A.

JUDUL

“EVALUASI RANCANGAN PELEDAKAN PADA JENJANG DENGAN METODE

CONTROL BLASTING DI PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA, KALIMANTAN
TIMUR”

B. LATAR BELAKANG

Cadangan batubara yang ada di Indonesia umumnya ditambang dengan sistem

tambang terbuka. Kegiatan utama pada penambangan tersebut terdiri dari
pengupasan lapisan tanah penutup, pembongkaran dengan peledakan, pemuatan dan
pengangkutan dari lokasi penambangan ke lokasi peremukan ( crushing plant).
Peledakan mempunyai tujuan membongkar, melepas, memecah, memindah sejumlah
batuan dari suatu massa batuan. Peledakan pada tambang batubara tidak hanya pada
lapisan tanah penutupnya yang berupa batupasir, batulanau, batuserpih, serta
batugamping. Tetapi juga pada lapisan batubara itu sendiri.
Dalam merancang peledakan diperlukan teknik tertentu dengan mengontrol
getaran yang dihasilkan dari setiap kegiatan peledakan untuk menjaga agar gangguan
terhadap batuan dan dinding batuan di sekitarnya minimum dan dengan pengontrolan
terhadap peledakan ini diharapkan dinding batuan yang ditinggalkan atau yang baru
dibentuk tetap dalam kriteria rancangan lereng yang diinginkan. Dalam merancang
suatu tambang terbuka dilakukan suatu analisis terhadap kestabilan lereng yang
terjadi karena proses penimbunan maupun penggalian, sehingga dapat memberikan
kontribusi rancangan yang aman dan ekonomis.
Walaupun telah ada kontrol pada peledakan namun tetap saja muncul masalah
masih kurang efektifnya kontrol tersebut pada pembuatan lereng yang stabil. Dimana
lereng yang didapatkan dari hasil peledakan terkadang belum sesuai dengan
rancangan peledakan.

C. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengkaji secara teknis metode yang
digunakan PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA dalam mengontrol peledakan. Dimana yang
dilihat dari hasil peledakan tersebut adalah terbentuknya suatu jenjang yang stabil
pada suatu pit dan mengurangi faktor kerusakan yang timbul pada dinding batuan
tersebut, sebagai akibat dari peledakan produksi. Dalam penelitian ini ada dua metode
yang dikaji, yaitu metode trim dan pre-split. Dari penelitian ini akan diperoleh
gambaran permasalahan yang ada dan diupayakan untuk dicarikan jalan penyelesaian
yang terbaik, sehingga nantinya dapat tercapai tujuan yang diharapkan.

D. RUMUSAN MASALAH

Untuk menghasilkan suatu peledakan yang tepat dan terkendali maka masalah
yang menjadi prioritas dalam hal ini adalah :
1. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pada operasi pemboran dan
peledakan di PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA seperti jenis alat bor, struktur
batuan, diameter lubang bor, loading density, burden, spacing , dan ketinggian
jenjang.
2. Mengetahui metode yang digunakan PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA dalam
mengontrol peledakan dan sejauh mana efektifitas dari metode tersebut
dalam menghasilkan suatu lereng yang stabil dan ekonomis.
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pada metode peledakan trim
dan pre-split sehingga didapatkan suatu lereng yang stabil dari kedua metode
tersebut juga untuk mencegah efek peledakan ( ground vibration, flyrock,
serta airblast) yang membahayakan bagi produksi.

E. DASAR TEORI

Peledakan produksi memberikan dampak yang penting pada perancangan

jenjang pada suatu pit. Kerusakan akibat peledakan yang berlebihan dapat meluas
hingga ke dinding batuan dan dapat meningkatkan back break dan sudut muka lereng
yang yang lebih rata. Banyak faktor yang diperhitungkan dalam peledakan. Tidak
hanya mengenai geometri peledakan namun menyengkut juga efek dari peledakan
tersebut. Sehingga di dalam peledakan terdapat faktor rancangan yang secara garis
besar dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Faktor rancangan yang dapat dikendalikan :
 Geometri Pemboran : Diameter, kedalaman, inklinasi, tinggi jenjang, pola
pemboran.
 Geometri Peledakan : Burden, spacing, panjang isian, subdrilling,
stemming, pola peledakan, delay timing, sikuen
penyalaan.
 Bahan peledak dan perlengkapannya : Jenis dan kekuatan handak,
detonator, sumbu ledak, dan sebagainya
 b. Faktor rancangan yang tidak dapat dikendalikan :
 Geologi
 Sifat dan kekuatan batuan
 Diskontinuitas batuan
 Kondisi cuaca
 Air
1. Geometri Peledakan

