SKRIPSI

MENENTUKAN JADWAL PREVENTIVE MAINTENANCE

MENGGUNAKAN METODE AGE REPLACEMENT
PADA FORKLIFT 5 TON DI PT. SWADAYA GRAHA

Oleh:
Aditya Putra Ramadhan
NIM. 085524267

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA
2015

BAB I PENDAHULUAN
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Latar Belakang
Identifikasi Masalah
Pembatasan Masalah
Rumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Manfaat Penelitian

Latar Belakang
Penggunaan mesin secara kontinyu akan mengalami penurunan tingkat
kesiapan mesin itu sendiri dalam usaha untuk menjaga tingkat kesiapan
mesin agar hasil produksi tetap terjamin akibat penggunaan mesin
secara terus-menerus, maka dibutuhkan kegiatan pemeliharaan mesin
secara baik dan terencana.
PT. Swadaya Graha adalah perusahaan jasa persewaan alat berat
dan kontraktor mekanikal khususnya dalam pemasangan mesinmesin pabrik atau instrument, dengan permintaan jasa persewaan
yang semakin banyak jumlahnya.
Sistem pemeliharaan yang optimal, terdiri dari biaya pemeliharaan
dan jaminan berhasilnya proses produksi. Optimisasi dipilih sebagai
pendekatan dalam penyelesaian masalah untuk pemilihan jenis
system pemeliharaan mesin. Adapun yang akan diteliti pada
perusahaan persewaan alat-alat berat PT. Swadaya Graha, yaitu
forklift 5 ton.
Komponen yang sering diganti dan bermasalah pada forklift yaitu
tentang transmisi dan fungsi pengereman. Hal ini mengakibatkan
apabila terjadi kerusakan pada transmisi dan fungsi pengereman,
forklift akan mengalami breakdown time dan harus melakukan
perbaikan pada komponen yang rusak tersebut terlebih dahulu,
tentunya hal ini akan merugikan PT. Swadaya Graha.

Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka masalah
yang dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Tidak tersedianya penjadwalan penggantian preventive komponen
forklift yang optimal guna meminimalisir biaya perawatan .

2. Lamanya waktu perbaikan forklift jika sudah mengalami

kerusakan.
3. Berkurangnya pendapatan pada saat down time yang lama
dan forklift tidak bisa digunkan.

Pembatasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka
perlu dilakukan pembatasan terhadap masalah yang dihadapi :

1.

Perhitungan biaya hanya didasarkan pada biaya down

time yang terjadi pada forklift .

2.

Pengambilan data dalam priode 5 tahun, mulai bulan

Januari 2010 sampai bulan Juni 2015.

Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan
suatu permasalahan sebagai berikut:

1.

2.

Bagaimanakah membuat jadwal perawatan Preventive

Maintenance forklift 5 ton menggunakan metode Age
Replacement ?
Bagaimana menentukan biaya down time setelah
penerapan Preventive Maintenance ?

Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1.

Menentukankan waktu optimal untuk penjadwalan

perawatan Preventive Maintenance forklift 5 ton
menggunakan metode Age Replacement.

2.

Menentukan biaya down

Preventive Maintenance.

time

setelah

penerapan

Manfaat Hasil Penelitian

Bagi penulis dapat menambah wawasan dan kemampuan dalam
mengaplikasikan ilmu-ilmu perawatan mesin khususnya
merencanakan penjadwalan pemeliharaan dengan menerapkan
metode age replacement ,
Bagi Perusahaan memberikan masukkan bagi perusahaan dalam
pemeliharaan peralatan yang lebih sistematis dan teratur sehingga
proses produksi dapat berjalan dengan lancar serta pencapaian
biaya perawatan mesin yang seminimal mungkin sehingga
keuntungan perusahaan dapat meningkat.
Bagi Jurusan dapat Memberikan referensi tambahan dan
perbendaharaan perpustakaan agar berguna di dalam
pengembangan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai
pembanding bagi mahasiswa di masa yang akan datang

BAB II KAJIAN TEORI

Pengertian Perawatan .
Secara umum, Istilah perawatan dapat diartikan sebagai suatu
kondisi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu
barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi standar yang
dapat diterima.
Menurut Assauri (2004), pengertian perawatan adalah suatu
kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik
dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar
terdapat suatu pengadaan operasi produksi yang memuaskan
sesuai dengan apa yang direncanakan.
Perawatan atau pemeliharaan ini meliputi kegiatan pengecekan,
pelumasan dan perbaikan (reparasi) atas kerusakan yang ada serta
penyesuaian atau komponen yang terdapat pada peralatan atau
fasilitas tersebut.

