Nama : Aizzatul Ismiyah

NIM : 1412000205
Matkul : Manajemen Perawatan (U)

Predictive Maintenance
Teknik predictive maintenance PdM di desain khusus untuk membantu menentukan
kondisi aset equipment yang digunakan sebagai acuan prediksi kapan kegiatan pemeliharan
aset harus dilakukan. PdM merupakan bentuk pemeliharaan yang langsung memonitor
kondisi dan kinerja dari equipment pada saat operasi normal untuk mengurangi kerusakan
atau failures di waktu mendatang.
Tujuan utama dari pendekatan predictive maintenance adalah untuk melakukan
kegiatan maintenance di waktu-waktu yang telah dijadwalkan yaitu diwaktu-waktu paling
efektif dan juga sebelum suatu equipment mengalami kegagalan.
Dalam eksekusi kegiatan predictive maintenance, suatu organisasi perlu memenuhi
kebutuhan predictive maintenance dalam memberikan input yang maksimal. Kebutuhan
tersebut terangkum dengan lengkap menggunakan pendekatan PdM Framework.
Predictive maintenance membuat suatu organisasi mendapatkan best practice output
maintenance. PT. Tiara Vibrasindo Pratama menghasilkan suatu inovasi berupa PdM
Framework yang dimulai dari proses setup database, monitoring jadwal, persiapan titik
pengukuran, manajemen data, analisis dan rekomendasi serta Cost Benefit Analysis.
Kompenen pertama dari framework ini adalah Database setup yang merupakan kunci
utama dalam melakukan PdM. Selain menampilkan hirarki peralatan, database setup harus
dapat memberikan Parameter Analysis berdasarkan failure dari hasil study Life Cycle
Strategy sebelumnya.
Tahap selanjutnya adalah tahap persiapan yang meliputi waktu, teknologi dan sumber
daya manusia yang dibutuhkan untuk proses pengumpulan data. Pada tahap ini semua bagian
dalam suatu organisasi akan melakukan standarisasi penamaan dan komponen-komponen
pengukuran dari kegiatan pemeliharaan aset yang dimiliki.
Selanjutnya merupakan proses manajemen data yang berhubungan erat dengan
bagaiman suatu tim PdM menggunakan semua data PdM pada sebuah database yang lengkap,
representative, mudah digunakan, mudah dibaca dan mudah diakses. Tim PdM akan dengan
mudah menganalisa dan memberikan rekomendasi sesuai dengan data yang dimasukkan ke
dalam database tersebut.
Tahap terakhir dari PdM Framework ini adalah Cost Benefit Analysis. Tahap ini
membantu praktisi menentukkan pilihan kegiatan maintenance terbaik untuk memperoleh
hasil yang paling efektif. Pada tahap analisa ini, keuntungan dari segi waktu dan biaya
dirancang seefektif mungkin. Suatu organisasi harus menjabarkan seluruh tindakan
pemeliharaan yang mungkin dibutuhkan untuk setiap aset.
Preventive Maintenance
Salah satu faktor produksi yang harus dioptimalkan penggunaannya yaitu mesin
produksi. Mesin yang digunakan dalam kegiatan produksi harus mampu beroperasi dengan
optimal. Pengoperasian mesin dikatakan optimal apabila nilai downtime-nya minimum.
Untuk dapat menjamin pengoperasian mesin yang optimal, diperlukan suatu sistem
perawatan dan pemeliharaan mesin yang tepat. Sistem perawatan mesin yang tepat
merupakan sistem perawatan yang dapat memberikan jadwal perawatan dengan minimum
dowtime sehingga memberikan total biaya yang minimum juga. Penelitian Agustinus
Silalahi, Ronald Sukwadi, dan Trifenaus Prabu Hidayat dengan judul Usulan Preventive
Maintenance dengan Menggunakan Metode Modularity Design pada Mesin Surface
Mounting Technology menyatakan bahwa kerusakan suatu komponen yang tidak terdeteksi
selama berlangsungnya proses produksi mampu mempengaruhi kinerja bahkan merusak
komponen lain yang berhubungan dengan komponen yang bersangkutan.
PT. RXZ merupakan perusahaan manufaktur yang mengolah batu-batu sungai. Jenis
batu sungai ini adalah batu kerikil. Untuk dapat menghasilkan produk berupa batu kerikil
yang dipecah, maka PT. RXZ memerlukan mesin pemecah batu. Ada 3 jenis mesin yang
digunakan oleh perusahaan ini, yaitu double jaw crusher, cone crusher dan screen. Dalam
satu jam produk yang dihasilkan bisa mencapai 90 ton. Proses produksi dilakukan
berdasarkan permintaan atau pemesanan make to order. Umumnya produksi yang dihasilkan
dipesan oleh perusahaan yang bergerak dibidang konstruksi dan perhubungan.
Hal ini dikarenakan kerusakan yang tidak terdeteksi selama berlangsungnya proses
produksi mempengaruhi kinerja dari komponen lainnya yang berhubungan dengan komponen
yang bersangkutan dan bahkan memungkinkan untuk merusak komponen tersebut. Pada
akhirnya, hal tersebut akan mengakibatkan penambahan biaya yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan untuk menggantikan komponen yang ikut menjadi rusak. Selain itu juga, terdapat
biaya akibat dari kehilangan produksi selama berlangsungnya proses perbaikan yang tidak
dijadwalkan. Oleh sebab itu dicari jalan keluar lain untuk sistem perawatan mesin.
Data historis kerusakan/kegagalan mesin yang digunakan dalam penelitian ini diambil
dari data historis tahun 2008 sampai tahun 2012. Selanjutnya data tersebut dipergunakan
sebagai analisis untuk mendapatkan mesin-mesin dan komponen-komponen kritis.
Selanjutnya pola kerusakan komponen mesin kritis dianalisis berdasarkan data interval
kerusakan komponen. Menurut Ronald E. Walpole dalam buku Pengantar Statistika, pola
distribusi yang terpilih dapat dilihat dari nilai Index of Fit (Correlation Coefficient) yang
terbesar. Pola distribusi yang diuji adalah distribusi normal, lognormal, eksponensial dan
weibull.
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis data yang telah dilakukan, maka dapat
disimpulkan bahwa Penentuan selang waktu penggantian komponen dengan menggunakan
preventive modularity maintenance memberikan hasil yang terbaik dalam hal penurunan
biaya penggantian komponen mesin yaitu mesin Jaw Crusher dan mesin Cone Crusher.
Setelah mengetahui frekuensi kerusakan komponen atau modul mesin, preventive modularity
maintenance dapat dilakukan sehingga penghentian produksi secara tibatiba dapat dihindari.