Kondisi batuan dari suatu tempat ke tempat yang lain akan berbeda walaupun
mungkin jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan
mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik. Perlu diamati
pula kenampakan struktur geologi, misalnya retakan atau rekahan, sisipan ( fissure)
dari lempung, bidang diskontinuitas dan sebagainya. Kondisi geologi semacam itu
akan mempengaruhi kemampuan-ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang
relatif kompak dan tanpa didominasi struktur geologi seperti tersebut di atas, jumlah
bahan peledak yang diperlukan akan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu
dibanding batuan yang sudah ada rekahanya. Jumlah bahan peledak tersebut
dinamakan specific charge atau powder factor (PF) yaitu jumlah bahan peledak yang
dipakai per meter kubik atau ton produksi batuan (kg/m 3 atau kg/ton). Dengan
demikian makin keras suatu batuan pada daerah tertentu memerlukan PF yang tinggi
agar tegangan batuan terlampaui oleh kekuatan (strength) bahan peledak.

Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah

diperkenalkan oleh para ahli, antara lain: Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash
(1963), Langefors (1978), Konya (1972) Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan
(1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan batasan konstanta untuk
menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menetukan ukuran
burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan jenis
bahan peledak. Disamping itu produsen bahan peledak memberikan coba-coba ( rule
of thumb) untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI Explosive, Atlas
Powder Company, Sasol SMX Explosives Engineer Field Guide dan lain-lain.
 Gambar 1. Geometri Peledakan Jenjang

a) Rancangan Menurut CJ. Konya

Untuk memperoleh hasil peledakan sesuai dengan hasil yang diinginkan,

maka perlu perencanaan peledakan dengan memperhatikan besaran-besaran
geometri peledakan. Berikut ini dijelaskan perhitungan geometri peledakan
menurut C.J. Konya (1990)

Gambar 2. Geometri peledakan menurut C.J. Konya.

Keterangan :
B: Burden
S: Spacing
L: Tinggi jenjang
H: Kedalaman lubang ledak
T: Stemming
PC: Kolom isiam handak
J: Subdrilling
 Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus terpendek antara muatan bahan peledak
dengan bidang bebas yang terdekat atau ke arah mana pelemparan bantuan
akan terjadi. Besarnya burden tergantung pada karakteristik batuan,
karakteristik bahan peledak, dan diameter lubang ledak. Secara sistematis
dapat dinyatakan sebagai berikut :

B=0 , 012 D e
( 2 SG e
SG r
+1,5
)
( )
0 , 33
−3 Stv
B=8 x10 .D e
SGr

Dimana : B = Burden (m)

De= Diameter bahan peledak (mm)

SGe = Specific gravity bahan peledak(gr/cm3)

SGr = Specific gravity batuan (gr/cm3)

Stv = Relative bulk strength(ANFO = 100)

Setelah diketahui nilai burden dasarnya, maka menurut Konya nilai

burden harus dikoreksi lagi dengan beberapa faktor penentu, yaitu faktor
jumlah baris lubang ledak (Kr), faktor bentuk lapisan batuan (Kd), dan faktor
kondisi dari struktur geologinya (Ks).

Tabel 1.Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam lubang ledak

Corection for number of row Kr

One or two rows of holes 1,00
Third and subsequent rows or biffer blast 0,90

Tabel 2.Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan

 Corection for rock deposition Kd
Bedding steeply dipping into cut 1,18
Bedding steeply dipping into face 0,95
Other case of deposition 1,00

Tabel 3.Faktor koreksi terhadap struktur geologi

Corection for geological structure Ks

Heavy cracked, frequent with joint, weakly cemented layers 1,30

Thin well cemented layers with tight joint 1,10
Massive intact rock 0,95

Secara matematis persamaan burden terkoreksi dapat ditulis sebagi

berikut :

Bc = Kr x Kd x Ks x B

Dimana : Bc : Burden terkoreksi (m)

B : Burden hasil perhitungan rumus dasar (m)

Kr : Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam lubang ledak

Kd : Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan

Ks : Faktor koreksi terhadap struktur geologi

 Spacing (S)

Spacing adalah jarak diantara lubang ledak dalam satu garis sejajar
dengan bidang bebas. Menurut Konya di dalam menentukan jarak spacing di
dasarkan pada jenis detonator listrik yang digunakan dan berapa besar nilai
perbandingan antara tinggi jenjang dengan jarak burden.