Kebijaksanaan Pemeliharaan
Penentuan kebijaksanaan pemeliharaan diperlukan untuk
menyusun suatu rencana yang akan diterapkan dalam sistem
produksi yang telah berlangsung. Kebijaksanaan ini ditetapkan
sendiri untuk masing-masing perusahaan. Adakalanya
perusahaan mengabaikan jadwal rencana pemeliharaan yang
didasarkan pada analisa matematis guna meminimumkan waktu
kerusakan dan memberikan cara terbaik untuk beroperasi.

Tujuan Pemeliharaan :
Tujuan pemeliharaan adalah untuk memelihara kemampuan
mesin atau alat dan mengendalikan biaya sehingga mesin harus
dirancang dan dipelihara untuk mencapai standar mutu dan
kinerja yang diharapkan. Pemeliharaan meliputi segala aktifitas
yang terlibat dalam penjagaan peralatan mesin dalam aturan
kerja (Dwiningsih, 2005, p3-4).

Kebanyakan dari sistem engineering pasti dipelihara, diperbaiki

jika terjadi kegagalan, dan suatu kegiatan dilakukan atas sistem
tersebut agar sistem tersebut tetap dapat bekerja (Patrick, 2004,
p401)

Jenis-Jenis Kegiatan Pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan yang dapat dilakukan dalam suatu
perusahaan berupa pemeliharaan terencana dan pemeliharaan
tidak terencana (Assauri, 2004). Untuk lebih jelasnya, dapat
dilihat pada hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan di
bawah ini:
1.

Preventive Maintenance
Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakankerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan
yang dapat menyebabkan fasilitas produksi yang mengalami kerusakan
pada waktu digunakan dalam proses produksi.

2.

Corrective Maintenance
kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya suatu
kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan, sehingga tidak
dapat berfungsi dengan baik. Perbaikan yang dilakukan karena adanya
kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya preventive
maintenance ataupun telah dilakukan preventive maintenance tetapi
sampai pada waktu tertentu fasilitas atau peralatan tersebut tetap rusak.

Keuntungan Pemeliharaan Terencana

Kebanyakan orang akan setuju bahwa pemakaian teknik pemeliharaan
terencana yang tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu menganggur
mesin-mesin, dan sementara kedua alasan ini merupakan prinsip utama
penenrapan pemeliharaan-pencegahan terencana. Keuntungan-keuntungan
(Corder, 2002) tersebut antara lain:
1. Pengurangan Pemeliharaan Darurat.
2. Pengurangan Waktu Menganggur
3. Menaikkan Ketersediaan (Availability) Untuk Produksi.
4. Meningkatkan Penggunaan Tenaga Kerja untuk Pemeliharaan dan
Produksi.
5. Memperpanjang Waktu Antara Overhaul.
6. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian
persediaan.
7. Meningkatkan Efisiensi Mesin
8. Memberikan Pengendalian Anggaran dan Biaya yang Bisa Diandalkan.
9. Memberikan Informasi Untuk Pertimbangan Penggantian Mesin.

Metode Age Replacement

Pada metode age replacement, tindakan penggantian dilakukan pada
saat pengoperasian sudah mencapai umur yang ditetapkan, yaitu
sebesar (Tf). Jika pada selang waktu tp tidak terdapat kerusakan, maka
akan tetap dilakukan penggantian sebagai tindakan pencegahan. Jika
system mengalami kerusakan pada selang waktu (tp), maka dilakukan
tindakan penggantian perbaikan dan penggantian berikutnya akan
dilakukan berdasarkan perhitungan (tp), terhitung mulai dari waktu
penggantian perbaikan tersebut.

Langkah Langkah Penjadwalan Dengan Model

Age Replacement
1. Penentuan distribusi data
2. Menghitung Fungsi Padat Probabilitas
3. Menentukan Tingkat Keandalan Komponen
4. Menentukan laju kerusakan
5. Menentukan MTTF Dan MTTR
- MTTF (Mean Time To Failure) rata rata waktu kerusakan.
- MTTR (Mean Time To Repair ) rata rata waktu penggantian
komponen

Perencanaan Pemeliharaan Age replacement

Untuk mendapatkan pemeliharaan yang lebih baik sehingga rit
mengurangi biaya pemeliharaan, maka diusulkan perencanaan
pemeliharaan komponen dari forklift 5 ton, yang didapat dari penjadwalan
perencanaan penggatian komponen forklift yang dilakukan. Dari
perhitungan penjadwalan tersebut maka akan diperoleh biaya down time
paling optimal terkecil.
interval yang telah ditentukan jika terjadi kerusakan yang menuntut
dilakukannya tindakan penggantian. Karena tinjauan yang dilakukan dalam
tulisan ini hanya terhadap satu komponen saja, maka perhitungan untuk
penggantian pencegahan menggunakan model age replacement.

