadap mesin secara keseluruhan. Masalah kerusakan berat cara dan
 25

proses perbaikan yang harus dilakukan untuk macam elemen mesin perkakas,

dimana perbaikannya bersifat total dan mengembalikan kepada kualitas standard.

Keahlian tenaga perbaikan akan menentukan mutu perbaikan mesin dan

komponen, sering dalam prakteknya dirasakan oleh konsumen misalnya suatu

alat/mesin yang mempunyai kerusakan tertentu maka mutu perbaikan yang

diberikan oleh bengkel satu tidak sama dengan bengkel yang lain. Faktor-faktor

yang mempengaruhi mutu perbaikan adalah:

 Kondisi elemen mesin tidak sama

 Perlengkapan yang dimiliki bengkel

 Teknik dan cara perbaikan berbeda

 Kemampuan SDM berbeda

Pada tahapan kerusakan sistem secara umum dapat dipisahkan menjadi dua

bagian, yaitu:

 Sistem mekanis. Pada sistem mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui

secara fisik. misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan mesin

tidak balance, adanya suara yang tidak semestinya.

 Sistem elektrik. Pada sistem elektrik gejala yang tidak nampak biasanya

lebih dominan. Gejala yang nampak misalnya, panas yang berlebihan pada

bagian tertentu. Sedangkan yang tidak kelihatan bisa diketahui dari

performance mesin yang mulai turun, atau dari hasil pengukuran pada

arus, tegangan dan tahanan isolasinya. Kerusakan sistem elektrik dapat

dikategorikan menjadi tiga tingkatan:

 26

 Malfunction, sistem tidak berfungsi semestinya karena komponen

mengalami penurunan performance atau berubahnya rangkaian

kerja akibat berubahnya setting parameter.

 Failure, system tidak mau bekerja karena rusaknya komponen atau

putusnya suatu rangkaian sehingga arus terhenti (loss contact) di

suatu titik.

 Tripped, pengaman (fuse) sistem elektrik terputus (shut down)

akibat tingginya arus yang diterima pengaman (overload, short

circuit).

Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat

diklasifikasikan dalam empat kategori, yaitu:

 Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi

aliran plastis pada struktur konstruksi, tetapi masih bisa

dimanfaatkan.

 Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa

konstruksi mulai retak.

 Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan

konstruksi atau komponen patah memjadi dua bagian atau lebih.

Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan

break.

 Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau

struktur patah disertai geseran palastis (plastic slip), terutama pada

material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang

 27

mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan

dalam konsisi temperature tinggi) akan menghasilkan rupture.

2.3.3. Penyebab Kerusakan Mesin

Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan pada mesin

adalah:

Tabel 3.1 Faktor-Faktor Penyebab Gangguan dan Kerusakan pada Mesin

(Sumber: Manarul Taufik: 2011)

Dari tabel diatas dapat dilihat masalah-masalah pada mesin yang

menyebabkan gangguan bahkan kerusakan pada mesin adalah faktor kondisi

mesin, operator, dan petugas yang melakukan maintenance. Pada tabel masalah

nomor 1 yaitu kondisi mesin kotor dan pelumas yang kotor diakibatkan oleh

operator yang mengabaikan kebersihan mesin juga salah pengoperasian sehingga

menjadi kotor dan petugas maintenance hanya melakukan penggantian dan

memperbaiki mesin tanpa bertanya mengapa masalah terjadi. Dan selanjutnya

beberapa masalah pada kondisi mesin dapat disebabkan oleh beberapa faktor
 28

kelalaian dari operator dan petugas maintenance. Berdasarkan tabel diatas

menunjukkan bahwa satu kelalaian yang dibuat oleh operator atau petugas

maintenance dapat menimbulkan beberapa masalah yang menyebabkan gangguan

atau kerusakan mesin.

2.4. Maintenance

2.4.1. Definisi Maintenance

Maintenance mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara

bagian pemeliharaan dan bagian produksi. karena bagian pemeliharaan dianggap

yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi

juga yang membuat uang (Soemarno, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang

dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia

penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal

dengan maintenance (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat

dibutuhkan kegiatan maintenance yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan

perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Kata maintenance diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat,

menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi dari berbagai

tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau

memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (A.K Govil, 1983).

Untuk pengertian maintenance lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau

peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan

kegagalan/kerusakan mesin (Setiawan F.D, 2008). Menurut Jay Heizer dan Barry
 29

Render, (2001) dalam bukunya “operations Management” pemeliharaan adalah:

“all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”.

Artinya: pemeliharaan adalah segala kegiatan yang di dalamnya adalah untuk

menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik.

Pemeliharaan adalah “All action take to retain material in serviceable

condition or to restore to serviceability, it include inspection testing, servicing

classification as to serviceability, repair, rebuilding, and reclamation”.

(Keseluruhan aktifitas yang dilakukan terhadap alat (material) untuk menjaga atau

mengembalikan kemampuan alat itu dalam memberikan pelayanan. Kegiatan ini

terdiri dari pemeriksaan, uji coba, servis, kondisi, penggantian, perbaikan, dan

renovasi). Dari uraian tersebut menandung pengertian bahwa pemeliharaan

adalah: “Proses kegiatan yang dilakukan secara berkesinambungan sesuai

prosedur baku dan sesuai terhadap sesuatu alat (sarana dan prasarana) dalam

rangka menjaga agar

alat itu dalam keadaan siap pakai dan handal selama dioperasikan”. (Sujoko,

1977: Administrasi Materiil, dalam digilib unimus oleh Mulyono: 2003).