Tabel 4.Persamaan untuk menentukan jarak spacing

 Tipe detonator L/B < 4 L/B > 4
Instantaneous S = ( L + 2B ) / 3 S=2B
Delay S = ( L + 2B ) / 8 S = 1,4 B

Dimana : L : Tinggi jenjang (m)

B : Burden (m)
S : Spacing (m)

 Stemming (T)

Steming adalah lubang tembak bagian atas yang tidak diisi bahan
peledak, tetapi biasanya diisi oleh abu hasil pemboran atau kerikil (lebih baik)
dan dipadatkan diatas bahan peledak.
Steming berfungsi untuk :
 Menentukan stress balance dalam lubang tembak. Untuk mendapatkan
stress balance dapat ditentukan T = B. Steming ini disebut dengan collar.
 Mengurung gas hasil proses kimia bahan peledak.
 Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock.
Untuk menghitung stemming dipakai persamaan :
T = 0,7 B
Dimana : T : Stemming (m)
B : Burden (m)

 Subdrilling (J)

Subdrilling adalah lubang tembak yang dibor sampai melebihi batas lantai
jenjang bagian bawah. Maksudnya supaya batuan dapat meledak secara
fullface dan untuk menghindari kemungkinan adanya tonjolan-tonjolan ( toes)
pada lantai jenjang lantai bagian bawah. Tonjolan yang terjadi akan
menyulitkan peledakan berikutnya dan pada waktu pemuatan dan
pengangkutan. Untuk mencari nilai subdrilling dapat menggunakan
persamaan :
J = 0,3 B
Dimana : J : Subdrilling (m)
B : Burden (m)

 Kedalaman lubang ledak (L)

 Kedalaman lubang tembak tidak boleh lebih kecil dari ukuran burden
untuk menghindari terjadinya overbreak. Kedalaman lubang ledak biasanya
disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan
geoteknik. Menurut Konya kedalaman lubang ledak dapat dirumuskan sebagai
berikut :
60 xD e
H=
1000
Dimana : H : Kedalaman lubang ledak minimum (m)
De: Diameter bahan peledak (mm)

b) Rancangan Menurut R.L ASH

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan

mempertimbangkan konstanta KB yang tergantung pada jenis atau grup batuan
dan bahan peledak. Konstanta KB dihitung dan dirumuskan sebagai berikut:
KB = KB.std x AF1 x AF2
Dimana: KB = Konstanta burden
KB.std = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak
Tabel 5. Burden Standar (KB.std) menurut R.L. Ash

Rock Group
Type of explosive Soft Medium Hard
(<2t/m3) (2-2,5 t/m3) (>2,5 t/m3)
Low density (0,8 – 0,9 g/cc) and low strength 30 25 20
Medium density (1,0 – 1,2 g/cc) and medium 40 30 25
strength
High density (1,3 – 1,6 g/cc) and high strenght 40 35 30

AF1 = √ ¿ ¿)

Energi potensial = SGhandak x VoD2 ; VoD dalam fps

Energi potensial standar = 1,20 x 12.000 2

AF2 = √ ¿ ¿)

Densitas batuan standar = 160 lb/cuft

Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut :

Kb x D ( ¿ )
 Burden (B), ft=
12
 Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B ; KL antara 1,5 – 4
 Subdrillling (J) = Kj x B ; Kj antara 0,2 – 0,4
 Stemming (T) = KT X B ; KT antara 0,7 – 1,0
 Spasi (S) ; Ks untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan ( joints)
disekitar lokasi yang akan diledakkan, jumlah bidang bebas dan sistem
penyalaan (firing) yang diterapkan. Beberapa contoh kemungkinan perbedaan
kondisi dilapangan sebagai berikut :
a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus sebaiknya S=1,41 B seperti
pada gambar dibawah:

Gambar 3. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem penyalaan

echelon serta orientasi antar retakan 90º

b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60º sebaiknya S = 1,15 B dan

menerapakan interval waktu long-delay

Gambar 4. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem penyalaan

echelon serta orientasi antar retakan 60º

c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka ratio spasi dan burden
(S/B) dirancang seperti pada gambar dibawah dengan pola bujur sangkar
(square pattern).
 Gambar 5. Peledakan pojok antar baris dengan pola bujursangkar dan
sistem penyalaan echelon. Arah lemparan batuan sejajar dengan bidang
miring.

Gambar 6. Peledakan pojok antar baris dengan pola staggered dan arah
lemparan batuan sejajar panjang jenjang.
d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang maka sistem
penyalaan dan S/B dapat diatur seperti pada gambar dibawah:

Gambar 7. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut

bujursangkar dan penyalaan tunda close-interval
 Gambar 8. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut
persegi panjang dan penyalaan tunda bebas.