Kelebihan Metode Age Replacement

Menurut (Jardine, 1973). Model ini menentukan interval penggantian optimal diantara
penggantian pencegahan untuk meminimasi total downtime Pada model age
replacement, tindakan penggantian dilakukan pada suatu interval yang tetap. Model ini
digunakan jika diinginkan adanya konsistensi interval penggantian. Sesuai dengan
uraian diatas kelebihan age replacement adalah sebagai berikut:
Dapat mengetahui penggantian komponen yang harus dilakukan.
Memberikan informasi penjadwalan yang optimal sesuai tingkat keandalan komponen.
Mengoptimalkan biaya down time yang disebabkan oleh lamanya mesin berhenti
karena perbaikan.
Memberikan konsistensi interval penggantian komponen.

Kerangka Pemikiran Penelitian

BAB III METODE PENELITIAN

Tempat dan Waktu Kegiatan

Kegiatan ini saya lakukan di PT. Swadaya Graha yang beralamat di
JL. Harun Tohir Gresik Jawa Timur pada bulan Mei 201 setelah
proposal penelitian selesai dibahas dalam seminar proposal skripsi

Definisi Operasional Variabel

1. Variabel bebas (variabel prediktor) dapat disebut penyebab. Variabel
bebas pada penelitian ini adalah
a.) Repair Time
Waktu rata-rata lama perbaikan akibat kerusakan peralatan. Waktu yang
dibutuhkan dalam melakukan pemeliharaan penggantian komponen master
cylinder. Repair Time dinyatakan dalam jam untuk masa selama 5,5 tahun
(64 bulan), mulai bulan Januari 2010 sampai bulan april 2015.
b.) Waktu penggantian.
Selang waktu rata-rata pada penggantian komponen master cylinder pada
forklift 5 ton dengan penggantian komponen yang sama yang dilakukan
selanjutnya.
2. Variabel Terikat
a.) MTTF (mean time to failure), yaitu waktu ekspektasi terjadinya
kegagalan.
b.) Biaya Down Time
Biaya Down Time adalah biaya yang harus dikeluarkan akibat dari
sistem yang tidak produktif

Instrumen dan Teknik Pengumpulan Data.

1.
2.
3.

Instrumen penelitian yang digunakan adalah berupa lembar

pertanyaan dan pedoman wawancara. Lembar pertanyaan dibuat
untuk menunjang kegiatan observasi yang terdiri atas beberapa
elemen pertanyaan seperti berikut ini :
Berapa harga sewa forklift per hari?
Setiap pemakaian berapa lama forklift akan di service secara
berkala?
Berapa lama waktu yang diperlukan apabila forklift mengalami
breakdown maintenance atau penggantian komponen?

Rancangan Penelitian

BAB IV
Hasil Penelitian dan Pembahasan

Data Waktu Antar Kerusakan

Penentuan Distribusi Data

Berdasarkan Tabel 4.1 goodness of fit diatas dapat
diketahui bahwa nilai terkecil Anderson-Darling
sebesar 1.502 dan nilai koefisien korelasi (r) yang
tertinggi sebesar 0.979 terletak pada distribusi
Weibull, berarti distribusi data penelitian waktu
antar kerusakan mengikuti distribusi Weibull.

Penentuan Distribusi Data

Setelah distribusi kerusakan suku cadang diketahui, maka langkah selanjutnya adalah menghitung
parameter-parameter, untuk distribusi weibull, parameternya adalah dan . Hasil perhitungannya dan
dengan menggunakan progam Minitab 14.0, seperti sebagai berikut :

Perhitungan MTTF

Penentuan Distribusi
Perhitungan Model dari suatu probabilitas kerusakan suatu
alat dapat dicocokkan dengan distribusi statistik yang
terpilih. Distribusi yang terpilih adalah distribusi yang
memiliki index of fit terbesar, hasil perhitungan dengan
bantuan progam Minitab 14.0 dapat dilihat pada Tabel 4.4
Goodness of Fit sebagai berikut:

Penentuan Distribusi

Penentuan Distribusi
Berdasarkan Tabel 4.4 goodness of fit diatas dapat diketahui
bahwa nilai terkecil Anderson-Darling sebesar 1.425 dan
nilai koefisien korelasi (r) yang tertinggi sebesar 0.992
terletak pada distribusi Lognormal, berarti distribusi data
penelitian Lama Perbaikan kerusakan mengikuti distribusi
lognormal.