Menurut Supandi, 1990, istilah perawatan dapat diartikan sebagai

pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas

sehingga mencapai standart yang dapat diterima. Dalam hal penggabungan dari

dua istilah “perawatan” dan “perbaikan” (“maintenance” dan “repair”) sering

digunakan, karena sangat erat hubungannya, maksud dari penggabungan tersebut

adalah:

 Perawatan, sebagai aktifiras untuk mencegah kerusakan.

 30

 Perbaikan, sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Arti perbaikan

disini, reparasi (repair) dimaksudkan untuk semua bentuk aktifitas

perawatan yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas. (Mulyono dalam

digilib unimus, 2003)

Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “Production

Management” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang

dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada

sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan

pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan

perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai

dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.

Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem pemeliharaan yaitu:

 Menekan (memperpendek) periode kerusakan (breakdown period) sampai

batas minimum dengan mempertimbangkan aspek ekonomis.

 Menghindari kerusakan (breakdown) tidak terencana

2.4.2. Tujuan Maintenance

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian

lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan

perbaikan (repair) mahal. Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen

pemeliharaan mesin. Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan

sebagai berikut:
 31

 Untuk memperpanjang kegunaan asset,

 Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untu

produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

 Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperluka dalam keadaan darurat setiap waktu,

 Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Tujuan secara umum dilakukan kebijakan perawatan terhadap unit peralatan

ini adalah:

1. Memperpanjang umur pakai dari peralatan produksi, terutama bagi

peralatan yang sulit untuk mendapatkan komponen pengganti.

2. Memaksimumkan tingkat ketersediaan (availability) dari peralatan,

sehingga tugas Departemen Pemeliharaan adalah merencanakan dan

menjadwalkan pekerjaan untuk mengantisipasi tingkat kerusakan dan

mencegah terputusnya kegiatan produksi dan ongkos minimal.

3. Memelihara peralatan dan fasilitas pabrik dengan meminimalisasi

kerusakan dan keausan.

4. Menjamin kesiapan operasional (Operational Readiness) dari semua

peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat, misalnya mesin standby

dan suku cadang.

5. Menjamin keselamatan personil atau operator yang menggunakan fasilitas

tersebut.
 32

Dilihat dari perkembangan industri, memungkinkan mesin-mesin produksi akan

melakukan serangkaian tugas yang panjang dan kompleks, artinya dituntut adanya

pelaksanaan pekerjaan perawatan yang baik dan terarah. Pekerjaan perawatan

lebih diarahkan untuk menjaga kontinuitas sistem, sehingga sistem akan

meningkatkan produktivitasnya.

2.4.3. Fungsi Maintenance

Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis

dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan

peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk

pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh

dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut:

 Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang

bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

 Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan

berjalan dengan lancar,

 Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin

terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan

peralatan produksi selama proses produksi berjalan,

 33

 Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka

proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik

pula,

 Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan

produksi yang digunakan,

 Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka

penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,

 Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi

dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang

ada semakin baik.

2.4.4. Jenis-jenis Maintenance

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan

dikategorikan dalam dua cara, yaitu:

1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara

terorginisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang,

pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan

sebelumnya. Hubungan antara berbagai bentuk tindakan pemeliharaan ditunjukan

pada gambar di bawah ini:

 34

Gambar 2.8 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan

(Sumber: A. K. Govil 1983 dalam Molyonoe)

Dalam sistem pemeliharaan terencana terdapat tiga kegiatan pokok yang berkaitan

dengan tindakan pemeliharaan, yaitu:

a. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance). Kegiatan perawatan ini

adalah kegiatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan, dan

menemukan kondisi yang dapat menyebabkan sistem mengalami kerusakan

pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua

fasilitas–fasilitas produksi yang mendapatkan pemeliharaan preventif akan

terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap

digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat. Hal ini memerlukan suatu
 35

rencana dan jadwal pemeliharaan yang sangat cermat dan rencana yang lebih

tepat. Kegunaan dari perawatan pencegahan ini antara lain adalah untuk:

 Menghindari kerusakan yang akan dapat mengakibatkan terhentinya

proses produksi.

 Menghindari turunnya kualitas dan kuantitas hasil produksi sebagai

akibat dari kerusakan komponen yang bersifat kritis.

 Menghindari terlambatnya output dari jadwal produksi yang telah

ditentukan oleh pihak perusahaan

Selain itu preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaanya

yang sangat efektif dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang

termasuk dalam golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan

produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit” apabila:

 Kerusakan fasilitas produksi tersebut akan menyebabkan kemacetan

seluruh proses produksi.

 Kerusakan fasilitas produksi ini akan menimbulkan biaya yang cukup

besar karena perbaikan yang harus dilakukan dan kerugian produksi

yang harus ditanggung oleh perusahaan.

 Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dan kuantitas

produk yang dihasilkan.

 Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari

fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal.

Dalam pelaksanaannya, kegiatan perawatan pencegahan ini dapat dibedakan atas

dua macam, yaitu:

 36

1) Perawatan rutin (Routine Maintenance). Yaitu kegiatan perawatan yang

dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh adalah:

 Kegiatan pembersihan mesin dan peralatan,

 Pemberian minyak pelumas,

 Pengecekan bahan bakar, dan sebagainya.

2) Perawatan berkala (Periodic Maintenance). Yaitu kegiatan perawatan

yang dilakukan secara berkala atau periodic atau dalam jangka waktu

tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat satu bulan

sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Perawatan berkala ini dapat pula

dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja mesin. Misalnya

pembongkaran silinder, penyetelan katup–katup, pemasukan dan

pembuangan silinder mesin dan sebagainya.

b. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)

Adalah perawatan yang dilakukan karena adanya indikasi/petunjuk mengenai

tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hal yang tidak layak.

Perawatan ini terdiri dari emergency maintenance (perawatan darurat) yang

merupakan kegiatan perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan yang

bersifat darurat agar tidak menimbullkan akibat yang lebih parah.