2. Getaran Tanah (Ground Vibration)

Kemantapan lereng dalam suatu pekerjaan yang melibatkan kegiatan penggalian

ataupun penimbunan merupakan masalah yang penting,karena hal tersebut
menyangkut masalah keselamatan pekerja, peralatan serta bangunan yang berada di
sekitar daerah tersebut. Dalam pekerjaan penambangan dengan metode tambang
terbuka, lereng yang tidak mantap akan menganggu kelancaran produksi.
Pada kegiatan yang menggunakan cara peledakan maka getaran tanah ( ground
vibration) yang diakibatkan oleh kegiatan peledakan tersebut akan mengakibatkan
terganggunya distribusi tegangan batuan atau tanah yang sebelumnya berada dalam
kondisi mantap. Dampak yang paling berbahaya adalah terganggunya kesetabilan
lereng penggalian yang pada akhirnya dapat mengakibatkan terjadinya kelongsoran
lereng (slope failure).
Untuk mengetahui seberapa besar ground vibration yang diakibatkan oleh
kegiatan peledakan, maka “George Berta” dalam Eksplosive : an Engineering tool,
1990, menjelaskan secara terperinci mengenai perhitungan ground vibration yaitu
dengan mempertimbangkan beberapa faktor antara lain adalah :
- Faktor Impedansi
- Faktor coupling
- Faktor Perubahan
- Jumlah bahan peledak yang digunakan
- Energi per unit massa bahan peledak
- Jarak
- Densitas batuan
- Kecepatan Seismik
- Tipe kelompok batuan
a) Faktor Impedansi ( ηı )

Faktor impedansi dapat di definisikan sebagai berikut

( Ιc−Ιr )2
ηı = 1 - ( Ιc+Ιr)2
Dimana : Ic = Impedansi bahan peledak
Ir = Impedansi batuan
Jika impedansi batuan mendekati impedansi bahan peledak maka faktor
impedansi akan mendekati harga 1, tetapi pada umumnya selalu lebih kecil dari 1 ,
ini artinya bahwa tidak semua energi yang dihasilkan akan diteruskan pada batuan.

b) Faktor Coupling ( η2 )

Besarnya coupling ratio ini akan menurunkan tekanan gas hasil peledakan
yang dengan sendirinya akan memperkecil energi yang diteruskan oleh batuan.
Faktor Coupling dapat dinyatakan sebagai berikut :
1
φf /φc
2=
e −(e−1)
η

Dimana :
Øf = Diameter lubang ledak
Øc = Diameter bahan peledak
e = Diambil sebesar 2,72 yaitu limn-~ ( 1 + 1/n )n
Dengan persamaan diatas, maka secara matematis η 2 akan mendekati harga
1 jika Øc mendekati harga Øf dan η2 akan turun dengan besarnya coupling
ratio.Pemanfaatan fenomena tekanan dinamik sebagai fungsi dari coupling ratio
dalam teknologi peledakan dikenal dengan istilah “ decoupling “ , yaitu dengan
meningkatkan coupling ratio atau dengan kata lain menggunakan cartridge dengan
diameter yang lebih kecil dari diameter lubang tembak.

c) Faktor Perubahan ( η3 )
 Faktor perubahan ini adalah menyatakan besarnya perubahan energi dari
bahan peledak yang diubah menjadi getaran, yang diperkirakan sebesar 40 %. Jadi
besarnya faktor perubahan ( η3 ) adalah 0,40 jika peledakan dilakukan di udara
terbuka dan ( η3 ) kurang dari 0,40 jika peledakan dilakukan jauh di dalam tanah.

d) Kelompok Batuan

Kelompok dari tiap-tiap batuan ini dibagi dalam tiga kelompok berdasarkan
karakteristik atau sifat-sifat kekerasan dari batuan tersebut, yaitu batu pasir dan
kerikil, aluvial kompak, batuan keras dan batuan keras yang kompak. Dari faktor-
faktor tersebut diatas dan beberapa penelitian telah dilakukan dalam usaha
menentukan hubungan antara faktor-faktor tersebut diatas dan beberapa
penelitian telah dilakukan dalam usaha menentukan hubungan antara faktor-faktor
tersebut dngan tingkat getaran adalah sebagai berikut :

Dimana :
V=
√Q
R = √ η1 xη2 xη 3 xεx10 6
5 K f x log Rx πxρr xC

V = Getaran tanah ( m/s )