Penentuan MTTR

Menghitung fungsi padat probabilitas

Setelah menghitung fungsi padat

probabilitas dengan rumus excel di
ketahui probabilitas tertinggi
mendapatkan nilai
0.010481599755477100 di waktu (t)
378 hari.

Menentukan Laju Kerusakan

Tujuan dari penentuan leju kerusakan komponen adalah
untuk mengetahui banyaknya kerusakan yang terjadi tiap
satuan waktu. Adapun rumus dari perhitungan laju
kerusakan adalah sebagai berikut

Menghitung Total Biaya Perawatan Dengan Metode Age

Replacement

Adapun perhitungan total biaya

perawatan berdasarkan metode
agereplacement adalah 31992,71438

Pembahasan
Dari analisa data diatas menunjukkan hasil analisa penggantian dari komponen forklift
yaitu kampas rem menunjukan bahwa dari perhitungan fungsi padat probabilitas
didapatkan nilai tertinggi dari fungsi tersebut adalah pada interval waktu 378 hari
dengan nilai 0.0104
Pada perhitungan data diatas diketahui keandalan komponen diatas 50% (nilai
keandalan yang diinginkan oleh pihak perusahaan) dengan biaya yang optimal yaitu
pada interval waktu 322 hari yaitu sebesar 85 % sesuai dari hasil perhitungan diatas
bahwasanya semakin lama di pergunakan komponen tersebut akan semakin menurun
tingkat keandalannya. Dan jika pihak perusahaan menginginkan nilai keandalan
semakin besar konsekuensinya waktu pemakaian komponen akan relatif singkat.
Serta pada perhitungan laju kerusakan komponen kampas rem sebelumnya
menunjukan nilai kerusakan dengan nilai tertinggi dari fungsi tersebut yaitu pada
interval waktu 400 hari yaitu sebesar 0.812 dimana laju kerusakan akan meningkat
seiring dengan waktu pemakaian dari komponen tersebut.
Dari perhitungan total biaya perawatan yang dikeluarkan pada interval harike-1
menunjukan sebesar Rp.7.954.000 merupakan biaya yang terbesar dan pada interval
hari ke-322 merupakan yang terkecil yaitu Rp. 27.021 karena pada interval waktu ke322 hari menunjukkan total biaya perawatan yang paling rendah yaitu menunjukkan
biaya sebesar Rp. 27.021 dengan tingkat keandalan diatas 50% dijadikan pilihan
sebagai penjadwalan yang optimal.

Pembahasan
Sehingga dipilihlah interval waktu 322 hari penggantian dikarenakan
semakin lama interval waktu penggantian maka tingkat keandalannya
semakin rendah ini memungkinkan mesin berhenti atau rusak sewaktuwaktu semakin besar sehingga pihak perusahaan menentukan nilai
keandalan diatas 50% dan setelah di teliti melalui perhitungan tingkat
keandalan interval waktu 322 hari menunjukan keandalan sebesar 85% dan
biaya perawatan yang optimal.
Total biaya penggantian komponen kampas rem selama 10 tahun setelah
diadakan penentuan interval perawatan dengan metode agereplacement
untuk perawatan komponen Kampas rem pada keandalan diatas 50 %
diperoleh waktu optimal 322 hari sekali dengan tingkat keandalan 85% .
Jika memakai perawatan preventif selama 322 hari maka akan terjadi 9
penggantian dengan jumlah biaya perawatan sebesar Rp.31.464.000,-dan
Penghematan yang didapat sebesar Rp.13.116.000 Atau dapat dilakukan
dalam persen penghematan selama 10 tahun yang terjadi apabila
perusahaan mengadakan perawatan preventif adalah sebesar 29,53 %.

Simpulan dan Saran

simpulan
Berdasarkan rumusan masalah dan hasil pengolahan data yang telah dilakukanserta pembahasan
maka dapat disimpulkan bahwa:
Interval waktu penggantian yang paling optimal adalah 322 hari.
Penghematan biaya down time sebesar Rp. 13.116.000 atau 29,53 % dibandingkan dengan sebelum
menggunakan penjadwalan dengan metode age replacement.

Saran
Berdasarkan simpulan dan pengolahan data peneliti mengadakan penelitian di
perusahaan PT Swadaya Graha Gresik. Maka saran yang bisa diberikan oleh peneliti
adalah :
Untuk perawatan forklift selanjutnya diharapkan metode Age Replacement digunakan
pada komponen forklift yang sering mengalami kerusakan.
Untuk perencanaan penjadwalan penggantian komponen dapat menggunakan metode
Age Replacemen sebagai pengoptimalan biaya down time.

SEKIAN & TERIMA KASIH