Q = Jumlah bahan peledak yang digunakan ( Kg )
R = Jarak titik ledak ke sensor yang dituju ( m )
ηı = Faktor impedansi
η2 = Faktor coupling
η3 = Faktor perubahan
ε = Energi per unit massa bahan peledak ( Mj/Kg )
ρr = Densitas batuan ( Kg/m3 )
C = Kecepatan seismik ( m/s )
Kf = Tipe kelompok batuan

e) Frekuensi

Frekuensi disini adalah untuk menentukan besarnya perambatan gelombang

pada batuan. Besarnya frekuensi tergantung dari tipe kelompok batuan yang
dirambatinya, besarnya frekuensi dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:

f = ( Kf log R )-1
Dimana : f = Frekunsi ( Hz )
Kf = Tipe kelompo batuan
 R = Jarak titik ledak ke sensor yang dituju

f) Potensi kerusakan akibat getaran

Dalam menentukan dampak getaran terhadap lereng dalam kasus yang ideal,
kita harus mengetahui sifat fisik dari massa batuan dan karakteristik dari getaran,
sehingga kita dapat membuat permodelan matematika. Dalam kasus ini, respon
dari lereng terhadap getaran dapat dihitung. Dalam praktek, karakteristik dari
getaran dapt untuk menentukan tingkat ketepatan dalam berbagai kasus dengan
merekam peledakan percobaan atau peledakan produksi sebelumnya. meskipun
kita jarang bisa menentukan dengan tepat kenampakan fisik dari massa batuan
yang mempunyai potensi untuk runtuh.
Untuk bisa menentukan potensi yang diakibatkan oleh getaran dapat di
dasarkan atas unit kecepatan. Banyak data peledakan yang telah diperoleh
beberapa tahun yang lalu untuk bisa mengungkapkan permasalahan ini, kecepatan
partikel lebih luas diterima sebagai kriteria yang berhubungan erat dengan
penyebab tegangan. Kecepatan partikel lebih berhubungan langsung sebagai
penyebab potensi kerusakan daripada percepatan ( acceleration ) ataupun
perpindahan (displacement).
Dibawah ini merupakan gambaran kasar dari dampak peledakan yang di
dasarkan atas kecepatan partikel.
Tabel 6. Dampak peledakan yang didasarkan atas kecepatan partikel

Limiting peak particle

Jenis kerusakan Kesimpulan
velocity (in./sec)
- Sekali-kali batuan lepas terjatuh Tidak berbahaya 2–4
dari muka lereng
- Menyebabkan terjatuhnya Bahaya 5 – 15
batuan lepas dari muka lereng terkendali
- Runtuhnya muka lereng, 25
terjatuhnya batuan lepas, dan Bahaya
terbentuknya rekahan pada
batas lereng > 25
- Menyebabkan terjadinya Sangat
backbreak pada toe ataupun berbahaya
crest, rekahan dan lepasnya
 bongkah batuan pada muka
lereng , serta menyebabka
terjadinya offset pada struktur
batuan

3. Controlled Blasting (Overbreak control)

Pada dasarnya controlled blasting bertujuan untuk menciptakan suatu jenjang

yang stabil pada suatu pit dan mengurangi faktor kerusakan yang timbul pada dinding
batuan tersebut, sebagai akibat dari peledakan produksi. Dan juga pada controlled
blasting ini dapat diciptakan suatu bentuk lereng yang memiliki nilai estetika. Kontrol
terhadap peledakan ini juga digunakan untuk mencegah efek peledakan ( ground
vibration, flyrock, serta airblast) yang membahayakan bagi produksi.
Pada controlled blasting ini ada tiga kunci yang harus diperhatikan untuk
menciptakan suatu dinding pit yang efektif. ketiga kunci ini harus seimbang antara
yang satu dengan yang lain. Ketiga kunci tersebut adalah distribusi energi dari hasil
peledakan tersebut, energi yang tertahan di dalam lubang ledak, serta level dari
energi tersebut.
Pada controlled blasting terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi,
diantaranya sebagai berikut :

 Geometri dari lubang ledak

 Bentuk lubang ledak (tegak atau miring)
 Spacing dan burden
 Faktor deviasi dari lubang ledak dan collaring error
 Bahan peledak
 Velocity of detonation
 Decoupling ratio
 Densitas bahan peledak
 Panjang isian dalam lubang ledak
 Panjang dari lubang ledak
 Kepekaan dari bahan peledak
 Waktu tunda
 Pemakaian detonator tunda
 Masalah misfired pada lubang ledak
  Karakteristik batuan
 Tegangan batuan
 Kekuatan batuan
 Struktur batuan
Secara garis besar controlled blasting dapat dibagi menjadi empat metode.
Metode tersebut yaitu line drilling, cushion (trim) blasting, smooth-wall blasting, dan
pre-splitting. Dimana dalam penggunaannya metode ini didasarkan pada karakteristik
batuan, kekuatan batuan, diameter lubang ledak, spacing, serta tipe dari bahan
peledak yang digunakan. Namun pada penelitian ini hanya akan dibahas mengenai
trim blasting dan pre-split blasting.

a) Cushion (trim) blasting

Trim blasting merupakan salah satu metode dalam controlled blasting yang
berfungsi untuk menciptakan suatu jenjang akhir setelah peledakan produksi
dilakukan. Pada trim blasting ini lubang ledak berada pada baris terakhir ( trim row)
dari lubang produksi dan terletak dekat dengan dinding yang ingin dibentuk serta
memiliki delay timing yang lebih lama bila dibandingkan dengan peledakan
produksi. Baris lubang trim memiliki spacing yang lebih kecil daripada spacing yang
ada pada lubang produksi. Adapun tujuan yang ingin dicapai pada trim blasting ini
adalah untuk menciptakan suatu jenjang akhir yang memiliki suatu nilai estetika
serta untuk menciptakan suatu jenjang yang stabil dengan mengurangi dampak
overbreak yang berasal dari peledakan produksi.

Untuk single-row trim blast meledak setelah peledakan produksi terjadi.

Berikut ini persamaan yang digunakan pada trim blasting, yaitu :

D S = 16 Dh B = > 1,3 S
h2
d ec =
12 , 14

Dimana : dec : Powder load (g/m)

S : Spacing (mm)
Dh : diameter lubang ledak trim blasting (mm)
B : Burden, jarak dari peledakan produksi (mm)
Trim blasting dapat digambarkan sebagai berikut :
 Gambar 9. Trim blasting dengan production row

Di dalam trim blasting ini besarnya diameter lubang ledak pada trim row,
buffer row serta pada production row adalah sama. Namun perbedaannya pada
subdrilling. Dimana pada buffer row panjang subdrilling tidak sepanjang pada
production row. Demikian juga panjang subdrilling pada trim row lebih pendek atau
bahkan tidak ada. Namun pada saat penyalaan, production dan buffer row akan
menyala terlebih dahulu, setelah itu trim row baru akan menyala.
Dari DuPont Blaster’s Handbook dapat diketahui nilai dari parameter yang
terdapat pada trim blasting.
 Tabel 7.Besarnya nilai parameter yang disarankan pada trim blasting

Charge
Drill hole diameter Hole spacing Stemming
concentration
(mm) (m) (m)
(kg/m)
50-64 0,90 1,20 0,12-0,40
75-88 1,20 1,50 0,20-0,80
100-112 1,50 1,80 0,40-1,20
125-138 1,80 2,10 1,20-1,50
150-165 2,10 2,70 1,50-2,20

Untuk membuat desain pada trim blasting harus memperhatikan faktor-

faktor seperti di bawah ini :

 Jarak trim row dari toe of slope

 Lebar dari catch bench
 Kedalaman subdrilling
 Spasi pada trim row yang besarnya lebih kecil dari burden
 Face burden
 Timing delay
 Distribusi energi.

b) Pre-split Blasting
Metode pre-split ini dapat juga disebut dengan metode preshearing. Pada
metode ini pre-split row akan diledakkan terlebih dahulu sebelum production row.
Selang waktu peledakkan antara pre-split row dengan production row dapat dalam
beberapa jam, hari, bahkan minggu. Namun juga dapat diledakkan dengan delay
timing (hanya dalam beberapa detik). Hal ini dilakukan dengan tujuan menciptakan
suatu retakan yang baik, seragam serta bernilai estetika pada dinding pit. Lubang
ledak pre-split ini juga diisi dengan lightly loaded. Pre-split blasting diledakkan
terlebih dahulu sebelum production blasting juga berfungsi untuk mengurangi
timbulnya overbreak dan mengurangi getaran tanah (ground vibration).
Pre-split blasting ini akan berhasil dengan baik pada suatu massa batuan
yang homogen. Yang terpenting dalam metode ini adalah menentukan spasi dari
lubang ledak pre-split dan menentukan isian yang harus disesuaikan dengan tipe
batuannya.
Berikut ini persamaan yang digunakan pada pre-split blasting, yaitu :

D
h2 10Dh< S < 14 Dh
d ec=
12 , 14

Dimana : dec : Powder load (g/m)

S : Spacing (mm)
Dh : diameter lubang ledak pre-split blasting (mm)
Pre-split dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 10.Pre-split blasting

Berikut ini faktor-faktor yang yang berpengaruh pada pre-split, yaitu :

 Ketepatan pada saat pengeboran

 Struktur geologi dan kekerasan batuan
 Spacing pada pre-split row
 Isian lubang ledak pre-split
 Jarak antara pre-split row dengan production row
 Face burden (horizontal relief)
 Timing delay
 Distribusi energi
 Dari DuPont Blaster’s Handbook dapat diketahui nilai dari parameter yang
terdapat pada pre-split blasting.
Tabel 8. Besarnya nilai parameter yang disarankan pada pre-split blasting

Drill hole diameter Spacing Loading density

(mm) (m) (kg/m)
38-44 0,30-0,45 0,12-0,38
51-64 0,45-0,60 0,12-0,38
76-89 0,45-0,90 0,20-0,75
102 0,60-1,20 0,38-1,12

F. ANALISIS PENYELESAIAN MASALAH

Permasalahan yang ada di lapangan selanjutnya dipelajari dan dikaji
berdasarkan data yang ada, baik data yang dikumpulkan dari hasil penyelidikan
maupun data penunjang dan didukung berbagai teori yang menunjang permasalahan
tersebut, selanjutnya dicarikan alternatif penyelesaiannnya. Adapun rincian dari
analisa terhadap controlled blasting dengan metode trim blasting dan pre-split blasting
adalah sebagai berikut :

1. Tahap Persiapan

Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data-data, geometri dari pola pemboran
dan peledakan yang dipakai pada saat ini dan dasar-dasar teknis penyusunan
perancangan yang digunakan jenis material, target produksi perusahaan, jumlah,
harga dan spesifikasi dari alat –alat yang digunakan untuk pemboran dan peledakan.

2. Tahap Penyelidikan pendahuluan

Pengumpulan data-data geologis area kerja yang mempengaruhi dalam

perancangan seperti struktur batuan, kekuatan batuan ( rock strength), berat jenis dan
parameter lainnya.
3. Tahap Penyelidikan Terinci

Tahap penyelidikan terinci dimaksudkan untuk mendapatkan data-data yang

diperlukan untuk penyelesaian masalah , adapun data yang akan diambil, yaitu :
 Pengukuran terhadap geometri pemboran dan peledakan, berat primer per
lubang, berat muatan column
 Fragmentasi yang dihasilkan serta jarak lemparan hasil peledakan dari
 dinding permukaan bidang bebas dengan tumpukan yang sudah terbentuk
sebelumnya.
 Pengukuran terhadap volume hasil peledakan
 Pengukuran terhadap spacing serta isian pada lubang ledak trim dan pre-split.
 Pengukuran terhadap final wall yang dihasilkan dari trim dan pre-split.
Sehingga dengan mengetahui parameter-parameter diatas diharapkan
didapatkan alternatif penyelesaian masalah. Setelah melalui tahap ini maka
dilanjutkan dengan :
Analisis secara teknis terhadap metode trim dan pre-split yang ada saat ini
Disini dilakukan perhitungan teoritis mengenai metode trim dan pre-split yang
telah dilakukan perusahaan. Serta melihat hasil dari peledakan tersebut, apakah
sesuai dengan sasaran produksi yang ditargetkan. Dan juga melihat apakah final wall
yang dihasilkan sesuai atau tidak dengan rancangan yang telah dibuat.
Perencanaan perubahan terhadap metode trim dan pre-split yang perlu
dilakukan
Penentuan rancangan yang paling sesuai untuk mendapatkan jenjang akhir yang
paling stabil serta perbandingannya terhadap rancangan semula.

G. METODOLOGI PENELITIAN

Dalam memecahkan permasalahan ini, dengan menggabungkan antara teori dan

data-data lapangan, terutama data-data primer yang didapat dari perusahaan (PT.
GUNUNG BAYAN PRATAMA), sehingga dari keduanya di dapat pendekatan
penyelesaian masalah.
Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahap yaitu :
1. Studi Literatur

Dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang, yang diperoleh

dari :
- Instansi yang terkait
- Perpustakaan
- Brosur-brosur
- Informasi-informasi
- Grafik, dan tabel.
2. Penelitian di Lapangan

Dalam pelaksanaan penelitian di lapangan ini akan dilakukan beberapa tahap,

yaitu:
 Survei geologi permukaan, dengan melakukan pengamatan secara langsung
terhadap keadaan geologi permukaan dan mencari informasi pendukung yang
berkaitan dengan permasalahan yang akan dibahas.
 Penentuan lokasi pengamatan, dengan menentukan lokasi yang akan diamati
dan mengambil data-data yang diperlukan.
 Mencocokkan dengan perumusan masalah, yang bertujuan agar penelitian
yang dilakukan tidak meluas. Data yang diambil dapat digunakan secara
efektif.

3. Pengambilan Data

Dilakukan dengan cara :

 Mengetahui bahan peledak yang digunakan
 Mengetahui tentang peralatan yang digunakan dalam pemboran dan
peledakan.
 Mengadakan pengukuran-pengukuran terhadap geometri peledakan, jenis
bahan peledak, dan cara peledakan.
 Meneliti proses peledakan yang sedang berlangsung
 Mencatat kejadian yang terjadi dan wawancara seperlunya.

4. Keakuratan Akuisisi Data

Akuisisi data ini bertujuan untuk :
 Mengumpulkan dan mengelompokkan data untuk memudahkan analisa
nantinya.
 Mengolah nilai karakteristik data-data yang mewakili obyek pengamatan
5. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan beberapa perhitungan dan
penggambaran. Selanjutnya disajikan dalam bentuk grafik-grafik atau rangkaian
perhitungan dalam penyelesaian proses tertentu.
6. Analisa Hasil Pengelompokkan Data
Dapat dilakukan secara kualitatif maupun kuantitatif guna memperoleh
kesimpulan sementara. Selanjutnya kesimpulan sementara ini akan diolah lebih lanjut
dalam bagian pembahasan.
7. Kesimpulan
Diperoleh setelah dilakukan korelasi antara hasil pengolahan data yang telah
dilakukan dengan permasalahan yang diteliti.

DIAGRAM ALIR PENELITIAN

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pembuatan Proposal Penelitian

Observasi lapangan

Pengambilan Data

Data Pustaka Data Laboratorium Data Lapangan

Non Teknis Teknis

Pengolahan Data

Analisis Data

Kesimpulan

H. JADWAL RENCANA KEGIATAN

Pelaksanaan rencana tugas akhir ini akan dilakukan selama 2 (dua) bulan tidak
terhitung dari tahap persiapan, yaitu sekitar bulan November 2014 - Desember
2014 atau disesuaikan dengan kebijakan perusahan. Adapun rencana kegiatan
sebagai berikut :
 Bulan (Minggu Ke-)
Kegiatan November Desember
1 2 3 4 1 2 3 4
Persiapan*                
Studi literature                
Orientasi Lapangan                
Pengambilan Data                
Pengolahan dan Analisis
               
Data
Penyusunan Laporan                
Catatan:
 *Persiapan dilakukan sebelum keberangktan ke lokasi penelitian
 Jadwal dapat disesuaikan dengan kesepakatan dan ketentuan pihak
perusahaan

I. PENUTUP

Demikian proposal permohonan kerja praktek ini sebagai salah satu

pertimbangan bagi pihak Human Resources Development (HRD) PT. GUNUNG BAYAN
PRATAMA, Kalimantan Timur. Besar harapan kami agar kiranya proposal ini disambut
dengan senang hati, kesempatan yang diberikan oleh pihak perusahaan tentunya akan
dimanfaatkan semaksimal mungkin.

J. LAMPIRAN
1. Daftar Riwayat Hidup
2. Transkrip Nilai
3. Fotocopy Kartu Mahasiswa
 DAFTAR PUSTAKA

Bhandari, Sushil., 1997. Engineering Rock Blasting Operations, A.A. Balkema,

Rotterdam.

Hemphill, Gary B., 1981. Blasting Operation, Mc. Graw Hill Bokk Company , New
York.

Kliche, Charles A., 1999. Rock Slope Stability, Mining, Metallurgy, and Exploration,
USA.

Koesnaryo, S., 2001. Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik Pertambangan

UPN Veteran, Yogyakarta.

Konya, C.J., 1995. Blast Design, Intercontinental Development, Ohio.

Purwanto, Edi., 2002. Diktat Perencanaan Tambang Terbuka, Pusat Pendidikan dan
Pelatihan Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung.

Yacob, Ilham., 2003. Wall Control Blasting System, Drill and Blasting Department,
Batu Hijau.
 PERMOHONAN TUGAS AKHIR
DI PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA, KALIMANTAN TIMUR
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS HASANUDDIN

Nama : Naldo Kristian Taula’bi’

NIM : D621 11 008
Usulan Judul : Evaluasi Rancangan Peledakan Pada Jenjang dengan Metode Control
Blasting Di PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA, Kalimantan Timur.
Usulan Waktu : November – Desember 2014

Makassar, 24 September 2014

Mahasiswa Bersangkutan,

Naldo Kristian Taula’bi’

D621 11 008

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi Kepala LBE Geomekanika
Teknik Pertambangan

Dr.Sufriadin, ST., MT. Ir.H.Djamaluddin,MT.

NIP: 19660817 200012 1 001 NIP:19560412 198703 1
001